PROCESOS INDUSTRIALES

INDICE

CAPITULO 1

I. INDUSTRIA DEL CEMENTO

1.1 Que es el papel…………………..……………..………………Pág2

I.2 Proceso productivo…………………………..………………Pág2

I.3 Tipos de papel y uso en la industria…..………………Pág6

I.4 Industria del papel en el Perú. ………………………..Pág9

I.5 Impacto ambiental…………………..….…………………Pág11

CAPITULO 2

II. INDUSTRIA DEL CEMENTO

2.1 ¿Qué es el cemento? ……………..………………..………………Pág122.2 Proceso de fabricación…………………..…………………………Pág132.3 Tipos de cemento. …………………..……………………………….Pág152.4 Producción de cemento en el Perú y en el mundo. …….Pág152.5 Impacto ambiental. …………………..…………………….Pág22

CAPITULO 3

III. INDUSTRIA DEL VIDRIO……………………………………..….Pág24

3.1Definición……………………………………………………………..Pág243.2Producción del vidrio…………………………………………….Pág. 253.3Tipos y usos del vidrio en la industria……………………Pág283.4Impacto ambiental……………………………………………….Pág29

IV. CONCLUSIONES…………………..……………………..………Pág30

V. RECOMENDACIONES…………………..………………………Pág. 30

VI. BIBLIOGRAFIA…………………..………………………………..Pág31

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CAPITULO I

I. INDUSTRIA DEL PAPEL

I.1 ¿Qué es el papel?

Es una hoja delgada elaborada con una pasta de fibras vegetales que

son molidas, blanqueadas, desleídas en agua, secadas y endurecidas

posteriormente; a la pulpa de celulosa, normalmente, se le añaden

sustancias como el polipropileno o el polietileno con el fin de

proporcionar diversas características.

El papel es una estructura obtenida en base a fibras vegetales de

celulosa, las cuales se entrecruzan formando una hoja resistente y

flexible. Estas fibras provienen del árbol y, según su longitud, se habla

de fibras largas -de aproximadamente 3 milímetros (generalmente

obtenidas de pino insigne u otras coníferas)- o de fibras cortas -de 1 a 2

milímetros (obtenidas principalmente del eucalipto)

I.2 Proceso productivo.

La fabricación del papel se realiza en una máquina papelera, la que

está constituida por una tela sin fin que gira a gran velocidad, accionada

por un conjunto de rodillos mecánicos. Sobre esta tela cae una mezcla

de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la succionan y

la secan, dando forma al papel. Luego éste se rebobina y almacena.

o Todo comienza haciendo la pasta de celulosa

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o Preparación de la madera (Etapas I, II y III)

o Etapa I

La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques

cultivados del país y trasladados en camiones a la fábrica de

celulosa, donde se depositan en el sector industrial para su

elaboración posterior.

o Etapa II

Los trozos de madera que provienen de los bosques

cosechados, entran a la fábrica para sacarles la cáscara y la

corteza.

o Etapa III

Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una máquina

llamada chipiadora y se acumula en grandes pilas a la espera de

ser utilizadas.

o Cocción (Etapa IV)

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o Etapa IV

Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179 °C) en

un licor compuesto de agua y otros productos químicos, sulfitos y

soda cáustica para separar las fibras de la madera y obtener

pasta de celulosa.

Aquí también se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que

se reciclan y se aprovechan en otras partes del proceso.

o Blanqueo (Etapa V)

o Etapa V

La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se

agregan productos químicos para blanquearlas, tales como

dióxido de cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto

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permitirá tener un papel más blanco, según el tipo de producto

que quiera el fabricante.

o Secado y embalado (Etapa VI y VII)

o Etapa VI

La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora

que pasa por unos rodillos con calor para secarlas.

o Etapa VII

Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su

posterior transporte a las fábricas de papel.

o Etapa I

La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de

camiones para luego transformarla en papel.

o Etapa II

La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela

móvil donde se produce la formación de la hoja por el

entrecruzamiento de las fibras.

