UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DEPARTAMENTO DE Tecnología y Producción

PROCESO DE DISTRIBUCION DE UNA FABRICA DE ASIENTOS PARA AUTOMOVILES DE FIBRA DE COCO

Autor:

Andrés Botana. C.I.19.966.658

Profesor: Rafael D’ Andrea

Caracas, Febrero 2015

INTRODUCCION

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial, requiere el análisis de diversos factores, cuyo análisis se hace desde el punto de vista económico, social, tecnológico y del mercado, entre otros. Por lo tanto, a la hora de planificar la distribución planta o línea de producción, es necesario tomar en cuenta ciertos requerimientos que permiten aprovechar al máximo el espacio disponible, ofrecer a los empleados y trabajadores laborar en un ambiente de trabajo cómodo y organizado, lo que lo hace a su vez más eficiente, además de ciertas leyes que amparan a los trabajadores a favor de su seguridad y comodidad a la hora de trabajar, y así evitar lesiones (incluso graves o permanentes) e incluso la muerte. Pero todo esto es con el fin de optimizar la producción de la planta a instalar o de la línea de producción deseada, ya que al presentarse algún percance con algún trabajador demoraría la producción.

Para este proyecto, nos dedicamos en la distribución de una planta que se dedica a la fabricación de asientos para automóviles; se especificara los diferentes pasos y/o etapas desde la llegada de la materia prima (cocos), hasta su fabricación, realizando la disposición de la planta. En este caso, se busca la ubicación o distribución más provechosa de los elementos y/o componentes de la misma, apoyándose en las normas de higiene y seguridad industrial referentes a la implantación de una fábrica o línea de producción, y a las condiciones existentes del proceso.

MARCO TEORICO

DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución de planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución de planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.2. Movimiento de material según las distancias mínimas.3. Circulación del trabajo a través de la planta.4. Utilización efectiva de todo el espacio.5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Esta distribución presenta ciertos principios básicos entre los cuales se pueden mencionar.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinarias, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de manera que exista cohesión entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

Es siempre mejor la distribución que permite que la distancia recorrida sea lo menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

Es mejor aquella distribución que ordene los lugares de trabajo de manera que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se conforme, tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

Siempre será mejor la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Además se presentan ciertos tipos de distribución en planta. Entre ellos tenemos.

Distribución por posición fija.

El material permanece fijo y son los hombres y maquinas los que confluyen hacia él.

Proceso de trabajo: los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal.

Material en curso de fabricación: el material se lleva al lugar de montaje o fabricación.

Versatilidad: se adaptan con facilidad a cualquier variación. Continuidad de funcionamiento: no son estables ni los tiempos concedidos ni

las cargas de trabajo. Incentivo: depende del trabajo individual del trabajador. Cualificación de la mano de obra: los equipos suelen ser convencionales. No

suelen ser muy especializados, por lo que no ha de ser muy cualificada.

Distribución por proceso.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

Proceso de trabajo: los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas.

Material en curso de fabricación: el material se desplaza entre los puestos diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda.

Versatilidad: es muy versátil, siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente.

Continuidad de funcionamiento: cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería en un puesto de trabajo no afecta a los restantes.

Incentivo: el incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.

Cualificación de la mano de obra: al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.

Distribución por producto.

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

Proceso de trabajo: los puestos de trabajo se ubican en el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso.

Material en curso de fabricación: el material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro.

Versatilidad: no permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.

Continuidad de funcionamiento: el principal problema puede que sea lograr un equilibrio o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería ocasiona la parada total del sistema.

Incentivo: el incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado.

Cualificación de mano de obra: la distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse a la automatización, por esto, la mano de obra no requiere una cualificación profesional alta.

Tiempo unitario: se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las otras distribuciones.

Existen diversos factores que afectan a la distribución en planta.

1. Materiales (materia prima, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias.

2. Maquinaria.3. Trabajadores.4. Movimientos (de personas y materiales).5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación).7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,

instalaciones existentes).8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Diseño de métodos

Se trata de un análisis de distintas maneras que se puede llevar a cabo una actividad de modo que se establezca cual es la mejor, este diseño incluye análisis de movimientos y estandarización del proceso. Para el análisis de movimientos es necesario hacer un análisis de operaciones (procedimiento que estudia los factores determinantes que afectan una operación dada), el cual es ampliamente usado con el fin de estudiar las posibilidades de mejorar el método.

