AGOSTO 2008 | AUTOMATION TODAY 21

Inteligencia y automatización

Con la puesta a punto del Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás, de Ternium Siderar, la empresa líder en producción

de aceros planos, eligió a Rockwell Automation como nueva plataforma para automatizar el sistema y tener un

control inteligente

Más de un año de trabajo, una in-

versión cercana a los US$ 132 millones, el

trabajo de 2.100 hombres durante los pe-

ríodos picos y un total de 3.000.000 horas

hombre hicieron posible que el relining del

Alto Horno 2 de la Planta San Nicolás,

Área Sur de la empresa Ternium Siderar,

se convierta en un hito para la empresa.

En este importante salto tecnológico, la

tecnología de Rockwell Automation jugó

un rol fundamental en la automatización

y el control inteligente.

Ternium, una empresa del Grupo Te-

chint, es el principal productor de aceros

planos y, con centros productivos locali-

zados en Argentina, México, Venezuela,

Estados Unidos y Guatemala. Líder en el

mercado latinoamericano con procesos in-

tegrados para la fabricación de acero y sus

derivados, tiene una capacidad de produc-

ción de 10,9 millones de toneladas, ventas

netas por US$ 8.200 millones y 21.000

empleados. Consolida las operaciones de

empresas siderúrgicas en México, Argen-

tina y Venezuela y, desde febrero de 2006,

cotiza en la Bolsa de Nueva York.

En la Argentina, Ternium Siderar es la

principal compañía productora de acero

del país, tiene cinco centros de produc-

ción en la provincia de Buenos Aires

(ubicados en las localidades de San Nico-

lás, Ensenada, Haedo, Florencio Varela

y Canning), cuenta con su propia red de

puntos de venta en toda la Argentina y

también utiliza la red de Ternium.

La Planta San Nicolás cuenta con dos

Altos Hornos. “Toda la producción de la

planta pasa por estos hornos. Son el equi-

pamiento crítico para la empresa porque

la producción depende de ellos. El fl ujo

principal del producto pasa por ahí y, por

este motivo su disponibilidad es funda-

mental para las operaciones de la compa-

ñía”, comenta Alejandro Sarjanovic, que

en la actualidad es el jefe de Proyectos de

aceración, de Ternium Siderar, y como

jefe de Proyecto de Automatización del

Alto Horno, estuvo a cargo de su imple-

mentación y puesta en marcha.

El Alto Horno es el corazón de todo el

proceso de la fabricación de acero. En

él se transforma el mineral de hierro en

arrabio, es decir, es en donde se modi-

fi ca la materia prima. Los hornos están

revestidos de un material refractario

que tienen una vida útil promedio de

15 años. Cuando el tiempo de vida de

este material llega a su fi n es necesario

hacer una parada total para cambiarlo.

Durante este período es cuando hay

que aprovechar para realizar cualquier

cambio mayor en los sistemas.

Este es el momento para pensar en el

largo plazo. Por este motivo, cada cam-

bio se analiza en detalle. La toma de de-

cisión se hace más importante, además,

si se tiene en cuenta que el Alto Horno

es el cuello de botella de la fábrica por

donde pasa toda la operatoria y una de-

mora puede afectar seriamente la pro-

ducción y las fi nanzas de la empresa.

La elección y el cambioCuando el material refractario del Alto

Horno 2, el más grande de la planta,

comenzó a dar signos de que estaba por

llegar al fi n de su vida útil, se planteó la

necesidad de realizar un cambio tecno-

lógico considerable, que incluía modi-

fi car el sistema de control, dado que la

tecnología utilizada anteriormente era

obsoleta y la que se instalara tenía que

durar por los próximos 15 años.

“En este momento se nos planteo la ne-

cesidad de analizar el cambio: nuestras

opciones eran cambiar a un sistema de

control como el que disponemos en el

otro horno o bien colocar una tecnolo-

gía nueva. En otras palabras, optar por

manejar las limitaciones y problemas

existentes en el sistema de control ac-

tual o bien ir por mas pero arriesgarnos

a un cambio total del sistema de con-

trol” , comenta Sarjanovic.

Para la elección de la tecnología que

utilizarían evaluaron las soluciones de

cinco fabricantes líderes del mercado.

Detallaron los pros y contras de cada

uno y luego de una evaluación detallada

en donde pusieron una lista de presta-

ciones y de las funcionalidades desea-

das, los sistemas de control de Allen

Bradley fueron los elegidos.

