Optimizacion Equipos de Control de Solidos

5/25/2018 Optimizacion Equipos de Control de Solidos

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LA UNIVERSIDAD DEL ZULIAFACULTAD DE INGENIERIADIVISION DE POSTGRADO

PROGRAMA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

OPTIMIZACION COSTO RIESGOS EN LOS EQUIPOSDE CONTROL DE SLIDOS PARA FLUIDOS DE

PERFORACION

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al

Grado Acadmico de:

MAGSTER SCIENTIARUM EN MANTENIMIENTO

Presentado por: Ing. Cristina Polanco

C.I.- 14.090.829

Tutor: Mg.Cs. Jose A. Centellas

C.I.- 12.957.385

Maracaibo, Marzo del 2006


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APROBACION

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado:

Optimizacin Costo Riesgo en los Equipos de Control deSlidos para Fluidos de Perforacin

Presentada por la Ing. Cristina Polanco, titular de la cedula de identidad No.V.- 14.090.829, ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de laFacultad de Ingeniera en cumplimiento del Articulo 51, Pargrafo 51.6 de laSeccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de laUniversidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de

MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

En fe de lo cual firman en Maracaibo, a los 21 das del mes de Marzo del 2006

________________________Coordinador del JuradoProf. Ana Irene Rivas

C. I. :4.152.755

_______________________ ______________________Prof. Jose Centellas Prof. Jose Antonio Gracia

C. I. : 12.957.385 C. I. : 3.076.026

________________________Directora de la Divisin de Postgrado

Prof. Cateryna Aiello

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Dedicatoria - portada

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DEDICATORIA

A mis Padres, por ser fuerte valuarte de mis principios, porapoyarme en todas mis metas y acompaarme siempre en todos mistriunfos estn donde estn.

A mis Hermanos, por ser mi inspiracin a trabajar arduamentepor mis sueos y luchar por ser ejemplo para ellos en un futuro.

A mis Abuelas, por haber sido siempre ejemplo vivo con susacciones y experiencia.

A mis Tos, por haberme dado fuerzas a seguir luchando por mis

ideales.

A mis compaeros de trabajo y amigos Janeth Luzardo, RoxannaDaz, Carlos Hadad, Luisa Arteaga, Mary Tapia por ser mi empuje yfortaleza para poder culminar esta meta trazada.

Mi xito es de ustedesCristina Polanco

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Agradecimiento - portada

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AGRADECIMIENTO

Antes que todo a DIOS, por estar siempre conmigo y habermedado fuerzas para luchar por mis ideales y metas en la vida.

A mis Padres, por haberme enseado el verdadero sentido de lavida y ser vivo ejemplo de actuacin en mi vida.

A mis Hermanos, por saber ser pacientes y amigos en elmomento que ms lo necesite.

A mis compaeros de trabajo por su apoyo y soporteincondicional en la elaboracin y finalizacin de este trabajo.

A todos graciasCristina Polanco

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Polanco Gonzlez, Cristina Elena APLICACIN DE OPTIMIZACIONCOSTO RIESGO EN LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SLIDOS PARAFLUIDOS DE PERFORACION. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia,Programa de Gerencia de Mantenimiento. Maracaibo, 2006.

RESUMEN

Los Sistemas de Mantenimiento Estandarizados han cubierto muchasreas crticas e indispensables en las operaciones de las Compaas de Controlde Slidos de Perforacin, razn por la que han tomado mucho auge en el reaPetrolera en general, sin embargo un programa de mantenimiento es analizadoy estudiado posteriormente con la finalidad de detectar posibles fallas quepuedan ser corregidas a tiempo. Estos anlisis han contribuido a dar

respuestas inmediatas y de igual forma prevenir gastos mayores a mediano olargo plazo, mejorando el estudio de la Confiabilidad Operativa de los Equipos.Las empresas Petroleras han tomado en cuenta el desarrollo de un Sistema deMantenimiento donde se involucren todos estos elementos antes mencionadosy adems, se tome en cuenta la parte Econmica, de notable importancia paracualquier empresa. La metodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR)representa una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en untiempo relativamente rpido con resultados de gran impacto en la ConfiabilidadOperacional del proceso. Estas tcnicas ayudaron a modelar y analizar distintosescenarios, contribuyendo a determinar el momento oportuno de realizar laactividad de mantenimiento o inspeccin de los equipos, conocer la viabilidad

econmica de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de repuestos delcual se debe disponer (inventario). Estos resultados permitieron optimizar elproceso de toma de decisiones de las diferentes reas de Gestin de laConfiabilidad Operacional, especficamente en las actividades de Control deSlidos donde se centra este estudio.

Palabras Clave: Equipos de Control de Slidos, Mantenimiento, Optimizacin

Costo Riesgo, Inspeccin basada en riesgo.

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Polanco Gonzlez, Cristina Elena APPLICATION OF OPTIMIZATIONCOST-RISK IN THE EQUIPMENTS OF SOLID CONTROL FORPERFORATION FLUIDS. Thesis of Degree. Universidad del Zulia,Engieneering School, Mantenance Managment Program. Maracaibo,2006.

ABSTRAC

The Standardized Maintenance Systems have covered many critical andindispensable areas in the operations for Companies of Perforation SolidControl, reason why, have taken a lot of importance in the PetroleumArea in general, however, a maintenance program is analyzed and

studied later, with the only purpose of detecting possible flaws that canbe corrected on time. These analyses have contributed to giveimmediate answers, and in the same way, prevent bigger expenses in amedium or long term, improving the study of the OperativeDependability of the equipments. The Oil companies have taken intoaccount the development of a System of Maintenance where all theseelements mentioned are involved, as well as the Economic part, ofremarkable importance for any company. The methodology of Cost-RiskOptimization (OCR) represents a highly effective and efficient way toexecute studies on a relatively quick time with great impact results inthe process of Operational Dependability. These techniques helped tomodel and analyze different scenarios, with the purpose of being able todetermine the opportune moment to carry out a maintenance activity orinspection of the equipments, to know the economic viability of someproject and to determine the optimum number of reserves that shouldbe prepared (Inventory). These results allowed to optimize the processof taking decisions in the different areas of Administration of theOperational Dependability, specifically in the activities of Solids Controlwhere this study is centered.

Key Words: Solids Control Equipments, Maintenance, OptimizationCost-Risk, Inspection based on risk.


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INDICE GENERAL

PAG.

DEDICATORIA iv

AGRADECIMIENTO vi

RESUMEN vii

ABSTRAC viii

INDICE GENERAL X

INDICE DE FIGURAS xv

INDICE DE CUADROS xvii

INDICE DE GRAFICOS xixINDICE DE ANEXOS xxi

INTRODUCCIN 01

CAPITULO I. EL PROBLEMA

I.1. Planteamiento del Problema 06

I.2. Objetivo General 08

I.3. Objetivos Especficos 08I.4. Justificacin de la Investigacin 09

I.5. Delimitacin de la Investigacin 10

CAPITULO II. MARCO TERICO

II.1. Antecedentes de la Investigacin 12

II.2. Fundamentos Tericos 14

2.1. Equipos de Control de Slidos 14

2.2. Metas de los Equipos de Control de Slidos 15

2.3. Estrategias de los Sistemas de Control de Slidos 15

2.4. Equipos de Control de Slidos 16

2.4.1. Zarandas 16

2.4.1.1. Tipos a Nivel Industrial 19

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2.4.2. Centrifugas 24

2.4.2.1. Aplicaciones 26

2.4.3. D-Sander 29

2.4.4. D-Silter 30

2.4.5. Mud Cleaner 32

2.4.6. Tornillos Transportadores 34

2.4.7. Verti G 35

2.5. Evolucion del Mantenimiento 36

2.6. Tipos de Mantenimiento 38

2.6.1. Segn el estado del activo 38

2.6.1.1. Mantenimiento Operacional 38

2.6.1.2. Mantenimiento Mayor 382.6.2. Segn las actividades realizadas 39

2.6.2.1. Mantenimiento Preventivo 39

2.6.2.2. Mantenimiento Correctivo 39

2.6.2.3. Mantenimiento Predictivo 40

2.6.2.4. Mantenimiento Proactivo 40

2.6.2.5. Mantenimiento por Averas 40

2.6.3. Segn su ejecucin en el tiempo 41

2.7. Costos asociados al Mantenimiento 412.8. Beneficios del Mantenimiento 42

2.9. Estrategias del Mantenimiento 43

2.9.1. Tareas del Mantenimiento 43

2.9.1.1. Tareas a condicin 43

2.9.1.2. Tareas Cclicas de Reacondicionamiento 44

2.9.1.3. Tareas de Sustitucin Cclicas 44

2.9.1.4. Tareas a falta de 44

2.10. Planes de Mantenimiento 44

2.10.1. Planes Estratgicos 45

2.10.2. Planes Operativos 45

2.11. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M) 45

2.12. Diez mejores practicas que sustentan al M.C.M 46

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2.12.1. Organizacin centrada en equipos de trabajo 46