En este análisis se examinan básicamente 10 factores:

Finalidad de la operación.

Diseño de la pieza.

Estudio de las operaciones realizadas sobre la pieza.

Requisitos de inspección.

Material (Suministro y almacenamiento).

Manejo del material.

Disposición, instalación y equipo de las herramientas del sitio de trabajo.

Posibilidades de mejorar la tarea

Condiciones de trabajo

Método.

Diagrama de Procesos

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza. Incluye toda la información que necesaria para el análisis: distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido, con fines analíticos para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante el proceso. Generalmente se emplean cinco clasificaciones, que se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. La siguiente tabla cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

A cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general, los símbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:

Símbolo Actividad Definición

Operación

Se emplea cuando un objeto es modificado en sus características: se está creando, agregando algo o preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se da o recibe información o se está planeando algo

Transporte Se emplea cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección.

Inspección Se emplea cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus características

Demora Se emplea cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

Almacenamiento

se emplea cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos contra movimientos o usos no autorizados

Actividad combinada

Se emplea cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Los símbolos empleados para dichas actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

La metodología de la distribución en planta es la siguiente.

1. Planear el todo y después los detalles.

Se comienza determinando las necesidades generales de cada área en relación con las demás y se hace una distribución general del conjunto.

Una vez aprobada esta distribución se procede al ordenamiento detallado de cada área.

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

Se realiza una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que se tiene.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Se determina las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos calcular que procesos se necesitan.

Después de dimensionar se elige la maquinaria adecuada.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.

La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias.

Pero debemos tener él cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que pueden albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización.

Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una buena distribución.

7. Planear con la ayuda de otros.

La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados.

Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo.

8. Comprobación de la distribución.

Todos los implicados deben revisar la distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución.

Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden seguirse estrategias comerciales como las siguientes:

¿Cómo Realizar Un Estudio De Distribución En Planta?

1. Obtención de datos básicos. Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad. Frecuencia de cambios de diseño. Procesos de producción utilizados. Sub-montajes, montaje final, etc. Diagramas de recorrido, estándares de producción, etc.

2. Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en función del tipo de producto o productos.

3. Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada producto en función del volumen de ventas.

4. Calcular el espacio total requerido para la fábrica, sumando el espacio necesario para la maquinaria, el área de desenvolvimiento del operario, el área para el servicio a las máquinas, el lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. El área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. El área para productos terminados. El área para servicios al personal. El área para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).

5. En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución 6. Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo,

de modo que el recorrido del trabajo sea el más económico posible. 7. Establecer el plano, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas de

trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares

8. Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica, asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepción, embarque y zonas verdes.

9. Someter este plan a la consideración y aprobación de la gerencia y de los interesados (producción, almacén, ingeniería, etc.)

10. Colaborar activamente en la instalación de la distribución aceptada. 11. Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el

proyecto de distribución, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.

 NORMAS UTILIZADASNORMAS UTILIZADAS PARA UNA DISTRIBUCION DE PLANTA CORRECTA PARA UNA DISTRIBUCION DE PLANTA CORRECTA

Espacio físico

Según el artículo 11 del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo" se tiene que:

"Todo local de trabajo deberá cubrir como mínimo las siguientes especificaciones:

a) Para locales industriales, una altura mínima de 3 m. Medida desde el piso hasta la parte inferior del techo o cielo raso.

b) Para oficinas o locales comerciales, una altura mínima de 3 m. Medida desde el piso hasta la parte inferior del techo o cielo raso.

c) Un área de piso libre de 2 m cuadrados por trabajador.d) Diseño apropiado de acuerdo a las operaciones a realizar a fin de evitar la fatiga

de los trabajadores."

