SAIDI Instr Control

vThe KLINGER® company in Spain

An experienced company with a new philosophy

Instrumentation & ControlON-OFF & CONTROL VALVES

æ PRODUCT CATALOGUE

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s®EPC Global partn

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Total valve supply

TOTA

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Español

inicio introæ

>> We value our valves®


æ Since 1970, Saidi has been the reference for valves in Spain, as well as the global leader in static sealing as being part of the KLINGER® multinational group.

æ Project-based business. The main EPC and industrial groups trust in Saidi for their turnkey industrial plants projects worldwide.

æ MRO business through our Branch Network. Plant shutdown management.

MRO&>> PROJECTS

PLANT SHUTDOWN MANAGEMENT

Fábrica KLINGER® en Gumpoldskirchen (Austria). Año 1.893

Teléfono +34 913 581 212 e-mail [email protected] +34 913 580 488 Web www.saidi.es

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æ our business concept

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Value

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Project management EPC global

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Wid

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duct range Any process industry

Ex-Stock | B2B / B2C Total valve su

pply

4

CONTENIDOSectores de la Industria .................................................................................................................................................6Más de 150 años de experiencia en medición de procesos .................................................................................8

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Manómetro con baño de glicerina Ø 63/100mm Mod. ‘MIT3 / MIT5’ ..............................................10Manómetro industrial de acero Ø 63mm Mod. ‘MEX3’ ......................................................................11Manómetro industrial de acero inoxidable Ø 100mm Mod. ‘MEX5’.................................................12Transmisores de Presión .......................................................................................................................................... 13Transmisor de presión Mod. ‘CTX - CTL’ ...............................................................................................13Transmisor de presión Mod. ‘CTL3’ .......................................................................................................14Transmisor de presión Mod. CTX3 ....................................................................................................................... 14Transmisor de presión capacitivo Mod. ‘E613’ ....................................................................................15Termómetros bimetálicos ....................................................................................................................................... 17

Accesorios de instrumentación ............................................................................................................................. 18

INDICADORES DE NIVEL KLINGER®

Indicador de nivel R25 ................................................................................................................36Indicador de nivel R100 ..............................................................................................................38Indicador de nivel R160 ..............................................................................................................39Indicador de nivel K .....................................................................................................................40Indicador de nivel T50 .................................................................................................................42Indicador de nivel T100...............................................................................................................44Indicador de nivel T160...............................................................................................................45Indicador de nivel T85 .................................................................................................................46Indicador de nivel TA120 ............................................................................................................47

REPUESTOS DE INDICADORES

Cristales estriados A y B ..........................................................................................................................48Cristales lisos A, B y TA28 .......................................................................................................................49Juntas de estanqueidad y amortiguadoras ...................................................................................................... 50Láminas de mica ......................................................................................................................................................... 50Grifos tipo ‘D’ ............................................................................................................................................51Grifos tipo ‘DG’ .........................................................................................................................................52Válvulas de corte ‘RAV 946/947’ ............................................................................................................53Válvulas de corte ‘RAV 956/957’ ............................................................................................................54Válvulas de corte ‘DVK 2’ ........................................................................................................................55Válvulas de purga ‘ABL12’ .......................................................................................................................56

Instrumentación & Control

Para cualquier consulta sobre los productos de este catálogo, tienen a su disposición la Red de Delegaciones, al final de este catálogo. 2ª Edición - Abril 2.011

Catálogo de p

roducto


5Teléfono +34 913 581 212 e-mail [email protected] +34 913 580 488 Web www.saidi.es

Intr

oduc

ción

Mirilla con bridas KLINGER® tipo PV.F ..................................................................................................58Mirilla KLINGER® Roscada y para Soldar ............................................................................................................ 59

Introducción a ADCA .................................................................................................................................................. 60

VáLVULAS DE CONTROL ADCATROL .........................................................................................62Válvula de control PV16G .......................................................................................................................64Válvula de control PV25 ..........................................................................................................................67Válvula de control PV25I ........................................................................................................................70Válvula de control PV40 ..........................................................................................................................72Válvula de control PV16G ON-OFF .......................................................................................................74Válvula de control V25 ............................................................................................................................77Válvula de purga continua VPA 26 S .....................................................................................................79

Condiciones generales de venta .............................................................................................................................. 88

Precios sujetos a nuestras condiciones generales de venta - consultar en www.saidi.es

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æ Procesado de materia prima

æ Industria Alimentaria

æ Tecnología Farmacéutica y Biotecnología

æ Industria Química

æ Industria Petroquímica

æ Transporte

æ Energía

æ Tratamiento de Agua

Sectores de la Industria



Catálogo / Tarifa

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Más de 150 años de experiencia en medición de procesosEl Grupo Bourdon-Haenni, fue adquirido por la División de Au-tomatización de Procesos de Baumer en 2005. Sin embargo, ha empezado a actuar bajo la marca de Baumer Group desde Abril del 2007. De esta forma, la empresa ha sido capaz de crear una sinergia de grupo con sus clientes sobre las innu-merables ventajas que representa disponer de una gama tan extensa de productos. La división de Automatización de Procesos fabrica instrumentos mecánicos y electró-nicos de medición, situada en cuatro países de Europa y Sudamérica (Francia, Suiza, Dinamarca y Venezuela) y ofrece soluciones universales hechas a medida para la determinación de presión, temperatura, nivel y conduc-tividad. Durante más de 150 años, empresas del sector alimentario, farmacéutico y biotecnología, así como la industria química, petroquímica, calefacción y aire acondicionado, han estado disfrutando de los bene-ficios que proporciona la experiencia de trabajar con Baumer Group.

Su claro enfoque a la innovación asegura a la División de Automatización de Procesos una ventaja tecnológica en todos los segmentos de producto: Pre-sión, Temperatura, Nivel y Conductividad. Los sensores de medición de la División de Automatización de Pro-cesos son precisos, sólidos y compatibles con exigen-cias extremadamente altas, y ambientes difíciles. Espe-cialmente en el caso de la industria petroquímica, que requiere mediciones exactas a pesar de las altas tempe-raturas en ambientes de áreas explosivas. La industria alimentaria también confía en medidores de alta calidad que ofrecen resultados precisos incluso con la utilización de materiales muy densos como el Ketchup, la miel o la pasta de dientes. No olvidemos también la participación en sectores tan diversos como el transporte naval, ferrovia-rio y aeronáutico, pasando por equipos militares, helicóp-teros, submarinos, fragatas etc., con todas las homologacio-nes y normativas que en dicho sector se exige. La División de Automatización de Procesos de Baumer Group proporciona estos fantásticos resultados de medición gracias a su larga ex-periencia y su constante mejora.

Catálogo de p

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Manómetro con baño de glicerina Ø 63/100mm Mod. ‘MIT3 / MIT5’

CaracterísticasAplicaciones Industria Farmacéutica y Biotecnológica, Industria de Maquinaria y Proceso,

Plantas de Energía y Distribución, Industria del automóvil, etc...Tipos MIT3, MIT5Rango de aplicaciones Sistemas hidráulicos, bombas, compresores, motores diésel, equipos para la

agriculturaPrincipio de medición Tubo BourdonDiámetro de la caja Ø 63mm, Ø 100mmRango de presiones -1...1.000 barMaterial de la caja Acero inoxidableElemento de medición CobreFluido de amortiguación SíAdecuado para separador NoConexión Ø 63mm: Rosca macho 1/4”Gas / NPT

Ø 100mm: Rosca macho 1/2”Gas / NPTPrecisión Cl 1,6

Ø 63 Ø 100

Escala CódigoPrecio


Sal. vert. Sal. hor. Sal. vert.

0...4 040635304180051 12,00 13,00 0...4 - b.d. (*)

0...6 040635304180050 12,00 13,00 0...6 040635304180007 33,00

0...10 040635304180016 12,00 13,00 0...10 040635304180055 33,00

0...16 040635304180026 12,00 13,00 0...16 040635304180064 33,00

0...25 040635304180014 12,00 13,00 0...25 040635304180053 33,00

0...40 040635304180013 12,00 13,00 0...40 040635304180052 33,00

0...60 - 12,00 13,00 0...60 - b.d.

0...100 - 12,00 13,00 0...100 - b.d.

0...160 - 12,00 13,00 0...160 - b.d.

0...250 - 12,00 13,00 0...250 - b.d.

0...400 - 15,30 16,20 0...400 - b.d.

(*) Material bajo demanda. Los artículos con código normalmente se encuentra en stock, llevan salida vertical y rosca Gas.

Medidores de Presión

Catálogo de p

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Sin baño de glicerina Con baño de glicerina



Sal. vert. Sal. hor. Sal. vert. Sal. hor.

-1...0 040640304180006 40,70 52,20 -1...0 - b.d. (*) b.d. (*)

-1...1,5 040640304180000 40,70 52,20 -1...1,5 - b.d. (*) b.d. (*)

-1...5 040640304180007 40,70 52,20 -1...5 - b.d. (*) b.d. (*)

0...1 040635304180069 40,70 52,20 0...1 - b.d. (*) b.d. (*)

0...1,6 040635304180072 40,70 52,20 0...1,6 - b.d. (*) b.d. (*)

0...2,5 040635304180054 40,70 52,20 0...2,5 - b.d. (*) b.d. (*)

0...4 040635304180073 40,70 52,20 0...4 - b.d. (*) b.d. (*)

0...6 040635304180008 40,70 52,20 0...6 040635304180049 43,00 54,50

0...10 040635304180025 40,70 52,20 0...10 040635304180021 43,00 54,50

0...16 040635304180024 40,70 52,20 0...16 040635304180022 43,00 54,50

0...25 040635304180037 40,70 52,20 0...25 040635304180020 43,00 54,50

0...40 040635304180023 40,70 52,20 0...40 040635304180006 43,00 54,50

0...60 - 46,60 59,70 0...60 040635304180019 48,90 62,00

0...100 - 46,60 59,70 0...100 040635304180018 48,90 62,00


Manómetro industrial de acero Ø 63mm Mod. ‘MEX3’

CaracterísticasAplicaciones Industria Química y Petroquímica, Industria Alimentaria, Farmacéutica y

Biotecnológica, Calefacción, Ventilación y Aire AcondicionadoTipo MEX3Rango de aplicaciones Industria Química y Petroquímica y Sistemas de EnergíaPrincipio de medición Tubo BourdonDiámetro de la caja Ø 63mmRango de presiones -1...0 bar / 0...1.000 barMaterial de la caja Acero inoxidableElemento de medición Acero inoxidableFluido de amortiguación Sí / NoAdecuado para separador SíConexión Rosca macho 1/4”Gas / NPTPrecisión Cl 1,6

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Manómetro industrial de acero inoxidable Ø 100mm Mod. ‘MEX5’

CaracterísticasAplicaciones Industria Química y Petroquímica, Industria Alimentaria, Farmacéutica y Biotecnológica,

Calefacción, Ventilación y Aire AcondicionadoTipos MEX5Rango de aplicaciones Industria Química y Petroquímica y Sistemas de EnergíaPrincipio de medición Tubo BourdonDiámetro de la caja Ø 100mmRango de presiones -1...0 bar / 0...1.000 barMaterial de la caja Acero inoxidableElemento de medición Acero inoxidableFluido de amortiguación Sí / NoAdecuado para separador SíConexión Rosca macho 1/2”Gas / NPTPrecisión Cl 1,0

Sin baño de glicerina Con baño de glicerina



Sal. vert. Sal. hor. Sal. vert. Sal. hor.

-1...0 040640304180004 40,70 52,20 -1...0 - b.d. (*) b.d. (*)

-1...1,5 040640304180003 40,70 52,20 -1...1,5 - b.d. (*) b.d. (*)

-1...5 040640304180001 40,70 52,20 -1...5 - b.d. (*) b.d. (*)

0...1 040635304180060 40,70 52,20 0...1 - b.d. (*) b.d. (*)

0...1,6 040635304180065 40,70 52,20 0...1,6 - b.d. (*) b.d. (*)

0...2,5 040635304180066 40,70 52,20 0...2,5 - b.d. (*) b.d. (*)

0...4 040635304180068 40,70 52,20 0...4 - b.d. (*) b.d. (*)

0...6 040635304180048 40,70 52,20 0...6 040635304180071 43,00 54,50

0...10 040635304180058 40,70 52,20 0...10 040635304180062 43,00 54,50

0...16 040635304180063 40,70 52,20 0...16 040635304180070 43,00 54,50

0...25 040635304180067 40,70 52,20 0...25 040635304180061 43,00 54,50

0...40 040635304180057 40,70 52,20 0...40 040635304180056 43,00 54,50

0...60 - 46,60 59,70 0...60 040635304180047 48,90 62,00

0...100 - 46,60 59,70 0...100 040635304180059 48,90 62,00


Medidores de Presión

Catálogo de p

roducto


Transmisor de presión Mod. ‘CTX - CTL’

CaracterísticasExtraordinaria relación precio/prestaciones

Volumen y masa reducidos

Conforme CE

Señales de salida: 4...20 mA, 0...10 Vdc, 1...5 Vdc, 0,5...4,5 Vdc

Ajuste de láser automatizado

Construcción en Acero inoxidable (Mod. CTX) o en latón (CTL)

Los Transmisores de la serie CT están destinados a las aplicaciones industriales más variadas: ventilación, calefacción, bombas, medida de presión en circuitos de agua (edificios colectivos, ...), mantenimiento de presión a la consigna en los compresores de aceite, integración en máquinas de producción, maquinarias agrícola, etc.

Mercados OEM: equipamientos de máquinas, tratamiento del agua, distribución del agua, energía (motores diésel, cogeneración), automatismo secuencial...

Transmisores de Presión

Conector DIN 43650

45

23 28

3

2 1

CTX3

1 + alimentación2 - alimentación3

masa

CTX2CTX4CTX7

1 + alimentación2 - alim. / - med.3 + medida

masa

CTX

CTX3CTL3

Rojo + alimentaciónNegro - alimentación

CTX2/4/7CTL2/4/7

Rojo + alimentaciónNegro - alim. / - med.Blanco + medida

Salida cable

48

23

40

23

CTL

CTX

Escala de medida CTX: de -1… 1,5 a 0… 200 bar, presión relativaCTL: de -1… 1,5 a 0… 40 bar, presión relativaSeñal de salida CTX2 - CTL2: 0...10 VdcCTX3 - CTL3: 4...20 mACTX4 - CTL4: 1...5 VdcCTX7 - CTL7: 0,5...4,5 Vdc alimentada a 5 VdcTensión de alimentación CTX2 - CTL2: 15...30 VdcCTX3/4 - CTL3/4: 11...30 VdcCTX7- CTL7: alimentación regulada a 5 Vdc.Protección contra las inversiones de polaridadAislamiento > 100 MΩ a 100 VdcImpedancia de carga CTX2/4/7 - CTL2/4/7: ≥ 5 kΩCTX3 - CTL3: R

Ω ≤ (U

alim-11)/0,02

Conformidad CE Directiva 89/336 CE. Direc-tiva presión 97/23/CEError global (Linealidad, histéresis y repe-titividad) respecto a la mejor recta. Típico: ±0,4% E.M. / Máx.: ±0,5% E.M.Temperatura de utilizaciónAmbiente (Ta) -25...+85°CDel fluido -25...+100°C (Ta ≤ 50°C)Temperatura de almacenamiento. -40...+85°CGama de temperatura compensada (cero y sensibilidad) -10...+55°CDeriva térmica del cero ±0,025% E.M./°C máx.Deriva térmica de sensibilidad Típica: ±0,01% E.M./°C / Máx.: ±0,015% E.M./°CMateriales en contacto con el fluidoCTX: Cerámica + junta NBR (estándar) + acero Inoxidable 1.4404 (316L)CTL: Cerámica + junta NBR (estándar) + latónConexiones estándar CTX

Eléctrica: conector DIN 43650, salida cable, conector M12 - 4 Pin

Presión: G1/4 EN837, G1/4 DIN 3852-E,G1/2 EN837, 1/4 NPT, 1/2 NPT

Conexiones estándar CTL Eléctrica: salida cablePresión: G1/4 EN837, 1/4 NPT

Índice de protección (EN 60529) IP65Tiempo de respuesta típica ≤ 3 msResistencia a las vibraciones (IEC 68-2-6) 1,5 mm (10 - 55 Hz), 20 g (55 Hz - 2 kHz)Resistencia a los golpes (IEC 68-2-32)25 caídas de 1m sobre suelo de hormigónPeso 80 g a 150 g según las versiones

OpcionesOtras conexiones hidráulicas (Cantidad ≥ 100 productos)Otras conexiones eléctricas (Cantidad ≥ 100 productos)Otras unidades de medidaConector hembra aéreo M12, conexión bornes de tornillo (CTX). Código 2260Señal de salida 2 mV/V ±30%: versiones CTX1/CTL1, por favor consultar.

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Transmisor de presión Mod. ‘CTL3’

Transmisor de presión Mod. CTX3

CaracterísticasError global Típico : ±0,4% E.M. / Máximo : ±0,5% E.M.

Conexión eléctrica Cable longitud : 1 m

Señal de salida 4...20 mA

Alimentación 11…30 V DC

Junta de célula NBR

Conexión de proceso G 1/4 EN 837 Latón

Índice de protección IP 65

Célula de medida Cerámica

CaracterísticasError global Típico : ±0,4% E.M. / Máximo : ±0,5% E.M.

Conexión eléctrica Din 46350


Alimentación 11…30 V DC


Conexión de proceso G ¼ DIN 3852-E / G ½ EN 837 Inox 316


Célula de medida cerámica

Mod. CTL3

Escala Código Precio

0...4 bar 040613304180001 73,90

0...10 bar 040613304180002 73,90

0...16 bar 040613304180003 73,90

Mod. CTL3

Escala Código Precio 1/4” Gas Código Precio

1/2” Gas

-1...1,5 bar 040613304180004 96,60 040613304180013 107,00

0...2,5 bar 040613304180005 96,60 040613304180014 107,00

0...10 bar 040613304180006 90,90 040613304180015 101,30

0...25 bar 040613304180007 90,90 040613304180016 101,30

0...100 bar 040613304180008 96,60 040613304180017 107,00


CTL

CTX

Catálogo de p

roducto


Transmisor de presión capacitivo Mod. ‘E613’Características• Excelente resistencia a las sobrepresiones• Medición del vacío y presión, absoluta o relativa• Medición en gas, vapor y líquidos• Buena estabilidad del cero• Modularidad de las conexiones eléctricas• Transmisor totalmente de acero inoxidable• Buena resistencia bajo condiciones severas• El transmisor de presión E610, basado en un sensor capacitivo cerámico, es compatible con los fuidos más agresivos. Esta tecnología asegura una resistencia a las sobrepresiones muy elevadas, así como una excelente estabilidad a largo plazo en las bajas presiones. La electrónica está provista de un micro controlador que permite una compensación activa de las derivas térmicas. El E610 está destinado a todas las aplicaciones que incluyen sobrepresiones ocasionales importantes:

• Proceso industrial con bombas y válvulas de regulación que generan sobrepresiones en la apertura o en el cierre. • Circuitos de distribución o de tratamiento del agua, gestión de las redes de agua potable.• Mediciones de presión en centrales de aire acondicionado, mediciones de nivel en cubas o cisternas, etc.


Versión estándarConector DIN 43650

E613

1 : +Alim2 : - Alim3 : : Masa

E612 - E614

1 : +Alim2 : - Alim / -Medida3 : +Medida : Masa

Conexión

5229

Ø 35

23

20

G 1/2

Ø 27

Ø 6 ... Ø 8

2

3

1

0,200kg

Escalas de medida De 0...100 mbar a 0...40 bar en vacío, vacío y Presión, presión relativa o absoluta.Señal de salida E612: 0...10 VdcE613: 4...20 mAE614: 1...5 VdcTensión de alimentación E612: 14...40 VdcE613-E614: 8...40 VdcProtección contra las inversiones de polaridadAislamiento > 100 MW a 250 Vdc. Opción: 500 Vdc.Corriente de entrada máxima E612-E614: 6 mAImpedancia de carga (+M / -M) E612: ≥2,5 kWE614: ≥1 kWE613: (U

alim-24)/0,02 ≤RW≤(U

alim-8)/0,02

Conformidad CE Directiva CEM 89/336 CE con cable blindado; blindaje conectado en los 2 extremos. Directiva presión PED 97/23/CEPrecisión ±0,5% de la E.M.Linealidad, histéresis y repetitividad ±0,2% de la E.M. (con relación a la mejor recta, BFSL)Temperatura de utilización ambiente (Ta) -25...85°C. Opción: Baja Tº: -40...85ºC (única-mente para junta NBR).Alta Tº: -25...100ºC (únicamente Conector DIN 43650)Del fluido -25...100°C (Ta ≤50°C)Temperatura de almacenamiento -40...85°CGama de temperatura compensada (cero y sensibilidad) -25...85°CDeriva térmica del cero ±0,25% E.M. / °C máx. Opción: ±0,015% E.M. / ºC máx.Variación térmica de sensibilidad Típica: ±0,01%/ ºC/ Máx.: ±0,015%/ ºCMateriales en contacto Cerámica + acero

inoxidable 1.4404 (316L) Con el fluido junta NBR (estándar)Conexiones estándar Eléctrica: conector DIN 43650Presión: G1/2. Otras opciones disponiblesÍndice de protección (EN 60529) Estándar: IP65 (conector DIN). Opción: IP67 (según la conexión)Tiempo de respuesta típica < 30 msResistencia a las vibraciones (IEC 68-2-6)1,5 mm (10 - 55 Hz), 20 g (55 Hz - 2 kHz)Resistencia a los golpes (IEC 68-2-32)25 caídas de 1m en suelo de hormigón

Características (20ºC)


Equi

pos

par

a si

stem

as d

e v

apor


Transmisor de presión Mod. ‘E613’CaracterísticasError global Típico : ±0,2% E.M. / Máximo : ±0,3% E.M.

Conexión eléctrica Din 46350


Alimentación 8…40 Vdc


Conexión de proceso 1/2” Gas EN 837 Ac. inox 316


Célula de medida Cerámica

Medida Presión relativa

Mod. E613

Escala Código Precio

0...250 mbar 040613304180009 235,70

0...2,5 bar 040613304180010 214,20

0...10 bar 040613304180011 214,20

0...40 bar 040613304180012 214,20



Catálogo / Tarifa


Mod. TBI Precio

DN Código Modelo Salidaposterior

Salida vertical Orientable

80 TBI80 64,50 143,60 154,50

100 TBI100 82,70 110,80 140,00

120 TBI120 - 125,30 -

130 TBI130 100,00 - 156,90

160 TBI160 161,90 182,60 221,50

Suplementos (sumar a precio base)

(*) Otras configuraciones, consultar.Plazo de entrega aprox.: 5 semanas laborales

MontajePrecio

Conexión deslizable 1/2” Gas macho 7,80 7,80 7,80Conexión deslizable 1/2” NPT macho 7,80 7,80 7,80Conexión deslizable 3/4” Gas macho 53,50 53,50 53,50Conexión deslizable 1” Gas macho 73,00 73,00 73,00Conexión deslizable 1/2” Gas hembra 73,00 73,00 73,00Conexión deslizable 3/4” Gas hembra 73,00 73,00 73,00Conexión deslizable 1” Gas hembra 73,00 73,00 73,00

Longitud inmersorPrecio

L 160mm 2,90 2,90 2,90L 250mm 7,90 7,90 7,90L 400mm 15,40 15,40 15,40L 600mm 20,00 20,00 20,00L 1.000mm 28,00 28,00 28,00Otras medidas Precio L superior

Otras opcionesPrecio

Cristal de seguridad 16,90 7,90 34,60Aguja ajustable 38,50 - 38,50Caja AISI 316L (1.4404) 30,00 52,50 30,80

Diámetro inmersorPrecio

Ø 8mm 5,60 5,60 5,60

Termómetros

Termómetros bimetálicosCaracterísticasPrecisión Clase 1.0Caja AISI 304 (1.4103)Índice de protección IP 67Diámetro del inmersor 6mmEscala de medición -70º...600ºCLongitud del inmersor 100mm

Sal. posterior Sal. inferior Orientable

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ACCESORIOS DE INSTRUMENTACIÓN

Sifón Mod. ‘ASIP’Los sifones se usan para reducir la temperatura excesiva del fluido. Se recomienda su uso sobre todo con vapor.Estos sifones suelen llevar una tuerca loca en el lado del instrumento de medición.La máxima presión de funcionamiento depende del tubo y de la temperatura.

Material constructivo: Acero o Acero inoxidable 316

Amortiguador Mod. ‘ARA’Los amortiguadores se usan para proteger los instrumentos de medición de los cambios bruscos de presión y pueden ser ajustados en pleno funcionamiento.

Material constructivo: Latón o Acero inoxidable

Catálogo de p

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Vaina Mod. ‘AGW/AGF’Las vainas AGW/AGF se recomiendan para proteger los termómetros de la presión debida a partículas en suspensión o fluidos agresivos.Otra ventaja de las vainas es la posibilidad de quitar el indicador sin riesgo de que se vea afectada la estanqueidad del medio sin parar el proceso.

Material constructivo: Acero inoxidable 1.4404Temperatura máxima: 600ºC

Dimensiones

F Hex. H* Di x Dg

G1/2” 278 x 10 - 10 x 12

12 x 14

G3/4” - 3/4”NPT3/4”BSP

30 ... 368 x 10 - 10 x 12

12 x 14 - 14,5 x 16 - 16 x 18

G1” - 1”NPT1”BSP

36 ... 418 x 10 - 10 x 12

12 x 14 - 14,5 x 1616 x 18 - 11,8 x 21,3

Longitud std. 150mm

AGWR / AGW

Dimensiones

F Hex. H* Di Dg o Dg2 máx.

G1/2” 27 7 ... 13 17.5

1/2”NPT - 1/2”BSP 27 7 ... 13 17.5

G3/4” 27 7 ... 13 23

3/4”NPT - 3/4”BSP 27 7 ... 13 22

G1” 36 7 ... 13 29

1”NPT - 1”BSP 27 7 ... 13 28

Espesor mín. pared 2mm (ej. Di 8 -> Dg mín. 12)

AGFR / AGF

AGWR / AGWMaterial Acero inoxidable 1.4404

Longitud inmersor std.Pg=150, 200, 250, 300 y 400 (otras lon-gitudes —1.000mm máx.— consultar)

Temperatura máxima (1) 600ºC

Presión estática máxima (1) Depende de las dimensiones de la vai-na y/o de la Presión Nominal de la brida

Espesor mínimo de la vainaAGW/AGWR = 1mmAGR/AGFR = 2mm

Construcción std. AGW/AGF Soldada o roscada sobre la brida(1) Los valores admisibles en servicio dependen de:

• Fluido del proceso• Temperatura y presión de servicio• Flujo • Tipo y dimensiones de la vaina

Hex H* E Dg Di

26*

G1/21/2 NPT

Pg ≥ 80 mm

H*/�ats

AGWR

He

xH

*

DgDi

20* Pg ≥ 80 mm

G1/21/2 NPT

AGW

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Manifold Mod. ‘AMFD’Aislamiento, purga y calibración de aparatos de medición.

Diseño robusto totalmente de Acero inoxidable.

Utilización posible en todo tipo de instalaciones para la conexión y verificación de manómetros, presostatos y transmisores de presión relativa, absoluta o diferencial.

