UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR COORDINACIN DE INGENERA DE PRODUCCIN

DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA

Por: Karim Ahmed Djabi Porras

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar

Como Requisito Parcial para Optar al Ttulo de Ingeniero de Produccin

Sartenejas, Julio de 2006

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR COORDINACIN DE INGENERA DE PRODUCCIN

DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA

Informe de Pasanta realizado en: BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA

Autor: Karim A Djabi P Carnet 00-32741

TUTOR ACADMICO: Prof. Joaqun Santos TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Carlos Araujo

Sartenejas, Julio de 2006

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DISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES EN BRIDGESTONE FIRESTONE VENEZOLANA

Realizado por: Karim A Djabi P

RESUMEN

El sistema de manejo de materiales se desarroll en el Departamento de Inspeccin Final de la empresa Bridgestone Firestone Venezolana CA.; ubicada en la zona industrial de Valencia, estado Carabobo, la cual se dedica a la manufactura de cauchos. El manejo de materiales dentro del Departamento de Inspeccin Final tiene el ndice de productividad ms bajo de la empresa y tiempos no operativos de un 18% por falta de material. El empaletamiento de los cauchos por segregacin se realiza de manera manual, lo que trae errores de clasificacin y problemas de envo a las ensambladoras y distribuidoras. El objetivo de este trabajo es proponer un sistema de manejo de materiales que, aplicando la metodologa del System Handling Analysis permita aumentar la productividad del departamento. Primero se analiz el sistema actual de manejo, se clasificaron los materiales y se analizaron los movimientos dentro del departamento; con el uso de diagramas de procesos, de flujos, de rutas y diagramas de orgenes y destinos entre otros. Se propuso el sistema de manejo usando los principios de distancia y cantidad. La propuesta viene acompaada de la implementacin del cdigo de barra, herramienta que permite tener un mayor control sobre los materiales manipulados. Como resultado se tiene un sistema de manejo que brinda un flujo constante entre las reas del departamento, reduce los tiempos no operativos por falta de material y elimina la segregacin manual de los cauchos. El costo de la inversin fue de Bs. 3.065.826.250 los beneficios por la implementacin del sistema fueron de Bs. 1.861.321.800 lo que proporciona un retorno de la inversin de 1,64 aos. En otro anlisis financiero se tiene un Valor Presente Neto (VPN) de Bs. 1.189.933.416 para un estudio de cinco aos y una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 41%, mayor a la tasa de riesgo asumido que fue de 25%. Lo que significa que el proyecto es factible. Con el proyecto se recomienda incorporar a los trabajadores asociados al proceso de cambio a travs de jornadas informativas, encuestas, recepcin de ideas, adems de que la empresa debe proporcionar el entrenamiento adecuado para el buen desempeo del sistema de manejo.

Palabras claves: Segregacin, Diseo, Manejo de Materiales, Flujos, Cdigo de Barra, Productividad.

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DEDICATORIA

A Dios por todo. A mis padres por la vida, su amor ante todo y gracias por siempre pensar en la mejor educacin para nosotros. Gracias por todos sus sacrificios para brindarnos una mejor vida. A mi familia por sus consejos, palabras de apoyo y estar siempre pendiente de m. Gracias Abuelo, Abuelas, Tas y Tos. A mi familia de Argelia que a pesar de la distancia y la barrera del idioma nos queremos como si estuvisemos juntos todos los das, especialmente a mi prima Zhora y a la abuela que no pasa un segundo sin pensar en su hijo y en nosotros. Gracias a todos los Kd por ser mi segunda familia, son los mejores amigos que uno puede tener. Gracias a Mara Jos porque me has acompaado en esta ltima etapa de mi vida universitaria y me has brindado todo tu apoyo para que el trabajo se diera. Gracias a todos por todo. Especialmente a Samir por ser parte de m y a Omar.

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AGRADECIMIENTOS

A la empresa por abrirme las puertas y brindarme la posibilidad de emplear los conocimientos adquiridos. A los compaeros de trabajo, a los ingenieros y a los pasantes. A Joaqun Santos por ser mi tutor y guiarme por esta experiencia que fue la pasanta, siempre

dando consejos para ensearnos la vida real. A Carlos Araujo por ser mi tutor en la empresa y ms que eso un amigo incondicional que me brind todo su apoyo para la realizacin del proyecto. A mis compaeros en la universidad especialmente a Vctor Snchez por aguantarme por tantos aos y siempre estar dispuesto a la hora de realizar los trabajos. A todo el personal de la planta y de la Universidad por su apoyo y ayuda.

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NDICE GENERAL

INTRODUCCIN........................................................................................................................... 1 CAPTULO 1 LA EMPRESA......................................................................................................... 4

1.1 Bridgestone Firestone Venezolana C.A........................................................................... 4 1.2 Organigrama de la Empresa ............................................................................................ 5 1.3 Proceso Productivo .......................................................................................................... 7

CAPTULO 2 MARCO TERICO .............................................................................................. 17 2.1 Ingeniera de mtodos.................................................................................................... 17 2.2 Manejo de Materials ...................................................................................................... 18 2.3 Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energa Empleada en el Manejo de

Materiales ...................................................................................................................... 19 2.4 El Mtodo SLP (Systematic Layout Planning) ............................................................. 21 2.5 Systematic Handling Analysis (SHA) ........................................................................... 22

2.5.1 Procedimiento del SHA......................................................................................... 23 2.6 Las Fases del Diseo de Manejo de Materiales............................................................. 25

CAPTULO 3 METODOLOGA.................................................................................................. 26 3.1 Descripcin de la Metodologa...................................................................................... 26 3.2 Identificacin Situacin Actual ..................................................................................... 28 3.3 Creacin de Alternativas de Manejos............................................................................ 28 3.4 Clculos de los Requerimientos y Factibilidad del Proyecto ........................................ 29

CAPTULO 4 RESULTADOS ..................................................................................................... 30 4.1 Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo.................................... 30 4.2 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Radiales y

Convencionales.............................................................................................................. 35 4.2.1 Cabina de Rasurado ............................................................................................... 35 4.2.2 Inspeccin Prioritaria............................................................................................. 38 4.2.3 Cabina de Inspeccin............................................................................................. 39 4.2.4 Pulido de Defectos Menores, Jaula de Scrap y Retrabajo ..................................... 40 4.2.5 Mquina de Rayos X ............................................................................................. 41 4.2.6 Mquinas de Uniformidad TUO............................................................................ 42 4.2.7 Mquina Balanceadora YAMATO........................................................................ 44 4.2.8 Reinspeccin.......................................................................................................... 45 4.2.9 Almacn de Productos Terminados....................................................................... 46

4.3 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Camin ................ 47 4.4 Requerimientos para el Sistema de Cdigo de Barra .................................................... 47 4.5 Comparacin de Alternativas para el Empaletado de los Cauchos en Almacn ........... 50 4.6 Seleccin de la Alternativa de Empaletamiento de los Cauchos en el Almacn........... 52 4.7 Anlisis Financiero ........................................................................................................ 55

CAPTULO 5 CONCLUSIONES................................................................................................ 60 CAPTULO 6 RECOMENDACIONES........................................................................................ 62 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................................... 64 ANEXOS....................................................................................................................................... 65 ANEXO A ..................................................................................................................................... 66 ANEXO B ..................................................................................................................................... 67 ANEXO C ..................................................................................................................................... 68

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ANEXO D ..................................................................................................................................... 69 ANEXO E...................................................................................................................................... 70 ANEXO F...................................................................................................................................... 71 ANEXO G ..................................................................................................................................... 76 ANEXO H ..................................................................................................................................... 84

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NDICE DE TABLAS

Tabla 1 Resumen de Movimientos en el Departamento de Inspeccin Final ........................... 34 Tabla 2 Flujos en los transportadores de Vulcanizado.............................................................. 36 Tabla 3 Distribucin planteadas con nuevo transportador ........................................................ 36 Tabla 4 Requerimientos de Equipo para Cdigo de Barra ........................................................ 50 Tabla 5 Costos por Zona............................................................................................................ 57 Tabla 6 Costos del Sistema de Cdigo de Barra ....................................................................... 57 Tabla B1 Clasificacin de los Materiales ..................................................................................... 67 Tabla C1 Resumen del Sistema, Equipo y Unidad de Transporte................................................ 68 Tabla D1 Redistribucin de Personal .......................................................................................... 69 Table E1 Estudio Financiero ........................................................................................................ 70

