EMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M …€¦ · Die Software EMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M Fräsen ist...

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EMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M

Softwarebeschreibung/ Softwareversion ab 13.70

SoftwarebeschreibungEMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M

Ref.Nr. DE 1803 Ausgabe J2003-10

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www.emco.at

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EMCO W INNC SINUMERIK 810/820 M

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VORWORT

Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein 2003

Vorwort

Die Software EMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M Fräsen ist ein Bestandteildes EMCO Ausbildungskonzeptes auf PC-Basis.

Ziel dieses Konzeptes ist das Erlernen der Bedienung und Programmierungeiner bestimmten Maschinensteuerung am PC.

Mit EMCO WinNC für die EMCO MILL können die Fräsmaschinen der EMCOPC MILL und der CONCEPT MILL Serien direkt über den PC angesteuertwerden.

Durch die Verwendung eines Digitizers, oder der Steuerungstastatur mit TFTFlachbildschirm (optionales Zubehör) wird die Bedienung wesentlich verein-facht und durch die originalsteuerungsnahe Art und Weise didaktisch wertvol-ler.

Neben dieser Softwarebeschreibung und der zur Maschine mitgeliefertenMaschinenbeschreibung ist eine Lernsoftware-CD-ROM "WinTutorial" (CNC-Beispiele, Bedienung Steuerung, Beschreibung Befehle und Zyklen) in Vorbe-reitung.

Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität derSteuerungssoftware SINUMERIK 810/820 M Fräsen, vielmehr wurde Wertdarauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einenmöglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen.

Falls Sie Rückfragen oder Verbesserungsvorschläge zu dieser Betriebsanlei-tung haben, so wenden Sie sich bitte direkt an

EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.Abteilung Technische DokumentationA-5400 Hallein, Austria


3

INHALTSVERZEICHNIS

Inhaltsverzeichnis

A : TastenbeschreibungSteuerungstastatur, Digitizeroverlay ....................................A1Tastenfunktionen ................................................................A2Adressen- und Zifferntastatur ..............................................A2Maschinensteuertasten ......................................................A4PC-Tastatur .......................................................................A6Bildschirm mit Softkeys.......................................................A7

B: GrundlagenBezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen ...........................B1Nullpunktverschiebung .......................................................B2Koordinatensystem ............................................................B2

Koordinatensystem bei Absolutprogrammierung ............B2Koordinatensystem beiInkrementalprogrammierung .........................................B2

Eingabe der Nullpunktverschiebung ....................................B3Eingabe der Koordinatendrehung .......................................B3Werkzeugdatenerfassung ...................................................B4Eingabe der Werkzeugdaten ...............................................B5Werkzeugdatenübernahme mit einer Meßuhr bzw. Meßdose B6

C: BedienungsabläufeÜbersicht Betriebsarten ..................................................... C1Referenzpunkt anfahren .................................................... C2Eingabe der Getriebestufe ................................................. C2Einstellen von Sprache und Werkstückverzeichnis .............. C2Programm eingeben .......................................................... C3

Aufruf eines bestehenden oder neuen Programms ........ C3Eingabe eines Satzes .................................................. C3Satz einfügen .............................................................. C3Satz löschen ............................................................... C3Wort einfügen ............................................................. C3Wort ändern ................................................................ C3Wort löschen ............................................................... C3Programmeingabe mit Bedienerunterstützung ............. C4Programmeingabe mit CAD/CAM-Systemen ................ C4

Programmverwaltung ........................................................ C5Programm kopieren ..................................................... C5Programm umbenennen .............................................. C5Programm löschen ...................................................... C5

Daten Eingabe-Ausgabe ................................................... C5Dateneingabe über COM1 / COM2 .............................. C6Datenimport ................................................................ C6Datenausgabe ............................................................ C7Daten drucken ............................................................ C7Einstellen der seriellen Schnittstelle ............................. C8

Programmablauf ............................................................... C9Start eines Teileprogramms .......................................... C9Meldungen während des Programmablaufs .................. C9Programmbeeinflussung .............................................. C9Überspeichern ...........................................................C10Satzvorlauf ................................................................C10Programmunterbrechung ............................................C10Zustandsanzeige der PLC ..........................................C10Anzeige der Softwarestände .......................................C10

Grafiksimulation ............................................................... C11

D: ProgrammierungProgrammaufbau .............................................................. D1Adressen .......................................................................... D1Befehlsübersicht G-Funktionen .......................................... D2Befehlsübersicht M-Funktionen .......................................... D2Befehlsübersicht Zyklen..................................................... D2Befehlsbeschreibung G-Funktionen ................................... D3G00 Eilgang ...................................................................... D3G01 Linearinterpolation ..................................................... D3G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn ............................. D4G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn ................... D4Helixinterpolation .............................................................. D4G04 Verweilzeit ................................................................. D5G09 Genauhalt ................................................................. D5G10 - G13 Polarkoordinateninterpolation ............................ D5G17-G19 Ebenenanwahl ................................................... D6G25/G26 Programmierbare Arbeitsfeldbegrenzung .......... D6G33 Gewindeschneiden .................................................... D7Fräserradiuskompensation ................................................ D8G40 Abwahl Fräserradius-kompensation ............................ D8G41 Fräserradiuskompensation links ................................. D8G42 Fräserradiuskompensation rechts ............................... D8G48 Kontur verlassen, wie sie angefahren wurde .............. D10G50 Abwahl Maßstabsänderung ...................................... D10G51 Anwahl Maßstabsänderung ...................................... D10G53 Abwahl Nullpunktverschiebung satzweise ...................D11G54 - G57 Nullpunktverschiebung 1 - 4 /Koordinatendrehung 1 - 4.................................................D11G58/G59 Programmierbare Nullpunktverschiebung /Koordinatendrehung.........................................................D11G60 Genauhaltmodus ..................................................... D12G62, G64 Abwahl Genauhaltmodus ................................. D12G70 Maßangaben in Zoll ................................................. D12G71 Maßangaben in Millimeter ........................................ D12G80 Löschen G81 bis G89 .............................................. D13G81 Aufruf L81 Bohrzyklus .............................................. D13G82 Aufruf L82 Bohrzyklus .............................................. D13G83 Aufruf L83 Tieflochbohrzyklus ................................... D13G84 Aufruf L84 Gewindebohrzyklus ................................. D13G85 Aufruf L85 Ausbohrzyklus 1 ...................................... D13G86 Aufruf L86 Ausbohrzyklus 2 ...................................... D13G87 Aufruf L87 Ausbohrzyklus 3 ...................................... D13G88 Aufruf L88 Ausbohrzyklus 4 ...................................... D13G89 Aufruf L89 Ausbohrzyklus 5 ...................................... D13G90 Absolutwertprogrammierung ..................................... D13G91 Inkrementalwertprogrammierg. ................................. D13G 92 Zylinderinterpolation ............................................... D14G94 Vorschub pro Minute ................................................ D15G95 Vorschub pro Umdrehung......................................... D15G147 Weiches Anfahren der Kontur linear ........................ D16G247 Weiches Anfahren der Kontur im Viertelkreis ........... D16G347 Weiches Anfahren der Kontur im Halbkreis .............. D16G148 Weiches Verlassen der Kontur linear ....................... D16G248 Weiches Verlassen der Kontur im Viertelkreis .......... D16


4

INHALTSVERZEICHNIS

G348 Weiches Verlassen der Kontur im Halbkreis .............D16Befehlsbeschreibung M-Funktionen ..................................D17M00 Programmierter Halt unbedingt ..................................D17M01 Programmierter Halt bedingt .....................................D17M02 Hauptprogrammende ................................................D17M03 Frässpindel EIN Rechtslauf .......................................D17M04 Frässpindel EIN Linkslauf ..........................................D17M05 Frässpindel AUS .......................................................D17M06 Werkzeugwechsel ....................................................D17M08 Kühlmittel AUS .........................................................D17M09 Kühlmittel EIN ..........................................................D17M17 Unterprogrammende ................................................D17M27 Teilapparat schwenken ..............................................D17M30 Hauptprogrammende ................................................D17M53 - M58 Spiegelfunktionen ...........................................D18M71 Ausblasen EIN..........................................................D18M72 Ausblasen AUS ........................................................D18Funktionsbeschreibung Zyklen .........................................D19L81 Bohren, Zentrieren ....................................................D20L82 Bohren, Plansenken ..................................................D20L83 Tieflochbohren ..........................................................D21L84 Gewindebohren mit/ohne Geber .................................D22L85 Ausbohren 1..............................................................D23L86 Ausbohren 2..............................................................D23L87 Ausbohren 3..............................................................D24L88 Ausbohren 4..............................................................D24L89 Ausbohren 5..............................................................D24L96 Zyklus für Werkzeugwechsel ......................................D25Bohr- und Fräsbilder ........................................................D25L900 Bohrbild Lochkreis ...................................................D26L901 Fräsbild Nut ............................................................D26L902 Fräsbild Langloch ....................................................D27L903 Rechtecktasche fräsen .............................................D27L904 Fräsbild Kreisnut .....................................................D28L905 Bohrbild Einzelloch ..................................................D28L999 Zwischenspeicher leeren .........................................D30Konturkurzbeschreibung ...................................................D31

Fase einfügen ............................................................D31Radius einfügen .........................................................D31Gerade ......................................................................D31Kreis .........................................................................D31Gerade - Gerade ........................................................D32Gerade - Kreis (tangential) ..........................................D32Kreis - Gerade (tangential) ..........................................D32Kreis - Kreis (tangential) .............................................D32

Unterprogramme ..............................................................D33Unterprogrammaufruf im Teileprogramm .....................D33Unterprogrammende mit M17 .....................................D33Unterprogrammverschachtelung .................................D33

E: @-Befehle ................................................. E1

G: ÜbersichtsseitenÜbersicht Softkeys ............................................................ G1Softkey-Menüübersicht ...................................................... G6Übersicht Unterstützung .................................................... G8

H: Alarme und MeldungenHochlaufalarme ................................................................ H1Steuerungsalarme ............................................................. H3Maschinenalarme ............................................................H10

Inbetriebnahme Informationsiehe Anhang

EMCO WINNC SINUMERIK 810/820 M

A 1

TASTENBESCHREIBUNG

A : TastenbeschreibungSteuerungstastatur, Digitizeroverlay

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A 2

TASTENBESCHREIBUNG

Ansicht der Adressen- und Zifferntastatur derSINUMERIK 810 M

Tastenfunktionen

Eingabetaste

Eingabe / Bedienerhinweis löschen

Wort / Satz löschen

Wort ändern

Adresse / Satz / Wort suchen

Cursor ab/auf

Cursor links/rechts

Blättern rückwärts/vorwärts

Alarm quittieren

Istposition in doppelter Größe anzeigen

Adressen- und Zifferntastatur

SINUMERIK 810M:Mit der Umschalt-Taste rechts oben kann auf diezweite Tastenfunktion geschalten werden (SHIFT-Taste). Nochmaliges Drücken dieser Taste schaltetzurück auf die erste Tastenfunktion.Nach Eingabe einer NC-Adresse(eines Buchstabens)wird die SHIFT-Funktion automatisch aktiv)

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SINUMERIK 820M:Jede Adresse bzw. Ziffer hat eine eigene Taste.

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A 3

TASTENBESCHREIBUNG


A 4

TASTENBESCHREIBUNG

MaschinensteuertastenDie Maschinentasten befinden sich im unteren Teilder Steuerungstastatur bzw. des Digitizeroverlays.Abhängig von der verwendeten Maschine und vomverwendetetn Zubehör sind nicht alle Funktionenaktiv.

Maschinensteuertastenfeld der EMCO Steuerungstastatur

SKIP (Ausblendsätze werden nicht ausgeführt)

DRY RUN (Probelauf von Programmen)

OPT STOP (Programmhalt bei M01)

R E S E T

Einzelsatz-Bearbeitung

Programm Halt / Programm Start

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manuelle Achsbewegung

Referenzpunkt in allen Achsen anfahren

Vorschub Halt / Vorschub Start

Spindelkorrektur kleiner/100%/größer

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Maschinensteuertastenfeld der EMCO PC- Mill Serie

Tastenbeschreibung

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A 5

TASTENBESCHREIBUNG

Spindel Halt / Spindel Start; Spindelstart in den Betriebsarten KONV und STEP1...STEP1000:

Rechtslauf: Taste kurz drücken, Linkslauf: Taste min. 1 sec. drücken

Tür auf / zu

Teilapparat schwenken

Spannmittel auf / zu

Werkzeughalter schwenken

Kühlmittelschalter (Kühlmittel aus / ein)

AUX OFF / AUX ON (Hilfsantriebe aus / ein)

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NOT AUS (Entriegelung durch Taster verdrehen)

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� Schlüsselschalter Sonderbetrieb (siehe Maschinenbeschreibung)

Zusätzliche NC- Start- Taste

Zustimmtaste

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A 7

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Bildschirm mit Softkeys

Bildschirm mit Softkeys

Im Bedienfeld sind folgende Teile festgelegt:

1 Anzeige der Betriebsart

2 Anzeige der Betriebszustände

3 Anzeige Überwachungsnummer, Meldungen undAlarme

4 Anzeige Hinweise an den Bediener

5 Eingabezeile

6 Anzeige der Kanalnummer

7 Anzeige der Softkeyfunktionen

8 Taste "Rücksprung in übergeordnetes Menü"(Taste F2 am PC)

9 Softkeys (Tasten F3 bis F7 am PC)

10 Taste "Weitere Funktionen im selben Menü"(Taste F11 am PC)

Softkeys (9) sind Tasten mit mehrfacher Bedeutung.Die jeweilige Bedeutung wird in der untersten Zeiledes Bildschirms (7) angezeigt.


A 8

TASTENBESCHREIBUNG


B 1

GRUNDLAGEN

B: Grundlagen

Bezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen

M = Maschinennullpunkt

Ein vom Maschinenhersteller festgelegter, unverän-derbarer Bezugspunkt.Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamteMaschine vermessen.Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinaten-systems.

R = Referenzpunkt

Eine durch Endschalter exakt bestimmte Position imArbeitsraum der Maschine.Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden derSteuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erfor-derlich nach jeder Stromunterbrechung.

N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt

Ausgangspunkt für die Vermessung der Werkzeuge."N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugträger-systems und wird vom Maschinenhersteller festge-legt.

W = Werkstücknullpunkt

Ausgangspunkt für die Maßangaben im Teilepro-gramm.Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oftverschiebbar innerhalb eines Teileprogramms.