El artículo 13 contempla otros espacios físicos inmuebles que deben tomarse en cuenta como escaleras, descansos, rampas, entre otros:

"Las rampas, escaleras y plataformas tendrán la resistencia y las dimensiones necesarias para cumplir sus funciones con seguridad y serán construidas de acuerdo con las normas vigentes sobre la materia. Las rampas para el tránsito de personas no tendrán una pendiente mayor de 15º con respecto a la horizontal y las escaleras de los edificios deben cubrir como mínimo las siguientes especificaciones:

a. Pendientes no mayor de 35º con respecto a la horizontal. b. La altura máxima entre descansos será de 3.75 metros y el largo del descanso no

será menor de 1,10 metros, medidas en dirección de la escalera. c. La anchura estará de acuerdo con el número de personas que circulan en uno y

otro sentido, pero en ningún caso será menos de 1,10 metros.

d. La escalera y sus descansos serán provistos de pasamanos en sus lados expuestos."

Higiene

Del capítulo III del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo", se establecen las normativas que se deben cumplir en cuanto a higiene en sitios, locales y centros de trabajo.

Del artículo 84, toda empresa, establecimiento o lugar de trabajo, estará provisto de agua fresca u potable en cantidad suficiente para uso de los trabajadores. Cuando se utilice hielo para su enfriamiento, este no debe estar en contacto con el agua, a menos que estén garantizadas las condiciones higiénicas de fabricación y manipulación del hielo.

Las instalaciones de agua para uso de los trabajadores estarán colocadas en bebederos higiénicos para grupos de 50 trabajadores y a una distancia máxima de 50 m. del centro de trabajo. En los casos de utilización de vasos, estos deberán ser higiénicos y desechables. Igualmente en los centros de trabajo deberá existir provisión suficiente de agua para el aseo a razón de 80 litros por cada trabajador.

Según el artículo 87, el servicio sanitario para las industrias debe ser el siguiente:

Especificaciones de baños en las industrias

Nº de trabajadores Retretes

Urinarios

Lavamanos Duchas

Hombres

1 y 15 1 1 1 1

16-30 2 1 2 2

31-50 2 1 2 3

51-75 2 2 3 3

76-100 4 2 5 5

Mujeres

1 y 15 1 - 1 1

16-30 2 - 2 2

31-50 3 - 2 2

51-75 4 - 3 4

76-100 5 - 3 5

Para hombres:

"...Cuando el número de trabajadores sea mayor de 100, se instalará un retrete, un lavamanos y una ducha por cada 35 trabajadores o fracción".

Para mujeres:

"... Cuando el número de trabajadores sea mayor de 100, se instalarán un retrete, un lavamanos y una ducha adicional por cada 35 mujeres o fracción".

Oficinas y locales de comercio:

a) "En locales con área menor de 60 m2 se exigirá un servicio completo de retrete, lavamanos y urinarios".

b) "En los locales con áreas mayor de 60 m2 se exigirá cuartos separados para mujeres y hombres, dotados de las piezas sanitarias que indica la siguiente tabla”.

Cuarto de Aseo Para HombresÁrea Total de Locales (m2)

Retretes Urinarios Lavamanos

Hasta 200 1 1 1

de 201 a 500 2 1 2

de 501 a 1.000 2 2 2

Cuarto de Aseo Para MujeresÁrea Total de Locales (m2)

Retretes Lavamanos

Hasta 200 2 1

de 201 a 500 3 2

de 501 a 1.000 4 2

Aparte del artículo 87, deben tomarse en cuenta los siguientes artículos del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo" al momento de diseñar una planta.

Artículo 88:

“El espacio mínimo que debe ocupa cada ducha y cada retrete no será menor de 1,20 m2 y la distancia mínima desde el sitio donde están ubicadas hasta la puerta no será menor de 1,40 metros”.

Artículo 89:

“Los retretes y baños se instalarán en compartimiento privado con puertas de cierre automático, separados entre sí por divisiones no menores de 2 metros de altura”.

Artículo 90:

“Los pisos de los cuartos de servicio sanitarios deberán ser construidos de material impermeable, lavable y no resbaladizo y sus paredes estarán revestidas de lozas o material similar hasta una altura de 1,50 metros”.

Artículo 94:

“Los lugares de trabajo donde el tipo de actividad requiere el cambio de ropa deberán estar dotados de salas de vestuarios con área mínima de 5m2 cada una con la debida distinción de sexos y provistos de bancos y asientos en cantidad suficiente. Cuando esta sala sea de uso de más de 5 personas, el área será aumentada en 0,8 m2 por cada persona adicional”.