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NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Organigrama General de BFVZ........................................................................................ 6 Figura 2 Organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial.................................................. 6 Figura 3 Proceso de Elaboracin de Caucho ................................................................................... 8 Figura 4 Operador de Banbury en la Fabricacin de Gomas ........................................................ 10 Figura 5 Entubadora 10x10 ........................................................................................................... 11 Figura 6 Operador de la Banner .................................................................................................... 11 Figura 7 Percha de talones............................................................................................................. 12 Figura 8 Operador en mquina de segunda etapa.......................................................................... 13 Figura 9 Prensas de Vulcanizado................................................................................................... 14 Figura 10 Simbologa de Ingeniera de Mtodos .......................................................................... 18 Figura 11 Metodologa aplicada en el proyecto ............................................................................ 27 Figura 12 Intensidad de Flujo por Categora en el Departamento de Inspeccin Final ................ 31 Figura 13 Cabina de Rasurado ...................................................................................................... 37 Figura 14 Cabina de Inspeccin Prioritaria ................................................................................... 38 Figura 15 Cabina de Inspeccin .................................................................................................... 39 Figura 16 Mesa y Jaula de Scrap ................................................................................................... 40 Figura 17 Mquina de Rayos X..................................................................................................... 41 Figura 18 Empaletamiento Radial ................................................................................................. 42 Figura 19 Mquina TUO ............................................................................................................... 43 Figura 20 Montacargista en las Mquinas TUO............................................................................ 44 Figura 21 Mquina Balanceadora YAMATO ............................................................................... 45 Figura 22 rea de Reinspeccin.................................................................................................... 46 Figura 23 Colocacin de la Etiqueta en el Caucho........................................................................ 48 Figura 24 Equipo para la Impresin de Etiquetas.......................................................................... 48 Figura 25 Cmara fija lectora de Cdigo de Barras ...................................................................... 49 Figura 26 Lectura de los Cauchos por las Cmaras Fijas.............................................................. 49 Figura 27 Lectores Mviles........................................................................................................... 50 Figura 28 Entrada al almacn ........................................................................................................ 51 Figura 29 Alternativa 1.................................................................................................................. 53 Figura 30 Alternativa 2.................................................................................................................. 54 Figura A1 Layout del Departamento Situacin Actual ................................................................. 66 Figura F1 Costos de la Zona 1....................................................................................................... 71 Figura F2 Costos de la Zona 2....................................................................................................... 72 Figura F3 Costos de la Zona 3....................................................................................................... 73 Figura F4 Costos de la Zona 4....................................................................................................... 74 Figura F5 Costos de la Zona 5....................................................................................................... 75 Figura G1 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 1).............................................................. 76 Figura G2 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 2).............................................................. 77 Figura G3 Diagrama Flujo PSR EO y LTR EO (parte 3).............................................................. 78 Figura G4 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 1) .......................................................................... 79 Figura G5 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 2) .......................................................................... 80 Figura G6 Diagrama Flujo PSR y LTR (parte 3) .......................................................................... 81 Figura G7 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 1) ...................................................................... 82 Figura G8 Diagrama de Flujo PSS y LTS (parte 2) ...................................................................... 83

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GLOSARIO

Balanceadora Yamato: Es una mquina que se encarga de colocar un punto en el lado opuesto al lado ms pesado del caucho. Esta mquina tambin clasifica los cauchos en E. O, Reposicin o Scrap, de acuerdo a los lmites de balanceo, previamente establecidos.

Cauchos Camin Convencional (TBS): Son aquellos cauchos de construccin convencional que no poseen malla de acero, estos cauchos son destinados al uso de camiones o autobuses y son generalmente de dimetros mayores o iguales a las veinte pulgadas.

Cauchos Camioneta Convencional (LTS): Son aquellos cauchos de construccin convencional que no poseen malla de acero, estos cauchos son destinados al uso de camionetas o microbuses y son generalmente de dimetros mayores o iguales a las quince pulgadas.

Cauchos Camioneta Radial (LTR): Son aquellos cauchos de construccin radial que poseen malla de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos cauchos son destinados al uso de camionetas o microbuses y son generalmente de dimetros mayores o iguales a las quince pulgadas.

Cauchos E. O: Son los cauchos producidos con especificaciones de uniformidad y apariencia establecidas por las ensambladoras.

Cauchos Pasajero Convencional (PSS): Son aquellos cauchos de construccin convencional que no poseen malla de acero, estos son destinados al uso de automviles y generalmente de dimetros mayores o iguales a las catorce pulgadas.

Cauchos Pasajero Radial (PSR): Son aquellos cauchos de construccin radial que poseen malla de acero, la cual les brinda una mayor durabilidad y estabilidad, estos son destinados al uso de automviles y generalmente de dimetros mayores o iguales a las trece pulgadas.

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Cauchos Scrap: Son los cauchos que no cumplen con las especificaciones tcnicas, estndares de calidad o aspectos de apariencia establecidos por el fabricante para ser despachados hacia los clientes. Estos son desechados y destruidos dentro de la fbrica.

ndice P de Productividad: Es un indicador de productividad establecido por la Corporacin a nivel mundial y sirve para medir la productividad de cada planta o cada departamento de la planta y as poder comparar las plantas del mundo en cuanto a productividad. El ndice se obtiene por la divisin del total de cauchos depositados en un periodo de tiempo expresado en libras dividido entre el total de horas hombre utilizadas.

Porcentaje de Tiempo No Operativo: Es el porcentaje obtenido entre el tiempo en que una estacin de trabajo no se encuentra en estado productivo en relacin al tiempo total disponible.

Productividad: Relacin entre los productos o servicios y uno o ms insumos. La medicin de la productividad permite comparar bajo una misma medicin el desarrollo de compaas, industrias y naciones.

Tire Uniformito Optimizer: Es una mquina de Inspeccin que se encarga de evaluar la uniformidad del caucho, clasificndolos como E.O, Reposicin o Scrap. Previa a la clasificacin viene un proceso de optimizacin del caucho, a travs del esmerilado y la medicin constante de las variables de Uniformidad.

Rack o paleta: Estructura metlica utilizada para almacenar cauchos de una misma medida, la cantidad de cauchos permitidos por paleta est estandarizada y va a depender de la medida y de la categora del caucho.

Sorting: Es la seleccin automtica de los cauchos, utilizando el sistema de identificacin del cdigo de barras, el cual le indica al sistema a donde va a lanzar cada caucho, dependiendo de las caractersticas y del destino final del caucho en el proceso.

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INTRODUCCIN

Toda empresa competitiva debe tener sistemas de produccin constituidos por un conjunto de actividades y procesos relacionados, para as obtener bienes y servicios de valor agregado para el cliente. En los ltimos aos la globalizacin del mercado ha provocado una competencia agresiva, por lo que las empresas tienen que buscar otras vas para aumentar su rentabilidad. Una de las posibilidades representa el aumentar la productividad y obtener una mayor produccin con los menores costos.

La manera como se encuentran distribuidos los equipos y las reas de trabajo dentro de la empresa es un elemento importante en el sistema de produccin. Poseer una buena distribucin y sistema de manejo de materiales permite la supervivencia de las empresas, debido a que contribuye a disminuir los costos de fabricacin y a aumentar la rentabilidad de la empresa, que es el objetivo primordial. La distribucin va a depender del espacio fsico que se posea y de la forma eficiente como se utilice dicho espacio.

La industria cauchera posee un proceso complejo debido a que, necesita un gran nmero de materiales para producir un caucho, la variedad de los mismos es amplia y a su vez, deben cumplirse las condiciones de manejo de materiales durante todo el proceso.

Bridgesone Firestone Venezolana C.A., se encarga de la manufactura de cauchos segn las especificaciones corporativas y las necesidades de los clientes nacionales y extranjeros. La empresa actualmente se encuentra en el primer lugar en ventas de cauchos a nivel nacional y con el objeto de mantener el liderazgo, se ve en la necesidad de crecer aumentando su produccin. Tal desarrollo no se da de manera desorganizada y debe ofrecer alternativas de manejo de materiales que permita un flujo constante de los mismos, aprovechando el espacio disponible sin dejar de cumplir con los requerimientos de calidad.

El Departamento de Inspeccin Final es el que tiene menor ndice de relacin de peso en libras de cauchos depositados en un mes de produccin, por el nmero total de horas hombre utilizada para producir los cauchos. Por otro lado, este departamento tiene hasta un 18% de tiempo total no

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productivo por falta de cauchos, ocasionado por un manejo deficiente de los cauchos, esto se debe a que en la actualidad la mayora de los movimientos de los materiales en el Departamento de Inspeccin Final se realizan de manera manual o con el uso de montacargas.

Los trabajadores del Departamento de Inspeccin Final tienen la responsabilidad de segregar los cauchos por medidas cuando estos son empaletados, trayendo como consecuencia problemas de calidad en la seleccin de los mismos, tiempos de respuestas ante un problema demasiado altos, as como envo de cauchos equivocados a los Distribuidores y ocasionalmente a las Ensambladoras. Esta situacin genera costos adicionales de inspecciones en el Almacn de Productos Terminados al momento de preparar los despachos.

En la actualidad, la empresa est implementando un sistema de cdigo de barras para poseer mayor control de los materiales y procesos, as localizar efectivamente los lotes de produccin problemticos, con el objeto de establecer medidas apropiadas y oportunas.

Por todo lo antes mencionado, se propone el diseo de un sistema de manejo de materiales que permita aumentar la productividad del Departamento de Inspeccin Final, aplicando la metodologa SHA (System Handling Analysis.). Para ello es necesario realizar un diagnostico del sistema actual de manejo que identifique los principales problemas.

Aprovechando la implementacin del cdigo de barras se elaboran propuestas de manejo para mantener un flujo constante entre equipos y las reas de trabajo, diseando alternativas de almacenamiento temporales y analizando posibles cuellos de botellas para su eliminacin, garantizando el flujo constante.