Referenzpunkte im Arbeitsraum

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B 2

GRUNDLAGEN

Nullpunktverschiebung

Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCOFräsmaschinen an der linken Vorderkante des Ma-schinentisches. Als Ausgangspunkt für die Program-mierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der soge-nannten Nullpunktverschiebung kann das Koordina-tensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeits-raum der Maschine verschoben werden.

In den Settingdaten Nullpunktverschiebung stehenvier einstellbare Nullpunktverschiebungen zur Verfü-gung.

Sobald Sie einen Wert für die Nullpunktverschiebungin den Settingdaten definieren wird dieser bei Aufrufim Programm (mit G54-G57) berücksichtigt und derKoordinatennullpunkt von "M" um den entsprechen-den Wert auf den Werkstücknullpunkt "W" verscho-ben.

Der Werkstücknullpunkt kann innerhalb eines Teile-programmes durch die Funktionen "G58, G59 - pro-grammierbare Nullpunktverschiebung" beliebigoft verschoben werden.Mehr Informationen dazu finden Sie in der Befehls-beschreibung.

Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt Mzum Werkstücknullpunkt W

Inkrementell

Absolut

Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixePosition, inkrementelle Koordinaten auf dieWerkzeugposition

Koordinatensystem

Die X-Koordinate liegt parallel zur Maschinentisch-vorderkante, die Y-Koordinate liegt parallel zur seit-lichen Maschinentischkante, die Z-Koordinate senk-recht auf den Maschinentisch.Z-Koordinatenangaben in Minusrichtung beschrei-ben Bewegungen des Werkzeugsystems zum Werk-stück, Angaben in Plusrichtung vom Werkstück weg.

Koordinatensystem beiAbsolutprogrammierungDer Ursprung des Koordinatensystems liegt imMaschinennullpunkt "M" bzw. nach einer program-mierten Nullpunktverschiebung im Werkstücknull-punkt "W".Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordi-natensystems ausgehend, durch Angabe der jewei-ligen X-, Y- und Z-Abstände beschrieben.

Koordinatensystem beiInkrementalprogrammierungDer Ursprung des Koordinatensystems liegt im Werk-zeugaufnahmebezugspunkt "N" bzw. nach einemWerkzeugaufruf in der Fräserspitze.Bei Inkrementalwertprogrammierung werden die tat-sächlichen Verfahrwege des Werkzeugs (von Punktzu Punkt) beschrieben.

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B 3

GRUNDLAGEN

Eingabe derNullpunktverschiebung

Es können vier Nullpunktverschiebungen angege-ben werden (z.B. für vier verschiedene Spannmittel).

• Betätigen Sie in einer beliebigen Betriebsart denSoftkey SETTINGDATEN.

• Betätigen Sie anschließend den SoftkeyNULLPKT. VERSCH..

• Am Bildschirm erscheint die Eingabemaske fürdie Eingabe der Nullpunktverschiebung G54. Dieeinzelnen Verschiebungen G54 - G57 können mitSoftkeys angewählt werden.

• Unter NULLPUNKTVERSCH. werden die ermittel-ten Werte (z.B.: X, Y, Z = Abstand Maschinen-nullpunkt - Werkstücknullpunkt) eingetragen.

• Korrekturen zu diesen Werten können unterNULLPUNKTVERSCH. ADD. eingetragenwerden. Diese Korrekturen werden addiert.

• Bewegen Sie den Cursor mit den Tasten

auf den zu ändernden Wert.

• Geben Sie den neuen Wert ein und drücken Sie

dieTaste .

• Die inverse Eingabemarkierung springt auf dasnächste Eingabefeld.

Eingabemaske für Nullpunktverschiebung G54

Eingabe der Koordinatendrehung

Für jede Nullpunktverschiebung kann eine Koordi-natendrehung programmiert werden. Diese Koor-dinatendrehung wird mit dem Aufruf der Nullpunkt-verschiebung aktiv.

• Betätigen Sie in einer beliebigen Betriebsart denSoftkey SETTINGDATEN.

• Softkeyleiste erweitern (Taste � ) und Softkey

DREHWINKEL drücken.• Am Bildschirm erscheint die Eingabemaske für

die Koordinatendrehung. Die einzelnen Drehun-gen für G54 - G57 können in dieser Maske ein-gegeben werden, die Drehungen für G58 undG59 werden im CNC-Programm angegeben.

• Bewegen Sie den Cursor mit den Tasten

auf den zu ändernden Wert.

• Geben Sie den neuen Wert ein und drücken Sie

die Taste .

• Die inverse Eingabemarkierung springt auf dasnächste Eingabefeld.

Eingabemaske für Koordinatendrehung

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B 4

GRUNDLAGEN

Werkzeugdatenerfassung

Ziel der Werkzeugdatenerfassung ist es, daß dieSoftware die Werkzeugspitze bzw. den Werkzeug-mittelpunkt und nicht den Werkzeugaufnahme-bezugspunkt für die Positionierung verwendet.

Jedes zur Bearbeitung herangezogene Werkzeugmuß vermessen werden. Es gilt dabei, den Abstandvon der Schneidenspitze zum Werkzeugaufnahme-bezugspunkt "N" zu ermitteln.

Im sogenannten Werkzeugdatenspeicher könnendie vermessenen Längenkorrekturen sowie Fräser-radius und Schneidenlage gespeichert werden.Jede Korrekturnummer D1 - D99 entspricht einemWerkzeug.Die Korrekturnummernwahl ist völlig belanglos, mußaber bei der Werkzeuglängenkompensation im Teile-programm zum entsprechenden Werkzeug angege-ben werden.

BeispielDie Längenkorrekturen eines Werkzeugs wurdenunter Korrekturnummer 41 gespeichert. Das Werk-zeug ist im Werkzeugwender auf Platz 4 gespannt.Aufruf im Programm: T4 D41 L96oder: T4 D41 M6

Die Adresse T kennzeichnet die Position im Werk-zeugwender, die Adresse D die dazugehörendeKorrekturnummer. Der Zyklus L96 beinhaltet dieAuführung des Werkzeugwechsels (maschinen-abhängig) im Programm. Verwenden Sie den BefehlM6, wenn Sie mit ÜBERSPEICHERN das Werkzeugwechseln wollen.

Die Angabe des Fräserradius ist nur notwendig,wenn für das betreffende Werkzeug eine Fräser-radiuskompensation angewählt wird!

Für G17 (XY-Ebene aktiv) gilt:Die Werkzeugdatenerfassung erfolgt für:L1: in Z-Richtung absolut vom Punkt "N"R: FräserradiusWerkzeugtyp: 10 (Bohrer), 20 (Fräser)

Für alle anderen aktiven Ebenen wird als L1 immerdie senkrechte Achse auf die aktive Ebene verrech-net. Im folgenden ist der übliche Fall G17 beschrie-ben.

Unter "Verschleiß" werden ungenau ermittelteWerkzeugdaten oder die Abnutzung nach wiederhol-tem Bearbeitungsablauf korrigiert, wobei die einge-gebenen Längenkorrekturen und Schneidenradienaddiert bzw. subtrahiert werden.L1 +/- ..... inkrementellR +/- ...... inkrementell

Längenkorrektur

Werkzeugtyp

Fräserradius R

�

�

� �

��

�

��

��

�

��


B 5

GRUNDLAGEN

Eingabe der Werkzeugdaten

In jeder Betriebsart können Sie den Softkey WERKZ.-KORR. anwählen. Es erscheint die Eingabemaskefür die Werkzeugdaten.

• Wählen Sie die gewünschte Werkzeugkorrektur-

nummer mit den Tasten und oder

durch Eingabe der Korrekturnummer und der

Taste "Suchen" (z.B. � ).

• Positioniern Sie den Cursor (invers markiert)mit

den Tasten und auf das

gewünschte Eingabefeld.Geben Sie den gewünschten Korrekturwert mitder Zifferntastatur ein. Der eingegebene Wertwird in der Eingabezeile am Bildschirm angezeigt.

• Speichern Sie den Korrekturwert mit der Taste

im Korrekturspeicher ab.

Der Cursor springt auf die nächste Eingabeposi-tion bzw. nach Eingabe des letzten Wertes auf dienachfolgende Werkzeugkorrekturnummer.

Additive Eingabe mit , löschen mit .

Eingabemaske für Werkzeugdaten

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B 6

GRUNDLAGEN

Werkzeugdatenübernahme miteiner Meßuhr bzw. Meßdose

Vorgang

• Bauen Sie die Meßuhr bzw. die Meßdose so imArbeitsraum auf, daß Sie den Meßpunkt mit demWerkzeugaufnahmebezugspunkt und mit allen zuvermessenden Werkzeugen erreichen können.

• Wechseln Sie in die Betriebsart JOG.

• Fahren Sie mit dem Werkzeugaufnahmebezugs-punkt auf die Meßuhr und stellen Sie diese auf Nullbzw. auf die Meßdose bis das Anzeigelämpchenleuchtet

• Notieren Sie den am Bildschirm angezeigten Z-Wert Z1.

HinweisAuf der EMCO PC MILL 100 und 125 befindet sichder Werkzeugaufnahmebezugspunkt im Mittelpunktder Stirnfläche des Referenzwerkzeugs. SpannenSie das Referenzwerkzeug für den oben beschriebe-nen Ablauf.

• Zu vermessendes Werkzeug spannen und auf dieMeßuhr verfahren, bis 0 angezeigt wird bzw. aufdie Meßdose bis das Anzeigelämpchen leuchtet

• Notieren Sie den am Bildschirm angezeigten Z-Wert Z2.

• Die Differenz Z2 - Z1 ergibt die Längenkorrektur L1des Werkzeugs.

• Tragen Sie L1 unter der entsprechenden Werkzeug-korrekturnummer in die Eingabemaske für Werk-zeugdaten ein.

• Tragen Sie den Werkzeugtyp 10 oder 20 ein, beiTyp 20 auch den Werkzeugradius.

• Nächstes Werkzeug spannen und auf Meßuhrbzw. Meßdose verfahren usw.

Mit Werkzeugaufnahmebezugspunkt auf Meßuhr/Meßdose verfahren

Mit Werkzeug auf Meßuhr/Meßdose verfahren

� �


C 1

BEDIENUNGSABLÄUFE

C: Bedienungsabläufe

Übersicht Betriebsarten

AUTOMATIC

Zur Abarbeitung eines Teileprogramms ruft die Steu-erung in dieser Betriebsart die Sätze nacheinanderab und wertet sie aus.Die Auswertung berücksichtigt alle Korrekturen, dieüber das Programm angesprochen werden.Die auf diese Weise bearbeiteten Sätze werdennacheinander abgearbeitet.

JOG

Mit den Richtungstasten können Sie das Werkzeugmanuell verfahren.In der Unterbetriebsart ÜBERSPEICHERN (Soft-key) können Sie die Spindel einschalten und denWerkzeugwender schwenken.

MDI-AUTOMATIC

Sie können Teileprogrammsätze in den Zwischen-speicher eingeben.Die Steuerung arbeitet die eingegebenen Sätze abund löscht danach den Zwischenspeicher für neueEingaben.

REFPOINT

In dieser Betriebsart wird der Referenzpunkt ange-fahren.Bei Erreichen des Referenzpunktes wird der Istwert-speicher auf den Wert der Refernzpunktkoordinatengesetzt. Der Steuerung ist dadurch die Position desWerkzeugs im Arbeitsraum bekannt.Bei folgenden Situationen muß der Referenzpunktangefahren werden:• Nach Einschalten der Maschine• Nach Netzunterbrechung• Nach Alarm "Referenzpunkt anfahren" oder "Ref.-

punkt nicht erreicht".• Nach Kollisionen oder wenn die Schlitten wegen

Überlastung stehenbleiben.

INC FEED 1 ... INC FEED 10 000

100001 ...

In dieser Betriebsart können die Schlitten um dasgewählte Inkrement (1...10000 in µm/10-4 inch) mit

Hilfe der Richtungstasten + X-X - Y +Y

+Z-Z positioniert werden.

Das gewählte Inkrement (1, 10, 100, ...) muß größersein als die Maschinenauflösung (kleinstmöglicherVerfahrweg), ansonsten erfolgt keine Bewegung.


C 2

BEDIENUNGSABLÄUFE

Referenzpunkt anfahren

Durch das Anfahren des Refernzpunktes synchroni-sieren Sie die Steuerung mit der Maschine.

• Wechseln Sie in die Betriebsart REFPOINT.

• Betätigen Sie die Richtungstasten -X oder + Xum den Referenzpunkt in der jeweiligen Richtunganzufahren, analog für Y und Z.

• Mit der Taste REFALL werden automatisch alle

Achsen angefahren (PC-Tastatur).

Kollisionsgefahr

Achten Sie auf Hindernisse im Arbeitsbereich (Spann-mittel, gespannte Werkstücke usw.).

Nach Erreichen des Referenzpunktes wird dessenPosition als Istposition auf dem Bildschirm ange-zeigt. Die Steuerung ist jetzt mit der Maschine syn-chronisiert.

Einstellen von Sprache undWerkstückverzeichnis

• Softkey SETTING DATEN drücken

• Erweitern Sie die Softkeyleiste mit der Taste >und drücken Sie den Softkey ALLGEM DATEN

• In der Eingabemaske können Sie nun dasWerkstückverzeichnis und die aktive Sprachefestlegen.

Werkstückverzeichnis

Im Werkstückverzeichnis werden die vom Anwendererstellten CNC-Programme abgespeichert.Das Werkstückverzeichnis ist ein Unterverzeichnisvon dem Verzeichnis, in dem die Software installiertwurde.Geben Sie den Namen des Werkstückverzeichnissesmit der PC-Tastatur ein, es können max. 8 Zeicheneingegeben werden, keine Laufwerks- oder Pfad-angaben. Nicht existierende Verzeichnisse werdenangelegt.

Aktive Sprache

Auswahl aus installierten Sprachen, die ausge-wählte Sprache wird erst mit Neustart der Softwareaktiviert.Eingabe mit der PC-Tastatur:• DT für Deutsch• EN für Englisch• FR für Französisch• SP für Spanisch• NL für Niederländisch

Eingabe der Getriebestufe

(nur bei EMCO PC MILL 55)Damit die Steuerung die richtigen Drehzahlen über-wachen kann, muß die eingestellte Getriebestufe derMaschine eingegeben werden.

• Betätigen Sie in einer beliebigen Betriebsart denSoftkey SETTINGDATEN

• Erweitern Sie das angezeigte Softkeymenü mit

der Taste > .

