PREMIER INTEGRATION - Rockwell Automation...10 Diretor de Marketing para América Latina, Rockwell...

NOVIDADESWorld Class, Módulo de IA, Inversores de CA

INDÚSTRIAS• Automotiva • Bebidas • Farmacêutica • Mineração • Petróleo e gás • Química • Cimento

HISTÓRIAS DE SUCESSOAs empresas compartilham seus êxitos graças à tecnologia

EDIÇÃO 53

AMÉRICA L ATINA

AutomationToday

PREMIER INTEGRATIONAtualmente, conseguimos prever o que acontecerá com as máquinas e nos antecipar ao erro

AUTOMATION FAIR® 2019Conheça os detalhes do maior evento de automação tecnológica do mundo

NESTAEDIÇÃO4

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Mauricio Azevedo AffonsoDiretor de Marketing para América Latina, Rockwell Automation10 CAPA

Normalmente são realizadas migrações para novas tecnologias que geram uma ampla variedade de “ilhas” dentro dos processos produtivos. É importante conhecer todas as complicações e soluções do processo.

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A série Black Mirror, da pla-taforma Netflix, despertou os piores temores sobre o impacto da tecnologia na so-ciedade atual. A imagem que traz consigo é de um futuro distópico no qual as máqui-nas praticamente dominam os seres humanos, mas, essa imagem é tão real assim? São verdadeiros esses temores?Vivemos um tempo no qual novas tecnologias estão re-volucionando a sociedade e existem enormes desafios à frente. Algumas tecnologias como inteligência artificial, big data e software de aná-lises permitem que dispositi-vos e equipamentos desem-penhem funções cada vez mais complexas. Toda mudança de época implica temores e não vive-mos uma exceção. A pos-sibilidade de automatizar e digitalizar quase todas as atividades humanas desper-ta dúvidas, questionamentos e um considerável nível de desconhecimento. Aqueles que temem que os seres humanos sejam substi-tuídos pelas máquinas se es-quecem de que já passamos por processos semelhantes, como a Revolução Industrial no século 19, quando o surgi-mento das máquinas a vapor produzia medos similares; no entanto, as sociedades de então se adaptaram e abri-ram espaço para uma etapa de grande desenvolvimento.No mundo do século 21, a au-

tomação e a alta tecnologia são fatores contínuos para o setor industrial, que deve-rá assumir essas mudanças para se adaptar a uma eco-nomia e sociedade cada vez mais exigentes.Essa onda fará com que os processos sejam mais pro-dutivos, menos caros e muito mais seguros para os traba-lhadores. Uma amostra dis-so é a matéria principal que apresentamos nesta edição sobre a Premier Integration, uma solução tecnológica que agiliza e simplifica os siste-mas de automação. Podemos ver, então, que es-ses avanços buscam evitar as falhas humanas e que as decisões tomadas sejam cada vez mais “inteligentes”. Assim, a mudança tecnológi-ca permite avançar para um tipo de modelo de produção mais previsível, e mais efi-ciente.A mudança de paradigma contribui para o surgimen-to de novos tipos de profis-sionais com capacidade de adaptação e que estejam sempre posicionados para buscar novas soluções para o benefício dos usuários.Sem dúvida, o que parecia ficção científica no passado agora é realidade, no entan-to, o que vem junto é uma grande dose de inovação, desenvolvimento científico e a busca de novas formas de enfrentar os desafios do mun-do deste século.

CONVIVENDO COM A TECNOLOGIA

EDIÇÃO 53 • AMÉRICA LATINA • SETEMBRO DE 2019

AUTOMATION TODAY™É uma publicação semestral da Rockwell Automation. Todos os direitos reservados.O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a autorização explícita da Rockwell Automation.

DESTAQUESA Rockwell Automation apresenta sua nova promessa de marca, Computação Expansível e tudo sobre a plataforma Claroty.

TECH TIPSTodos os benefícios e vantagens de escolher o switch adequado.

INDÚSTRIASComo melhorar o desempenho operacional, modernizar os sistemas de energia, implantar a realidade virtual e a realidade aumentada, rastreabilidade mais rentável, transformação digital, como diminuir o consumo de energia e a importância de pa-dronizar o processo para os produtores de cimento, segurança de processo na indústria química.

HISTÓRIAS DE SUCESSO As empresas melhoram seus produtos e resultados graças ao trabalho em conjunto com a Rockwell Automation.

NOVIDADESSuporte integral de serviços “World Class”, módulo de IA para melhorar a produção industrial, inversores de CA para reduzir custos e manter suas máquinas em funcionamento.

AutomationToday

COORDENAÇÃO GERAL• Analía Kelhoffer (Gerente de Field Marketing para América Latina)

E-mail: [email protected] Tel.: (+5411) 5554.4001• Cecilia Cárdenas (Especialista de Marketing, região Cone Sul)

E-mail: [email protected] Tel.: (+51 1) 211-4900

EQUIPE EDITORIAL• Agência de imprensa e comunicações no Peru: Comunica & Punto

FOTOGRAFIA• Coordenação: Lucila Farías (Especialista Operações de Marketing,

região Cone Sul)• Arquivo Rockwell Automation• Shutterstock.com

TRADUÇÃO E PUBLICIDADE• Stephanie Rohloff (Especialista de Marketing América Latina)

DESENHO E PRODUÇÃO• Projeto e diagramação: Agência de comunicações no Peru:

Comunica & Punto•Milvia Arista •Alejandra Riveros •Luis Neyra •Renzo [email protected]

• Circulação: 15.000 exemplares

EDIÇÃO SITE• Rafael Mendoza (Especialista de Marketing América Latina)

ESCRITÓRIOS REGIONAIS• Escritório principal para América Latina: 2200 N. Commerce Parkway, Suite 107 - Weston, FL 33326. Estados Unidos Telefone:1-954-306-7900• Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Região do Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colômbia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Peru: 51-1-2114900 • Venezuela: 58-212-949-0611

Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today™ são marcas registradas e propriedade industrial de suas respectivas empresas.

Automation today | América latina | EDIÇÃO 53 Automation today | América latina | EDIÇÃO 532 3rok.auto/automationtoday-br

AUTOMATION FAIR® 2019 APRESENTARÁ AS ÚLTIMAS TENDÊNCIAS EM TECNOLOGIAS PARA A INDÚSTRIA COM MAIS DE 150 EXPOSITORES

O principal evento de automação “Automation Fair®” reabrirá suas portas este ano em Chicago, Illinois, Estados Unidos, no próximo 20 e 21 de novembro.

Nesse encontro, que reúne um grupo diverso de profissionais de todos os setores do mundo todo, a Rockwell Automation apresentará novas tecnologias orientadas para diferentes setores; com mais de 150 expositores e estratégias para aumentar a competitividade e a produção em nível mundial.

Esta convenção tem como meta expor soluções eficazes, proporcionando a oportunidade de mais de 400 horas de aprendizagem. Os laboratórios práticos que são realizados na Automation Fair® oferecem capacitação interativa diretamente sobre os produtos e as últimas atualizações tecnológicas. Esses laboratórios abrangem o portfólio da Rockwell Automation e também os produtos oferecidos pelos membros da PartnerNetwork™.

Além disso, a Rockwell Automation

realizará um evento interativo denominado PSUG, também em Chicago, Illinois, EUA, nos dias 18 e 19 de novembro, como prévia da Automation Fair®.

O evento PSUG é realizado com o objetivo de obter uma melhor visão das últimas tecnologias de automação de processos, abordando os desafios de produção enfrentados pelas indústrias todos os dias, incluídas as estratégias de controle, a otimização, a segurança do processo e muito mais.

Durante o evento PSUG, encontraremos: Sessões técnicas e laboratórios práticos, abordagens inovadoras, atividades de criação de redes que oferecem a oportunidade de aprender com outros profissionais de processos oriundos de uma ampla variedade de indústrias.

O PSUG é voltado a: Engenheiros de controle de processos, gerentes de planta, operadores, integradores, consultores EPC e demais especialistas.

DESTAQUES

) CompactLogix™ 5480: um controlador Logix potente e compacto com Windows 10 IoT Enterprise integrado.

) Módulo de cálculos ControlLogix® 1756: agrega a função de Windows 10 IoT Enterprise ao seu controlador ControlLogix.

) Computadores industriais VersaView®: agregam potência de computação sólida e de grau industrial.

Nossa solução de computação expansível

permite a tomada de decisões informadas com base em seus equipamentos, o ponto principal de onde são gerados todos os dados. Além disso, esse sistema nos aproxima de todos os dados estabelecidos, independentemente de qual seja seu requisito de produção, desde a criação de um novo equipamento de alto rendimento até a melhora de sua capacidade e produtividade.

Conheça os dispositivos aos quais integramos a funcionalidade de cálculo:

COMPUTAÇÃO EXPANSÍVEL: TOME DECISÕES DE MANEIRA INFORMADA E RÁPIDA

A ROCKWELL AUTOMATION APRESENTA SUA NOVA PROMESSA DE MARCA: “EXPANDINDO AS POSSIBILIDADES HUMANAS”Atualmente, a força de trabalho, especialmente no setor

da manufatura, está cada vez mais preocupada com o que a nova tecnologia e a automação significarão

para suas vidas cotidianas.

Por essa razão, e sempre na vanguarda da conjuntura, a Rockwell Automation está abordando uma nova promessa de marca: “Expandindo as possibilidades humanas”. O que significa isso? A nova transformação industrial está obrigando a indústria a fazer coisas que não eram possíveis. São exigidas novas formas de pensar, combinando a imaginação das pessoas com o potencial da tecnologia e das máquinas para expandir o que é humanamente possível, não só hoje, mas também na construção de um futuro promissor.

A nova promessa de marca da Rockwell Automation também trata de inspirar a próxima geração. Como líder

em automação industrial, a Rockwell Automation investe na preparação da próxima geração de inovadores, solucionadores de problemas, construtores e fabricantes, com a convicção de que qualquer criança pode ser engenheira, cientista ou líder em tecnologia.

Com o objetivo de desenvolver uma estratégia de marca eficaz, a Rockwell Automation começou com uma ampla pesquisa global qualitativa e quantitativa para compreender os pontos fortes, os pontos fracos e as oportunidades da empresa para diferenciar-se no mercado existente. A pesquisa incluiu entrevistas internas com funcionários, entrevistas externas com clientes e, parceiros, além de um grupo de foco com discussão em grupo (Focus Group) com millennials e com as novas contratações. Como resultado, a nova marca ilustra o impacto humano da automação, algo inédito na indústria até então.


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CLAROTY: A PLATAFORMA DE DETECÇÃO DE AMEAÇAS APRESENTADA PELA ROCKWELL AUTOMATION

Mais da metade dos entrevistados de um estudo da LNS Research asseguraram que suas instalações industriais sofreram alguma violação da segurança

cibernética, o que é motivo de preocupação para muitos empresários da indústria, que temem perder informações importantes que possam prejudicar sua produção.

Para combater essas ameaças imprevisíveis de segurança cibernética industrial que lamentavelmente evoluem com rapidez e diariamente, a Rockwell Automation acaba de expandir mundialmente seus Serviços de Detecção de Ameaças com a plataforma Claroty.

Os serviços de segurança cibernética da Claroty protegem as cadeias de fornecimento contra ameaças desconhecidas e oferecem benefícios operacionais.

A plataforma de detecção de ameaças Claroty cria um inventário dos ativos da rede industrial de um usuário, monitora o tráfego entre eles e analisa as comunicações em seu nível mais profundo. As anomalias detectadas são

informadas ao pessoal da fábrica e de segurança com informações processáveis.

Segundo explicou Amir Zilberstein, cofundador e CEO da Claroty, esta plataforma utilizada nos Serviços de Detecção de Ameaças pode acelerar o processo de transformação de uma empresa em busca de operações mais conectadas e dirigidas digitalmente. Também indicou que a plataforma pode ajudar as empresas a detectar e responder rapidamente às ameaças ignoradas por seus controles de segurança. Além disso, pode dar às empresas uma compreensão mais profunda de seus ativos industriais, melhorando sua capacidade para manter as operações em funcionamento.

A Claroty é parceira de produtos Encompass™ da Rockwell Automation no programa PartnerNetwork™ da Rockwell Automation.

Sobre os Serviços de Detecção de Ameaças da Rockwell Automation, é importante saber que eles ajudam a proteger as operações conectadas de três formas cruciais:

IDENTIFICAR E PROTEGER: Identificando todos os ativos de controle industrial conectados em rede e suas vulnerabili-dades, para ajudar a empresa a saber o que proteger.