2.12.2. Contratistas orientadas a la productividad 46

2.12.3. Integracin con proveedores, materiales y equipos 47

2.12.4. Apoyo y visin de la gerencia 47

2.12.5. Planificacin y Programacin preactiva 47

2.12.6. Procesos orientados al mejoramiento continuo 48

2.12.7. Gestin disciplinado de procura de materiales 48

2.12.8. Integracin de Sistemas 48

2.12.9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas 48

2.12.10. Produccin basada en confiabilidad 49

2.13. Anlisis de Criticidad 52

2.13.1. En el mbito del Mantenimiento 522.13.2. En el mbito de Inspeccin 53

2.13.3. En el mbito de Materiales. 53

2.13.4. En el mbito de disponibilidad de planta 53

2.13.5. A nivel personal 53

2.14. El Modelo de decisin Costo Riesgo 53

2.15. Relacin Costo Riesgo 55

CAPITULO III. MARCO METODOLOGICOIII.1. Tipo de Investigacin 58

III.2. Mtodos de Investigacin Empleados 59

III.3. Diseo de la Investigacin 59

III.4. Poblacin y muestra 60

III.5. Tcnica e Instrumentos de Recoleccin de Datos 61

III.6. Procesamiento de Datos 62

III.7. Anlisis y Sntesis 63

III.8. Procedimiento para la Investigacin 63

8.1. Jerarquizar Sistema y subsistema a evaluar 63

8.1.1. Preparar lista de criticidad de todos los sistemas

objeto de estudio 63

8.2. Verificacin de historiales de los equipos a evaluar 64

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8.3. Aplicacin de matriz de criticidad 64

8.4. Evaluacin de resultados 64

8.5. Aplicacin de Tcnicas OCR a los equipos mas crticos 64

8.6. Determinar los beneficios e impactos asociados al anlisis

OCR 65

CAPITULO IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS

IV.1. Jerarquizar Sistemas y subsistemas a evaluar 67

1.1. Disposicin de los equipos de Control de Slidos en lasreas operativas

67

1.2. Subsistemas de los Equipos de Control de Slidos 69

IV.2. Recopilacin y verificacin de las Estadsticas e Historiales

de los Equipos evaluados

70

2.1. Componentes de los Equipos de Control de Slidos 70

IV.3. Aplicacin de la matriz de criticidad a los datos obtenidos 77

3.1. Definicin de prioridades 78

3.2. Calculo de Criticidad 78

3.3. Calculo de Consecuencias 79

3.4. Anlisis de Criticidad / Equipo de Control de Slidos 82

IV.4. Evaluar los resultados con la finalidad de establecerprioridades de evaluacin en el equipo que resulte ms

crtico

85

IV.5. Aplicacin de las Tcnicas de OCR al equipo ms crtico ydeterminacin de los beneficios e impactos asociados alAnlisis OCR

90

IV.6. Instrumentos de recoleccin de Datos y Clculos 98

CONCLUSIN 109

RECOMENDACIONES 111

GLOSARIO 113

BIBLIOGRAFIA. 117

ANEXOS 122

xiii


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xiv


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LISTA DE FIGURAS

Figura Pgina1 Zaranda Lineal Ajustable 18

2 Zaranda Bem-3 20

3 Zaranda Bem-600 22

4 Zaranda Mongoose 23

5 Centrifuga 24

6 Perfil Transversal de una Centrifuga Decantadora 25

7 D Sander o Desarenador 29

8 D Silter o Deslimador 31

9 Mud-Cleaner 33

10 Tornillo transportador 34

11 Verti G 35

12 Evolucin del Mantenimiento 37

13 Evolucin de la falla funcional en el tiempo 43

14 Modelo de Desempeo Total 56

15 Diagrama para determinar el valor futuro en n=5 95

16 Diagrama para determinar el valor futuro en n=1 96

xv


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LISTA DE CUADROS

Cuadro Pgina

1-A Subsistemas de los equipos de Control de Slidos 691-B Subsistemas de los equipos de Control de Slidos 70

2 Encuesta Equipo: Centrifuga 518. 81

3-A Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos 82

3-B Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos 83

4 Relacin Costo Beneficio. 90

5 Costo del Mantenimiento. 92

6 Encuesta Equipo: Bomba Tipo II.. 100

7 Encuesta Equipo: Verti-G 101

8 Encuesta Equipo: desgasificador.. 102

9 Encuesta Equipo: Tornillo Transportador 103

10 Encuesta Equipo: Zaranda. 104

11 Encuesta Equipo: D-Silter / D-Sander. 105

12 Encuesta Equipo: Centrifuga 414. 106

13 Encuesta Equipo: Bomba Centrifuga. 107

xvii


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LISTA DE GRAFICOS

Grafico Pgina1 Componentes crticos de la Bomba Tipo II 71

2 Componentes crticos de la Centrifuga 414 518 72

3 Componentes crticos de la Zaranda 73

4 Componentes crticos de los Tornillos Transportadores 73

5 Componentes crticos del Verti-G 74

6 Componentes crticos de la Bomba Centrifuga 75

7 Componentes crticos del D-Sander o Desarenador 76

8 Componentes crticos del D-Silter o Deslimador 76

9 Componentes crticos del Desgasificador. 77

10 Anlisis de criticidad por Equipo de Control de Slido. 84

11 Diagrama de numeracin de causas de fallas (Tornillo

transportador)

86

12 Costos Estimados del mantenimiento 87

xix


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xx


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xxi

LISTA DE ANEXOS

Anexo Pgina1 Diagrama de Disposicin de los Equipos de Control de

Slidos.

122

2 Flujograma del Sistema de Control de Slidos y Manejo

de Desechos

124

3 Costo del Mantenimiento mensual 126

4 Formato Stem Tornillo Transportador 128

5 Etiquetado de Equipos de Control de Slidos 130


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ntroduccin


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INTRODUCCION

Los Sistema de Control de Mantenimiento se posesionan como una

herramienta estratgica para asegurar el mejoramiento continuo y satisfaccin

de los clientes internos y externos mediante la ejecucin permanente de

servicios de alta calidad.

La definicin de un Sistema para el Control del Mantenimiento asegura que

la organizacin realice las funciones requeridas para lograr sus objetivos y

determinar si durante los procesos existen desviaciones u oportunidades de

mejoras y ejecutar las acciones oportunas necesarias que apliquen con lafinalidad de mejorar los procesos.

La certificacin de procedimientos de mantenimiento e implantacin de los

mismos en empresas que ofrecen bienes y servicios a un mercado

determinado, representa en cualquier circunstancia una condicin de ventaja

que permite disponer de un mejor posicionamiento de carcter estratgico con

respecto al resto de los competidores que no han realizado este proceso, sin

importar el tamao de estas organizaciones.

La ventaja competitiva que la empresa alcanza luego de la implantacin de

un Sistema de Mantenimiento, se puede resumir en la obtencin de tres

componentes muy significativos:

Calidad de servicio, el cual debe cumplir y superar las necesidades, gustosy expectativas del cliente.

Costos, elaboracin de productos y suministros de servicios a precioscompetitivos, refirindose productos a toda aquella actividad final que

pueda ser ofertada al cliente.

Flexibilidad, reflejado en menores tiempos de entrega y mayor gama deproductos.

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Todo esto con el fin de lograr mantener satisfechos a los clientes y por

supuesto brindar a la empresa un mejor posicionamiento dentro del mercado.

La implementacin de los Sistemas de Mantenimiento se puedan utilizar

para lograr el desarrollo y aplicacin de un sistema documentado, que permita

la planificacin general y la gestin de las actividades que tienen impacto sobre

los procesos, y de igual forma cubrir todos los elementos aplicables para el

mejoramiento.

El presente trabajo comprende un anlisis integral de los sistemas

tradicionales existentes en la empresa M-I Swaco, tendientes a garantizar unacontinuidad de los procesos por ella manejados y reflejados en los productos y

servicios que ofrecen a sus clientes.