• Drücken Sie den Softkey SPINDEL.• Gehen Sie mit den Cursortasten auf das Eingabe-

feld "Eingestellte Getriebestufe" und geben Siedie entsprechende Getriebestufe ein.1 Getriebestufe 1 120 - 2000 U/min2 Getriebestufe 2 280 - 4000 U/min


C 3

BEDIENUNGSABLÄUFE

Programm eingeben

Teileprogramme und Unterprogramme können inden BetriebsartenJOG, AUTOMATIC, INC 1 ... INC 10 000 undREFPOINTeingegeben werden.

Aufruf eines bestehenden oder neuenProgramms

• Softkey TEILEPROGRAMM drücken• Softkey EDIT drücken• Programmnummer %... oder L... eingeben• Softkey PROGR. WAEHLEN drücken.

In einem bestehenden Programm vorhandeneSätze werden angezeigt.

Eingabe eines Satzes

Beispiel:

Satz einfügenStellen Sie den Cursor vor den Satz, der dem einge-fügten Satz folgen soll und geben Sie den einzufü-genden Satz ein.

Satz löschenCursor vor den zu löschenden Satz stellen, Satz-nummer eingeben (wenn keine Satznummer: N0)

und Taste drücken.

Wort einfügenStellen Sie den Cursor vor das Wort, das demeingefügten Wort folgen soll und geben Sie das Wort

(Adresse und Wert) ein und drücken Sie .

Wort ändernCursor vor das zu ändernde Wort stellen, Wort

eingeben und Taste drücken.

Wort löschenCursor vor das zu löschende Wort stellen, Adresse

eingeben (z.B. X) und Taste drücken.

N 5 Satznummer (nicht unbedingt notwendig)

G 1 1. Wort

X N 3 2. Wort

... ... ...

LF LineFeed - Satzende (bei PC-Tastatur )

oder


C 4

Programmeingabe mit Bedienerunterstützung

Sie können in ein eröffnetes Programm neue Pro-grammsätze menügeführt eingeben.Häufig gebrauchte G- und M-Funktionen werden alsSoftkeyfunktionen dargestellt.Weiters ist es möglich, vordefinierte Konturzügeeinzugeben, ohne daß Zwischenpositionen ausge-rechnet werden müssen.

Beispiel: Konturzug Gerade-Kreis programmieren

• Softkey UNTERSTÜTZUNG drücken• Softkey KONTUR drücken• Softkey GERADE-KREIS drücken• Es erscheint nebenstehende Eingabemaske. Das

gewählte Konturelement (Gerade-Kreis) istgrafisch dargestellt.

• Geben Sie nacheinander mit der Tastatur dieeinzelnen Eingabewerte ein.

• Wenn in Eingabefeldern mehrere Werte in ge-schweiften Klammern stehen dürfen Sie nur einenWert eingeben. Falls Sie mehrere Werteeingegeben haben, können Sie die überzähligenmit dem Softkey PARAM. LOESCH. löschen.

• Drücken Sie den Softkey SPEICH, SPEICHMENÜ oder SPEICH AUSWAHL wenn Sie dieEingabe abgeschlossen haben.

• Der Konturzug wird nun mit allen eingegebenenGeometriewerten als Satz im Teileprogrammabgespeichert. Die Software erzeugt automatischein Satzende (LF) und zeigt Ihnen den einge-gebenen Satz an.

BEDIENUNGSABLÄUFE

Eingabemaske für Unterstützung Gerade-Kreis

Programmeingabe mit CAD/CAM-Systemen

Grundsätzlich können NC-Programme von CAD/CAM-Systemen in EMCO WinNC SINUMERIK 810/820 M eingelesen werden.

Dabei ist folgendermaßen vorzugehen:• Das NC-Programm muß im Format der SINU-

MERIK 810/820 ausgegeben werden.• Der Dateiname muß umbenannt werden.

Die NC-Programme von WinNC SINUMERIK810/820 M werden folgendermaßen abge-speichert:%MPFxxxx .......Hauptprogramm%SPFxxxx .......Unterprogramm(xxxx .................Programmnummer)Z.B.:Umbenennen mit dem WINDOWS Datei-Manager:Von: TEIL1.81MNach: %MPF123

• Importieren Sie das Programm mit DATENIMPORT (siehe Daten Eingabe/Ausgabe)

WinNC Sinumerik M (c) EMCO x

F3 F4 F5 F6 F7SPEICH.MENUE

SPEICH.AUSWAHL

SPEICH. PARAM.LOESCH.

AUTOMATIC

Kontur: Gerade - Kreis

X

Z

Ep2

Ep1WaREp1EP2

::::

ABZXG

Wa

R

G 03G 02


C 5

Programmverwaltung

• Softkey TEILE- PROGR. drücken• Softkey PROGR.- HANDHAB. drücken• In der Softkeyleiste erscheinen die Funktionen

COPYRENAMEDELETE

Programm kopierenBeispiel:• Geben Sie über die Tastatur ein:

%88=%5• Betätigen Sie den Softkey COPY• Die Software kopiert das Programm %88 und

speichert es nochmals unter der Programmnum-mer %5 ab.Das Programm %88 bleibt erhalten.

Programm umbenennenBeispiel:• Geben Sie über die Tastatur ein:

%12=%15• Betätigen Sie den Softkey RENAME• Die Software benennt das Programm %12 um

auf %15.Das Programm %12 bleibt nicht erhalten.

Programm löschenBeispiel:• Geben Sie über die Tastatur ein:

%22• Betätigen Sie den Softkey DELETE• Die Software löscht das Programm %22.

BEDIENUNGSABLÄUFE

Daten Eingabe-Ausgabe

• Softkey DATEN EIN-AUS drücken• Es erscheint nebenstehende Eingabemaske• Unter "Eingabeschnittstelle" können Sie eine

serielle Schnittstelle (1 oder 2) oder ein Laufwerk(A, B oder C) angeben.1 serielle Schnittstelle COM12 serielle Schnittstelle COM2A Diskettenlaufwerk AB Diskettenlaufwerk BC Festplattenlaufwerk C, Werkstückprogramm-

verzeichnis (kann bei Installation oder in denSettingdaten ALLGEM DATEN eingestelltwerden) oder Import-Exportverzeichnis (sieheWinConfig, 4.1 Verzeichnisse ändern).

Eingabemaske für Daten Eingabe-Ausgabe


F3 F4 F5 F6 F7DAT.EINSTART

DATEN-AUSGABE

BTRSTART

DATENIMPORT

STOP

AUTOMATICDATENEINGABE

Freier Speicher: 62589 Zeichen

Datenart:

Eingabeschnittstelle: 2

Schnittstellenzuordnung: 1 = RTS-LINE2 = RTS-LINE


C 6

Dateneingabe über COM1 / COM2

• Softkey DAT.EIN START drücken. Sie gebendamit die Empfangsfunktion der Software frei.

• Starten Sie den Sender.• Auf dem Bildschirm erscheint rechts oben DIO

(Data Input/Output). Unter Datenart werden dieDaten gekennzeichnet, die vom Sender (Loch-streifenleser, ...) kommen.

• Mit dem Softkey STOP können Sie die Daten-eingabe jederzeit abbrechen, mit DAT. EINSTART starten Sie die Dateneingabe erneut.

• Ein gezielter Abruf bestimmter Daten durch dieSoftware ist bei Dateneingabe nicht möglich.

Datenimport

Mit der Funktion DATENIMPORT können Sie Datenvon den Laufwerken A, B und C importieren.• Softkey DATENIMPORT drücken• Laufwerk (Eingabegerät) eingeben• Übertragung von Teileprogrammen:

Geben Sie unter Hauptprogramm bzw. Unter-programm folgende Programmnummern ein:Anfang: das erste einzulesende ProgrammEnde: das letzte einzulesende ProgrammSoftkey HAUPTPROGR. bzw. UNTERPROGR.drücken. Sie starten damit das Einlesen derDaten.

• Übertragung von Nullpunktverschiebungen,Werkzeugdaten:Drücken Sie den Softkey START.

• Mit dem Softkey STOP können Sie die Daten-eingabe jederzeit abbrechen.

Eingabemaske für Datenimport

BEDIENUNGSABLÄUFE


F3 F4 F5 F6 F7

AUTOMATICDATENIMPORT

Hauptprogramm Anfang: % 0 Ende: % 0

Unterprogramm: Anfang: L 0 Ende: L 0

Eingabegerät: 1

Gerätezuordnung A= Laufwerk A:B= Laufwerk B:C= Programmpfad

WERK.-KORR.

NULLPKTVERSCH.

HAUPT-PROGR.

UNTER-PROGR.

STOP


C 7

BEDIENUNGSABLÄUFE

Datenausgabe

• Softkey DATEN AUSGABE drücken.• Es erscheint nebenstehende Eingabemaske• Unter "Ausgabeschnittstelle" können Sie eine

serielle Schnittstelle (1 oder 2) oder ein Laufwerk(A, B oder C) angeben.

• Wenn Sie Daten auf Diskette ausgeben, dannwerden diese im selben Format ausgegeben, wiebei Ausgabe auf die serielle Schnittstelle. DieseDaten müssen deshalb über DATENIMPORTeingelesen werden und dürfen nicht direkt insProgrammverzeichnis kopiert werden.

Eingabemaske für Datenausgabe

Eingabemaske für Datenausgabe

Daten drucken

• Softkey DATEN AUSGABE drücken.• Es erscheint nebenstehende Eingabemaske• Unter "Ausgabeschnittstelle" können Sie mit P

einen Drucker anwählen.• Vorgangsweise wie bei Datenausgabe.

Beispiel: Programm ausgeben

• Softkey TEILEPROGRAMM drücken• Es erscheint nebenstehende Eingabemaske• Geben Sie unter Hauptprogramm bzw. Unter-

programm folgende Programmnummern ein:Anfang: das erste zu sendende ProgrammEnde: das letzte zu sendende Programm

• Softkey HAUPTPR START bzw. UNTERPRSTART drücken. Sie starten damit die Ausgabe-funktion der Software.

• Mit dem Softkey STOP können Sie die Daten-ausgabe jederzeit abbrechen, mit HAUPTPRSTART bzw. UNTERPR START wird die Über-tragung mit dem ersten angegebenen Programmneu gestartet.

• Mit dem Softkey ETX START können Sie beiAusgabe auf die serielle Schnittstelle das ETX-Zeichen ausgeben.

Eingabemaske für Datenausgabe - Teileprogramm

Beispiel: Nullpunktverschiebung ausgeben

Hier können Sie wählen, ob Sie die Nullpunkt-verschiebungen oder die Koordinatendrehung aus-geben wollen.Kanal-Nr. 0: Nullpunktverschiebung ausgebenKanal-Nr. 1: Koordinatendrehung ausgebenDatenausgabe - Nullpunktverschiebung / Drehung


F3 F4 F5 F6 F7

AUTOMATICDATENAUSGABE

Freier Speicher: 63548 Zeichen

Ausgabeschnittstelle:

Schnittstellenzuordnung:

2

1 = RTS-LINE2 = RTS-LINE

WERKZ.-KORR.

NULLPKTVERSCH

MASCH.-DATEN

TEILE-PROGR.

PLC-MD


F3 F4 F5 F6 F7


Hauptprogramm: Anfang: % 0 Ende: % 0

Unterprogramm: Anfang: L 0 Ende: L 0

Ausgabeschnittstelle: 2

Schnittstellenzuordnung: 1=RTS-LINE2=RTS-LINE

EXTSTART

HAUPTPRSTART

UNTERPRSTART

STOP

AUTOMATICDATENAUSGABE NULLPUNKTVERSCH./DREHUNG

Kanal-Nr.0

... ... ...



Freier Speicher: 36987

Ausgabeschnittstelle: 1 ...



C 8

BEDIENUNGSABLÄUFE

Eingabemaske - Einstellen der ser. Schnittstelle

Einstellen der seriellen Schnittstelle

• Für eine Übertragung müssen Schnittstellen vonSender und Empfänger gleich eingestellt sein.

• Softkey SETTING DATEN - SETTING BITSanwählen.

Einstellungen:Baudrate 110, 300, 600, 1200, 2400,

4800, 9600, 19200Parity E, O, NStopbits 1, 2Datenbits 7, 8Datenübertragung von / zur Originalsteuerung nurim ISO-CodeISO: 7 Datenbits, Parity even (=E), 1 Stopbit

Steuerparameter:Bit 0: 1...Empfang von COM wird mit ETX- (End of

Text) Code abgebrochenBit 7: 1...Teileprogramm überschreiben ohne Mel-

dung0...Fehlermeldung, wenn Programm bereits

existiert

ETX-Zeichencode:frei einstellbar, muß mit eingestelltem Code an derCNC übereinstimmen

Einstellung an der Originalsteuerung 810/820mit SETTING DATEN - SETTING BITS5010 - 5013: erste Schnittstelle5018 - 5021: zweite Schnittstelle5016, 5024: Sonderbits: Bit 3 ... Stop bei ETX-

Zeichen5028: ETX - Zeichen

5010, 5012: 000000005011, 5013: 1100xxx

codierte Baudrate:001: 150 bd 010: 300 bd 011: 600 bd100: 1200 bd 101: 2400 bd 110: 4800 bd111: 9600 bd

HINWEIS

Wenn Sie eine Schnittstellenerweiterungskarte ver-wenden (z.B. für COM 3 und COM 4), müssen Siebeachten, daß für jede Schnittstelle ein eigenerInterrupt verwendet wird (z.B.: COM1 - IRQ4, COM2- IRQ3, COM3 - IRQ11, COM4 - IRQ10).


F3 F4 F5 F6 F7

AUTOMATICEINSTELLEN DER SCHNITTSTELLE

BaudrateParitätStopbitsDatenbits

SteuerparameterETX-Zeichencode

COM19600E17

COM29600E17

0000000000000011

I/O PLC-BITS

DNC


C 9

BEDIENUNGSABLÄUFE

Programmablauf

Start eines Teileprogramms

Vor dem Start eines Teileprogramms müssen Steu-erung und Maschine für den Ablauf des Teilepro-gramms eingerichtet sein.• Wählen Sie die Betriebsart AUTOMATIC.• Geben Sie die gewünschte Teileprogramm-

nummer ein

(z.B.: %79: % 7 9 ).

• Drücken Sie die Taste .

Meldungen während des Programmablaufs

In der ersten Bildschirmzeile wird die Beeinflussungdes AUTOMATIC-Betriebs angezeigt.

HALT: AUTO unterbrochenDie Betriebsart wurde gewechselt oder die Taste

gedrückt.