Los manifolds AMFD permiten cerrar, purgar o aislar los conductos de medición. Ofrecen la posibilidad de verificar aparatos de medición de presión o transmisores aislándolos (p.ej. control del cero). En todos nuestros manifolds, los cabezales pueden cambiarse sin herramientas especiales. El vástago de la válvula está equipado de un asiento trasero. De este modo, la guarnición se descarga cuando se abre el vástago a tope.

Todos nuestros manifolds están adaptados para medios líquidos y gaseosos, y son sometidos durante su fabricación a una prueba de resistencia en sobrepresión (1,5 veces la presión nominal).

Esquemas de principio

2 vías 3 vías 5 vías

instrumento

instrumento

instrumentoproceso

proceso

proceso

purga / control

purge / contrôle

Diagrama de temperatura

400

300

200

100

0 100 200 300 400

bar

˚C

Materiales y conexiones (Acero inoxidable 1.4571) (1)

Cuerpo 1.4404

Tapa 1.4571

Vástago 1.4571

Aguja tipo cónica 1.4571

Guarnición PTFE hasta 200ºC (especial hasta 400ºC)

Tuerca vástago 1.4301

Empuñadura Acero inoxidable

Tapón (2 y 5 vías únicamente) 1.4404(1) También puede suministrarse en versión desengrasada(2) Con obturador tipo aguja de KEL-F (PCTFE ) o Delrin (POM), bajo demanda

Catálogo de p

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Manifold 5 vías

Manifold 2 vías

Manifold 3 vías

OpcionesKit de montaje sobre tubo de 2” de Acero inoxidable 1.4571. Los manifolds pueden suministrarse según norma NACE. Otras versiones, a consultar

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Válvula de aguja Mod. ‘ARP’Nuestra gama de válvulas de bola y de aguja está especialmente bien adaptada para ser utilizada en circuitos de líquido y gas a la presión de servicio máxima:

Tipo ARD en Latón hasta 50ºCTipo ARP en Latón o Acero: De -10 a 120ºCTipo ARP en Acero inoxidable: De -20 a 250ºC

En toda instalación se recomienda poner una válvula antes de un aparato de medida de presión, para poder aislarlo y desmontarlo sin interrumpir el funcionamiento del conjunto.

Aunque las prestaciones de nuestros productos sean superiores, recordamos que, en caso de utilización según la norma DIN, sea cual seal el material, la presión de servicio está limitada a 250 bar y la presión de prueba a 400 bar.

Características ARDL latón

Presión de servicio 25 bar

Presión de prueba 40 bar

Temperatura del fuido -10 a +50ºC

Material Latón

Conexión

150ºCEntrada: G1/2” machoSalida: Tuerca de paso diferencialG1/2” hembra (acero)

ARDX Acero inoxidable



Conexión

Entrada: G1/2” machoSalida: Tuerca de paso diferencialG1/2” hembra

o

Entrada: 1/2”NPT machoSalida: 1/2”NPT hembra

Material Acero inox. 1.4571 (AISI 316 Ti)


GuarniciónPTFE hasta 200ºCGrafito hasta 250ºC

ARPL latón / ARPA acero

Presión de servicio 250 bar (ARPL), 400 bar (ARPA)

Presión de prueba 400 bar (ARPL), 600 bar (ARPA)

Material del cuerpoLatón Cu Zn 39 Pb 3 (ARPL)Acero C22.8 (ARPA)

Aguja y vástagoAcero inoxidable (ARPL), Acero (ARPA)

ConexiónEntrada: G1/2” machoSalida: Tuerca de paso diferencialG1/2” hembra (acero)


Guarnición PTFE

ARPX Acero inoxidable con brida de control



ConexiónEntrada: G1/2” machoSalida: Tuerca de paso diferencialG1/2” hembra (acero)


Material Acero inox. 1.4571 (AISI 316 Ti)

GuarniciónPTFE hasta 200ºCGrafito hasta 250ºC

Catálogo de p

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ARPX 23L con brida de control Ø 40 (60 bar),

con tornillo de purga

20

79 (fermé)

100

27

Ø 63

G1/2

G1/2

27

vis de purge

= 0,650kg

ARPX 03L/06N con tornillo de purga

79 (fermé)

100

vis de purge

G1/21/2 NPT

G1/21/2 NPT

20

27

Ø 63

= 0,550kg

79 (fermé)

100

vis de purge

G1/2

G1/2

27

Ø 63

20

= 0,550kg

58

80

36

5

¯ 40

G1/2

27

G1/2

= 0,500kg

58G1/2

8027

G1/2

= 0,420kg

ARDL 03L ARDL 23L con brida de control

ARPL 03L/ARPA 03L

Tornillode purga

Tornillode purga

Tornillode purga

79 (cerrado)79 (cerrado)

79 (cerrado)

OpcionesEjecución especial: El ARDL 03L puede ser en Acero, y el ARDL 23L en Acero inoxidable, por ejemplo para la utilización en circuito amoníaco. Limpieza oxígeno (ARPX únicamente).


Equi

pos

par

a si

stem

as d

e v

apor



Catálogo / Tarifa Indicadores de

nivel KLINGER®

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El factor determinante en la elección de un indicador de nivel es, de una parte, el fuido y, por otra, el rango de presión y temperatura en el cual va a trabajar el indicador. De estos factores depen-den el diseño, los materiales de construcción y, en última instancia, el precio.

Básicamente, los indicadores de nivel KLINGER® pueden ser utilizados con cualquier fuido; la gama de materiales de construcción varía entre aceros para baja temperatura y aceros altamente resistentes al calor y la tracción.

Indicadores de nivel para vapor y agua calienteDe construcción robusta y seguros contra la rotura del cristalLas calderas de vapor son desconectadas y vueltas a conectar con más frecuencia que otros depósitos a presión. Esto supone unos requisitos muy exigentes para con el cristal y el indicador. El cristal debe soportar tensiones térmicas crecientes, por tanto, el cuerpo del indicador debe ser estable y rígido. Los cuerpos de nuestros indicadores de nivel están diseñados para cumplir las necesidades del cris-tal: el cristal permanece entre la junta de estanqueidad y la junta amortiguadora y, salvo por el área de visibilidad, se encuentra rodeada de metal. Este es uno de los pre-requisitos para la seguridad de nuestros indicadores en servicio: incluso si un cristal se rompiera, quedaría aprisionado dentro de su carcasa, pues las astillas del cristal no podrían escapar.

Hasta 32 bar: ReflexiónEl indicador a refexión es la mejor y más económica solución para calderas de vapor donde la presión no excede de 32 bar.

Hasta 120 bar: TransparentesNuestros indicadores transparentes operan hasta una presión de 120 bar. Se suministran con un ilumi-nador para asegurar una indicación visual perfecta.

Hasta 180 bar: Bi-colorHemos desarrollado indicados de nivel bi-color para presiones de vapor hasta 180 bar. Este tipo de indicador, usado exclusivamente en calderas de vapor, asegura la indicación más clara posible.

Indicadores de nivel para la industria de procesoLas condiciones de servicio en las industrias de proceso (refinerías y plantas químicas y petroquími-cas) son completamente diferentes de las que se usan en las plantas de generación de vapor.

Indicadores a reflexiónTambién en la industria de proceso, el indicador a refexión proporciona la más perfecta indicación, independientemente de si el fuido es claro u oscuro.

Indicadores de nivel KLINGER®Elección del indicador adecuado

Catálogo de p

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Indicadores transparentesSi el medio es claro, viscoso o agresivo, los cristales planos y transparentes garantizan la mejor indi-cación debido a que la superficie del cristal se puede proteger con láminas de mica de serios ataques del fuido.

Rango de temperatura -196ºC a +400ºCLos indicadores de nivel de la industria de proceso están expuestos a condiciones de servicio invaria-bles: presiones muy altas a bajas temperaturas o bajas presiones a altas temperaturas.

Aplicaciones a muy bajas temperaturasTrabajando con fuidos en condiciones criogénicas, se debería garantizar que el material metálico manifieste la fuerza de impacto. El cristal, que incluso a temperatura ambiente se muestra frágil, no perderá sus propiedades a bajas temperaturas.

Ningún impedimento de visibilidad debido al hieloEl hielo que se forma en el cristal del indicador puede dificultar la observación. En estos casos, ofrece-mos bloques anti-hielo que aseguran una completa lectura del nivel incluso para aplicaciones a muy bajas temperaturas. Los indicadores que incorporan este accesorio deben estar bien aislados para adaptarse a la temperatura ambiente.

Sistemas de calefacción auxiliaresSi el fuido tiende a ser viscoso o solidifica cuando baja la temperatura, los depósitos formados en el cristal imposibilitan la lectura del nivel. Para estos casos, podemos suministrar sistemas de calefacción auxiliares para el indicador y accesorios de corte. De este modo, el fuido se mantiene en estado líqui-do con el fin de asegurar la visibilidad.

Iluminadores Explosion proofIncuestionable para la indicación con fuidos oscuros. Cuando se usan indicadores transparantes y el fuido es agua clara, se debe utilizar un iluminador con el fin de obtener una mejor visibilidad del nivel. Suministramos iluminadores de clase IP 65 EExdII cT6, de acuerdo con la normativa ATEX.

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Códigos de materiales 1

Cód.Partes en contacto con el fluido

Tapón purga Internos válvulas Notas

FS/H C22.8 (A105) 1.4401 (AISI 316) 1.4401 (AISI 316) Acero carbono sin aleaciones de cobre

M/H 1.4401 (AISI 316) 1.4401 (AISI 316) 1.4401 (AISI 316)Apto para fuidos corrosivos, sin aleaciones de cobre. Partes no en contacto con el fuido, en Acero carbono

M 1.4401 (AISI 316) 1.4401 (AISI 316) 1.4401 (AISI 316)Especialmente apto para fuidos corrosivos. Puede utilizarse para bajas temperaturas. Todas las piezas2 construidas en acero inoxidable

(1) Otros materiales, bajo demanda(2) Excepto piezas involucradas en el accionamiento

Comparativa de las principales designaciones de material

Material KLINGER®

Tipo de materialDenominación DIN

Nº werkstoffe AISI BS ASTM

C22.8 Acero forjado C22.8 1.0460 M 1020 1503-161 Gr.B A181 Gr.II

Ck 35 Acero forjado Ck 35 1.1181 M 1035 - -

Ck 45 N Acero forjado Ck 45 N 1.1191 - - -

St 35 Acero estructural St 35 1.0308 M 1010 - -

St 42.2 Acero estructural St 42.2 1.0181 - - A105-65 Gr.I

St 60 Acero estructural St 60 1.0543 M 1044 - -

1.4301 Acero inoxidable X5 Cr Ni 18.9 1.4301 304 304-S15 A182 F304

1.4305 Acero inoxidable1 X12 Cr Ni S 18.8 1.4305 303 303-S21 A194 Gr.8 F

1.4523 Acero inoxidable X8 Cr Mo Ti 17 1.4523 - - -

1.4401 Acero inoxidable X5 Cr Ni Mo 18.10 1.4401 316 316-S16 A182 F316

(1) O Acero resistente a bajas temperaturas

Indicadores de nivel KLINGER®Materiales de construcción

Catálogo de p

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Cuerpo indicador

Junta amortiguadora

Cristal Refex KLINGER®

Junta estanqueidad

Pieza intermedia

Pieza trasera

Cuerpo indicador

Rayo de luz Rayo de luz

Fluido: VaporFluido: Agua

Al incidir un rayo de luz sobre una superficie serrada en ángulo conteniendo una zona de líquido, es casi totalmente absorbido. En cambio, es refejado si la misma zona contiene vapor.

Utilización: Vapor saturado hasta 32 bar

El principio de funcionamiento del indicador de nivel a Refexión se basa en la diferencia del índice de refracción de un líquido y un gas y, en particular, del agua y el vapor. La columna de líquido está contenida en el hueco de la pieza intermedia, detrás del cristal, y éste se encuentra atrapado dentro del cuerpo del indicador.

La ventaja del indicador a refexión radica en su visibilidad clara y ausente de ambigüedad. Este sistema imposibi-lita falsas lecturas y, por tanto, elimina riesgos innecesarios.

Indicador de nivel a Refexión

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Indicador de nivel Transparente

En función del tipo y el diseño del indicador para uso con vapor o en aplicaciones de proceso, las juntas amortiguadora y de estanqueidad se pueden suministrar en diversos materiales.

UtilizaciónVapor saturado hasta 120 bar

Los cristales del indicador deben protegerse contra el ataque del agua de la caldera mediante láminas de mica colocadas en la cara del cristal del lado de la cámara. Se precisa un iluminador.

Otros fluidos: Hasta 340 bar a presiones hidrostáticas bajas (120ºC).

Para fuidos limpios se requiere iluminador. Sin embargo, se puede prescin-dir de él con fuidos oscuros.

La columna de líquido está contenida entre los dos cristales del indicador. El iluminador, cuando se necesita, se monta en la parte trasera del indica-dor: sus rayos son desviados por un tamiz de láminas en la parte alta de la columna de líquido. Los rayos, que impactan sobre la superficie del líquido, son refejados de nuevo hacia el ojo del observador; éste ve en el indicador la superficie iluminada del líquido. La mejor indicación se obtiene cuando el ángulo entre la dirección del observador y la superficie del líquido es aproximadamente la misma que la que hay entre la fuente de luz y la su-perficie del líquido.

Los fuidos oscuros son fácilmente visibles. Únicamente utilizando un ilu-minador es posible una observación sin errores de fuidos limpios o vapor. El nivel del líquido se hace visible a través de la refexión de la fuente de luz sobre su superficie. Si el punto de observación está alejado del indica-dor, el nivel del líquido se puede determinar mediante la instalación de un circuito cerrado de TV sobre una consola monitorizada; en este caso, la cámara de TV se debe dirigir desde un ángulo inferior a la superficie visual del indicador y una distancia de unos 2 m.

Los iluminadores Explosion proof tienen una clasifica-ción de seguridad según IP65 tipo EVA EEx dII cT5 a 230V/50Hz, de acuerdo con la normativa ATEX.

Catálogo de p

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UtilizaciónServicio vapor hasta 180 bar (355.5ºC)

Se trata de un indicador transparente con una pieza intermedia en forma de cuña. Para una observación directa, el indicador está provisto de un iluminador con una serie de filtros de color rojo y verde.

Indicación:Zona de agua: color verdeZona de vapor: color rojo

Principio de funcionamiento

Su diseño, basado en un bi-color, hace posible la indicación. Los dos filtros de color (rojo y verde) se montan justo frente a la fuente de luz del iluminador. Al mirar de frente el filtro de color rojo siempre debe estar en el lado izquierdo.

La separación óptica de las zonas de vapor y agua están, en este caso, basa-dos en el diferente índice de refracción de la luz sobre el agua y el vapor. La indicación bi-color utiliza la diferencia en los coeficientes de rotura de luz del vapor y el agua: si el rayo de luz roja entra en el agua es desviado a un lado y abosorbido. Si entra en la zona de vapor lo atravesará sin dificultad y aparecerá en la indicación en color rojo. Sin embargo, al atravesar el filtro de color verde es absorbido en la zona de vapor y pasará sin problemas a través de la zona de agua; por tanto, la columna de líquido tendrá una indicación de color verde.

Si el indicador bi-color se instala en una posición elevada, el nivel de líquido debe refejarse en un plano inferior mediante espejos hacia la plataforma de observación (la máxima distancia de visibilidad es de unos 780mm).

Los iluminadores de clase IP65 EEx d II cT6 tienen una potencia de 15W, y cum-plen la normativa ATEX.

La indicación rojo/verde puede también ser transmitida por TV a un puesto de observación alejado.

Observación directa de color rojo/verde

Indicador de nivel Bicolor

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Indicador de nivel Magnético

Utilización

Los indicadores de nivel magnéticos KLINGER® son particularmente aptos para servicios donde existan líquidos o gases tóxicos y peligrosos, y se re-quiera de lo siguiente:

• Respuesta inmediata y segura a los cambios de nivel, proporcionando una perfecta visibilidad.

• Indicación continua del nivel del fuido

• Visualización local y/o remota

• Acabado robusto, completamente sellado y a prueba de golpes

• Sin fugas a la atmósfera

• Ideal para aplicaciones con líquidos

• Flotador con sistema magnético omni-direccional

• Monitor permite la rotación a 360º, independientemente de la posición del fotador

• Apto para altas presiones hasta 200 bar y altas temperaturas hasta 400ºC

• Rango de gravedad específica (GE) entre 0.4 - 2.2

• Longitud ilimitada

• Diversas opciones de montaje superior

• En diferentes materiales: Recubierto de PTFE/PFA, PP, PVDF y uPVC

• Fácil de instalar

• No necesita mantenimiento preventivo

• Supone una alternativa económica al indicador de nivel convencional y otros tipos de medición de nivel

• Protección de la unidad de visualización IP67

Principio de funcionamiento

El indicador de nivel magéntico KLINGER® está diseñado para que el fuido a medir se encuentre dentro de una cámara sellada. Un fotador construido en acero, titanio o plástico, provisto de un imán multidireccional que se mueve libre-mente a lo largo de la cámara, actúa sobre las lamas magnéticas, que tienen un color (blanco y rojo) diferente en cada una de sus dos caras. A medida que el fotador sube o baja con el nivel del líquido, cada lama gira 180º cambiando de color. Las lamas que están por encima del fotador se verán de color blanco, mientras que el resto se verán de color rojo, con lo que se consigue una lectura definida y precisa del nivel del líquido en la cámara.

Catálogo de p

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‘M’ C

RS

‘U’

‘T’

CHAMBER ALUMINIUM ORSTAINLESS STEELINDICATOR

COLOUREDWAFERS

AUTOMATICWARNING

SEALED GUIDEFREE FLOAT

Construcción estándar. Opcionalmente, se pueden incorporar transmisores de nivel o microswitches para un control remoto del nivel del líquido

NON GUIDED SYSTEM

OMNIDIRECTIONALMAGNETSYSTEM

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Cristales para indicadores de nivel

El cristal es la pieza más importante en un indicador de nivel.KLINGER® fabrica sus propios cristales: tienen una alta resisten-cia mecánica y son altamente resistentes a los ácidos, álcalis y al agua de caldera. Nuestros laboratorio de ensayos sobre cristales realiza continuos controles de calidad sobre la pureza del cristal, posibles defectos, precisión dimensional, etc., con lo que se ase-gura la alta calidad de los cristales KLINGER®. Fabricamos cristales refex y transparentes de acuerdo con las más variadas normativas internacionales:

• OeNORM M 7354 (cristales largos)• DIN 7081 (cristales planos para indicadores largos)• JIS B 8211 (normativa japonesa)• OMV-Spez. H 2009 (OMV-AG, Viena)• MIL-G-16356 D (buques para el ejército de EE.UU.)• Esso Eng. Spec. 123 (Esso Reserch & Engineering Co., New Jersey)• S.O.D. Spec. 123 (Standard Oil Development Company, New

Jersey)• BS 3463 (Bristish Standard Institution)

Cristales estriados para indicadores reflex

La cara que da a la cámara intermedia está provista de ranuras moldeadas con un ángulo de 90º. El proceso de moldeado incrementa la resistencia del cristal al agua de la caldera.

Aplicaciones

Con vapor saturado hasta 35 bar, el cristal estriado supone la mejor solución. Es resistente a la corrosión y propor-ciona una indicación absolutamente segura. Pueden ser utilizados con cualquier fuido excepto vapor con unas condiciones de servicio hasta 400 bar o temperaturas hasta 400ºC.

Cristales lisos para indicadores transparentes

Los cristales planos KLINGER® pueden ser también fabricados a partir de cristal de borosilicato de alta dureza (“extra-hard”), cuyas superficies son finamente pulidas para una óptima transparencia.

Aplicaciones

Para servicio de vapor por encima de 35 bar y con un fuido con alto valor de pH.

Los cristales lisos KLINGER® se deben proteger con láminas de mica en la cara en contacto con la cámara inter-media. El criterio de selección debe siempre ser para fuidos contaminados, viscosos o corrosivos. Con estas li-mitaciones de servicio, pueden ser utilizados con cualquier fuido excepto vapor para presiones hasta 340 bar o temperaturas hasta 400ºC.



Catálogo / Tarifa

Documentación suministrada bajo demanda

• Certificado de conformidad Sin cargo

• Manual de instrucciones 10,00 €

• Certificado según EN 10204 3.1 con prueba hidrostática 20,00 €

• Certificado según EN 10204 3.1 con prueba de colada 50,00 €

• Certificado según EN 10204 3.1 con plano dimensional 70,00 €1

• Certificado según EN 10204 3.1 con certificados de colada, plano dimensional y manual de instrucciones

100,00 €1

• 1 copia del Certificado de origen (visado por la Cámara local de Comercio

65,00 €

• Marcado CE de acuerdo con la Declaración de conformidad PED (Directiva de Equipos a Presión 97/23/CE)

Incluido (si aplica)

• Marcado ATEX según la Directiva 94/9/CE con certificado para indicador de nivel (bajo demanda)

20,00 €/cada ind.

• Marcado ATEX según la Directiva 94/9/CE con certificado para iluminador (bajo demanda)

10,00 €/pedido

Nota: Toda la documentación y certificados deberán ser solicitados al efectuar el pedido.1 Estos precios podrían sufrir revisión en caso de proyectos o pedidos especiales.

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Indicador de nivel R25CaracterísticasServicio Vapor y aplicaciones de proceso

Tipo de grifos D, DG, RAV

Mod. R25Precios

Tamaño FS/H M/H

I 186,00 € 310,00 €

II 190,00 € 320,00 €

III 196,00 € 330,00 €

IV 206,00 € 340,00 €

V 224,00 € 374,00 €

VI 232,00 € 408,00 €

VII 249,00 € 438,00 €

VIII 265,00 € 458,00 €

IX 275,00 € 482,00 €

Condiciones de servicio

Fluido Presión Temperatura

Vapor (grifo tipo D) 20 bar 215ºC

Proceso (grifos tipo DG, RAV) PN25 / ANSI 150 400ºC

Indicadores de nivel a refexión KLINGER®

103

1

2

867

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1 Cuerpo ASTM A105 AISI 316

2 Tapa Fe 430 Fe 430

3 Placa roscada Fe 430 Fe 430

6 Cristal Borosilicato Borosilicato

7 Junta amortiguadora KlingerSIL® KlingerSIL®

8 Junta de estanqueidad Grafito Grafito

10 Tornillo 8.8 8.8

Nota: Precios referidos a indicadores de 1 sola sección. Para tamaños mayores, multiplicar el precio unitario de la sección por el número de secciones.

Bajo demanda: • Escala graduada (mm/cm): 145,00 €/m (importe mínimo)• Cuerpo calefactado: 412,00 €/m (importe mínimo)• Otros materiales de junta, consultar

Los cuerpos se suministran con cristales estriados tipo A y juntas en contacto con el fuido en Grafito.

Consultar precios de grifos en páginas 51 y 52

Catálogo de p

roducto



Dimensiones

MedidaLong.

(I)Visibilidad

(V)Peso

aprox.

Distancia mín. entre centros (mm.)

D DGRAV

946/956RAV

947/ 957

I 128 93 2.5 230 190 225 265

II 153 118 2.9 255 215 250 290

III 178 143 3.3 280 240 275 315

IV 203 168 3.7 305 265 300 340

V 233 198 4.1 335 295 330 370

VI 263 228 4.5 365 325 360 400

VII 293 258 5.1 395 355 390 430

VIII 333 298 5.7 435 395 430 470

IX 353 318 6.2 455 415 450 490

2 x IV 408 373 7.4 510 470 505 545

2 x V 468 433 8.2 570 530 565 605

2 x VI 528 493 9.0 630 590 625 665

2 x VII 588 553 10.2 690 650 685 725

2 x VIII 668 633 11.4 770 730 765 805

2 x IX 708 673 12.4 810 770 805 845

3 x VI 793 758 13.5 895 855 890 930

3 x VII 883 848 15.3 985 945 980 1.020

3 x VIII 1.003 968 17,1 1.105 1.065 1.100 1.140

3 x IX 1.063 1.028 18,6 1.165 1.125 1.160 1.200

4 x VII 1.178 1.143 20,4 1.280 1.240 1.275 1.315

4 x VIII 1.338 1.303 22,8 1.440 1.400 1.435 1.475

4 x IX 1.418 1.383 24,8 1.520 1.480 1.515 1.555

5 x VII 1.473 1.438 25,5 1.575 1.535 1.570 1.610

5 x VIII 1.673 1.638 28,5 1.775 1.735 1.770 1.810

5 x IX 1.773 1.738 31,0 1.875 1.835 1.870 1.910

6 x VIII 2.008 1.973 34,2 2.110 2.070 2.105 2.145

6 x IX 2.128 2.093 37,2 2.230 2.190 2.225 2.265

7 x VIII 2.343 2.308 39,9 2.445 2.405 2.440 2.480

7 x IX 2.483 2.448 43,4 2.585 2.545 2.580 2.620

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol




Mod. R100

Tamaño Peso (kg.)Precios

FS/H M/H

I 2,9 239,00 € 374,00 €

II 3,4 252,00 € 384,00 €

III 3,7 259,00 € 398,00 €

IV 4,1 273,00 € 408,00 €

V 4,8 292,00 € 445,00 €

VI 5,4 324,00 € 492,00 €

VII 5,9 282,00 € 472,00 €

VIII 6,8 298,00 € 506,00 €

IX 7,1 324,00 € 529,00 €








Los cuerpos se suministran con cristales lisos tipo B y juntas en contacto con el fuido en Grafito.


8

1

6

5

7

2

9

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H


2 Tapa ASTM A105 ASTM A105




8 Tornillo 8.8 8.8

9 Tuerca ASTM A194 2H ASTM A194 2H

Catálogo de p

roducto




Mod. R160


FS/H M/H

I 3,3 259,00 € 381,00 €

II 3,7 268,00 € 398,00 €

III 4,3 285,00 € 418,00 €

IV 4,9 308,00 € 445,00 €

V 5,6 324,00 € 479,00 €

VI 6,3 360,00 € 536,00 €

VII 7,0 350,00 € 540,00 €

VIII 8,0 380,00 € 570,00 €

IX 8,4 393,00 € 604,00 €





Indicadores de nivel a refexión





816572

9

R 100R 160

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H






8 Tornillo ASTM A193 B7 ASTM A193 B7


Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Indicador de nivel KCaracterísticasServicio Vapor saturado

Tipo de grifos D

Mod. K

TamañoPrecios

FS/H

I -

II -

III 505,00 €

IV 530,00 €

V 563,00 €

VI 598,00 €

VII 612,00 €

VIII 692,00 €

IX 810,00 €



Vapor (grifo tipo D) PN40 / 32 bar 236ºC



Bajo demanda: • Otros materiales de junta, consultar

Los cuerpos se suministran con cristales estriados tipo A.


10

3

1

2

8

6

7

Componentes

Pos. Pieza FS/H

1 Tapa Ck 35

2 Cuerpo C22.8

3 Sujección C22.8

6 Cristal Borosilicato

7 Junta protectora KlingerSIL®

8 Junta estanqueidad Grafito

10 Tornillo cab. hexagonal 5.6

denibmoc S

K M

53elgnis S

G

Catálogo de p

roducto



Dimensiones

MedidaDist. entre centros

(M mín.)Long. cuerpo K Visibilidad S Long. cristal G Peso aprox. (Kg.)