Artículo 95:

“Los casilleros individuales deberán estar provistos de llaves para guardar las ropas de la calle y de trabajo, con dimensiones mínimas de 0,40 de ancho por 0,50 metros de profundidad y 1,20 metros de altura, con rejillas para la ventilación. Cuando la ropa de trabajo esté expuesta a materiales tóxicos o irritantes, tales casilleros deberán tener dos compartimentos: uno para la ropa de trabajo y otro para la ropa de calle”.

401 o más. 0.35

Comedores

Según el artículo 96, las dimensiones de los locales comedores serán calculadas en base al número máximo de personas que lo usarán a un mismo tiempo, con el mínimo siguiente:

Nº de personas EspacioMenor de 30 18,50 m2

31-50 0,70 por persona51-75 0,65 por persona76-100 0,60 por persona

101-200 0,50 por persona201-400 0,45 por persona401-más 0, 35 por persona

Área Descanso

Artículo 98. El ministro del trabajo exigirá la instalación de salas de descanso en aquellos locales donde trabajen 10 mujeres a un tiempo o se realicen labores que requieran descanso periódico. Las instalaciones aquí previstas deberán comprender, por lo menos:

a) Un salón con ventilación e iluminación adecuadas.b) Asientos apropiados en número suficiente.

Artículo 99. El área mínima de piso de un salón de descanso será de 10 mts cuadrados por cada diez trabajadores o fracción. Estos salones dispondrán de divanes en las siguientes cantidades

# de trabajadores # de divanes

Hasta 40 1

De 41 a 100 2

De 101 a 150 3

Más de 150 1 más por cada 100

Ventilación

Según el capítulo V del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo" la ventilación en espacios de trabajo debe cumplir las siguientes normas:

Artículo 122:

"Todo establecimiento, taller o local de trabajo de cualquier naturaleza que sea y sus instalaciones anexas, deberá, tener un de aire no inferior a diez metros cúbicos, por persona y una altura mínima de dos metros sesenta centímetros. Estarán provistos de dispositivos que permitan, sin molestia para los trabajadores, la entrada del aire puro y la evacuación del aire viciado, a razón de treinta metros cúbicos por hora y por trabajador, o una cantidad suficiente para renovar completamente el aire ambiental diez veces por hora,. La velocidad

no debe exceder de 15 metros por minuto en los lugares con temperatura efectiva inferior a 20º C, ni de 45 metros por minuto en los lugares con temperatura efectiva hasta 28º C."

Artículo 123:

"En los lugares de trabajo cerrados, se proveerá durante las horas de labor de un sistema de ventilación mecánica que asegure la renovación del aire en las proporciones antes dichas. Las entradas de aire puro estarán ubicadas en lugares opuestos a los sitios por donde se extrae o se expulsa el aire viciado."

Artículo 158.-

“No se dejarán espacios entre las máquinas o equipos o entre estos y muros, columnas y u otros objetos estacionarios menores de 40 cm de ancho por donde pudieran transitar personas si existiera una condición similar se deberá resguardar o cerrar el paso con barreras.”

Calderas

Debido a que la planta cuenta con una caldera se deben mencionar algunos de los artículos del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo" que precisan su normalización. Del Capítulo II "De los equipos y recipientes a presión", sección primera "De los generadores de vapor" tenemos:

Artículo 354:

"Las calderas de vapor, sus accesorios y aditamentos serán construidos de acuerdo con las normas aceptadas por la Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)."

Las normas COVENIN 2218-84 son las establecidas para instalación, inspección y mantenimiento de generadores de vapor.

Artículo 357:

"Toda caldera llevará fijada a ella, en sitio visible, una placa que contenga la siguiente información: a) Nombre del fabricante b) Serial de la caldera. c) Año de fabricación d) Presión de trabajo máximo permisible (K/cm3)

e) Temperatura máxima de trabajo (grados centígrados) f) Rata máxima de evaporación (Kg/hr) g) Superficie de transferencia de calor (m2) y h) Fecha de instalación y número de registro del Ministerio del Trabajo."

Artículo 364. Las salas de calderas y los demás sitios atravesados por conductos de vapor de mediana o alta presión y en general todo ambiente donde exista peligro de que los trabajadores se encuentran atrapados en caso de explosión de la caldera o rotura de los conductos de vapor, estarán previstos de salidas apropiadas en números proporcionales a los trabajadores y se conservarán libres de obstrucción de acuerdo a lo establecido en el Título I, Capitulo II, de este reglamento.