DETECTAR: Monitorando as redes não só por ameaças co-nhecidas, mas, tão importante quanto, por tráfego ou com-portamento incomum, para alertar a empresa sobre um inci-dente de segurança, possivelmente antes que ocorra.

RESPOSTA E RECUPERAÇÃO: Desenvolvendo planos para conter, erradicar e se recuperar dos ataques para manter as operações em funcionamento ou para retornar mais rápido a um estado de operação completo.

“Um aspecto assustador sobre as ameaças de segurança é o que não se sabe sobre elas: quais técnicas usarão, qual vetor de ataque aproveitarão, quais vulnerabilidades explorarão”, explicou Umair Masud, Diretor da Estratégia de Segurança Tecnológica da Rockwell Automation. “Nossos Serviços de Detecção de Ameaças combinam nosso entendimento inato da automação industrial com a confiável visibilidade de redes OT fornecida pela Claroty. Os serviços oferecerão tranquilidade às empresas ao proteger contra ameaças imprevisíveis não somente suas instalações, mas também sua cadeia de fornecimento completa”.


DESTAQUES

Entre os desafios enfrentados por todas as indústrias, independente do setor, está contar com uma infraestrutura de rede que satisfaça as necessidades de

rendimento e trabalhe com switches apropriados para que não ocorram falhas durante o processo produtivo.

Jessica Forguites, Líder Técnica na Rockwell Automation, explica que quando uma infraestrutura de rede industrial é projetada, é necessário ter um planejamento cuidadoso para obter o rendimento necessário não somente para hoje mas também para o futuro, à medida que sejam integrados cada vez mais dispositivos na arquitetura de seu sistema de controle.

tech tips

COMO ESCOLHER O SWITCH ADEQUADO PARA OTIMIZAR O RENDIMENTO E MELHORAR AS OPERAÇÕES DE UMA EMPRESA?

“Ao escolher o switch industrial apropriado para a rede, vários aspectos devem ser considerados e isso pode ser uma atividade complexa com todas as opções que temos disponíveis atualmente, desde soluções de switches não gerenciáveis, com gerenciamento simples ou alternativas com gerenciamento avançado. Então, como saber qual é a melhor opção para sua aplicação industrial?”

Primeiro, explica Forguites, deve-se examinar detalhadamente a rede para determinar as necessidades específicas necessárias pelo projeto e seus requisitos além de assegurar-se obter o equilíbrio correto de funcionalidades, facilidade de uso e ao preço adequado para sua aplicação.

Em segundo lugar, embora os switches de rede gerenciáveis e não gerenciáveis pareçam ter desempenhos próximos a nível de porta, pela experiência da Rockwell Automation nesse assunto, fica claro que esse não é o único elemento determinante para a escolha. Os switches gerenciáveis oferecem uma gama de funcionalidades fundamentais para o desempenho ideal de sua rede, enquanto os switches não gerenciáveis não têm em suas configurações recursos de segmentação e não oferecem a capacidade de classificar dispositivos em seu próprio domínio para reduzir o risco de impacto no desempenho para lidar com pacotes não reconhecidos.

“O uso das funções de VLAN (rede de área local virtual) disponíveis em switches gerenciáveis, básicos ou avançados, ajuda a proporcionar segmentação de tráfegos. Além disso, o recurso de Qualidade de Serviço (QoS) dentro de um switch gerenciável permite a priorização do tráfego crítico nesse switch compartilhado por diferentes sistemas”.

Nossas famílias de switches industriais em conjunto às nossas arquiteturas de referência validadas compiladas no Converged Plant-wide Ethernet desenvolvidos pela Rockwell Automation, podem ajudar as empresas a construir uma infraestrutura de redes industriais mais robustas e seguras para otimizar o desempenho geral e melhorar as operações.

DICAObtenha mais informações sobre os produtos de redes industriais da Rockwell Automation.

www.rockwellautomation.com

Automation today | América latina | EDIÇÃO 53Automation today | América latina | EDIÇÃO 538 9rok.auto/automationtoday-br

CAPA

ARIEL BURSZTEIN:GERENTE REGIONAL DE MARKETING DA ROCKWELL AUTOMATION

O setor industrial não está alheio às mudanças tecnológicas. Com o objetivo de aumentar a eficiência, muitas vezes são realizadas migrações

para novas tecnologias que geram uma ampla variedade de “ilhas” dentro dos processos produtivos. Aqui está o problema, mas também há uma solução.

Nas diferentes revoluções industriais, os processos produtivos foram otimizados, por exemplo, passaram da movimentação de operários para a movimentação dos produtos que estão sendo produzidos, gerando a necessidade de introduzir motores elétricos compatíveis com essa nova estratégia de produção. Daí em diante, houve uma evolução permanente na eficiência desses processos, assim como na eficiência dos próprios motores elétricos.

“Avançou-se cada vez mais na precisão dos motores elétricos e, por outro lado, em tudo relacionado à mudança em direção a uma lógica programável. E a forma pela qual esses dois mundos se comunicavam (automação e potência) muitas vezes ocorria por impulsos elétricos ou um só sinal. Tão simples quanto ligar ou desligar. Era muito básico. Nesse momento histórico, a interação entre o mundo do controle de processos e de controle de potência era muito limitada”, assinala Ariel Bursztein, engenheiro eletrônico e Gerente Regional de Marketing da Rockwell Automation, que destaca que a complexidade dessas operações atualmente enfrentadas pelas empresas industriais se resolve com soluções mais avançadas como as que têm sido desenvolvidas pela Rockwell Automation: Premier Integration.

Studio5000®

DispositivosInteligentes

Mobilidade evisualização

Application code manager

AutomaticDeviceConfiguration

AnáliseSegurança

Colaboração

PREMIER INTEGRATIONProjeto, operação e manutenção mais rápidos esimples durante o ciclo de vida da máquina.

“CONSEGUIMOS PREVENIR O QUE ACONTECERÁ COM AS MÁQUINAS...NOS ANTECIPAMOS AO ERRO”

Automation today | América latina | EDIÇÃO 53 11rok.auto/automationtoday-brAutomation today | América latina | EDIÇÃO 5310

“O Premier Integration agiliza e simplifica o projeto aplicativo, a manutenção e a operação dos sistemas de automação conectados em rede”, afirma Bursztein.

Hoje em dia, o controle de um motor pode ter até mais de 3 mil variáveis diferentes (tipos de informação). O que foi alcançado com o Premier Integration é a união dos sistemas de controle de processos e dos sistemas de controle de potência.

Segundo Bursztein, o que se propõe com essa solução é que, em vez de serem dois sistemas totalmente alheios, ambos funcionem de maneira absolutamente integrada com um nível de integração máximo. “O controlador lógico terá acesso a todas as informações manipuladas pelos controles dos motores.”

Outra característica que define o Premier Integration é o uso de um único ambiente de desenvolvimento. O ambiente de configuração da Rockwell Software denominado Studio 5000®.

“O Studio 5000® é uma ferramenta fundamental que utilizamos para projetar e programar todo o sistema em seu conjunto, desde o sistema de controle de processos até o sistema de controle de potência. E vemos tudo isso como um único sistema, pois não precisamos configurar equipamento por equipamento”, acrescenta o especialista.

“Então, o Studio 5000® é a ferramenta com a qual podemos configurar, programar e monitorar todo o sistema em seu conjunto.”

O Premier Integration é a experiência adquirida

pelos clientes de integrar e operar produtos, através dos softwares da Rockwell

Automation.

CAPA

Além disso, Bursztein detalha que toda essa configuração e o suporte tecnológico do Premier Integration e do Studio 5000® possibilita o acesso a diagnósticos preventivos. “Podemos prevenir o que acontecerá com os sistemas. Nos adiantamos ao que pode acontecer”.“Estamos um passo (ou vários) à frente dos demais. Porque, quando um equipamento é danificado e o substituímos por um novo, o sistema automaticamente reconhece a máquina substituta e baixa nela toda a configuração. Em qualquer outra marca isso precisa ser feito de forma manual, atrasando a produção. Em outras palavras: permite-nos monitorar o estado do sistema e prevenir erros e problemas antes que ocorram... e quando a falha acontece, é mais rápido resolvê-la”.Na prática, e de acordo com a pesquisa TechValidate, entre as vantagens da experiência do Premier Integration está o menor tempo de engenharia, menor quantidade de erros durante a configuração, melhor tempo de inicialização, melhores diagnósticos e menos tempo de parada.“O Premier Integration da Rockwell Automation tem inúmeros benefícios e se aplicam, primeiramente, de maneira direta ao desenvolver o sistema, em seguida ao operar o sistema e, por fim, quando é necessário realizar alguma manutenção devido a falhas”, acrescenta Bursztein. Nesse sentido, assinala o especialista, há melhora na produtividade ao proporcionar ao pessoal da fábrica dados úteis para a tomada de decisões que

demoram, ou que não podem ser acessadas, com os sistemas tradicionais. “Com o Premier Integration, a coleta de informações e a capacidade de entrega passam a ser inerentes ao sistema.” “Ao realizar o projeto, o desenvolvimento do sistema, onde reside o maior benefício? Se tenho uma mesma ferramenta para todo o sistema, posso programar várias coisas em paralelo, enquanto nos demais sistemas mais tradicionais as coisas são sequenciais. E não posso começar a segunda etapa de montagem do sistema sem ter terminado a primeira. Por sua vez, com o Premier Integration, posso realizar as etapas em paralelo”.

ONDE É POSSÍVEL APLICAR?A tecnologia da Rockwell Automation é aplicável em todas as indústrias de hidrocarbonetos, mineração e até na indústria leve, como a alimentícia, a farmacêutica ou também na automotiva.

CAPACITAÇÃOAlém disso, a Rockwell Automation oferece treinamentos para desenvolvedores e para as equipes de manutenção. “Inclusive, para os que estão na etapa de operação, nossos engenheiros também vão ao campo para explicar a eles como utilizar esses sistemas no dia a dia. Temos engenheiros capacitados em todos os países onde temos presença”, finaliza Bursztein.

EVITA O ERRO HUMANO E MELHORA A PRODUTIVIDADE

22%61%

24%34%

46%57%

49%

Melhorar o acesso aos dados

Simplificar a integração

Melhorar a qualidade do produto

Manter a flexibilidade da produção

Reduzir o tempo de engenharia

Reduzir o tempo de parada

Melhorar a produtividade

QUAIS FORAM OS PRINCIPAIS DESAFIOS COMERCIAIS QUE

TENTOU RESOLVER COM SOLUÇÕES DA ROCKWELL

AUTOMATION?

PROJETO DE CONTATOR DE SEGURANÇA COM FIAÇÃO

PROJETO COM FIAÇÃO DE SEGURANÇA SAFE TORQUE OFF

PROJETO DE UM NETWORKED SAFE TORQUE OFF

Sem cabos de controle

Não é necessária E/S de segurança

Cabos de alimentação

adicionaisCabos de controle

Contatores

$$$$

610

2

$$$ $

Cabos de controle

4

DISPOSITIVOS INTELIGENTES

Módulos de opções de segurança – Premier

Integration


COMO MELHORAR O DESEMPENHO OPERACIONAL DE UMA EMPRESA: CASO FONTERRA

A Fonterra, além de ser a maior empresa de produtos lácteos da Nova Zelândia, também é

uma gigante mundial ao possuir a rede de instalações de processamento de lácteos mais avançada do planeta. Anualmente, a empresa coleta 22 milhões de litros de leite para disponibilizar os produtos lácteos a milhões de consumidores em 140 países.

E, como parte de seus objetivos de crescimento, a companhia neozelandesa encomendou em 2014 a implementação de uma nova fábrica europeia em Heerenveen, no norte dos Países Baixos, para produzir três variantes de pó de lactose e uma gama de produtos proteicos. Não obstante, necessitava de uma solução completa de automação e controle de processos para assegurar a produção e a entrega dos primeiros pedidos. E os prazos eram muito apertados.

ROCKWELL AUTOMATIONPara a automação e o controle da fábrica, a Fonterra optou pelas soluções da Rockwell Automation. O resultado foi mais do que favorável, graças à abordagem da Connected Enterprise (empresa conectada) proposta pela Rockwell Automation, no qual a empresa aproveitaria os dados de fabricação com efetividade para, depois, compartilhá-los com todos os que precisam ver informações de histórico e em tempo real.

COMO CONSEGUIRAM ISSO?Para o desenvolvimento da fábrica de Heerenveen, optou-se por uma solução integrada de automação, controle de processos e de motores com base nos produtos da Allen-Bradley®.