I - - - - -

II - - - - -

III 265 177 143 165 4,30

IV 290 202 168 190 5,00

V 320 232 198 220 5,50

VI 350 262 228 250 6,70

VII 380 292 258 280 6,90

VIII 420 332 298 320 7,80

IX 440 352 318 340 8,50

2 x IV 495 406 373 190 10,00

2 x V 555 466 433 220 11,00

2 x VI 615 526 493 250 13,40

2 x VII 675 586 553 280 13,80

2 x VIII 755 666 633 320 15,60

2 x IX 795 706 673 340 17,00

3 x VI 880 790 758 250 20,10

3 x VII 970 880 848 280 20,70

3 x VIII 1.090 1.000 968 320 23,40

3 x IX 1.150 1.060 1.028 340 25,50

4 x VII 1.265 1.174 1.143 280 27,60

4 x VIII 1.425 1.334 1.303 320 31,20

4 x IX 1.505 1.414 1.383 340 34,00

5 x VII 1.560 1.468 1.438 280 34,50

6 x VI 1.675 1.582 1.553 250 40,20

5 x VIII 1.760 1.668 1.638 320 39,00

5 x IX 1.860 1.768 1.738 340 42,50

7 x VI 1.940 1.846 1.818 250 46,90

6 x VIII 2.095 2.002 1.973 320 46,80

6 x IX 2.215 2.122 2.093 340 51,00

7 x VIII 2.430 2.336 2.308 320 54,60

7 x IX 2.570 2.476 2.448 340 59,50

125

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Indicador de nivel T50CaracterísticasServicio Vapor y aplicaciones de proceso






T 50T 100

9256

187

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H












Indicadores de nivel transparente KLINGER®

Mod. T50

TamañoPrecios

FS/H M/H

I 429,00 € 594,00 €

II 442,00 € 607,00 €

III 455,00 € 624,00 €

IV 498,00 € 668,00 €

V 534,00 € 725,00 €

VI 596,00 € 802,00 €

VII 514,00 € 749,00 €

VIII 567,00 € 809,00 €

IX 600,00 € 863,00 €

Catálogo de p

roducto


Indicador de nivel transparente

Dimensiones

MedidaLong.

(I)Visibilidad

(V)Peso

aprox.

Distancia mín. entre centros (mm.)

D DGRAV

946/956RAV

947/ 957

I 128 93 3.7 230 190 225 265

II 153 118 4.4 255 215 250 290

III 178 143 5.3 280 240 275 315

IV 203 168 6.0 305 265 300 340

V 233 198 6.9 335 295 330 370

VI 263 228 7.7 365 325 360 400

VII 293 258 8.5 395 355 390 430

VIII 333 298 9.7 435 395 430 470

IX 353 318 10.2 455 415 450 490

2 x IV 408 373 12.0 510 470 505 545

2 x V 468 433 14.0 570 530 565 605

2 x VI 528 493 15.5 630 590 625 665

2 x VII 588 553 17.1 690 650 685 725

2 x VIII 668 633 19.6 770 730 765 805

2 x IX 708 673 50.5 810 770 805 845

3 x VI 793 758 23.3 895 855 890 930

3 x VII 883 848 25.7 985 945 980 1.020

3 x VIII 1.003 968 29.4 1.105 1.065 1.100 1.140

3 x IX 1.063 1.028 30.8 1.165 1.125 1.160 1.200

4 x VII 1.178 1.143 34.3 1.280 1.240 1.275 1.315

4 x VIII 1.338 1.303 38.9 1.440 1.400 1.435 1.475

4 x IX 1.418 1.383 41.1 1.520 1.480 1.515 1.555

5 x VII 1.473 1.438 42.8 1.575 1.535 1.570 1.610

5 x VIII 1.673 1.638 48.9 1.775 1.735 1.770 1.810

5 x IX 1.773 1.738 51.4 1.875 1.835 1.870 1.910

6 x VIII 2.008 1.973 58.7 2.110 2.070 2.105 2.145

6 x IX 2.128 2.093 61.7 2.230 2.190 2.225 2.265

7 x VIII 2.343 2.308 68.5 2.445 2.405 2.440 2.480

7 x IX 2.483 2.448 72.0 2.585 2.545 2.580 2.620

DG D

RAV 957 RAV 956

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol








T 50T 100

9256

187

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H













Mod. T100


FS/H M/H

I 4,4 508,00 € 641,00 €

II 5,5 518,00 € 668,00 €

III 6,4 531,00 € 688,00 €

IV 7,3 563,00 € 725,00 €

V 8,4 596,00 € 786,00 €

VI 9,4 675,00 € 870,00 €

VII 10,4 639,00 € 863,00 €

VIII 11,9 698,00 € 928,00 €

IX 12,5 737,00 € 992,00 €

Catálogo de p

roducto


Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H








9256

187



Mod. T160


FS/H M/H

I 10,5 688,00 € 978,00 €

II 12,0 747,00 € 1.049,00 €

III 13,5 787,00 € 1.123,00 €

IV 14,0 835,00 € 1.221,00 €

V 15,0 665,00 € 1.268,00 €

VI 16,0 999,00 € 1.443,00 €

VII 17,5 1.081,00 € 2.493,00 €

VIII 20,0 1.229,00 € 2.815,00 €

IX 21,5 1.308,00 € 2.988,00 €





Indicadores de nivel transparente





Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Indicador de nivel T85CaracterísticasServicio Vapor a altas presiones (85 bar)

Tipo de grifos D, DA, RAV



Vapor saturado (grifos tipo D, DA, RAV)

85 bar (PN160 / ANSI 900)

298ºC

2687

511413

Componentes

Pos. Pieza FS/H

1 Cuerpo ASTM A105

2 Tapa ASTM A105


6 Junta amortiguadora KlingerSIL®

7 Junta de estanqueidad Grafito

8 Lámina de mica Mica alta calidad

13 Tornillo ASTM A193 B7

14 Tuerca ASTM A194 2H


T 85-DA T 85-DVK 2

denibmoc S

elgnis S24

G

K M

130389102

denibmoc S

elgnis S

245

24

G

K M



Los cuerpos se suministran con cristales lisos tipo B, láminas de mica y juntas en contacto con el fuido en Grafito.


Mod. T85

TamañoDistancia

entre centros Mmin.

Longitud cuerpo K

Visibilidad S

Longitud cristalG

Peso (kg.) Precio (FS/H)

II 313 180 115 140 16,10 1.409,00

III 338 205 140 165 17,50 1.573,00

IV 363 230 165 190 18,60 1.737,00

V 393 260 195 220 20,30 1.933,00

VI 423 290 225 250 22,20 2.163,00

VII 453 320 255 280 23,50 2.491,00

VIII 493 360 295 320 26,10 2.851,00

IX 513 380 315 340 27,70 3.047,00

Nota: La distancia máxima entre centros Mmax.

= Mmin.

+116. Distancias mayores se pueden obtener utilizando placas de montaje

Catálogo de p

roducto


Componentes

Pos. Pieza FS/H

1 Cuerpo ASTM A105

2/3 Tapa ASTM A105

6 Separador Ms 60 F48


8 Junta amortiguadora KlingerSIL®

9 Junta de estanqueidad Grafito

10 Lámina de mica Mica alta calidad

11 Junta protectora Grafito

12 Tornillo 8.8

13 Tuerca ASTM A194 2H

1221811109167313

2 KVD-021 AT

G M

245

S K

389102

Indicador de nivel TA120CaracterísticasServicio Vapor a altas presiones (120 bar)

Tipo de grifos DVK 2



Vapor saturado 120 bar 323ºC

Indicadores de nivel transparente



Los cuerpos se suministran con cristales lisos tipo TA28, láminas de mica e iluminador IP65.

Mod. TA120

TamañoDistancia

entre centros Mmin.

Longitud cuerpo K

Visibilidad S

Longitud cristalG

Peso (kg.) Precio (FS/H)

III 353 220 145 163 30.00 cons.

IV 378 245 170 188 33.00 cons.

V 408 275 200 218 38.00 cons.

VI 438 305 230 248 44.00 cons.

VII 468 335 260 278 52.00 cons.

VIII 508 375 300 318 62.50 cons.

IX 528 395 320 338 69.50 cons.

Nota: La distancia máxima entre centros Mmax.

= Mmin.

+116. Distancias mayores se pueden obtener utilizando placas de montaje

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Cristales estriados A y B

Dimensiones (mm.)

TamañoTipo A

Peso (g.) PrecioTipo B

Peso (g.) PrecioL B S L B S

I 115 30 17 118 50,00 € 115 34 17 132 51,00 €

II 140 30 17 146 52,00 € 140 34 17 162 55,00 €

III 165 30 17 176 56,00 € 165 34 17 195 58,00 €

IV 190 30 17 200 59,00 € 190 34 17 190 63,00 €

V 220 30 17 237 68,00 € 220 34 17 264 71,00 €

VI 250 30 17 265 70,00 € 250 34 17 301 80,00 €

VII 280 30 17 303 78,00 € 280 34 17 338 82,00 €

VIII 320 30 17 334 92,00 € 324 34 17 387 92,00 €

IX 340 30 17 359 102,00 € 340 34 17 410 102,00 €

Rango de aplicaciónTipo A (1) Tipo B (1)

bar ºC bar ºC

Para fuidos no agresivos con el cristal (aceites, hidrocarburos, etc.)

4001500-10

120400430

2651800-10

120400430

Para fuidos agresivos que atacan el cristal (vapor saturado, HPHW, álcalis...)

35 243 35 243

(1) Cristales según OeNORM M 7354 o DIN 7081

L B

S

æ Cada cristal (estriado o liso) incorpora 1 juego de juntas amortiguadoras y 1 juego de juntas de estanqueidad. Los precios de cristales de ambas páginas incluyen también los juegos de juntas.

Catálogo de p

roducto


Cristales lisos A, B y TA28

Dimensiones (mm.)

TamañoTipo A

Peso (g.) PrecioTipo B

Peso (g.) PrecioTipo TA28

Peso (g.) PrecioL B S L B S L B S

I 115 30 17 118 65,00 € 115 34 17 132 65,00 € 113 27.6 16.8 114 113,00 €

II 140 30 17 146 69,00 € 140 34 17 162 69,00 € - - - - -

III 165 30 17 176 73,00 € 165 34 17 195 75,00 € 163 27.6 16.8 168 145,00 €

IV 190 30 17 200 77,00 € 190 34 17 228 81,00 € 188 27.6 16.8 194 157,00 €

V 220 30 17 237 85,00 € 220 34 17 264 89,00 € 218 27.6 16.8 226 189,00 €

VI 250 30 17 265 90,00 € 250 34 17 301 100,00 € 248 27.6 16.8 258 200,00 €

VII 280 30 17 303 97,00 € 280 34 17 338 103,00 € 278 27.6 16.8 290 218,00 €

VIII 320 30 17 334 102,00 € 320 34 17 387 117,00 € 318 27.6 16.8 334 231,00 €

IX 340 30 17 359 108,00 € 340 34 17 410 128,00 € 338 27.6 16.8 356 265,00 €

Rango de aplicaciónTipo A (1) Tipo B (1) Tipo TA28 (4)

bar ºC bar ºC bar ºC

Para fuidos no agresivos con el cristal (aceites, hidrocarburos, etc.)

2401600-10

120400430

2902000-10

120400430

---

---

Para fuidos agresivos que atacan el cristal (vapor saturado, HPHW, álcalis...)

(2)

3570

243300

(2)

3585

243300

(3)

120180

324356

(1) Cristales según OeNORM M 7354 o DIN 7081(2) Para presiones de vapor por encima de 35 bar recomendamos el uso de cristales lisos con láminas de mica(3) Para presiones de vapor por encima de 120 bar sólo se deben usar cristales TA28 tamaño I(4) Los cristales TA28 únicamente deben utilizarse con láminas de mica

L B

S

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Juntas de estanqueidad y amortiguadorasFabricadas en material libre de asbestos KlingerSIL®

Láminas de mica

Dimensiones (mm.)

TamañoTipo A Precio Tipo B Precio

Junta amortiguadora

Junta estanqueidad

Junta amortiguadora

Junta estanqueidadL L1 B B1 L L1 B B1

I 115 90 30 15 2,00 € 4,50 € 115 90 34 15 2,00 € 4,50 €

II 140 115 30 15 2,20 € 5,00 € 140 115 34 15 2,20 € 5,00 €

III 165 140 30 15 2,50 € 6,20 € 165 140 34 15 2,50 € 6,20 €

IV 190 165 30 15 2,70 € 6,70 € 190 165 34 15 2,70 € 6,70 €

V 220 195 30 15 3,20 € 8,00 € 220 195 34 15 3,20 € 8,00 €

VI 250 225 30 15 3,70 € 9,00 € 250 225 34 115 3,70 € 9,00 €

VII 280 255 30 15 4,20 € 9,70 € 280 255 34 15 4,20 € 9,70 €

VIII 320 295 30 15 4,70 € 10,50 € 320 295 34 15 4,70 € 10,50 €

IX 340 315 30 15 5,00 € 12,20 € 340 315 34 15 5,00 € 12,20 €

Espesor de juntas de estanqueidad (Grafito) y amortiguadoras (KlingerSIL®) s= 1.5 mm Precios para juntas TA28 bajo demanda

1BS

B

L1L

2BS

L2

Dimensiones (mm.)

TamañoTipo A

PrecioTipo B/H

PrecioTipo TA28

PrecioL2 B2 L2 B2 L2 B2

I 115 30 1,55 € 115 34 1,65 € 133 47 (1) 6,90 €

II 140 30 1,60 € 140 34 1,70 € - - 7,45 €

III 165 30 1,70 € 165 34 1,75 € 183 47 (2) 7,75 €

IV 190 30 4,90 € 190 34 5,60 € 208 47 (2) 22,10 €

V 220 30 5,60 € 220 34 6,40 € 238 47 (2) 25,40 €

VI 250 30 6,40 € 250 34 7,40 € 268 47 (2) 31,10 €

VII 280 30 11,90 € 280 34 12,30 € 298 47 (2) 40,30 €

VIII 320 30 19,70 € 320 34 20,65 € 338 47 (2) 81,60 €

IX 340 30 27,30 € 340 34 28,50 € 358 47 (2) 91,00 €

s= 0,15 - 0,20 s= 0,15 - 0,20 (1) s= 0,60 (2) s= 0,30 - 0,40

Catálogo de p

roducto


• Construcción según código de materiales KLINGER® FS/H y M/H.

• Presión Nominal PN63 (ANSI 400)• Conexión al tanque: Mediante bridas normalizadas

(ver tabla adjunta). Conexiones roscadas macho mediante tubo roscado DIN 2999 R-1/2” o R-3/4”

• Conexión al cuerpo del indicador: Mediante espi-gas O.D. 16mm.

• Bola de seguridad en grifos superior e inferior, bajo demanda.

• El grifo inferior está equipado con un grifo de purga modelo ABL12.

Dimensiones (mm.)

Conexión brida H A B D b g fTaladros Peso aprox.

(kg.)

Precio FS/H (1) Precio M/H (1)

Nº tal. I k Roscado Bridado Roscado Bridado

DN20 PN40 124 142 78 105 18 58 2 4 14 75 7,30 524,00 € 492,00 € 910,00 € 1.012,00 €

DN25 PN40 124 142 78 115 18 68 2 4 14 85 7,70 524,00 € 492,00 € 910,00 € 1.012,00 €

3/4” ANSI 300 123 142 78 117,5 16 43 1,6 4 19 82,6 7,70 524,00 € 492,00 € 910,00 € 1.012,00 €

1” ANSI 300 124 142 78 124 17,5 50,8 1,6 4 19 75 8,20 524,00 € 492,00 € 910,00 € 1.012,00 €

(1) El precio incluye juego de grifos superior + inferior + purga ABL12

l

f

k

7

14

9 31 2

8

15

6

18

10

8

11

17

19

12

16

20

4

13

21

55

B

bH

A

g DGrifos tipo ‘D’

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1 Cuerpo A105 F316L

2 Tapón AB 18 AISI 316 AISI 316

3 Manguito empaque AB 18 Grafito Grafito

4 Tuerca fijación A105 AISI 316

5 Palanca Fe 37B - Nylon Fe 37B - Nylon

6 Cabezal A105N F316L

7 Tapón A105N AISI 316

8 Junta Softnickel Softnickel

9 Junta KlingerSIL® KlingerSIL®

10 Arandela AISI 301 AISI 301

11 Manguito prensaestopas Grafito Grafito

12 Anillo de empuje A105 A105

13 Tuerca prensaestopas A105 A105

14 Bola AISI 301 AISI 301

15 Muelle AISI 301 AISI 301

16 Cabezal purga A105 F316L



19 Tuerca unión A105 A105


21 Espiga AISI 316 AISI 316

Repuestos recomendados

Pieza Precio

Manguito grifo AB18 21,00 €

Manguito purga AB12 17,80 €

Anillo espiga KU16 4,50 €

Bola de seguridad 9,00 €

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Dimensiones (mm.)

Conexión brida H A B D b g fTaladros Peso aprox.

(kg.)

Precio FS/H (1) Precio M/H (1)

Nº tal. I k Roscado Bridado Roscado Bridado

DN20 PN40 124 145 78 105 18 58 2 4 14 75 7,30 488,00 € 465,00 € 887,00 € 998,00 €

DN25 PN40 124 145 78 115 18 68 2 4 14 85 7,70 488,00 € 465,00 € 887,00 € 998,00 €

DN25 PN63/160 142 145 78 140 24 68 2 4 18 100 8,00 488,00 € 465,00 € 887,00 € 998,00 €

3/4” ANSI 300 123 145 78 117,5 16 43 1,6 4 19 82,6 7,70 488,00 € 465,00 € 887,00 € 998,00 €

1” ANSI 600 142 145 78 124 24 51 6,4 4 19 88,9 8,00 488,00 € 465,00 € 887,00 € 998,00 €

ANSI 900 bajo demanda

(1) El precio incluye juego de grifos superior + inferior + purga ABL12

l

f

k

9 31 2

45

5

B

bH

A

g D

7

610

1415

18

19

17

20

16

21

Grifos tipo ‘DG’

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1 Cuerpo A105 F316L



4 Tuerca fijación A105 AISI 316

5 Palanca Fe 37B - Nylon Fe 37B - Nylon

6 Cabezal A105N F316L

7 Tapón A105N AISI 316





16 Cabezal purga A105 F316L





21 Espiga A105 A105


• Presión Nominal PN160 (ANSI 900)• Conexión al tanque: Mediante bridas normalizadas

(ver tabla adjunta). Conexiones roscadas macho según ANSI B2.1 DN-1/2” NPT o DN-3/4” NPT

• Conexión al cuerpo del indicador: Mediante Nipples R-1/2” NPT.

• El grifo inferior está equipado con un grifo de purga modelo ABL12 DN-1/2” NPT

Repuestos recomendados

Pieza Precio

Manguito grifo AB18 21,00 €

Manguito purga AB12 17,80 €

Bola de seguridad 9,00 €

Catálogo de p

roducto



• Presión Nominal PN160 (ANSI 900)• Conexión al cuerpo del indicador:

RAV 946 - Nipple doble 1/2” NPTRAV 947 - Nipple 1/2” NPT

• Incorporan bola de seguridad en las válvulas supe-rior e inferior.

• La válvula inferior está equipada con un grifo de purga modelo ABL12 1/2” NPT.

21

24

3/3

23

3/2

25

20 11 14 10 12 5 13/1 22 8 16 4 9 18

7

26

28

28

2 6

27

155 128

ANSI 150, 300 = 100mmANSI 600, 900 = 106mm

RAV 946 inside screw

RAV 947 inside screw

Válvulas de corte ‘RAV 946/947’

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1 Cuerpo A105N A182 F316L

2 Cabezal A105 316

3/1 Volante A105 A105

3/2 Palanca con contrapeso A105 A105

3/3 Palanca doble brazo A105 A105

4 Husillo AISI 410 316

5 Asiento 316L 316L

6 Brida loca A105N A105N

7 Arandela A105 316

8 Prensaestopas A105 316L

9 Arandela Níquel Níquel

10 Junta espirometálica Grafito / 316 Grafito / 316


12 Tapón 1/2” NPT A105 316

14 Empaquetadura 946 Grafito Grafito

16 Tornillo cabeza hexagonal A193 B7 A193 B7


20 Arandela R40 R40

21 Tuerca hexagonal A194 2H A194 2H

22 Placa identificación AISI 304 AISI 304



25 Nipple 3/4” NPT A105 316L

26 Junta 947 KlingerSIL® KlingerSIL®

27 Tuerca unión 947 A105 A105

28 Nipple 1/2” NPT 947 o Doble Nipple 1/2” NPT 946 A105 316L

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol



• Presión Nominal PN160 (ANSI 900)• Conexión al cuerpo del indicador:

RAV 956 - Doble Nipple 1/2” NPTRAV 957 - Nipple 1/2” NPT

• Incorporan bola de seguridad en las válvulas supe-rior e inferior.

• La válvula inferior está equipada de forma estándar con un tapón 1/2” NPT.

• Bajo demanda, se puede suministrar un grifo de purga ABL 12 1/2” NPT

RAV 956 outside screw

RAV 957 outside screw

2423

25

3/33/2

26 2827

128172

21 20 11 14 10 12 5 13/1 22 8 16 4 9 18

7 286 2

ANSI 150, 300 = 100mmANSI 600, 900 = 106mm

Válvulas de corte ‘RAV 956/957’

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1 Cuerpo A105N A182 F316L

2 Cabezal A105 316

3/1 Volante A105 A105

3/2 Palanca con contrapeso A105 A105

3/3 Palanca doble brazo A105 A105

4 Husillo AISI 410 316

5 Asiento 316L 316L

6 Brida loca A105N A105N

7 Arandela A105 316

8 Prensaestopas A105 316L

9 Arandela Níquel Níquel

10 Junta espirometálica Grafito / 316 Grafito / 316


12 Tapón 1/2” NPT A105 316

14 Empaquetadura 956 Grafito Grafito

16 Tornillo cabeza hexagonal A193 B7 A193 B7


20 Arandela R40 R40

21 Tuerca hexagonal A194 2H A194 2H

22 Placa identificación AISI 304 AISI 304



25 Nipple 3/4” NPT A105 316L

26 Junta 957 KlingerSIL® KlingerSIL®

27 Tuerca unión 957 A105 A105

28 Nipple 1/2” NPT 957 o Doble Nipple 1/2” NPT 956 A105 316L

Catálogo de p

roducto


• Construcción según código de materiales KLINGER® FS/H.

• Presión Nominal PN160, PN250 y PN315• Conexión al cuerpo del indicador: Se realiza unien-

do una serie de piezas de conexión con dos bridas.• La válvula de purga NV/ASP se rosca a la parte infe-

rior de la pieza de conexión.• Incorpora de manera estándar bola de seguridad.

rotated in section

1.211.24

1.12.12

1.71.12

1.61.18

1.171.16

1.131.25

2.142.16

2.15

1.271.14

1.201.21.231.91.8

1.261.15

1.31.191.22

Stroke 8mm

320

256

542

2.32.10

2.22.132.11

3

389

l

f

b

k g D

Válvulas de corte ‘DVK 2’

Componentes

Pos. Pieza FS/H

1.1 Cuerpo C22.8

1.2 Tapa C22.8

1.3 Volante GG20

1.6 Pistón 4528 V

1.7 Anillo asiento 1.4571

1.8 Husillo 1.4104

1.9 Retén GGG40

1.12 Arandela 90 Mn V8

1.13 Junta Softnickel


1.15 Casquillo roscado Sint C11

1.16 Anillo prensaestopas Grafito

1.17 Anillo inferiorSt 12.03 / Fe Cu 10 Ni 8 p

1.18 Tuerca partidaSt 60 / Fe Cu 10 Ni 8 p

1.19 Tuerca hexagonal 5.6

1.20 Espárrago 2 Cr Mo V 511

Componentes

Pos. Pieza FS/H

1.21 Espárrago Ck 35

1.22 Arandela Acero muelle

1.23 Tuerca hexagonal 24 Cr Mo 5

1.24 Tuerca hexagonal C35

1.25 Arandela belleville 50 Cr V 4

1.26 Pasador Acero muelle

2.1 Pieza conexión C22.8

2.2 Brida oval Ø 17 St 42

2.3 Brida oval M16 St 42

2.8 Tapón 9 S Mn 28 K



2.12 Bola 1.4034

2.13 Tornillo cabeza hex. 8.8

2.14 Junta Hierro blando

2.15 Tuerca C35

2.16 Espárrago Ck 35

3 Válvula purga

Dimensiones (mm.)

Conexión brida D b g fTaladros Peso aprox.

(kg.)Precio

Nº agujeros I k

DN25 PN160 140 24 68 2 4 18 100 18 cons.

DN25 PN250 150 28 68 2 4 22 105 18 cons.

DN25 PN315 160 34 68 2 4 22 115 18 cons.

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol



• Presión Nominal PN160 (ANSI 900)• Para grifos tipo ‘D’ y ‘DA’ conexión R-1/2”• Para grifos tipo ‘DGN’ y válvulas ‘RAV’ conexión R-3/4”

NPT

Válvulas de purga ‘ABL12’

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H

1A Cuerpo 1/2” NPT (grifo ‘DG’) ASTM A105 ASTM A182 F316L

1B Cuerpo 1/2” GAS (grifo ‘D’ para Vapor) ASTM A105 ASTM A182 F316L

2 Manguito empaque Grafito Grafito

3 Tapón AISI 316 AISI 316

4 Anillo partido AISI 316 AISI 316

5 Tuerca apriete ASTM A105 AISI 316

6 Placa identificación Acero inoxidable Acero inoxidable

7 Cubierta maneta Nylon Nylon

8 Arandela R40 R40

9 Tornillo 8.8 8.8

10 Maneta Fe 37 B Fe 37 B

11 Tuerca unión ASTM A105 AISI 316

12 Espiga ASTM A105 AISI 316

13 Junta ABL KlingerSIL® 4500 KlingerSIL® 4500

Catálogo de p

roducto


Grifo tipo ‘DG’

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Mirilla con bridas KLINGER® tipo PV.F

• Mirilla indicadora de nivel con bridas integrales, con cristal de borosilicato original KLINGER®

• Los materiales de construcción y la certificación del producto hacen de este tipo de mirillas un artículo de la más alta calidad y de una gran fiabilidad.

• A pesar de tratarse de un elemento simple dentro de una insta-lación, gracias a KLINGER® facilita la comprobación constante y de una forma segura el seguimiento de los procesos que se dan en una planta química, petroquímica o de vapor.

• Materiales: ASTM A216 WCB o ASTM A351 CF8M• Rating: 150/300LBS - DIN PN16/40

OPCIONES

Indicador fijo Indicador a gota Indicador de aletas (rotor 360º)

Bola de plásticoIndicador de cadena Válvula de retención

Componentes

Pos. Pieza FS/H M/H M

1 Cuerpo A216 WCB AISI 316 AISI 316

2 Tapa WCB / A105 WCB / A105 AISI 316

3 Tornillos 8.8 8.8 A2

4 Junta KlingerSIL® 4430 (2) KlingerSIL® 4430 (2) KlingerSIL® 4430 (2)

5 CristalBorosilicato “extra hard” (1)

Borosilicato “extra hard” (1)

Borosilicato “extra hard” (1)

(1) Bajo demanda, cristal templado (2) Otros materiales, bajo demanda

Dimensiones (mm.)