HALT: EinzelsatzIm Einzelsatzbetrieb wurde ein Satz abgearbeitet.

Weiter im Programm (bearbeiten) mit Taste .

HALT: Pr. Halt M00, M01Programmierte Unterbrechung des Programmab-laufs.

Fortsetzen des Programms mit Taste .

HALT: EinlesefreiDie Einlesefreigabe ist ein PLC-Ausgangssignal. Deraktuelle Satz ist noch nicht zu Ende bearbeitet (z.B.bei Werkzeugwechsel). Der nächste Programmsatzwird erst nachher bearbeitet.

HALT: VerweilzeitDer Programmablauf wird für die Dauer der program-mierten Verweilzeit unterbrochen.

FSTFEED STOP. Diese Meldung wird angezeigt, wenndie SPS das Programm anhält, um bestimmte Ope-rationen (z.B. Werkzeugwechsel) auszuführen.

Programmbeeinflussung

Durch die Betätigung nachstehend beschriebenerSoftkeys können laufende Programme beeinflußtwerden.• Betätigen Sie den Softkey PROGR.- BEEINFL in

der Betriebsart AUTOMATIK oder MDI-AUTO-MATIC.

• In der Menüleiste erscheinen folgende Softkeys:AUSBL. JA-NEIN (Satz ausblenden)PROBEL. JA-NEIN (Probelaufvorschub)PR.HALT. JA-NEIN (Programmierter Halt)DEK-ES. JA-NEIN (Dekodierungseinzelsatz)Die Anwahl dieser Funktionen erfolgt durch Drük-ken der Softkeys, die Abwahl durch wiederholtesDrücken.

Satz ausblenden:Sätze im Programm, die vor der Satznummer miteinem Schrägstrich gekennzeichnet sind (/N ...),werden nun beim Programmablauf nicht abgearbei-tet.

Probelaufvorschub:Für Probelauf ohne Werkstück kann diese Funktionaktiviert werden. Alle Sätze, für die ein Vorschubprogrammiert ist (G01, G02, G03, G33, ...) verfahrenanstelle des programmierten Vorschubs mit demProbelaufvorschub, die Spindel läuft nicht.Der Probelaufvorschub wird in den Settingdaten an-gezeigt.

Programmierter Halt:Steht ein M01 im Teileprogramm, so wird das Teile-programm normalerweise nicht angehalten. Ist dieseSoftkeyfunktion mit JA gekennzeichnet, so stopptdas Programm bei M01.

Dekodierungseinzelsatz:Diese Funktion wirkt ähnlich wie die Funktion EINZEL-SATZ. Ist diese Funktion durch ein JA aktiviert, wirdnach jedem Satz im laufenden Teileprogramm, derdie Dekodierung durchläuft, das Teileprogramm an-gehalten.

Mit der Taste kann das Programm fortgesetzt

werden.Im Unterschied zum normalen Einzelsatzbetriebstoppt der Dekodierungseinzelsatzbetrieb auch beiRechensätzen.Anwendung: Zum Testen von Zyklen.


C 10

BEDIENUNGSABLÄUFE

Programmunterbrechung

1. Methode:Sie führen einen Wechsel auf die Betriebsarten JOGoder INC 1 ... INC 10 000 durch. Bei diesem Wechselerfolgt kein RESET.Die Antriebe werden unter Einhaltung der program-mierten Bahnbewegung stillgesetzt.Anzeige: HALT: AUTO unterbrochen

2. Methode:

Drücken Sie die Taste .

Die Antriebe werden unter Einhaltung der program-mierten Bahnbewegung stillgesetzt.Anzeige: HALT: AUTO unterbrochen

Überspeichern

Mit der Funktion ÜBERSPEICHERN können Sieeinen oder mehrere Werte im Zwischenspeicherändern.Zum ÜBERSPEICHERN muß das Programm ange-halten werden.

• Taste drücken.

• Softkeyleiste erweitern (Taste > ) und Softkey

UEBER- SPEICH. drücken.• Sie können nun neue Werte für Werkzeugposi-

tion T, Spindeldrehzahl S, Hilfsfunktion H undZusatzfunktion M eingeben.

• Betätigen Sie die Taste , um die Änderungen

zu aktivieren und das Programm fortzusetzen.• Das Programm läuft nun mit diesen neuen Werten,

bis im Programm oder durch erneutes ÜBER-SPEICHERN diese Werte geändert werden.

Satzvorlauf

Mit dieser Funktion können Sie an einer beliebigenStelle des Programms einsteigen.Während des Satzvorlaufs werden die gleichen Be-rechnungen wie bei der normalen Programmabar-beitung durchgeführt, die Schlitten bewegen sichjedoch nicht.

• Betätigen Sie die Taste RESET ( ).

• Wählen Sie die Betriebsart AUTOMATIC.

• Angezeigtes Softkeymenü erweitern ( > ) und

Softkey SATZ- VORLAUF drücken.• Geben Sie % für ein Hauptprogramm bzw. L für

ein Unterprogramm ein und drücken Sie die Taste

.

• Geben Sie die Programmnummer mit der Tastatur

ein und drücken Sie die Taste .

• Geben Sie die Satznummer für das Vorlaufzielmit der Tastatur ein und drücken Sie die Taste

.

• Softkey START drücken.Die Programmsätze werden bis zum ange-gebenen Vorlaufziel abgearbeitet.

• Mit der Taste aktivieren Sie den Programm-

ablauf.

Zustandsanzeige der PLC

Nur auf Maschine mit PLC (Programmable LogicalControl = Speicher Programmierbare Steuerung SPS)- z.B. PC Turn 50 mit Werkzeugwender.

• Softkey DIAGNOSE drücken• Softkey PLC- STATUS drücken

Die anzuzeigenden Zustände können direkt einge-geben werdenz.B.: E10,H

H hexadezimalB binärD dezimal

Das Datenformat (H, B, D) muß nicht angegebenwerden. Wird kein Format angegeben, erfolgt dieAnzeige wie in der Tabelle.

Name Adreßbereich Bemerkung FormatE 0 - 127 Eingangsbyte BA 0 - 127 Ausgangsbyte BM 0 - 255 Merkerbyte BS 0 - 255 S-Merkerbyte BDB 0 - 255 Datenbaustein DDW 0 - 255 Datenwort* HZ 0 - 31 Zähler DT 0 - 63 Zeit D

*... Bevor DW angezeigt werden kann, muß mit DBein Datenbaustein angewählt werden

Anzeige der Softwarestände

• Softkey DIAGNOSE drücken• Softkey SW-STANDEs wird der Softwarestand von WinNC und dereventuell angeschlossenen RS485-Teilnehmer an-gezeigt.


C 11

Grafiksimulation

NC-Programme können grafisch simuliert werden.

• Drücken Sie die Softkeys TEILEPROGR. und EDIT.

• Wenn noch kein Programm angewählt ist, gebenSie die Programmnummer ein und drücken Sieden Softkey PROGR. WAEHLEN.

• Der Softkey 3DVIEW startet die 3D-Grafik-simulation Win 3D View. Diese ist eine Option undim Grundumfang der Software nicht enthalten.

• Mit dem Softkey SIMULATION starten Sie dieGrafiksimulation.

• Am Bildschirm erscheint der Grafikbildschirm.

BEDIENUNGSABLÄUFE

• Mit START starten Sie die Simulation derBearbeitung.Eilgangbewegungen werden strichliert dargestellt,Vorschubbewegungen als durchgezogene Linie.

• Mit STOP können Sie die Simulation anhalten.

• Mit RESET brechen Sie die Simulation ab.

• Bewegungen im Eilgang sind strichliert, Be-wegungen mit Arbeitsvorschub als ausgezogeneLinien dargestellt.

• Wählen Sie den Softkey BEREICH ROHTEIL, umdie Rohteilgröße und den Bildausschnittfestzulegen.

• Das fett gezeichnete Rechteck stellt den sichtbarenBildausschnitt dar.In der Dialogzeile wird die Bedeutung des jeweilsmarkierten Maßes angezeigt.

• Geben Sie die Maße für den Bildausschnitt ein.

• Mit den Softkeys Z-Y, X-Z und X-Y können Sieauswählen, in welcher Ebene die Simulationbetrachtet wird.

• Wählen Sie den Softkey ROHTEIL, um dieRohteilgröße festzulegen.

• Das Rohteil wird dreidimensional dargestellt.In der Dialogzeile wird die Bedeutung des jeweilsmarkierten Maßes angezeigt.

• Geben Sie die Maße für das Rohteil ein.

Rohteilgröße festlegen

Grafikbildschirm

Bildausschnitt festlegen


F3 F4 F5 F6 F7

TEILEPROGRAMM

BEREICHROHTEIL

START STOP RESET

JOG

XYZ

F

0.0000.0000.000

0.00M

+0

+0

+0 +0Z

X

EBENE


F3 F4 F5 F6 F7

0.000

0.000

0.000

0.000

SIMULATIONSBEREICHTEILEPROGRAMM

JOG

SIMULA-TION

Z - Y X - Z X - Y ROHTEIL

Y

X


F3 F4 F5 F6 F7SIMULA-TION

TEILEPROGRAMM

JOG

ROHTEIL

0.000 0.000

0.000

0.000

0.000

0.000

Y

X

Z


C 12

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D 1

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%1234

N0100 G01 X25 Y20 Z-17

Z-7

Z

-17

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G70 Maßangaben in Zoll

FormatN5 G70

Durch die Programmierung von G70 werden diefolgenden Angaben ins zöllige Meßsystem umge-wandelt:• Weginformation X, Y, Z• Interpolationsparameter I, J, K• Fasen, Radien -U, +U

Hinweise• G70 soll aufgrund der Übersichtlichkeit im ersten

Programmsatz definiert werden• Ein Wechsel zwischen G70 und G71 innerhalb

eines Programms ist erlaubt• Die dauerhafte Umstellung des Eingabesystems

metrisch/Zoll erfolgt unter DIAGNOSE, NC-MD.Diese Umstellung betrifft alle Werte und Anzeigenund bleibt auch bei Netz AUS/EIN erhalten.

G71 Maßangaben in Millimeter

FormatN5 G71

Kommentar und Hinweise analog zu G70!

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X-Achse

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EMCO WINNC SINUMERIK 810/820 M @-BEFEHLE

E 1

E: @-Befehle

Zeichenerklärung

y → Vergleichsoperator <Vop>0: . . . . keine Bedingung1: = . . . . gleich2: <> . . . . ungleich3: > . . . . größer4: >= . . . . größer gleich5: < . . . . kleiner6: <= . . . . kleiner gleich7: . . . . wahr (true)8: . . . . nicht (not)

Die Steuerungen SINUMERIK 810 und SINUMERIK820 lassen sich mit Hilfe von @-Befehlen program-mieren.Mit den @-Befehlen kann man Sprünge im Pro-gramm, Abfragen, Verzweigungen usw. program-mieren.Die @-Befehle können direkt im NC-Programm ent-halten seinbzw. in Unterprogrammen, die z.B. alsZyklen dienen.

Hinweis:

Für die normale NC-Programmierung werden die @-Befehle eher selten gebraucht, da der G- und M-Befehlssatz und die standardmäßig vorhandenenZyklen ausreichen.Sie benötigen die @-Befehle, wenn Sie eigene Zyklenprogrammieren wollen und dabei Parameter überge-ben wollen usw..

Die Programmierung mit @-Befehlen ist bereits sehrkomplex. Im Folgenden sind die mit WinNC mögli-chen @-Befehle lediglich aufgeführt und kurz be-schrieben.


E 2

Funktion@040 <Const><R Par 1> ... <R Par n> Sichern der angegebenen lokalen R-Parameter auf den Stack@041 <R Par 1><R Par 2> Sichern einer Gruppe lokaler R-Parameter auf den Stack@042 <Const><R Par n> ... <R Par 1> Gesicherte R-Parameter vom Stack holen@043 <R Par 1><R Par 2> Gruppe der gesicherten R-Parameter vom Stack holen@100@100

<Const><R Par>**

Absoluter Sprung zu NC-Satz

@111

<Var> <Wert 1><Const 1> <Wert 2><Const 2> ... ... <Wert n><Const n>

Case-Verzweigung

@12y <Var><Wert><Const>IF-THEN-ELSE-Anweisungy Ñ Vergleichsoperator <Vop>Var Ñ R-Parameter oder Pointer

@13y <Var><Wert><Const>Wiederholungs-Anweisung mit Abfrage der Wiederholbedingung am Anfangy Ñ Vergleichsoperator <Vop>

@14y <Var><Wert><Const>Wiederholungs-Anweisung mit Abfrage der Wiederholbedingung am Endey Ñ Vergleichsoperator <Vop>

@151 <Var><Wert 2><Const>Wiederholungs-Anweisung mit Wiederholungen solange bis <Var> inkrementell <Wert 2> erreicht hat

@161 <Var><Wert 2><Const>Wiederholungs-Anweisung mit Wiederholungen solange bis <Var> dekrementell <Wert 2> erreicht hat

@200 <Var> Lösche Variable@201 <Var><Wert> Lade Variable mit Wert@202 <Var 1><Var 2> Tauschen der Variableninhalte

@210 <Wert 3><Wert 4>Lösche EingabezwischenspeicherWert 3: EZS-AnfangsadresseWert 4: EZS-Endadresse

@300 <Var><Wert 1>Maschinendaten NCWert 1: Adresse 0 ... 4999

@302 <Var><Wert 1><Wert 2>Maschinendaten NC-BitsWert 1: Byte-Adresse 5000 ... 6999Wert 2: Bit-Adresse 0 ... 7

@310 <Var><Wert 1>Settingdaten NCWert 1: Adresse 0 ... 4999

@320 <Var><Wert 1><Wert 2><Wert 3>

WerkzeugkorrekturWert 1: 0Wert 2: D-Nr. 1 ... 99Wert 3: P-Nr. 0 ... (9)

@330 <Var><Wert 1><Wert 2><Wert 3>

Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57)Wert 1: Gruppe 1 ... 4 (G54 - G57)Wert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...Wert 3: 0/1 (Grob/Fein)

@331 <Var><Wert 1><Wert 2>Programmierbare Nullpunktverschiebung (G58, G59)Wert 1: Gruppe 1 oder 2 (G58 oder G59)Wert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...

@336 <Var><Wert 2>SummenverschiebungWert 2: Achs-Nr. 1, 2,...