Artículo 365. Las calderas de mediana o de alta presión calentadas a gas no deberán situarse en locales cerrados por todos sus lados; sin embargo, si así lo tuvieran estarán adecuadamente ventilados, a fin de evitar posibles acumulaciones de gas.

Artículo 366:

"Las salas de calderas deberán tener como mínimo un espacio libre de 1 metro entre techo y las válvulas o accesorios más sitios de 1,80 metros sobre el pasillo más elevado, que permita en esa forma la operación de todos los aparatos de seguridad que integran la caldera."

Artículo 367. El techo de la sala de las calderas será de material incombustible liviano y que no presente resistencia a las ondas de explosión, en caso de accidente.

Artículo 370:

"Alrededor de la caldera habrá un espacio libre mínimo de 1 metro para facilitar tanto las inspecciones como el control y mantenimiento de todas sus partes..."

Hasta ahora se han nombrado los artículos más fundamentales a la hora del diseño de una planta, el espacio que deben tener los inmuebles y con lo que debe contar cada uno. Sin embargo, una vez la planta sea instalada se recomienda la revisión completa del "Reglamento de las condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo" para verificar que se está cumpliendo con todas las normas que se rigen en nuestro país. Así como también se deben repasar otras leyes importantes como la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones, Y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT) también pertenecientes a Inpsasel, las normas COVENIN, y la Ley Orgánica de Trabajo.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS ASIENTOS DE AUTOMÓVILES

Fase de Desfibración:

El coco (concha externa), es transportado desde un patio externo (a la intemperie) hasta una gran piscina, donde se humedece durante 48 horas. Las conchas humedecidas son trasladadas manualmente a una batería de tres máquinas desfibradoras: aquí se obtiene fibra de primera (larga), fibra de segunda (corta) y como subproducto aserrín. Mediante inspección se separan las fibras y se traslada a un patio de secado externo: una vez secas las fibras se almacenan temporalmente en un espacio cubierto y el aserrín se considera un desecho.

Fase de Rizado:

Las fibras de primera y segunda en mezcla adecuada, se trasladan a la línea semiautomática de Rizado, donde se transforma en mecates, los cuales se reúnen en rollos parciales de cierta longitud y luego se almacenan un par de meses para que las fibras puedan adquirir características de resorte.

Fase de Fabricación con Colchonetas Engomadas (FLEECES):

Los rollos de mecates se trasladan a la línea semiautomática de colchonetas, donde son cortados en resortes elementales y mezclados con látex al 50%. Las colchonetas obtenidas son cortadas en medidas apropiadas y almacenadas para la fase siguiente.

Fase de Moldeo:

Los colchones son cortados según medidas adecuadas a los moldes a utilizar y se colocan manualmente dentro de dichos moldes: estos están ubicados sobre mesas de trabajos y una vez rellenados los moldes se colocan en un horno estático de secado parcial durante varios minutos. A continuación los asientos son desmoldados y se le somete a operaciones de acabado (lijado) y son almacenados temporalmente para la siguiente fase.

Fase de Vulcanizado en Autoclave:

Los asientos en lotes se introducen en la hasta copar su capacidad. Después de 30-40 minutos la operación termina y las piezas son almacenadas verticalmente para su comercialización: los asientos adquieren características elásticas que les imprime el látex.

CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCIÓN

Medidas de los Productos:

- 1.20 x 0.60 x 0.10 ; asientos traseros.- 0.60 x 0.60 x 0.10 ; asientos delanteros.

Productos:

Inventario medio: Producción de 05 días hábiles.

Cantidad de producción: 120 juegos de asientos/dia

01 juego esta constituido por 04 piezas (asientos) delanteras y 02 piezas (asientos) traseras.

Las piezas no son apilables.

Materias primas:

Inventario medio: Tambores de látex y otros productos químicos.

20 tambores de 200 litros.

Conchas de coco a granel y a la intemperie.

Plantilla de personal:

40 hombres y 40 mujeres.