Dadas las condiciones anteriores y atendiendo a los objetivos del presente

informe, este ha sido dividido en cuatro (4) captulos:

CAPITULO I. El cual comprende el problema, subdividido a su vez en el

planteamiento la cual constituye la base para poder darle solucin a la

situacin planteada, junto con los objetivos de la investigacin, dividido en

general y especfico, justificacin y delimitacin

CAPITULO II. Es el que describe el marco terico que tiene por finalidad dar a

la investigacin la sustentacin terica que ayuda a entender el problema

planteado y que permite orientar dentro de un conjunto coordinado de

conocimientos slidos; donde tambin se contempla los antecedentes de la

investigacin.

CAPITULO III. Comprende el marco metodolgico y seala el tipo de diseo de

la investigacin, la poblacin objeto de estudio, el diseo del instrumento

usado para la recoleccin de datos, validez y confiabilidad de los resultados

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4

CAPITULO IV. Se presenta el anlisis de los resultados de una forma

cualitativa y cuantitativa emitiendo conclusiones y recomendaciones.

Finalmente se presenta las referencias bibliogrficas las cuales sirvieron

como soporte tcnico a la investigacin.


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PORTADA CAPITULO I.. EL PROBLEMA


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I. EL PROBLEMA

I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La necesidad cada da ms acentuada por mejorar los estndares en

materia de seguridad, ambiente y productividad de las instalaciones y sus

procesos, obliga a las Organizaciones a incorporar nuevas tecnologas que

permitan alcanzar las metas propuestas. En el mbito internacional las

empresas exitosas han basado su estrategia en la bsqueda de la excelencia a

travs de la filosofa de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicacin de

diez prcticas. Siendo stas:

1. Trabajo en equipo.

2. Contratistas orientadas a la productividad.3. Integracin con proveedores de materiales y servicios.4. Apoyo y visin de la gerencia.5. Planificacin y programacin pro-activa.6. Mejoramiento contino.7. Gestin disciplinada de procura de materiales.

8. Integracin de sistemas.9. Gerencia de paradas de planta.10. Produccin basada en confiabilidad.

Todas estas prcticas estn orientadas al mejoramiento de la confiabilidad

operacional de las instalaciones y sus procesos, sistemas y equipos asociados,

con la finalidad de hacer a las empresas ms competitivas y rentables,

disponer de una excelente imagen con el entorno, as como la satisfaccin de

sus trabajadores, clientes y suplidores.

Los Sistemas de Mantenimiento Estandarizados han cubierto muchas reas

crticas e indispensables en las operaciones de las Compaas de Control de

Slidos, razn por la que han tomado mucho auge en el rea Petrolera en

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general, sin embargo un programa es analizado y estudiado posteriormente

con la finalidad de obtener errores que puedan ser corregidos a tiempo. Estos

anlisis han contribuido a dar respuestas inmediatas y de igual forma prevenir

gastos mayores a mediano o largo plazo, mejorando el estudio de la

Disponibilidad Operativa de los Equipos.

El rea de Mantenimiento cuenta con una amplia gama de tcnicas para

hacer frente a estos retos, sin embargo confronta la dificultad de decidir sobre

la mejor opcin ante determinadas circunstancias, por lo que requiere de un

mtodo confiable y de fcil instrumentacin que la asista en dicha seleccin,

para ello utiliza el Anlisis de Criticidad. Esta no es ms que una de las

metodologas que integran las 10 prcticas, sin embargo puede ser utilizadade forma efectiva para acelerar la seleccin, desarrollar e implantar las

restantes nueve prcticas, su objetivo es establecer un mtodo que sirva de

instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,

sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los

elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y

auditable.

Con base a lo anteriormente planteado, surgi la interrogante Ser

factible un Anlisis Costo Riesgo Beneficios en las empresas que

laboran en el rea Petrolera dedicadas a las actividades de Control de

Slidos para Fluidos de Perforacin?

Las empresas Petroleras han tomado en cuenta el desarrollo de un Sistema

de Mantenimiento donde se involucren todos estos elementos antes

mencionados y adems, se tome en cuenta la parte Econmica de notable

importancia. La metodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR) representa

una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo

relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad

Operacional del proceso. Las tcnicas de OCR ayudan a modelar y analizar

distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de

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realizar una actividad de mantenimiento o inspeccin de los equipos, conocer

la viabilidad econmica de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de

repuestos del cual se debe disponer (inventario). Estos resultados permiten

optimizar el proceso de toma de decisiones de las diferentes reas de Gestin

de la Confiabilidad Operacional especficamente en las actividades de Control

de Slidos donde se centra este estudio.

I.2. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un Anlisis de Criticidad a los Equipos de Control de Slidos de

Perforacin, que permita la Optimizacin Costo - Riesgo Beneficio a los

resultados obtenidos, con la finalidad de contribuir con la jerarquizacin deactuacin y a la optimizacin de los tiempos de Mantenimiento.

I.3. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Jerarquizar Sistema y Subsistema a evaluar. Preparar lista de criticidad de todos los sistemas objeto de

anlisis.

2. Recopilar y seleccionar las estadsticas o historiales de los equipos aevaluar.

3. Verificar datos recopilados.4. Aplicar matriz de criticidad a los datos obtenidos.5. Evaluar los resultados con la finalidad de establecer prioridades de

evaluacin en los equipos que resulten ms crticos, tomando en cuenta

los siguientes campos:

Mantenimiento. Inspeccin. Materiales. Estudio de disponibilidad. Adiestramiento.

6. Aplicar las Tcnicas de OCR a los equipos ms crticos.

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7. Determinar los beneficios e impactos asociados al Anlisis OCR: Ambiente Seguridad Mantenimiento Produccin

I.4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

En virtud de la existencia de un mercado competitivo en el rea petrolera,

ha resultado indispensable en las distintas compaas del rea de Control de

Slidos, la creacin de Programas o Sistemas que evidencien los trabajos de

Mantenimiento realizados a sus propios equipos, de tal forma de poder llevar

un control en cuanto a la Confiabilidad y Operatividad de los mismos, siendo

estos la vida y pulmn de sus actividades operativas.

Un Programa de Mantenimiento es dbil sin un anlisis de los datos

obtenidos por dichos Sistemas o Instrumentos de medicin, debido a que se

dejara a un lado la Seguridad de las Operaciones, la Calidad del Servicio,

Perdidas Econmicas y se pondra en juego la Operatividad del Equipo,

pudiendo generar esto daos al Ambiente y al Personal.

Un Anlisis de Criticidad de los equipos operativos podra contribuir a que

dichas consecuencias se minimicen ya que este es en esencia un anlisis de

fiabilidad del sistema, por su contribucin a la jerarquizacin de las prioridades

en los procesos, creando una estructura que facilite la toma de decisiones

acertadas y efectivas.

Disponer de una lista jerarquizada por su criticidad de las instalaciones y

los sistemas que las conforman, permite identificar claramente que punto

atacar (generar y/o optimizar planes de mantenimiento, solucionar problemas

especficos, redisear, dejar fallar, inventarios ptimos de materiales,

inspecciones de condicin, entrenamiento) y obtener los mejores beneficios

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10

para la organizacin en funcin de los objetivos de produccin. Adems, esta

jerarquizacin puede ser modificada en el tiempo para adaptarla a los cambios

operacionales, estructurales y planes de crecimiento de la organizacin.

La Metodologa OCR permitir establecer bases comparativas econmicas y

de impacto en Seguridad, Ambiente, Mantenimiento y Produccin. En base a

esta informacin, se ve la necesidad de elaborar un estudio que permita

mejorar el proceso de mantenimiento en Compaas de Control de Slidos.

I.5. DELIMITACION DE LA INVESTIGACION

El Estudio ser desarrollado aplicando el Anlisis de Criticidad y laMetodologa de Optimizacin de Costo Riesgo - Beneficio a los equipos de

Control de Slidos utilizados en la Empresa M-I SWACO.

Se escogi esta empresa ya que en el Occidente del Pas, es lder en el

suministros de este servicio por sus instalaciones, capacidad competitiva,

tecnologa y personal calificado; dando apoyo a empresas como:

Schlumberger, PDVSA, Smith Internacional, Petrobras, entre otras;

representando un 40% de las empresas en esta rea.


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PORTADA CAPITULO II.. MARCO TEORICO


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II. MARCO TEORICO

II.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

La metodologa de Optimizacin Costo Riesgo, por ser una herramienta

valiosa, es utilizada tanto en los estudios de Confiabilidad Operacional, como

en las publicaciones referentes al Mantenimiento Clase Mundial y en algunas

aplicaciones adicionales, razn por la que dicha metodologa es tomada en

cuenta dentro de las distintas reas Petroleras.