@342 <Var><Wert 1><Wert 3>Programmierte Spindeldrehzahl lesenWert 1: Kanal-Nr. 0 ... 3Wert 2: Spindel-Nr. 1 ... 6

@- Befehl


E 3

Funktion

@345 <Var><Wert 1><Wert 2>Programmierte SchnittgeschwindigkeitWert 1: Kanal-Nr. 0, 1, 2Wert 2: 0 = G96

@360 <Var><Wert 2>Achs-Position-Ist werkstückbezogenWert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...

@361 <Var><Wert 2>Achs-Position-Ist maschinenbezogenWert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...

@363 <Var><Wert 2>Spindelpositions-IstwertWert 2: Spindel-Nr. 1 ... 6

@364 <Var><Wert 2>Spindeldrehzahl-IstwertWert 2: Spindel-Nr. 1 ... 6

@367 <Var><Wert 1>

Achsnummer der aktuellen Ebene/Leitspindelnummer in R-Parameter <Var> lesen:Var+0: Nr. der waagrechten AchseVar+1: Nr. der senkrechten AchseVar+2: Nr. der Achse senkrecht zur EbeneVar+3: Nr. der waagrechten AchseVar+4: Nr. der Achse, in der Länge 2 wirkt (Werkzeugtyp 30)Wert 1: Kanal-Nr. 0, 1, 2

@36a <Var><Wert 1>D-Funktion IstWert 1 = 0

@36b <Var><Wert 1><Wert 3>

Lesen der G-Funktion aus dem Arbeitsspeicher des aktuellen SatzesWert 1: Kanal-Nr. 0, 1, 2Wert 3: Interne G-Gruppe, zu der G-Funktion gehört 0 ... 15

@371 <Var><Wert 1><Wert 3>SonderbitsWert 1: Kanal-Nr. 0 .. 2 = kanalabhängig, 99 = kanalunabhängig

@3e4 <Var><Wert 1>Aktive Getriebestufe lesenWert 1: Spindel-Nr. 0 bis 6

@420 <Wert1><Wert2><Wert3><Wert>

WerkzeugkorrekturWert 1: 0Wert 2: D-Nr. 1 ... 99Wert 3: P-Nr. 0 ... 7 (9)


Werkzeugkorrektur additivWert 1: 0Wert 2: D-Nr. 1 ... 99Wert 3: P-Nr. 0 ... 7 (9)


Einstellbare Nullpunktverschiebung additivWert 1: Gruppe 1 ... 4 (G54 - G57)Wert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...Wert 3: 0/1 (Grob/Fein)


Einstellbare Nullpunktverschiebung (G54 - G57)Wert 1: Gruppe 1 ... 4 (G54 - G57)Wert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...Wert 3: 0/1 (Grob/Fein)

@432 <Wert1><Wert2><Wert>Programmierbare Nullpunktverschiebung (G58, G59)Wert 1: Gruppe 1 oder 2 (G58 oder G59)Wert 2: Achs-Nr. 1, 2, ...

@440 <Wert3><Wert>Programmierte AchspositionWert 3: Achs-Nr. 1, 2, ...

@442 <Wert3><Wert>Programmierte SpindeldrehzahlWert 3: Spindel-NR. 0 ... 6

@446 <Wert> Programmierter Radius@447 <Wert> Programmierter Winkel

@- Befehl


E 4

Funktion

@448 <Wert3><Wert>Programmierter Interpolationsparameter für Kreis und GewindeWert 3: Achs-Nr. 1, 2, ...

@4e1 <Wert1><Wert2><Wert>

Spindel-Beschleunigungskonstante schreibenWert 1: Spindel-Nr. 0 bis 6Wert 2: Getriebestufe 1 bis 8Wert 3: Spindelbeschleunigungszeitkonstante 0 bis 16000

<Var> = <Wert 1> + <Wert 2><Var> = <Wert 1> - <Wert 2><Var> = <Wert 1> x <Wert 2><Var> = <Wert 1> / <Wert 2>

AdditionSubtraktionMultiplikationDivision

@610 <Var><Wert> Betragsbildung@613 <Var><Wert> Quadratwurzel@614 <Var><Wert 1><Wert 2> Wurzel aus Quadratsumme@620 <Var> Inkrementiern von <Var> mit 1@621 <Var> Dekrementiern von <Var> mit 1@622 <Var> Ganzzahliger Anteil@630 <Var><Wert> Sinus@631 <Var><Wert> Cosinus@632 <Var><Wert> Tangens@634 <Var><Wert> Arcus Sinus@637 <Var><Wert 1><Wert 2> Winkel aus zwei Vektorkomponenten@640 <Var><Wert> nat. Logarithmus@641 <Var><Wert> e Exponentialfunktion

@710 <Var 1><Var 2>ReferenzaufbereitungVar 1: Ausg.daten ab Var 1Var 2: Eing.datum ab Var 2

@711 <Var 1><Var 2><Var 31>

SchnittpunktberechnungVar 1: Ausg.daten ab Var 1Var 2: Erste Kontur ab Var 2Var 3: mit 0 vorbesetzen

@713 <Var>Startvorbereitung für ZyklenVar: Ausgangsdaten ab Var

@714 Stop der Decodierung, bis Zwischenspeicher leer ist

@- Befehl

EMCO WINNC SINUMERIK 810/820 M ÜBERSICHTSSEITEN

G 1

G: Übersichtsseiten

AKTUEL. G-FUNKTDie während des Programmablaufs aktiven G-Funk-tionen werden angezeigt.

AKTUEL. SATZ(Aktueller Satz)Der aktuelle Satz ist der Satz, der gerade abgearbei-tet wird. Im zugehörigen Bild werden angezeigt:Der Satz vor dem aktuellen Satz, der aktuelle Satzund der Satz nach dem aktuellen Satz.

AKTUEL. PRG. Z.(Aktueller Programmzeiger)Anzeige der Unterprogrammverschachtelung mitAnzeige der Durchläufe und Satznummer des jewei-ligen Unterprogramms.

AKTUEL. WERTE(Aktuelle Werte)Im zugehörigen Bild werden die für den aktuellenBearbeitungsablauf gültigen Werte angezeigt.

ALLGEM. DATENPfad für Teileprogramme und aktive Spracheeinstellen.

ARB. FLD BEGR.(Arbeitsfeldbegrenzung)In der Anzeige erscheinen die min. und max. Arbeits-feldbegrenzung der definierten Achsen.Die angezeigten Werte können Sie verändern.

AUSBL. JA-NEIN(Satz ausblenden Ja - Nein)Bei "Ja" werden Sätze, die durch einen Schrägstrich(/) gekennzeichnet sind, beim Programmablauf nichtausgeführt (Programmbeeinflussung).

AXIALEingabe der Settingdaten für die Achsen.

BEARB. ZYKLUS(Bearbeitungszyklus)Zyklen für häufig vorkommende Bearbeitungsab-läufe wählen Sie über Softkey an.Vorwahl: Softkey "UNTERSTUETZ".

BEREICH ROHTEILSie geben den Simulationsbereich ein.Zur Eingabe der Rohteilmaße betätigen Sie denSoftkey "ROHTEIL".

BTR STARTnicht aktiv

COPY(Kopieren)Sie kopieren ein Teileprogramm und legen es untereiner anderen Programmnummer noch einmal imSpeicher ab.

DATENAUSGABEDatenausgabe über die Universalschnittstelle.

DAT. EIN START(Dateneingabe Start)Sie starten die Dateneingabe über die Universal-schnittstelle.

DATEN EIN-AUSDie Daten (Teileprogramm, einstellbare Nullpunkt-verschiebung, R-Parameter, Werkzeugkorrekturen,Anwenderprogramme) werden von einem externenGerät (z.B. Lochstreifenleser) eingelesen oder anein externes Gerät (z.B. Drucker) ausgegeben.Dateneingabe und -ausgabe erfolgen wahlweise überSchnittstelle 1 oder Schnittstelle 2.

DATEN IMPORT.Daten importieren über die Universalschnittstelle.

DEK. ES. JA-NEIN(Dekodierungseinzelsatz Ja - Nein)Bei "JA" werden die Sätze einzeln bearbeitet. DieFunktion wirkt am Ende des Satzes, der bei anste-hendem Signal die Dekodierung durchläuft (Pro-grammbeeinflussung).

DELETE(Löschen)Mit "DELETE" löschen Sie ein Programm oder meh-rere Programme im Programmspeicher.

DIAGNOSEAlle anstehenden Alarme und Meldungen werdengetrennt nach NC-Alarm, PLC-Alarm und PLC-Mel-dung angezeigt. Weitere Anzeigen sind für den Ser-vice von Bedeutung.

DNCEinstellen der seriellen DNC-Schnittstelle.

DREHWINKELEingabe der Settingdaten für die Koordinatendrehung.

DRF JA-NEIN

Übersicht Softkeys


G 2

nicht aktiv.

DRF ZUORD.nicht aktiv.

EBENEBei der Simulation und im Konturzug wählen Sie dieBearbeitungsebene an.

EBENE SPEICH.(Ebene speichern)Die über Maschinendaten (G17, G18, G19) bzw. perHandeingabe (G16) festgelegten Ebenen werdenmit diesem Softkey als Grundebene abgespeichertund bei der weiteren Programmbearbeitung verwen-det ("Flexible Ebenenanwahl").

EDITEDIT führt zu "PROGRAMM WAEHLEN", "UNTER-STÜTZUNG" und "SIMULATION".Editieren bedeutet:Programme in den Speicher eingeben bzw. im Spei-cher vorhandene Programme korrigieren oder än-dern

EINZELSATZNach "Programm Start" wird nur ein Satz abgearbei-tet. Der nächste Satz wird nach erneutem Betätigenvon "Programm Start" abgearbeitet.

ETX-STARTAusgabe des Satzende-Zeichens (End of TeXt).

EXT-NVEingabe der externen Nullpunktverschiebung.

FREIGABEnicht aktiv.

GERADESie wählen die G-Funktionen für Geradeninterpolationüber Softkey an.

G-FUNKTIONENSie wählen die G-Funktionen der Gruppen G0 bisG12 über Softkey an.Vorwahl: Softkey "UNTERSTUETZ."

GEWINDESie wählen die G-Funktion für Gewindeschneidenüber Softkey an.

HAUPTPROGR.(Hauptprogramm)Im zugehörigen Bild werden angezeigt:- die Nummern der gespeicherten Hauptprogramme- die benötigte Zeichenzahl- der freie Speicherplatz

Nach "DATENAUSGABE" oder "DATEN IMPORT."wählen Sie mit "HAUPTPROGR." die die Ausgabebzw. den Import von Hauptprogrammen an.

HAUPTPR. START(Hauptprogrammstart)Sie aktivieren die Ausgabe von Teileprogrammenüber die Universalschnittstelle.

I/OEinstellen der seriellen Schnittstelle.

KONTUREs wird die programmierte Kontur dargestellt.Diese Funktion ermöglicht eine vereinfachte Program-mierung von Werkstückkonturen mit der Übernah-me von Werten direkt aus der Zeichnung und grafi-scher Unterstützung auf dem Bildschirm. FolgendeElemente bzw. Kombinationen können Sie anwäh-len:- Gerade- Gerade-Kreis- Kreis- Kreis-Gerade- Kreis-Kreis- 2-Punkte-Zug.- 2-Winkel-Zug.

KORR. JA-NEINnicht aktiv.

KORR. SATZ(Korrektursatz)Ein Fehler im Programm wird durch den Korrektur-zeiger (Cursor) markiert.

KREISSie wählen die G-Funktionen für Kreisinterpolationüber Softkey an.Vorwahl: Softkey "UNTERSTUETZ."

LOESCH. PRE-VERnicht aktiv.

MASCH.-DATENDatenausgabe MaschinendatenMASSTAB AENDER.(Maßstabsänderung)Eingabe der Settingdaten für die Maßstabsänderung.

MOVEnicht aktiv.

NC-ALARMEs werden alle anstehenden NC-Alarme angezeigt.

NC-MD(NC-Maschinendaten)Die NC-Maschinendaten werden angezeigt.


G 3

NULLPKT. VERSCH.(Nullpunktverschiebung)Die einstellbaren Nullpuntkverschiebungen (NV) wer-den als Settingdaten eingegeben.Programmierbare und externe Nullpunktverschiebun-gen werden auf dem Bildschirm angezeigt. Nach"DATENAUSGABE" oder "DATEN IMPORT." wäh-len Sie mit "NULLPUNKT. VERSCH." die Ausgabebzw. den Import von Nullpunktverschiebungen an.

PLC-ALARMEs werden alle anstehenden PLC-Alarme angezeigt.

PLC-BITSAnzeige bzw. Ändern der PLC-Bits.

PLC-MDnicht aktiv

PLC-MELDUNGEs werden alle anstehenden PLC-Meldungen ange-zeigt.

PLC-STATUSDer PLC-Status zeigt den Zustand aller Eingänge,Ausgänge, Merker, Zeiten, Zähler und Datenworteauf dem Bildschirm an:- E = Eingangsbyte- A = Ausgangsbyte- M = Merkerbyte- S = S-Merkerbyte- T = Zeit- Z = Zähler- DB = Datenbaustein

DW = Datenwort

PROBEL. JA-NEIN(Probelaufvorschub Ja-Nein)Bei "Ja" wird nicht der programmierte Vorschub,sondern der Probelaufvorschub gefahren.Der Probelaufvorschub wird über Settingdaten ein-gestellt.

PR. HALT JA-NEIN(Programmierter Halt Ja-Nein)Bei "Ja" wird der Programmablauf an der Stelleangehalten, an der im Programm der Befehl "M01"steht.

PROGR. BEEINFL(Programmbeeinflussung)Die Taste führt zu folgenden Funktionen:- SATZ AUSBLENDEN- PROBELAUFVORSCHUB- PROGRAMMIERTER HALT- EILGANG KORREKTUR- DEKODIERUNG-EINZELSATZ

PROGR. ENDE(Programmende)

Sie wählen die Funktionen der Gruppe "M02" (Pro-grammende) über Softkey an.

PROG. HANDHAB.(Programmhandhabung)Sie können die Programme im Programmspeicherkopieren, ans Speicherende schieben, umbenennenund löschen.

PROGR. NVAnzeige bzw. Eingabe der Nullpunktverschiebewertefür G58 und G59.

PROGR. WAEHLENNC-Programm oder Unterprogramm aufrufen.

RENAME(Umbenennen)Sie können die Programmnummer ändern. Das Pro-gramm selbst bleibt dabei unverändert.

REORG.nicht aktiv

RESET(Rücksetzen)Die Simulation wird unterbrochen und in die Aus-gangsstellung zurückgesetzt.