“Con bastante anticipación realizamos

consultas de cada uno de los productos

disponibles en el mercado porque eran

líneas que no conocíamos. Como de-

partamento de ingeniería, hicimos un

benchmarking de cada equipamiento,

resaltando cada aspecto que creímos

necesario para el sistema de control del

planta. Esta misma tarea la realizo el

grupo de mantenimiento y obtuvimos

las mismas conclusiones, por lo que la

revisión fue exhaustiva y la hicimos sobre

los equipos propiamente dichos de cada

fabricante. Los periodos de evaluación

fueron extensos. Finalmente hicimos

una homologación del equipamiento de

Rockwell Automation”, agrega.

El alto grado de Integración de la so-

lución, la transparencia para manejar

la redundancia de medios y procesado-

res, las capacidades de diagnostico, así

como el soporte local y la voluntad de

apoyar el cambio del estándar fueron

“Entre los benefi cios que podemos

enumerar hay que destacar que el producto

no ocasionó ningún problema en cuanto a

la posibilidad de migrar de una tecnología

diferente, ya sea en complejidad o a la

capacitación del personal. Esto sumado

a que no tuvimos problemas, a pesar del

cambio mayor que realizamos en el sistema

de control nunca nos convertimos en el

camino crítico. Por otro lado, al funcionar el

sistema correctamente, no hubo paradas y

esto no afectó la producción”

(Alejandro Sarjanovic, jefe de Proyectos de aceración, de

Ternium Siderar)

CASO ARGENTINA

AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2008 22

algunos de los criterios que pesaron en

la elección de Rockwell Automation.

Con la elección del proveedor lista,

quedaba ahora la necesidad de volcar

esa decisión en la arquitectura defi niti-

va. En un trabajo en conjunto entre el

departamento de Ingeniería de Ternium

Siderar, Rockwell Automation Argen-

tina y el grupo de Ingeniería Comercial

de Rockwell Automation en EE.UU., se

trabajo en el diseño de la nueva arquitec-

tura y los criterios de programación.

Para el sistema de automatización se

trabajó en cada uno de los niveles del

piso de planta. La consigna principal

era optimizar al máximo la arquitec-

tura mientras se mantenía intacto el

cableado de campo. Es así, que en el

nivel compuesto por los procesadores

de control (nivel 1) se dividió el proce-

so en 12 áreas, cada una controlada por

un procesador ControlLogix L63, ocho

de ellos en confi guración redundante y

cuatro en confi guración simple. Ade-

más, se usaron un total de 578 tarjetas

que conforman 9.850 entradas y salidas

distribuidas en 107 drops en campo. La

instrumentación está conformada por

736 termocuplas, 422 termoresistencias,

83 válvulas de control, 229 transmisores

de caudal, 74 transmisores de nivel, 188

transmisores de presión y 49 transmiso-

res de presión diferencial, entre otros.

En cuanto a la estructura de redes,

la misma incluye 205 tarjetas de co-

municación, formadas por 21 redes

ContolNet redundantes, 7 conversores

de redes ControlNet a DeviceNet en

los Centros de Control de Motores, 4

redes Modbus y 2 redes Modbus Plus de

interconexión con equipos existentes.

En la parte de potencia se actualiza-

ron 7 Centros de Control de Motores

los cuales se utilizaron el concepto de

Control Inteligente de motor, donde

todos los arranque motor se armaron

con reles de protección electrónica E3

plus en DeviceNet.

En cuanto al nivel de visualización (nivel

1), el mismo se implemento con tecnolo-

gía PanelView Plus, resultando en 29 in-

terfases de operación y mantenimiento.

En un nivel superior de supervisión y

control (nivel 2) se incluyeron dos adqui-

sidores sobre sistema operativo QNX que

relevan simultáneamente más de 12.000

variables reales (32 bits) cada 500 milise-

gundos a través de un redes EthernetIP

que sirven 29 PCs cumplen las funcio-

nes de operación y aplicaciones especia-

les (modelado dinámico del horno). El

control se completa con un sistema de

visión que incluye 16 cámaras de video

(5 de ellas controladas remotamente),

con grabación digital y almacenamiento

de imágenes durante un mes.

Una vez defi nida la arquitectura, en un

obrador ubicado en la Planta de San

Nicolás se montó una ofi cina móvil en

donde 22 programadores, coordinado-

res y supervisores diseñaron y probaron

el sistema de automatización y control.

La programación original del horno

se encontraba en diagramas escalera y

para cumplir con el estándar de progra-

mación actual en diagrama de bloques,

todos los procesadores debían ser repro-

gramados completamente.