Actualmente existe un creciente inters por la utilizacin de Sistemas de

Mantenimiento que permitan a las Empresas del Sector Petrolero diversificarsus procesos y registros, por tal motivo son notorios los esfuerzos que se

realizan para llevar a cabo la divulgacin interna, que permitir la implantacin

de tcnicas y procedimientos que contribuyan a la Optimizacin de dichos

Sistemas, la presente investigacin esta enfocada en lo anteriormente

planteado utilizando como antecedentes algunos trabajos de investigacin

entre los cuales se destacan los siguientes:

Una investigacin realizada por: Jos A. Centellas R. M a n t e n i m i e n t o

c l a se m u n d i a l e n e l d i a g n s t i c o e i n s p e c ci n d e u n i d a d e s f l o t a n t e s .

Desarrollado dentro de la lnea de investigacin de Gerencia de Mantenimiento,

Filosofa de Mantenimiento Clase Mundial y Mantenimiento en el rea

Metalmecnica, cuyo trabajo se centr en la elaboracin de una metodologa

de diagnstico e inspeccin de mantenimiento de unidades flotantes (lanchas,

remolcadores, gabarras planas, gabarras de perforacin y vapor) con base en

la filosofa de Mantenimiento Clase Mundial, basada en definir los criterios

bsicos de dicho programa de Mantenimiento conociendo las unidades,

clasificndolas, inventarindolas, revisando reglamentos nacionales, definiendo

las reglas bsicas y criterios de normas internacionales de inspeccin en cada

una de las reas de las unidades, elaborando procedimientos de trabajo y

seguridad, as como establecer un estndar de aplicacin de nuevas tcnicas

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de anlisis de Mantenimiento Clase Mundial (MCM) como son: Inspeccin

basada a en riesgo (IBR), Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (MCC),

Optimizacin costo riesgo (OCR) y detallando criterios de jerarquizacin de

unidades que permitan efectuar planes de mantenimiento en cuanto al impacto

en seguridad, ambiente, produccin asociada, costo activo, entre otros;

herramientas que son la base actual para definir un programa de

mantenimiento e inspeccin.

Una investigacin y publicacin realizada por: Rosendo Huerta, Carlos

Tovar, Wilfredo Rivero, John Torres, Rubn Conde y Carlos Parra. A p l i c a c i n

d e l a m e t o d o l o ga Op t i m i z a c i n C o s t o - R i e s g o , u s o e f e c t i v o d e S o f t w a r e

APT . PDVSA, EPM Occidente, Refinacin, INTEVEP. Publicacin basada en Lametodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR) presentada como una va

altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo

relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad

Operacional del proceso. Presentando objetivos como:

Explicar de forma breve la teora bsica de la tcnica de Optimizacin

Costo Riesgo.

Compartir los resultados de alto impacto obtenidos en PDVSA a partir

de la aplicacin de las distintas herramientas de OCR (APT Maintenance,

APT Inspection, APT Spare y APT Project), resaltando las principales

fortalezas detectadas en la etapa de validacin de cada uno de los casos

estudiados y mostrando a su vez, los aspectos relacionados con el

proceso de anlisis, los elementos comunes y las variables particulares

manejadas por cada herramienta en particular.

Identificar los puntos de atencin, barreras y debilidades relacionados

con la utilizacin de las distintas herramientas de Optimizacin Costo

Riesgo, considerando los siguientes aspectos: seleccin de la

herramienta correcta para un anlisis definido, planteamiento del caso

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35/14

Una investigacin y publicacin realizada por: Ricardo Palma, Milagros

Newski, Valmore Rodrguez, T e n d e n c i a s T e cn o l g i ca s e n M a n t e n i m i e n t o

y C o n f i a b i l i d a d . PDVSA, INTEVEP. En dicha publicacin se identifican las

principales tendencias tecnolgicas en Mantenimiento y Confiabilidad.

Describiendo un escenario que permite estimar que la tecnologa en

mantenimiento y confiabilidad pueden dar grandes aportes a la Corporacin

que permita sostener su capacidad competitiva. A la vez define etapas para la

implantacin de la tecnologa, permitiendo adaptar las estrategias a lascondiciones locales y ajustar las expectativas a la madurez disponible. Propone

prioridades tecnolgicas de la Corporacin en materia de mantenimiento y

confiabilidad, a modo de orientar los esfuerzos a las tareas de mayor impacto.

II.2. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. Equipos de Control de Slidos

Son los Equipos utilizados para el manejo de desechos lquidos generados

durante la perforacin, los cuales deben ser manipulados por personal

profesional calificado y asesorados en la cantidad de equipos necesarios para la

perforacin de un pozo.

El mejor fluido de perforacin disponible no puede hacer todo el trabajo por

s mismo, debe estar respaldado por un buen diseo de los equipos de control

de slidos.

El beneficio del uso de las diferentes unidades es el siguiente:

Aumento en la tasa de penetracin

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Reduccin de costo de tratamiento del fluido

Menor requerimiento de agua.

Reduccin en torque y arrastre

Reduccin de dao de formacin

Reduccin de pegamento diferencial

Mnimo impacto ambiental

Menor volumen de desechos a tratar y menor costo

2.2. Metas de los equipos de Control de Slidos

Minimizar volumen de Slidos

Mantener la consistencia entre la Calidad de los Slidos y lasPropiedades de los Fluidos de Perforacin.

Para poder obtener estas metas es necesario:

Utilizar Slidos comerciales con alta Gravedad Especifica (Barita) para

la densidad de Lodo requerida.

Utilizar Slidos con baja Gravedad Especifica (Bentonita y/o Polmetro)

para la viscosidad requerida y la prdida de Fluidos. Utilizar equipo mecnico para remover Slidos de la Formacin no

deseados.

Monitorear el Sistema de lodo peridicamente

2.3. Estrategias del Sistema de Control de Slidos

El objetivo del diseo del sistema de control de slidos debera ser

conseguir la remocin progresiva de los slidos de perforacin ms finos. Esto

permite que cada pieza de equipo mejore el rendimiento de la pieza de equipo

siguiente. Adems, el sistema debe tener la capacidad de diferenciar entre los

slidos de perforacin de baja gravedad del material densificante que es

valioso.

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37/14

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2.4. Equipos de Control de Slidos

A continuacin se describen los principales Equipos de Control de Slidos:

2.4.1. Zarandas

Los dispositivos de control de slidos ms importantes son las zarandas, las

cuales son mallas vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del

lodo. Como primera etapa de la cadena de limpieza de lodo/remocin de

slidos, las zarandas constituyen la primera lnea de defensa contra la

acumulacin de slidos.

Las zarandas pueden eliminar hasta 90% de los slidos generados. A

menos que las zarandas estn funcionando correctamente y tengan mallas con

los entramados ms pequeos posibles, todos los dems equipos estarn

sujetos a sobrecargas y a una operacin ineficaz. Las zarandas no pueden

eliminar los slidos que tienen tamaos de limo y coloidales. Actualmente se

usan tres tipos bsicos de zarandas. stos son:

La zaranda de movimiento circular, la cual es el tipo de zaranda ms

antigua en el mercado y produce generalmente la fuerza centrfuga ms

baja.

La zaranda de movimiento elptico, la cual es una versin modificada

de la zaranda de movimiento circular, en la cual se levanta el centro de

gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos para producir

un movimiento oviforme cuya intensidad y desplazamiento vertical

varan a medida que los slidos bajan por la cubierta.

La zaranda de movimiento lineal, la cual utiliza dos motores de

movimiento circular montados en la misma cubierta. Los motores estn


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configurados para rotaciones contrarias para producir una fuerza G

descendente y una fuerza G ascendente cuando las rotaciones son

complementarias, pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son

contrarias. La fuerza G de la mayora de las zarandas de movimiento

lineal vara aproximadamente de 3 a 6 G.

Cada zaranda ofrece ciertas ventajas de diseo:

La zaranda de movimiento circular tiene una baja fuerza G y produce un

transporte rpido. Este diseo es eficaz con los slidos pegajosos de tipo

arcilloso, al reducir el impacto que estos slidos tienen sobre la

superficie de la malla. Esta zaranda tiene una baja capacidad para secarlos recortes; por lo tanto, los recortes descargados son generalmente

hmedos.