ROHTEILSie geben die Rohteilmaße in die Eingabemaskenauf dem Bildschirm ein.

R-PARAM.Nach "DATENAUSGABE" bzw. "DATEN IMPORT."wählen Sie mit dem Softkey "R-PARAM." die Ausga-be bzw. den Import der R-Parameter an.

R-PARAMETERSie geben die R-Parameter als Settingdaten ein.

SATZENDESie wählen das Zeichen für "Satzende (LF)" überSoftkey an.Vorwahl: Softkey "UNTERSTUETZ."

SATZNUMMERDie Satznummer wird von der Steuerung automa-tisch in 5er Schritten generiert.

SATZVORLAUFDer Satzvorlauf ermöglicht den Bearbeitungsbeginnan der beliebigen Stelle eines Programms. Währenddes Satzvorlaufs werden die gleichen Berechnun-gen wie im normalen Programmbetrieb durchge-führt, es findet jedoch keine Achsbewegung statt.

SETTING DATENMit den Settingdaten legt der Bediener (Anwender)bestimmte Betriebszustände fest.


G 4

Settindaten sind einstellbar für:- programmierbare und einstellbare Nullpunkt-

verschiebung- externe Nullpunktverschiebung- R-Parameter- Spindeldaten- axiale Daten- Drehwinkel- Maßstabsänderung- Datenübertragung- allgemeine Daten (Settingdaten-Bits).

SIMULATIONZum Austesten des Programms wird die program-mierte Bewegung auf dem Bildschirm dargestellt.Programmierfehler werden als Alarm angezeigt.

SIMUL. DATEN(Simulationsdaten)Sie geben die für "RADIEREN" nötigen Daten ein.

SONDERFUNKT.(Sonderfunktion)Die Sonderfunktionen M00, M01 (1. M-Gruppe) undM36, M37 (4. M-Gruppe) sind in dieser Funktionzusammengefaßt.

SONDERSATZSie wählen G04, G92, M19, G58, G59, G50 und G51über Softkey an.

SPEICH.PRESET: nicht aktiv.UNTERSTUETZUNG: Speichern ohne Menü-wechsel.

SPEICH. AUSWAHLAbspeichern der eingegebenen Werte und Rück-sprung auf das Auswahlmenü.

SPEICH. MENUEAbspeichern der eingegebenen Werte und Rück-sprung auf das Grundmenü.

SPINDELDie Settingdaten für den Hauptantrieb werden ange-zeigt und können geändert werden.Vorwahl Softkey "UNTERSTUETZ.":Sie wählen die M-Funktion für die Spindelbewegungüber Softkey an.

STARTSie aktivieren die angewählte Softkey-Funktion.

STOPSie halten die aktivierte Softkey-Funktion an.

SW-STANDDie Softwarestände werden angezeigt.

TEACHIN PL BACKnicht aktiv.

TEILEPROGR.Der Softkey "TEILEPROGR." führt zu- EDIT- KORREKTURSATZ- UEBERSICHT- PROGRAMMHANDHABUNG.Zum Abarbeiten wird das Programm nicht über dieseTaste angewählt.Nach "DATENAUSGABE" bzw. "DATEN IMPORT."wählen Sie über den Softkey "TEILEPROGRAMM"die Ausgabe bzw. den Import von Teileprogrammenan.

UEBERSICHTIm zugehörigen Bild werden angezeigt:- die Nummern der gepeicherten Teileprogramme- die benötigten Zeichenanzahl- der freie Speicherplatz.

UEBERSPEICH.(Überspeichern)Die Werte von T, D, S, H, M können Sie im Zwischen-speicher ändern.

UNTERPROGR.(Unterprogramm)Im zugehörigen Bild werden angezeigt:- die Nummern der gespeicherten Unterprogramme- die benötigteZeichenzahl- der freie Speicherplatz.Nach "DATENAUSGABE" bzw. "DATEN IMPORT."wählen Sie über den Softkey "UNTERPROGR." dieAusgabe bzw. den Import von Unterprogrammen an.

UNTERPROGR. START(Unterprogramm Start)Sie aktivieren die Ausgabe von Unterprogrammenüber die Universalschnittstelle.

UNTERSTUETZ.(Unterstützung)Die Bedienerunterstützung ermöglicht eine schnelleund wesentlich vereinfachte Eingabe von Teilepro-grammen. Neben Geometriefunktionen (G-Funkti-on, Konturzug) können Sie auch Bearbeitungszyklenund Technologiefunktionen (Vorschub, Spindeldreh-zahl) über Softkey eingeben.

VORSCHUBSie wählen die G-Funktionen für die Vorschubartüber Softkey an.Vorwahl: Softkey "UNTERSTUETZ".

WERKZ. KORR.(Werkzeugkorrektur)


G 5

Die Werkzeugkorrektur berücksichtigt die Werkzeug-abmessungen und den Verschleiß. Die Werkzeugkor-rekturen werden unter einer Werkzeugkorrektur-nummer D1 bis D49 im Werkzeugkorrekturspeicherabgespeichert.Nach "DATENAUSGABE" bzw. "DATEN IMPORT."wählen Sie über den Softkey "WERKZEUG-KORREKTUR" die Ausgabe bzw. den Import vonWerkzeugkorrekturen an.

ZUSATZFUNKT.(Zusatzfunktion)Die vom Werkzeugmaschinen-Hersteller festgeleg-ten Zusatzfunktionen (5. M-Gruppe) sind in dieserFunktion zusammengefaßt. Vorwahl: Softkey"UNTERSTUETZ".

ZYKLENIm zugehörigen Bild werden angezeigt:- die Nummern der gespeicherten Zyklen- die benötigte Zeichenanzahl- der freie Speicherplatz.Zyklen sind geschützte Unterprogramme, die fürhäufig verwendete Technologien oder für maschinen-spezifische Bearbeitung aufgerufen werden (Abspan-Zyklen, Bohr-Zyklen, Werkzeugwechsel-Zyklen).Die benötigten Daten werden als Parameter-Wert-zuweisung vor dem Aufruf der Zyklen definiert (Para-metrierung der Zyklen).


G 6

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Übersicht UnterstützungEMCO Bedienoberfläche SINUMERIK 810/820 M

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EMCO WINNC SINUMERIK 810/820 M ALARME/MELDUNGEN

H 1

H: Alarme und Meldungen

HochlaufalarmeDiese Alarme können nur auftreten, wenn WinNCoder WinCTS gestartet werden.

0001 Fehler beim Erstellen der Datei ...Abhilfe: Prüfen, ob die Verzeichnisse existieren,

die in den .INI Files eingetragen sind.Prüfen, ob Schreibzugriff auf diese Ver-zeichnisse möglich ist.Prüfen, ob genügend Festplattenspeichervorhanden ist.

0002 Fehler beim Öffnen der Datei ...Abhilfe: Prüfen, ob die Verzeichnisse existieren,

die in den .INI Files eingetragen sind.Prüfen, ob Schreibzugriff auf diese Ver-zeichnisse möglich ist (Anzahl der mögli-chen gleichzeitig offenen Dateien).Kopieren der korrekten Datei in das ent-sprechende Verzeichnis.

0003 Fehler beim Lesen der Datei ...siehe 0002.

0004 Fehler beim Schreiben der Datei...siehe 0001

0005 Zu wenig RAM Speicher ...Abhilfe: Schließen Sie alle anderen WINDOWS

AnwendungenWINDOWS neustarten

0006 Nicht kompatible SW-Version ...Abhilfe: Update der angezeigten Software.

0007 Ungültige Lizenzversion ...Abhilfe: Verständigen Sie EMCO.

0011 Serielle Schnittstelle ... für Digitizerbereits belegt

Ursache: Die serielle Schnittstelle ... ist bereits durchein anderes Gerät belegt.

Abhilfe: Entfernen Sie das andere Gerät und schlie-ßen Sie den Digitizer an oder legen Sieeine andere serielle Schnittstelle für denDigitizer fest.

0012 Serielle Schnittstelle ... für Steuerungs-tastatur bereits belegt

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0013 Ungültige Einstellungen für serielleSchnittstelle ...

Ursache: Die momentanen Einstellungen sind fürWinNC nicht erlaubt.Erlaubte Einstellungen:Baudrate: 110, 300, 600, 1200, 2400, 4800,9600, 19200Anzahl Datenbits: 7 oder 8Anzahl Stopbits: 1 oder 2Parität: keine, gerade oder ungerade

Abhilfe: Ändern Sie die Einstellungen der Schnitt-stelle in der WINDOWS Systemsteuerung(Anschlüsse).

0014 Serielle Schnittstelle ... nicht vorhandenAbhilfe: Wählen Sie eine vorhandene Schnittstel-

le.

0015- 0023 (verschiedene Alarme)Abhilfe: WINDOWS neustarten. Verständigen Sie

EMCO, wenn dieser Alarm wiederholt auf-tritt.

0024 Ungültige Angabe der Anschlußschnitt-stelle für die Maschinentastatur imProfile ...\PROJECT.INI

Ursache: Falscher Anschluß der Maschinentastaturangegeben.

Abhilfe: Einstellung mit WinConfig

0025 Ungültige Angabe der Anschlußschnitt-stelle für den Digitizer im Profile...\PROJECT.INI

analog 0024

0026 Ungültige Angabe ob Notebook-Tastaturvorhanden im Profile ...\PROJECT.INI

Ursache: Der Eintrag für die Notebook-Tastatur inder Datei PROJECT.INI ist ungültig.

Abhilfe: Korrigieren Sie die Datei PROJECT.INI

0027 Fehler beim Erzeugen des Fensters fürdas Startbild

Abhilfe: WINDOWS neustarten. Verständigen SieEMCO, wenn dieser Alarm wiederholt auf-tritt.


H 2

0028 Ungültige Angabe für die Fenster-Reprä-sentation im Profile ...\WINNC.INI...

Ursache: Der Eintrag für die Fenster-Repräsentati-on ist ungültig (Normal/Fullscreen).

Abhilfe: Einstellung mit WinConfig

0029 Fehler beim initialisieren eines TimersAbhilfe: Schließen Sie alle anderen WINDOWS

Anwendungen oder WINDOWS neu-starten.

0030 Windows 3.1 oder höher erforderlichWinNC erfordert WINDOWS 3.1 oder höher.

0031 - 0036 (verschiedene Alarme)siehe 0002

0037 Fehler bei SpeicherallokierungAbhilfe: Schließen Sie alle anderen WINDOWS

Anwendungen oder WINDOWS neu-starten.

0038 Unauthorisierte Software-VersionVerständigen Sie EMCO.

0039 Projektierung inkompatibel zu Software-Version

Möglicher Fehler nach Software Updates, verständi-gen Sie EMCO.

0040 Ungültige Angabe der Anschlußschnitt-stelle für das DNC-Interface im Profile...\PROJECT.INI

Ursache: Der DNC Eintrag ist ungültigAbhilfe: Einstellung mit WinConfig

0100 Mailslot konnte nicht erzeugt werdenUrsache: Zuwenig RAM-Speicher im Bereich unter

640 kB.Abhilfe: Schließen Sie alle anderen WINDOWS

Anwendungen oder WINDOWS neu-starten. Bringt dies keinen Erfolg, entfer-nen Sie alle unnötigen Geräte (device) undTreiber (driver) aus der Datei CONFIG.SYSoder laden Sie diese in den upper memoryarea.

0101 Für WinCTS ist Windows for Workgroups3.11 oder höher erforderlich

WinCTS benötigt WINDOWS für WORKGROUPS3.11 oder höher.

0102 Fehler beim Generieren derTastenbitmap-Zuordnungstabelle

Abhilfe: WINDOWS neustarten. Verständigen SieEMCO, wenn dieser Alarm wiederholt auf-tritt.

0103 Ungültiger Eintrag für den ABS-Status imProfile ...\PROJECT.INI

Ursache: Der CTS Eintrag ist ungültig - falscheLizenzversion.

Abhilfe: Verständigen Sie EMCO.

0104 Fehler bei der Ermittlung der WorkgroupAbhilfe: WINDOWS neustarten. Verständigen Sie


0105 Keine Workgroup gefundenAbhilfe: Fügen Sie den Rechner in die Workgroup

für WinCTS ein, wenn nötig erstellen Siedie Workgroup für die WinCTS-Rechner.

0106 Ungültiger Eintrag für die Anzahl deraufzuzeichnenden Tasten im Profile...\WINNC.INI

Ursache: Die Anzahl der gespeicherten Tasten fürWinCTS ist ungültig.

Abhilfe: Korrigieren Sie die Zahlenangabe, z.B.: 50(siehe WinConfig).

0107 - 0110 (verschiedene Alarme)Abhilfe: WINDOWS neustarten. Verständigen Sie



H 3

SteuerungsalarmeDiese Alarme können nur beim Bedienen oder Pro-grammieren der Steuerungsfunktionen oder beimAblauf von CNC-Programmen auftreten.