Máquinas de Producción

- 3 desfibradoras: 2 x 1.5- 1 Línea de rizado: 10 x 2- 1 Línea de Fleeces: 20 x 2- 1 Línea de Moldeo:

- 1 Horno secado: 10 x 1.50- 10 mesas de moldeo: 2 x 1.50

- 1 Autoclave: 6 x 3- 1 Cortadora: 2 x 2- 3 Lijadoras de esmeril

- 1 Caldera: 4 x 2

Equipo de transporte:- 1 Montacargas (tambores)- 4 Zorras (mecates, Fleeces)- 4 Carretillas (fibra, aserrín)

Taller de Mantenimiento y Fabricación de Moldes:

- 1 torno: 2 x 1- 1 cizalla: 1.2 x 1- 1 dobladora: 0.8 x 1.2- 1 sierra de disco: 1 x 1.5- 2 taladros: 0.8 x 1- 1 compresor: 1.2 x 0.5

Otros:- Área de Piscina 40 x 15

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

Área de producción: Es la zona donde se le aplica a la materia prima el total de operaciones hasta obtener el producto final.

Piscina: La piscina asumiendo 2m por cada lado del extremo de la piscina da un área de 43m x 18m (774 m2).

Fase Desfibradora: 3 Desfibradoras que miden 2x1,50 (3 m2), colocando entre maquinas y maquina o pared un sacio de 1m además hay que agregarle área de piso libre debe ser de 2 m2 por trabajador. Colocando una maquina al lado de la otra con su espacio tenemos un lado del cuarto de 8 metros. Y el otro lado con el tamaño de la maquina mas el espacio de los trabajadores y un espacio mas de manejo de carretillas se tiene el otro lado una distancia de 8m. Debido a esto el área de esta zona es de 64 m2

Fase de Rizado: Se tiene una línea de rizado que mide 10m x 2m dejando el espacio entre pared nos deja un lado midiendo 12 m. El otro lado dejando espacio de ad a maquina mas el espacio libre ara trabajador mas un espacio ara dejar los rollos de mecate ara llevarlo luego en zorras y nos deja el otro lado midiendo 6m. En consecuencia el área de esta zona será de 72 m2.

Fase Fabricación Colchonetas Engomadas (Fleeces): La línea de fleeces mide 20m x 2m se necesita un espacio ara tener algunos recipientes con látex que se usa en esta fase. Se tiene que un lado mide 20 metros de la línea mas 1m de cada lado de maquina a pared y quedan 22metros de un lado del cuarto. El otro lado con la

distancia de pared a máquina, l ancho de la maquina y un sacio necesario para el látex y un espacio para el uso de zorras se tiene que el otro lado mide como 8metros. Por esto, es un área de 176 m2.

Sala de Cortadora: La maquina mide 2m x 2m (4 m2) pero se dejara un espacio mayor para colocar colchones cortados y el espacio del trabajador. 4m x 4m (16m2) mas 2 m2 de trabajador. Tenemos un total de 18 m2 .

Fase de Moldeo: En esta fase se tiene un horno que el tamaño del mismo con la separación entre pared es de 11m x 2m y además hay 10 mesas de moldeo que con el espacio entre mesas es de 2,5m x 2m, agregando el area de trabajadores que son 12 trabajadores por el area que necesita cada trabajador tenemos 24 m2 agregando un espacio para mover los asientos se tiene un area de 100 m2 .

Sala de Acabado: Se destina un área de 60 m2 donde se tiene tres lijadoras de esmeril para el acabado del asiento.

Fase de Vulcanizado en Autoclave: En esta fase se usa una autoclave que asumiendo la distancia entre pared se tiene que mide 7m x 4m y asumiendo además el espacio necesaria para cada trabajador se tiene un área de 40 m2.

Caldera: La caldera debe ser situada, por normas de seguridad, en el exterior de la edificación de la planta. Se debe evitar riesgos de acumulación de gases o explosión, y para ello se ventila adecuadamente el lugar (Art. 365). Deben contar con suficientes salidas de acuerdo con el número de empleados laborando en ella (Art. 364); tener techo de materiales incombustibles sin resistencia a las ondas de choque en caso de explosión (Art. 367) y área de mínimo 1 m alrededor para inspección y mantenimiento (Art. 370). Es por ello que se le dio un área de 8x6 m A= 48 m2.