A Rockwell Automation e a Beenen BV, um integrador de sistemas reconhecido pela Rockwell Automation,

ajudaram a Fonterra a configurar uma solução de controle completamente integrada de um só fornecedor, que também oferecia uma comunicação eficaz desde o chão da fábrica até a gerência.

Além disso, instalaram a plataforma de softwares: FactoryTalk® View, FactoryTalk® Historian, FactoryTalk® VantagePoint® y FactoryTalk® AssetCentre para que os dados de processo estivessem disponíveis facilmente em um formato simples de ler, bem como um formato específico exigido para cada posto de trabalho.

Por meio dessas soluções tecnológicas, a fábrica se fortaleceu ao ter uma melhor capacidade de proteger, administrar, controlar versões, rastrear e informar de maneira centralizada os dados relacionados com a automação em toda sua instalação. Do mesmo modo, os dados de produção podem ser coletados e analisados para melhorar os processos.

RESULTADOS: ) Solução totalmente integrada.

) Uma empresa totalmente conectada.

) Faceplates personalizados com base nas normas da empresa.

) Única plataforma de software.

) Integração simples de dispositivos de controle.

) Diagnóstico avançado.

) Acesso a CCM de forma remota (centros de controle de motores).

Hans Berghorst, Diretor de Operações na Fonterra, des-tacou o trabalho da Rockwell Automation na fábrica dos Países Baixos ao implementar uma solução completa.

“Temos somente um fornecedor em vez de dois, o que também proporciona benefícios em termos de manuten-ção e peças sobressalentes. Os nossos engenheiros tam-bém estão aproveitando os benefícios da abordagem inte-grada”, destacou.

CONHEÇA AS SOLUÇÕES DA ROCKWELL AUTOMATION PARA A

INDÚSTRIA DE BEBIDAS


Indústria Bebidas

CONHEÇA OS BENEFÍCIOS DE MODERNIZAR OS SISTEMAS DE ENERGIA

A digitalização industrial não é uma moda, ela se tornou uma grande aliada. Na produção de petróleo e gás, por exemplo, a tecnologia

garante uma maior produtividade, reduz os riscos de acidentes e melhora a eficiência na resolução de problemas.

A Rockwell Automation, empresa líder mundial em soluções tecnológicas para as indústrias, afirma que tradicionalmente um dos grandes desafios é dispor de sistemas que permitam obter informações sobre a produção e o estado dos ativos de forma rápida e eficiente com a finalidade de tomar melhores decisões de negócios.

“Hoje em dia contar com soluções digitais aproveitando ao máximo as informações por meio da conectividade e mobilidade, existentes em todos os níveis dos sistemas que controlam a produção, representa uma oportunidade sem precedentes para maximizar a eficiência dos ativos. A Rockwell Automation é especializada em entregar soluções empacotadas de potência que são ajustadas às necessidades individuais de cada cliente com base nas tecnologias que possibilitam a transformação digital”, indica Denio Pires, Gerente de Indústria de Petróleo e Gás para América Latina, Rockwell Automation

Substituir os sistemas elétricos tradicionais por uma plataforma digital que se integra com sua solução de controle de processos gera benefícios de grande alcance. “As novas tecnologias que hoje agregam inteligência para as soluções de sistemas elétricos e de potência, aliadas às estratégias de transformação digital, podem proporcionar funcionalidades sem precedentes para as áreas

de produção, engenharia e manutenção”, afirma Denio Pires.

Entre os diversos benefícios estão:

) Redução do tempo e do custo de implantação dos sistemas.

) Acesso às informações de produção e operação em tempo real com base em comunicações digitais.

) Completa integração dos sistemas de controle de processos com os sistemas de controle elétrico e de potência.

) Redução das paradas não programadas e dos tempos de identificação e resolução dos problemas.

) Identificação de padrões que permitam definir estratégias de manutenção preventiva, preditiva e prescritiva.

Segundo os especialistas da Rockwell Automation, a mudança para uma solução digital permitirá acompanhamento de seus ativos elétricos em tempo real, acelerando a tomada de decisões e a resolução de problemas.

“Antes que soe um alarme ou ocorra uma parada de equipamento que possa afetar diretamente a produção, as equipes poderão ser alertadas de uma possível falha e assim iniciar o processo de avaliação para realização de reparos. Assim, uma possível falha não terá a oportunidade de afetar a produtividade ou o desempenho do equipamento”, assegura Denio Pires.

CONTROLE E MONITORAÇÃO REMOTOSOutra das facilidades oferecidas pelas soluções de potência da Rockwell Automation é a capacidade de dispor de supervisão remota, o que melhora diretamente a segurança dos trabalhadores.

Ao integrar o sistema elétrico a uma plataforma inteligente, os funcionários poderão trabalhar até mesmo a partir de um telefone celular, mantendo-se a uma distância segura das condições potencialmente perigosas que possam ser geradas pelos sistemas de energia.

Por outro lado, o acesso imediato às informações sobre o que ocorre nos sistemas de controle de potência permite otimizar o consumo energético.

Uma refinaria de petróleo, por exemplo, aproveitou os dados unificados para reduzir em 27% o tempo de parada relacionado com as falhas de equipamentos e reduziu em 35% os custos relacionados com a solução de problemas de manutenção.

“O simples ato de substituir tecnologias obsoletas por novas não garante que se tire o máximo proveito do que essas últimas gerações de dispositivos têm a oferecer. É preciso combinar uma estratégia de transformação digital, a qual, entre outros benefícios, permite ter um único sistema de controle que inclua o controle de processos, o controle dos sistemas de potência e o controle energético; o que possibilita que todo tipo de informação esteja disponível em todos os níveis da organização com a finalidade de otimizar a tomada de decisões”, afirma Ariel Bursztein, Gerente Regional de Marketing da Rockwell Automation.

DADO:Segundo um estudo do ARC Advisory Group, 67% das novas instalações de petróleo e gás implantaram dispositivos inteligentes como parte de seu sistema elétrico geral.

Deseja ver quanto pode economizar com uma solução digital inteligente? Dê uma olhada em nossarockwellautomationintellicentersavings.com/en-us

Petróleo e gás


INDÚSTRIA DE PETRÓLEO E GÁS


Indústria

CONHEÇA AS VANTAGENS DE IMPLANTAR A REALIDADE VIRTUAL E A REALIDADE AUMENTADA NO SETOR INDUSTRIAL

A realidade virtual (VR) e a realidade aumentada (AR) são dois termos bastante conhecidos

que costumam ser relacionados à área de videogames. No entanto, essas duas ferramentas tecnológicas são mais que um entretenimento. Também proporcionam segurança e benefícios no ramo industrial.

A Rockwell Automation, líder mundial em automação, e que oferece a implantação dessas ferramentas, detalha as vantagens da VR e da AR na tomada de decisões e no processo de produção.

1. A realidade virtual e a realidade aumentada podem combinar câmeras, scanners e estratégias de controle comprovadas e verdadeiras para levar a mitigação de riscos a um nível completamente novo.

2. Ambas podem melhorar o rendimento e a capacitação do operador e ajudar a otimizar a administração de ativos.

3. A realidade virtual ajuda a descobrir erros humanos no planejamento das instalações, enquanto ainda há tempo para corrigi-los.

4. Simplificam as interações dos equipamentos após um processo estar em funcionamento.

5. A realidade virtual e a realidade aumentada minimizam o risco ao permitir que os funcionários aprendam na prática, fazendo e mostrando.

Outras das vantagens dessas tecnologias implantadas pela Rockwell Automation com sucesso em inúmeras empresas do mundo é que a realidade virtual e a realidade aumentada permitem aos

impacto significativo.

“Por exemplo, digamos que um biorreator (processo Single Use) em um processo precise de 50 conexões manuais e cada conexão implique vários passos. Normalmente, um operador trabalha por meio de um procedimento operacional padrão (SOP, por sua sigla em inglês) passo a passo e, depois, verifica por meio da assinatura eletrônica se cada passo foi realizado. Embora alguns procedimentos e métodos incluam auxílios visuais para guiar a troca de produto, o potencial de erro é significativo devido à grande quantidade de conexões e à velocidade à qual devem ser concluídas. Agora, imagine esse cenário com a realidade aumentada guiando o processo. Um operador que usa um óculos ou tablet com realidade aumentada vê as instruções de conexão, que estão praticamente sobrepostas na peça real do equipamento”, destacam.

A Rockwell Automation acrescenta que, em vez de correlacionar as instruções com dicas visuais, ao operador é “mostrado” exatamente onde deve realizar a conexão enquanto “faz”.

O MELHOR EM TECNOLOGIAIsso não é tudo. As câmeras, os scanners de códigos de barras e a tecnologia RFID (identificação por radiofrequência) podem verificar as conexões manuais, assim como as seções de equipamentos e recipientes. E as assinaturas eletrônicas podem agregar automaticamente ao registro por lotes (EBR) para ajudar a facilitar a conformidade.

Essa mesma tecnologia também melhora a detecção de erros em equipamentos móveis em locais que normalmente necessitam de terminais IHM convencionais.

“Imagine um mundo no qual um técnico de manutenção que usa um óculos de realidade aumentada simplesmente olha uma peça do equipamento para localizar um alarme. Isso está mais próximo da realidade do que você imagina”.

funcionários testar o ambiente de produção e o processo de fabricação muito antes do início do trabalho nas instalações.

“Essas tecnologias simplificam as interações dos equipamentos após um processo estar em funcionamento”, assinala Marcelo Sereno, gerente para a indústria farmacêutica para a América Latina, Rockwell Automation.

Além disso, a VR permite aos operadores familiarizar-se com o ambiente de produção e o processo de forma tangível durante a capacitação.

“Os operadores podem percorrer virtualmente o ambiente de produção e ver exatamente onde estará localizado o skid de processo. A realidade virtual não só prepara o pessoal da fábrica, como também ajuda a identificar os possíveis obstáculos com antecedência”, destaca.

Após o início da produção, a realidade aumentada pode ter um

Farmacêutica


INDÚSTRIA FARMACÊUTICA


Indústria

A ROCKWELL AUTOMATIONOFERECE AOS FORNECEDORES AUTOMOTIVOS SOLUÇÕES PARA UMA RASTREABILIDADE MAIS RENTÁVEL

Os recalls de veículos do mercado automotivo são mais frequentes do que imaginamos. Isso ocorre por ordem da Administração Nacional

de Segurança no Tráfego de Estradas (NHTSA, por sua sigla em inglês) ou emitidos voluntariamente pelos fabricantes de veículos para prevenir falhas de segurança. No entanto, essas ações prejudicam milhões de usuários.

Segundo a NHTSA, foram reportados 927 recalls que afetaram 53.194.177 veículos em 2016 no mundo todo.

Diante desse panorama, o setor se esforça para melhorar o processo de contenção e reduzir o número de veículos inspecionados. De acordo com o Grupo de Ação da Indústria Automotiva (AIAG), para conseguir esse objetivo, todas as partes envolvidas na cadeia de fornecimento devem melhorar as ferramentas e os sistemas de rastreabilidade. Atualmente, os fornecedores estão assumindo parte dessa responsabilidade de segmentos de veículos maiores e mais complexos.

RASTREABILIDADE MAIS RENTÁVELGraças aos avanços nas soluções de software de ajuste específico oferecidas pela Rockwell Automation, os fornecedores de nível agora podem escolher abordagens de rastreabilidade mais rentáveis do que nunca.

Vale destacar que há três níveis de pontos de referência que os fornecedores devem incluir ao avaliar uma solução de acompanhamento e rastreamento: escalabilidade e preparo para o futuro, requisitos de infraestrutura e usabilidade.

O aplicativo FactoryTalk® Production da Rockwell Automation aborda os desafios associados com a execução de processos na fabricação. Ele se integra

com ERP (Planejamento de recursos empresariais) e realiza acompanhamento dos parâmetros de pedido e receita necessários para a produção.

O aplicativo não só proporciona funcionalidade para acompanhamento/rastreamento e genealogia, como também admite a administração de produção de ponta a ponta dentro de uma instalação e oferece uma plataforma para a melhora contínua.

A solução pode ser escalonada para um Sistema de execução de manufatura (MES) integrado, à medida que é realizado o retorno do investimento (ROI), graças aos aplicativos adicionais criados em uma plataforma comum.

Para atender aos diversos requisitos dos fornecedores, o FactoryTalk® Production pode ser implantando utilizando a infraestrutura de TI interna (dispositivos físicos e aplicativos de software) ou por meio da nuvem para evitar o impacto nos orçamentos de capital.