Ø DNDimensiones cristal DIN PN16 DIN PN40 ANSI 150 ANSI 300 Precio

D V SP L Kg L Kg L Kg L Kg WCB CF8M

1/2” 15 40 31 12 130 2,8 130 2,8 130 2,8 130 3,2 384,00 € 519,00 €

3/4” 20 45 33 12 150 4,4 150 4,5 150 4,5 150 4,9 468,00 € 653,00 €

1” 25 50 36 12 160 6,0 160 6,0 160 6,0 160 6,5 448,00 € 663,00 €

1.1/4” 32 70 56 12 180 7,5 180 7,5 180 7,0 180 8,1 618,00 € 980,00 €

1.1/2” 40 70 56 12 200 11,5 200 12,0 200 11,5 200 12,5 600,00 € 1.003,00 €

2” 50 80 65 15 230 13,0 230 13,8 230 13,0 230 14,2 638,00 € 1.203,00 €

2.1/2” 65 100 82 15 290 18,0 290 18,9 290 18,0 290 (1) 19,5 1.153,00 € 1.811,00 €

3” (2) 80 125 102 20 310 27,0 310 28,5 310 27,0 310 (1) 29,0 1.654,00 € 2.680,00 €

4” (2) 100 150 127 25 350 36,0 350 38,0 350 36,0 350 (1) 39,0 2.225,00 € 3.450,00 €

(1) Bajo demanda. Tamaños superiores, consultar - (2) 300LBS bajo demanda

Catálogo de p

roducto


Mirilla KLINGER® Roscada y para Soldar

Versión BW

Versión SW

Conexión L Ø A1 Ø A Ø BPrecio

WCB CF8M

1/2” BSP 130 40 - 417,50 € 560,20 €

1/2” NPT 130 40 - 417,50 € 560,20 €

1/2” SW 130 40 21.7 417,50 € 560,20 €

3/4” BSP 150 45 - 501,50 € 694,20 €

3/4” NPT 150 45 - 501,50 € 694,20 €

3/4” SW 150 45 27.1 481,50 € 694,20 €

1” BSP 160 55 - 481,50 € 704,20 €

1” NPT 160 55 - 481,50 € 704,20 €

1” SW 160 55 33.8 481,50 € 704,20 €

1.1/4” BSP 180 60 - 668,00 € 1.038,50 €

1.1/4” NPT 180 60 - 668,00 € 1.038,50 €

1.1/4” SW 180 60 42.6 668,00 € 1.038,50 €

1.1/2” BSP 200 70 - 650,00 € 1.061,50 €

1.1/2” NPT 200 70 - 650,00 € 1.061,50 €

1.1/2” SW 200 70 48.6 650,00 € 1.061,50 €

2” BSP 230 85 - 688,00 € 1.261,50 €

2” NPT 230 85 - 688,00 € 1.261,50 €

2” SW 230 85 61.1 688,00 € 1.261,50 €

3/4” BW Sch.80 150 26.7 - 18.5 501,50 € 694,20 €

• Presiones máximas:15-20-25 40 bar32-40-50 25 bar65-80-100 16 bar

• Temperatura máxima:Cristal borosilicato 300ºCCristal templado 150ºC

• Conexiones bridadas: DIN PN16/40 y ANSI 150/300

• Recambios recomendados: Juntas (pos. 4) y cristal (pos. 5)

Inst

rum

enta

ción

y C

ontr

ol


Valsteam Adca es una empresa industrial con una gran experiencia acumulada a lo largo de más de dos décadas en el sector de la construc-ción metálica y mecánica y en la realización de proyectos e instalaciones de redes de fuidos para los más diversos tipos de industrias trans-formadoras.

1983: Como consecuencia de la inestabi-lidad financiera que experimentaron algunas empresas tras la Revolución de abril de 1974, el entonces joven técnico Fernando Rodrigues Soares se vio en la tesitura de formar su propia empresa en colaboración con tres socios.

Aunque la actividad principal de dicha em-presa era la instalación de sistemas de vapor, aire comprimido, termofuido, etc., en aquella época D. Fernando Soares también proyectó algunos equipamientos que se siguen fabricando en la actualidad, entre los que figuran los enfriadores de muestras y los intercambiadores de calor.

1988: D. Fernando Soares vende su partici-pación y constituye, junto con su esposa, Dña. Adozinda Cachulo, la primera sociedad familiar, denominada “Eurofuido, Equipamentos Tér-micos, Lda.”, cuyas instalaciones y sede se en-cuentran cerca de Lisboa. Más adelante dicha sociedad pasó a denominarse “Eurofuido Adca Engineering, Lda.” y posteriormente se volvió a cambiar su denominación, pasando a ser “Euro-

fuido Engineering Lda”.

Inicialmente la empresa se dedicó al proyec-to, fabricación, comercialización e instalación de enfriadores de muestras, intercambiadores de calor, depósitos y diversos dispositivos. Asimis-mo importaba purgadores, reductoras de pre-sión y otros accesorios, tanto para revenderlos como para incorporarlos a las instalaciones que realizaba.

1992: Se registra la marca ADCA (iniciales de Adozinda Cachulo) y se diseña el primer pur-gador y la primera bomba de recuperación de condensados Adcamat, al tiempo que se man-tienen los restantes ramos de su actividad.

1993: Se realizan las primeras exportaciones de equipamientos ADCA.

1995: Inicio de la fabricación de válvulas re-ductoras de presión.

1996: Se construye la primera fábrica en Sintra (Lisboa), en la que se unifican todos los sectores de actividad. Se desarrolla la fabricación en cadena con tornos automáticos y se recurre a la subcontratación de control numérico (CNC).

1998: Como resultado de la política de desin-versión y deslocalización de los clientes tradicio-nales, relacionada con otros factores económi-cos que se preveían y que se traducirían en una inestabilidad del sector y de la sociedad, se de-

Introducción a ADCA

Catálogo de p

roducto


cidió que había que concentrar todo el esfuerzo en la actividad que se revelaba como más pro-metedora –la fabricación– y cesar el resto de las actividades.

Para tal efecto, se reactivó una empresa fun-dada en 1991 –denominada Valsteam Enginee-ring S.A.–, con sede en Lisboa e instalaciones fabriles en Leiria y cuya razón social se centraba en la ingeniería y la fabricación de purgadores y componentes para redes de fuidos.

Para financiar toda esta operación se vendie-ron todos los bienes inmuebles de la familia.

1998: Valsteam Engineering S.A. se conside-ra fabricante de equipamientos, tal como se asume actualmente, ya que abandona por com-pleto la actividad de instalador y de revendedor de productos de terceros.

Se lleva a cabo un plan de sustitución de to-das las máquinas convencionales por máquinas de control numérico (CNC), que finaliza en 2003 y con el que se consigue la autonomía con res-pecto a las operaciones de mecanizado, acaba-

dos y soldadura.

2001: Certificación del sistema de calidad de la empresa según las normas ISO 9001:2000.

2003: Cambio de nombre a Valsteam Adca Engineering S.A. para incluir la marca ADCA, conocida dentro del mercado internacional.

Refuerzo del área de la construcción metáli-ca con la reintroducción de los intercambiadores de calor en la gama de fabricación. Para tal efec-to este ramo se trasladó a otra fábrica cercana a la primera (1.800 m2) y se reforzaron los medios de fabricación.

2004: Introducción del concepto UNIADCA e inicio del proyecto de las válvulas ADCATROL.

2005: Inicio del proyecto de arquitectura y especialidades de la nueva unidad fabril, con 10.000 m2 de superficie total, que se construirá en la zona industrial.

2006: Damos la bienvenida al primer miem-bro de la segunda generación.

Inst

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Válvulas de control ADCATROL

æ Las válvulas ADCATROL ofrecen una amplia gama de soluciones para el control de temperatura, nivel, presión y humedad.

æ Todas las válvulas ADCATROL se pueden suministrar con Accionamiento eléctrico o neumático, incluyendo posicionadores, transmisores, finales de carrera y las más diversas opciones.

Catálogo de p

roducto


www.valsteam.com

Press.bar

Temp. C°+Temp.C°-

Body

FluidDN/PN

B

ABA

B

BAA

Válvula de 2 vías

Aplicaciones: ON-OFF, Control, Presión y Temperatura

Válvula de 3 vías

Aplicaciones: Como válvula mezcladora y como by-pass en intercambiadores de calor

Válvula de 3 vías

Aplicaciones: Como válvula desviadora, by-pass en intercam-biadores de calor.

Obturador parabólico (válvula de 2 vías)

Obturador parabólico (válvula de 2 vías)

Obturador ON-OFF (válvula de 2 vías)

Obturador ON-OFF (válvula de 2 vías)

Obturador perforado (válvula de 2 vías)

Obturador tipo aguja (válvula de 2 vías)

Obturador para mezcla (válvula de 3 vías)

Obturador para válvula diversora (válvula de

3 vías)

Tipos de obturador en Válvulas de control

• Las válvulas de control son de simple asiento, con cuerpo de 2 y 3 vías. El actuador neumático PA lleva una membrana de goma y es de tipo multi-muelles. La acción puede ser Acción Directa (muelle abre) o de Acción Inversa (muelle cierra).También se puede suministrar con actuador eléctrico.Este tipo de válvula está diseñada para asegurar un control preciso para cualquier estado del proceso.Su amplio rango de aplicaciones permite el uso de esta válvula con los fuidos más habituales, tales como agua, agua sobrecalentada, vapor, aire, gas y otros fuidos no corrosivos (grupo 1).

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Válvula de control PV16GVálvula de control con actuador neumático Tipo: PV16G

Fundición Nodular

Descripción Válvula de control de simple asiento, con cuerpo de 2 vías. El actuador neumático PA lleva una membrana de goma y es de tipo multi-muelles. La acción puede ser Acción Directa (muelle abre) o de Acción Inversa (muelle cierra).Este tipo de válvula está diseñada para asegurar un control preciso en cualquier estado del proceso.Su amplio rango de aplicaciones permite el uso de esta válvula con los fuidos más habituales, tales como agua, agua sobrecalentada, vapor, aire, gas y otros fuidos no corrosivos.

Fig. Saidi

Aplicación Vapor saturado y sobrecalentado

Opciones • Disco equilibrado (DN125-200)• Transmisor de posición 4-20 mA• Posicionador neumático y electroneumático• Filtro-regulador de aire• Volante manual• Construcción en Acero inoxidable

Conexiones Bridas EN 1092-2 PN16

Fabricación Directiva 97/23/EC para equipos a presión.

ComponentesPos. Denominación Material

1 Cuerpo GJS-400-18-LT (0.7033)

2 Tapa CF8 (1.4308)

3Actuador (Acero) S235JRG2 (1.0038)

Actuador (Acero inox) AISI 304 (1.4301)

4 Diafragma NBR 70

5Puente (Acero) C45E (1.1191)

Puente (Acero inox) AISI 304 (1.4301)6 Cierre PTFE / Grafito

7 Empaquetadura estándar PTFE / Grafito

PV16 DA - Acción directa PV16 RA - Acción inversa

• Modelos: PV16G - simple asientoPV16G2 - simple de presión equilibrada• Modelos actuador: PA-205 / PA-280 / PA-340 / PA-435• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Señal de control: 0,2 - 1 bar / 0,4 - 1,2 bar / 0,4 - 2 bar• Condiciones límite: Diseño cuerpo: PN16 16 bar a 120ºC / 14,7 bar a 200ºC• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C• Característica obturador: EQP (equiporcentual)• Paso total

• Nota: A la hora de seleccionar el tamaño de la válvula, no se ha tener en cuenta el diámetro de la tubería, sino el flujo requerido de vapor o agua. Consulte la hoja de cálculo de la válvula o, si lo desea, póngase en contacto con nuestro departamento técnico-comercial.

Catálogo de p

roducto


Carrera actuador (mm)

DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200

Carrera 20 20 20 20 20 20 30 30 30 40 40/50 50

Tamaño


Kvs 3,8 5,1 9,4 15,4 22,2 40,1 63,4 89,7 136,7 230,6 316,1 555,3

Kvs en m3/h. Kvs = Cv (US) x 0,855

Coeficientes de fujo y carrera

DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

extendido

15 130 48 80 150

20 150 53 80 150

25 160 58 85 165

32 180 70 90 170

40 200 75 105 185

50 230 83 105 195

65 290 93 165 265

80 310 100 175 270

100 350 110 190 300

125 400 125 240 310

150 480 142 290 340

200 600 170 315 360

PV16 DA - Acción directa desde DN-15 a DN-200PV16 RA - Acción inversa desde DN-15 a DN100

Válvula de control PV16G

Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN15-100DA / RA

DN15-200DA

PA-205 210 235 -

PA-280 275 240 -

PA-340 335 265 -

PA-435 430 295 -

Dimensiones actuador

Inst

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Actuador

Máx. pérdida de presión admisible (bar) - Válvula Normalmente Abierta - Acción Directa

Señal control

(bar)

Tamaño


PA-2050.2 - 1 16 16 12 5 - - - - - - - -

0.4 - 2 25 24 16 7.5 - - - - - - - -

PA-2800.2 - 1 - - 19 10 8 4 - - - - - -

0.4 - 2 - - 25 20 16 7 - - - - - -

PA-340 A0.2 - 1 - - - 17 16 10 - - - - - -

0.4 - 2 - - - 28 26 25 - - - - - -

PA-340 B0.2 - 1 - - - - - - 5 3.5 1.5 (*) (*) (*)

0.4 - 2 - - - - - - 8 7 3 (*) (*) (*)

PA-435 A0.2 - 1 - - - - - - 8 5 3 (*) (*) (*)

0.4 - 2 - - - - - - 16 10 7.5 (*) (*) (*)

(*) Para válvulas DN125 y superiores, consultar.• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido obtenidos con el siguiente suministro de presión de aire:

Señal del actuador de 0.2 a 1 bar: suministro de aire 1.2 barSeñal del actuador de 0.4 a 2 bar: suministro de aire 2.5 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • Para una selección de actuadores eléctricos consultar a nuestro departamento técnico.

Actuador

Máx. pérdida de presión admisible (bar) - Válvula Normalmente Cerrada - Acción Inversa

Señal control

(bar)

Tamaño


PA-205

0.2 - 1 6 6 5 - - - - - - - - -

0.4 - 1.2 10 10 7 - - - - - - - - -

0.4 - 2 12 12 9 - - - - - - - - -

PA-280

0.2 - 1 28 26 16 8 6 3.5 - - - - - -

0.4 - 1.2 40 38 20 12 10 5 - - - - - -

0.4 - 2 50 45 25 16 12 6.5 - - - - - -

PA-340 A

0.2 - 1 60 60 50 20 12 10 - - - - - -

0.4 - 1.2 80 80 60 30 16 13 - - - - - -

0.4 - 2 100 100 80 40 20 18 - - - - - -

PA-340 B

0.2 - 1 - - - - - - 4 2.5 1 - - -

0.4 - 1.2 - - - - - - 5 3.5 1.5 - - -

0.4 - 2 - - - - - - 6 4 2 - - -

PA-435 A

0.2 - 1 - - - - 40 25 - - - (*) (*) (*)

0.4 - 1.2 - - - - 48 30 - - - (*) (*) (*)

0.4 - 2 - - - - 55 45 - - - (*) (*) (*)

PA-435 B

0.2 - 1 - - - - - - 6 5 3 (*) (*) (*)

0.4 - 1.2 - - - - - - 8 7 5 (*) (*) (*)

0.4 - 2 - - - - - - 10 8 6 (*) (*) (*)

0.4 - 2.5 - - - - - - 16 15 12 (*) (*) (*)

(*) Para válvulas DN125 y superiores, consultar.• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido verificadas por una señal de control procedente de un convertidor electroneumático con una señal constante de 0.2 bar• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • Para una selección de actuadores eléctricos consultar a nuestro departamento técnico.

Válvula de control PV16G

Catálogo de p

roducto


Válvula de control PV25Válvula de control con actuador neumático Tipo: PV25

Fundición Nodular


Fig. Saidi


Opciones • Transmisor de posición 4-20 mA• Posicionador neumático y electroneumático• Filtro-regulador de aire• Volante manual• Construcción en Acero inoxidable• Cierre blando y asiento y tapón estellitados

Conexiones Bridas EN 1092-2 PN16 / PN40


DN.--- PN.25

Temp.C°-DN/PNTemp. C°+Fluid

Press.barBody

DN.--- PN.25

Temp.C°-DN/PNTemp. C°+Fluid

Press.barBody

DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

aleteadoBonete

extendidoCon Fuelle

15 130 48 80 145 145 205

20 150 53 80 145 145 205

25 160 58 85 165 165 225

32 180 70 90 170 170 230

40 200 75 90 170 170 240

50 230 83 95 185 185 245

65 290 93 155 255 255 355

80 310 100 160 260 260 360

100 350 110 190 310 310 400

PV25 DA - Acción directa desde DN-15 a DN-200PV25 RA - Acción inversa desde DN-15 a DN-100

Válvula de control PV25

Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN15-100DA / RA

DN15-200DA

PA-205 210 235 -

PA-280 275 240 -

PA-340 335 265 -

PA-435 430 295 -


• Modelos: PV25G - PN16 / PV25S - PN25-40• Modelos actuador: PA-205 / PA-280 / PA-340 / PA-435• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Señal de control: 0,2 - 1 bar / 0,4 - 1,2 bar / 0,4 - 2 bar• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C• Característica obturador:

EQP (equiporcentual)PL (lineal)PT (on-off)

• Paso total (estándar): Reducido bajo demanda• Diseño obturador:

ParabólicoAgujaPerforado para reducir ruido

Inst

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Condiciones límite del cuerpoV25G - PN16

Condiciones límite del cuerpoV25S - PN25


Presiones admisiblesTemperaturas relacionadas



16 bar -10 / 120ºC 25 bar -10 / 50ºC 40 bar -10 / 50ºC

14.7 bar 200ºC 19.4 bar 200ºC 30.2 bar 200ºC


12.8 bar 300ºC 16.1 bar 300ºC 24 bar 350ºC

11.2 bar 350ºC 15 bar 350ºC 23.1 bar 400ºC

• La temperatura máxima está limitada por la empaquetadura de la válvula seleccionada• Para válvulas con asiento blando, la máxima temperatura permitida es de 200ºC


Componentes

Pos. Pieza V25G V25S

1 Cuerpo GJS-400-18-LT (0.7033)ASTM A216 WCB (1.0619)GP420GH (1.0619)

2 Tapa CF8 (1.4308) CF8 (1.4308)

3Actuador (Acero) S235JRG2 (1.0038) S235JRG2 (1.0038)

Actuador (Acero inox.) AISI 304 (1.4301) AISI 304 (1.4301)

4 Diafragma NBR 70 NBR 70

5Puente (Acero) C45E (1.1191) C45E (1.1191)

Puente (Acero inox.) AISI 304 (1.4301) AISI 304 (1.4301)

6 Tapón válvula PTFE-Grafito / Acero inox. PTFE-Grafito / Acero inox.

7 Empaquetadura estándar PTFE-Grafito PTFE-Grafito


DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100

Carrera 20 20 20 20 20 20 30 30 30

Tamaño


Kvs 3,8 5,1 9,4 15,4 22,2 40,1 63,4 89,7 136,7



Catálogo de p

roducto


Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño


PA-2050.2 - 1 16 16 12 5 - - - - -

0.4 - 2 25 24 16 7.5 - - - - -

PA-2800.2 - 1 - - 19 10 8 4 - - -

0.4 - 2 - - 25 20 16 7 - - -

PA-340 A0.2 - 1 - - - 17 16 10 - - -

0.4 - 2 - - - 28 26 25 - - -

PA-340 B0.2 - 1 - - - - - - 5 3.5 1.5

0.4 - 2 - - - - - - 8 7 3

PA-435 A0.2 - 1 - - - - - - 8 5 3

0.4 - 2 - - - - - - 16 10 7.5


Señal del actuador de 0.2 a 1 bar: suministro de aire 1.2 barSeñal del actuador de 0.4 a 2 bar: suministro de aire 2.5 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • Para una selección de actuadores eléctricos consultar a nuestro departamento técnico.

Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño


PA-205

0.2 - 1 6 6 5 - - - - - -

0.4 - 1.2 10 10 7 - - - - - -

0.4 - 2 12 12 9 - - - - - -

PA-280

0.2 - 1 28 26 16 8 6 3.5 - - -

0.4 - 1.2 40 38 20 12 10 5 - - -

0.4 - 2 50 45 25 16 12 6.5 - - -

PA-340 A

0.2 - 1 60 60 50 20 12 10 - - -

0.4 - 1.2 80 80 60 30 16 13 - - -

0.4 - 2 100 100 80 40 20 18 - - -

PA-340 B

0.2 - 1 - - - - - - 4 2.5 1

0.4 - 1.2 - - - - - - 5 3.5 1.5

0.4 - 2 - - - - - - 6 4 2

PA-435 A

0.2 - 1 - - - - 40 25 - - -

0.4 - 1.2 - - - - 48 30 - - -

0.4 - 2 - - - - 55 45 - - -

PA-435 B

0.2 - 1 - - - - - - 6 5 3

0.4 - 1.2 - - - - - - 8 7 5

0.4 - 2 - - - - - - 10 8 6

0.4 - 2.5 - - - - - - 16 15 12

(*) Para válvulas DN125 y superiores, consultar.• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido verificadas por una señal de control procedente de un convertidor electroneumático con una señal constante

de 0.2 bar• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • En caso de selección de actuadores eléctricos o de requerir mayores presiones diferenciales, consultar a nuestro departamento técnico.


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Válvula de control PV25I

Válvula de control con actuador neumático Tipo: PV25I

Acero Inoxidable


Fig. Saidi


Opciones • Transmisor de posición 4-20 mA• Posicionador neumático y electroneumático• Filtro-regulador de aire• Volante manual• Actuador en Acero inoxidable• Cierre blando y asiento y tapón estellitados

Conexiones Roscadas según ISO o ANSI


www.valsteam.com

Press.bar

Temp. C°+Temp.C°-

Body

FluidDN/PN

www.valsteam.com

Press.bar

Temp. C°+Temp.C°-

Body

FluidDN/PN

• Condiciones límite válvula: Condiciones de diseño para el cuerpo: PN25.

25 bar 100ºC

21 bar 200ºC

19.8 bar 250ºC

18.5 bar 300ºC

• Modelos actuador: PA-205 / PA-280 / PA-340• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Señal de control: 0,2 - 1 bar / 0,4 - 1,2 bar / 0,4 - 2 bar• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C• Característica obturador:


• Paso total (estándar): Reducido bajo demanda

Componentes

Pos. Pieza Material

1 Cuerpo CF8M (1.4408)

2 Tapa CF8M (1.4408)


Actuador (Acero inox.) AISI 304 (1.4301)

4 Diafragma (*) NBR 70


Puente (Acero inox.) AISI 304 (1.4301)

6 Tapón válvula PTFE-Grafito

7 Empaquetadura estándar (*) PTFE-Grafito

(*) Disponible como repuesto

Catálogo de p

roducto


DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

aleteadoBonete

extendidoCon Fuelle

1/2” 100 37.5 84 145 145 205

3/4” 100 37.5 84 145 145 205

1” 100 37.5 84 165 165 225

Válvula de control PV25I

Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN 1/2” - 1”DA / RA

PA-205 210 235

PA-280 275 240

PA-340 335 265

PA-435 430 295



DN15 DN20 DN25

Carrera 20 20 20

Tamaño

DN15 DN20 DN25

Kvs 3,8 5,1 9,4



Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño

DN 1/2” DN 3/4” DN 1” DN 1.1/4” DN 1.1/2” DN 2”

PA-2050.2 - 1 16 16 12 - - -

0.4 - 2 25 24 16 - - -

PA-2800.2 - 1 - - 19 - - -

0.4 - 2 - - 25 - - -

PA-340 A0.2 - 1 - - - - - -

0.4 - 2 - - - - - -

• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido obtenidos con el siguiente suministro de presión de aire:Señal del actuador de 0.2 a 1 bar: suministro de aire 1.2 barSeñal del actuador de 0.4 a 2 bar: suministro de aire 2.5 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.

• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • Para una selección de actuadores eléctricos consultar a nuestro departamento técnico.

Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño

DN 1/2” DN 3/4” DN 1” DN 1.1/4” DN 1.1/2” DN 2”

PA-205

0.2 - 1 6 6 5 - - -

0.4 - 1.2 10 10 7 - - -

0.4 - 2 12 12 9 - - -

PA-280

0.2 - 1 28 26 16 - - -

0.4 - 1.2 40 38 20 - - -

0.4 - 2 50 45 25 - - -

PA-340 A

0.2 - 1 60 60 50 - - -

0.4 - 1.2 80 80 60 - - -

0.4 - 2 100 100 80 - - -

• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido verificadas por una señal de control procedente de un convertidor electroneumático con una señal constante de 0.2 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.

• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • En caso de selección de actuadores eléctricos o de requerir mayores presiones diferenciales, consultar a nuestro departamento técnico.

Inst

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Válvula de control con actuador neumático Tipo: PV40

Acero


Fig. Saidi


Opciones • Cierre blando• Transmisor de posición 4-20 mA• Posicionador neumático• Filtro-regulador de aire• Volante manual

Conexiones Bridas EN 1092-1 o ANSI


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FluidDN/PN

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FluidDN/PN

DN/PNFluid

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• Modelos: PV40S - EV40S - Construcción en AceroPV40I - EV40I - Acero inoxidable• Modelos actuador: PA-205 / PA-280 / PA-340 / PA-435• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Señal de control: 0,2 - 1 bar / 0,4 - 1,2 bar / 0,4 - 2 bar• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C Característica obturador:


• Paso total (estándar): Reducido bajo demanda

Componentes

Pos. Pieza PV40S- EV40S PV40I - EV40I

1 Cuerpo S355J2G3 (1.0570) AISI 316 (1.4401)

2 Tapa CF8 (1.4308) CF8 (1.4308)

3Actuador (Acero) S235JRG2 (1.0038) S235JRG2 (1.0038)

Actuador (Acero inox.) AISI 304 (1.4301) AISI 304 (1.4301)

4 Diafragma NBR 70 NBR 70

5Puente (Acero) C45E (1.1191) C45E (1.1191)

Puente (Acero inox.) AISI 304 (1.4301) AISI 304 (1.4301)

6 Tapón válvula Ac. inox. / PTFE-Grafito Ac. inox. / PTFE-Grafito

7 Empaquetadura estándar (*) PTFE-Grafito PTFE-Grafito

Catálogo de p

roducto



DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50

Carrera 20 20 20 20 20 20

Tamaño


Kvs 3,8 5,1 9,4 15,4 22,2 40,1



DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

aleteadoBonete

extendido

15 150 71 75 140 140

20 150 71 75 140 140

25 160 71 75 140 140

32 180 75 83 163 163

40 200 82 96 163 163

50 230 97 100 182 182


Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN15-50DA / RA

PA-205 210 235

PA-280 275 240

PA-340 335 265

PA-435 430 295


Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño


PA-2050.2 - 1 16 16 12 5 - - - - -

0.4 - 2 25 24 16 7.5 - - - - -

PA-2800.2 - 1 - - 19 10 8 4 - - -

0.4 - 2 - - 25 20 16 7 - - -

PA-340 A0.2 - 1 - - - 17 16 10 - - -

0.4 - 2 - - - 28 26 25 - - -

• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido obtenidos con el siguiente suministro de presión de aire:Señal del actuador de 0.2 a 1 bar: suministro de aire 1.2 barSeñal del actuador de 0.4 a 2 bar: suministro de aire 2.5 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usados dentro de los límites del rango del cuerpo. • Para una selección de actuadores eléctricos consultar a nuestro departamento técnico.