La zaranda de movimiento elptico tiene una fuerza G moderadamente

alta y un transporte lento en comparacin con los tipos circulares o

lineales. Esta zaranda produce el mayor secado, y por lo tanto se puede

usar en lodo densificado o como limpiador de lodo para secar el flujo que

sale por debajo de un deslimador.

La zaranda de movimiento lineal es la ms verstil, produciendo una

fuerza G bastante alta y un transporte potencialmente rpido, segn la

velocidad rotacional, el ngulo de la cubierta y la posicin de la malla

vibratoria.

Diferentes tipos de zarandas pueden ser combinados en cascada para

producir una remocin de slidos ms eficiente. Las zarandas de movimiento

circular a veces son usadas como zarandas de separacin preliminar para

eliminar los grandes slidos pegajosos. Luego el fluido pasa por una zaranda

elptica o lineal que produce una fuerza G ms alta para eliminar los slidos

ms finos.

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Esta combinacin maximiza la remocin, permitiendo el uso de mallas con

entramados ms finos de lo normal en las zarandas secundarias.

Figura No. 01 - Zaranda Lineal Ajustable(Tomado del Manual de Ingeniera de M-I SWACO)

Los slidos de perforacin se degradan rpidamente cuando se procesan a

travs de equipos de control de slidos, unidades de bombeo y la sarta de

perforacin. Por lo tanto, es importante remover lo antes posible los slidos de

perforacin del sistema de circulacin de lodo. Las zarandas brindan con

frecuencia el primer mecanismo de remocin de slidos dentro del paquete de

control de slidos del equipo de perforacin. Las zarandas han probado ser el

medio ms sencillo y confiable para remover materiales grandes o gruesos

provenientes del sistema activo de lodo de perforacin.

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En trminos generales, la eficiencia de la zaranda est determinada por:

El patrn de vibracin de la zaranda

La dinmica de la vibracin o Fuerza G

Tamao y configuracin de la cubierta

Eficiencia del procesamiento de la zaranda

Las caractersticas de la malla de zaranda

Reologa del fluido de perforacin (viscosidad plstica)

Volumen de slidos generados (dimetro, penetracin, tipo de

slidos)

2.4.1.1. Tipos a Nivel Industrial (la referencia usada es la de lacompaa M-I SWACO)

ZARANDA BEM-3 DE MOVIMIENTO ELPTICO EQUILIBRADO

La Zaranda BEM-3 de Movimiento Elptico Equilibrado es un diseo de

cubierta sencilla y vista completa con tres paneles de malla de 3 x 4 (914 mm

x 1,219 mm) que proporcionan un rea superficial de separacin efectiva de

33.7 pies cuadrados (3.13 metros cuadrados). El tensionado de la malla selogra mediante tornillos de tensin estndar situados en ambos lados. El

ngulo de la cubierta es ajustable, partiendo de +0 grados a +5 grados con un

dispositivo de elevacin positivo.

El conjunto vibrador de la Zaranda BEM-3 consiste en dos arrancadores y

motores excntricos a prueba de explosin. El ngulo de vibracin est fijado a

un ngulo de 45 grados a partir de la superficie de la malla. La Fuerza Efectiva

G de la zaranda se puede establecer cambiando las configuraciones de

contrapeso en un rango de 0 a 100 %. El ajuste del contrapeso cambia la

amplitud para ajustar la Fuerza G a un mximo de 5.3 G.

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La zaranda incluye paletas desviadoras ajustables para brindar una

distribucin uniforme del lodo hacia la superficie de separacin. Un vertedero,

canal y placa de presa van montados por encima y antes de la superficie de

separacin para reducir el efecto de choque de los slidos y del lodo en la

superficie de separacin.

La canasta de la zaranda est montada en un patn/tanque de

recuperacin de lodos de tal manera que el lodo recuperado pueda ser

procesado por la centrfuga antes de dirigirse al sistema de lodo activo. El

fluido recuperado se transfiere al sistema de lodo activo utilizando una bomba

centrfuga controlada con interruptores de flotador de Alta y Baja, para

asegurar que el sistema sea automtico y continuo.

Figura No. 02 - Zaranda BEM3 de Movimiento Elptico Equilibrado(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Caractersticas:

Ajuste Bidireccional: Optimiza el desempeo de la malla con sucaracterstica de ajuste durante la perforacin.

El ngulo de la Cubierta se ajusta de 0 grados a +5 grados para un

control preciso de los caudales y sequedad de los slidos, eliminando al

mismo tiempo el estancamiento y caudal de retorno. El gato operado

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con pedal facilita el ajuste, incluso cuando se est perforando, y permite

que el operador observe los efectos de cambio del ngulo.

La Energa del Vibrador se establece ajustando el cuadrante a una fuerza

mxima de 5.3 G. La afinacin precisa de la amplitud promueve una

ptima separacin de slidos, mejora la sequedad de los recortes y

prolonga la vida til de la malla.

Placa de Vertedero con Ventanas Reguladoras: Est montada a 1.5

pulgadas sobre la cubierta de mallas para disipar el impacto del lodo

sobre las mallas. Se encarga de distribuir el flujo uniformemente y

ayuda a prolongar la vida til de la malla.

Desviadores de Flujo: Mejoran el control y distribucin del flujo de lodo,

brindando una trayectoria de flujo ms flexible durante las condicionesde flujo bajo y distribuyendo el flujo de manera ms eficiente en las

mallas escalonadas.

Arrancadores Aprobados por la CSA (Asociacin Canadiense de

Normalizacin).

Los encabinados con o-rings (empaques) evitan que entre la humedad.

Los cables estn protegidos y orientados a travs del marco del patn,

lejos de daos y vibracin.

Beneficios:

Los recortes ms limpios y ms secos disminuyen los costos de manejo

y eliminacin de desechos de perforacin. La capacidad de transporte de

arcillas plsticas tipo gumbo es superior a la de las zarandas lineales.

Recupera un volumen mximo de valiosos fluidos de perforacin para su

reutilizacin.

La mayor capacidad de las mallas mejora la productividad.

La mayor vida til de las mallas ampla los tiempos de funcionamiento y

disminuye los costos de reemplazo.

Diseo econmico de dos mallas.

El menor desgaste aguas abajo reduce los costos de mantenimiento.

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La eficiencia general trae como resultado menores gastos de capital.

ZARANDA BEM-600

La BEM-600 es la zaranda de movimiento elptico balanceado de segunda

generacin. Su desempeo se centra en la tecnologa de movimiento elptico

balanceado, patentada y probada en campo. Las pruebas independientes han

confirmado que, en comparacin con otros tipos de zarandas, este suave

movimiento de balanceo brinda constantemente una mejor remocin de slidos

y recuperacin de fluido y con un menor desgaste de la malla. La zaranda

BEM-600 posee un buen nmero de refinamientos, tales como:

Espacio de ocupacin ms pequeo

Diseo totalmente de acero inoxidable

Cubiertas dobles (para separacin preliminar y secado)

Sujecin neumtica de la malla

Canal de alimentacin desmontable

Como resultado, la zaranda BEM-600 es una unidad compacta y duradera

que presenta una mejor remocin de slidos y mayor recuperacin de fluidos avelocidades de alimentacin ms altas, con un cambio de malla ms seguro y

ms rpido.

Figura No. 03 - Zaranda BEM600(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

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ZARANDAS MONGOOSE

La combinacin de la tecnologa de la zaranda BEM-3 (movimiento elptico

balanceado) y la de un movimiento lineal, caracterizan la llamada zaranda

MONGOOSE, una zaranda que brinda los beneficios del doble movimiento. El

diseo de la zaranda MONGOOSE permite que los operadores utilicen el

movimiento lineal al estar perforando secciones de pozo superior, donde

normalmente se enfrentan a slidos pesados y de gran volumen, tales como

formaciones plsticas (gumbo). En estos intervalos, las zarandas necesitan

generar elevadas fuerzas G para mover de forma efectiva los slidos densos

por todas las mallas. Pero a medida que las condiciones cambian, esta zaranda

puede ajustarse y configurarse de lineal a elptico balanceado, sin necesidad deapagar la zaranda. Al operar en el modo elptico balanceado ms suave, los

slidos se encuentran con fuerzas G reducidas y un mayor tiempo de

residencia en la malla. Esto trae como resultado slidos ms secos, una mejor

recuperacin del fluido de perforacin, una mayor vida til de la malla y una

reduccin en los costos de operacin.