A Rockwell Automation afirma que, para facilidade de uso, o FactoryTalk® Production apresenta projetos de planta gráficos que são totalmente configuráveis a partir de um ambiente de tipo de página da Web.

“Graças à funcionalidade de arrastar e soltar e aos assistentes de plano de construção, os aplicativos estão projetados para serem mantidos pelo pessoal de operações, não por equipes técnicas”, assinalou Angel Zavala Cantu, gerente de Indústria Automotiva para a América Latina, Rockwell Automation.


INDÚSTRIA AUTOMOTIVA

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Indústria Automotiva

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TRANSFORMAÇÃO DIGITAL: BENEFÍCIOS DE UMA MINA CONECTADA

Reduzir os custos, minimizar as perdas, aumentar o rendimento, cumprir com os requisitos das regulamentações e normas

que estão em crescimento contínuo e manter uma política estrita de zero ferimentos, tudo isso pode ser alcançado ao usar a tecnologia adequadamente.

José Beas, gerente de Indústria da Mineração para América Latina, Rockwell Automation, indica que atualmente as grandes companhias mineradoras estão apostando na intensificação de iniciativas de inovação e no uso de tecnologia com a finalidade de melhorar a eficiência operacional.

Atualmente, segundo a Rockwell Automation, os dados de todo o processo de produção se encontravam confinados aos ativos dispersos por todas as operações de mineração devido às diferentes tecnologias de automação e a sistemas obsoletos, com a consequente incapacidade de gerar informações úteis e acessíveis.

Graças ao surgimento de plataformas tecnológicas robustas que integram tecnologias disruptivas como

inteligência artificial, machine learning, realidade aumentada e análise avançada de dados, é possível abranger aspectos operacionais importantes e detectar dependências e interdependências que se perdem quando as informações residem em silos.

A Rockwell Automation realizou uma sondagem entre os principais executivos de mineração no mundo, aos quais perguntou sobre quais eram as principais prioridades para a transformação digital. As respostas recebidas estavam centradas em: (1) Aumentar a eficiência operacional; (2) Melhorar o OEE (Índice que mede a eficiência média de um ativo); (3) Diminuir o uso de energia para melhorar a sustentabilidade e reduzir os custos; (4) Melhorar a saúde e a segurança ambiental; e (5) Alcançar a integração da cadeia de fornecimento.

Com base nisso, a Rockwell Automation afirma que conta com uma grande capacidade para apoiar as empresas no caminho para obter uma mina conectada pelos seguintes motivos: experiência em mineração, TI e automação, liderança tecnológica

no controle de processos e análise avançada, rede de parceiros globais, regionais e locais.

BENEFÍCIOSRelatórios produzidos pelo Fórum Econômico Mundial indicam alguns benefícios alentadores que a digitalização poderia gerar em diferentes áreas:

Nesse sentido, José Beas, gerente de Indústria da Mineração para América Latina, Rockwell Automation, destaca que o setor de mineração está avançando para o próximo nível e existe um consenso claro de que a tecnologia permitirá a esse setor compreender melhor suas operações e aumentar a eficiência operacional baseando-se em programas de inovação e investimento específico em transformação digital para abordar os diferentes desafios, com a finalidade de criar o ambiente adequado para uma transição eficiente para uma mina digital.

1 Mais de US$ 425 bilhões de valor para a indústria até 2025.

2 Uma redução estimada de 600 milhões de toneladas de emissões de CO2.

3 Melhoras na segurança, com cerca de 1.000 vidas salvas e 44.000 lesões evitadas.

DADO:Segundo pesquisas globais, 63% das mineradoras têm dificuldades para integrar dados.


INDÚSTRIA DE MINERAÇÃO

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Indústria Mineração

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“A ROCKWELL AUTOMATION TEM SOLUÇÕES QUE PERMITEM ÀS FÁBRICAS DE CIMENTO DIMINUIR O CONSUMO DE ENERGIA”

O setor de cimentos está apostando na tecnologia de vanguarda para melhorar seu processo produtivo e diminuir as

emissões de dióxido de carbono ao meio ambiente. Hoje em dia, as companhias desse segmento estão cada vez mais comprometidas com as decisões e ações promovidas pelos países para proteger o planeta. Porém, como contribuir para essa luta diretamente sem que isso afete a produtividade? A resposta está na automação.

Desde 1991, a Rockwell Automation fornece soluções de inteligência artificial em diferentes setores, como o cimenteiro, para fortalecê-las de acordo com suas necessidades, mas sem que essas mudanças prejudiquem a qualidade de vida dos usuários finais: as famílias.

“O tema ambiental é um tema vital e chave na indústria do cimento. Eles são atores importantes no setor produtivo em cada país e estão tomando consciência diariamente sobre as emissões que prejudicam o meio ambiente. Desse modo, as tecnologias que podem levar a isso são tecnologias-chave para serem utilizadas em seus processos produtivos, e a Rockwell Automation tem soluções que possibilitaram às empresas

de cimento do mundo todo poder diminuir o consumo de energia e reduzir a quantidade de carbono combustível por toneladas de cimento produzidas”, destaca o engenheiro Germán González.

PASSO A PASSOO primeiro passo, assinala González, é avaliar a eficiência energética e o potencial de melhora. A Rockwell Automation acompanha a fábrica de cimento com a finalidade de identificar quais são suas configurações e variabilidade na produção.

Um segundo passo seria a implantação de uma solução de inteligência artificial. Recomenda-se o MPC (Model Predictive Control), que utiliza a plataforma do software Pavilion8®. Essa solução pode beneficiar a organização por meio do seguinte:

) Otimiza a moagem e a britagem.

) Fornece informações de rendimento para reduzir a variabilidade do processo, aumentar a produção e reduzir o custo energético por tonelada.

Entrevista a Germán González

) Fornece informações do processo de queima ou secagem para reduzir a variabilidade do produto e melhorar a sustentabilidade.

“As diferentes soluções implantadas pela Rockwell Automation no mundo todo permitem visualizar qual será o comportamento da fábrica no futuro em questão de segundos, minutos e horas e, com essas variáveis, os chefes de fábrica poderão tomar as ações corretivas de forma inteligente, reduzindo as emissões na produção”.

Por exemplo, para diminuir a quantidade de combustível na produção de uma tonelada de cimento, as propostas da Rockwell Automation, dentro do seu sistema de solução, orientam o consumo energético ao produto para que seja mais viável aos clientes do ponto de vista das emissões.

“Isso quer dizer que, se temos um resíduo orgânico que é utilizado no forno para a combustão, a inteligência artificial concentrará melhor essa quantidade de energia disponível para alcançar o resultado de poder térmico necessário para a fabricação do cimento. Em outras palavras, diminui o consumo de energia, os custos associados à energia, reduz o tempo de produção e garante a diminuição da pegada de carbono”.

Além disso, a vantagem dessa automação é que ela é capaz de identificar qual é a demanda da produção e, com esses dados, pode alinhá-los à produção da empresa e, assim, assegurar que os recursos sejam administrados de forma adequada do ponto de vista energético e, com relação às emissões, elas diminuiriam entre 1% e 5%.

“Entregamos uma redução de aproximadamente 1% a 5%. Consideramos que seja um ponto significativo. Obviamente, o uso de outro tipo de tecnologia como o uso de combustíveis limpos e de menor impacto na pegada de carbono também beneficia os nossos clientes. Porém, consideramos que entre 1 e 5% é um número favorável e que ajuda a descontaminar o ambiente onde se encontra a fábrica”.

Outro ponto que deve ser considerado é o tempo que o processo de automação exige de uma empresa. A Rockwell Automation conta com um ciclo no qual acompanha de perto seus clientes em um período de dois a três meses para definir a solução adequada para a empresa.

Após esses dois ou três meses, começam a trabalhar em conjunto com o cliente e com uma solução completa para a planta, a qual inclui um moinho de matéria prima, um forno com pré-calcinador, uma torre de pré-aquecimento e um moinho final de cimento, o que poderia levar por volta de 4 a 5 meses.

“Nessa parte nós acompanhamos de perto o cliente ou a fábrica para que sejam definidos seus parâmetros de processo, energéticos e ambientais; definimos também quais são as estratégias de operação que devem ser adotadas e configuradas no sistema de controle inteligente e avançado para que seja possível tomar essas ações corretivas; e, em seguida, nossa solução de inteligência artificial tem a capacidade de prever o comportamento que essa variável terá no futuro e poderá tomar as ações de forma independente para poder chegar aos melhores indicadores ambientais e de produção”.


INDÚSTRIA DE CIMENTO

Consultor Técnico de Processo, Controle de Modelos Preditivos da Rockwell Automation


Indústria de Cimento


Com o objetivo de melhorar o nível de produtividade, a consistência do operador e a eficiência da

manutenção, a Rockwell Automation ampliou sua solução de processo para fábricas de cimento.

Esse novo sistema para a indústria inclui instruções de processo pré-projetadas e testadas, desenvolvidas em conjunto com as principais empresas de cimento para padronizar a configuração de equipamentos e sistemas, otimizando assim as operações nas fábricas.

É importante considerar que a falta de padronização nas operações de cimento pode limitar a produtividade e pressionar os orçamentos dos projetos.

No que consiste esse novo sistema?

A Rockwell Automation agregou novas funções ao SDCD PlantPAx® para aumentar a produtividade e reduzir o risco na produção de cimento, o que proporciona

A ROCKWELL AUTOMATION PADRONIZA SUA SOLUÇÃO DE PROCESSO PARA OS PRODUTORES DE CIMENTO

maior facilidade na integração e utilização em todas as operações da fábrica. O sistema é baseado em uma plataforma de automação para uma integração perfeita entre as áreas críticas de uma fábrica de cimento, incluindo o controle de processos, energia, informações e segurança.

As novas funções incluem o controle de motores e unidades de produção, operações de válvulas e administração de grupos por sequência e departamentos. Essas funções ajudam os produtores de cimento a avançar em seu desenvolvimento para obter uma fábrica totalmente conectada, que ofereça oportunidades com melhora na eficiência, reduzindo os riscos de segurança e proporcionando uma melhor tomada de decisão para que sejam mais competitivos.

“As fusões de empresas e aquisições intensificaram os desafios da

padronização nas operações de cimento”, explicou Fabio Mielli, gerente de Desenvolvimento dos Mercados de Mineração, Minerais e Cimentos da Rockwell Automation, o qual, por sua vez, informou que essas novas funções permitem aos produtores de cimento manter um foco na padronização para todas as áreas de controle de sua própria fábrica e entre diferentes fábricas.

Segundo Mielli, isso ajuda a reduzir os riscos de projeto de engenharia e de implantação, ao simplificar as atividades de operação e manutenção.

Como parte desse lançamento, são incorporadas características adicionais que ampliam o suporte para os sistemas, melhorias na biblioteca de processo, suporte para Windows Server 2016 e compatibilidade com o o sistema de gerenciamento de ativos Asset Center 9.0.


FÁBRICAS DE CIMENTO


Indústria de Cimento


https://campaigns.rockwellautomation.com/cementlibrary?utm_source=Marketing&utm_medium=PublicRelations&utm_content=2019CementProcessSolutions_NewsRelease_June132019&utm_campaign=ProcessSolutions_Cement_Aggregate_Global_XX_EN_CMP-02442-B9W6V4



SEGURANÇA DE PROCESSO NA INDÚSTRIA QUÍMICA. COMO ASSEGURAR SUA EFETIVIDADE?