La implementacin del sistema de cdigo de barras conjuntamente con el sistema de manejo de materiales propuesto tiene como finalidad incrementar la productividad del Departamento de Inspeccin Final, debido a que mejora la segregacin y retencin de cauchos con problemas de calidad, los tiempos de respuestas, la utilizacin de los equipos y los flujos constantes entre las mquinas; ya que brinda un mejor y mayor conocimiento sobre la produccin del caucho, da

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informacin sobre mquinas, fechas y operadores entre otras. A su vez dicho sistema garantiza un mejor control para el conteo de los cauchos al Almacn de Productos Terminados.

El sistema de manejo de materiales, aprovecha al mximo el espacio fsico en el Departamento de Inspeccin Final, ya que el flujo no se obstaculiza y no se producen demoras, de igual manera disminuye el porcentaje de cauchos equivocados devueltos por los Distribuidores y Ensambladoras, lo que trae como consecuencia la disminucin de los costos relacionados con la reinspeccin y auditorias realizadas en el Almacn de Productos Terminados.

De esta forma Bridgestone Firestone Venezolana C.A, se mantiene un paso por encima de sus competidores y mantiene su liderazgo en el mercado nacional, satisfaciendo a sus clientes y ofreciendo los mejores controles de calidad en sus productos sin incurrir en costos elevados, brindando de esta manera mayor rentabilidad para la empresa de neumticos.

Para finalizar, se determina la factibilidad del proyecto a travs de un anlisis financiero a 5 aos, en donde se utilizaron distintos indicadores, como el Tiempo de Retorno de la Inversin, el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno.

Para el Tiempo de Retorno de la Inversin se obtuvo 1,64 aos, por poltica de la empresa se considera un proyecto factible si el tiempo de retorno es menor a 3 aos. Por otro lado se obtuvo un Valor Presente Neto de Bs. 1.189.933.416, un valor mayor a cero, este indicador apoya a la factibilidad del proyecto, por ltimo se determin una Tasa Interna de Retorno del 41%, que es mayor a la tasa de riesgo asumida para el proyecto, que fue del 25%. A travs de estas herramientas financieras se determin que el proyecto es factible.

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CAPTULO 1 LA EMPRESA

En este captulo es presentada una breve descripcin de la empresa, de su misin, visin, su organizacin interna, como la organizacin del departamento en donde se desarrollo el proyecto y por ltimo se explica de manera breve el proceso productivo para la manufactura de cauchos.

1.1 Bridgestone Firestone Venezolana C.A.

La empresa donde se realiz la pasanta fue Bridgestone Firestone Venezolana C.A., se encuentra legalmente inscrita bajo la razn de Compaa Annima, dedicada a la produccin y comercializacin de cauchos en el pas y fuera de l, que satisfagan las necesidades del cliente.

La empresa le ofrece a sus clientes una lnea de cauchos dirigidas al sector automotriz y se pueden clasificar segn su tamao, caractersticas y resistencia en tres categoras:

Caucho Pasajero: Radial y Convencional. Caucho de Camioneta: Radial y Convencional.

Caucho de Camin: Convencional.

La empresa tiene como misin investigar, desarrollar, manufacturar y distribuir neumticos, as como tambin actividades de ventas, servicios y actividades relacionadas dentro y fuera del trabajo para proporcionar productos y servicios de calidad.

La visin de la empresa est orientada a la satisfaccin de sus clientes. La tecnologa de punta, respaldada por un valioso equipo humano, capacitado y satisfecho; nos permite ofrecer productos de ptima calidad en armona con el medio ambiente, as ejercemos un liderazgo sostenido en ventas y servicios al mercado venezolano generando beneficios a nuestros accionistas.

Bridgestone Firestone Venezolana C.A., es una organizacin dedicada y comprometida con sus clientes internos y externos a disear, manufacturar y comercializar productos con la ms alta

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tecnologa a fin de satisfacer las exigencias y necesidades del mercado ofreciendo el mejor servicio.

Profesionalismo, atencin personalizada al cliente, disciplina, disposicin de trabajo en equipo son algunos de los valores que distinguen el xito de Bridgestone Firestone Venezolana en la industria del neumtico en Venezuela.

Como poltica de calidad Bridgestone Firestone Venezolana C.A. est comprometida a producir y comercializar productos de avanzada tecnologa que excedan las expectativas de los clientes, optimizando oportunamente el uso de los recursos disponibles, en un medio de trabajo seguro, de respeto, en armona con el ambiente y la comunidad.

Bridgestone Firestone Venezolana C.A opera todas sus actividades con miras a reducir y controlar sus impactos ambientales de manera responsable. Es por ello que adquiere, a travs de una poltica ambiental, el compromiso de cumplir con las regulaciones ambientales vigentes en el pas, as como con otros requerimientos ambientales a los cuales se suscriben.

1.2 Organigrama de la Empresa

El organigrama general de la empresa, se muestra en la figura 1, en donde el cliente es representado por las Ensambladoras y los Distribuidores. El cliente dentro del organigrama son los entes con mayor importancia dentro la empresa, se tiene un organigrama inverso colocando al cliente en el sector ms alto para identificar su jerarqua. La figura 2, se muestra el organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial, la pasanta se encontr bajo la supervisin del Asistente al Gerente de Ingeniera Industrial.

El objetivo principal del Departamento de Ingeniera Industrial es el de impulsar el mejoramiento continuo de los procesos, es el responsable de la elaboracin, implementacin y control de los estndares de produccin.

Entre las funciones del Asistente al Gerente de Ingeniera Industrial se encuentra en crear recomendar y mantener los mtodos de trabajo que permitan proponer mejoras en la utilizacin

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de mano de obra, de mquinas y materiales. Elaborar reportes requeridos por la casa matriz para dar informacin en cuanto al uso de los recursos utilizados en la produccin y mantener informado al Gerente sobre el control de los procedimientos de calidad y recomendar acciones en la planeacin y coordinacin de los mismos.

Figura 1 Organigrama General de BFVZ

Para apreciar la complejidad de la organizacin, en planta se tiene un total de 900 personas, divida en 790 trabajadores fijos y 110 personas contratadas. Estos trabajadores operan las mquinas en las diferentes reas y realizan cambio de turno semanal.

Figura 2 Organigrama del Departamento de Ingeniera Industrial

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1.3 Proceso Productivo

La elaboracin de un caucho contempla cuatro etapas bsicas, dentro de las cuales se encuentran un gran nmero de actividades que se explican detalladamente a continuacin:

Recepcin de materia prima.

Elaboracin de materiales.

Armado de Caucho.

Vulcanizacin e Inspeccin.

En la figura 3 se muestra el proceso de la empresa, pasando por cada una de las etapas correspondientes en la elaboracin del caucho.

Recepcin de Materia Prima

Se reciben materiales nacionales e importados para la elaboracin del producto, tales como: goma natural, goma sinttica, aceites, negro de humo y pigmentos.

Los materiales se almacenan, agrupndolos segn su naturaleza y caractersticas. Posteriormente, se toman muestras a cada uno de ellos para determinar en el laboratorio su aceptacin o rechazo. Paralelamente, se hace seguimiento de los productos intermedios durante el curso del proceso.

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Figura 3 Proceso de Elaboracin de Caucho

FORMADORA DETALON 000000

TUBER 10X10

MOLINO 53MOLINO 51

MOLINO 41

MOLINO 52

MOLINO 42

ENTUBADORA(RODADO, PARED, RELLENO, ETC) TELA STEELASTIC

(TELAS ESTABILIZADORAS)

GOMASMASTERBATCHSREMILPIGMENTOSNEGRO DEHUMOACEITESETC.

produccion

cauchoverderodadostelascarcasas

cauchovulcanizado

cauchoscrapcauchoalmacen

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BANBURYMATERIA PRIMA

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c

PESAR SEGN SECUENCIA INDICADA EN ELDISPLAY DEL SISTEMA

MEZCLA DECOMPUESTOS EN

EL BANBURY

CICLO 040SOBRE 003J2757

ARMADO DEL CAUCHO

PARED

163S163 - C

-11-S

VULCANIZACIN

163S163 - C-11-S 163S163 - C-11-S

163/

163

EO 1ALMACENAJE

SECADO DE GOMAMOLINEADO DE GOMA

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ESPE CIFICACIN

ESPECIFICACINESPECIFICACINESPECIFICACINESPECIFICACIN

CALANDRA

P R O C E S O D E E L A B O R A C I N D E C A U C H O S(ELABORACIN DE LA GOMA)

(TELA DECUERPO)

CAUCHOVERDE

1 era ETAPA2 da ETAPA

INSPECCINFINAL

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Elaboracin de Materiales

La elaboracin de los materiales consiste en la preparacin de los recursos o materia prima requerida en la seccin de armado para estructurar el caucho verde. Para esta etapa se tiene un determinado nmero de reas dedicadas exclusivamente a preparar materiales con una funcin especfica, entre estas reas se tienen los siguientes procesos:

Banbury.

Calandra.

Entubadoras: triplex, 10x10 y en Fro.

Banner.

Steelastic.

Talones

Los Banbury se dedican a la produccin de gomas tales como: Master batch, remills y finales; para ello se requieren de tres mquinas mezcladoras conocidas como Banbury N 1, Banbury N 2 y Banbury N 3.