Almacenes de materia prima:

Para las conchas de coco, que se encuentran a granel en el piso, se estimó un área de 150 m2, puesto que si el volumen de materia producida por cada semana (5 dias habiles) es de 172,8 m3, siendo el 50% látex, nos queda, finalmente 86,4 m3 como aproximación. Así, se tendría una altura promedio de conchas de 0,576 m.

Depósito de látex y otros químicos: (60m2) aquí se almacenan al menos 20 tambores de 200 litros de c/u de Látex; además de otros químicos necesarios. Empleados 1 (maneja el montacargas para el transporte de equipos).

Almacenes temporales:

A lo largo de la línea de producción, se requiere que el material semi manufacturado a lo largo de la línea sea almacenado, ya sea como consecuencia de requerimientos de tiempo (mecates) o de capacidad para un proceso posterior (almacén de colchonetas cortadas para ser vulcanizadas).

Patio de secado, es un patio a la intemperie con suficiente espacio para circulación y materia. Un espacio de 10x15 m con área de 150 m2 se cree suficiente.

El almacén de fibras, donde las fibras de primera y segunda se almacenan antes de ser llevadas a la línea de rizado; se estimó en 150 m2, distribuidos en 10x15 m.

El almacén de rollos de mecate, fue dotado de 12 estantes para almacenamiento vertical de rollos de mecate, con unas dimensiones de 0,8x2 m (1,6 m2 para cada estante). Se implementó espacio lateral (por las paredes) y entre cada estante para maniobrar la(s) zorra(s) que permiten su transporte. Esto nos da, con 1,6 m laterales y 3,2 m entre filas un área total de 196 m2; con dimensiones totales de 14x14m.

Almacén de colchonetas: Como éstas no deben ser apiladas para evitar que se deformen, se diseñaron estantes de almacenamiento vertical de dimensiones de base 0,9 x 2 m (1,8 m2). Sumándole 2,5 m de espacio para la circulación de las zorras, las dimensiones finales son de 14x7,15 m (100 m2).

Almacén de piezas desmoldadas: Los mismos criterios aplicados para el almacén anterior se usan en éste, por lo que el área y las dimensiones son las mismas (100 m2).

Almacén de productos finales: Tomando en cuenta el volumen de producción diaria, que es de 120 juegos de asientos, por la producción semanal de 600, se agrupa el material como se va a despachar (por juegos), y ya que cada juego contiene 4 asientos delanteros y 2 traseros, se puede almacenar verticalmente agrupando los asientos delanteros de 2; lo que daría un juego de 1,20 m de largo por 0,60 m de ancho y 0,4 m de espesor. Para el óptimo almacenaje de manera longitudinal y vertical (sin apilarlos) se diseñan estantes de 3 niveles de 0,8 m de alto por nivel, con 10 m de ancho y 1,30 m de profundidad agrupados en filas dobles. Con estas dimensiones, un total de 25 juegos por nivel/estante por dos estantes=50 juegos por nivel. Por 3 niveles=150 juegos. Por 4 estantes dobles=600 juegos-la producción de una semana-. Para el fácil manejo, carga y descarga, se destinan pasillos de 2,5 m de ancho y una nave central de 3 m idóneos para el paso de zorras y/o carretillas (no está previsto el uso de montacargas); todo con acceso directo al muelle de la zona de descarga. El área total de este almacén es de 380 m2.

Baños/Vestuarios

Para este fin se dispuso de un área de vestidor/baños para hombre y mujeres por separado. 3 duchas para los hombres y 2 para las mujeres, 3 retretes y 3 lavamanos para cada uno y 2 urinarios en el baño masculino. El área de vestuarios posee casilleros de 0,4 de ancho x 0,5 m de profundidad, con 1,20m de altura. Ambos baños/vestidores tienen c/u 60m2.

Comedor:

Según el artículo 96, el número mínimo de metros cuadrados se calculará en función del número de empleados que usan el espacio, que según la ley requieren un espacio. El área será 40 m2.

Sala de descanso:

El área de descanso mínima corresponde a 10 m2 por cada 10 trabajadores o fracción. Esta área está ubicada en el exterior de la planta, fuera de todo ruido molesto. Estos salones dispondrán de divanes en las siguientes cantidades. Y contara con un área de 30 m2

Enfermería:

Se ubicará un cuarto de primeros auxilios, en caso de presentarse un inconveniente en la planta, de 12m2(5 x 5 m).