16 Paritätsfehler V.24Ursache: Daten E/A: Datenübertragungsfehler

ParitätsfehlerAbhilfe: Gleiche Paritätseinstellung bei Sender und

Empfänger

17 Überlauffehler V.24Ursache: Daten E/A: Datenübertragungsfehler

Zeichenüberlauf

18 Sperrschrittfehler V.24Ursache: Daten E/A: Datenübertragungsfehler feh-

lerhafter DatenframeAbhilfe: ev. beide RS232 gleich einstellen

30 Progr. Speicherüberlauf V.24Ursache: Daten E/A: Datentyp unbekannt, Daten

fehlerhaft

32 Datenformatfehler V.24Ursache: Daten E/A: Fehler beim Datei öffnen

1040 ORDxx DAU Begrenzung XUrsache: Schrittmotor in X konnte mit der An-

steuerung nicht mehr Schritt haltenAbhilfe: Zustelltiefe, Vorschub verringern, Schlit-

ten auf Leichtgängigkeit prüfen, Referenz-punkt anfahren

1041 ORDxx DAU Begrenzung Ysiehe Alarm 1040

1042 ORDxx DAU Begrenzung Zsiehe Alarm 1040

1480 ORDxx SW Endschalter XUrsache: Softwareendschalter in X überfahrenAbhilfe: Manuell zurückfahren

1481 ORDxx SW Endschalter Ysiehe Alarm 1480

1482 ORDxx SW Endschalter Zsiehe Alarm 1480

1560 Nxxxx Drehzahlsollwert zu hoch/niedrigUrsache: Zu großer/kleiner S-WertAbhilfe: Programm korrigieren, Getriebestufe in

Settingdaten eingeben (PC TURN 50)

2040 Satz nicht im SpeicherUrsache: Satzvorlaufziel nicht gefundenAbhilfe: Programm berichtigen

2041 ORDxx Programm nicht im SpeicherUrsache: Ein NC-Programm (Unterprogramm, Kon-

turprogramm) wurde nicht gefunden;Bei Programmstart wurde noch kein Pro-gramm angewählt

Abhilfe: Aufruf korrigieren oder Programm erstel-len

2046 Satz > 120 ZeichenUrsache: NC-Satz ist zu lang (Beim Laden eines

Programmes)Abhilfe: NC-Satz mit DOS-Editor auf mehrere Sät-

ze aufteilen

2047 Option nicht vorhanden2048 Nxxxx KreisendpunktfehlerUrsache: Ungültiger Kreis, Kreismittelpunkt fehler-

haft, Radius zu kleinAbhilfe: Programm korrigieren

2060 Nxxxx Programmierfehler WZK, NVUrsache: D-Nummer zu groß, Werkzeugtyp nicht

erlaubtAbhilfe: Programm korrigieren

2061 Nxxxx Allg. ProgrammierfehlerUrsache: NC Satzstruktur falsch, Satznummer, M/

H/G-Befehl nicht erlaubt, ungültige Kombi-nation von G-Befehlen, Radius/Verweilzeit2 mal programmiert, Verweilzeit zu groß,Kreis bereits programmiert, allgemeinerSatzstrukturfehler bei Rechenoperation

Abhilfe: Programm korrigieren

2062 Nxxxx Prog. Vorschub fehlt/falschUrsache: F-Wert zu groß, es wurde versucht, mit

F=0 zu starten, auch bei G95/96, wennS=0 oder M5


2063 Nxxxx Gewindesteigung zu großUrsache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub

bei Gewinde erreicht 80% EilgangAbhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung

oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

2065 Nxxxx Position hinter SW-EndschUrsache: Zielpunkt außerhalb der Softwareend-

schalter programmiert oder Kreisbewegungüberfährt Softwareendschalter


2068 Nxxxx Pos. hinter Arb.feldbegr.Ursache: Zielpunkt außerhalb der Arbeitsfeld-

begrenzung programmiert oder Kreisbe-wegung überfährt Arbeitsfeldbegrenzung



H 4

2072 Nxxxx Falscher EingabewertUrsache: Fase/Radius zu groß bzw. einschließende

Geraden zu kurzAbhilfe: Programm korrigieren

2073 Nxxxx Kein SchnittpunktUrsache: Bei Kreis-Gerade kein tangentialer Schnitt-

punkt möglichAbhilfe: Programm korrigieren

2074 Nxxxx Falscher WinkelwertUrsache: Mit dem programmierten Winkel ist kein

Konturzug möglichAbhilfe: Programm korrigieren

2075 Nxxxx Falscher RadiuswertUrsache: Bei Kreis-Kreis mit diesem Radius kein

tangentialer Übergang möglichAbhilfe: Programm korrigieren

2076 Nxxxx Falsches G02/G03Ursache: Falsche Drehrichtung für tangentialen

Übergang Kreis-Gerade programmiertAbhilfe: Programm korrigieren

2077 Nxxxx Falsche SatzfolgeUrsache: Zuviele Sätze ohne neue Position pro-

grammiert, Fase/Radius: kein 2. Verfahr-satz programmiert, Programmende wäh-rend eines Konturzugs


2081 Nxxxx SRK/FRK nicht erlaubtUrsache: Gewinde bei SRK/FRK nicht erlaubt, Wech-

sel der Korrekturrichtung/Spiegelachsen/Werkzeugkorrektur bei SRK/FRK nichterlaubt, Kreis nicht in angewählter SRK/FRK Ebene programmiert, Ebenenwechselbei angewählter SRK/FRK


2082 Nxxxx SRK/FRK nicht bestimmbarUrsache: Zu viele Sätze ohne neue Position pro-

grammiert, Ebenenwechsel SRK/FRK nichtmöglich, ungültiges Konturelement, Kontur-verletzung Vollkreis, Konturelement zu kurz


2087 Nxxxx Koordinatendrehung nicht erlaubtUrsache: Neue Koordinatendrehung bei aktiver SRK

programmiert.Abhilfe: Programm korrigieren

2160 Nxxxx Unzulässiger Maßstabsfaktor2171 Nxxxx Anfahren nicht möglichUrsache: Keine Werkzeugkorrektur aktiv, Werkzeug-

radius = 0 (SRK)Abhilfe: Werkzeug anwählen, Werkzeugradius in

Werkzeugdaten eintragen

2172 Nxxxx Abfahren nicht möglichUrsache: Fehler bei Abwahl SRK/FRKAbhilfe: Programm korrigieren

2501 ORDxx Synchronisationsfehler ACAbhilfe: RESET, bei wiederholtem Auftreten an

EMCO melden

2502 ORDxx Synchronisationsfehler ACsiehe 2501

2503 ORDxx Synchronisationsfehler ACsiehe 2501

2504 ORDxx Kein Speicher für InterpreterUrsache: Zu wenig RAM-Speicher, Fortsetzten des

Programmes nicht mehr möglichAbhilfe: Alle anderen WINDOWS Anwendungen

schließen, Programm beenden, residenteProgramme entfernen (aus AUTO-EXEC.BAT und CONFIG.SYS), PC neustarten

2505 ORDxx Kein Speicher für Interpretersiehe 2504

2506 ORDxx Zu wenig RAM Speichersiehe 2504

2507 ORDxx Referenzpunkt nicht erreichtAbhilfe: Referenzpunkt anfahren

2508 ORDxx Interner Fehler NC KernAbhilfe: RESET, bei wiederholtem Auftreten an

EMCO melden

2520 ORDxx Fehlender RS485 TeilnehmerUrsache: Beim Programmstart wurden nicht alle

notwendigen RS485 Teilnehmer gemeldetoder während des Laufs fiel ein Teilneh-mer aus.(AC) Achscontroller(SPS) SPS (PLC)(MT) Steuerungstastatur

Abhilfe: RS485 Teilnehmer (Maschine, Steue-rungstastatur) einschalten, Kabel und Stek-ker, Terminator kontrollieren, bei wieder-holtem Auftreten an EMCO melden

2521 ORDxx Fehler bei RS485 KommunikationAbhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auf-

treten an EMCO melden

2522 ORDxx Fehler bei RS485 KommunikationAbhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auf-


2523 ORDxx Init-Fehler RS485 PC-Kartesiehe Installation der Software, Fehler bei der Instal-lation der Software

2524 ORDxx Allgemeiner RS485 FehlerAbhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auf-


2525 ORDxx Übertragungsfehler RS485Abhilfe: RS485 Kabel und Stecker, Terminator kon-

trollieren, auf externe elektromagnetischeStörquellen überprüfen


H 5

2526 ORDxx Übertragungsfehler RS485siehe 2525

2527 ORDxx Interner Fehler ACAbhilfe: Maschine aus-/einschalten, bei wiederhol-

tem Auftreten an EMCO melden

2528 ORDxx Betriebssystemfehler SPSAbhilfe: Maschine aus-/einschalten, bei wiederhol-

tem Auftreten an EMCO melden

2529 ORDxx Fehler in externer TastaturAbhilfe: Die externe Tastatur muß bei RS232-An-

schluß stets nach dem PC eingeschaltenwerden.Externe Tastatur aus-/einschalten, bei wie-derholtem Auftreten an EMCO melden

2540 ORDxx Fehler Settingdaten sichernUrsache: Festplatte voll, falsche Pfadangaben, feh-

lende SchreibrechteAbhilfe: Festplattenkapazität prüfen, bei wieder-

holtem Auftreten Software neu installieren

2545 ORDxx Laufwerk/Gerät nicht bereitAbhilfe: Diskette einlegen, Laufwerk verriegeln

2546 ORDxx MSD ChecksummenfehlerAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

2550 ORDxx Fehler SPS SimulationAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

2551 ORDxx Fehler SPS SimulationAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

2562 ORDxx Lesefehler in ProgrammdateiUrsache: Fehlerhafte Programmdatei, Disketten-

oder FestplattenfehlerAbhilfe: Problem auf DOS-Ebene beheben, even-

tuell Software neu installieren

2614 ORDxx Interner Fehler MSDAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

2650 Nxxxx Interner Fehler ZyklusaufrufUrsache: Ungültiger Zyklusaufruf, wenn Zyklus mit

G-Befehl aufgerufen wirdAbhilfe: Programm berichtigen

2849 Nxxxx Interner Fehler SRK/FRKAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

2904 Nxxxx Helix Z-Weg zu großDie Steigung der Helix zur Kreistangente darf nichtgrößer als 45° sein.Abhilfe: Programm berichtigen

3000 Nxxxx Allgem. ProgrammierfehlerUrsache: Keine Kreisparameter programmiert, fal-

sche Ebene für Kreis (G17/18/19), Fase/Radius/Gewindesteigung bereits program-miert, Gewindesteigung fehlt, ...

Abhilfe: Programm berichtigen

3001 Nxxxx Anzahl Geometrieparam. > 5Ursache: falsche Parameter für KonturzugAbhilfe: Programm berichtigen

3002 Nxxxx Polar/Radius FehlerUrsache: Kein Mittelpunkt programmiert, Mittelpunkt

in der falschen Ebene (G17/18/19)Abhilfe: Programm korrigieren

3003 Nxxxx Ungültige AdresseDie angegebene Adresse ist nicht erlaubt.Abhilfe: Programm korrigieren

3004 Nxxxx CL-800 FehlerUrsache: Allgemeiner Zyklenfehler mit Zyklen-

sprache CL-800, falscher Parameter, un-gültiger Wert, fehlerhaftes Konturpro-gramm, M17 in Konturprogramm fehlt


3005 Nxxxx KonturzugfehlerUrsache: Aus Konturzug kann kein gültiger Kreis

berechnet werden, ungültige Parameter,ungültige Werte


3006 Nxxxx Falsche SatzstrukturUrsache: Zu viele M/H/T/D/S/F/G-Befehle in einem

Satz, G-Befehle der selben Gruppe 2 mal imSatz programmiert, Kreis mit mehr als 2Achsen oder Polarkoordinatenmittelpunkt mitmehr als 2 Achsen, Maßstabsfaktor 2 mal imSatz programmiert, Ebenenwechsel/Nullpunktverschiebung/Werkzeugkorrektur-wechsel/Spiegelung während eines Kontur-zugs, aus den programmierten Adressenkann kein Konturzug bestimmt werden.


3008 Nxxxx UnterprogrammfehlerUrsache: Unterprogrammaufrufzähler ungültig,

Unterprogrammende mit M30, max.Schachtelungstiefe wurde überschritten

Abhilfe: Unterprogrammaufrufzähler korrigierenM17 programmieren, max. bis 3. Schach-telung programmieren

3011 Nxxxx Achse 2 mal / zu viele AchsenUrsache: Die angegebene Position (Achse) wurde

bereits programmiert, zu viele Achsen beiSatz mit Gewinde/Spiegeln

Abhilfe: Programm berichtigen

3012 Nxxxx Satz im Speicher nicht vorhandenUrsache: Programmende ohne M30, Sprungziel nicht

gefundenAbhilfe: Programm berichtigen


H 6

3021 Nxxxx Konturverletzung bei SRK/FRKUrsache: Der Werkzeugradius ist im Verhältnis zu

den kleinsten Konturelementen zu groß,Konturverletzung bei Vollkreis, program-mierter Kreisradius kleiner als Werkzeug-radius

Abhilfe: Kleineres Werkzug, Programm berichti-gen

3042 Bildbeschreibung fehlerhaftAbhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auf-


3049 Falscher SimulationsbereichUrsache: In der Grafiksimulation wurde kein oder ein

ungültiger Simulationsbereich eingegebenAbhilfe: Simulationsbereich eingeben/berichtigen

3081 Nxxxx SRK bei Abfahren nicht angewähltUrsache: Für weiches An- oder Abfahren muß G41

oder G42 aktiv sein.Abhilfe: Programm berichtigen

4100 Nxxxx Keine D-Nummer aktivUrsache: Zyklenalarm: Kein Werkzeugoffset aktivAbhilfe: Werkzeugkorrektur aktivieren (D)

4101 Nxxxx Fräserradius = 0Abhilfe: Fräserradius eingeben

4102 Nxxxx Fräserradius zu großAbhilfe: Fräserradius korrigieren, kleineres Werk-

zeug verwenden

4103 Nxxxx Werkzeug zu breitAbhilfe: anderes Werkzeug verwenden

4120 Nxxxx Keine Sp.-Richtung progr.Abhilfe: Spindeldrehrichtung programmieren

4121 Nxxxx Spindel nicht im Tol-Ber4122 Nxxxx Berechneter Vorschub zu großAbhilfe: Vorschub verringern, Drehzahl verringern

4140 Nxxxx Fertigteildurchm. zu kleinAbhilfe: Programm ändern

4180 Nxxxx Option nicht vorhandenAbhilfe: Option (L841, L94) bestellen

4200 Nxxxx Definition R (Nxxxx) prüfenAbhilfe: R32 korrigieren

6000 - 7999 Maschinenalarmesiehe Maschinenalarme

8004 ORDxx Hauptantrieb nicht bereit8005 - 8009 ORDxx Interner AC FehlerBei Wiederholtem Auftreten Meldung an EMCO.

8010 ORDxx Synchron. Fehler Hauptantrieb.Ursache: Hauptantrieb findet Synchronisations-

marke nichtAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

8011 - 8013 ORDxx Interner AC FehlerAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

8014 ORDxx AC: Achsbremszeit zu langAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden

8018 ORDxx Interner AC FehlerAbhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden



8023 ORDxx Ungültiger Z-Wert für HelixUrsache: Der Z-Wert der Helix muß kleiner sein als

die Länge des zu fahrenden Kreisbogens.Abhilfe: Programm korrigieren

8101 Fataler Initialisierungsfehler ACUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.

8102 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8101.


8104 Fataler AC Systemfehlersiehe 8101.


8106 Keine PC-COM Karte wurde gefundenUrsache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert

werden (ev. nicht eingebaut).Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jum-

per einstellen

8107 PC-COM Karte reagiert nichtsiehe 8106.

8108 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.

8109 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.

8110 PC-COM Initmessage fehltUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8111 PC-COM Konfigurationsfehlersiehe 8110.