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o Etapa III

El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la

tela donde se elimina en un recipiente.

o Etapa IV

La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión

eliminan parte del agua.

o Etapa V

La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros

secadores que le aplican calor y la secan.

o Etapa VI

Un cilindro de gran diámetro aplasta la hoja de papel, para

producir un papel liso y brillante

o Etapa VII

El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella su

superficie.

o Etapa VIII

El papel pasa a través de unos rodillos de acero para

proporcionarle tersura y un espesor homogéneo.

o Etapa IX

El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las

medidas requeridas.

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I.3 Tipos de papel y uso en la industria .

Papel Kraft: Es muy resistente, por lo que se utiliza para la

elaboración de papel tissue, papel para bolsas, sacos multicapas

y papel para envolturas, asimismo, es base de laminaciones con

aluminio, plástico y otros materiales.

Papel Pergamino Vegetal: Resistencia a la humedad así como

a las grasas y a los aceites. Es utilizado para envolver

mantequilla, margarina, carnes, quesos, etcétera. Así como para

envasar aves y pescados. También se utiliza para envolver plata

y metales pulidos.

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Papel Resistente a Grasas y Papel Glassine:

Estos papeles son muy densos y tienen un alto grado de

resistencia al paso de las grasas y los aceites. Este papel es

translúcido y calandrado logrando una superficie con acabado

plano; puede hacerse opaco adicionando pigmentos, también

puede encerarse laquearse y laminarse con otros materiales.

Son muy utilizados para envolturas, sobres, materiales de

barrera y sellos de garantía en tapas. En la industria alimenticia

se utilizan con frecuencia. De igual manera, se emplean para

envasar grasas y aceites, tintas para impresión, productos para

pintar y partes metálicas.

Papel Tissue: 

Son elaborados a partir de pulpas mecánicas o químicas, y en

algunos casos de papel reciclado. Pueden ser hechos de pulpas

blanqueadas, sin blanquear o coloradas. Este papel se utiliza

para proteger algunos productos eléctricos, envases de vidrio,

herramientas, utensilios, zapatos y bolsas de mano. Como

papeles de grado no corrosivo son utilizados para envolver

partes metálicas altamente pulidas.

Papeles Encerados:

Brindan una buena protección a los líquidos y vapores . Se

utilizan mucho para envases de alimentos, especialmente

repostería y cereales secos, también para la industria de los

congelados y para varios tipos de envases industriales.

Papeles para corrugar

Se utilizan para fabricar las típicas cajas de color café con que se

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embalan televisores, electrodomésticos y productos para el

hogar, que usualmente se pueden ver en los supermercados.

Papeles de Impresión y escritura

Como su nombre lo indica, son de uso diario en colegios y

oficinas; su color usualmente es blanco. El papel típico es el de

tus cuadernos escolares.

Cartulinas

Se emplean para fabricar los envases de pasta dental, perfumes,

detergentes, de los cereales para el desayuno, de la leche

líquida de larga vida, etc.

Papel para periódico

En estos papeles se imprimen los diversos periódicos que

circulan a diario por todo el país.

El papel Reciclado

Se consigue utilizando desecho de papel como materia prima. Se

tritura el papel usado, se añade agua, se aplican los diferentes

sistemas de depuración, se blanquea (es necesario utilizar

métodos mecánicos no agresivos, descartando el blanqueo con

productos químicos como el cloro), se escurre, se deposita en

rodillos, se seca y se corta.

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I.4 Industria del papel en el Perú .

Observamos que la producción nacional es completamente por

importaciones para cubrir la demanda nacional.

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Principales empresas productoras

I.5 Impacto ambiental .

Impactos directos:

o Deforestacion por mal uso del recurso bosques para

proveer materia prima para celulosa

o Perdida de biodiversidad, por sustitución de bosque nativo

por especies rentables en la producción de celulosa (pino-

álamo)

Impactos Indirectos:

o Aire: Emisio de compuestos sulfatados durante el proceso

de fabricación de celulosa.

o Agua: Emision de RILES con diversos contaminantes

durante la fabricación de celulosa y de papeles.Especial

importancia tienen los compuestos blanqueadores

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Son muchos y variados. Entre ellos podemos destacar: Efecto

invernadero/ cambio climático/ sequía Deforestación/ incendios/

erosión

Extinción de especies animales y vegetales/ destrucción de

hábitats Contaminación de la tierra, el agua y el aire/ los

residuos. No cabe duda de que estos problemas vienen todos

producidos por la acción humana, especialmente en las últimas

décadas. Por lo mismo, está en nuestras manos que estos

problemas se aminoren o por el contrario vayan a más. Entre las

muchas cosas que se pueden hacer se encuentra todo lo

relacionado con el tema del papel.