La zaranda MONGOOSE reemplaza a la tpica trampa de lnea de flujo (caja

de recibo) con una caja de distribucin. El diseo de la caja aumenta lacapacidad de manejo de fluido al redireccionar uniformemente el flujo por todo

el ancho de la malla. Tambin amortigua la velocidad del fluido proveniente de

la lnea de flujo para lograr una separacin de slidos ms efectiva

Figura No. 04 - Zaranda MONGOOSE(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

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2.4.2. Centrfugas

Son equipos especialmente eficaces para satisfacer las necesidades de

descarga de fluido sobre recortes en aquellas reas ambientalmente sensibles.

Tambin generan altas velocidades de recuperacin de fluido y un eficiente

control de slidos para reducir sustancialmente el costo global de fluidos del

operador y limitar los volmenes de eliminacin de desechos.

Figura No. 05 - Centrifuga(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

En los sistemas de fluidos de perforacin densificados, las centrfugas de

decantacin recuperan hasta un 95% de barita, la cul se regresa al sistema

activo al mismo tiempo que se desechan los slidos ms finos y de gravedad

especfica ms baja. En los sistemas de deshidratacin mejorados

qumicamente, las centrfugas disminuyen en gran medida los volmenes dedescarga de lquidos y mejoran palpablemente la eficiencia del sistema de

control total de slidos.

Como con los hidrociclones, las centrfugas de tipo decantador aumentan

las fuerzas que causan la separacin de los slidos al aumentar la fuerza

centrfuga. La centrfuga decantadora se compone de un tazn cnico de acero

horizontal que gira a una gran velocidad, con un tornillo transportador

helicoidal en su interior.

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Figura No. 06 - Perfil transversal de una Centrifuga Decantadora(Tomado del Manual de Ingeniera de M-I SWACO)

Este tornillo transportador gira en la misma direccin que el tazn exterior,

pero a una velocidad ligeramente ms lenta. La alta velocidad rotacional fuerza

los slidos contra la pared interior del tazn y el tornillo transportador los

empuja hacia el extremo, donde son descargados. El lodo entero es bombeado

dentro del husillo hueco del tornillo transportador, donde es expulsado hacia

afuera, formando un anillo de lodo llamado estanque. El nivel de este estanquees determinado por la altura de los orificios de descarga de lquido en el gran

extremo embridado del tazn. Luego, la lechada fluye hacia los orificios, a

travs de dos canales formados por las aletas del tornillo transportador, ya que

los slidos se acumulan contra la pared interior del tazn. A medida que estas

partculas se acumulan contra la pared, las aletas del tornillo transportador las

empujan hacia el pequeo extremo del tazn. Las partculas salen del estanque

pasando a travs del rea cnica seca (la playa), donde son separadas de todo

el lquido libre y transportadas hacia los orificios de descarga ubicados en el

pequeo extremo de la centrfuga.

Las centrfugas son capaces de realizar un punto de corte agudo. El punto

de corte ideal es el tamao de partcula al cual todas las partculas ms

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grandes son separadas y todas las partculas ms finas son retenidas. Sin

embargo, esto no es posible, por lo tanto se debe tomar en cuenta el

porcentaje real indicado del punto de corte (nmero D) al comparar las

caractersticas de rendimiento de las centrfugas.

Un D95 indica que, en base al peso, 95% de todas las partculas ms

grandes que el tamao micromtrico D95 sern eliminadas. Los fabricantes

usan varios nmeros D, incluyendo D50, D84, D90 y D95. Adems, en un lodo

de perforacin densificado con slidos que tienen diferentes gravedades

especficas, el punto de corte puede referirse solamente a las partculas que

tienen la ms alta gravedad especfica (barita, por ejemplo).

La acumulacin de slidos perforados finos aumentar la viscosidad y los

esfuerzos de gel, indicando la necesidad de usar una centrfuga. Sin embargo,

el uso de una centrfuga causar la eliminacin de algunos aditivos del lodo

beneficioso (slidos) como la bentonita y el lignito. Si los tratamientos no son

ajustados para tener en cuenta esta prdida, las propiedades del lodo pueden

ser perjudicadas, aumentando el riesgo de problemas de perforacin tales

como la pegadura por presin diferencial.

2.4.2.1. Aplicaciones de la Centrifuga

En los fluidos de perforacin densificados, se suele usar una centrfuga

para la recuperacin de barita. La centrfuga est configurada para separar

principalmente la barita, devolvindola al sistema, mientras desecha la fase

lquida que contiene los slidos finos y coloidales perjudiciales. El volumen de

lquido desechado es reemplazado por una dilucin lquida o un nuevo

volumen.

Debido a la baja capacidad de la mayora de las centrfugas, slo se

procesa una pequea porcin del volumen en circulacin; por lo tanto, la

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dilucin y los tratamientos pueden ser ajustados para mantener las

concentraciones qumicas y propiedades adecuadas.

En los fluidos de perforacin no densificados, la centrfuga es usada

normalmente para la recuperacin del lquido. La centrfuga est configurada

para separar y desechar los slidos de tamao de limo y devolver la fase

lquida al sistema. Los slidos descargados por la centrfuga se componen

bsicamente de slidos secos con una pequea cantidad de agua libre, a

diferencia de la descarga hmeda de los hidrociclones.

La fase lquida limpia an contiene slidos ultrafinos y coloidales, pero

muchas situaciones se benefician de la remocin adicional de slidos. Lasaplicaciones para los lodos no densificados incluyen: fluidos que contienen una

fase lquida costosa (base aceite, sinttico, sal saturada, etc.) y reas donde la

eliminacin de los desechos de perforacin es costosa, tal como los sitios de

perforacin cero descarga, donde los desechos deben ser recogidos y

eliminados en otro lugar.

Otra aplicacin de una centrfuga es el procesamiento del flujo que sale por

abajo de las unidades de hidrociclones como los deslimadores o los eyectoresde arcilla. Los hidrociclones estn diseados para procesar todo el flujo de un

sistema de lodo, mientras que una centrfuga slo puede manejar un flujo

parcial. Al procesar el flujo que sale por abajo de los hidrociclones, la

centrfuga est limpiando un mayor volumen del sistema que el que podra

procesar directamente. En esta aplicacin, la centrfuga tambin seca la

descarga normalmente hmeda de los hidrociclones, descargando bsicamente

slidos secos mientras que retiene el lquido.

Esto es beneficioso cuando la fase lquida del lodo es muy costosa o

cuando se debe minimizar la cantidad de desechos descargados. Se incorporan

centrfugas dobles en los sistemas de circuito cerrado. La primera centrfuga se

opera como una unidad de recuperacin de barita; la segunda, operada a una

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fuerza G (RPM) ms alta, procesa el efluente de la centrfuga de recuperacin

de barita, devolviendo el lquido al sistema de lodo y desechando los slidos.

Las centrfugas dobles se usan comnmente con los sistemas de lodo base

aceite. Cuando se usan con lodos base agua, a veces se aade un floculante al

efluente de la primera centrfuga para mejorar la separacin de slidos en la

segunda centrfuga.

Las centrfugas tambin son usadas para la deshidratacin de los lodos,

segn la cual se realiza el tratamiento del lodo entero para formar slidos

secos que sern desechados y agua clara que ser reciclada. Para esta

aplicacin, se reduce el contenido de slidos del lodo a un nivel muy bajo.

Luego, productos qumicos son aadidos para fomentar la coagulacin yfloculacin de las partculas.

Despus de haber sido tratado correctamente, el fluido puede ser

procesado a travs de una centrfuga, lo cual dar lugar a la recuperacin de

slidos principalmente secos y agua. Normalmente, las aplicaciones de

deshidratacin requieren bombas medidoras y equipos de procesamiento

especiales, adems de un personal experimentado. La reduccin de los costos

del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del lodo,constituye el propsito principal y la justificacin del uso de una centrfuga

decantadora.

Aunque ayude a controlar los slidos finos indeseables, la funcin principal

de la centrfuga es minimizar la dilucin y mantener propiedades aceptables en

el sistema de lodo. Las centrfugas estn diseadas para remover partculas

hasta de 2 micrones, la separacin de los slidos es por la diferencia relativa

de masa. La fuerza G causa la sedimentacin de los slidos del fluido, a mayor

viscosidad del fluido tenemos menor eficiencia de la centrfuga.