Durante un período de nueve meses to-

dos los procesadores fueron reprograma-

dos así como de manera de poder probar

el nuevo sistema, se programo también

un procesador ControlLogix que simu-

laba el proceso del Alto Horno. Con ello

se pudo simular el proceso entero antes

del cambio del equipamiento, así como

tener la posibilidad de poder testear los

nuevos modelos dinámicos de control

de producción y las interfases de opera-

dor, al mismo tiempo que se entrenaban

los operadores en el nuevo sistema.

Luego de este tiempo, el sistema de

control estaba completamente listo para

poder ser instalado defi nitivamente.

Luego de 90 días de parada de equipo,

el 31 de enero de 2007 el Alto Horno 2

comenzó a operar nuevamente con un sis-

tema de control automático de ultima ge-

neración, de manera poder garantizar una

mayor vida útil del horno operando con

una muy alta productividad y así, lograr

los objetivos del proyecto que incluían in-

crementar la capacidad de producción de

6000 toneladas por día a 7.500 toneladas,

incrementando la capacidad efectiva del

Alto Horno en un 9%.

El soporte brindado por la gente de

Rockwell Automation tanto a escala lo-

cal como de Estados Unidos y el trabajo

en equipo entre las empresas fue crucial

para el éxito de este proyecto.

Durante todo el ciclo del proyecto,

Rockwell Automation brindo soporte

con visitas periódicas de especialistas

e Ingenieros Comerciales, además de

la presencia de un Ingeniero Residente

por el termino de un año, incluyendo la

puesta en marcha del sistema.

“Ternium Siderar eligió hacer un cam-

bio en su estándar de tecnología de con-

trol con lo más crucial que tienen en su

planta. Se tomaron el tiempo necesario

para hacer los análisis y de esta manera

acotaron los riesgos durante el año de

evaluación”, afi rma Fernando Sachi,

North Argentina Branch Manager de

Rockwell Automation Argentina.

Para Rockwell Automation, la apuesta

de acompañarlos y aceptar el desafío

se tradujo en la continuidad para

trabajar en la mayor obra que está

por encarar la empresa: la colada con-

tinua, que demandará una inversión de

US$ 160 millones.

CASO ARGENTINA

A R G E N T I N A

Fusión de experiencias

Cuando comenzaron en el año 1990 a fun-cionar como empresa,

lejos estaban en pensar que 18 años más tarde sus productos pudieran escalar a mercados internacionales. Para ese enton-ces, Seguridad & Empaque, una compañía argentina que nació fabricando gabinetes especiales para distintas aplicaciones e instalaciones contra incendio, se animó a dar un paso más y explorar nuevos mercados. En 1995, la experiencia de sus socios fundadores y el conoci-miento de un nicho como el del embalaje de productos, los llevó a comercializar maquinaria para fl ejado o zunchado automático, semiautomático y manual.Sin embargo, la inquietud pudo más y decidieron seguir avan-zando: ¿porqué representar a fabricantes del exterior cuando tenían la capacidad de hacer sus propias máquinas? De esta ma-nera, para el año 2000 se lanza-ron al mercado y desarrollaron sus propios modelos: Platino y Zafi ro. El modelo Platino coloca fl ejes horizontalmente, mientras que el Zafi ro, lo hace de forma vertical, siempre sobre los pa-llets. Si bien el cabezal es el mis-mo, cambia la orientación y la complejidad del modelo Platino es mayor.El flejado y paletizado forman parte de las etapas finales del proceso de embalaje de un pro-ducto y se utilizan en diferentes

industrias, desde la producción de bebidas, hasta los fabricantes de botellas de vidrio, pasando por empresas petroleras que tienen que transportar baldes y hasta tambores con distintos tipos de productos. Contar con tecnología de automatización en esta etapa es fundamental para reducir los cos-tos y acelerar los procesos. “Una envasadora de gaseosas cuenta con tecnología de última gene-ración en el control de calidad y un rendimiento de producción elevado, si al fi nal de la línea no acompañamos esta tecnología con nuestros equipos, no se aprovecha al máximo el rendimiento”, ex-plica Leonardo Laterza, jefe del departamento de Ingeniería de Seguridad & Empaque.Trabajar junto a Rockwell Automation les permitió maxi-mizar el valor agregado de sus máquinas y lograr un diferen-cial frente a sus competidores, en donde la innovación tecno-lógica pasó a ser una prioridad para la empresa. La relación entre ambas compañías co-menzó en el año 2003 y se fue afi anzando con el tiempo. “Las primeras operaciones se dieron porque el cliente pedía tecno-logía Rockwell Automation en