Cuarto de desechos:

Cerca del área de descarga, se empleara un cuarto de desechos (aserrín), de 12m2 (4 x 3 m).

Laboratorio de Látex y control de calidad:

Un área donde se realizan actividades que involucran ensayos y que requieren de precisión, esta área, cerca del depósito de látex y la línea de fleeces posee un área de 25 m 2 (5 x 5 m). El área se calculó dando un área libre de piso de 4 m2 (2 m2 por trabajador) y espacio suficiente en mesones para ensayos y equipo, así como armarios

Taller de mantenimiento:

Por las funciones que desempeña este taller (la fabricación de moldes) su ubicación debe ser lo más cercana posible al área de las mesas de moldeo. Es por ello que se encuentra al frente de la línea de moldeo, cuenta con dos entradas, una principal de 3 m de ancho y una posterior de servicio. Las siguientes máquinas y sus áreas y dimensiones aproximadas se encuentran allí:

Máquina Dimensiones(m)Área de la base(m2)

Torno 2x1 2

taladradora(2) 0,8x1,2 2

Sierra de Disco 1x1,5 1,5

Compresor 1,2x0,5 0,6

Cizalla 1,2x1 1,2

Dobladora 0,8x1 0,8

  Total 8,1

Tomando en cuenta el espaciado entre máquinas para trabajo y mantenimiento, más el espacio de circulación y el área para mesones, escritorios y armarios, se tomaron dimensiones de 5 x 5 m; lo que da un área total de taller de 25 m2.

Área de carga y descarga:

La zona de carga debe ser amplia para el fácil acceso de camiones que lleguen con la materia prima, con las conchas de coco y los barriles con el látex. Hay que considerar que se estarán usando carretillas y zorras para el traslado de camiones para dejar el espacio suficiente para maniobrar de estas carretillas y zorras. Por esto se deja un área de 100 m2

Para la zona de descarga se dejara el mismo espacio que se esta poniendo arpa la zona de carga, es decir, 100 m2.

Estacionamiento:

Se ubicó un total de 45 puestos de estacionamiento, de 3 x 5 m para cada puesto y espacio de circulación suficiente. El área total de estacionamiento es de 1200 m2. (30x40m)

Área administrativa:

Esta área consta de seis oficinas de 25 m2, para Gerente de planta, Ingeniero encargado del control de calidad y el mantenimiento, Ingeniero de Proyectos, Gerente de Mercadeo, Gerente de Recursos Humanos y Gerente de Compras; además de una Oficina de Administración y Contaduría , Sala de Conferencia y baños ocupando un área de 80 m2 . En total esta área abarca unos 240 m2.

Áreas totales:

Operaciones/zona A(m2)

Producción 530

Patio de conchas de coco 150

Patio de secado 150

Piscina 774

Almacén de barriles de látex

60

Almacén de fibras 150

Almacén de rollos de mecate

196

Almacén de fleeces 100

Almacén de productos desmoldados

100

Taller de Mantenimiento 25

Almacén general(productos finales)

380

Área de carga 100

Área de descarga 100

Comedor 40

Sala de descanso 30

Vestuarios/baños 120

Oficinas 240

Laboratorio CC 25

Estacionamiento 1200

Caldera 40

Enfermería 12

Cuarto de desechos 12

Total planta 4534

Total Terreno 5250

CONCLUSIONES

Luego de realizado este proyecto se logró saber lo importante que es para una industria la distribución de planta de manera optima para el proceso productivo de la planta cumpliendo una serie de requisitos.

Para diseñar un área de trabajo hay se baso en una serie de normas que existen que deben cumplirse por seguridad y buen desempeño de los empleados que ahí trabajan. Por ello es que el trabajo de colocar maquinaria o realizar una línea de producción no se enfoca solo al mayor cantidad de producto terminado en menor tiempo sino el mayor numero de productos de calidad en un tiempo necesario para hacerlo este tiempo se mejora mediante una distribución de planta ideal, aunque cabe destacar que la misma no se consigue de buenas a primera si no requiere de ir perfeccionando los diseños existentes.