Actuador


Señal control

(bar)

Tamaño


PA-205

0.2 - 1 6 6 5 - - - - - -

0.4 - 1.2 10 10 7 - - - - - -

0.4 - 2 12 12 9 - - - - - -

PA-280

0.2 - 1 28 26 16 8 6 3.5 - - -

0.4 - 1.2 40 38 20 12 10 5 - - -

0.4 - 2 50 45 25 16 12 6.5 - - -

PA-340 A

0.2 - 1 60 60 50 20 12 10 - - -

0.4 - 1.2 80 80 60 30 16 13 - - -

0.4 - 2 100 100 80 40 20 18 - - -

PA-435 A

0.2 - 1 - - - - 40 25 - - -

0.4 - 1.2 - - - - 48 30 - - -

0.4 - 2 - - - - 55 45 - - -

• Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. Han sido verificadas por una señal de control procedente de un convertidor electroneumático con una señal constante de 0.2 bar

• Las pérdidas de presión del actuador para una señal de 0.4 - 2 bar son también válidas para servicio ON-OFF con suministro de aire a 2.5 bar. Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usado dentro de los límites del rango del cuerpo. • En caso de selección de actuadores eléctricos o de requerir mayores presiones diferenciales, consultar a nuestro departamento técnico.

Inst

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Válvula de control PV16G ON-OFFVálvula de control con actuador neumático Tipo: PV16G ON-OFF

Fundición Nodular


Fig. Saidi


Opciones • Filtro-regulador de aire• Volante manual• Construcción en Acero inoxidable

Conexiones Bridas EN 1092-2 PN16



1 Cuerpo GJS-400-18-LT (0.7033)

2 Tapa CF8 (1.4308)


Actuador (Acero inox) AISI 304 (1.4301)

4 Diafragma NBR 70


Puente (Acero inox) AISI 304 (1.4301)

6 Cierre PTFE / Grafito

7 Empaquetadura estándar PTFE / Grafito

PV16 DA - Acción directa PV16 RA - Acción inversa

• Modelos: PV16G-OF• Modelos actuador: PA-205 / PA-280 / PA-340 / PA-435• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Condiciones límite: Diseño cuerpo: PN16 16 bar a 120ºC / 14,7 bar a 200ºC• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C• Característica obturador: PT (on-off)• Paso total


Catálogo de p

roducto




Carrera 5 5 7 8 10 13 17 20 25 32 38 50

Tamaño


Kvs 3,8 5,1 9,4 15,4 22,2 40,1 63,4 89,7 136,7 230,6 316,1 555,3



DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

extendido

15 130 48 80 150

20 150 53 80 150

25 160 58 85 165

32 180 70 90 170

40 200 75 105 185

50 230 83 105 195

65 290 93 165 265

80 310 100 175 270

100 350 110 190 300

125 400 125 240 310

150 480 142 290 340

200 600 170 315 360


Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN15-100DA / RA

DN15-200DA

PA-205 210 235 -

PA-280 275 240 -

PA-340 335 265 -

PA-435 430 295 -


DN

Dimensiones (mm)

A BC

EstándarBonete

extendido

15 130 48 80 150

20 150 53 80 150

25 160 58 85 165

32 180 70 90 170

40 200 75 105 185

50 230 83 105 195

65 290 93 165 265

80 310 100 175 270

100 350 110 190 300

125 400 125 240 310

150 480 142 290 340

200 600 170 315 360


Válvula de control PV16G ON-OFF

Inst

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Actuador(Presión)


Presión min. aire

Tamaño


PA-205(0 - 2.5 bar)

3.5 bar 12 12 9 6.5 4 - - - - - - -

PA-280 A(0 - 2.5 bar)

3.5 bar 25 25 25 16 12 6.5 - - - - - -

PA-280 B(0 - 2.5 bar)

3.5 bar - - - - - - 5.7 4 2 - - -

PA-340 A(0 - 2.5 bar)

3.5 bar - - - 25 20 18 - - - - - -

PA-340 B(0 - 2.5 bar)

3.5 bar - - - - - - 6.2 5 3 - - -

(*) Para válvulas DN125 y superiores, consultar.• Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usados dentro de los límites del rango del cuerpo.

Actuador(Presión)


Presión min. aire

Tamaño


PA-205(0 - 1 bar)

3.5 bar 25 25 25 25 17 14.5 - - - - - -

PA-280 A(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - 25 24 - - - - - -

PA-280 B(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - - - 13 7.5 4 - - -

PA-340 B(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - - - 25 16 10 - - -


Señal del actuador de 0.2 a 1 bar: suministro de aire 3.5 bar• Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usados dentro de los límites del rango del cuerpo. • En caso de necesitar actuador eléctrico, consultar a nuestro departamento técnico.

Actuador(Presión)

Máx. pérdida de presión admisible (bar) - Válvula Normalmente Abierta - Acción Inversa

Presión min. aire

Tamaño


PA-205(0 - 1 bar)

3.5 bar 25 25 25 25 25 15 - - - - - -

PA-280 B(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - - - 21 14 7 - - -

PA-340 B(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - - - 25 19 12 - - -

Importante: No recomendado para agua u otros líquidos en los que la dirección del fluido tiende a cerrar el obturador.Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas.

Válvula de control PV16G ON-OFF

Catálogo de p

roducto


Válvula de control V25Válvula de control con actuador neumático Tipo: V25

Fundición Nodular

Descripción Válvula de control de simple asiento, con cuerpo de 2 vías. La válvula puede montar actuador neumático PA con membrana de goma y de tipo multi-muelles, de Acción Directa (muelle abre) o de Acción Inversa (muelle cierra), o actuador eléctrico EL.Este tipo de válvula está diseñada para asegurar un control preciso en cualquier estado del proceso.Su amplio rango de aplicaciones permite el uso de esta válvula con los fuidos más habituales, tales como agua, agua sobrecalentada, vapor, aire, gas y otros fuidos no corrosivos.

Fig. Saidi


Opciones • Obturador perforado para reducir ruido• Con fuelle• Construcción en Acero inoxidable

Conexiones Bridas EN 1092-1/2 PN16 / PN40


• Modelos: V25G - PN16 (EN GJS-400-18-LT) / V25S PN25-40 (GP 240 GH)

• Modelos actuador: PA o EL• Característica obturador:


• Paso total (estándar): Reducido bajo demanda• Diseño obturador:

ParabólicoAgujaPerforado para reducir ruido

ComponentesPos. Denominación V25 V25S

1 Cuerpo GJS-400-18-LT (0.7033) GP-240-GH / A216 WCB

2 Tapa CF8 (1.4308) / C40 CF8 (1.4308) / C40

3 Trim Acero inoxidable Acero inoxidable

4 Empaquetadura estándar PTFE / Grafito PTFE / Grafito

DN

Dimensiones (mm)

A BC

Estándar Bonete extendido

125 400 135 183 580

150 480 150 200 595

200 600 203 262 -

250 730 253 346 -

300 850 296 395 -

Válvula de control V25


Inst

rum

enta

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ontr

ol


Condiciones límite del cuerpoV25G - PN16






16 bar -10 / 120ºC 25 bar -10 / 50ºC 40 bar -10 / 50ºC



12.8 bar 300ºC 16.1 bar 300ºC 24 bar 350ºC

11.2 bar 350ºC 15 bar 350ºC 23.1 bar 400ºC

• La temperatura máxima está limitada por la empaquetadura de la válvula seleccionada• Para válvulas con asiento blando, la máxima temperatura permitida es de 200ºC

Válvula de control V25


DN125 DN150 DN200 DN250 DN300

Carrera 40 40/50 50/80 80 80

Tamaño

DN125 DN150 DN200 DN250 DN300

Kvs 230,6 316,1 590 820 1.030



• Nota: Válvulas de DN125 y tamaños superiores se pueden suministrar con actuador neumático (PA) o eléctrico (EL). Bajo demanda, pueden incorporar Posicionador, Transmisor, Finales de carrera y otras ejecuciones especiales.

Catálogo de p

roducto


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FluidDN/PN

Válvula de purga continua VPA 26 SVálvula de control con actuador neumático Tipo: VPA26S

Acero carbono

Descripción La válvula de purga continua VPA26S está especialmente diseñada para aplicaciones de calderas de vapor, eliminando las concentraciones de sólidos con el fin de evitar dañar la caldera, controlar el nivel de agua inestable y otros típicos problemas. Lleva incorporado un actuador de diafragma. La señal de apertura es proporcionada por una unidad de control intermitente automática o manual (opcional).

Fig. Saidi


Opciones • Obturador perforado para reducir ruido• Con fuelle• Construcción en Acero inoxidable

Conexiones Bridas EN 1092-1/2 PN16 / PN40


Condiciones límite del cuerpoVPA26S - PN25

Condiciones límite del cuerpoVPA26S - PN40



25 bar -10 / 50ºC 40 bar -10 / 50ºC

19.4 bar 200ºC 30.2 bar 200ºC

17.8 bar 250ºC 25.8 bar 300ºC

16.1 bar 300ºC 24 bar 350ºC

15 bar 350ºC 23.1 bar 400ºC



1 Cuerpo A216 WCB (1.0619)

2 Tapa CF8 (1.4308)

3 Actuador (*) Acero Fe 410.1 / Acero inoxidable

4 Muelle (*) Acero muelle

5 Diafragma (*) NBR 70

6 Puente Acero carbono / Acero inoxidable

7 Obturador (*) Acero inoxidable

8 Asiento (*) Acero inoxidable

9 Empaquetadura Grafito

10 Palanca Acero inoxidable (1.4301)

(1) Disponible como repuesto

Dimensiones (mm)

Tipo Ø ED

DN15-100DA / RA

DN15-200DA

PA-205 210 235 N/A

PA-280 275 240 N/A




Carrera - 12 12 12 12 12

Tamaño


Kvs - 6 7.5 11 24 30



• Nota: Válvulas de DN125 y tamaños superiores se pueden suministrar con actuador neumático (PA) o eléctrico (EL). Bajo demanda, pueden incorporar Posicionador, Transmisor, Finales de carrera y otras ejecuciones especiales.

• Modelo: VPA 26S• Modelos actuador: PA-205 / PA-280• Conexión actuador: 1/4”NPT-H• Máx. presión aire: 3,5 bar• Temperatura de trabajo: -20º C a +70º C• Característica obturador: PT (on-off)• Paso total

Inst

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FluidDN/PN

VPA26S - Con Actuador neumático y accionamiento manual

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FluidDN/PN

VPA26S - Con accionamiento manual

DNDimensiones (mm) - Cuerpo de válvula

A B C D1 F Peso (kg.) (1) Peso (kg.) (2)

20 150 53 80 175 380 15 12

25 160 58 85 175 380 16 13

32 180 70 90 175 380 20 17

40 200 75 95 175 650 25 22

50 230 83 105 175 650 34 31

(1) Válvula con actuador neumático.(2) Válvula con palanca manual.

Válvula de purga continua VPA26S

Catálogo de p

roducto


Actuador(Presión)


Mínima presión aire

Tamaño


PA-205(0 - 1 bar)

3.5 bar - 25 25 25 25 15

PA-280(0 - 1 bar)

3.5 bar - - - - - 25

• Importante: Los valores de pérdida de presión se refieren a válvulas cerradas. • Para válvulas en DN65 y superiores, consultar.• Bajo demanda, muelles especiales.• Los valores de pérdidas de presión deben ser usados dentro de los límites del rango del cuerpo.

Pos. Denominación1 Válvula de purga continua VPA26S

2 Temporizador digital ADCA

3 Electroválvula ADCA 3/2 vías

4 Filtro regulador de aire ADCA P10

5 Válvula de bola

6 Final de carrera

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FluidDN/PN

TESTVALVEPOWER

10

864

2

0 .2

24 6

8

1 00 .2

Instalación típica

Inst

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ol


GLOBO 2 VÍAS - ASIENTO SIMPLE• Modelo: Serie 1100• Excelente manejo de fluidos limpios, gases y vapor.• Diseño de trim para reducir ruido bajo demanda• Satisface la mayoría de las aplicaciones excepto en

caso de grandes caudales.• Tamaño: DN-15 a DN-750• Rating: ANSI 150 a ANSI 1500 (ratings superiores

no aplicables a todos los tamaños).

Serie 1100Globo 2 vías - Asiento simple

Catálogo de p

roducto


GLOBO 2 VÍAS - DOBLE ASIENTO• Modelo: Serie 2000• Trim diseñado para equilibrar la presión.• Diseño de trim para reducir ruido bajo demanda• Utilizado preferiblemente en refinerías e industrias

en las que el fuido contiene sedimentos, partículas en suspensión y en donde se requiera precisión.

• Tamaño: DN-40 a DN-750• Rating: ANSI 150 a ANSI 900 (ratings superiores

bajo demanda).

Serie 2000Globo 2 vías - Doble asiento

GLOBO ANGULAR• Modelo: Serie 5000• Es el tipo de válvula más adecuada para aplicacio-

nes con lodos y/o fuidos abrasivos y erosivos.• Tamaño: DN-25 a DN-900• Rating: ANSI 150 a ANSI 900 (ratings superiores

bajo demanda).

Serie 5000Globo Angular

Inst

rum

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ontr

ol


GLOBO TEFLONADA• Modelo: Serie 1500-MH• Ideal para ácidos y fuidos altamente corrosivos.• Espesor de PTFE mínimo de 6 mm.• Máxima presión: 10 bar.• Máxima temperatura: 180ºC• Tamaño: DN-15 a DN-80• Rating: ANSI 150

Serie 1500-MHGlobo Tefonada

GLOBO 3 VÍAS• Modelo: Serie 3000• El principal uso de este tipo de válvula es el de se-

parar el fuido en dos direcciones diferentes o para mezclar dos vías de fuido con el fin de alcanzar el control deseado.

• Ambos tipos de características: Lineal y ON-OFF.• Tamaño: DN-15 a DN-750• Rating: ANSI 150 a ANSI 900 (ratings superiores

bajo demanda)

Serie 3000Globo 3 vías

Catálogo de p

roducto


Inst

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ción

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Diseño orientado al máximo rendimiento

Con una velocidad máxima de 330 km/h., el tren alemán de alta velocidad ICE 3 (InterCi-tyExpress 3) posee una potencia de más de 8.200 kW, constituida por un freno eléctrico. Un valor fascinante, aunque sólo supone una fracción de lo que las válvulas de control —que en los procesos industriales se denominan “frenos”— son capaces de alcanzar. Una válvula de acondicionamiento de vapor, por ejemplo, utilizada en una estación by-pass tí-

pica para una turbina auxiliar (Fig. 1) con un paso nominal de DN400 regula una cantidad de 71.6 toneladas de vapor a la hora, a partir de una presión de entrada de 38.5 bar y 0.9 bar de presión absoluta. La pérdida de potencia calculada para la válvula es mayor de 21.100 kW. Así que esta válvula —que con un diámetro de DN400 no es especialmente grande— controla 2.5 veces la extraordinaria po-tencia de frenada de un ICE 3. Esta ca-racterística fascinante de la válvula de control de proceso supone también un gran reto para el fabricante de la válvu-la, pues en aquellos puntos del proceso industrial en los que se debe controlar una gran potencia, cualquier fallo en el diseño o en su funcionamiento supon-dría un alto coste.

Independientemente del uso que se le dé en la industria química, pe-troquímica, alimentaria, para suministro de gas o de agua, las válvulas de con-Válvula de acondicionamiento de vapor (tipo angular)

Fig. 1

VáLVULAS DE CONTROL

Catálogo de p

roducto


trol constituyen un punto decisivo de intervención en los ciclos de proceso. Aseguran la fabricación de productos de óptima calidad en condiciones económicas ventajosas. La intención de este capítulo es demostrar la importancia de las válvulas de control como una interfaz entre procesos industriales complejos y como componentes clave para la seguridad y la economía de las plantas.

Funciones de una planta e integración del proceso

De una manera específica, en los circuitos de proceso, las válvulas de control son los com-ponentes más comúnmente utilizados para controlar tales procesos. Son los elementos de conexión y la interfaz entre la tecnología de control electrónica y el fuido del proceso. Al mismo tiempo, operan como componentes de conexión entre las distintas fases indivi-duales del proceso, controlando así su fujo continuo y equilibrando los diferentes niveles de presión. Otras válvulas de control usadas, por ejemplo, en circuitos de agua caliente o fría, intervienen directamente en el proceso.

Funciones básicas de las válvulas de control

La válvula de control partici-pa, por una parte, en el fujo de datos digitales y, por otra, como herramienta en el fujo del proceso (Fig. 2). Sería un error considerar la válvula de control únicamente en el campo de la tecnología de control. Esencial-mente, nos encontramos frente a un componente de un sistema de tuberías que interactúa de forma compleja con secuencias tecnológicas de proceso. En el balance de energía de cada pro-ceso, la diferencia de presión entre un lado y otro de la válvula necesario para que funcione el control aparece como una pér-dida de rendimiento; a menudo, sin embargo, la pérdida de presión controlada es la primera función de la válvula, por ejemplo, a la hora de despresurizar un depósito.

La Fig. 3 muestra el diseño de una válvula de control moderna y sus componentes esenciales. En el diseño de una válvula de control —e independientemente de la función real a desempeñar en el proceso—, es necesario considerar cuatro aspectos fundamen-

Safety position

End position signals

Stroke

Pneumatic actuator

Control valveProcess flow

Positioner

Setpoint

iy

Auxiliary power(compressed air)

Fig. 2

Interfaz de la válvula de control y sus componentes

Inst

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tales:

• Diseño de los puntos de traba-jo y de las condiciones de funciona-miento.

• Diseño de seguridad y respues-ta frente a fallos de funcionamiento.

• Relación entre control, forma de comunicación y tipo de acciona-miento.

• Relación entre control, dinámica del actuador y tiempo de respuesta.

Rango de trabajo de una válvula de control

El primer —y a la vez más comple-jo— punto a tener en cuenta en el diseño de una válvula de control consiste en determinar su rango de trabajo. Aquí, el diseño y el cálculo preciso son realmente importantes, pues es precisamente en esta fase cuando se determinan el rendimien-to de los componentes, el tamaño de la tubería y las dimensiones de la válvula. Al mismo tiempo, deben ser tenidos en cuenta también los acce-sorios instalados aguas arriba y aba-jo de la válvula de control, en tanto en cuanto permiten una disociación mecánica de fuidos de las partes de la planta.

Una válvula de control es siempre, ante todo, una válvula de control del fujo, y las presiones que tienen lugar antes y después de la válvula son el resultado de los compo-nentes de la línea aguas arriba y aguas abajo y de sus características. Todo cuanto aplica a la tecnología de control generalmente aplica también aquí; a saber, que un lazo de control optimizado es el controlador más eficiente y más económico.

Junto a los requisitos en cuanto a los límites estándar de funcionamiento del proce-so, se deben tener en cuenta también situaciones especiales y/o extremas en el diseño de la válvula de control. Entre ellas está el comportamiento en caso de apagado controlado (función de sellado) y, de la misma manera, el comportamiento en caso de interrupción de

Slotted nut for securing the actuator

Guide bushingPacking set/stuffing box

Bonnet

Valve stem

Retainer

Parabolic plug

Clamped seat Seat seal

Bonnet seal

Valve housing

Fig. 3

Componentes esenciales de una válvula de control

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la señal o fallo de alimentación auxiliar. Por otra parte, se deben determinar los requisitos de fuga para la válvula cerrada. En este caso se recomienda una limitación en los reque-rimientos realmente necesarios, pues el control y las funciones de sellado son, siempre, requisitos contradictorios desde el punto de vista del diseño y únicamente se pueden cumplir mediante un uso intensivo de los recursos.

Capacidad de la válvula (coeficiente de fujo)

Los métodos de cálculo para los coeficientes de fujo —definidos por el valor Kv— están

descritos en muchas publicaciones. En contraposición al valor z usado en el análisis de sistemas de tubería, que representa la resistencia específica del fujo de cada elemento de la tubería, el valor K

v utilizado para las válvulas de control define el fujo de una válvula

de control en m3/h bajo condiciones estándar (agua a 20ºC y 1 bar de presión diferencial). El valor K

vs (coeficiente de fujo nominal) es el valor K

v de la válvula de control para la ca-

rrera nominal. En la normativa americana, el valor Cv se utiliza habitualmente para el fujo,

representa el fujo en gpm (galones por minuto) a 1 psi (lb/in2) de presión diferencial. El factor de conversión entre dos sistemas viene dado por C

v 1 = K

v 0.865. Hoy en día, existen programas de cálculo específicos para este tipos de

operaciones. La fórmula empírica que aparece en la sección de “Terminología de válvulas de proceso” proporciona estimaciones aproximadas.

Función de Transferencia y Característica de la válvula

La función de Transferencia de la válvula, que describe la relación entre señales de entrada y salida, es importante para el diseño del control. Pero, ¿qué es en realidad la señal de sa-lida de una válvula de control? Los parámetros de proceso a controlar tales como presión, nivel o temperatura se encuentran en el análisis final como resultado del control de fujo proporcionado por la válvula, y este a su vez es deteminado en el proceso de regulación. De esa manera, la función de transferencia estática describe la relación entre la señal de entrada y el área de regulación. El parámetro intermedio fundamental en esta secuencia de señal es la carrera de la válvula o, en otras palabras, la posición del obturador de la válvula. La forma del obturador permite —en función de la carrera— exponer más o me-nos superficie de regulación, desde un valor inicial controlable hasta un valor máximo. El cociente entre el valor inicial y el final se llama rangeabilidad. Básicamente, este término determina si las condiciones de proceso requeridas se pueden mejorar. El comportamien-to de este valor viene determinado por la característica de la válvula. La elección de la característica es objeto de muchas teorías en las que, en la práctica, la elección se da solo entre característica lineal e isoporcentual. El objetivo es fundamentalmente alcanzar la am-plificación de control constante sobre la totalidad del rango de trabajo.

La Fig. 4 muestra, en el ejemplo de un rociador para enfriar acero en bruto en una fundición continua (Fig. 4a), cómo tres características interactúan entre sí. Las característi-cas de las toberas y la bomba se pueden ver en la Fig. 4b, mientras que la Fig. 4c muestra

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la infuencia de la caracte-rística de la válvula (lineal e isoporcentual) sobre la característica de la planta. Los límites del sistema son el nivel del tanque (que se supone constante) y la pre-sión ambiente detrás de las toberas.

Si bien no exiten ra-zones para elegir por defec-to la característica isopor-centual para una válvula de globo, si atendemos a crite-rios económicos se debería optar por la característica lineal. Se tiende a optar por la característica isoporcen-tual en una válvula de con-trol con un valor K

vs mayor.

Un obturador perforado ne-cesita en muchos casos un diámetro de asiento mayor o una carrera de válvula ma-yor para un paso isoporcen-tual y, por tanto, se requiere una mayor fuerza para ser accionada.

Diámetro nominal de la válvula

El coeficiente de fujo que se necesita y el diseño del trim de la válvula —por ejemplo, con forma de macho (configuración simple o multi-etapa) y las características— determinan esencialmente el espacio requerido, es decir, el diámetro nominal de la válvula. Además de las etapas de control, el cuerpo posiblemente puede alojar etapas de regulación no controladas pero fijas (discos y cajas perforados, laberintos de fujo...)

Junto a estos requisitos especiales, hay que tener en cuenta también aspectos me-cánicos. Como regla, el diámetro nominal de la válvula no debería ser mayor que el de la

Control valve

Flow rate controller

Nozzles

Pump

FCa)

Nozzles

Pump

00

5

10

15

20

5 10 15

Pressure difference/head [bar]b)

c)

Volu

met

ric fl

ow ra

te[m

3 /h]

20 25 30

00

5

10

15

20

20 40 60

Stroke [%]

Volu

met

ric fl

ow ra

te

[m3 /

h]

80 100

Linear valve characteristic

Plant characteristic for linear valve characteristic

Equal-percentage valve characteristic

Plant characteristic for equal-percentage valve characteristic

Pressure difference across the control valve

Fig. 4

a) Control cabezal rociador b) Toberas frente a bomba c) Válvula y planta para característica lineal e isoporcentual

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tubería. Debido a la fexión y el momento de torsión(1) que se dan en el interior del sistema de tuberías, tampoco debería ser inferior a la mitad del tamaño de la tubería. Además, se han de considerar las velocidades de fujo en la entrada y salida de la válvula.

Los fuidos que llevan sólidos en suspensión necesitan un mayor espacio. Para este tipo de fuidos se usan válvulas de control angulares pues permiten el paso del fuido sin obstáculos a través de la válvula. Este diseño permite a su vez la rápida expansión de los gases y líquidos cuando la temperatura se aproxima al punto de ebullición, pues se eva-poran al reducirse la presión.

Integración en una red de tuberías

La forma de conexión más habitual de la válvula a la tubería es mediante conexiones bri-dadas, para soldar o roscar. Las bridas son, de lejos, las más utilizadas, ya que las conexio-nes para soldar se usan más en líneas de alta presión o circuitos de vapor/agua. La ventaja de este tipo de conexión reside en la hermeticidad y estanqueidad permanentes. Sin em-bargo, una desventaja importante en este caso es la imposibilidad de reparación, tenien-do en cuenta que para las válvulas modernas se precisa poder reemplazar sus componen-tes en línea. Las conexiones para soldar son, en general, más caras, pues los manguitos se sueldan al cuerpo en fábrica con objeto de evitar incompatibilidades del material que va a ser soldado a la tubería.

En términos generales, una válvula de control debería ser considerada como un elemento del sitema de tuberías y no únicamente como una válvula. Por esta razón, nos debemos asegurar, tanto si es un by-pass como shut-off (válvula de cierre), de que en el caso de un posible fallo de una válvula de control esta pueda ser retirada de la línea para su mantenimiento y reparación sin interrumpir el funcionamiento de la planta.

Accionamiento de la válvula

El actuador de una válvula sirve para posicionar la válvula en función de las necesidades del sistema de control. En la tecnología de proceso se establecen tres tipos de actuadores en función de su diseño:

• Neumático• Eléctrico y• Electrohidráulico

Los actuadores neumáticos son más rentables, pueden ser utilizados en atmósferas potencialmente explosivas sin problemas, poseen un menor tiempo de maniobra y una constante fuerza de sellado a la vez que posiciones seguras, fácilmente implementables. Son, por tanto, la primera opción a tener en cuenta en la tecnología de proceso.

1 El módulo de torsión o momento de torsión (o inercia torsional) es una propiedad geométrica de la sección transversal de una viga o prisma mecánico que relaciona la magnitud del momento torsor con las tensiones tangen-ciales sobre la sección transversal.

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Los actuadores eléctricos son precisos y dinámicamente estables. Mediante con-troladores de proceso es posible un control directo. Aunque la primera fuente de energía es más rentable, hay casos tales como requisitos de seguridad y uso en zonas de riesgo en que se necesita una mayor inversión. Por otra parte, los actuadores eléctricos son rela-tivamente lentos.