El conocimiento del mercado de

empaquetamiento de productos que tiene

la empresa Seguridad & Empaque, junto

a la experiencia de Rockwell Automation

en automatización, permitió agregar valor

a sus productos, reducir los tiempos de

producción y lograr ventajas económicas

para los clientes

los equipos y comenzamos con lo más elemental. Con el tiem-po vimos el valor agregado que podíamos darle a nuestras má-quinas y empezamos a migrar a alternativas más sofi sticadas que permiten mayor automatización y herramientas de desarrollo”, resume Laterza.

Rapidez y seguridadA través de los años las máqui-nas fabricadas por Seguridad & Empaque pasaron por procesos de mejoras y el modelo Platino cambió de manera estructural y mecánicamente. “Las últimas mejoras que realizamos fueron relacionadas con el automatismo y la parte electrónica”, comenta Laterza. Luego de dos años de trabajo, a mediados de 2007, presenta-ron las nuevas funcionalidades del Sistema Platino, pensadas principalmente para que el cliente ahorre tiempo y dine-ro. “En busca de optimizar el equipo y reducir al mínimo los problemas, tanto eléctricos como mecánicos, y minimizar los tiempos de mantenimiento, encontramos que la tecnolo-gía On-Machine, de Rockwell Automation, era perfecta y la

indicada para alcanzar este ob-jetivo”, afi rma Laterza.De esta manera, se reemplaza-ron los módulos de entradas y salidas que se montaban dentro del tablero principal, por la tec-nología ArmorPoint de entradas y salidas remotas, que gracias a su grado de protección IP67, se pueden montar directamente sobre el cabezal móvil. Se incor-poró además la red DeviceNet para vincular los ArmorPoint con el controlador, y de tener aproximadamente 30 pares de cables que conectaban el cabezal móvil con el controlador –uno por cada sensor- se pasó a uno solo que se conecta al tablero fi jo, al pie de la máquina.Platino, que utilizaba un con-trolador lógico programable (PLC) básico, cambió por un controlador CompactLogix, basado en tecnología Logix de la Arquitectura Integrada de Rockwell Automation con ca-racterísticas mejoradas. La in-terfaz que maneja el operador es un PanelView Plus que está habilitada para la información por FactoryTalk.“Fundamentalmente, lo que se reemplazó fue la cantidad de conductores que se tenían desde el control central de la máquina al cabezal móvil, por el cable de red DeviceNet. Toda la información viaja a través de esta red. Esto representa una gran ventaja, porque el arma-do del tablero del equipo es

19 Marzo 2008

“La tecnología Rockwell Automation es sencilla de imple-mentar. Si bien no soy un especialista, tengo conocimiento de otras marcas y no hay punto de comparación” (Leonardo Laterza, jefe del departamento de Ingeniería de Se-

guridad & Empaque)

A R G E N T I N A

C H I L E

Marzo 2008 20

Armat logra mayor confi abilidad y productividad de su

laminador principal

Perteneciente al grupo de empresas Madeco, Ar-mat ha logrado ubicarse

entre los principales producto-res de cospeles (discos circulares para acuñación) de aleaciones especiales de cobre en el mun-do, y cuenta entre sus princi-pales clientes con varios países miembros de la Unión Europea, a quienes proveen de gran parte

Hoy, la disponibilidad y confi abilidad del laminador aumentaron en casi 100%, mientras que

el nivel de producción se incrementó en 50%

de sus monedas nacionales. Pa-pel fundamental en dicha labor cumple su laminador principal, el cual presentaba una serie de fallas, motivo por el cual la com-pañía decidió modernizar su sistema de control con equipos de automatización provistos por Rockwell Automation. La planta industrial, ubicada en Quilpué, V Región, dispone de

70 mil m2 de terreno con áreas de servicios, administración y construcciones industriales. Esta última comprende tres plantas productivas: fundición; laminación y tratamiento tér-mico; y fabricación de cospeles (monometálicos y bimetálicos).Elementos fundamentales en la elaboración de estos discos son los tres laminadores que posee

la empresa. Uno de ellos, el Lo-ewy –sistema cuarto reversible que permite entregar la termi-nación fi nal del producto-, te-nía un control de potencia para operar tres motores de corriente continua, dos de 185 HP y uno de 400 HP, el cual constaba de múltiples tarjetas electrónicas analógicas y grandes bancos de tiristores, todo con tecnología