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2.4.3. DSander o Desarenador

Los desarenadotes o D-SANDER estn diseados para la remocin continua

y de gran volumen de arena y recortes abrasivos provenientes de los fluidos de

perforacin. El desarenador D-SANDER de cicln de 12 pulgadas, el primero en

ser utilizado en la industria, reduce a trazas el contenido de arena en la

mayora de los fluidos de perforacin convencionales. Constituyen

fundamentalmente una pieza importante del paquete total de control de

slidos del equipo de perforacin. Tambin ayudan a limitar la reparacin y

reemplazo de partes de bombas daadas por fluidos de perforacin cargados

de abrasivos.

Figura No. 07 - D-Sander(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Los desarenadores D-SANDER se encuentran disponibles en dos

configuraciones: montaje inclinado y montaje vertical de ahorro de espacio,

con conos de poliuretano compuesto sencillos, dobles o triples de larga

duracin.

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Caractersticas y Beneficios

Eficiente El desarenador 2-12 D-SANDER remueve un 95 por ciento de

los slidos de perforacin a 74 micrones y hasta un 50 por ciento a 40

micrones.

Alta Velocidad de Procesamiento Capacidades de procesamiento de

1,000 gpm con el cono doble de 12 pulgadas.

El desarenador 2-12 D-SANDER est disponible en patines de montaje

vertical y patines de montaje inclinado.

Diseo de Cono Probado en Campo Probado en campo durante aos

de operacin petrolera, cada conjunto incluye cuatro secciones de

poliuretano reemplazables y resistentes al desgaste que se encuentranunidas con abrazaderas de acero inoxidable de rpida liberacin. Las

secciones desgastadas pueden reemplazarse rpida y fcilmente.

Prolonga la Vida til del Equipo - El desarenador 2-12 D-SANDER ayuda

a disminuir el mantenimiento, reparacin y reemplazo del equipo aguas

abajo. Los datos de pruebas de campo confirman que los desarenadores

D-SANDER incrementaron de 300 a 400 por ciento la vida til del

extremo hidrulico de las bombas de lodo de sus clientes y disminuyeron

el tiempo improductivo en general. Reduce los Costos de Operacin Basndose en pruebas comparativas

de campo reales, los operadores que utilizaron los desarenadores D-

SANDER descubrieron que podan incrementar en un 20 por ciento la

vida til de la barrena y reducir en un 23 por ciento el tiempo de

perforacin global.

Resistente El 2-12 D-SANDER es de fabricacin confiable y de

construccin resistente para brindar una larga vida til.

2.4.4. D- Silter o Deslimador

El deslimador D-SILTER de M-I SWACO ha comprobado ser altamente

efectivo y econmico para remover partculas de tamao de limo provenientes

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de los fluidos de perforacin. Cuando se utiliza adecuadamente, remueve

prcticamente todas las partculas de limo de ms de 25 micrones.

Los deslimadores D-SILTER de M-I SWACO se ofrecen en una variedad de

configuraciones compactas montadas en patn con capacidades que fluctan de

600 a 1,500 gpm.

Figura No. 08 - D-Silter(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Caractersticas y Beneficios:

Eficaz en Trminos de Costo Los comparativos de campo muestran

que los deslimadores D-SILTER brindan una remocin ms eficiente de

partculas de limo de ms de 20 micrones y de algunas partculas

pequeas de hasta 15 micrones.

Alto Desempeo Capacidad de procesamiento de 600 gpm.

Diseo Innovador El exclusivo diseo de conos gemelos TWIN-CONE

de nuestros deslimadores D-SILTER consiste en dos robustos ciclones de

poliuretano de 4 pulgadas (101.6 mm) montados como una sola unidad.

sta caracterstica trae como resultado una capacidad de un 40 a un 50

por ciento mayor a la de otros ciclones comparables de 4 pulgadas. El

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diseo tambin cuenta con un singular ngulo de ahusamiento de 20

grados a diferencia del ngulo de ahusamiento tpico de 15 grados de la

mayora de las unidades, lo que trae como resultado un porcentaje

mucho menor de prdida de lodo en el flujo de fondo.

Incrementa la Velocidad de Perforacin Al remover las partculas de

limo a 25 micrones, el deslimador D-SILTER reduce efectivamente la

densidad del lodo en el sistema, incrementando as la velocidad de

perforacin.

Reduce los Incidentes de Pega de Tubera Al reducir el contenido de

slidos del lodo de perforacin causado por las partculas de tamao de

limo se puede reducir el espesor del revoque, disminuyendo as la

posibilidad de pega de tubera. Reduce los Costos de Lodo El D-SILTER reduce los requerimientos de

dilucin.

Reduce el Tiempo Improductivo El diseo exclusivo TWIN-CONE

permite un fcil reemplazo. El diseo tambin reduce el tiempo

improductivo causado por el desgaste de las bombas y el equipo de

procesamiento aguas abajo.

Resistente - Los robustos conos de poliuretano brindan una larga vida

til.

2.4.5. Mud Cleaner o limpiadores de lodo

Los Limpiadores de Lodo (Mud Cleaner) son sistemas de procesamiento de

separacin de dos etapas que comprenden varias combinaciones de

hidrociclones D-SANDER y D-SILTER montados sobre una zaranda y diseados

para operar como una sola unidad. Diseados para manejar el volumen de

circulacin total, los limpiadores MUD CLEANER son efectivos en sistemas de

fluido de perforacin densificado y no densificado, a efectos de remover y

secar slidos secos, conservando al mismo tiempo el valioso lquido para su

reutilizacin. Los hidrociclones del limpiador MUD CLEANER afectan la

separacin primaria de lquidos y slidos, posterior a la cul se dirige el flujo de

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54/14

fondo hacia las mallas vibradoras de la zaranda para un mayor procesamiento.

Utilizados correctamente, los limpiadores MUD CLEANER disminuyen tanto los

costos de lodo de perforacin como los costos de eliminacin

Figura No. 09 - Mud-Cleaner(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Caractersticas y Beneficios

Ambientalmente Eficiente brinda una eficiente remocin de partculas

de arena y de limo de ms de 20 micrones y de algunas partculas

pequeas de hasta 15 micrones. La remocin y secado de slidos de

perforacin ayuda a cumplir con las regulaciones ambientales al

disminuir los desechos generados y al reducir los costos de eliminacin.

Alto Desempeo La capacidad de procesamiento de 1,000 gpm con el

desarenador y de 900 gpm con el deslimador concentra los slidos en

una zaranda de clasificacin.

Verstil puede operarse con el desarenador, el deslimador o ambos,

para procesar sistemas de fluidos densificados o no densificados.

Prolonga la Vida til del Equipo - ayuda a disminuir el mantenimiento,

reparacin y reemplazo del equipo aguas abajo.

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Reduce los Costos de Operacin - reduce las partculas de tamao de

limo y de arena y ahorra lquido, reduciendo as los costos de lodo, la

posibilidad de pega de tubera y prdida de circulacin, y mejorando la

velocidad de penetracin.

Reduce los Costos de Eliminacin - disminuye los desechos generados,

reduciendo as los costos de eliminacin.

2.4.6. Tornillos Transportadores

Los Tornillos transportadores, son dispositivos diseados para transportar

los desechos slidos resultantes de los cortes de perforacin de un equipo a

otro o de un envase a otro.

Estos estn compuestos por motores elctricos y caja de engranajes. Su

principio de operacin de acarreo horizontal y vertical facilita la descarga a

reas de disposicin temporal de los desechos transportados.

Figura No. 10 Tornillo Transportador(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Sus partes principales son:

- Carcaza

- Tornillo

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56/14

- Puente

- Colgadores

- Caja reductora

- Motor

- Parada de Emergencia

2.4.7. Verti G

El Verti G es un equipo utilizado por las empresas manejadoras de

desechos, para la optimizacin de las practicas ambientales debido a que este

contribuye con un mejor nivel de separacin de recortes en los fluidos.

El secador de recortes Verti-G, tiene incorporado una centrfuga vertical de

alta velocidad con la finalidad de alcanzar una separacin mxima de lquidos y

slidos en procesos de gran volumen. Brindndole a los operadores una

ventaja critica en el cumplimiento de las regulaciones ambientales en materia

de eliminacin de recortes costafuera.

Figura No. 11 Verti-G(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

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57/14

2.5. Evolucin del Mantenimiento

Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo,

Moubray (1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del

mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada

una en pocas determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y

desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros das, Moubray

distingue tres generaciones a saber:

Primera generacin: Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra

Mundial, en sta poca las industrias tenan pocas mquinas, eran muy

simples, fciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Losvolmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de parada

no eran importantes. La prevencin de fallas en los equipos no era de

alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o

de reparacin.