Los actuadores electrohidráulicos se caracterizan por su buena dinámica y estabi-lidad, por su velocidad combinada con altas fuerzas de accionamiento, a la par que pro-piedades de seguridad fexibles. Sin embargo, su handicap reside en el hecho de que son caros y su fabricación requiere un uso intensivo de recursos.

En función del tipo de válvula elegida y de los requerimientos del proceso, para la selección del actuador se han de tener en cuenta los siguientes criterios:

• Aplicación on/off (apertura/cierre) o control (¿cómo de preciso ha de ser el con-trol?)

• Fuente de energía primaria disponible (aire comprimido o energía eléctrica)• Posición segura• Fuerza de actuación solicitada• Carrera requerida (¿se pueden regular los finales de carrera?)• Requisitos en cuanto a la rigidez de carrera del actuador• Desviación admisible para la linealidad en la característica del actuador• Condiciones ambientales (tipo de protección, temperatura, corrosión...)• Accionamiento manual de emergencia (¿es necesario?)

Posicionador

Los posicionadores sirven para convertir señales estándar de control a presiones que van de 0.2 a 1.0 bar y una corriente de 4 a 20 mA en una presión —en el contexto del sumi-nistro de aire comprimido disponible en una planta— que sirva para accionar una válvula (normalmente mediante actuador neumático). Junto al actuador, el posicionador forma parte, pues, de un circuito de control subordinado al circuito de control del proceso.

Los posicionadores gobernados por micro-procesador (“posicionadores inteligen-tes”) proporcionan la posibilidad de ajustar muchos parámetros, bien directamente o a través del sistema de comunicaciones. El enlace al sistema de control de proceso se realiza mediante un intercambio de datos bi-direccional que va más allá del control normal y las señales de respuesta. El equipo utilizado incluye el protocolo HART® (Highway Addressa-ble Remote Transducer), en el cual la información de estado es modulada sobre la señal de control analógica en forma de señal digital, al igual que los buses de campo “reales” Profibus® (PA) y Foundation Fieldbus™, en los que tanto la señal de actuación como la información de estado son transmitidas digitalmente.

Montaje del posicionador

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Para el montaje y fijación del posicio-nador al actuador, la industria quími-ca desarrolló las guías Namur, que son recogidas también por la norma in-ternacional IEC 60534-6-1. Estas guías hacen posible el intercambio de posi-cionadores de diferentes fabricantes. Con la llegada de los posicionadores inteligentes, ha quedado patente que la norma Namur es insuficiente. Como resultado de ello, se desarrolló una tendencia a clasificar los posicionado-res en “directos” e “integrados”. Aquí, se tomó como norma los estándares de los más conocidos fabricantes de válvulas. En casi todos los casos estos estándares incluyen suministro de aire entre posicionador y actuador sin tuberías (“pipeless”).Una alternativa muy interesante téc-nicamente para el montaje del posi-cionador se encuentra representada por la norma VDI/VDE 3847 (Fig. 5) desarrrollada por un grupo de trabajo de fabricantes y usuarios. El concepto de “sistema abierto” permite el monta-je del posicionador sobre actuadores de doble y simple efecto. Además, generalmente aparece presente un adaptador para conectar directamente una electroválvula (válvula de solenoide).

Integración de posicionadores inteligentes dentro de un sistema de control y/o manteni-miento

Los niveles cada vez mayores de funcionalidad y las opciones de parametrización en alza de dispositivos de campo junto a la reducción simultánea de personal de mantenimiento requiere asegurar un mayor control de todos los dispositivos de campo, tanto del sistema de control de proceso como del panel de mantenimiento. Buses de campo tales como Fieldbus®, Foundation Fieldbus™ e incluso los modernos sistemas HART® permiten un di-reccionamiento individual y un intercambio de datos entre cada dispositivo de campo.

Además del simple intercambio de datos se debe garantizar que el sistema subor-dinado “conoce” las propiedades y opciones de configuración de todos los dispositivos

Fig. 5

Acoplamiento para posicionador ARCAPRO® según VDI/VDE 3847

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de campo conectados, y que puede mostrarlos visualmente al operador. A este respecto, se han desarrollado dos filosofías contrarias: Electronic Device Description (EDD) y Field Device Tool/Device Type Manager (FDT/DTM).

En el caso de la integración mediante EDD, se trabaja con un archivo de texto es-tandarizado que describe en detalle las señales y propiedades del dispositivo de campo. Aquí, la interfaz de usuario depende de un sistema de orden superior y, por tanto, no se ajusta específicamente al dispositivo en cuestión. Futuras versiones de EDD compensarán seguramente en gran medida la desventaja de las características de este diseño.

El sistema de orden superior que usa tecnología FDT/DTM proporciona software FDT (por ejemplo, PACTware®, FieldCare®), en los que se encuentran integrados los dis-positivos de campo requeridos como muchos DTMs. Además de la información referida al dispositivo de campo, el DTM también proporciona una representación individual de cada dispositivo de campo. En algunos ordenadores se puede hacer que el DTM esté in-tegrado en el propio sistema operativo, incluyendo una representación especial de cada dispositivo. La generación actual de posicionadores digitales ofrece tecnología FDT/DTM como alternativa al concepto EDD. El DTM se desarrolló sobre la base de la especificación FDT versión 1.2, facilitando especialmente el uso de diagnósticos ampliados.

Instrumentación

Junto a los posicionadores, existen casos particulares en los que se necesita instrumenta-ción adicional. Estos casos pueden ser:

• Finales de carrera e indicadores de posición (en determinadas aplicaciones indepen-dientes del posicionador).

• Electroválvulas para configurar válvulas relacionadas con la seguridad (fundamental-mente on/off).

• Amplificadores de potencia (también llamados boosters) para reducir el tiempo de maniobra de actuadores con un gran volumen de aire.

• Válvulas con cierre neumático (a fallo de aire de instrumentación, la válvula cierra en la posición actual)

• Filtros-reguladores neumáticos para la preparación del aire de instrumentación• Válvulas de cierre rápido neumático para un rápido movimiento a la posición segura.

LA ECONOMÍA y LA SEGURIDAD DE LA PLANTA

La economía y la seguridad de las plantas están muy conectadas entre sí. Las válvulas de control asumen papeles clave en lo relacionado con ambos criterios, puesto que poseen una infuencia decisiva en la calidad de los procesos y la gestión de la planta. El coste del ciclo de vida, la seguridad para las personas y el entorno, así como la protección frente a explosiones en planta, son factores esenciales a tener en cuenta en la evaluación de las válvulas de control.

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Factores de infuencia sobre el conjunto de la economía

En el coste del ciclo de vida de una válvula de control no solamente está incluido el coste de selección y planificación de la propia inversión, sino también el coste de la instalación y formación del personal. Durante el funcionamiento, los costes se acumulan debido al mantenimiento, uso y posibles fallos, reparaciones, recambios y el gasto energético, junto con los costes para cubrir previsibles daños ambientales. También han de considerarse los costes de disponibilidad y reciclado.

El diseño de una válvula de control y la configuración de sus partes móviles tienen una infuencia significativa en el coste del ciclo de vida. Con soluciones modernas tales como:

• Actuadores de diaframa multi-muelles• Asientos de válvulas con sistemas de intercambio rápido• Sistemas de sellado de husillo fiables• Posicionadores inteligentes con funciones de diagnóstico y• Posicionadores piezo-controlados con medición de consumo del aire

es posible asegurar que la calidad del control de proceso y, por tanto, la calidad del producto fabricado está al máximo nivel. Es posible incluso minimizar los costes de fun-cionamiento y mantenimiento y, por consiguiente, optimizar el conjunto de la economía de los procesos industriales.

Actuador de diafragma multi-muelles compacto

Los modernos actuadores de dia-fragma de muelles precargados (Fig. 6) no sólo están configura-dos de una manera específica, sino que ofrecen además varios detalles de diseño que facilitan la seguridad en el funcionamiento y la durabilidad y, por tanto, la economía. Estas características incluyen, por ejemplo:

• Montaje de posicionador sin tubería

• Sistema de ventilación que utiliza el aire de instrumentación “usado” para proteger la cámara de muelles del medio ambiente.

• Diafragma laminado con anclajes

Ventilation and bleed plugs

Springs

Actuator stem

Integrated yoke

Central attachment with guide and sealing

Diaphragm

Actuator housing

Fig. 6

Actuador de diafragma moderno de tipo multi-muelles

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La conexión de aire sin tubos entre el posicionador y la cámara del diafragma del actua-dor controla el accionamiento por un paso interior a través del yunque del actuador de forma fiable. Para el suministro de aire no se precisan tubos externos o conexiones rosca-das. De esta manera, se evita cualquier curvatura en los tubos o fugas en las conexiones roscadas, cuyos defectos provocan este tipo de fallos funcionales.

En actuadores de diafragma convencionales, el aire desplazado por un movimiento de carrera del actuador es equilibrado mediante la entrada de aire del exterior gracias a una abertura. Si en la atmósfera están presentes elementos agresivos, el aire que entra en el actuador puede generar una canti-dad significativa de corrosión en un corto periodo de tiempo, formando condensado. Esto no ocurre en los actuadores modernos, pues en ellos el aire de instrumentación no sólo sirve para accionar el actuador sino que después se utiliza para ventilar la cámara de muelles —al igual que el aire de escape del posicionador— y, por tanto, se consigue mantener seca y libre de corrosión (Fig. 7).

El corazón del actuador de diafragma es el propio diafragma. Su vida útil depende no sólo de la cali-dad del material; en gran medida de-pende también de la carga mecánica, en par-ticular en la zona de anclaje del diafragma. Un diafragma mal sujeto provoca la formación de pliegues en él y, por tanto, se producen movi-mientos y un fexionamiento cada vez mayor, lo cual reduce significativamente su vida útil. Con una sujeción a una determinada presión (Fig. 8) se consigue asegurar el movimiento del diafragma y, por tanto, se proporciona la base para una prolongada vida útil.

Air supply

Exhaust air Air purgeDelivery air

Montaje de posicionador con purga de aire en la cámara de muelles

Fig. 7

Fig. 8

Anclaje del diafragma

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Sistema de intercambio rápido del asiento de la válvula

El obturador y el asiento de una válvula de control son los componentes con mayor carga. El nivel de uso y las funciones de sellado, junto con la durabilidad y facilidad de servi-cio de ambos, vienen determinados por un diseño óptimo y una correcta elección de los materiales. Una solución simple, aplicable de forma universal y rentable, que se ha de-mostrado efectiva son los asientos reemplazables. En este diseño, el obturador va unido al kit husillo-guía de forma convencional. Para pérdidas de presión mayores y mayores tamaños de válvula, el obturador va unido al eje. Las ventajas de esta configuración se pueden resumir así:

• Un anillo de asiento no roscado se puede fabricar a partir de materiales especiales.• La integración en la forma de ajuste entre la tapa y el anillo del asiento y, por consi-

guiente, entre la guía del husillo y el asiento, asegura una correcta estanqueidad.• El soporte del asiento con forma de cojinete “fotante” previene la transferencia de

fuerzas que se dan en la tubería sobre el, gracias al cajeado del cuerpo de la válvu-la. Para fuga clase V, esto supone una ventaja importante demostrada en el caso de asientos roscados, en los que se da un efecto negativo de las fuerzas generadas en la

tubería sobre el asiento de la válvula.• El retén del asiento evita la salida del fui-

do.

Las válvulas que incorporan asiento fijo (no roscado) (Fig. 9) son más fáciles de mantener que las válvulas con asientos ros-cados (Fig. 10) pues los primeros pueden ser reemplazados sin necesidad de útiles espe-ciales. Es, por tanto, claramente superior al diseño de asiento roscado, en los cuales se necesitan herramientas especiales para ase-

gurar pares de apriete determinados con el fin de evitar fugas. Los pares de apriete son a menudo superiores a 1.000 Nm —e incluso mayores— en función del material y el estado de la rosca. Por el contrario, en una válvula con asientos roscados, la fuerza de sellado del asiento viene determinada por la tolerancia entre el cajeado, el retén del asiento y el anillo del asiento, a la vez que el diseño de éste. Reemplazar el asiento supone insertar un nuevo anillo de asiento y un nuevo asiento y un simple ajuste de los tornillos cuerpo-tapa.

Anillo del eje

Uno de los requisitos fundamentales de cualquier válvula hace referencia al sellado con respecto al medio externo. También es significativa la elección de una solución de sellado económica, en particular en lo relativo a una buena operabilidad y facilidad de reemplazo. Este tipo de sistemas de sellado de triple eje (Figs. 11a, b, c) se han extendido en el merca-

Retainer

Clamped seat with sealing

Fig. 9

Válvula de control con asientos reemplazables

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do. A la hora de seleccionar el sistema de empaquetadura, los parámetros clave son: presión, temperatura, fuido de proce-so y tipo de movimiento (lineal o ratativo).

Un componente esencial del sistema de empaqueta-dura es el husillo de la válvula y su superficie. Con el fin de evitar el desgaste, la superficie debería ser lo más dura po-sible y tener un valor de rugosidad pequeño. Como regla, el husillo de la válvula deberá llevar un acabado de mecanizado fino o chorreado y pulido. De esta manera, es posible obtener una calidad de superficie de R

z < 4 a 5 mm. Una superficie de-

masiado fina, sin embargo, tiene la desventaja —particular-mente en el caso de la empaquetadura de grafito— de que se puede producir el efecto de “labios pegados” como re-sultado de las fuerzas de adhesión. Por otra parte, se ha de tener cuidado con la empaquetadura de grafito a la hora de seleccionar el material del husillo y de la caja de empaque-tadura con el fin de evitar el efecto galvánico provocado por la corrosión. Por lo tanto, es posible, por ejemplo, con-seguir una buena protección contra la corrosión galvánica con una tapa fabricada completamente en acero inoxidable y con forma de camisa roscada. Otros elementos relativos al diseño que contribuyen a conseguir una empaquetadura sellada permanentemente son los rascadores, y el hecho de mantener una distancia entre el anillo rascador y el área de la empaquetadura que en todos los casos es mayor que la carrera de la válvula. Ambos protegen la caja de la emaque-tadura de partículas sucias y de cualquier daño en el husillo de la válvula.

Ahorro de costes mediante posicionadores inteligentes

Los modernos posicionadores controlados por micropro-cesador proporcionan los siguientes modos de funciona-miento: Automático y manual, Inicialización, Parametriza-ción y diagnóstico. La parametrización de:

• Sus características• La dirección del punto de consigna• El funcionamiento de rango dividido• Limitaciones en el rango del actuador• Función de sellado estanco• Detección de fallos

Fig. 10

Válvula de control con asientos roscados

b) Empaquetadura de PTFE o Grafito ajustable

c) Fuelle con empaquetadura de seguridad

Anti-rotationdevice

a) Empaquetadura en “V” autoajustable

Fig. 11

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• Tiempos de maniobra y• Zonas muertas

se determina en la puesta en marcha o, de forma automática, mediante la realización de un test. Por otra parte, estos parámetros se pueden optimizar “in situ” o a través de un sis-tema de control de comunicación digital. Seguramente incluso será posible reemplazar el posicionador mientras la planta se encuentre en pleno funcionamiento.

Los posicionadores controlados por microprocesador con salida digital (neumático binaria piezo-controlada) poseen una ventaja significativa en comparación con los po-sicionadores convencionales, que tienen salida neumática analógica, especialmente en lo concerniente al consumo de aire comprimido. Mientras un posicionador convencional consume de media 6.000 Nm3 de aire comprimido en un año (con un costo anual aproxi-mado de 400 €), un posicionador piezo-controlado necesita sólo 150 Nm3 de aire compri-mido al año, con la correspondiente reducción de los costes. El periodo de amortización para 1 unidad de este tipo es, como máximo, de 2 años.

Cuando se dan altas temperaturas o altos niveles de vibración, no es posible mon-tar el posicionador directamente sobre el actuador. Por eso se utiliza un posicionador con indicador de posición externa. De esta manera, un indicador de posición muy robusto se acopla a la válvula de control (a temperaturas hasta 120ºC) mientras que el posicionador real se coloca en un lugar accesible que puede estar a 20m de distancia.

Diagnóstico de válvulas de control

Los posicionadores digitales usan parámetros derivados de su funcionamiento normal para, por ejemplo, supervisar la desviación de control residual, la variación de los paráme-tros de control adaptativos, la variación de parámetros mecánicos tales como la carrera y finales fijos, así como valores de vida útil como la carrera y los cambios de dirección para ayudar a la monitorización de la válvula de control. Todos los valores citados son registra-dos, evaluados y guardados en el posicionador, incluso en el caso de fallo en el suministro eléctrico. Con la ayuda de un software apropiado o un sistema experto estos valores se pueden mostrar y realizar evaluaciones tan precisas como las descritas en las especifica-ciones de la válvula de control. Esta monitorización continua ayuda a evitar fallos impre-vistos y permite realizar una programación de sus recambios y piezas de sustitución.

Los posicionadores digitales reemplazarán en el futuro los ciclos de mantenimien-to de las válvulas de control —que en muchos casos serán absolutamente prescindibles— y contribuirán, por tanto, muy decisivamente a la reducción de los costes del ciclo de vida.

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Seguridad en la planta y clasificación SIL

En línea con las normativas europeas, la seguridad de la planta últimamente está ligada al término SIL. SIL significa “Safety Integrity Level” (Nivel de integridad de seguridad) y describe los requisitos de fiabilidad de las funciones de seguridad de sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables en cuatro etapas. La función de las disposicio-nes de seguridad consiste en eliminar los riesgos del proceso que puedan afectar a las personas o al entorno. El nivel SIL requerido para un sistema seguro se establece dentro del contexto de consideraciones de seguridad que incluyen —entre otros factores— la evaluación de posibles daños a personas o al entorno en el caso de mal funcionamiento de la planta y de la probabilidad de que haya personas en una zona peligrosa. La norma básica que se aplica aquí es la EN 61508 (Partes 0-7) “Seguridad funcional de sistemas eléctricos, electrónicos y electrónicos programables”. Además de esta deben tenerse en cuenta las normas EN 61511, EN 62061, EN 954-1 y también ISO 13849-1, en particular para componentes mecánicos.

Las regulaciones citadas son extremadamente complejas, y a menudo conducen a una interpretación libre de las normas de diseño, dando lugar a ambigüedades entre los operarios de planta, programadores y fabricantes de válvulas. Por esta razón, la VDMA (“Verband Deutscher Maschinen und Anlagenbau”, Asociación alemana de Fabricantes de Plantas y Maquinaria) ha confeccionado unas guías SIL para válvulas y actuadores (www.vdma.org), cuyo contenido se describe brevemente a continuación.

El tema esencial que establece esta guía de clasificación SIL es que sólo se aplica para un sistema de seguridad que comprende sensores, sistemas de control y actuado-res. Para componentes individuales —por ejemplo, válvulas de control—, únicamente se pueden definir parámetros clave como duración del tiempo entre fallos (MTBF), fracción de fallos en la seguridad (SFF) o cobertura de diagnóstico (DC). Los parámetros clave en cuestión para componentes individuales se evalúan cuantitativamente y después sirven para definir la clasificación SIL del conjunto del sistema. Se ha de anotar aquí que en la evaluación del sistema la válvula de control acapara hasta un 50% de la probabilidad de fallos. Basándose en esta evaluación cuantitativa, corresponde a los programadores de planta implementar una clasificación SIL, bien mediante la selección de equipos de alta calidad o mediante la introducción de sistemas redundantes en los sensores, el sistema de control y/o las válvulas.

Seguridad de la planta por medio de la protección frente a explosiones

Como resultado del desarrollo de los sistemas de control eléctricos y electrónicos y el incremento de la complejidad en la instalación de las plantas químicas, los equipos de accionamiento neumático utilizan una señal eléctrica. La experiencia ha demostrado que los convertidores electro-neumáticos que convierten una señal eléctrica en neumática necesitan estar integrados en el posicionador, y su diseño ha de ser tal que esté protegido contra explosiones. El principio del encapsulado resistente a la presión se conoce desde

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hace muchos años gracias a la industria minera. Sin embargo, la industria química alema-na en particular ha desarrollado su propio tipo de protección “EEx i - Seguridad intrínseca”, que en los últimos años se ha implantado internacionalmente. Los dispositivos diseñados según este principio previenen la explosión limitando la energía suministrada en zonas peligrosas, son típicamente pequeños y pueden ser reparados en pleno funcionamiento. En general son habitualmente más económicos.

Protección contra explosión “EEx i -Seguridad intrínseca”

Para posicionadores convencionales que logran convertir I/P mediante una bobina fija o pistón y el control mecánico-neumático de acuerdo con el principio de igualdad de fuer-zas, la protección del tipo “intrínsecamente segura” presenta algunos problemas. El con-sumo de los primeros posicionadores inteligentes que se desarrollaron era relativamente alto. y debido a que la potencia de los circuitos intrínsecamente seguros estaba limitada a 150 mW aproximadamente, este tipo de posicionadores al principio no cumplió las nor-mas de protección contra explosiones.

Hasta el año 1992, en que fueron introducidas las válvulas piezo-controladas con un bajísimo consumo, no fue posible reducir el consumo de energía de forma adecuada.

Con el fin de diseñar posicionadores inteligentes que cumplan con la protección “intrínsecamente segura”, se necesita un mayor nivel de complejidad en comparación con los del tipo convencional. Por una parte, las capacidades no son nada despreciables y, por otra, el consumo de energía del procesador, la memoria y el actuador son, a día de hoy, al menos un 50% mayor que en el caso de los posicionadores inteligentes, por lo que se ha de tener en cuenta un posible calentamiento en caso de fallo.

Protección “EEx d - Antidefagrante”

El principio de encapsulado resistente a la presión implica que cualquier explosión que tenga lugar en el interior de la unidad no podrá propagarse al exterior. No se necesita, pues, limitar los niveles de energía. Los accesorios y controles de funcionamiento se han de diseñar con huecos a prueba de propagación de explosiones y sujetas a tolerancias muy ajustadas que, por tanto, requieren una mecanización del cuerpo más compleja. Como cuestión de principios, los cuerpos de las unidades encapsuladas resistentes a la presión sólo se pueden abrir bajo fuertes medidas de seguridad; por ello, un posicionador moderno deberá permitir el mantenimiento en línea sin necesidad de abrir el cuerpo que lo protege. Una posible alternativa para operar desde el exterior sería, por ejemplo, me-diante una mirilla y botones de control diseñados para actuar externamente.

Protección contra explosiones en equipos no eléctricos

Gracias a la introducción de la directiva ATEX 94/9 EC, todos aquellos componentes que vayan a funcionar en un área potencialmente explosiva deberán ir acompañados de un

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análisis de riesgo frente a explosiones. Únicamente aquellos “componentes simples” tales como accesorios de tubería, tanques o válvulas que, aún teniendo un diseño anti-cargas estáticas, no suponen una fuente de explosiones, están explícitamente excluídos de esta directiva. El fabricante deberá realizar una evaluación de riesgos para todos aquellos com-ponentes complejos y, en particular, para actuadores y accesorios de instalación eléctri-cos. El resultado de este estudio de riesgos llevará implícita la clasificación ATEX o —en su defecto— una declaración por parte del fabricante de que el elemento en cuestión no está sujeto a tal normativa ATEX.

Especificaciones y criterios de selección para válvulas de control

La selección de una válvula de control apta para la aplicación en cuestión es un proceso interactivo que tiene lugar entre el operario o programador y el suministrador. Aquí, lo fundamental es siempre la hoja de datos de la válvula de control.

Hoja de datos de una válvula de control

Los datos requeridos para la selección se resume normalmente en una hoja de datos de válvulas de control de acuerdo con IEC 60534-7 o ISA. Los elementos básicos fundamen-tales que se han de tener en cuenta por el operario o programador son:

• Diámetro nominal y presión nominal de la tubería y tipo de conexión.• Presión de diseño y temperatura de diseño• Datos relativos a la potencia auxiliar disponible y otros requisitos para la integración

de los procesos• Fluido del proceso• Datos de un punto —preferiblemente tres— de funcionamiento (masa o volumen del

fuido, presión aguas arriba p1, presión aguas abajo p

2 y temperatura del fuido t

1). En

estaciones acondicionadoras de vapor también se necesitaría el dato t2.

Además de lo anterior, habría que definir cualquier otra propiedad del fuido de proceso con una infuencia significativa en la selección de la válvula de control. Para lí-quidos, densidad y presión del vapor. Para gases y vapor densidad estándar, exponente isentrópico y factor de gas real.

Para una elección sensata de válvulas desde el punto de vista económico, hemos de tener en cuenta que la válvula de control desempeña un papel importante en el con-junto de la planta. Hemos de decidir si la válvula de control tendrá un uso constante o —por el contrario— se utilizará en contadas ocasiones (durante el arranque y parada o para realizar funciones de seguridad). Esta información normalmente no se incluye en las hojas de datos de la válvula de control. Sería conveniente, no obstante, en determinados casos, que el operario o programador permitiera consultar al proveedor el diagrama R & I, donde se puede comprobar el fujo y, en particular, el circuito de control. La selección óptima de una válvula de control tiene lugar en tres etapas:

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• Cálculo del coeficiente de fujo requerido y condiciones del fuido presente en la vál-vula (selección del trim adecuado y diámetro nominal de la válvula)

• Selección del tipo y diseño de válvula• Selección de los materiales del cuerpo y trim de la válvula y de los materiales de se-

llado.

Cálculo del coeficiente de fujo, selección del trim y diámetro nominal de la válvula

Para determinar el coeficiente de fujo requerido, los fabricantes de válvulas poseen pro-gramas de cálculo (tales como ARCAVENA) o herramientas independientes de ingeniería (Conval® entre otras). Estas son las características básicas de este tipo de programas:

• Cálculo del coeficiente de fujo de acuerdo con IEC 60534-2• Estimación del nivel de ruido —en condiciones normales— según IEC 60534-8-3 o

60534-8-4, así como• Predicciones relativas a las condiciones del fuido en la válvula

y en muchos casos:

• Diámetro nominal de la válvula o• Velocidad de fujo para un tamaño de válvula determinado.

Los programas de cálculo de los fabricantes de válvulas de control también permi-ten la optimización de algunos tipos de válvulas y el trim en función del nivel de ruido y la cavitación.

Selección del trim para líquidos

Para el primer cálculo se asume —como regla— un obturador parabólico de una etapa. Se suponen uno de los siguientes estados de fujo:

• Fluido (laminar o turbulento) subcrítico• Cavitación• Vaporización (intermitente)

En caso de fuido laminar o turbulento, la mejor opción es el obturador parabólico de una etapa. Si el primer cálculo predice que habrá cavitación, se ha de determinar si la cavitación —la cual no implica necesariamente la rotura de la válvula— es tolerable. La rotura de la válvula debida a la cavitación es un proceso complejo que tiene lugar en fun-ción de la transformación de energía en la válvula, la presión aguas abajo p

2 y el material y

protección de uso del asiento y el obturador de la válvula. Una vez asumida la rotura de la válvula, habitualmente acompañada por un nivel de ruido intolerable de más de 85 dB(A), la única opción efectiva para reducir el nivel de cavitación o el daño causado por la cavi-tación es la distribución de la pérdida de carga o, más detalladamente, el nivel de presión, por encima de varias etapas de control. En muchos casos, la mejor solución consiste en la

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utilización de un obturador parabólico con hasta cinco etapas de control en serie (Fig. 12).