“Gracias al trabajo en conjunto con la gente de Rockwell Automation y de su distribuidor, Racklatina, pudimos llegar a este resultado. Su aporte para instruirnos y la atención personalizada a la hora de hacer los primeros programas nos permitió familiarizarnos con los productos que hasta ahora no habíamos utilizado” (Leonardo Laterza)

menos laborioso y se realiza más rápidamente. Asimismo, los puntos en donde pueden aparecer problemas o errores de conexión se disminuyen. Si un cable se suelta o se rompe, el operador puede localizarlo y reemplazarlo rápidamente”, explica Laterza.Esta innovación introducida por Seguridad & Empaque, abre también un enorme po-tencial a futuro. La cantidad de cables que viajan a través de una bandeja fl exible, además de impactar en la confi abilidad de la máquina, está limitada téc-nicamente por el espacio dis-ponible -de acuerdo al radio de giro y fl exión-. Al utilizar la red DeviceNet, Seguridad & Empaque tiene la posibilidad de seguir equipando el cabe-zal con más y mejor funciona-lidad, sin preocuparse por la complejidad del cableado.

El ahorro ocultoEn sintonía con el mensaje

diferenciador de la empresa, existen otros benefi cios visibles para el cliente que se traducen en una reducción en los costos de producción.La experiencia y conocimien-to del mercado al que apuntan con estos productos permitió generar nuevas ventajas. Una de las principales es la estabi-lidad en el mismo pallet y por este motivo se pueden quitar elementos que antes ayudaban a este propósito.En el caso de la aplicación pun-tual para las bebidas gaseosas, que es en donde la empresa se posiciona con mayor fortaleza, entre cada camada de botellas es necesario utilizar cartones

separadores. El Sistema Pla-tino, que proporciona escua-drado, encolumnado y fl ejado horizontal automático –único de estas máquinas– logra una estabilidad que se mantiene por la colocación del fl eje de Po-lyester que sella térmicamente

el mismo cabezal. Así, se elimi-na por completo la utilización de cartones o placas separado-ras entre camadas, se reduce en un 70% la utilización del Film stretch para contener y envol-ver las botellas, y se mejora la cosmética del packaging. Todo esto se traduce en ahorros en los costos directos de empa-que así como de almacén; con el Sistema Platino, es posible estibar pallets en 3 niveles, aprovechando un 50% más el metro cuadrado de planta.En 2007, el Sistema Platino Beverage logró la homologa-ción por parte de los principa-les embotelladores internacio-nales de Coca Cola Company. “Esto signifi ca que este equipo es necesario para su produc-ción a escala mundial de la compañía y nos abrió muchas puertas. Esta nueva posición de la empresa mundialmente nos hace pensar que vamos a tener un año muy bueno”, concluye Laterza.

DICIEMBRE 2009 | AUTOMATION TODAY 25

CASO CHILE

Somee fevE s como tener la bola de cristal pero

con un importante sustento técnico”, resume Jorge Antonio Lopez Navar-rete, ingeniero analista predictivo de Collahuasi, una empresa cuyo principal negocio es la transformación efi ciente de los recursos minerales en productos fi nales entre los que se destacan el con-centrado de cobre, cátodos de cobre y concentrado de molibdeno.La Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM está ubicada a 4.400 metros de altura sobre el nivel del mar, en la zona altiplánica de la Primera Re-gión de Tarapacá, en el extremo norte de Chile. Los yacimientos están en la Primera Región de Tarapacá, en el norte de ese país, a 185 kilómetros al sureste de la ciudad de Iquique. Por su parte, la planta de fi ltrado y las instalaciones

A

portuarias desde donde se embarca el concentrado de cobre se encuentran en Punta Patache, a 60 kilómetros al sur de Iquique. Las condiciones de trabajo son extremas y contar con un sistema que permita prever fallas y anticiparse a ellas permite ahorrar dinero, pero al mismo tiempo, mejorar la seguridad de los trabajadores, una de las prioridades que busca la empresa.El año pasado y ante la necesidad de una actualización tecnológica de los equi-pos decidieron evaluar las soluciones de Rockwell Automation. El sistema que utilizaban necesitaba un upgrade y frente a este panorama decidieron in-corporar tecnología de clase mundial. Rockwell Automation cumplía con los requerimientos gracias a su sistema Emonitor Enterprise, su experiencia y

su soporte técnico. “Lo que diferenció la elección fue que el software de Rockwell Automation es más amigable y fl exible que el que utilizábamos y nos pareció una potente herramienta”, afi rma Lopez Navarrete. “Asimismo, el respaldo y la asistencia técnica, a pesar de que no tení-amos productos Rockwell Automation,