A segurança é chave em todos os nossos processos e operações, ainda mais quando produtos químicos altamente perigosos são

utilizados, armazenados, fabricados, tratados ou deslocados no local de trabalho.Nesse contexto, os holofotes estão voltados para os setores de petróleo, gás, química e petroquímica por serem eles os que manipulam esses materiais. Por esse motivo, e devido às mudanças constantes nas normas de sistemas de segurança, as empresas se preocupam e avaliam se seus atuais Sistemas Instrumentados de Segurança atendem aos padrões estabelecidos e se o pessoal técnico está realmente capacitado para operá-los e mantê-los. A Rockwell Automation, empresa líder em soluções para automação industrial, por meio de seus sistemas de controle de processos e segurança, aborda e soluciona suas preocupações assegurando a produtividade de ativos e a conformidade.“Oferecemos uma excelente abordagem para o controle industrial que integra as funções de sequenciamento, processo e movimento em apenas uma plataforma. Com soluções que atendem aos requisitos de SIL 1-3 (Safety Integrity Level) por meio de diagnósticos sofisticados e altos níveis de confiabilidade, nossos controladores estabelecem novos padrões de confiabilidade e disponibilidade, aumentando a segurança e a produtividade, ao mesmo tempo que reduzem o tempo de parada de plantas, os transtornos causados por interrupções e os altos custos do ciclo de vida”, informa Andrés Sammartino, gerente de Indústria Química para a

América Latina da Rockwell Automation.A Rockwell Automation oferece soluções completas para a indústria química, que abrangem:

) Controle e otimização de processos químicos

) Controle por Bateladas (batch) ) Análise e migração de SDCD obsoletos ) Consultoria e integração ) Soluções de informação ) Segurança de processos ) Segurança de máquinas ) Controle de motores

“Contamos com um amplo portfólio de soluções em segurança de processos que incluem serviços de consultoria para ajudar a selecionar uma plataforma expansível que satisfaça os requisitos de custos, o nível de segurança exigido (SIL), o rendimento e a disponibilidade”, reforça Sammartino.O especialista também precisa que a segurança não só implique uma compreensão integral das normas, mas também sua inter-relação com os processos industriais antigos que não passaram por mudanças.“Nossos consultores trabalharão com os responsáveis pela tomada de decisões para determinar a solução de segurança de processos da Rockwell Automation que não só proporcionará um ambiente seguro para a força de trabalho, o meio ambiente e os ativos da empresa, como também ajudará a garantir que sejam cumpridas todas as normas e que os equipamentos funcionem em condições ideais”, assegura.


INDÚSTRIA QUÍMICA

NÍVEIS DE INTEGRIDADE DE SEGURANÇA (SIL)

Níveis de integridade de segurança

Probabilidade de falha em demanda (PFD)

Fator de redução de risco (1/PFD)

Disponibilidade de segurança (1-PFD)

4 ≥ .00001 a < .0001 > 10,000 a ≤ 100,000 > 99.99 a ≤ 99.999

3 ≥ .0001 a < .001 > 1,000 a ≤ 10,000 > 99.9 a ≤ 99.99

2 ≥ .001 a < .01 > 100 a ≤ 1,000 > 99 a ≤ 99.9

1 ≥ .01 a < .1 > 10 a ≤ 100 > 90 a ≤ 99

CONFIGURAÇÕES E TECNOLOGIAS DE AMOSTRA PARA ATENDER AOS DIFERENTES NÍVEIS DE INTEGRIDADE DE SEGURANÇA(DE ACORDO COM OS TESTES ANUAIS)

Sensores Lógica Elementos finais

SIL 1 • Switches.• Transmissores.

• Relés.• Segurança estado sólido.• CLPs.• CLPs de segurança.

• Válvulas padrão.

SIL 2• Sensores com tolerância a falhas.• Transmissores com comparação.• Transmissores de segurança.

• Relés.• Segurança estado sólido.• CLPs de segurança.

• Válvulas com tolerância a falhas.

• Válvulas simples com curso parcial.

SIL 3 • Transmissores com tolerância a falhas.

• Relés.• Segurança de estado sólido.• CLPs de segurança.

redundantes.

• Válvulas com tolerância a falhas e curso parcial.


Indústria Química

M É X I C O

RENOMADA EMPRESA DE CIMENTO MEXICANA ATUALIZA SEU SISTEMA DE MONITORAÇÃO DE AMOSTRAS COM PLC CONTROLLOGIX® COM SUPORTE DA ROCKWELL AUTOMATION E SEU INTEGRADOR RSAUTOMATION

No final de 2017, esta empresa do ramo de construção decidiu atualizar seu sistema de controle QCX Robolab, um laboratório

automatizado para obter amostras de minérios. A parte principal do projeto envolveu substituir o antigo PLC 5® Allen-Bradley® por uma moderna solução ControlLogix®, a qual permitiu à empresa não só incorporar tecnologias de última geração, como também contar com uma aplicação segura, eficiente, completamente aberta e uma menor dependência do fabricante.

A empresa de cimento mexicana conta com um laboratório automatizado que elabora as amostras do processo de fabricação de cimento. O sistema foi implementado nos anos oitenta e já se encontrava completamente obsoleto. “A equipe contava com um PLC 5®, que apesar de ser um controlador muito bom, já não conta com peças de reposição e os reparos acabam sendo muito caros”, assinala Ricardo Rocha, diretor-geral da RSAutomation.

Esta solução, denominada QCX Robolab, é formada por um robô elétrico conduzido por um computador, que deve controlar todos os passos dentro do processo de análise das amostras do produto (que permite obter porcentagens de calcário, alumínio ou ferro, por exemplo). Especificamente, o PLC se encarregava de controlar todas as amostras realizadas pela máquina em questão.

“Já fazia algum tempo que o sistema apresentava alguns problemas de paradas ou falhas; a empresa estava bastante consciente de que algum problema maior poderia gerar uma interrupção completa da fábrica por até cinco dias”, esclarece o executivo.

Ele acrescenta que a área de laboratório de uma cimenteira é o “coração do negócio, pois sem qualidade não há cimento”. Portanto, qualquer tipo de falha ou interrupção nesse tipo de solução implica em um grande prejuízo para a produção, especialmente no caso da cimenteira, que conta com cinco fornos. “Um leve desvio na qualidade da solução leva a perdas milionárias”, afirma.

Em uma primeira instância, a empresa decidiu contatar o fabricante do equipamento, uma empresa dinamarquesa com sede nos EUA, cuja proposta se baseou em atualizar o sistema de controle para sua nova versão, a qual consistia em um servidor físico que controlava o QCX,

utilizando um PLC de pequeno porte somente para controlar os componentes pneumáticos, contatores e recebimento de sinais de sensores.

“Essa proposta basicamente apontava para uma substituição do PLC por um servidor, o qual, entre outras desvantagens, faria com que essa ferramenta se tornasse uma “caixa preta”, resultando em uma total dependência do fabricante”, esclarece Rocha.

Por isso, e devido à experiência da RSAutomation nesse campo, a empresa decidiu realizar o trabalho com este integrador e a Rockwell Automation, cujas soluções já faziam parte desse equipamento de controle de amostras.

“Nossa proposta foi modernizar e melhorar o sistema com soluções ControlLogix®, o qual não só permitia garantir o funcionamento da aplicação pelos próximos anos, como também permite facilitar o acesso de equipes de manutenção para melhorias e proporcionar uma fácil solução para as falhas, entre outras vantagens”, destaca o profissional.

É importante destacar que o QCX Robolab somente foi virtualizado e seu funcionamento integral não sofreu alterações.

ACESSO TOTALFundada em 2012, a Rocha Sánchez Automatización S.A de C.V oferece soluções de alta tecnologia para a automação e controle de seus processos e equipamentos. Ela gerencia uma série de sistemas de programação de PLC e SCADA, instrumentação de campo, inversores de frequência, robótica, CCMs, fabricação e fornecimento de quadros de controle e força, projetos de economia energética e projetos turn-key, entre outros.

Desde o final do ano passado, esta empresa mexicana, com origem na cidade de Puebla, é Recognized System Integrator da Rockwell Automation (RSI).

O projeto realizado pelo RSI, que atualmente se encontra plenamente operacional, começou a ser implantado em setembro de 2017, enquanto a instalação de diferentes gabinetes e programação foi realizada no final desse ano e início de 2018.

“Um dos requisitos fundamentais trazido até nós pelo cliente era poder ter acesso total ao gerenciamento e controle do equipamento, com o objetivo de resolver possíveis falhas, sem precisar depender de ninguém”, afirma Rocha. “Além disso, o projeto foi todo um desafio duplo para nós, pois o fabricante assegurou ao cliente em um momento que a nossa proposta não era viável”, recorda.

Junto com a instalação do gabinete PLC e Comunicações e de um gabinete de Distribuição (a partir do qual partem todas as alimentações em tensão regulada até os diferentes elementos da aplicação), a RSAutomation realizou uma série de outros trabalhos como, por exemplo, o projeto de um CCM para o controle dos motores que pertencem ao laboratório. Para o desenvolvimento, foram considerados os relés de sobrecarga E300™, E1 PLUS™ e partidas suaves SMC™ FLEX, todos da marca Allen Bradley®.

O quadro elétrico atual para relés permite, entre outras coisas, ter informações mais detalhadas de um acionamento, proporcionar maior confiabilidade no sistema de proteção, mais rapidez na detecção de falhas, partida e interrupção por relé e/ou tela em ventiladores.

De acordo com o diretor-geral da RSAutomation, uma das principais vantagens obtidas com a atua-

lização da solução é que hoje a empresa conta com tecnologia de última geração que permite migrar suas redes para Ethernet/IP, conseguindo, com isso, uma comunicação mais fluida e flexível.

“Inclusive, a fábrica está se modernizando nesse senti-do, deixando para trás a rede Profibus e o protocolo de comunicação RIO, o que permitiu um melhor geren-ciamento de informações”, explica. “Como exemplo, é possível citar que a rede passou de uma velocidade de 50 Kb por segundo para 100 Mb, na rede Ethernet”, acrescenta Rocha.

A isso se soma o fato de hoje contar com total inde-pendência para gerenciar e otimizar o QCX, solucio-nando qualquer tipo de falha sem precisar depender de um terceiro.

Como parte do serviço de pós-venda, o integrador apoiou durante praticamente dois meses o cliente em serviços de melhorias relacionados a esse projeto; não obstante, até a presente data, o novo sistema não apresentou nenhuma falha. “Na realidade, há algum tempo nos chamaram novamente para que realizásse-mos a integração de três novas estações de monito-ração da ferramenta”, esclarece o executivo.

Para o profissional, a vantagem de trabalhar com a Rockwell Automation se baseia no fato de que esse fornecedor sempre apoia de maneira direta os parcei-ros, fornecendo um suporte técnico com profissionais de muita experiência e conhecimento, além de cons-tantemente realizar capacitações de seus parceiros. “O fato de contarem com apenas um distribuidor também ajuda bastante os integradores, permitindo que seja-mos mais competitivos ao ter preços similares”, conclui.

) DESAFIOS: obsolescência tecnológica nos componentes do sistema de controle e hardware da aplicação de controle PLC QCX/ECS pertencente ao Laboratório de Controle de Qualidade da empresa cimenteira.

) SOLUÇÃO: PLC ControlLogix® 5580; software FactoryTalk® View ME; terminais gráficos PanelView Plus 7; rede Ethernet/IP; relés de sobrecarga E300™, E1 PLUS™; e partidas suaves SMC™ FLEX.

) RESULTADOS: contar com tecnologia de última geração; acessar uma ferramenta aberta que permite facilitar o acesso de equipes de manutenção para melhorias; proporcionar uma solução que permita evitar falhas; criação de uma rede de comunicação mais eficiente, segura e rápida.

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HISTÓRIAS DE SUCESSO

Automation today | América latina | EDIÇÃO 53

PROENSI DESENVOLVE UM INÉDITO SISTEMA DE USTULAÇÃO DE MINÉRIOS EM NÍVEL MUNDIAL COM O APOIO DA TECNOLOGIA PLANTPAX® E INTELLICENTER® DA ROCKWELL AUTOMATION

A Profesionales en Servicios Industriales (Proensi) faz parte do Programa OEM da Rockwell Automation e durante o ano de 2012

foi classificada como o primeiro OEM Partner Level do México. Há três anos, o fabricante se encarregou da tarefa de desenvolver um projeto de mineração pioneiro no mundo, que consiste em um sistema de ustulação de minérios para um importante cliente com foco na produção de prata no país asteca.

A Proensi é uma empresa mexicana com 27 anos de experiência no âmbito industrial e mais de 100 projetos para várias indústrias (mineração, cimento, papel e alimentos) tanto em seu país quanto em diferentes partes da América Latina. Seu foco é o projeto e a fabricação de equipamentos industriais e de processos.

Um dos clientes da Proensi, uma empresa canadense de mineração de prata que opera no México, buscava recuperar minérios que se perdiam durante o processo de extração desse elemento. Conhecidos como depósitos residuais, são pilhas de rochas moídas que são deixadas de lado depois que os minérios de interesse (chumbo, zinco, cobre, prata) são extraídos das rochas que os contêm.

No entanto, para conseguir recuperar a prata, era necessário realizar um processo muito específico, que exigia a ustulação do minério (o que implica reações sólido-gasosas a temperaturas elevadas com a finalidade de purificar o componente metálico) e que também precisa controlar uma série de variáveis fundamentais para a redução do produto final. “Por esse motivo, começamos a desenhar um sistema de ustulação junto ao cliente, desenvolvendo um protótipo na mesma fábrica”, conta Ignacio Salgado, Diretor Geral da Proensi.