El papel es un material cotidiano que de una u otra manera todos

utilizamos. Pero para producirlo se necesitan grandes cantidades

de celulosa por lo que se deben talar millones de árboles para

poder empezar a fabicar el papel.

La contaminación del aire con cloro, compuestos de azufres,

dióxinas, entre otros.Además del deterioro del suelo, el consumo

y la contaminación del agua así como la muerte de la fauna

acuática, provoca lluvia ácida, deforestación, afecta a la

agricultura y otras actividades rurales, genera enfermedades

asociados a los tóxicos y sustancias contaminantes que

provocan alteraciones en la salud y enfermedades como

problemas respiratorios, cáncer, enfermedades infecciosas,

problemas en embarazos y recien nacidos, bronquitis, entre

otros.

Este tipo de industria es necesaria porque todos necesitamos

papel pero hay métodos muchos menos dañinos para producir

este producto, solo que las industrias no lo utilizan porque es una

tecnología mas cara. Para ellos es mas negocio seguir

contaminando que modificar sus procesos productivos.

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Sobran ejemplos de ciudades y ecosistemas absolutamente

destruidos por las papeleras como ocurrio en Finlandia en

décadas pasadas, en España, ahora le tocará a Argentina y

Uruguay en poco tiempo se verán las consecuencias.

CAPITULO II

II. INDUSTRIA DEL CEMENTO

II.1¿Qué es el cemento?

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado

con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o

arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que

fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo

consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está

muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su

principal función la de aglutinante.

II.2Proceso de fabricación

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas

principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima

3. Producción del Clinker

4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena,

mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo

de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de

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explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a

tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía

seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar

los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es

bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en

donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C.

En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de

materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el

control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya

que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar

los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos

tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la

etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades

de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura

aproximadamente diez minutos.

2. Periodo durmiente : en las partículas se produce una película

gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora

aproximadamente.

3. Inicio de rigidez : al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos

de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la

masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el

fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento

con agua.

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4. Ganancia de resistencia : al continuar la hidratación de las partículas

de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película

gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos

filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en

número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre

los granos de cemento ya hidratados.

5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de

una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la

pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede

ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final

de fraguado».

6. Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera

o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14

sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos

de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el

cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las

obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica

de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más

de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que

nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

II.3 Tipos de cemento.

cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y

que cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150

para el cemento tipo 1) cemento hidráulico producido al pulverizar

clinker y una o más formas de sulfato de calcio como adición de

molienda.

cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo MP-RTCR:

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cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker,

yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producido por

molienda conjunta o separada cuya proporción de componentes está

indicada en la Tabla N°1.

cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR:

Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker,

yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes

minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya

proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1.

cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR:

Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker,

yeso y otros componentes minerales producido por molienda conjunta o

separada.

II.4Producción de cemento en el Perú y en el mundo.

El cemento es un aglomerante utilizado en obras de ingeniería civil,

proveniente de la pulverización del clinker obtenido por fusión incipiente

de materiales arcillosos y calizos, que contengan óxidos de calcio,

silicio, aluminio y fierro en cantidades dosificadas, adicionándole

posteriormente yeso sin calcinar.