El proceso es el siguiente, primero es cargar la banda transportadora de materia prima, siguiendo una rigurosa frmula para pesar los componentes segn especificaciones de la goma requerida, se arroja por un molino sometido a temperaturas altas, seguidamente la goma molida se enfra y se baja para ser almacenadas temporalmente en paletas conocidas como chapas. La figura 4 muestra la banda transportadora de alimentacin para la fabricacin de las gomas.

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Figura 4 Operador de Banbury en la Fabricacin de Gomas

Las calandras son equipos que se utilizan para fabricar rollos de innerlinner, telas con enmallado de nylon o polister, sin enmallado, preensamblado y tiras de goma, usando como materia prima las gomas extradas del Banbury, rollos originales de nylon y polister.

El proceso en Calandra consiste en moler las gomas finales de Banbury, a temperaturas altas, la goma llega de Banbury en las chapas, se cortan las telas segn las dimensiones del caucho, seguidamente estas se enrollan en los linner y se almacenan los rollos.

Las entubadoras son mquinas dedicadas a la elaboracin de perfiles de goma tales como paredes, bandas de rodamientos, gomitas abrasivas y relleno de taln radial y convencional, tomando como materia prima las gomas producidas por el Banbury.

La goma es previamente calentada, se funde y se hace pasar por una extrusora; este mecanismo posee un extremo del cuerpo equipado con una tolva de alimentacin por la cual se introduce la goma en forma de una tira continua hacia las alas de un tornillo sin fin. Paralelamente se va empujando la goma sobre la banda transportadora y se enfra, para luego ser cortada con dimensiones que la medida del caucho requiera. La figura 5 muestra a los operadores de la entubadora 10x10 en la fabricacin de rodado.

Banda Transportadora para alimentar a la mquina de goma

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Figura 5 Entubadora 10x10

Banner son los equipos usados para cortar la tela de cuerpo en ngulo y anchos especificados; estas telas tienen precedencia de Calandra N 2. Una vez efectuado el corte con cuchilla en forma diagonal se procede a empatar la tela sobre una mesa de empalme, luego es guardada en rollos o linner. La figura 6 se muestra a un operador tomando la tela cortada por la mquina y realizando el empate de la tela para colocarlo en los linner de almacenamiento.

Figura 6 Operador de la Banner

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Las Steelastic son mquinas extrusoras para elaborar la tela estabilizadora usada en el armado del caucho radial, en total la comprenden cuatro mquinas. La goma cruda proveniente de los molinos de Banbury es pasada por una extrusora; esta goma es previamente fundida para recubrir los alambres de acero (hilos de espesor especfico), los cuales provienen de un cuarto llamado Cuarto Caliente, con temperatura y humedad especfica, con la finalidad de evitar la oxidacin de los alambres.

En el rea de talones se elabora la seccin del caucho que estar en contacto con el rin de acero o aluminio, tomando como materia prima la goma elaborada en entubadora en fro y los alambres. La figura 7 muestra una percha de talones en esta rea.

Figura 7 Percha de talones

Armado del Caucho

Es la etapa dedicada al ensamblaje de los materiales antes expuestos para constituir el neumtico o caucho verde. Esta etapa debe ser dividida en dos reas: armado convencional y armado radial, dada las caractersticas particulares de la forma de armado y tipo de producto conseguido.

En el armado convencional se ensamblan los materiales en la siguiente forma: se colocan telas de cuerpo sobre un tambor, se le acoplan los talones por ambos lados, se efectan ciclos de mquinas a alta presin para compactar los empalmes, seguidamente se colocan brecker, lneas

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de color o gomitas abrasivas, para finalmente anexar el rodado en una secuencia de ciclos y tratamientos adecuados.

Durante este proceso se obtiene la forma del caucho verde, definicin que se le da cuando no ha sido sometido al proceso de vulcanizacin. Los cauchos verdes son llevados a la seccin de dopadora para lubricar con dope el interior del caucho.

En el armando radial se procede a confeccionar el caucho verde mediante la colocacin del innerlinner o goma impermeable, sobre la cual se sobreponen telas de cuerpo, se acoplan los talones, se le anexan las paredes y lneas de color, sometidos a una serie de ciclos y tratamientos semiautomticos, para obtener la carcasa. Luego la carcasa es llevada a una segunda etapa donde le colocan las telas estabilizadoras y rodado para finalmente darle la forma del caucho verde.

Figura 8 Operador en mquina de segunda etapa

Vulcanizado e Inspeccin Final

En la seccin de vulcanizado se tiene una serie de prensas, con moldes respectivos para cada medida de caucho radial, convencional y camin, en los cuales se aade azufre, sometiendo al caucho verde a presin de vapor de agua y aire comprimido, con la finalidad de darle al caucho mayor estabilidad, impermeabilidad y duracin. La figura 9 se muestra las prensas en produccin en el rea de vulcanizado.

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Figura 9 Prensas de Vulcanizado

Una vez vulcanizado el caucho es llevado mediante bandas transportadoras a la seccin de inspeccin, en esta fase del proceso los neumticos son clasificados segn estndares internos como: Equipo Original (E.O), neumticos de Primera, de reposicin y desperdicio, dependiendo de la falla o desperfectos que estos presenten.

El departamento posee dos sistemas de manejos, uno que se encarga del manejo de los cauchos radiales y convencionales y el otro que se encarga del manejo nicamente de los cauchos camin. Las reas que componen el manejo de los cauchos radial y convencional son:

Rasurado: por esta rea se procesan todos los cauchos de las categoras radial y convencional, en la cabina son retiradas mediante unas raquetas los excesos de rebabas en las reas de taln, pared y rodado del caucho.

Cabina de Inspeccin: Por esta rea se procesan todos los cauchos de las categoras radial y convencional, los inspectores se encargan de detectar de manera visual y tctil posibles defectos en lo cauchos. El chequeo se empieza por el taln del caucho, pared, innerliner y rodado.

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Retrabajo: se realizan diferentes labores: a) Pulido que consiste en esmerilar y pintar el caucho; b) Pequeos vulcanizados para terminar la apariencia externa del caucho; c) Correcciones en las letras inscritas en el caucho; d) Rechazo del caucho por presentar defectos que no pueden ser retrabajados. rea de Scrap: se declara el caucho como scrap y se enva a la jaula de scrap, en caso contrario el caucho puede ser enviado al proceso.

Rayos X: se procesan los cauchos radiales, en donde, la mquina de rayos x toma una fotografa que tiene la funcin de detectar cualquier materia extraa (metal, madera u otro material).

Empaletado Radial: se empaleta los cauchos radial en cada rack de acuerdo a su medida, esta operacin se realiza de manera manual.

Empaletado Convencional: se empaleta los cauchos convencional en cada rack de acuerdo a su medida, esta operacin se realiza de manera manual.

Mquinas de Uniformidad: se procesan los cauchos radiales los cuales son evaluados por las maquinas de T.U.O que tienen como funcin inspeccionar y/o optimizar la uniformidad de caucho, una vez realizado esto lo clasifica en Equipo Original , Reposicin o Scrap.

Mquina Balanceadora: los cauchos evaluados por la mquina son solamente Equipo Original, se inspecciona y balance el caucho y lo clasifica como Equipo Original, Reposicin o Scrap.

Reinspeccin: los cauchos que pasan por esta rea son Equipo Original, la funcin de esta etapa es de chequear que el caucho de Equipo Original tenga el sello del inspector, la impresin de Equipo Original de la T.U.O, el punto de Equipo Original de la Yamato y otras aspectos de apariencia que pudieron ser obviados por los inspectores.

Boleteo para depsito: se imprime la boleta para cada rack y se registra la paleta para su ingreso en el almacn de productos terminados.

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Vitacap: esta rea es un retrabajo que consiste en recuperar cauchos que tengan problemas de talones unidos por falla en el post-inflado en la prensa.

El manejo de materiales de los cauchos camin esta compuesto por un rea de rasurado, inspeccin, retrabajo y rea de boleteo. En el anexo A se puede apreciar un layout del Departamento de Inspeccin Final en donde se identifica cada una de las reas que componen el departamento.

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CAPTULO 2 MARCO TERICO

En este captulo se presentan los principales conceptos utilizados para el desarrollo del proyecto y sustenta de esta manera los resultados obtenidos.

2.1 Ingeniera de mtodos

La Ingeniera de Mtodos permite resolver problemas dentro de cualquier organizacin, entre ellas, empresas manufactureras y de servicio, por ello ha sido utilizado en este proyecto y a continuacin se define el mismo.

La Ingeniera de Mtodos est relacionada directamente con el establecimiento de mtodos de trabajo, determinacin del tiempo necesario para realizar una actividad y desarrollo del material que se requiere para darle un uso prctico a estos datos. Una definicin ms formal, y operativa es:

La Ingeniera de Mtodos es el estudio de los mtodos, materiales, equipos y herramientas involucrados en una tarea en particular, con la finalidad de:

1. Encontrar el mejor mtodo de ejecucin. 2. Normalizar el mtodo, los materiales, los equipos y las herramientas. 3. Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y debidamente entrenada

realice la tarea, trabajando a ritmo normal. (Burgos Vivas, 1999)

La Ingeniera de Mtodos permite el logro de ciertos objetivos especficos como son: reducir el costo de operacin, eliminar actividades innecesarias y no esenciales, incrementar la eficiencia de cada actividad necesaria, eliminar la duplicacin de esfuerzos, hacer el trabajo ms seguro y con menos fatiga para los operadores, eliminar las prdidas de tiempo, energa y materiales. (Burgos Vivas, 1999)

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La fase de especificacin, en particular, y del proceso de diseo de mtodos, se complementa con un lenguaje estandarizado especial basado en smbolos, a partir de los cuales es posible describir en forma rpida y efectiva la secuencia de una actividad productiva.

La Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (A.S.M.E) estableci un conjunto de elementos y smbolos para procesos. La figura 10 muestra los smbolos ms comunes.

Figura 10 Simbologa de Ingeniera de Mtodos

2.2 Manejo de Materials

Segn el Instituto de Manejo de Materiales de los Estados Unidos: El manejo de materiales comprende todas las operaciones bsicas relacionadas con el movimiento de productos a granel, empacados y unitarios, en estado semislido slido por medio de equipos y maquinarias y dentro de los lmites de un lugar de comercio.

Los principios para el manejo de materiales son:

Toda actividad de manejo de materiales debe estar basada en un plan. Se debe procurar la integracin en un sistema que incluya el mximo posible de variables

(recibir, almacenar, producir, inspeccionar, mover, despachar, transportar). Simplificar, esto es, minimizar el movimiento innecesario de materiales y equipos.

Usar la gravedad en su favor para mover materiales y cosas.

Optimizar del espacio utilizado.

Al seleccionar un equipo, considerar: el material, el movimiento y el mtodo que se utilizar.

Estandarizar equipos y mtodos.

Procurar la flexibilidad en el uso equipos y aplicacin de mtodos.

Disminuir la capacidad ociosa de sus equipos y espacios.

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Cada uno de los principios descritos con anterioridad, ofrece su valor en un escenario determinado. Aunque algunos de estos puedan resultar incompatibles aplicndolos de forma simultanea, se debe elegir la mejor combinacin de equipos, considerando estos principios, para alcanzar una solucin determinada. Pueden ser usados como gua para disear un nuevo sistema de manejote materiales, as como tambin mejorar uno ya existente. (Santos J y Contreras L, 2004).

2.3 Puntos a Considerar para Reducir el Tiempo y la Energa Empleada en el Manejo de Materiales

El analista de mtodos debe tener siempre en mente que la parte mejor manejada es aquella que tiene la menor operacin manual. Ya sea que las distancias de movimiento sean grandes o pequeas, el analista de mtodos debe estudiarlas con vistas a su mejoramiento. Considerando los cinco puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energa empleados en el manejo de materiales: (Gmez, Ezequiel, 2005).

1. Reducir el tiempo destinado a recoger el material. 2. Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico. 3. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes. 4. Manejar los materiales con el mayor cuidado. 5. Considerar la aplicacin del cdigo de barras para inventario y aplicaciones relacionadas.

En atencin a lo expuesto, el anlisis de estos puntos descritos, permiten tener una idea ms precisa y esquematizada de lo que es necesario tomar en cuenta para mejorar el manejo de materiales, y es por eso, que a continuacin se describe detalladamente cada uno de estos puntos:

Reducir el Tiempo Destinado a Recoger el Material

En la mayora de los casos se cree que el manejar los materiales depende o es tarea nica del transporte y se deja de un lado la colocacin de las estaciones de trabajo. Esto es igualmente importante y como suele dejarse a un lado, en muchas ocasiones puede ofrecer mayores

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oportunidades de reduccin de costos que el propio transporte. El tener correctamente diseada una estacin de trabajo y no almacenar materiales apilados o amontonados en el piso, reduce considerablemente la fatiga y los costos asociados a la manipulacin en la mquina o en los sitios de trabajo, esto le proporciona al operario la oportunidad de realizar sus actividades ms rpido, con menos fatiga y mayor seguridad.

Reducir la Manipulacin de Materiales Recurriendo a Equipo Mecnico.

Al mecanizar el manejo de materiales generalmente se reducirn los costos de mano de obra, se mejorar la seguridad de los trabajadores, se aliviar la fatiga y en consecuencia se aumentar la productividad. Ms sin embargo se debe prestar suma atencin a la seleccin del equipo y del mtodo de manejo, adems de estandarizar los equipos utilizados debido a que simplifica el entrenamiento necesario para los operadores y reduce los stock del almacn de repuestos. Es de vital importancia considerar el consumo de energa de los equipos seleccionados a la hora de tomar la decisin sobre el ms conveniente.

Hacer Mejor Uso de los Dispositivos de Manejo Existentes.

Con el propsito de obtener el mayor provecho del equipo de manejo y movimiento de materiales, ste deber usarse del modo ms efectivo posible.

Manejar los Materiales con el Mayor Cuidado

Las encuestasen industrias revelan que casi el 40% de los accidentes ocurridos en una empresa son resultado de operaciones de manejo de materiales. De aquellos, el 25% proviene de maniobras de levantamiento y traslado del material, es por esta razn que debe tenerse sumo cuidado con las operaciones de manejo, y transferir las operaciones que ameriten un considerable esfuerzo fsico a aparatos mecnicos, ya que de esta manera se reduce la fatiga y los accidentes. Aunque esta mecanizacin debe ir acompaada de sus respectivas normas de seguridad ya que por s sola no representa garanta alguna, por ejemplo si se va a utilizar el montacargas deben delimitarse y sealarse los pasillos por donde este va a transitar, as como tambin colocar espejos en las intersecciones de las vas para facilitar la visibilidad de los conductores y los peatones.

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Considerar la Aplicacin del Cdigo de Barras para Inventario y Aplicaciones relacionadas

El cdigo de barras ha acortado las colas en las cajas de las tiendas por departamentos. Esas barras negras y espacios blancos representan dgitos que identifican al artculo y al fabricante. Una vez que se ha ledo el cdigo de barras presente en la etiqueta, la informacin contenida en este es transferida a un computador que registra y actualiza informacin fiable y en tiempo real de la productividad de la mano de obra, niveles de inventarios y ventas.

2.4 El Mtodo SLP (Systematic Layout Planning)

Este mtodo, tiene como principal objetivo mostrar a los encargados de realizar la distribucin en planta en las empresas, como plantear los problemas de instalacin de sus equipos industriales. No se basa ni en principios ni en una visin terica, sino que intenta proporcionar un mtodo general de sistematizacin y una serie de procedimientos a seguir. Los problemas de la distribucin en planta son tan antiguos como las propias empresas industriales y comerciales. Sin embargo, a medida que los sistemas de produccin se han ido desarrollando y el tamao de las industrias ha ido aumentando, ha sido necesario dedicar ms tiempo al estudio de la mejor forma de utilizar el espacio fsico disponible.

Uno de los anlisis, quiz el ms importante para un proyecto de distribucin en planta, lo constituye el recorrido de los productos. Analizando este recorrido, puede organizarse la distribucin en funcin de los movimientos de los productos dentro de las reas o sectores involucrados. Aparte de las zonas operacionales o productivas, existen tambin las zonas para los servicio anexos, que debido a su importancia deben ser tomadas en cuenta en el proyecto, y por esto deben formar parte del anlisis respectivo.

Estos dos anlisis se combinan, seguidamente, en un diagrama de recorridos y/o actividades, en el cual las distintas actividades, servicios y zonas se orientan geogrficamente los unos respecto a los otros, sin tener en cuenta el espacio que cada uno realmente requiere. Seguidamente, se examinan las necesidades de espacio, a partir del anlisis de las mquinas y de los equipos

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necesarios tanto para la produccin como para las actividades auxiliares. Estas necesidades deben compararse en todo momento con el espacio disponible. Luego se fija sobre el Diagrama Relacional de Actividades, la zona destinada a cada actividad, con el fin de construir el Diagrama Relacional de Espacios.

Este ltimo diagrama es, esencialmente, un Planteamiento. Sin embargo, no es todava un Planteamiento efectivo, con toda seguridad, ya que ser necesario adoptarlo haciendo invertir un cierto nmero de factores que puedan modificarlo. Estos Factores influyentes comprenden, por ejemplo: sistemas de mantenimiento, las prcticas operacionales, aspectos de seguridad, entre otros. A medida que se introduzcan estos factores, se har necesario confrontar las ideas con las posibilidades, lo cual se denomina Limitaciones Prcticas.

Durante ese proceso de examen de Factores y de Limitaciones Prcticas, se irn inspeccionando y verificando una idea tras otra. Aceptando las que tengan algn valor prctico y descartando las dems. Finalmente, despus de haber abandonado los planes que no parecan validos, se seleccionarn dos, tres o cuatro proyectos de Planteamiento. Cada uno de estos debe ser posible y viable. Ahora el problema consistir en decidir cul debe ser la eleccin final. En este momento de la preparacin debe efectuarse un estudio de costos por cada proyecto definido, para tomar una decisin de seleccin. (Muther, Richard 1968)

2.5 Systematic Handling Analysis (SHA)

Es un mtodo bsico, disciplinado y racional que se aplica para resolver problemas de manejo de materiales. No es una va mgica para llegar a la solucin de todos los problemas, pero es una manera estructurada de anlisis que permite tener alternativas de manejo de materiales.