É importante destacar que a solução consistia, entre outras coisas, em itens como alimentador, pré-aquecedor, forno giratório a gás e carvão, comportas e uma série de esteiras transportadoras e bobinas. Além disso, foi um projeto pioneiro na indústria mineradora, pois até o momento não existe outra referência tecnológica de um sistema similar no mercado global, assegura o profissional.

“O equipamento conta com um sistema de dosagem que deve ser preparado com aditivos que permitam a reação, os quais realizam a dosagem com grande precisão; em seguida, há um processo de secagem e, depois, é levado ao forno de ustulação; de lá, o material deriva em um recuperador de energia que permite resgatar a energia que será utilizada para o processo de ustulação e secagem”, Salgado explica em detalhes.

O executivo acrescenta que um dos principais desafios do processo de ustulação é o custo da energia necessária, motivo pelo qual precisavam projetar uma solução sustentável e que controlasse esta e outras variáveis do processo. “A ideia era que esse equipamento pudesse chegar a produzir 2 mil toneladas por dia, mas estávamos conscientes de que devíamos cumprir uma série de normativas, inclusive as ambientais”, destaca.

INFORMAÇÕES EM TEMPO REALPara realizar esse projeto de ustulação do mineral, a Proensi utilizou a plataforma do Sistema de Controle Distribuído (SDCD) PlantPAx® para o controle de processos e a tecnologia IntelliCENTER® para o centro de controle de motores (CCM). Além disso, na área de potência utilizaram o inversor PowerFlex® 755, as partidas suaves de baixa tensão SMC™Flex e os relés de sobrecarga eletrônicos E3™, todos da Allen-Bradley®. Todos esses elementos, desde os dispositivos de campo, os relés de sobrecarga até o SDCD PlantPAx® estão baseados no uso da Ethernet/IP.

“Essa tecnologia fornecida pela Rockwell Automation está permitindo que o cliente possa ter todas as informações úteis em tempo real para delinear um processo totalmente novo e, assim, determinar tendências, criar padrões e conhecer todas as variáveis que permitam ajustar o processo e torná-lo cada vez melhor”, explica Salgado.

O sistema de automação de processos PlantPAx® proporciona as capacidades que se esperam de

um sistema de controle distribuído, o melhor de sua categoria e, por sua vez, permite a otimização e o controle em toda a fábrica. Além disso, proporciona escalabilidade e arquitetura modular para atender a necessidade de cada sistema, além de contribuir com uma plataforma aberta e segura que está habilitada para fornecer informações seguras e confiáveis. Ainda, suas bibliotecas de processos estão consolidadas e configuradas sob normas internacionais como a ISA101. O uso dessas bibliotecas traz agilidade e versatilidade ao projeto e implantação da configuração do sistema, agilizando, assim, a identificação e a análise de falhas, permissões e ativação de intertravamentos de proteção. Por outro lado, o fato dessas bibliotecas estarem vinculadas a normas internacionais proporciona consistência na configuração, facilidade na interpretação do processo e, com isso, agiliza também a capacitação da equipe de operação e manutenção ao trabalhar com implementações de forma intuitiva.

Especificamente nesse projeto, o PlantPAx® permitiu o manejo de variáveis como fluxo, nível, temperatura, pressão e oxigênio, entre outros, em tempo real, possibilitando ao cliente tomar ações imediatas para o processo de recuperação. “A plataforma facilitou a operação do sistema de maneira significativa. Especificamente, sem esta aplicação não teríamos sido capazes de controlar todas as variáveis e obter os resultados positivos que conseguimos, ajustando o sistema aos requisitos exigidos”, enfatiza o engenheiro.

O fato de os CCMs já instalados na mina estarem montados sob um padrão de comunicação como Ethernet/IP e serem iniciados a partir de um único ponto foi uma vantagem não só do ponto de vista da economia de tempo e dinheiro, também implicou um maior nível de segurança e redução de quase 80% em possíveis falhas em uma partida desse tipo.

No caso do IntelliCENTER®, os trabalhadores da fábrica ficaram impressionados pela quantidade, e qualidade, das informações fornecidas pelos equipamentos, pois conseguem visualizar uma grande quantidade de dados na tela como status, velocidades, corrente e falhas específicas. Tudo isso é capaz de evitar possíveis interrupções por mau uso do sistema.

O diretor geral da Proensi afirma que, entre as grandes vantagens competitivas obtidas pelo cliente final,

destaca-se o fato de ter conseguido reduzir consideravel-mente o consumo de energia, inclusive uma redução aci-ma do que havia estimado previamente. “ Essa redução está entre 15% e 20% acima do que havíamos calculado inicialmente”.

Por outro lado, no que se refere à quantidade de prata que inicialmente havia prometido extrair, a recuperação de valores do minério era de quase 70% e, por fim, “fo-ram obtidos resultados de 82%, as quais são excelentes porcentagens”, esclarece Salgado.

O profissional resume que a aplicação permitiu obter os resultados de qualidade do produto dentro do prazo e do orçamento; e, por sua vez, é possível contar com uma ferramenta confiável em potência e controle, fácil de implantar e que é capaz de reduzir o tempo de partida do sistema.

“A solução nos permite ter os dados no momento exato. Além disso, manejar parâmetros, tendências e estatísti-cas nos permite avaliar de forma objetiva as informações e ter respostas precisas para a obtenção de valores do minério”, acrescenta o engenheiro.

A Proensi conseguiu concluir esse projeto de forma satisfatória em tempo e qualidade, em coordenação com a Rockwell Automation e com o cliente. Nesse sentido, Salgado explica que em todo momento contaram com o apoio da Rockwell Automation por meio do engenheiro responsável pela iniciativa, “o qual esteve constantemente presente de maneira proativa, sendo essencial tanto para a pré-venda quanto para a integração final da solução”.

O fato de ser OEM Partner Level da Rockwell Automa-tion proporciona importantes benefícios à Proensi, como poder estabelecer vantagens competitivas perante a concorrência. “Qualquer problema que tenhamos, em qualquer lugar, sempre temos suporte técnico e conse-guimos uma solução específica. Essa união tecnológica e humana que conseguimos desenvolver durante esses anos nos permitiu estabelecer com êxito este e outros projetos conjuntos”, conclui Salgado.

) DESAFIOS: desenvolvimento de um sistema de ustulação de minérios para recuperar extratos de prata que se perdiam durante o processo de extração do elemento.

) SOLUÇÃO: plataforma SDCD PlantPAx®; sistema IntelliCENTER®; inversor PowerFlex® 755; partidas suaves de baixa tensão SMC™ Flex; e relés de sobrecarga eletrônicos E3™.

) BENEFÍCIOS: economia de custos energéticos, obtenção de dados de forma precisa e instantânea; contar com uma ferramenta confiável em potência e controle, fácil de implantar e capaz de ser iniciada em menos tempo, com o controle de todas as variáveis do processo.

M É X I C O




JORNAL PRENSA LIBRE AUMENTA A EFICIÊNCIA DE SUA GRÁFICA ROTATIVA PRINCIPAL COM ATUALIZAÇÃO AO SISTEMA CONTROLLOGIX®

G U A T E M A L A

O Prensa Libre é um jornal da Guatemala que em 2016 alcançou cerca de 4 milhões de leitores diários (entre exemplares impressos,

usuários digitais e seguidores em redes sociais). O matutino conta com um equipamento de impressão Harris N800, que produz 45 mil exemplares por hora, este equipamento é supervisionado por um sistema de controle que recentemente foi atualizado para a plataforma ControlLogix®, com a finalidade de otimizar suas funcionalidades e evitar possíveis falhas em sua operação diária.

Sob o lema “Um jornalismo independente, honrado e digno”, o Prensa Libre foi fundado em 20 de agosto de 1951 e atualmente pertence à Casa Editora Prensa Libre S.A., um consórcio guatemalteco com 67 anos de presença no ramo das comunicações.

Por meio de seus conteúdos e sua difusão nacional (com uma tiragem próxima a 100 mil exemplares diários), o tabloide buscou colaborar com o desenvolvimento do país por meio de projetos educacionais, espaços comunitários e apoio a atividades esportivas e culturais que ampliam as oportunidades de desenvolvimento para todos os guatemaltecos.

Entre seus êxitos editoriais, destacam-se os prêmios internacionais outorgados pela Universidade de Navarra, Pamplona (Espanha) e pela Society for News Design de Orlando, Flórida (Estados Unidos).

Além disso, o jornal conta com várias certificações, entre as quais se destacam a associação ao International Newspaper Color Quality Club (2010); ser o primeiro jornal na América a obter a Certificação ISO 12647-3 WAN IFRA por “sua qualidade de impressão”; recertificação ISO 12.647-3 e alcançar 6 estrelas pela “excepcional qualidade impressa”; e obter o Certificate of Qualification G7 Master pelas “melhores práticas de impressão” (2017).

“Atualmente, operamos com duas prensas rotativas para imprimir os jornais; uma dessas é uma Harris N800, a maior máquina que temos hoje, pois produz 64 páginas de uma só vez e 45 mil exemplares por hora”, explica Byron

Meléndez, chefe de Manutenção no Prensa Libre.

O sistema de controle que supervisiona essa gráfica contava com um PLC 5® Allen-Bradley® e o objetivo da empresa era atualizar tal tecnologia, esclarece o profissional. “Há 15 anos, quando instalamos essa aplicação, constituía um produto absolutamente de vanguarda para a época; o problema é que hoje em dia as peças desse PLC controlador estão ficando obsoletas. Por tal motivo, nos vimos na necessidade de fazer um upgrade”, esclarece Meléndez.

“Por ser a máquina com maior capacidade de produção, não podíamos correr o risco de que falhasse em momento algum; portanto, precisávamos contar com o suporte de peças de reposição de forma permanente e segura”, acrescenta.

CONTINUIDADE DA MARCAO projeto, que se iniciou em abril de 2016 e culminou em dezembro do mesmo ano, esteve a cargo do Integrador de Sistemas Sytek S.A. A substituição incluiu a integração do Controlador Allen-Bradley® ControlLogix® 1756-L73, além dos terminais gráficos PanelView™ Plus 7 e do software IHM FactoryTalk® View ME.

“Com o controlador antigo, não tivemos praticamente nenhum problema, por isso, a idéia era continuar com essa família de produtos. É assim como ao longo desses anos, nos demos conta de que a Allen-Bradley® contribuiu com excelentes resultados para a empresa; por isso, decidimos continuar trabalhando com essa marca”, confessa Meléndez. “A isso se soma o suporte técnico que durante anos nos proporcionaram a Rockwell Automation e a Sytek, que conta com cópias dos nossos softwares instalados nesse tipo de equipamentos”, indica.

Gerson Baten, coordenador de Vendas e Projetos da Sytek, acrescenta que devido à produção permanente à qual está submetida a gráfica, uma interrupção muito demorada do equipamento era

praticamente impossível. “Por isso, e devido ao fato de que a empresa também tinha uma janela máxima de 72 horas para executar a mudança, recomendamos a eles utilizar o controlador ControlLogix® com o kit de montagem rápida. Assim, coordenamos uma série de testes antes de interromper a máquina”, assinala.

O executivo afirma que, além disso, a migração levou menos tempo (48 horas) e também destaca que a tecnologia ControlLogix® oferece controladores de “alta gama e é muito recomendada para os processos que exigem muita disponibilidade dos equipamentos”.

Um dos maiores desafios para a Sytek foi poder integrar os três sistemas de comunicação existentes (RIO, DeviceNet™ e DH+™) sob uma rede Ethernet. “Com esse sistema, foi possível agregar um switch industrial Stratix, o qual permite trocar de forma muito simples um inversor de velocidade e fazer o download da configuração de todos os parâmetros”, destaca Baten.

Meléndez acrescenta que, nesse sentido, o serviço e o apoio prestado tanto pelo fornecedor quanto pelo integrador foi “excelente”, pois executar a migração de um controldador é um desafio de grande envergadura. “O controlador é praticamente o cérebro do sistema e, por isso, estamos falando de algo muito sério. De fato, no início acreditava que três dias era pouco tempo, mas logo após realizar os testes prévios e os conselhos recebidos, conseguimos realizar o trabalho em tempo recorde e sem nenhum problema”, enfatiza.

SEGURANÇA E CONFIANÇAÉ importante mencionar que os controladores ControlLogix® utilizam um motor de controle comum com um ambiente de implantação que permite proporcionar alto rendimento em um ambiente fácil de usar. A estreita integração entre o software de programação, o controlador e os módulos de E/S reduz o tempo de desenvolvimento e o custo de comissionamento e durante a operação normal.