Trituración y molienda de la materia prima

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Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio,

que se encuentran bajo la forma de calizas y arcillas explotadas de

canteras, por lo general ubicadas cerca de las plantas de elaboración

del clinker y del cemento. Otras materias primas son minerales de fierro

(hematita) y sílice, los cuales se añaden en cantidades pequeñas para

obtener la composición adecuada

La trituración de la roca , se realiza en dos etapas,

inicialmente se procesa en una chancadora

primaria, del tipo cono que puede reducirla de un

tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm.  El

material se deposita en un parque de

almacenamiento

Seguidamente, luego de verificar su composición

química, pasa a la trituración secundaria,

reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta

propiamente dicha por cintas

transportadoras, depositándose en un parque

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de materias primas.  En algunos casos se efectúa un proceso de pre-

homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por

molinos de bolas o por prensas de rodillos, que

producen un material de gran finura.  En este

proceso se efectúa la selección de los

materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla

previsto, para optimizar el material crudo que

ingresará al horno, considerando el cemento de

mejores características.

Homogeneización y mezcla de la materia prima

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las

cuales se la transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla

gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada, dependiendo

del tipo de cemento que se busque elaborar, obteniéndose el polvo

crudo.

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El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la

efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad

constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización.

El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe

presentar una composición química constante.

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Calcinación del polvo crudo: obtención del clinker

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo

en hornos que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar

los 1450 grados centígrados), de modo que se "funden" sus

componentes y cambia la composición química de la mezcla,

transformándose en clinker.

El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte

neumático y debidamente dosificada a un intercambiador de

calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del

cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la

mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se

desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan

lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se

produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo

entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno,

a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6

ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre

de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los

cien metros.

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Transformación del clinker en cemento

Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le

conduce a la molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del

fraguado), puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia

del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen

del tipo de cemento que se quiere obtener. Como resultado final se

obtiene el cemento.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento.

Está constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a

60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con

materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se

producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de

clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C.  El clinker que egresa

al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de

enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por

transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Tipos de fabricación

Existen dos procesos de producción:

i. fabricación por vía seca

ii. fabricación por vía húmeda.

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En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido

trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza

temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de este modo

el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo de

entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo

para obtener cemento. En la fabricación por vía húmeda, se

combinan las materias primas con agua para crear una pasta que luego

es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el clinker.

En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con

excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y

Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo.

II.5 Impacto ambiental.

La industria del cemento tiene un impacto ambiental negativo

importante para la salud, en función de su localización con

relación a centros poblados:

Impactos ambientales potenciales:

Las plantas de cemento pueden tener impactos ambientales positivos

en lo que se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnología y el

proceso son muy apropiados para la reutilización o destrucción de una

variedad de materiales residuales, incluyendo algunos desperdicios

peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la

planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las

minas, estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el

asfalto.

Los impactos ambientales negativos de las operaciones de

cemento ocurren en las siguientes áreas del proceso: manejo y

almacenamiento de los materiales (partículas), molienda

(partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la

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PROCESOS INDUSTRIALES

escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que

contienen monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2),

hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de azufre y

nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los

derrames del material de alimentación del horno (alto pH, sólidos

suspendidos, sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato),

y el agua de enfriamiento del proceso (calor residual). El

escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de

almacenamiento de los materiales y de eliminación de los

desechos puede ser una fuente de contaminantes para las aguas

superficiales y freáticas.

Uso de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los

desechos:

Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros

desperdicios inflamables, han sido utilizados como combustibles

suplementarios para los hornos de cemento. Esta práctica comenzó en

los Estados Unidos en 1979, para conservar energía y reducir los

costos de combustible, y ha sido satisfactorio en términos, tanto de la

calidad del producto, como el impacto ambiental. Además, algunos

desechos sólidos pueden ser utilizados como combustibles, tal como

las llantas gastadas. Los requerimientos de materia prima pueden ser

satisfechos, parcialmente, con los desperdicios (rutinariamente usados)

de otras industrias: yeso de las plantas de ácido fosfórico, piritas

tostadas de la producción de ácido sulfúrico, escoria de los altos

hornos, y ceniza de las plantas termoeléctricas a carbón.