El primer paso, es comenzar a aplicar el anlisis de los elementos claves (P, Q, R, S, T). Este anlisis se describe a continuacin. (Muther, Richard y Haganas, Knut, 1969)

El Producto (P): La naturaleza de los materiales y productos a manejar determinan en gran medida las caractersticas de los equipos a emplearse. El anlisis por lo tanto exige examinar con

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detalle cada una de las propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su manejabilidad.

La Cantidad (Q): La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere ser transportado, es un factor de vital importancia en la seleccin del sistema de manejo; tipo y cantidad de equipo necesario.

La Ruta (R): Se refiere a donde y en qu direccin se mueve el material Es un movimiento horizontal, vertical o una combinacin de ambos?. Como el movimiento vertical tiene un mayor consumo de energa y es, por lo general, un movimiento intermitente debe evitarse siempre que sea posible. La distancia a recorrer tambin influir en la seleccin del equipo.

Los Servicios (S): Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de materiales deber existir un determinado nmero de servicios que hagan que el proceso funcione con normalidad. Los procedimientos de recepcin y despacho, el mantenimiento, los sistemas de suministro de electricidad, gas, agua, vapor y combustible, y las facilidades de almacenamiento son servicios esenciales.

El Tiempo (T): Se refiere a cuando se realizarn los movimientos. Los factores ms importantes a considerar son: la regularidad con la cual deben realizarse los movimientos y la duracin de estos.

La sincronizacin de las entregas en las distintas etapas del proceso evita la acumulacin de inventarios entre estaciones de trabajo y reduce las demoras durante la fabricacin. Esto tiene especial importancia en la implementacin de programas de mejoras de productividad y calidad.

2.5.1 Procedimiento del SHA

El procedimiento consta de nueve pasos descritos a continuacin:

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1) Clasificacin de los materiales: Se hace un anlisis productos-cantidades, agrupando los artculos o materiales en orden de la magnitud de su manejo, por ejemplo: los productos de poca variedad pero gran volumen de manejo; de gran variedad de artculos y de flujo moderado y los que representan una gran variedad de artculos de poco flujo. Esto permite identificar los materiales problemas y establecer el enfoque sobre las acciones a tomar en cada caso.

2) Distribucin en planta: La distribucin en planta permite determinar el arreglo actual y la disposicin de las mquinas, equipos y otras facilidades que determinan las rutas y los movimientos.

3) Anlisis de los movimientos: Para hacer el anlisis se deben determinar las rutas de los materiales, as como las distancias que deben recorrer los productos, la naturaleza de los mismos: si son verticales, horizontales o inclinados, e identificar las restricciones del problema.

4) Visualizacin de los movimientos: Para visualizar los movimientos se deben utilizar planos y/o diagramas; tales como Diagramas de Flujo, de Recorrido, del Proceso, etc.

5) Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de materiales: Identificar las posibles formas o mtodos de manejo que se adecuen a la situacin planteada.

6) Planes preliminares de manejo de materiales: Se fijan planes alternativos de manejo de materiales de acuerdo al anlisis realizado.

7) Modificaciones y limitaciones: Se estudian las limitaciones del problema y se hacen las modificaciones, para adecuarse a los recursos disponibles.

8) Clculos de los requerimientos: Se hacen los clculos definitivos de los requerimientos de cada plan alternativo.

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9) Evaluacin de alternativas: Las alternativas se avalan a fin de predecir el comportamiento de cada plan, lograr evidenciar las ventajas y desventajas de cada uno.

Conocidos los detalles de cada plan alternativo se selecciona aquel que proporcione el mnimo manejo de materiales al ms bajo costo.

2.6 Las Fases del Diseo de Manejo de Materiales.

Existen cuatro fases para el diseo del manejo de materiales: (Muther, Richard y Haganas, Knut, 1969)

Fase I: Integracin Externa

En esta fase se deben examinar todos los movimientos y traslados del rea en cuestin hacia fuera, preparando para la siguiente fase, los movimientos dentro del rea a disear el manejo de materiales.

Fase II: Plan General de Manejo

Se debe planear el mtodo de movimiento de materiales entre las reas. Tomando decisiones con respecto a los sistemas, los tipos de equipos y container a utilizar en el manejo propuesto.

Fase III: Plan Detallado de Manejo

Se debe planear el mtodo de movimiento de materiales de cada rea tanto en su movimiento interno como en su relacin con las dems reas entre lugares de trabajo y puntos de control.

Fase IV: Instalacin

Se deben planos, dibujos y especificaciones de obtencin e instalacin de los equipos, entrenamiento a los trabajadores, y seguimiento a cada detalle. Estas fases permiten ubicar en tiempo y espacio el avance del desarrollo del modelo de manejo de materiales, y servirn para hacer seguimiento y planificar la investigacin que se llevar a cabo.

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CAPTULO 3 METODOLOGA

En este captulo se describen los pasos llevados a cabo para la elaboracin del sistema de manejo de materiales en el Departamento de Inspeccin Final.

3.1 Descripcin de la Metodologa

La metodologa usada para la elaboracin de la propuesta de diseo del sistema de manejo de materiales en el Departamento de Inspeccin Final fue Systematic Handling Analysis (SHA), como se hizo referencia en el marco terico, esta metodologa proporciona un mtodo lgico y racional para el anlisis de sistemas de manejo y a partir del estudio obtener alternativas que permiten mejorar el sistema de manejo actual.

La figura 11 muestra un flujograma que describe los nueves pasos que conforma la metodologa, los que se implementaron para la realizacin de la propuesta del sistema de manejo.

El primer paso consisti en determinar los elementos claves como lo son Producto, Cantidad, Ruta, Servicio y Tiempo. Para determinar cada uno de estos elementos se tiene que empezar por analizar la situacin actual de la empresa, para ello se implement los primeros cuatro pasos de la metodologa.

Luego de obtener el anlisis de la situacin actual se plantearon alternativas de manejos para mejorar el sistema existente, para ello se implementaron los pasos desde el quinto hasta el octavo.

Por ltimo, se realiz la evaluacin de las alternativas en donde se escogi aquella que proporcion un mejor manejo de materiales, cumpliendo con los objetivos planteados y asociados a los costos ms bajos.

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Figura 11 Metodologa aplicada en el proyecto

PLAN DE MANEJO DE MATERIALES SELECCIONADO

ELEMENTOS CLAVES P, Q, R, S, T

1. CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

2. DISTRIBUCION EN PLANTA

3. ANALISIS DE MOVIMIENTOS

4. VISUALIZACIN DE MOVIMIENTOS

9. EVALUACION DE ALTERNATIVAS

5. CONOCIMIENTO Y COMPRENSION DE LOS METODOS DE MANEJO DE MATERIALES

6. PLANES PRELIMINARES DE MANEJO DE MATERIALES

7. MODIFICACIONES Y LIMITACIONES

8. CALCULO DE REQUERIMIENTOS

PLAN X PLAN Y PLAN Z

PLANES ALTERNATIVOS DE MANEJO

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3.2 Identificacin Situacin Actual

Para identificar los diferentes productos que se manejan a travs del Departamento de Inspeccin Final, se utilizaron criterios fsicos, como el tamao y el dimetro, entre otras caractersticas.

Para estudiar la situacin actual de manejo se utiliz la distribucin de la planta, con ella se conoci la ubicacin de las diferentes mquinas, reas de trabajo y se identificaron los orgenes y destinos de los diferentes procesos.

Se analiz el Layout del Departamento de Inspeccin Final con el objeto de clasificar la distribucin de las diferentes etapas. Segn la metodologa, estas pueden ser de tres tipos:

Por ProcesoPor Producto: Posicin Fija:

Por Proceso: este tipo de distribucin es relativamente diversificado, es para cantidades moderadas o pequeas y para procesos dominantes o costosos.

Por Producto: las distribuciones por producto son aquellas por material relativamente estandarizado, son para cantidades relativamente alta y procesos relativamente simples.

Posicin Fija: las distribuciones relativamente largas, cantidades relativamente pequeos y procesos relativamente simples.

El siguiente paso de la metodologa consisti en el estudio del movimiento, con este anlisis se obtuvieron los flujos entre las diferentes etapas y las condiciones de manejo. A partir de la informacin obtenida se plantearon diferentes alternativas para mejorar el sistema. Para simplificar el estudio, se realiz un resumen de movimiento, herramienta que ayud a visualizar mucho ms rpido la informacin recolectada.

3.3 Creacin de Alternativas de Manejos

Partiendo de los principios de distancia y cantidad, se planearon dos posibles alternativas de manejo enfocadas en lograr los objetivos planteados con los menores costos de equipos. Se

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elabor una tabla resumen en donde se engloban los sistemas y equipos a implementar en las distintas reas del Departamento de Inspeccin Final.

3.4 Clculos de los Requerimientos y Factibilidad del Proyecto

Luego de determinar la alternativa a implementar para obtener un mejor sistema de manejo de materiales dentro del Departamento de Inspeccin Final, se calcularon los requerimientos necesarios de equipo y los costos asociados para desarrollar el sistema.

Se realiz una evaluacin econmica en donde se determinaron los costos de la inversin y los beneficios que puede obtener la empresa por la implementacin del sistema de manejo, a partir de la evaluacin se aplicaron herramientas financieras como el Tiempo de Retorno de la Inversin, el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno para determinar la factibilidad de la propuesta.