Cuando existe vaporización —también conocida como intermitencia— permanece una mezcla de fuido y vapor por detrás del punto de regulación. Debido al gas residual, la intermitencia no está relacionada con una sobrepresión. Como consecuencia de la alta velo-cidad de la mezcla líquido/vapor en el área del punto de estrangulamiento, se pueden producir daños en las partes internas de la válvula y —en casos extremos— también sobre el cuerpo de la válvula. En estas condi-ciones de operación, son preferibles los obturadores perforados (Fig. 13). Los obturadores parabólicos tam-bién se utilizan para valores K

vs muy pequeños, pues el

fuido corta la dirección del fujo previniendo, en gran medida, daños en algunas partes de la válvula como el husillo y el casquillo-guía, como resultado del impacto de las gotas. En condiciones extremas de uso, el riesgo de erosión del cuerpo de la válvula se puede minimi-zar mediante el uso de válvulas de tipo angular, pues en este caso el fujo del fuido de proceso por detrás del punto de estrangulamiento no es desviado.

Cuando se utilizan obturadores parabólicos —en particular con líquidos con diferencia de presión alta (no necesariamente vinculados a procesos de cavita-ción o vaporización)— a veces tiene lugar la vibración del obturador, lo cual puede dar lugar a la rotura del husillo de la válvula. Estas vibraciones son debidas a que el obturador parabólico, sumergido en el fuido, se encuentra en constante equilibrio inestable, debido al efecto Bernoulli. Por tanto, si el obturador se desvía para un lado, se producirá una incremento en la velocidad del fuido justo en ese lado y una consiguiente pérdi-da de presión. Aunque este efecto no se puede evitar con el uso del obturador parabólico, es posible asegurar la estabilidad del obturador por medio de un guía más robusta (normalmente se utiliza en este caso una doble guía, una por encima y otra por debajo del obturador). En válvulas convencionales esto se consigue acoplando una brida inferior, para lo cual es preciso un sello estáti-

Controlstages

Fig. 12

Obturador parabólico de tres etapas

Perforated plug Fig. 13

Obturador perforado de una etapa

Obturador parabólico de doble guía (con sistema convencional)

Fig. 14

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co adicional, haciendo que sean más respetuo-sas con la contaminación (Fig. 14).

En el caso de sistemas de intercambio rá-pido con doble guía (Fig. 15), estas limitaciones no se dan. Aquí no se necesita un sellado adicio-nal, y el casquillo-guía inferior está abierto en la parte inferior, con lo que será, por tanto, menos sensible con la contaminación. En caso nece-sario, este tipo de trims se pueden adaptar de forma simple y rentable, lo cual constituye una ventaja.

Selección del trim para vapor y gases

En el caso de vapor y gases, el cálculo de válvulas predicen diversas condiciones de fujo. Existe una diferencia entre expansión sub y super-crítica (fujo estrangulado). Esta última se distingue por el hecho de que la velocidad sónica del gas es alcanzada en el interior del punto de estrangulamiento y la pérdida de energía tiene lugar no a través de la turbu-lencia sino en forma de choque de compresión (similar a una explosión supersónica de un avión). Este actúa sobre los interiores de la válvula y su vibración puede, por ejemplo, ocasionar la rotura del husillo. De forma análoga a la cavitación, una expansión supercrí-tica únicamente se puede evitar distribuyendo la presión entre un determinado número de etapas de expansión.

En el caso de los gases, la expansión supercrítica va casi siempre acompañada de un alto nivel de ruido. En el caso de la expansión sub-crítica, a menudo tiene lugar ruido por encima de los valores de tolerancia (entre 80 y 85 dB(A), por regla general). Para gases y vapor, existen dos posibilidades para reducir el nivel de ruido:

• Expansión multi-etapas o• Distribución del fujo total entre todos los pasos de fuido posibles (ver “Emisiones de

ruido” en la página 102 y siguientes).

Las válvulas reductoras de ruido para gases funcionan fundamentalmente como una combinación de ambas opciones. Hay, por ejemplo, diseños con obturadores per-forados con una o varias etapas junto a separadores de fujo fijo (discos perforados y ci-lindros, mallas o insertos de tipo laberíntico). Estos diseños deberían, sin embargo, ser únicamente utilizados con fuidos de proceso “limpios”. Para gases —y por supuesto para líquidos—, que contienen por ejemplo sólidos o contaminantes, los obturadores perfo-rados e insertos laberínticos sólo se pueden usar en contadas ocasiones. En este tipo de aplicaciones ha de asumirse el compromiso de que sólo han de utilizarse trims que no se vean afectados por sólidos o por la polimerización.

Fig. 15

Obturador parabólico de doble guía (con sistema de intercambio rápido)

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Determinación del diámetro nominal adecuado

En muchos casos, el diámetro nominal mínimo de la válvula ya está determinado cuando el valor K

vs se ha fijado y el trim de la válvula elegido. Simplemente se debería comprobar

si el diámetro nominal de la válvula coincide con el de la tubería especificada, en cuyo caso no debe exceder el tamaño de la tubería pero tampoco ser inferior a la mitad de su tamaño.

A la hora de seleccionar el tamaño, si las válvulas de control son utilizadas para la expansión de gases a alta presión, es esencial tener precaución con la velocidad del gas en relación con su diámetro nominal. La velocidad a la salida no debería exceder en ningún caso la mitad —y preferiblemente tampoco un tercio— de la velocidad sónica. Si la velo-cidad a la salida es mayor que la velocidad sónica, existe riesgo de que la válvula se dañe debido a la presencia de ondas de choque. Una forma de reducir la velocidad a la salida consiste en aumentar la presión aguas abajo utilizando discos perforados. Esto supone, sin embargo, que el diámetro nominal de la válvula sea menor que el diámetro nominal de la tubería y que se han de instalar discos perforados aguas abajo de la tubería. Desde el punto de vista de la mecánica de fuidos —y por supuesto para todas aquellas condicio-nes de operación—, se ha de considerar siempre la instalación de discos perforados con etapas de control en la válvula.

Las válvulas de control en las que el fuido es expandido cerca de su punto de ebu-llición y con un nivel considerable de vaporización, se debe considerar igualmente de forma crítica el diámetro nominal en la salida, pues la zona de vapor es aproximadamen-te unas 800 veces mayor que el volumen de líquido correspondiente. La parte de vapor aguas abajo de la válvula, y con ella también la velocidad del fujo a la salida de la válvula aguas abajo de la tubería, se puede determinar con la ayuda de métodos de cálculo ter-modinámicos. Los discos perforados no pueden ser utilizados en este tipo de aplicaciones pues siempre está presente el impacto de las gotas. La experiencia demuestra que el diá-metro nominal de la tubería aquí es a menudo subdimensionado por los proyectistas de planta. Esto no puede únicamente ser compensado por la válvula de control.

Elección del diseño de la válvula

La elección del diseño de válvula adecuado para la aplicación en cuestión depende de la temperatura de diseño, la presión de diseño y las propiedades del fuido de proceso. En función de su aplicabilidad universal, la válvula de control de asiento único tipo globo (la entrada y la salida están en lados opuestos) siempre supone la primera opción. Utilizando una tapa y un trim adecuados, puede ser utilizada para prácticamente cualquier aplica-ción.

A la hora de seleccionar la tapa son factores clave la temperatura óptima admisible en la zona de la empaquetadura, las posibilidades de aislamiento térmico —en el caso de válvulas para aplicaciones criogénicas— y el uso del calor. La tapa estándar se utiliza para

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un rango de temperatura de entre -10ºC y +250ºC. Por encima de 200ºC y hasta una presión nominal (PN) de 40 bar, lo mejor es la empaquetadura con muelle pre-cargado auto-ajustable (Fig. 16a). Para temperaturas por encima de 250ºC se suelen utilizar aletas de refri-geración (Fig. 16b), junto con empaquetaduras de gra-fito ajustables. A pesar de que la empaquetadura de grafito puede ser utilizada por encima de 450ºC, para temperaturas por encima de 250ºC se usan aletas de refrigeración con el fin de aislar del mejor modo po-sible la válvula. Si la temperatura de funcionamiento pasara de 450ºC se ha de proteger mediante aletas de refrigeración y aislamiento térmico para que la empa-quetadura no sobrepase en ningún caso esa tempe-ratura.

Para servicio criogénico se utiliza una columna de aislamiento (Fig. 16c). Esta sirve, por un lado, para asegurar que el intercambio de energía entre el fui-do del proceso criogénico y el medio externo sea el mínimo posible y, por el otro, para evitar que la empa-quetadura se hiele. Según los requisitos, el diseño va-ría desde la extensión de husillo dentro de una simple extensión de tubo hasta un tubo de aislamiento con un husillo hueco y relleno de foam mineral que reduce al máximo la convección dentro y fuera del husillo de la válvula.

En caso de contaminación severa del fuido, se debería elegir adecuadamente la válvula de control, evitando en lo posible cualquier diseño que utilice estructuras abiertas. Para diámetros nominales gran-des o altas diferencias de presión la válvula de doble asiento supone una alternativa a los sistemas de equi-librado de presión.

Con fuidos abrasivos, las válvulas de tipo an-gular se utilizan debido a su característica libertad de fujo. Con este tipo de válvulas —en combinación con un material adecuado— se consigue una vida útil más larga, incluso en las condiciones más extremas. Si el fuido de proceso tiende a la polimerización habrá

a)

Springs

Fig. 16

a) Empaquetadura precargada con bonete estándar

b)

Cooling fins

b) Bonete con aletas de refrigeración para alta temperatura

c)

c) Columna de aislamiento

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que calentar tanto la válvula como la tubería (Fig. 17). Con este fin, existen las cámaras de calefacción que utilizan aceite térmico o vapor. Se ha de tener especial precaución pues, al mismo tiempo, se calentará la zona de la em-paquetadura y/o el fuelle.

Selección del material de cuerpo y trim

Los factores clave para la selección del material del cuerpo de la válvula son :

• Presión de trabajo• Rango de temperatura• Resistencia química e interacción

con el fuido de proceso• Fuerza mecánica• Resistencia al agua (abrasión o ero-

sión) y• Regulaciones (DIN o ANSI, TRB

801...)

Si el material de la tubería viene definido en las especificaciones, se de-bería utilizar este material o un mate-rial fundido equivalente. Si el fuido del proceso no requiere ninguna medida y la selección del material se basa únicamente en la presión de trabajo y la temperatura, la selección del material se reduce a un pequeño grupo de materiales (Tabla 1).

Heating connections

Process connections

Heating connections

Válvula de control con camisa de vapor en cuerpo y tapa (ARCA ECOTROL®)

Fig. 17

Norma europea Rango temperatura ASTM Rango temperatura

1.0619 GP240GH -10 a +400ºC A216 WCB -28 a +400ºC

1.4408 GX5CrNiMo 19-11-2 -196 a +300ºC A351 CF8M -196 a +400ºC

1.4581 GX5CrNiMoNb 19-11-2 -10 a +400ºC - -

1.6220 G20Mn5 -40 a +400ºC A352 LCB -50 a +400ºC

1.6982 GX3CrNi 13-4 -120 a +400ºC - -

1.7357 G17CrMo 5-5 -10 a +530ºC A217 WC6 -28 a +530ºC

Tabla 1. Selección de material del cuerpo

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La limitación en el uso de los materiales para accesorios de baja presión son ha-bitualmente representados como una función de la presión nominal en diagramas pT (Presión / Temperatura). Si, además, existe riesgo de que el fuido pueda provocar corro-sión se deben utilizar materiales aleados especiales. Algunas fundiciones especializadas ofrecen muchas aleaciones que han sido desarrolladas específicamente para aplicaciones particulares, junto a sus correspondientes tablas de resistencia a la corrosión. En el ma-nual Dechema Materiales Handbook (www.dechema.de) se puede encontrar información detallada. Algunos organismos publican guías de selección de materiales con requisitos de diseño para determinados fuidos de proceso. Algunos ejemplos de esto son las Guías Eurochlor GEST 98/245 (www.eurochlor.org) o las Guías de Oxígeno de la Asociación Euro-pea de Gases Industriales (www.eiga.org).

No sería lógico fabricar un cuerpo de un material no resistente a la corrosión para vehicular fuidos altamente corrosivos con el fin de abaratar costes. Aquí, la solución sería recubrir el cuerpo con materiales metálicos resistentes a la corrosión, cerámicos o polimé-ricos. En este caso, es absolutamente esencial evitar que el cuerpo entre en contacto con el fuido. Se ha de prestar especial atención a los cojinetes, los internos y todos aquellos elementos de sellado.

Para los elementos de regulación y asientos de válvulas, se utiliza tanto Acero cro-mado (por ejemplo, 1.4021 / A473), como Aceros Cromo-Níquel austeníticos, Cromo-Va-nadio o Cromo-Molibdeno. El material de las partes funcionales de una válvula de control deberán ser, al menos, de la misma calidad que el cuerpo. y, si es posible, de mejor calidad. Los materiales para el trim y zonas especiales con una alta carga se resumen en la Tabla 2.

Utilizando tratamientos superficiales tales como nitruración o Tenifer® es posible obtener niveles de dureza diferentes en función del par en fricción. Por ejemplo, en los obturadores perforados y en el casquillo-guía de la válvula. En aquellas zonas del trim de

Material Rango temperatura Aplicación típica

1.4021 X20Cr13 -10 a +400ºCAplicaciones estándar para agua, vapor y fuidos no corrosivos

1.4571 X6CrNiMoTi 17-12-2 -196 a +400ºCAplicaciones con requerimientos de resistencia a la corrosión

Stellite® alloy 6 (a menudo como soldadura endurecida)

-196 a +400ºCFuerza mecánica con una buena resistencia a la corrosión

1.4112 X90CrMoV18 (endurecido) -10 a +400ºC Vapor y agua con gran presión diferencial

1.4922 X20CrMoV 11-1 -10 a +580ºC Especialmente para uso por encima de 480ºC

Carburo de tungstenoCerámicas especiales

-10 a 400ºCEn caso de riesgo por erosión de sólidos presentes en el fuido

Tabla 2. Selección de materiales del trim

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la válvula con una fuerte carga y en las que el fui-do pasa a altas velocidades se utilizan materiales cerámicos para endurecer como Stellite®, car-buro de tungsteno, óxido de aluminio, óxido de zirconio o nitruro de silicio, en particular cuando en presencia de fuidos abrasivos y con alta dife-rencia de presión. Un prerrequisito esencial para trims fabricados a base de carburos o materiales cerámicos —sobre todo debido a los diferentes valores de expansión térmica del material utiliza-do— es el diseño para la válvula de control de un material compatible con la cerámica. También la experiencia del proveedor de la válvula a la hora de seleccionar el material más adecuado es fundamental. El proveedor puede, perfecta-mente, hacer uso de un sistema modular que sea, al mismo tiempo, fexible, reemplazable y económico. La Fig. 18 muestra una válvula de control de un sistema modular con ob-turador y asiento doble de carburo de tungsteno. El sistema modular reduce considera-blemente el coste asociado con el uso de piezas internas de cerámica normalmente muy caras.

Selección de materiales para elementos de sellado

Para aplicaciones de sellado estáticas la mayor parte de las veces se utiliza una junta de grafito con inserto metálico. Generalmente se trata de juntas espirometálicas. En caso de que no se permita el grafito por razones del proceso, se podrán utilizar juntas fabricadas en PTFE. Para la zona de la empaquetadura también está muy extendido el uso del grafito y el PTFE (Tabla 3). Las empaquetaduras de PTFE consisten en una serie de anillos en “V” que pueden ser ajustados de forma manual o automática. Las de grafito se reservan para aplicaciones de más alta temperatura, gracias a sus propiedades menos favorables a la fricción.

Otros materiales para sellado utilizados en válvulas de control se localizan en la zona del asiento —en el caso de válvulas de asiento blando— o en los anillos de sellado de los sistemas de equilibrado de presión o en o-rings para funciones especiales de sella-do. En la selección de materiales de sellado es indispensable conocer las limitaciones de uso del material en cuestión en relación con la presión, temperatura y resistencia química. A ello ayudan las tablas con información adecuada de fabricantes los más conocidos.

Emisiones

Debido a la concienciación cada vez mayor de todo lo relativo al medio ambiente y a las emisiones resultantes durante el funcionamiento de las plantas de tecnologías de proce-so, se está produciendo un incremento en la elaboración de requisitos legales, directrices

Tungsten-carbide seat Tungsten-carbide plug

Válvula de control con obturador y asiento doble de carburo de tungsteno

Fig. 18

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y normativas que afectan a cada componente de la planta y, en particular, a las válvulas de control. Los siguientes tres puntos juegan un papel crucial en relación con el medio ambiente: estanqueidad exterior, estanqueidad interior y emisión de ruidos.

Estanqueidad exterior

La estanqueidad exterior es un criterio esencial desde el punto de vista ecológico y se especifica claramente en numerosas normativas (por ejemplo, en la ISO 15848) en función del fuido que se ha de sellar. Se cita expresamente en el caso del cuerpo, tapa, tornillos y sellado de la unión cuerpo-tapa.

Aquí, el sellado del husillo de la válvula desempeña un papel clave. Tradicional-mente, este se puede ajustar o bien la empaquetadura es auto-ajustable. Con una empa-quetadura auto-ajustable de alta calidad es posible conseguir valores de fuga que cum-plan los requisitos de la ISO 15848 Clase B o TA-Luft (legislación alemana que regula la utilización de fuidos perjudiciales para la salud). Estos requisitos son tan estrictos que, por ejemplo, un neumático infado con helio debería sufrir —como mucho— una pérdida de presión de 0.1 bar durante un período de 200 años.

Los requisitos descritos para el sellado del husillo de una válvula son aún mayores. Por esta razón se utiliza el denominado sellado hermético. En estos sistemas de sellado, sólo están presentes elementos de sellado estático, en los que el movimiento del husillo de la válvula se acomoda en función de la deformación de un componente especialmente diseñado para este propósito. La variante clásica de un sellado hermético del husillo es el sellado por diafragma (Fig. 19a) y el sellado por fuelle (Fig. 19b).

Máx. temp. (ºC) Máx. presión (bar) Junta de brida Junta de válvula Tipo de empaquetadura Aplicación típica

250 100 Junta plana Junta espirometálica con relleno de grafito o PTFE

Empaquetadura de PTFE trenzada

Ingeniería en general con fuidos no críticos

Junta plana de PTFE con tratamiento especial

Empaquetadura de PTFE en “V”

Especificación estándar en la industria química, petroquímica, ingeniería e industria energética

480 160 Junta delgada de grafito puro

Junta espirometálica con relleno de grafito o PTFE

Empaquetadura trenzada de grafito o fibra de carbono

Especificación estándar en la industria química, petroquímica, ingeniería e industria energética

Junta espirometálica con relleno de grafito

Empaquetadura de lámina enrollada de grafito puro

Alta temperatura, especialmente con vapor

250 a 480 160 Junta serrada Junta espirometálica con relleno de grafito o PTFE

Empaquetadura trenzada de grafito o fibra de carbono

Válvulas sometidas a altísima tensión en la industria química y petroquímica

Sellado por fuelle Estrictos requisitos de estanqueidad (TA-Luft) y frente a fuidos corrosivos

> 500 400 Junta metálica lenticular Junta metálica lenticular Sellado por fuelle Aplicaciones para alta presión y temperatura y tecnologías de vacío

420 Junta RTJ Junta RTJ Empaquetadura trenzada de grafito o fibra de carbono

Química y petroquímica, sobre todo en países anglo-americanos

Tabla 3. Sellado estático y sus áreas de aplicación

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El sellado por diafragma se utiliza para pre-siones de hasta 10 bar, aproximadamente. Entre sus numersosas ventajas se encuentra su bajo precio, un diseño compacto y la posibilidad de esterilización. El sellado por fuelle se ha erigido de forma universal como el sellado de husillo en válvulas de control. Aun-que se requiere más espacio y es más caro que el se-llado por diafragma, el sellado por fuelle, a la vez que cumple las normas de diseño de la más alta calidad, proporciona una vida útil mayor (más de 1 millón de ciclos) y cubre una completa gama de presiones de hasta 400 bar y temperaturas de hasta 500ºC.

Una característica esencial del sellado por fue-lle bien diseñado es una adecuada protección del fue-lle frente a la torsión, fenómeno que puede reducir sobremanera su vida útil. La torsión se puede produ-cir debido a una incorrecta instalación (por ejemplo, al acoplar un actuador a la válvula), pero únicamente como resultado de pares provenientes de la válvula o del proceso que actúan sobre el trim y, por tanto, so-bre el fuelle de la válvula.

Un desarrollo más actual que combina las ven-tajas de un sellado por fuelle (rango de presiones y fun-cionamiento fiable) con las de un sellado por diafrag-ma (diseño compacto y posibilidad de esterilización) se encuentra representado por el sello por diafragma hidráulicamente asistido. Para este tipo de sellado, el diafragma desempeña su función como elemento separador entre el fuido del proceso y el del sellado, pero ya no ha de soportar la presión estática del fui-do de proceso (Fig. 20). La alteración del volumen del fuido del sellado durante el movimiento del husillo de la válvula es compensado por la correspondiente deformación del diafragma. El diseño de éste —que es configurado como diafragma doble— asegura que cumple los más exigentes requisitos de seguridad en la planta. Entre los dos diafragmas se localiza un es-pacio intermedio no presurizado que puede ser mo-nitorizado por medio de una conexión para pruebas. Esto significa que cualquier rotura del diafragma en el lado del fuido o del sellado podrá

Diaphragm

Fig. 19a

Sellado por diafragma

Bellows

Safety stuffing box

Anti-rotation device

Fig. 19b

Sellado por fuelle con dispositivo anti-rotación

Test connections

Doublediaphragm

Sealing fluid

Fig. 20

Sellado por diafragma asistido hidráulicamente (ARCA OPTISEAL®)

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ser detectada. No obstante, en ambos casos, el sellado hermético permanecerá intacto, por lo que no podrá darse la contaminación del fuido de proceso. De esta forma la válvu-la permanecerá en pleno funcionamiento hasta la eliminación programada del defecto. Además, como resultado de la asistencia hidráulica del diafragma, este diseño de sellado reduce la necesidad de una fuerza de accionamiento y el tamaño del actuador. Por lo que se produce la combinación de lo siguiente:

• Una altura total menor• Diseño libre de huecos• Función de sellado externo absolutamente hermético• Altas presiones y temperaturas, así como• Redundancia gracias al doble diafragma con monitorización de rotura del diafragma

Con lo que supone una alternativa más económica y, en muchos casos, tecnológi-camente mejor, frente al sellado por fuelle convencional.

Estanqueidad interna

La estanqueidad interna define la posible fuga de una válvula entre la entrada del fuido y la salida de la válvula en posición cerrada. Es de una importancia decisiva para el proceso y viene determinada por:

• El diseño del asiento y el obturador de la válvula• La forma de unión entre el cuerpo y el asiento, y• El dimensionado del actuador

En válvulas de control, aplica la norma IEC 60534-4 y, por tanto, otros métodos de ensayo que para válvulas de cierre. La diferencia estriba en el hecho de que los requisitos definidos para el control (estabilidad del elemento regulador) y para el sellado absoluto son contrapuestos. Hoy, la clase de sellado habitual para válvulas de control es la clase IV, es decir, el valor de fuga del fuido representa un 0.01% del volumen de fuido en posición totalmente abierta (suponiendo una diferencia de presión constante).

Las clases V (“lapeado metálico”) y VI (“estanqueidad tipo burbuja”) se usan básica-mente bajo requisitos particulares como, por ejemplo, en el caso de válvulas que abren directamente a la atmósfera o —en caso de fuidos combustibles— por medio de una llama, y cuyo límite de fugas supone, pues, directamente una pérdida de energía o de producto. Como ejemplo de este tipo de casos podemos considerar una válvula con un diámetro nominal de DN100 para uso con hidrógeno a una presión de planta de 40 bar. Aquí aplican las siguientes normas:

• DIN IEC 60534-4 Clase IV corresponde a 27.5 Nm3/h, aprox.• DIN IEC 60534-4 Clase V corresponde a 0.038 Nm3/h, aprox.• DIN IEC 60534-4 Clase VI corresponde a 0.009 Nm3/h, aprox.

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La estanqueidad interna se prueba de forma individual como parte del ensayo final de la válvula de control y se guarda junto al informe del test. En el caso de válvulas con asiento roscado, la estanquei-dad interna puede variar mucho durante su fun-cionamento bajo condiciones de carga variables, incluso después de un corto periodo de tiempo, en que la realidad no se corresponde para nada con la fuga real medida durante el ensayo y que figura en el informe del test. Las válvulas con asiento fijo no muestran este tipo de desviaciones en cuanto a la estanqueidad interna. En el sellado blando mostra-do en la Fig. 21, un sellado metálico adicional entre el asiento y el obturador de la válvula permite asegurar que no se exceda la carga superficial admisible del asiento blando de PTFE, incluso para actuadores sobredimensionados y, por tanto, que no ocurra el llama-do “fujo frío” del material de PTFE. La carga predefinida para el elemento de sellado es garantizada gracias a un sistema de muelle por o-ring. Este diseño de asiento blando ha demostrado su funcionamiento bajo las condiciones más difíciles, incluso después de más de 1 millón de ciclos —ver sección de “Válvulas de control en plantas de absorción de oscilación de presión (PSA)”—.

Emisiones de ruido

Durante el proceso de reducción de la presión en la válvula, parte de la energía del fuido se transforma en energía acústica, la cual es emitida tanto por la propia válvula como por la tubería. En este sentido, algunas directrices y legislaciones de salud en el trabajo van encaminadas hacia soluciones de válvulas “silenciosas”. No es raro encontrarse niveles de ruido de 70 a 75 dB(A). Cada vez se fijan como requisitos menores emisiones de ruido en las plantas de proceso, a costa de mayores inversiones, tanto económicas como técnicas. Un menor ruido en las válvulas necesitan no solamente internos más complejos sino, a menudo, cuerpos de mayor tamaño. Esto se traduce en un incremento en los costes.

Niveles extremos de emisión de ruidos son siempre también una expresión de es-trés mecánico. Cuando se habla de emisión de ruidos siempre se ha de tener en mente que mientras el ruido es generado dentro de la válvula, la emisión del ruido proviene del sistema de tuberías aguas abajo. En relación con la producción del ruido se ha de distin-guir entre fuido compresible y fuido no compresible.

Producción de ruido

En líquidos, el origen del ruido se produce en condiciones de fujo con turbulencias en los puntos en los cuales existe un estrechamiento aguas abajo. La energía del fuido se trans-forma en calor pero también en ruido. Si la presión que atraviesa la válvula es superior a la

Metallic stop

Soft sealing

Fig. 21 Sellado blando con sellado metálico adicional (patente de ARCA)

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presión crítica, se generará ruido por cavitación. Mientras que el nivel de ruido resultado del fuido con turbulencia tiene lugar dentro de límites normales, el ruido por cavitación puede fácilmente exceder estos límites, incluso en válvulas de pequeño tamaño. La cavi-tación es considerada una causa de rotura de los interiores de la válvula.