Por sua vez, os terminais gráficos PanelView™ Plus 7 estão disponíveis em versões padrão e de rendimento e apresentam tamanhos de tela de 4” a 19” com opções de tela larga. Ao utilizar o FactoryTalk® View ME é simplificada a configuração e é fortalecida sua solução de Arquitetura Integrada. Esses terminais oferecem conectividade Ethernet e permitem monitorar aplicativos a partir de localizações remotas com conexão VNC.

Com o comissionamento desse projeto, o benefício mais importante obtido pela empresa, segundo Meléndez, foi poder “contar hoje com uma total segurança, confiança e tranquilidade de que temos um equipamento que funcionará durante muitos anos sem nenhum tipo de problema. De fato, não tivemos nenhum problema desde que esta solução de controle está em operação, tudo está trabalhando a 100%”.

No que se refere à comunicação, o chefe de Manutenção do Prensa Libre destaca que a solução potencializa esse parâmetro, pois o fato de o sistema atual ser tecnologicamente mais avançado também significa que é muito mais eficiente. “Quando antes era necessário trocar os inversores de frequência que controlam os motores que fornecem tração à máquina, eles precisavam ser reprogramados por um técnico; hoje, no entanto, são programados automaticamente e não é preciso que venha alguém em campo para realizar esse trabalho”.

Atualmente, acrescenta o profissional, o jornal conta com duas telas touch screen que permitem contar com seletores que, apenas com um toque, permitem executar qualquer tipo de função exigida. “Junto a isso, foram instaladas duas estações de monitoração em diferentes pontos, para que seja possível controlar desde qualquer lugar. Anteriormente, havia um console único que operava exclusivamente a partir do lugar onde estava instalado. É muito mais fácil para o operador poder corrigir as funções de registro ou controles de velocidade, entre outros”, conclui.

) PROBLEMÁTICA: modernizar o processo da máquina de impressão rotativa principal Harris N800, reduzindo o tempo de descarga e aumentando a eficiência geral do equipamento (OEE).

) SOLUÇÃO: Controlador ControlLogix® 1756-L73; terminais gráficos PanelView™ Plus 7 e software IHM FactoryTalk® View ME.

) RESULTADOS: contar com plena confiança e tranquilidade de que a prensa rotativa funciona em plena segurança e são reduzidas ao mínimo as possibilidades de falha; melhoria do controle da máquina e dos parâmetros de comunicação.




IDTEC AUTOMATIZACIÓN OBTÉM MAIOR NÍVEL DE SEGURANÇA E PRODUTIVIDADE COM SISTEMA DE CÉLULAS ROBÓTICAS DE PALETIZAÇÃO

Fundada no ano 2000, essa empresa mexicana é especializada no projeto, construção e instalação de máquinas, robótica e segurança de máquinas.

Esta empresa trabalha há mais de 20 anos como parceiro fabricante de máquinas da Rockwell Automation e, nos últimos tempos, ambas as empresas colaboraram no desenvolvimento de um novo sistema de células robóticas de paletização para um importante cliente do segmento automotivo.

A IDTec Automatización surge a partir de um spin off do Instituto Tecnológico e de Estudos Superiores de Monterrey (mais conhecido como Tec de Monterrey) e é uma empresa mecatrônica que opera em áreas de serviço como robótica, projeto de ferramentas (EOAT) e máquinas, veículos de reboque/impulso, manipuladores para manejo de rolos e fiação de gabinetes, entre outros.

A empresa, localizada no estado de Nuevo León, possui capacidades de administração de projetos, desenho mecânico e elétrico, programação, fabricação e montagem, comprovação, testes de aceitação e serviço de pós-venda 24 horas por dia, 7 dias por semana.

Além disso, fornece desde soluções turn-key até considerações especiais de desenvolvimento, as quais incluem as etapas de desenho conceitual, mecânico e elétrico, instrumentação e controle, fabricação e fornecimento de peças, comprovação e testes de aceitação em suas instalações, assim como nas instalações do cliente e comissionamento no local.

A empresa é de propriedade de dois sócios e faz parte do programa de parceiros comerciais da Rockwell Automation. Entre seus principais produtos, se destacam sistemas de engradamento de garrafas, sistemas pick & place, sistemas de manipulação de garrafões, sistemas de manipulação de sacos, manipuladores ergonômicos e células de paletização que são utilizadas no setor de alimentos e bebidas, de consumo e automotivo.

Nesse último ramo, a companhia realiza uma série de projetos sob medida, entre os quais se destacam as células robóticas de paletização de grades de baterias. “Esse tipo de equipamento permite a formação de paletes de grades de chumbo, os quais são utilizados para fabricar a bateria dos veículos”, explica Jesús Francisco Salazar, diretor de Operações da IDTec Automatización.

M É X I C O

Basicamente, acrescenta o executivo, o sistema é formado por um transportador de entrada de grupos de grades cujo movimento está indexado com duas posições de coleta. “Um robô Fanuc é capaz de coletar cinco grupos de grades simultaneamente por meio de uma ferramenta pneumática (EOAT), a qual é baseada em cinco cilindros pneumáticos, e as deposita em um palete metálico para formar cada leito do palete”, acrescenta.

Cada uma das placas coletadas pelo robô pesa cerca de 18 kg e somando os cinco grupos, totaliza quase 90 kg. “O problema é que os operadores ainda realizam esse trabalho manualmente em várias linhas da fábrica”, esclarece Salazar. “Portanto, nos propomos a criar uma alternativa mais eficiente e confiável, que possibilite a resolução de problemas relacionados com a saúde e a segurança dos funcionários, assim como também os relacionados à produtividade”, acrescenta.

EXPERIÊNCIA E TECNOLOGIA Segundo explicado pelo diretor de Operações da IDTec Automatización, este projeto inclui duas posições de carga/descarga de paletes e uma posição de liners controlados por um conjunto motor/inversor, os quais se alimentam por meio de uma empilhadeira, motivo pelo qual os operadores não têm contato com as grades. “Na realidade, o tema da segurança é muito importante para o nosso cliente, cada posição está protegida por telas de segurança, as entradas de pedestres estão controladas por um intertravamento de segurança e também existe uma válvula de segurança pneumática, caso aconteça alguma parada de emergência”, detalha.

Nessa iniciativa, a companhia também incorporou uma série de equipamentos da marca Allen-Bradley® como os controladores de segurança CompactLogix™ GuardLogix®; módulos Point I/O™ de controle padrão e de segurança; switches Stratix® 2000 e intertravamentos TLS-GD2; o terminal gráfico PanelView™ Plus 1000 Compact; e o inversor PowerFlex® 525.

“Todos os inversores também estão dentro da rede Ethernet, incluindo os sensores e sistemas pneumáticos”, explica Salazar. “O fato de que esses dispositivos possam interagir com a rede Ethernet/IP™ da Rockwell Automation significa um grande avanço em matéria de engenharia para nós”.

A critério do profissional, uma das características mais relevantes desse projeto (a empresa executa anualmente entre 10 e 15 iniciativas desse tipo) baseia-se no sistema de comunicação. “O nosso cliente tinha muitos problemas nessa matéria; contava com uma série de sinais de entrada e saída, ponto a ponto”, detalha. “De fato, conseguimos conectar sem inconvenientes seus controladores CLPs, o sistema de emissão de relatórios e uma série de dispositivos de outra marca à rede Ethernet/IP™ para transmitir informações”.

Salazar esclarece que o cliente manifestou em princípio preocupação pelo uso de uma rede Ethernet/IP™, pois era a primeira vez que a aplicavam em um projeto dessa escala. “No entanto, demonstramos a eles que a tecnologia da Rockwell Automation e a nossa experiência eram elementos-chave para atingir o sucesso dessa iniciativa”, assinala.

E, nesse sentido, a decisão da IDTec de trabalhar com a Rockwell Automation é baseada na comprovada confiabilidade de seus equipamentos, seu pessoal de suporte altamente qualificado em software e hardware e sua confiável plataforma de Arquitetura Integrada. “Me chama muito a atenção a Arquitetura Integrada porque é capaz de administrar tudo em uma única rede e com um único software, o qual nos traz vantagens competitivas importantes”.

O profissional assegura que o cliente não precisa contar com ferramentas de software para sua equipe de manutenção e de projeto, nem é preciso nenhum tipo de capacitação adicional. “A solução também oferece a possibilidade de contar com um sistema de programação simples e fácil de compreender”.

CONFIANÇA E SUPORTE Salazar afirma que o equipamento fornecido a eles regularmente pela Rockwell Automation é eficiente, seguro e de alta confiabilidade. “Nesses últimos cinco a seis anos, todas as soluções Allen-Bradley® que instalamos, especialmente os controladores de segurança CompactLogix™, funcionaram sem problemas até o momento; praticamente não apresentam erros de hardware. Para nós, é um produto bastante robusto. Em geral, mais de 80% dos nossos clientes optaram por migrar para a tecnologia da Rockwell Automation”.

Especificamente, logo após instalar a primeira célula robótica para esta empresa do ramo automotivo ao final de 2016, os benefícios da célula robótica saltaram quase imediatamente à vista: “A produtividade das operações deste cliente aumentou 24% em apenas um mês”, detalha Salazar.

“Nós os apoiamos instalando os indicadores no qual a IHM permite ver a quantidade de peças fabricadas por hora e por turno, as quais podem ser armazenadas por um período de até 30 dias”.

Segundo o indicado pelo executivo, o principal desafio do projeto foi o transportador de entrada que deve ser indexado e sincronizado com o movimento dos transportadores anteriores. “Por isso, devemos executar uma estratégia de controle planejada, para a qual foi essencial a ajuda dos engenheiros de suporte da Rockwell Automation. Tratava-se de um problema complexo de engenharia, mas a assessoria técnica que nos ofereceram foi essencial”, enfatiza.

“Realizamos um trabalho conjunto há 14 anos e temos passado por várias mudanças, mas existe um alto nível de confiança. O serviço, os treinamentos e problemas pontuais que poderíamos ter foram muito bem cobertos pela Rockwell Automation. Além disso, sua ajuda constante na seleção dos equipamentos adequados sempre foi oportuna, oferecendo o apoio específico de que precisamos”.

É importante mencionar que a IDTec teve que fabricar cinco células robóticas no total para este cliente, entregues em maio de 2018. O projeto global foi colocado em operação no final de 2016. Junto com isso, e devido ao sucesso dessa obra, o OEM fabricante de máquinas da Rockwell Automation executará uma iniciativa similar na filial brasileira e colombiana de seu cliente.

) PROBLEMÁTICA: fabricação de uma nova célula robótica de paletização completamente automatizada, capaz de oferecer maior segurança aos funcionários e produtividade para a empresa.

) SOLUÇÃO: CompactLogix™ GuardLogix®; Point I/O; switches Stratix® 2000 e intertravamentos TLS-GD2; PanelView™ Plus 1000 Compact; e PowerFlex® 525.

) RESULTADOS: maior nível de segurança na transmissão de informações graças à rede Ethernet/IP™; sistema de programação simples e fácil de compreender; alto incremento da produtividade, aumentando 24% em apenas um mês.




NOVIDADES

ECONOMIZE TEMPO, REDUZA CUSTOS E MANTENHA SUAS MÁQUINAS EM FUNCIONAMENTO COM OS INVERSORES DE CA

PowerFlex® 755T

UM SDCD MODERNO DEVE SER ACOMPANHADO POR UM SUPORTE INTEGRAL DE SERVIÇOS “WORLD CLASS”

Alguns inversores foram projetados para proporcionar mitigação de harmônicas, regeneração e soluções que reduzam os custos de energia, agreguem flexibilidade e aumentem a produtividade.

Definitivamente, isso proporciona maior confiabilidade nos sistemas e reduz as paradas não programadas da produção. Também são obtidas economias financeiras ao reduzir os gastos de manutenção e peças sobressalentes.

É essencial determinar o inversor adequado para ajudar a otimizar os ativos, maximizando os benefícios trazidos por essas tecnologias.

Essas unidades também oferecem a vantagem de um projeto modular para uma instalação e manutenção rápida e simples. Esse projeto eficiente proporciona módulos compactos que podem ser retirados e reparados facilmente.

Para saber mais sobre os inversores com manutenção preditiva, contamos a você alguns detalhes dos novos inversores Allen-Bradley® PowerFlex® 755T.

Características do PowerFlex® 755T:

) O diagnóstico preditivo e a configuração de manutenção monitoram as condições de operação do motor e a unidade para ajudar a analisar o estado do sistema.

) O pacote otimizado de componentes e opções de energia reduz o espaço físico e o hardware.

) As unidades proporcionam mitigação de harmônicas e atendem à norma IEEE 519.