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CAPTULO 4 RESULTADOS

Este captulo presenta los resultados obtenidos al implementar la metodologa, se muestra el diseo de manejo de materiales en el Departamento de Inspeccin Final describiendo la propuesta en cada rea que compone el departamento.

4.1 Determinar Productos, Cantidades, Rutas, Servicios y Tiempo

Para determinar los diferentes productos que se manejan dentro del Departamento se realiz la clasificacin de los materiales, utilizando caractersticas fsicas como tamao y peso, de manera similar se determin la importancia de cada material a travs del volumen y la criticidad.

A partir de esta clasificacin se obtuvieron cinco tipos de productos:

PSR: Pasajero Radial. LTR: Camioneta Radial.

PSS: Pasajero Convencional. LTS: Camioneta Convencional

TBS: Camin.

Las abreviaturas utilizadas provienen de las siglas en ingls. Cada tipo de caucho puede tener tres posibles clasificaciones, Equipo Original que son los cauchos enviados a las Ensambladoras, TRADE que son los cauchos enviados a los Distribuidores, SCRAP aquellos cauchos que no superan los requisitos de calidad y son desechados por la empresa. La clasificacin puede ser apreciada con mayor detalle en tabla B1 en los anexos.

Se determin la cantidad de cada producto para de esta manera analizar que categora tiene mayor relevancia para la empresa por su cantidad y criticidad. En la figura 12 se muestran las cantidades para cada categora, este flujo viene dado por los cauchos diarios que son manipulados en el Departamento de Inspeccin Final.

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6.302

3.171

196

1.045 900

0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

Cau

cho

s po

r D

a

PSR LTR PSS LTS TBSCategoras

Produccin de Cauchos da

PSR: Pasajero RadialLTR: Camioneta RadialPSS: Pasajero ConvencionalLTS: Camioneta ConvencionalTBS: Camin

Figura 12 Intensidad de Flujo por Categora en el Departamento de Inspeccin Final

En la figura 12 se observa los flujos de cada una de las categoras en que se dividieron los materiales, el grupo PSR es el ms importante junto a LTR, entre estas categoras se tiene el 81,56% del material que se maneja en el Departamento de Inspeccin Final, por lo tanto la categora de los cauchos radiales fue la prioridad en cuanto a determinar los mtodos de manejos para proporcionaran los mejores resultados.

En el Departamento de Inspeccin Final se tienen dos sistemas de manejos, uno que se encarga de la categora radial y convencional y el otro que se encarga exclusivamente de la categora de los cauchos camin. En la figura 12 se observa que los cauchos radiales y convencionales representan el 92,25% del material manejado en el departamento, mientras que los cauchos camin el 7,75% restante, por lo tanto las principales mejoras del sistema fueron al manejo de los cauchos radiales y convencionales.

Luego de clasificar los materiales y determinar las cantidades de cada categora dentro del Departamento de Inspeccin Final, se procedi a identificar las rutas, los servicios y los tiempos de los diferentes materiales.

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Para cada material se implement la metodologa utilizada para levantar la informacin correspondiente para cada rea. La informacin obtenida se utiliz para crear un resumen de movimiento en donde se expres lo ms relevante obtenido a travs de las diferentes herramientas utilizadas. La tabla 1 muestra el resumen de movimiento del Departamento de Inspeccin Final, para los cauchos de las categoras radial y convencional.

Se realiz el resumen de movimiento para este sistema de manejo por ser el ms relevante para la empresa, ya que brinda mejoras en las diferentes etapas de los cauchos radiales y convencionales, lo que se traduce en beneficios inmediatos para el Departamento de Inspeccin Final, ya que por cantidad y criticidad estos son los cauchos que tienen mayor valor agregado para la empresa.

En cuanto al servicio se determin que se cuenta con lo necesario para tener un buen manejo de materiales dentro del Departamento, la nica dificultad que se encontr fue que en ciertas reas no se tiene facilidades de almacenamientos.

Se apreci que entre ciertas reas no existe una sincronizacin, lo que produce tiempos no operativos por falta de material. Las reas ms crticas son las de empaletamiento radial y convencional, debido a que se segrega los cauchos de manera manual y estos son trasladados hasta la prxima etapa nicamente cuando la paleta se encuentre llena. Por otro lado, en las reas de las mquinas TUO, mquinas YAMATO y rea de reinspeccin existe un desempaletamiento para procesar los cauchos y luego un nuevo empaletamiento, actividad que toma tiempo y proporciona una fatiga al operador por manipular los cauchos.

Para identificar la importancia de cada ruta, cada material y de cada movimiento se utiliz una letra vocal para crear una escala.

A Muy Alta Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color rojo. E Alta Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color amarillo. I Importante Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color verde.

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O Ordinaria Intensidad de materiales en movimiento. Representado por el color azul. U Sin importancia Intensidad de materiales en movimiento. Ningn color la representa.

Con la utilizacin de esta escala se puede visualizar de manera inmediata la relativa importancia de los flujos y de los transportes que tiene entre las diferentes reas.

El resumen de movimiento que se realiz contiene la siguiente informacin: 1. Una lista de todas las rutas, direcciones, distancias. 2. Una lista de todos los materiales. 3. Para cada movimiento:

a. La intensidad de flujo. b. El trabajo de transporte. c. Condicin del movimiento. d. La escala de importancia con la letra vocal y el color.

4. Para cada ruta: a. Total de intensidad de flujo. b. Total de trabajo de transporte. c. La escala de importancia con la letra vocal y el color.

5. Por cada clase de material: a. Total de intensidad de flujo y como se divide por las diferentes rutas. b. Total de Trabajo de Transporte y como se divide por las diferentes rutas. c. La relativa importancia con la letra vocal y el color de cada clase de material.

6. Total intensidad de trabajo e intensidad de flujo que involucra el anlisis completo.

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Tabla 1 Resumen de Movimientos en el Departamento de Inspeccin Final

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A partir de la tabla 1, se observ que los flujos ms crticos son pasajero radial PSR y camioneta radial LTR, esta intensidad de flujo se mantiene por todos los procesos del Departamento.

Por otro lado, cuando se analizaron los flujos por las distintas reas se tiene que estos son muy parecidos debido a que los cauchos clasificados como Scrap son muy bajos, por lo tanto se tiene un flujo casi constante de las distintas categoras por las diferentes etapas, esto puede ser apreciado el la tabla 1 cuando se observa los flujos por las diferentes reas.

Luego de plantear la situacin actual y de analizar los elementos claves para el manejo de materiales se determinaron las alternativas de manejo para obtener los objetivos planteados y de esta manera conseguir un mejor desempeo en el manejo de los materiales dentro del Departamento de Inspeccin Final.

4.2 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Radiales y Convencionales

Los dos criterios que se utilizaron para la seleccin de los sistemas a utilizar fueron el principio de distancia y el principio de cantidad, a partir de ello se procedi a proponer los sistemas de manejo para cada etapa que conforma el Departamento de Inspeccin Final.

4.2.1 Cabina de Rasurado

Por esta rea se manejan cauchos PSR, LTR, PSS, y LTS, los cauchos llegan desde el Departamento de Vulcanizado, este departamento se divide en nueve lneas de vulcanizado, empezando por la lnea D hasta la lnea L, existen dos rutas establecidas constituidas por cintas transportadoras que recogen los cauchos de un conjunto de lneas y los trasladan a la cabina de rasurado.

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Hay una lnea que recoge los cauchos radiales y convencionales de las lneas E, F, G y H y la otra toma los cauchos de las lneas I, J, K y L. La distancia promedio entre las Prensas y la Cabina de Rasurado es de aproximadamente 101m. lo que implica una distancia larga.

Los flujos dependen directamente de la medida del caucho, de los tiempos de ciclos de vulcanizado y del nmero de moldes en produccin de cada medida, pero en rasgos generales se tienen flujos altos. En la tabla 2 se muestran los flujos de cada transportador que va a la Cabina de Rasurado.

Tabla 2 Flujos en los transportadores de Vulcanizado

Lneas de Prensas Cauchos/Hr Transportador I-J, K-L 267

Transportador E-F, G-H 179

A partir de la tabla 2 se determin que el 59,97% de los cauchos se trasladan a travs del transportador de las lneas I, J, K, L.

Con la aplicacin de estudios de tiempo en el Departamento de Inspeccin Final, se determin que unas de las consecuencias cuando se producen retrasos en la Cabina de Rasurado o en la Cabina de Inspeccin, es la acumulacin de cauchos en las cintas transportadoras de vulcanizado, especialmente al transportador I, J, K, L, produciendo un colapso en el sistema.

Para evitar estos problemas y minimizar la acumulacin de cauchos en el transportador de lneas I, J, K, L, se propuso construir un transportador paralelo a esta lnea por el que se van a trasladar los cauchos de las lneas I, J, de tal manera que el flujo queda distribuido como se muestra en la tabla 3.

Tabla 3 Distribucin planteadas con nuevo transportador

Lneas de Prensas Cauchos/Hr Transportador I-J 85

Transportador K-L 182

Transportador E-F, G-H 179

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Como se aprecia en la tabla 3, con el nuevo transportador se nivelan los flujos entre los transportadores de las lneas E, F, G, H y el de la lnea K, L. Por otro lado el flujo del transportador I, J no es representativo comparado con los otros dos pero en un futuro cuando se agreguen nuevas prensas, el traslado de esos cauchos radiales y convencionales se realizar por este transportador.