8113 Ungültige Daten (pccom.hex)siehe 8110.

8114 Programmierfehler auf PC-COMsiehe 8110.

8115 PC-COM Programmpaketquittung fehltsiehe 8110.

8116 PC-COM Hochlauffehlersiehe 8110.

8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)siehe 8110.


H 7

8118 Fataler Initfehler ACsiehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher

8119 PC Interrupt Nummer nicht möglichUrsache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht ver-

wendet werden.Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit

Programm System freie Interrupt-Nummerermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und5) und diese Nummer in WinConfig eintra-gen.

8120 PC Interrupt nicht freigebbarsiehe 8119

8121 Ungültiges Kommando an PC-COMUrsache: Interner Fehler oder Kabel defektAbhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software

neu starten oder bei Bedarf neu installie-ren, Fehler an EMCO melden.

8122 Interne AC Maibox vollUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8123 RECORD Datei nicht erstellbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8124 RECORD Datei nicht beschreibbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8125 Zuwenig Speicher für RecordpufferUrsache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungs-

zeit zu groß.Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber

usw. entfernen, um Speicher verfügbar zumachen, Aufzeichnungszeit verringern.

8126 AC Interpolator läuft zu langeUrsache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit ein-

stellen. Dadurch kann jedoch eine schlech-tere Bahngenauigkeit entstehen.

8127 Zuwenig Speicher im ACUrsache: Zuwenig RAM-SpeicherAbhilfe: Andere laufende Programme beenden,

Software neu starten, bei Bedarf Treiberusw. entfernen, um Speicher verfügbar zumachen.

8128 Unbekannte Meldung im AC empfangenUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnungsiehe 8128.

8130 Interner Init-Fehler ACsiehe 8128.

8131 Interner Init-Fehler ACsiehe 8128.

8132 Achse von mehreren Kanälen belegtsiehe 8128.

8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)siehe 8128.

8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreissiehe 8128.

8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreissiehe 8128.

8136 Kreisradius zu kleinsiehe 8128.

8137 Ungültige HelixachseUrsache: Falsche Achse für Helix. Die Achs-

kombination von Kreisachsen und Linear-achse stimmt nicht.

Abhilfe: Programm korrigieren.

8140 Maschine (ACIF) meldet sich nichtUrsache: Maschine nicht eingeschaltet oder ange-

schlossen.Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.

8141 Interner PC-COM FehlerUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8142 Programmierfehler ACIFUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8143 ACIF Programmpaketquittung fehltsiehe 8142.

8144 ACIF Hochlauffehlersiehe 8142.

8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)siehe 8142.

8146 Achse mehrfach angefordertsiehe 8142.

8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)siehe 8142.

8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)siehe 8142.

8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)siehe 8142.

8150 Fataler ACIF Fehlersiehe 8142.

8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)siehe 8142.

8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)siehe 8142.


H 8

8153 FPGA Programmiertimeout am ACIFsiehe 8142.

8154 Ungültiges Kommando an PC-COMsiehe 8142.

8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittungsiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine(EMCO Service verständigen).

8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungensiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCOService verständigen).

8157 Datenaufzeichnung fertigsiehe 8142.

8158 Berobreite (Referenzieren) zu großsiehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCOService verständigen).

8159 Funktion nicht implementiertBedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb

nicht ausgeführt werden.

8160 Drehüberwachung Achse 3..7Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,

die Achssynchronisation wurde verlorenAbhilfe: Referenzpunkt anfahren.

8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren

8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren

8172 Kommunikationsfehler zur MaschineUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu

installieren, Fehler an EMCO melden.Verbindung PC-Maschine prüfen, ev. Stör-quellen beseitigen.

8173 INC Befehl bei laufendem Programm8174 INC Befehl nicht erlaubt8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglichUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.

8177 Lesen von PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.

8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglsiehe 8175.

8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.

8180 Lesen von ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.

8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglsiehe 8175.

8182 Getriebestufenwechsel nicht erl.8183 Getriebestufe zu groß8184 Ungültiges Interpolationskommando8185 Verbotene MSD Datenänderungsiehe 8175.

8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.siehe 8175.

8187 PLC Programm fehlerhaftsiehe 8175.

8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.siehe 8175.

8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnungsiehe 8175.

8190 Ungültiger Kanal in Kommando8191 Falsche Jog Vorschubseinheit8192 Ungültige Achse verwendet8193 Fataler SPS Fehlersiehe 8175.

8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz8195 Keine Gewindesteig. in führ. AchseAbhilfe: Gewindesteigung programmieren

8196 Zu viele Achsen für GewindeAbhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren.

8197 Gewindeweg zu kurzUrsache: Gewindelänge zu kurz.

Beim Übergang von einem Gewinde aufein anderes muß die Länge des zweitenGewindes ausreichen, um ein korrektesGewinde zu drehen.

Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durchGeradenstück (G1) ersetzen.

8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)siehe 8175.

8199 Interner Fehler (Gewindezustand)Ursache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu


8200 Gewinde ohne laufende SpindelAbhilfe: Spindel einschalten

8201 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.

8202 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.

8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)siehe 8199.

8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuftsiehe 8199.


H 9

8205 PLC LaufzeitüberschreitungUrsache: Zu geringe Rechnerleistung

8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falschsiehe 8199.

8207 Ungültige SPS-Maschinendatensiehe 8199.

8208 Ungült. Anwendungskommando an ACsiehe 8199.

8211 Vorschub zu groß (Gewinde)Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub

bei Gewinde erreicht 80% EilgangAbhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung

oder kleinere Drehzahl bei Gewinde

9001 Unbekannter ParameterUrsache: SPS-Diagnose, unbekannter Parameter

eingegeben

9002 Unzulässige ParameternummerUrsache: SPS-Diagnose, unbekannte Parameter-

nummer eingegeben

9003 Unzulässiges AnzeigeformatSPS-Diagnose

9004 Datenbaustein existiert nichtSPS-Diagnose

9005 Datenwort existiert nichtSPS-Diagnose

9006 Ser. Schnittstelle existiert nichtSPS-Diagnose

9007 Datenübertragung läuft bereitsDaten E/A

9011 Keine Dateien vorhandenDaten E/A

9014 Datei mit diesem Namen existiert bereitsDaten E/A

9015 Fehler beim Öffnen einer DateiDaten E/A

9016 Fehler beim Lesen aus der DateiDaten E/A: Fehler beim Öffnen einer Datei

9017 Fehler beim Schreiben in DateiDaten E/A

9018 Unzulässige COM-Port EinstellungDaten E/A

9019 Digitizer Kalibrierung fehltUrsache: Ein Digitizer wurde eingestellt, aber nicht

kalibriert

Abhilfe: Digitizer kalibrieren (Eckpunkte einstellen),siehe Externe Eingabegeräte

9020 Ungültige EingabeUrsache: Digitizer wurde auf ungültigem Feld akti-

viert

9021 COM-Port ist bereits belegtUrsache: Auf der Schnittstelle ist bereits ein anderes

Gerät angeschlossen.

9022 Digitizer nicht vorhandenAbhilfe: Digitizer anstecken, einschalten, ...

9023 Steuerungstastatur nicht vorhandenAbhilfe: Steuerungstastatur anstecken, einschal-

ten, ...

9024 Allg. RS232 KommunikationsfehlerAbhilfe: Einstellung der seriellen Schnittstelle kor-

rigieren.

9500 Kein Speicher mehr für ProgrammUrsache: Der PC hat zu wenig freien ArbeitsspeicherAbhilfe: Alle anderen WINDOWS Anwendungen

schließen, eventuell residente Program-me aus dem Speicher entfernen, PC neu-starten

9501 Fehler bei Programm sichernUrsache: Diskette voll?

9502 Zu wenig Speicher beim Ladensiehe 9500

9508 Folgemenü nicht projektiertAbhilfe: Bei Wiederholbarkeit an EMCO melden

9509 Kein Speicher für BildAbhilfe: Bei Wiederholbarkeit an EMCO melden

9510 Speicherfehler SatzvorlaufpufferAbhilfe: Bei Wiederholbarkeit an EMCO melden

9511 Projektierungsfehler SatzvorlaufAbhilfe: Bei Wiederholbarkeit an EMCO melden

9540 Fehler in BFM / BFM nicht vorhandenAbhilfe: Bei Wiederholbarkeit an EMCO melden


H 10

MaschinenalarmeDiese Alarme werden von der Maschine ausgelöst.Die Alarme sind unterschiedlich für diePC MILL 50/55 und die PC MILL 100/125/155.Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mitRESET quittiert werden. Die Alarme 7000 - 7999 sindMeldungen, die meistens wieder verschwinden, wenndie auslösende Situation behoben wurde.

PC MILL 50/55Die folgenden Alarme gelten für die PC MILL 50/55.

6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegelnSie die Not-Aus-Taste.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNGVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6009: HW-FEHLER SICHERHEITS-SCHALTUNG

Defekter Türendschalter oder Hauptschütz.Kein Betrieb der Maschine möglich.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITSchrittmotorkarte defekt oder zu heiß, 24 V Siche-rung defekt. Sicherungen und Schaltschrankfilterüberprüfen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITLeistungsversorgung defekt, Kabel defekt, Siche-rung defekt.Sicherung überprüfen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Über-last. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Dreh-zahl, Zustellung).

6019: SCHRAUBSTOCK ZEIT-ÜBERSCHREITUNG

24 V Sicherung defekt, Hardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLEN24 V Sicherung defekt, Hardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Ma-schine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wirdabgebrochen.

6025: RÄDERDECKEL OFFENDer Räderdeckel wurde während einer Bewegungder Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Pro-gramm wird abgebrochen.Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.

6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschinen-tür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichendeDruckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter über-prüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.

6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegen-lager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hard-ware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständi-gen.

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG VW

Werkzeugwender steckt (Kollision?), 24 V Siche-rung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Überprüfen Sie auf Kollision oder verständigen Sieden EMCO Kundendienst.

6042: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG VW

siehe 6041.


H 11

6043: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG RW

siehe 6041.

6044: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6046: WZW-SYNC-IMPULS FEHLTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTENTeilapparat klemmt (Kollision), unzureichendeDruckluftversorgung, Hardware defekt.Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung über-prüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.

6049: VERRIEGELUNGSZEITÜBERSCHRITTEN

siehe 6048

6050: TEILAPPARAT AUSGEFALLENHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7000: FALSCHES T-WORTPROGRAMMIERT

Das CNC-Programm wird angehalten.CNC-Programm mit RESET abbrechen, Programmberichtigen.

7007: VORSCHUB STOPIm Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am EingangE3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal amEingang E3.7 anliegt.

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt an.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDie Hauptspindel kann nicht eingeschalten werdenund NC-Start kann nicht aktiviert werden.Einige Zubehöre können nur bei offener Türe be-dient werden.Schließen Sie die Maschinentüre, um ein CNC-Programm zu starten.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert wer-den. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzu-fahren.

7050: KEIN TEIL GESPANNTDer Schraubstock ist nach dem Einschalten odernach einem Alarm weder in der vorderen noch in derhinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert wer-den.Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf einegültige Endlage.

7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELTDer Teilapparat ist nach dem Einschalten oder nacheinem Alarm nicht verriegelt. NC-Start kann nichtaktiviert werden.

PC MILL 100/125/155Die folgenden Alarme gelten für die PC MILL 100/125/155.

6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste ent-riegeln. Der Referenzpunkt muß neu angefahrenwerden.

6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNGVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERSicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.

6009: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTFehler Schrittmotorsystem.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der Referenz-punkt geht verloren.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eineSicherung oder Verkabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenz-punkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigenSie den EMCO Kundendienst.

6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREIT


H 12

siehe 6010.

6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.

6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder derHauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabe-lung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen,die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigenSie den EMCO Kundendienst.

6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Über-last. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Dreh-zahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abge-brochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Ma-schine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wirdabgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.

6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG

Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantriebnicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie dieSicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kun-dendienst.

6044: WZW-TROMMELPOSITIONSÜBERWACHUNG

Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positions-überwachung (induktiver Näherungsschalter defektoder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt,Hardware defekt.Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschineaus der Verzahnung gerutscht sein.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

6047: WZW-TROMMEL NICHTVERRIEGELT

Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition ver-dreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder ver-schoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (keinDefekt), gehen Sie folgendermaßen vor:Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringenWechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).Legen Sie den Schlüsselschalter um.

Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarmnicht mehr angezeigt wird.

6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITUrsache: Druckausfall Türautomatik.

Türautomatik steck mechanisch.Endschalter für offene Endlage defekt.Sicherheitsplatinen defekt.Verkabelung defekt.Sicherungen defekt.

Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Türautomatik.

6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Schraubstock oderohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluft-versorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt,Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigenSie den EMCO Kundendienst.

6073: TEILAPPARAT NICHT BEREITUrsache: Verriegelt-Bero defekt.

Verkabelung defekt.Sicherung defekt.Spindelstart bei nicht verriegeltem Teil-apparat.

Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat.

Teilapparat verriegeln.

6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREITUNGUrsache: Teilapparat steckt mechanisch.

Verriegelt-Bero defekt.Verkabelung defekt.Sicherung defekt.

Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat.

6075: M27 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.

7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERTProgrammierte Werkzeugposition größer als 10.


H 13

Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm be-richtigen

7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie dieAUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wirdunbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um dieHilfsantriebe einzuschalten.

7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manu-elle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition"Handbetrieb" möglich.

7018: SCHLÜSSELSCHALTERUMSCHALTEN

Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.

7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfs-antriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalterist in der Position "Handbetrieb“ und die Zustimm-taste ist gedrückt.Die Achsen können bei offener Türe manuell verfah-ren werden. Der Werkzeugwender kann bei offenerTür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programmkann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und imEinzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimm-taste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, dieZustimmtaste muß dann losgelassen und erneutgedrückt werden.

7021: WERKZEUGWENDERFREIFAHREN

Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Verfahrbewegungen sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RESET-Zustand der Steuerung.

7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarmkann nur durch Aus- und Einschalten der Maschinezurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7039: SCHMIERMITTEL DEFEKT

Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist de-fekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einenordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder ver-ständigen Sie den EMCO Kundendienst.

7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werdenund NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausge-nommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programmabzuarbeiten.

7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheits-kreise zu aktivieren.

7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert wer-den. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzu-fahren.

7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !Ursache: Schraubstock nicht gespannt.Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommtAlarm 6072 (Schraubstock nicht bereit).Abhilfe: Schraubstock spannen.

7055: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT !Ursache: Teilapparat nicht verriegelt.Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommtAlarm 6073 (Teilapparat nicht bereit).Abhilfe: Teilapparat verriegeln.


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