Segunda generacin: Naci como consecuencia de la guerra, se

incorporaron maquinarias ms complejas, y el tiempo improductivo

comenz a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por

efectos de demanda, de all la idea de que los fallos de la maquinaria sepodan y deban prevenir, idea que tomara el nombre de mantenimiento

preventivo. Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y

planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.

Tercera generacin:Se inicia a mediados de la dcada de los setenta

donde los cambios, a raz del avance tecnolgico y de nuevas

investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanizacin y la

automatizacin en la industria, se opera con volmenes de produccin

ms altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los

costos por prdidas de produccin, alcanzan mayor complejidad las

maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen

productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y

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medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento

preventivo.

Tercera Generacin

Mayor Disponibilidad yconfiabilidad

2.6. Tipos de Mantenimiento

2.6.1. Segn el estado del activo

2.6.1.1. Mantenimiento Operacional

Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema

a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la

mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural.

La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es

completamente dinmica, la aplicacin de los planes de

mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios

que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las

condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin

Figura No. 12 Evolucin del MantenimientoFuente: Moubray, 1997

Mayor seguridad Mayor calidad de

productos Armona con el medio

ambiente Costos aun menores

Segunda Generacin

Mayordisponibilidad de lamaquinaria

Primera G

eneracin

Reparacin en Mayor duracin delos EquiposMenores costos

caso de avera

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

Saltando a la nueva era

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

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59/149

de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones

mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.

El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por

personal de direccin de la organizacin con un stock de materiales para

consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal

artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas

de servicio.

2.6.1.2. Mantenimiento Mayor

Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance

en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel deinversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y

programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de

mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio

del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo

de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del

servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos.

La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiemposde ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los

trabajos, ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin

normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera

de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es

sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del

mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos

dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el

componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa

de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de componentes

y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.

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2.6.2. Segn las actividades realizadas

2.6.2.1. Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan

peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las

funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto

operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia

de los procesos. En la medida en que se optimiza las frecuencias de realizacin

de las actividades de mantenimiento se logra aumentar las mejoras

operacionales de los procesos.

2.6.2.2. Mantenimiento Correctivo

Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que

involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas

con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro

imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a

desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores

operacionales, a la ausencia de tareas de mantenimiento y, a requerimientosde produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".

2.6.2.3. Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el

anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se

adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las

fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances

tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con

sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa

infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras.

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2.6.2.4. Mantenimiento Proactivo

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo

y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las

funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican,

disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de

funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los

procesos.

2.6.2.5. Mantenimiento por Averas

Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/oequipo las condiciones normales operativas, luego de la aparicin de una falla.

Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de

manera imprevista.

2.6.3. Segn su ejecucin en el tiempo

Mantenimiento Rutinario: Est relacionado a las tareas de

mantenimiento regulares o de carcter diario. Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos

recurrentes y peridicos de valor sustancial.

Parada de Planta: Est relacionado al trabajo realizado durante

paradas planificadas.

Extraordinario: Est relacionado al trabajo causado por eventos

impredecibles.

2.7. Costos Asociados al Mantenimiento

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de

cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en

el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva

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de los mismos permitirn ubicar a una empresa dentro de un marco

competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto

como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un

instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la

inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en

cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del

trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de

mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis.

A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:

Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin.

Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la

actividad de mantenimiento.

Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial

y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica

de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades).

Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por

ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza eltrabajo de mantenimiento.

2.8. Beneficios del Mantenimiento

El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha

sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una

serie de beneficios que permiten evaluar el grado de acertividad y de

necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis

costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el

momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las

razones potenciales que obligan a su realizacin.

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Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la

aplicacin de un mantenimiento oportuno son:

Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de

fallas indeseables o no visualizadas.

Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo:

Esto se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la

produccin.

Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo

Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales

Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la

impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral delos trabajadores que operan los equipos e instalaciones.

2.9. Estrategias de Mantenimiento

2.9.1. Tareas de Mantenimiento

Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una

consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende delas caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas se clasifican en:

2.9.1.1. Tareas a Condicin

Consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se

puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar

consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran

nmero de fallas no ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se

desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando

a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento

deseado.

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El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta

que se convierte en una falla funcional est determinado por el intervalo P-F,

tal como se muestra en la Figura.

2.9.1.2. Tareas Cclicas de ReacondicionamientoFigura No. 13 - Evolucin de la Falla funcional en el Tiempo

Fuente: Moubray, 1997

Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente,

independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea dereacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o

componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de

falla.

2.9.1.3. Tareas de Sustitucin Cclicas:

Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias

determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La

frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til"

de los elementos.

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2.9.1.4. Tareas "a falta de":

Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar

tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la

bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo.

Las tareas "a falta de" estn regidas por las consecuencias de la falla.

2.10. Planes de Mantenimiento.

Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a

proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de

las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dosenfoques de plan de mantenimiento a saber:

2.10.1. Plan Estratgico

Es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o

equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo

determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se

requiere para ejecutar dicho plan.

2.10.2. Plan Operativo

Es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los

parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el

establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las

divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de

una organizacin deben lograr comnmente a corto plazo y en forma concreta.

Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a

corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones

que conforman los planes estratgicos que por s solos no pueden garantizar el

xito de su ejecucin.

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2.11. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)

El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA,

define esta filosofa como "el conjunto de las mejores prcticas operacionales y

de mantenimiento, que rene elementos de distintos enfoques

organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto

valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros

sustanciales a las empresas".

La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes

aspectos:

Excelencia en los procesos medulares.

Calidad y rentabilidad de los productos.

Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes.

Mxima confiabilidad

Logro de la produccin requerida.

Mxima seguridad personal

Mxima proteccin ambiental.

2.12. Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase

Mundial

2.12.1. Organizacin centrada en equipos de trabajo

Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de

equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y

reconocen formalmente esta manera de trabajar.

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2.12.2. Contratistas orientados a la productividad

Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se

establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con

mejoras en la productividad y con la implantacin de programas de

optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente

planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no

incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.

2.12.3. Integracin con proveedores de materiales y servicios

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por losproveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y

a un costo total ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de

proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se

requieren tales materiales.

2.12.4. Apoyo y visin de la gerencia

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajopara el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y

reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y

empleo y programas de desarrollo de carrera.

2.12.5. Planificacin y Programacin Proactiva

La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de

gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo

es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el

tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de

vida til y los niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por

unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe

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ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben

planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar

la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de

todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y

procedimientos de gerencia documentados.

2.12.6. Procesos orientados al mejoramiento continuo

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y

procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas

pblicamente por las gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura

de todos en la organizacin.

2.12.7. Gestin disciplinada de procura de materiales

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la

corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando

costos y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y

utilizando modernas tecnologas de suministro.

2.12.8. Integracin de sistemas

Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con

los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos

para anlisis.

2.12.9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin

rgida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar

adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los

contratistas y proveedores, y la planificacin de las Paradas de Planta deben

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realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la ejecucin fsica

involucrando a todos los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo

documentado y practicado.

2.12.10. Produccin basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de

mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas

tecnologas /metodologas existentes del mantenimiento predictivo como:

vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este

grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos

con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formalesde "anlisis causaraz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC,

MCC-R, O.C.R., etc.).

2.13. Anlisis de Criticidad

La aparicin de fallos y averas en los componentes de una instalacin

industrial trae consigo la disminucin de los beneficios que pudieran derivarse

del proceso productivo en cuestin. Aquellas averas que dan lugar a laindisponibilidad del proceso provocan una merma de ingresos y, as mismo

originan un incremento de los costes de explotacin ya que como mnimo,

habr que reparar o sustituir el equipo averiado y, en el peor de los casos,

debern pagarse unas importantes indemnizaciones por los posibles daos

ocasionados a terceros.

En los tiempos actuales, caracterizados por un creciente grado de

competencia en los mercados que provoca la erosin de los mrgenes

comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva, se configura como

un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad

asociada a una instalacin o proceso industrial.

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En este contexto, la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una

instalacin industrial, visin integrada de los conceptos de fiabilidad,

mantenibilidad, disponibilidad y seguridad, constituye el ndice bsico de

medida del aseguramiento de su capacidad productiva.

Si los conceptos anteriormente mencionados, se jerarquizan en trminos de

la influencia de unos en otros, se puede afirmar que el mantenimiento, en sus

variantes de preventivo y correctivo, influyen sobreman

Optimizacion Equipos de Control de Solidos

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