La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto

hacen que los hornos de cemento sean atractivos para destruir

una variedad de materiales orgánicos peligrosos. Manejados

correctamente, los hornos constituyen una alternativa mucho

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PROCESOS INDUSTRIALES

menos costosa que los incineradores de desechos. Las pruebas

realizados por la Agencia de Protección Ambiental de los EE.UU.

y otros, han demostrado que la destrucción de los compuestos

orgánicos, incluyendo PCB y los pesticidas órgano cloruros y

órgano fósforos, iguala o supera los resultados logrados por los

incineradores de desperdicios peligrosos que operan a

temperaturas más bajas.

Muchos compuestos metálicos tóxicos pueden ser quemados en

los hornos de cemento en cantidades que sean suficientemente

pequeñas, y que no afecten negativamente la calidad del

producto, ni la seguridad, porque se vinculan a la escoria y llegan

a formar parte del producto. El plomo, sin embargo, requiere

atención especial; hasta la mitad de la cantidad introducida sale

del horno y se precipita con el polvo del horno. El reciclaje del

polvo aumenta la concentración del plomo hasta el punto en que

éste, también, se vincula a la escoria, pero una cantidad

pequeña (0.2 a 1.0 por ciento) se escapa con los gases de la

chimenea.

CAPITULO III

III. INDUSTRIA DEL VIDRIO

III.1 Definición

El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un

líquido, sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades

moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen

suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica.

fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas

temperaturas con boratos o fosfatos.

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PROCESOS INDUSTRIALES

El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo

que se encuentra en la naturaleza, aunque también puede ser

producido por el ser humano

El vidrio se obtiene a unos 1 500 °C a partir de arena de sílice (Si O 2),

carbonato de sodio (Na2C O 3) y caliza (Ca C O 3).

III.2 Producción del vidrio.

Los productos de la cadena del vidrio hacen parte del sector productor

de minerales no metálicos, sector económico que en el país consta de

gran importancia para la industrialización y desarrollo de varias

empresas; al igual que los productos de cerámica y cemento.

La cadena de vidrio, productos de vidrio y fibra de vidrio está altamente

integrada por componentes nacionales, desde las materias primas

básicas hasta el producto final.

El componente importado en la fabricación de vidrio y objetos de vidrio

no supera el 16%, y específicamente en la producción de espejos y

fibra de vidrio no pasa de 19%. Sólo algunas materias primas

provenientes de la industria química son importadas, ya que la

biodiversidad de los recursos en el país presenta este tipo de ventajas

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PROCESOS INDUSTRIALES

resección de materias primas  

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las

materias primas para verificar su calidad físico químico, para la

producción del vidrio. La operación esencial en esta etapa es la

realización de los análisis físicos y químicos realizados a la materia

prima, los cuales verifican  el cumplimiento de las especificaciones.

Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir,

el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y

¾ de milímetro.

Para el feldespato y la arena que debe cumplir unos requisitos, tales

como tener  una composición química.

Preparación de las mezclas

 La preparación de las mezclas se puede dividir en

cuatro partes:

Almacenamiento

Pesaje

Mezclado

Transporte

Fusión de la mezcla y recuperación del vidrio:

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias

primas. Consiste en un recipiente producido por el vidrio líquido y las

llamas.

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PROCESOS INDUSTRIALES

Acondicionamiento del vidrio:

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el

lugar donde están las maquinas formadoras de envases. Durante este

trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente.

Formación del envase:

Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la

gota de vidrio con el peso correncia y la forma deseada por medio de un

sistema de partes refractaras.

proceso soplo y soplo:

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas

de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso

conocido como NNPB).

reconocido del envase:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose

una gran cantidad de esfuerzos interior, que debilitan la botella.

inspección del envase formado:

Después las botellas con conducidas por medio de bandas

transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran

cantidad de dispositivos automáticos.

Empaques:

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento

del cliente por medio de diferentes métodos,  como el termo encogido,

el pale tizado y el encanastado.

almacenamiento y despacho:

Luego del envase ha sido empacado es transportador a las bodegas de

almacenamiento y se despachan al cliente

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PROCESOS INDUSTRIALES

III.3 Tipos y usos del vidrio en la industria.

Se encuentran, por ejemplo, los boro silicatos, que tienen la

particularidad de tener un bajisimo coeficiente de expansión, razón

por la cual se utilizan para hacer el vidrio refractario. Y el cristal que

tiene óxido de plomo, razón por la cual, cualquier objeto hecho con

este vidrio, como ceniceros, floreros entre otros, son bastante

pesados.