La solución antes del problemaLa adquisición del software Emonitor Enterprise de Rockwell Automation y de los dispositivos Enpac 2500 permite al departamento predictivo de la empresa Collahuasi detectar potenciales fallas en los equipos, anticiparse y aumentar su confi abilidad

“De la isq. a la derecha, Jorge López, René Solaligue, Claudio Aguilera, José Diaz e Miguel Sánchez

Las condiciones de trabajo son extremas y contar con un sistema que permita prever fallas y anticiparse a ellas permite ahorrar dinero, pero al mismo tiempo, mejorar la seguridad de los trabajadores, una de las prioridades que busca la empresa

AUTOMATION TODAY | DICIEMBRE 2009 26

“Elegimos la solución de Emonitor Enterprise de Rockwell porque el software es más amigable que el que utilizábamos y nos pareció una buena herramienta.Asimismo, el respaldo, la asistencia técnica y la atención al cliente fue un factor diferenciador en relación a la competencia”

Antonio Lopez Navarrete, ingeniero analista predictivo de Collahuasi

CASO CHILE

el servicio y la atención al cliente fueron factores de peso respecto a la competen-cia”, agrega.

Trabajo de campoLa implementación del sistema Emoni-tor Entreprise de Rockwell Automation está en línea con la estrategia de visión de la mantención predictiva impulsada por la Gerencia de Servicios Operacio-nales de Collahuasi y tiene como fi na-lidad aumentar la confi abilidad de los equipos de la compañía.Desde el año pasado, en la empresa se conformó un equipo predictivo con per-sonal altamente capacitado en análisis de vibraciones, termo grafía, ensayos no destructivo y tribología, y la incorpo-ración de tecnología de punta en cada una de las especialidades era clave para brindar un servicio de excelencia a los clientes de las diferentes plantas así como también de la mina.Además de la actualización tecnológica, otro de los objetivos buscados con esta implementación era la disminución de tiempos de recolección de datos en ter-reno sin disminuir su calidad.

La estrategia para la implementación consideró diferentes etapas. La primera fue la adquisición del programa Emo-nitor Enterprise y su instalación en un servidor dedicado. El servidor se instaló en una sala especial de servidores, bien protegido y en un ambiente controlado para que su funcionamiento sea el mejor. En una segunda instancia se incorpo-raron cuatro recolectores Enpac 2500, también de Rockwell Automation, con los cuales se realiza la recolección de datos en terreno. Finalmente, se realizó una defi nición estratégica de los lugares en donde comenzar la implementación y se defi nieron áreas de acuerdo a prio-ridades: Rosario, Patache, la planta de sulfuros, la planta de lixiviación y la de aguas.Se controlarán un total de 500 equipos – que implica monitorear aproximada-mente 1,500 componentes – que brin-darán información transversal a toda la planta de Collahuasi. “El especialista técnico sale con su equipo con cierta frecuencia al terreno y va censando cada uno de estos equi-pos. Cuando termina su recorrido, en

Además de la actualización tecnológica, otros de los objetivos buscados con esta implementación era la disminución de tiempos de recolección de datos en terreno sin disminuir su calidad.

su estación de trabajo descarga los datos recolectados y los analiza para hacer el diagnóstico de su condición”, especifi ca Lopez Navarrete.La ventaja de esta solución es que permite adelantarse a la ocurrencia de las fallas, seguir su evolución y prepararse de for-ma planifi cada tanto para conseguir los repuestos y programar los cambios ne-cesarios. De esta manera se garantiza la confi abilidad de los equipos y hacer una planifi cación más adecuada del stock de repuestos, tenerlos a tiempo y evitar al-macenarlos en la bodega. Asimismo, al disminuir los imprevistos y aumentar la confi abilidad de los equipos, estiman un importante ahorro de dinero por costo de mantención.Con esta tecnología, el departamento predictivo, que se consolidó con fuerza hace un año e incorporó un equipo de supervisores e ingenieros y especialistas con alta experiencia, cuenta con her-ramientas para anticiparse a las fallas. “Antes existía pero tenía menor fuerza, había ciertos controles que no estaban en todos los equipos, y era menos siste-mático”, comenta Lopez Navarrete. Es como conocer el futuro, sin necesidad de una bola de cristal.