) O projeto simplificado de entrada/saída faz com que os módulos de potência e filtro sejam fáceis de instalar e manter.

) Opções de segurança de Safe Torque Off e Safe Speed Monitor.

) Portas duplas incorporadas de EtherNet/IP.

) Faixa de potência ampliada: 10 ... 6000 Hp (7,5 ... 4500 kW) *

Hoje em dia, simplesmente já não basta que as indústrias tenham um sistema robusto

e sólido que realize um controle adequado dos processos produtivos. Devido aos acelerados avanços tecnológicos, as empresas devem se adaptar às realidades em constante mudança do mercado como nunca antes visto. E essa é a realidade que vivem as empresas que utilizam Sistemas de Controle Distribuído (SDCD) como o PlantPAx®, da Rockwell Automation. As indústrias exigem que a tecnologia desses sistemas se adapte rapidamente às mudanças e permita, sem dificuldades ou obstáculos, informar em tempo real dados de produção, reduzir custos, ajudar com a produtividade e, de forma definitiva, acompanhar a transformação digital para que a empresa esteja conectada em todos os seus níveis.“Todas essas exigências requerem uma evolução permanente da tecnologia dos SDCD, exigindo que os responsáveis pela manutenção dos sistemas estejam permanentemente se capacitando. Nesse contexto, nossos clientes enfrentam um dilema no qual precisam realizar manutenção em sistemas cujas capacidades e complexidade aumentam a cada dia e, por outro lado, têm a exigência de ser mais competitivos, fazer mais com menos recursos e economizar em custos de capacitação, entre outros desafios”, assinala Fabio Gnes, Gerente de Negócios de Soluções e Sistemas da Rockwell Automation.Para dar respostas a esse cenário competitivo e permitir que os seus clientes estejam concentrados exclusivamente em seu Core Business, a Rockwell Automation desenvolveu um portfólio de serviços que tem como finalidade acompanhar todo o projeto que

o grupo de Soluções e Sistemas oferece ao mercado como parte das propostas baseadas em Sistemas de Controle Distribuído PlantPAx®. “Essa oferta de serviços ou ‘Process Services’ é parte constitutiva da solução baseada em PlantPAx®, assegurando um completo suporte ao sistema durante um ano a partir da finalização do comissionamento”, destaca Gnes.Segundo indica o executivo da Rockwell Automation, dessa forma os clientes garantem que seu sistema PlantPAx® está sendo atualizado com as novas versões, que conta com o suporte adequado, recebendo atendimento diante de emergências (presencial e/ou remota) por pessoal altamente capacitado do fabricante e seguindo padrões globais.“Esse suporte permite ao cliente concentrar-se no que produz e não ficar preocupado por precisar estudar, investigar ou manter sistemas de controle de sua fábrica”, detalha Gnes.Por sua vez, Fernando Gonçalves, Gerente Regional de Marketing da Rockwell Automation, destaca quatro propostas de valor que os clientes costumam solicitar e que este portfólio aborda com eficácia: redução do time to market, redução no custo total de propriedade, melhor utilização dos ativos e redução dos riscos operacionais por meio dos serviços a seguir incluídos no contrato:

) Suporte remoto do sistema ) Suporte de emergência na

fábrica ) Revisão técnica anual do

sistema ) Relatórios sobre a utilização

do contrato

Fabio Gnes,Gerente de Negócios de Soluções e SistemasRockwell [email protected]

Fernando Gonçalves,Gerente Regional de Marketing Rockwell [email protected]


A ROCKWELL AUTOMATION LANÇA UM MÓDULO DE IA PARA MELHORAR A PRODUÇÃO INDUSTRIAL

O novo módulo FactoryTalk® Analytics™ LogixAI™, anteriormente conhecido

como Project Sherlock, trabalha com inteligência artificial (IA) para detectar anomalias na produção e alertar aos trabalhadores com o propósito de que investiguem ou intervenham se surgir algum inconveniente. O novo módulo de IA proporciona análise preditiva sem a necessidade de que um cientista de dados intervenha, facilitando assim a tomada de decisões. Jonathan Wise, gerente de produtos da Rockwell Automation, explicou que o módulo FactoryTalk® Analytics LogixAI™ permite que a análise seja mais acessível para que mais trabalhadores tomem melhores decisões de produção. Também informou que o módulo reconhece sua aplicação de ControlLogix e envia alertas aos operadores e técnicos quando ocorrerem mudanças inesperadas. Dessa maneira, podem prever inconvenientes na qualidade do produto e proteger a integridade do processo.O módulo FactoryTalk® Analytics™ LogixAI™ é a última incorporação à família do FactoryTalk® Analytics da Rockwell Automation. Essa família inclui o FactoryTalk® Analytics for Devices, que identifica a estrutura dos sistemas de automação com a finalidade de alertar aos trabalhadores sobre problemas com dispositivos individuais. O módulo LogixAI oferece ainda mais, pois engloba a aplicação do sistema de automação e ajuda a identificar anomalias graças a essa função geral. Ambos os produtos trabalham de forma individual, mas se beneficiarão mutuamente em versões futuras. Na plataforma FactoryTalk® Analytics são adicionadas várias fontes de dados para que os trabalhadores possam descobrir novas perspectivas. Tanto o FactoryTalk® Analytics for Devices quanto o módulo LogixAI serão as fontes de dados para a plataforma no futuro.Por exemplo, por meio do módulo, os operadores poderão detectar desvios no funcionamento de equipamentos, como as misturadoras, que poderiam afetar a qualidade do produto ou resultar em tempo de parada. Também é possível usá-lo como sensor virtual. O módulo elimina a necessidade de que os trabalhadores realizem leituras, como a de umidade de um produto alimentício embalado, pois consegue analisar variáveis desde os ativos de linha, como os pulverizadores, secadores e queimadores, com a finalidade de prever uma medição de forma virtual.

NOVIDADES

Automation today | América latina | EDIÇÃO 53Automation today | América latina | EDIÇÃO 5340 41rok.auto/automationtoday-br

https://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/applications/embedded_analytics.page?utm_source=Marketing&utm_medium=PublicRelations&utm_content=FactoryTalkAnalyticsLogixAI_NewsRelease_April292019&utm_campaign=IA_Global_XX_EN_

A Rockwell Automation foi convidada a apresentar a Transformação Digital no Fórum do SINDUSFARMA (Sindi-cato dos Trabalhadores da Indústria Farmacêutica no Brasil), realizado em colaboração com a ANVISA (Agên-cia Nacional de Vigilância Sanitária). O tema abordado pelos especialistas da Rockwell Automation teve foco na “Fabricação Sem Papel na Indústria Farmacêutica”. A exposição foi realizada diante de um grande público formado por representantes de diversos labora-tórios tais como: Takeda, Abbott, No-vartis, Myrallis, Geolab, Chiesi, Sanofi,

Teuto, Apsen, entre outros. Durante o evento foi preparada uma área de de-monstração para apresentar o Pharma-Suite®, o FactoryTalk® InnovationSuite e a nossa solução de Serialização. “O evento foi realizado com participação de vários laboratórios que ficaram bas-tante interessados nas nossas solu-ções, os quais desejavam não só aten-der às regulamentações, mas também obter vantagem em eficiência operacio-nal e melhorar seus negócios”, afirmou Marcelo Sereno, gerente de Indústria Farmacêutica da Rockwell Automation, que participou como palestrante.

BrasilImpactos e benefícios das tecnologias disruptivas e as expectativas para a indústria farmacêutica31 de maio - Brasília, Brasil

MéxicoAutomation Trends 20193 e 4 de abril 2019 Guadalajara, Jalisco, México

Cone SulTechED Cone Sul 201928 e 29 de maio 2019 Buenos Aires, Argentina

Região AndinaDesafios da transformação digital na indústria29 de maio Cartagena, Colômbia.

eventos

O evento foi o cenário perfeito para que os participantes conhecessem a propos-ta de valor das soluções apresentadas pela Rockwell Automation em torno da

transformação digital e Indústria 4.0. Os participantes tiveram a oportunidade de conhecer a aliança com a PTC em con-junto com a Empresa Conectada.

No mês de maio foi realizada a confe-rência tecnológica anual da Rockwell Automation “TechED“, onde a comu-nidade de integradores da região do Cone Sul participou com o propósito de conhecer as mais recentes soluções para a indústria, com foco em atingir a transformação digital para a i4.0. Os participantes obtiveram uma compre-ensão profunda de como a Arquitetura Integrada e a convergência IoT permite otimizar, ser mais eficiente, ser mais

competitivos e alcançar os mais eleva-dos padrões com os recursos das em-presas globais. Este ano, a conferência teve um alcance regional e contou com a participação de integradores da Ar-gentina, Chile, Peru e Bolívia, assim como dos nossos parceiros estratégi-cos. É importante ressaltar a premiação à nossa comunidade de integradores nas categorias System Integrator e Re-cognized System Integrator, por seus êxitos e desenvolvimentos na indústria.

Em Cartagena, foram apresentadas as mais recentes soluções e tecnologias para a indústria colombiana. O evento contou com a intervenção do Conselheiro Presidencial para a Inovação e a Trans-formação Digital da Presidência da Re-pública da Colômbia, o qual compartilhou

sua visão sobre os problemas e os desa-fios da Indústria 4.0. Também estiveram presentes Ruta N, Centro para a Quarta Revolução Industrial na Colômbia, e pri-meiro na América Latina, e os nossos parceiros Cisco, Endress + Hauser, Mi-crosoft e Panduit.

Na Automation Trends foram apresen-tadas soluções integrais e sessões de laboratório que proporcionaram aos nossos clientes a oportunidade de conhecer na prática os temas ex-postos, como sistemas de segurança inteligentes, Indústria 4.0, dispositivos inteligentes, entre outros. Também for-

neceu informações sobre o valor da automação na fabricação inteligente, utilizando as tecnologias mais avan-çadas que existem atualmente e que ajudam a conectar a produção, au-mentam a eficiência e minimizam os custos.

BrasilA Jornada para a Indústria 4.010 de abril, 2019 São Paulo, Brasil

Acre, Amazonas, Rondônia E Roraima JAV DA AMAZÔNIA COMERCIAL DE ELETRÔNICOSwww.jav.com.br • Manaus (AM) - Fone: (92) 3237-6406

Alagoas, Bahia, Paraíba, Pernambuco, Rio Grande do Norte e Sergipe JAV DISTRIBUIÇÃO DE MATERIAIS ELÉTRICOS E AUTOMAÇÃO www.jav.com.br • Lauro de Freitas (BA) - Fone: (71) 3026-9999

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Espírito Santo MACROTEC LTDA. www.macrotec.ind.br • Vitória (ES) Fone: (27) 3317-6965

Minas Gerais (exceto Sul do Estado) MACROTEC LTDA. www.macrotec.ind.br • Belo Horizonte (MG) Fone: (31) 3379-3400 • Uberlândia (MG) Fone: (34) 3221-5800

Paraná ELETRONOR DISTRIBUIDORA DE MATERIAIS ELÉTRICOSwww.eletronor.com.br • Curitiba (PR) Fone: (41) 3217-1900 • Londrina (PR) Fone: (43) 3158-5407

Rio de Janeiro LADDER AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (Grupo EDGE)www.ladder.com.br • Rio de Janeiro (RJ) Fone: (21) 2153-1360

Rio Grande do SulELETRONOR DISTRIBUIDORA DE MATERIAIS ELÉTRICOS www.eletronor.com.br• Canoas (RS) Fone: (51) 3314-8000 • Caxias do Sul (RS) Fone: (54) 3220-3800

Santa CatarinaJAV AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL www.jav.com.br • Joinville (SC) Fone: (47) 2101-8000 • Chapecó (SC) Fone: (49) 3321-7600 • Criciúma (SC) Fone: (48) 3439-0948

SÃO PAULO(Interior, exceto Vale do Paraíba, região de Sorocaba e Baixada Santista), Sul de Minas Gerais e Mato Grosso do Sul INTERENG AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (Grupo EDGE) www.intereng.com.br • Jaboticabal (SP) Fone: (16) 3209-1700• Bauru (SP) Fone: (14) 3104-7700 • Americana (SP) Fone: (19) 3471-6600

São Paulo(região metropolitana), Baixada Santista, Vale do Paraíba e região de Sorocaba LADDER AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (Grupo EDGE) www.ladder.com.br • São Caetano do Sul (SP) Fone: (11) 4224-0300 • São José dos Campos (SP) Fone: (12) 3935-3000 • Sorocaba (SP) Fone: (15) 3224-2410

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