III.4 Impacto ambiental.

Vidrio: material inorgánico, sólido amorfo, que se obtiene fundiendo

principalmente sílice óxido de silicio, óxido de sodio y óxido de calcio a

unos 1500 grados centígrados. Es resistente, higiénico, nos transmite

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PROCESOS INDUSTRIALES

confianza y, a diferencia de otros materiales, puede ser derretido

nuevamente cientos de veces conservando sus propiedades, lo que lo

convierte en un material perfecto para el reciclaje. En términos de

impacto medioambiental el vidrio parece un material aliado.

Primero la mala noticia: los hornos que se utilizan para fundir la

materia prima del vidrio y obtener el producto final consumen

una cantidad significativa de energía. El consumo de energía

implica emisiones de CO2, hasta dos toneladas por cada

tonelada de vidrio, según algunos cálculos. Eso no es bueno. La

buena noticia es que el reciclaje del vidrio puede compensar

esta contaminación.

 La fabricación de vidrio a partir de vidrio reciclado ahorra 68%

de la energía y 50% del agua que normalmente se requiere en el

proceso de fabricación. Además, la contaminación del aire que

se produce en esta fabricación se reduce 20% y la

contaminación del agua por 50%. El vidrio hecho a partir del

material reciclado está destinado principalmente a reconvertirse

en envases para alimentos.

El ciclo de reciclaje del vidrio comienza cuando lo depositamos

en el contenedor verde. Los frascos y botellas deben estar

limpios y no tener etiquetas, tapas, corchos u otro elemento que

no sea de vidrio. Todo este material reciclado va a una planta de

reciclaje, donde es separado por color y machacado hasta ser

convertido en calcín. Éste es mezclado con arena, ceniza de

sosa y caliza. Esta mezcla es calentada a más de 1500 grados

Centígrados para convertirse en vidrio líquido. Este vidrio

líquido puede ser moldeado en cientos de productos.

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PROCESOS INDUSTRIALES

IV. CONCLUSIONES

Concluimos que el Papel es uno de los productos más utilizados en

estos tiempos, aunque sea un producto beneficioso para el desarrollo

del hombre, es un producto que tiene variadas características a favor y

en contra

Los estados deben exigirles a estas industrias que apliquen tecnología

limpia, además de fomentar el reciclaje de papel para que no se

requiera de la instalación de mas empresas, incluso los ciudadanos

deben tratar de ahorrar papel para lograr que no siga creciendo la

demanda de este producto.

Si reciclamos correctamente botellas y tarros, y no los dejamos tirados

en los espacios naturales (donde pueden provocar un incendio), el

vidrio puede ser uno de los materiales con menor impacto ambiental.

Además la Industria celulosa y del papel es una de las más importantes

que tenemos hoy en día ya que el papel es uno de los materiales más

utilizados por el hombre en cualquier oficio o actividad.

Los problemas que se dan radica en lograr una obtención de un

producto final de alta calidad, deben ser removidos todos los demás

componentes que acompañan a la celulosa en la constitución de la

madera (materia prima), pues ellos no son deseables en el proceso

productivo.

V. RECOMENDACIONES

Reciclar más y producir menos papel en el mundo es la clave

para disminuir la contaminación generada por las papeleras.

La industria papelera ( papel y pasta de papel) por lo general es

altamente contaminante y provoca muchos impactos negativos

en el medio ambiente y en la salud de la población cercana a las

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PROCESOS INDUSTRIALES

mismas.

VI. BIBLIOGRAFIA

http://www.monografias.com/trabajos11/vidrio/

vidrio.shtml#ixzz34YVquA5A

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http://www.monografias.com/trabajos82/papel-y-su-utilidad/papel-y-su-utilidad2.shtml

http://www.slideshare.net/Dvargasf18/industria-papelera

https://www.google.com.pe/search?

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http://www.slideshare.net/kmilo29_11/industria-papelera-1-

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http://html.rincondelvago.com/historia-del-papel_1.html

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