En vapor o gases la principal causa de emisión de ruidos es la transformación par-cial de energía en energía acústica. Debido a su mayor velocidad de fujo en comparación con los líquidos, el nivel de ruido se incrementa con el aumento de la presión diferencial. Incluso para válvulas relativamente pequeñas, se puede estar en los límites admisibles y, sin embargo, causar daños para la salud. Si la presión que atraviesa la válvula de control es mayor que un cierto valor X

T, las ondas de choque son la principal causa de emisión de

ruidos en la zona de expansión.

Primera medida para la reducción de ruidos

En fuidos gaseosos, se puede con-seguir una reducción del nivel de ruido realizando una distribución de la zona de estrechamiento en-tre varios pasos de fujo pequeños (caja perforada, obturador perfora-do, obturador multi-ranurado...) De esta manera, la fuente generadora de ruido se divide en varias fuentes de sonido individuales. Al redu-cirse tanto la zona de turbulencia como el rango de frecuencias altas, se produce un menor ruido dentro del espectro de sonidos que una persona es capaz de oir. La segun-da medida efectiva es la distribu-ción del proceso de regulación en varias etapas. Aquí también, la suma de niveles de ruido indivi-duales suponen una reducción to-

tal del nivel de ruido en comparación con el proceso de regulación de una etapa. Dentro del concepto de diseño de regulación multi-etapa se encuentran etapas (estáticas) de regulación no controladas tales como cajas y discos perforados. En particular, si está pre-sente la cavitación y la expansión supercrítica, se ha de considerar siempre como primera medida la distribución del proceso de regulación. A pesar de las zonas de fujo “abiertas”, los discos, cajas y obturadores perforados ejercen también un efecto sobre el ruido pro-

Perforated cage

Perforated plug

Perforated disc

Fig. 22

Válvula de control de tres etapas con combinación de caja y obtura-dor perforados, sistema de equilibrado de presión y disco perforado aguas abajo

Inst

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ducido en las etapas aguas arriba y, por tanto, trabajan para reducir los niveles de ruido. La Fig. 22 muestra una válvula de tres etapas con una combinación de caja y obturador perforados y un conjunto de discos perforados aguas abajo, alojados en un ensancha-mamiento del cuerpo de la válvula. Con este tipo de combinaciones es posible alcanzar —para un obturador parabólico perforado— una reducción del nivel de ruido de entre 10 y 30 dB(A). Incluso con un simple obturador perforado se puede conseguir una reducción de hasta 15 dB(A), dependiendo de la presión.

Segunda medida para la reducción de ruidos

Las medidas secundarias tendentes a la reducción del ruido van encaminadas no a la ge-neración del ruido sino a su emisión.Para este fin, los componentes utilizados son fundamentalmente aisladores, cierres acús-ticos o amortiguadores de ruido aguas abajo. Puesto que la emisión del ruido proceden-te de la energía acústica generada en una válvula de control tiene lugar en una sección extensa de la tubería, que a veces puede ser de más de 100 metros, la introducción de una segunda reducción de ruido supone un uso intensivo de recursos y, por tanto, sólo debería considerarse como una medida adicional.Las interacciones en la amplificación del ruido pueden tener lugar entre la válvula y cual-quier curva de la tubería localizada muy cerca aguas abajo, o en cualquier otro elemento instalado en la línea. Por esta razón, se debe tener en cuenta en las primeras etapas de la planificación y diseño del sistema de tuberías, con objeto de minimizar el ruido dentro antes de instalar la válvula. La predicción del ruido que hace el fabricante se refieren, no obstante, a condiciones “ideales” aguas arriba y abajo. El propio sistema de tuberías debe ser siempre considerado una fuente de ruido cuando la velocidad de fujo exceda de 0.25 Mach.

Soluciones modernas para aplicaciones en áreas especiales

La variedad de válvulas de control, así como el número de aplicaciones en las que es uti-lizada, son extraordinariamente amplios. En las siguientes secciones se exponen algunos ejemplos.

Válvulas de control en generación de energía

En una Central de Energía, las válvulas de control se usan en cualquier área, desde la regu-lación de combustible hasta el control en plantas de limpieza de gases de combustión. No obstante, una de las áreas de aplicación más importantes para las válvulas de control es el circuito de alimentación de agua/vapor.

En condiciones de uso normales, las válvulas de control que alimentan los circuitos de agua no provocan en ningún caso problemas. Sin embargo, supone un reto impor-tante para las válvulas de control cuando son utilizadas como complemento en el agua

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de alimentación vaporizada, así como para rellenar o realizar la puesta en marcha de las calderas. En este caso, la alta presión del agua de alimentación es primeramente reducida hasta la presión atmosférica. Entonces la válvula de control atraviesa todas las etapas de intermitencia y cavitación y es sometida a grandes tensiones. Únicamente con la ayuda de medidas de diseño especiales pueden estas condiciones de funcionamiento ser controla-das mediante válvulas “normales” de control para alimentación de agua, sin necesidad de utilizar una válvula adicional para relleno o puesta en marcha.

Durante la puesta en marcha de la caldera, el vapor saturado primero se introduce en el sistema de vapor y es a continuación expulsado mediante la válvula de puesta en marcha. Para esta función solo son aptas aquellas válvulas de control especiales que ad-miten un amplio rango. El vapor pasa entonces al sobrecalentador. Aquí, la temperatura se ajusta mediante enfriadores de inyección, o también gracias a válvulas de control de 3 vías, antes de que el vapor entre en la turbina. Una completa serie de válvulas de control operan en torno a la turbina (por ejemplo, para sellado de vapor o para drenaje) a través de estaciones de extracción y by-pass, que en cada caso están representadas por válvulas de control con un sistema integrado de inyección de agua de refrigeración, para mantener un determinada temperatura. Estas válvulas aseguran el funcionamiento correcto de la caldera cuando la turbina no se está utilizando. Por eso, se deben tener varios sistemas de baja y media presión o bien el vapor vivo debe estar completamente condensado e introducido en el circuito de agua/vapor.

También se necesita vapor para calentar intercambiadores de calor y sistemas de suministro para calentar el agua de los tanques, y es controlado de forma precisa por varias válvulas de control según los requisitos del proceso y las condiciones periféricas. Donde quiera que la energía térmica sea extraída del vapor y convertida en condensado, las válvulas de control son utilizadas para el control de la presión y la temperatura.

Se ha demostrado que las válvulas de fácil mantenimiento con asientos fijos, que pueden ser utilizadas en ambos casos gracias a su sistema de intercambio rápido —sobre todo durante la puesta en marcha—, a pesar de que requieren tener más cuidados, al no ser posible calentar el sistema de tubería, será realmente limpio. Por esta razón, los contaminantes que quedan en las tuberías provocan, inevitablemente, daños en la super-ficie de los asientos de la válvula durante la puesta en marcha de la planta. En este caso, la válvula puede ser abierta sin necesidad de herramientas especiales y los asientos del revés. Esta particular ventaja del sistema de intercambio rápido asegura que la puesta en marcha tenga lugar sin retrasos.

Válvulas de control en plantas de absorción de oscilación de presión (PSA)

Las plantas de PSA (“Pressure Swing Adsorption”) se usan para separar y limpiar gases como el hidrógeno, el helio o el nitrógeno. En el caso del hidrógeno, es posible conse-guir niveles de limpieza del 99,9999% por medio de métodos PSA. El método es de una

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alta eficiencia energética pues tiene lugar a temperatura ambiente. En el corazón de este se encuentran de 4 a 12 tanques de presión rellenos con un absobente. Este tiene la pro-piedad de absorber ciertos gases a una de-terminada presión y de liberarlos de nuevo a una temperatura menor. Por medio de una transferencia sistemática del gas entre los ab-sorbentes individuales, el gas es limpiado por etapas. El típico ciclo de tiempo de una planta PSA oscila entre 20 segundos y varios minu-tos, por lo que utiliza muchos recursos en la planta, en particular de las válvulas de control. Estas deben trabajar de forma fiable durante más de 1 millón de ciclos por año y además garantizar una correcta estanqueidad. Las vál-vulas de control optimizadas para plantas de presión variable:

• Están fabricadas en acero de alta calidad, con un menor contenido en carbono para minimizar el riesgo de fragilidad a causa del hidrógeno.

• Poseen un sellado blando muy fiable y• Para diámetros nominales de DN80 (3”) y superiores proporcionan un sistema de

equilibrado de presión fiable, pues los tiempos de maniobra requeridos únicamente son posible para actuadores neumáticos relativamente pequeños.

La tendencia hacia fuerzas de accionamiento incluso mayores con tiempos de con-mutación siempre más pequeños conducen a la utilización de actuadores neumáticos de doble efecto tipo pistón (Fig. 23). Últimamente, este tipo de actuador se utiliza en un gran número de instalaciones.

Válvulas de control contra sobretensiones en turbocompresores

En turbocompresores, la válvula de control se instala en el by-pass que empuja el fujo de gas comprimido de vuelta a la entrada del compresor o —si el fuido del proceso es aire— lo expulsa hacia la atmósfera. Estas válvulas se usan, en primera instancia, durante la puesta en marcha y el apagado del compresor. A pesar de tener velocidad de rotación constante, en condiciones de uso críticas o con consumo fuctuante, son utilizadas con objeto de expulsar el exceso de gas.

Su papel más importante, no obstante, consiste en funcionar como válvula de se-guridad en aplicaciones de control del límite de sobretensiones.

Los dispositivos de control contra sobretensiones tienen la función de prevenir el

Low-friction guide and sealing

Fig. 23

Actuador neumático de doble efecto tipo pistón

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llamado “pumping” (bombeo) en los turbocompresores en cualquier circunstancia. Esta palabra define el estancamiento que tiene lugar en las cuchillas del compresor si no se mantiene un mínimo de fujo a través del compresor. El estancamiento puede ocasionar la vibración del rotor del compresor y dañar, por tanto, los cojinetes, el propio rotor o las cuchillas. Por eso, en las especificaciones del compresor, la línea de purga se coloca a una cierta distancia de seguridad, por debajo del límite de sobretensión. Por razones econó-micas, esta distancia ha de ser la menor posible. La reducción en la distancia de seguridad aumenta inevitablemente los requisitos de la válvula de control contra sobretensiones. Esta deberá, por un lado, tener una alta sensibilidad y, por otro, abrir en el menor tiempo posible sin rebasarlo, es decir, sin abrir totalmente en caso de purga.

Las válvulas de control de un único asiento con característica lineal o modificada han demostrado su valía como válvulas de control contra sobretensiones en turbocom-presores. En lugar de obturadores parabólicos, se usan más frecuentemente elementos perforados, pues con ellos se garantiza una reducción del ruido, incluso en válvulas que purgan directamente a la atmósfera.

Dado que los turbocompresores se están haciendo cada vez más fuertes, el diáme-tro nominal de las válvulas by-pass se ha elevado hasta DN1200, con sus correspondientes y enormes actuadores. De esta manera se consiguen los siguientes tiempos de maniobra:

• Apertura mediante electroválvula < 1 o 2 segundos

• Apertura mediante posicionador, de 3 a 5 segundos

• Cierre mediante posicionador, de 6 a 20 segundos.

Esto requiere de un control fia-ble de posicionadores, elevadores de presión y electroválvulas, y una selec-ción cuidadosa y ajustada tanto de los componentes neumáticos como de de la tubería (Fig. 24).

3

1

2

P

AR

3 1

2

3

A

Venturi tubeTurbocompressor

Surge limit

TsFC∆ps

Z

1

out sub

sigout in

2Fig. 24

Esquema neumático de una válvula de control contra sobretensiones que mide la velocidad

de flujo volumétrico

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TERMINOLOGÍA DE VáLVULAS DE PROCESO

Actuador de diafragma. Actuador de control neumático en el que la cámara de presión es sellada mediante un diafragma. Este permite —sobre todo en comparación con un actua-dor de tipo pistón— un movimiento de carrera sin rozamiento y, por tanto, más uniforme.

Actuador de pistón. Actuador neumático con un sellado en forma de pistón en lugar de diafragma. A menudo es de doble efecto y se usa para carreras largas.

Aire de instrumentación. Para un funcionamiento sin problemas de posicionadores o ac-tuadores neumáticos (IEC 770) es indispensable aire seco y sin resto de aceites.

ATEX. Directiva europea para el uso correcto de equipos en entornos potencialmente ex-plosivos.

Autoridad de la válvula. Figura clave que determina la infuencia de la válvula y los pará-metros de proceso a controlar.

Camisa de calefacción. Cámara estanca a la presión que protege el cuerpo y la tapa de la válvula y a través de la cual fuye vapor o aceite térmico. Se utiliza habitualmente en vál-vulas que vehiculan fuidos que pueden solidificar o polimerizar.

Característica. Describe la proporción entre la posición de la válvula y la sección de aper-tura definida por la forma del elemento de regulación. Las características más corrientes son de tipo lineal o isoporcentual.

Característica de planta. Es la característica resultante de la característica de la válvula de control, teniendo en cuenta la característica de la bomba y de los componentes de la tubería. La autoridad de la válvula es calculada a partir de la característica de la planta.

Característica de la válvula. Define la proporción entre la carrera de la válvula y el área de apertura que depende de la forma del obturador de control. Habitualmente, puede ser lineal o isoporcentual.

Cavitación. Ocurre cuando se produce una pérdida de presión temporal en aquellos lí-quidos que se encuentran por debajo de la presión de vapor. El colapso de las burbujas

Vaporisation (flashing)p1>pV>p2

Cavitationp1>p2>pV>pVC

p1

pVC pVC

pVp2

p1

p2pV

Fig. 25 Distribución de la presión en la válvula durante la vaporización y cavitación

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de vapor generadas en los puntos con un estrechamiento provocan ondas de choque que pueden causar daños por erosión cuando inciden sobre el cuerpo y los internos de la vál-vula. La cavitación se reduce mediante el uso de cuerpos de regulación multi-etapas. Para incrementar la durabilidad, se utilizan materiales endurecidos. (ver Fig. 25).

Clase de fuga. En una válvula cerrada, siempre existe algo de fuga entre el obturador y el asiento. Existen normas internacionales que establecen los requisitos de estanqueidad del asiento y los métodos de prueba (EN 60534-4).

Columna de aislamiento. Extensión del husillo para uso con fuidos a temperaturas criogé-nicas con el fin de aislar la válvula y proteger la empaquetadura, el actuador y el posicio-nador de una posible congelación.

Dirección de fujo. En válvulas de globo, el fujo lleva una dirección contraria a la que cierra el obturador, con objeto de ayudar a que tenga lugar el sellado en el cierre, aunque esto implica un riesgo para los actuadores neumáticos que —en el caso de fuidos líquidos— puede provocar el golpe de ariete.

Efecto de labios pegados. La diferencia en las fuerzas de rozamiento que se producen durante el deslizamiento y liberación del sellado radial puede, junto a la utilización de actuadores neumáticos con un diseño más ligero, conducir a movimientos espasmódicos que impiden el posicionamiento exacto del husillo y del obturador de la válvula.

Empaquetadura. Sellado dinámico alojado en el husillo de la válvula que aisla el fuido del exterior.

Equilibrado de presión. Eliminación de las fuerzas hidrostáticas del obturador de la válvula por medio de la ecualización de la presión entre la parte superior e inferior del obturador. Para ello se requiere un diseño complejo del obturador de control dentro de un sistema cilindro-pistón con un sellado radial deslizante.

Estación de acondicionamiento de vapor. Es una válvula que combina la reducción de la presión y la temperatura del vapor sobrecalentado por medio de la regulación e inyección simultáneos de agua de refrigeración.

Estación de by-pass de turbina. Estación de acondicionamiento de vapor en la que, en caso de fallo de la turbina, sus funciones de regulación y refrigeración toman el control.

Estrangulamiento del fujo (ver limitación del fujo)

Factor de conversión acústico. Coeficiente de pérdida de energía generada en la válvula de control que es transformada en ruido. Para fuidos subcríticos, el factor de conversión acústico es del orden de 10-6 a 10-4 dependiendo de la forma del trim de la válvula.

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Flujo en dos fases. Flujo mixto de gas y líquido (por ejemplo, vapor húmedo / condensa-do) o con componentes sólidos (por ejemplo, celulosa).

Flujo laminar. Caracterizado por un caudal uniforme de las partículas del fujo a lo largo de líneas contiguas sin turbulencia. El fujo laminar únicamente ocurre en válvulas de control a niveles extremedamente bajos o con fuidos muy viscosos.

Flujo turbulento. Flujo irregular y no paralelo. Las diferencias de presión determinadas por el fujo son generadas en el interior del fuido provocando, por tanto, turbulencias.

Golpe de ariete (o pulso de Joukowski). Súbita elevación de la presión provocada por una rápida deceleración del fuido en la tubería a causa del cierre de la válvula. Tiene un alto potencial destructivo.

Histéresis. En una válvula de control, es la diferencia entre las posiciones de carrera que aseguran, con la misma señal de carrera requerida, direcciones de movimiento opuestas.

Incremento de la presión aguas abajo. Con objeto de reducir el ruido, la presión aguas abajo de la válvula es incrementada mediante el uso de etapas de estrangulamiento fijas (cajas y discos perforados). Así se produce en el interior de la válvula una diferencia de presión menor y —en el caso de los gases— velocidades inferiores a la salida de la válvula.

Limitación del fujo. Por encima de una determinada presión diferencial, el valor x= (p1-

p2)/p

1 que se refiere al fujo que pasa a través de la válvula, no puede elevarse dada una

reducción posterior de la presión p2 aguas abajo, produciéndose entonces la velocidad

sónica en el punto de la sección con mayor estrechamiento.

Marcha atrás. En actuadores neumáticos, el cambio de la posición segura (fuerza muelle) en caso de fallo de suministro de aire.

Obturador parabólico. Obturador para control que permite regular la apertura gracias a su forma circular especial .

Obturador perforado. Obturador para control, con forma de cilindro perforado, que se desliza por el interior de un anillo de asiento y en función de su posición abre más o me-nos agujeros variando, por tanto, el área de estrangulamiento.

Operación de división del rango. Distribución del caudal entre una válvula de control grande y otra pequeña en caso de que la rangeabilidad de la válvula grande no es capaz de cubrir todos los puntos de funcionamiento.

Posición de instalación. Es preferible una posición de instalación con husillo vertical (con el actuador en la parte superior) pues el actuador no puede ejercer fuerzas laterales o momentos de curva sobre el trim de la válvula o sus juntas, alineados asimétricamente.

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Posición segura. Posición de la válvula prefijada en caso de fallo en el suministro de ener-gía del actuador: abierta, cerrada o bloqueada.

Prensaestopas. Elemento de sellado del husillo de la válvula cuyo principal componente es la empaquetadura.

Presión crítica (ver limitación del fujo)

Pruebas para Aprobación. Procedimientos de ensayo definidos en las normativas y regula-ciones con objeto de garantizar la seguridad, funcionalidad y calidad de la válvula.

Rangeabilidad. La proporción controlable entre la mayor y menor velocidad de fujo. La rangeabilidad inherente corresponde a la proporción entre el mayor y el menor coeficien-te de fujo.

Recubrimiento. El cuerpo metálico de la válvula que contiene la presión se recubre inter-namente por el lado en contacto con el fuido con un material químicamente resistente.

Relación de presión subcrítica. La diferencia de presión a través del paso de estrangula-miento es relativamente pequeña, por lo que no tiene lugar una limitación del caudal de fujo o cavitación.

Relación de presión supercrítica. La diferencia de presión a través del paso de estrangu-lamiento es relativente alta, ocasionando con ello una limitación del caudal de fujo o cavitación.

Sellado por fuelle. Sellado hermético del husillo de la válvula que consta de un fuelle a base de metal o polímero, contra fuidos peligrosos.

SIL. Abreviatura en inglés de Safety Integrity Level (Nivel de integridad de seguridad). De-termina la clasificación para la protección de la salud y bienestar de las personas y del entorno. En este sentido, la válvula de control es uno de los componentes esenciales para el cálculo de la tecnología de procesos.

Silenciador. Etapas de estrangulamiento estático aguas abajo dirigidas a la reducción del ruido (ver “Incremento de la presión aguas abajo”).

TA-Luft. Abreviatura en alemán de “Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft” (Ins-trucciones Técnicas para el Mantenimiento de Aire Limpio). Esta regulación alemana fija los requerimientos para el funcionamiento del sellado en el eje.

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Valor Kv. Coeficiente de capacidad del caudal de una válvula de control. 1 K

v corresponde

a un caudal de 1 m3/h de agua (a 20ºC) a una presión diferencial de 1 bar (ver en Fig. 26 la fórmula empírica para el cálculo).

Válvula criogénica. Válvula especial para gases líquidos a temperaturas entre -196ºC y el cero absoluto (-273ºC)

Válvula de puesta en marcha. Es una válvula adicional que se instala para este propósito y cuya función principal consiste en arrancar el proceso. Se caracteriza por unas condicio-nes de funcionamiento extremas, aunque no está sujeta a una carga continua.

Válvula higiénica. Es un tipo de válvula utilizada en aplicaciones de la industria alimentaria y farmacéutica. El cuerpo posee un diseño especial que evita la acumulación de depósitos y facilita su limpieza.

Vaporización. Transformación parcial de un fuido líquido en gaseoso durante el proceso de estrangulamiento a una presión que está por debajo de la presión de vaporización del líquido (ver Fig. 25).

Fig. 26. Fórmulas empíricas para el cálculo del coeficiente de flujo

Pérdida de presión Kv

Para fuidoPara gas con corrección

de la temperaturaPara vapor

p2 >

p1

2

Dp < p

1

2

Kv

p2 <

p1

2

Dp > p

1

2

Kv

Q

G

p1

r1

QN

p2

rN

T1

v

Caudal volumétrico

Velocidad del caudal

Presión aguas arriba

Densidad en condiciones de apertura

Caudal volumétrico estándar de gases

Presión aguas abajo

Densidad en condiciones normales

Temperatura absoluta aguas arriba

Volumen de vapor específico a T1

m3/h

kg/h

bar abs

kg/m3

Nm3/h

bar abs

kg/Nm3

K

m3/kg

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Otros tipos de válvulas de control (mariposa y bola)

OTROS TIPOS DE VáLVULAS DE CONTROL


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Las presentes Condiciones Generales de Venta regulan las relaciones entre Saidi (el Vendedor) y el Cliente para suministro de materiales y equipos. Se aplicarán en todas las Órdenes de compra o Pedidos que se establezcan para la citada finalidad.

Estas condiciones Generales serán de aplicación en todas aquellas materias que no se hayan fijado expresamente en el Pedido.

1. OFERTAS.

a) Las ofertas que no contengan un plazo de validez se entienden sin compromiso. Los precios y demás condiciones de dichas ofertas son orientativos y precisan de ulterior confirmación del vendedor.

b) Los datos contenidos en anexos a la oferta, tales como catálogos, planos, documentos técnicos, etc. son orientativos y no suponen compromiso alguno para el Vendedor.

2. ENTRADA EN VIGOR DE LA VENTA.

El contrato entrará en vigor cuando el Vendedor comunique al Cliente por escrito la aceptación de su pedido (confirmación del pedido) y el Cliente haya cumplido sus obligaciones hasta ese momento según el pedido y las demás que puedan corresponderle según los usos del sector.

3. PRECIOS.

Los precios se refieren al material sin embalajes y sin impuestos, (los que resulten aplicables según la normativa vigente) en los almacenes del Vendedor y están basados en la paridad del euro con las monedas de los países de origen de los productos a la fecha de la oferta. En caso de variación de la citada paridad, el Vendedor se reserva el derecho de revisar los precios proporcionalmente.Además, cuando los gastos de embalaje, transporte, seguro y otros desembolsos accesorios hayan sido incluidos en el precio de la oferta o del suministro, el Vendedor se reserva el derecho de rectificar los precios correspondientes, en caso de modificaciones de las tarifas correspondientes a dichos gastos.

4. CONDICIONES DE PAGO.

a) El pago de la factura se efectuará en la forma que en ella se establece. En su defecto se realizará a 90 días de la fecha de la factura.

b) En caso de facturación de suministros parciales, el pago se efectuará en las condiciones de pago acordadas para cada uno de los suministros.

c) En caso de demoras en el pago, el Vendedor podrá reclamar intereses, calculados al tipo mibor a un mes más tres puntos, así como las comisiones y gastos.

d) El Vendedor se reserva el dominio sobre los materiales suministrados, hasta que el Cliente haya pagado todas las cantidades debidas, por cualquier concepto. El Cliente se compromete a apoyar las medidas eventuales necesarias para la protección de nuestra propiedad.

5. PLAZOS DE ENTREGA.

El plazo de entrega empieza a regir al entrar en vigor el contrato. Será prolongado en casos de fuerza mayor. El retraso del Cliente en el cumplimiento de aquellas obligaciones que afecten al plazo de entrega, permitirá al Vendedor retrasar el plazo de entrega.

Condiciones generales de venta

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El transporte será a cargo y riesgo del Cliente, salvo que se especifique lo contrario.

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a) La garantía abarca exclusivamente la sustitución o reparación, en los talleres del Vendedor, de toda pieza o material defectuosos. Queda expresamente excluida la mano de obra y útiles necesarios para el montaje y desmontaje del producto si este estuviera instalado, así como los gastos indirectos que pudieran derivarse.

b) No está incluida en la garantía el desgaste natural de las piezas o las averías que puedan producirse por causas ajenas a defectos de fabricación, así como defectuosa manipulación de la mercancía.

c) El Vendedor no acepta responsabilidad por daños o perjuicios ocasionados al cliente o a terceros por averías. d) La garantía del Vendedor se extiende al plazo que se estipule en el pedido y, en su defecto, al periodo de 12

meses, a partir de la fecha de los albaranes de entrega. e) La garantía se extinguirá si el comprador o terceros efectuasen modificaciones o reparaciones sin nuestro

consentimiento escrito, o si el Cliente no tomase inmediatamente medidas adecuadas para evitar daños más graves y para que podamos remediar el defecto.

f ) Si al término del plazo de garantía el Cliente no ha efectuado ninguna reclamación por escrito, acogida a la garantía, el Vendedor está libre de toda obligación.

8. RECLAMACIONES y DEVOLUCIONES.

Cualquier reclamación al Vendedor deber ser realizada por “el Cliente” por escrito, de forma que quede constancia de su recepción. Las devoluciones solo serán aceptadas con la autorización escrita del vendedor. En todo caso cualquier devolución generará un abono por parte del Vendedor del valor de la factura del pedido menos un mínimo del 5%, a fin de cubrir los gastos de Control de Calidad y de su nuevo almacenamiento. Se entiende que la aceptación del material devuelto está condicionada al buen estado de los materiales o equipos y de sus embalajes.

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En principio no se acepta la cancelación de un pedido que el Cliente ha aceptado previamente por escrito. No obstante, si extraordinariamente, se aceptase la cancelación nos reservamos el derecho de facturar, como mínimo, un 25% sobre el valor neto de la factura como gastos de cancelación.

10. COMPETENCIA.

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Av. Ibaibe, 31 - Edif. GARVE I Planta 1ª Dpto. 548901 Baracaldo (Vizcaya)Tel. 944 380 012 | Fax 944 780 [email protected]

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PUERTOLLANOCr Almodóvar, 19 Planta Baja 13500 Puertollano (Ciudad Real)Tel. 926 421 670 | Fax 926 432 [email protected]

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You will probably have hundreds of different valves in your industrial process and perhaps a few different sites with local purchasing and warehouse. Installed based in plant different from site to site on similar product families.

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