A travs de estudios de tiempo se apreci que en ciertos momentos del turno existe una acumulacin de cauchos en la entrada y en la salida de la cabina de rasurado, esto se debe a dos causas principales que son; la hora de la comida y la fatiga del operador.

Actualmente se cuenta con una sola cabina de rasurado y dos operadores quienes toman relevos entre s para rasurar cauchos y para despejar los transportadores que alimentan a la cabina cuando existen cuellos de botellas o cauchos montados. En la figura 13 se muestra la operacin se rasurado del caucho.

Figura 13 Cabina de Rasurado

Se propuso agregar otra cabina que proporcione al operador mayor tiempo para realizar el trabajo, debido a que se contar con dos rasuradores. El uso de la nueva cabina produce menor fatiga al operador durante la jornada y de manera similar los operadores de cada cabina pueden tomar turnos para despejar los transportadores.

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4.2.2 Inspeccin Prioritaria

La inspeccin prioritaria es un requerimiento del Departamento de Calidad, es un chequeo que se realiza de manera diaria y consiste en tomar los primeros cauchos de cada prensa y realizar una inspeccin al caucho.

Para trasladar los cauchos hasta la Cabina de Inspeccin Prioritaria desde vulcanizado se van a utilizar los mismos transportadores que un caucho, que se dirige a la Cabina de Rasurado, la nica diferencia consiste que antes de la cabina de rasurado se ubic una cmara lectora de cdigo de barras.

Este ser el primer uso del Sistema del Cdigo de Barra dentro del Departamento de Inspeccin Final, luego de la lectura del cdigo el sistema determina si el caucho es la primera carga de la prensa, si este necesita ser inspeccionado ser desviado a una cinta transportadora que lo mueve a la Cabina de Inspeccin Prioritaria.

La inspeccin prioritaria es realizada por el inspector de calidad y la ejecuta caucho a caucho, por lo tanto se necesita contar con un almacn temporal, por ello se coloc una espiral que tiene la funcin de almacenar los cauchos mientras que se realiza la inspeccin. En la figura 14 se muestra la inspeccin del caucho.

Figura 14 Cabina de Inspeccin Prioritaria

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Por otro lado, la operacin de inspeccin prioritaria a pesar que se realiza de manera diaria, solo toma entre cuatro a cinco horas al da, por lo tanto se justific estos equipos de manejo para las siguientes operaciones:

Para desviar los cauchos que presenten problema de lectura de cdigo de barras.

Para desviar los cauchos que presenten problemas con la etiqueta del cdigo.

Para desviar los cauchos que en el ciclo de vulcanizado presenten problemas de calidad detectado por la mquina.

4.2.3 Cabina de Inspeccin

Los flujos entre las cabinas de inspeccin y la mquina de rayos x son alta, debido a que se tienen todos los cauchos radiales y convencionales, por lo tanto, para garantizar que no colapse el sistema se tiene que colocar un recorrido mayor que permita a los inspectores poder examinar los cauchos con el tiempo suficiente sin que el sistema falle por acumulacin de material. La figura 15 muestra a los inspectores en las cabinas de inspeccin.

Figura 15 Cabina de Inspeccin

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Esto permite utilizar el transportador como almacn de cauchos para evitar embotellamiento entre estas dos reas y para darle mayor tiempo al caucho a que se enfre y pueda ser manipulado por los inspectores de manera sencilla.

Con estudios de tiempo se determin que se tienen que aadir 2 cabinas de inspeccin para pasar de las cinco actuales a siete cabinas y poder inspeccionar en un 100% los cauchos radiales y convencionales que se produzcan en planta en un futuro cercano, de esta manera reducir los cuellos de botellas entre la cabina de rasurado y la cabina de inspeccin.

4.2.4 Pulido de Defectos Menores, Jaula de Scrap y Retrabajo

El manejo en el rea se realiza de manera manual, ya que no se justifican mtodos complicados de manejo de materiales porque los flujos son pequeos y las distancias cortas. Los cauchos que pasen por estas reas sern identificados y colocados en sistemas con ayuda del cdigo de barra.

La figura 16 muestra la jaula de scrap y al operador con el ingreso manual en el computador del caucho, con el sistema propuesto este ingreso es automtico cuando lea el cdigo de barras del caucho.

Figura 16 Mesa y Jaula de Scrap

Jaula de Scrap

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4.2.5 Mquina de Rayos X

Los cauchos radiales son los que pasan por la Mquina de Rayos X, esto por requerimientos de calidad para las categoras PSR y LTR.

La distancia entre las Cabinas de Inspeccin y la Mquina de Rayos X es corta, de aproximadamente 27m. A pesar que por la Mquina de Rayos X solo pasan los cauchos de categora radial, el flujo es alto, ya que los cauchos radiales representan ms del 80% del material manejado en el Departamento de Inspeccin Final.

Actualmente la mquina no puede cambiar de especificaciones de manera automtica, esto produce que rechace ciertos cauchos, los cuales luego tienen que ser reprocesados por la mquina en el momento que el operador cambia las especificaciones de la mquina. Esta situacin recarga el trabajo del operador lo que le produce fatiga. La figura 17 muestra el ingreso de los cauchos a la mquinas de Rayos X, esta mquina tiene diferencias de velocidades en las cintas transportadoras para garantizar la distancia requerida entre los cauchos.

Figura 17 Mquina de Rayos X

Se propuso colocar en la mquina de rayos X una cmara lectora de cdigo de barra que permita identificar el caucho y proporcione la informacin necesaria a la mquinas de rayos X

Ingreso de los cauchos en la

mquina

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para cambiar de especificaciones de manera automtica cuando sea necesario, segn el tipo de caucho.

Se propuso colocar una espiral en la salida de las cabinas de inspeccin que permita almacenar cierta cantidad de cauchos para proporcionarle tiempo a la mquina de Rayos X de inspeccionar los cauchos sin que el sistema colapse por exceso de material, de igual manera el espiral otorga un tiempo adicional para arreglar cualquier desperfecto en la mquina u otros equipos.

4.2.6 Mquinas de Uniformidad TUO

Actualmente los cauchos radiales salen de la mquina de Rayos X y pasan al rea de empaletado radial donde se agrupan por medidas para ser trasladados a las mquinas de TUO, la segregacin se realiza de manera manual lo que trae problemas de segregacin, adems que se producen demoras en el sistema porque la paleta debe estar llena para ser enviada a las mquinas TUO, como consecuencia se tienen tiempos no operativos por falta de material. La figura 18, muestra a un operador empaletando los cauchos.

Figura 18 Empaletamiento Radial

Los operadores que se encargan del empaletado manifiestan molestias musculares y fatiga, debido a que su jornada de trabajo solo consiste en tomar y clasificar cauchos. De igual manera

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los operadores de las mquinas de TUO tienen una sobrecarga de trabajo porque deben colocar los cauchos desde la paleta a la mquina y luego que se realiz la prueba de uniformidad por la mquina deben nuevamente colocar los cauchos en la paleta. La figura 19, muestra al operador de la mquina TUO alimentando a la mquina.

Figura 19 Mquina TUO

Con el diseo propuesto de manejo de materiales se plante en esta etapa del proceso la eliminacin del empaletado, ahora se realizar un traslado directo entre la mquina de Rayos X a las mquinas TUO, este tipo de manejo proporciona flujos constantes entre las mquinas al disminuir los tiempos perdidos por falta de material en las mquinas TUO, adems de que se evita la sobrecarga a los operadores de las mquinas TUO.

El manejo que se propuso consta de un carrusel (transportador areo de forma ovalada), cuya funcin es distribuir los cauchos segn la medida a las distintas mquinas de TUO. El carrusel que se dise para el manejo de materiales en las Mquinas de TUO posee un lector fijo de cdigo de barra el cual identificar el caucho y lo enviar a una de las mquinas, segn la medida del caucho. Para evitar el colapso del carrusel por exceder la capacidad de las mquinas sern colocados en cada TUO una espiral que permita almacenar cauchos.

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A travs del sistema del cdigo de barra el supervisor puede ir monitoreando en tiempo real la cantidad de cauchos que se encuentran dentro del sistema y las diferentes medidas, para de esta manera colocar los parmetros en la mquinas y cambiar de medida en un momento determinado, ayudando a disminuir los tiempos no operativos en estos equipos por falta de cauchos.

4.2.7 Mquina Balanceadora YAMATO

En la actualidad los materiales que se manejan en la mquina balanceadora son los radiales y convencionales Equipo Original, es decir, PSR EO, LTR EO y LTS EO. Los cauchos luego de ser chequeados por la mquina TUO y empaletados, son trasladados por un montacargas hasta la mquina balanceadora en donde nuevamente son tomados para alimentar la mquina y luego se vuelven a empaletar para ser trasladados a la siguiente etapa del proceso.

El operador del montacargas tiene diversas funciones, por lo tanto en ciertas ocasiones existen tiempos perdidos por falta de material debido a que no se pudieron mover los cauchos de un rea a la otra. Se tuvo que buscar la manera de proporcionar flujos constantes entre estas reas. La figura 20 muestra al operador del montacargas moviendo una paleta.

Figura 20 Montacargista en las Mquinas TUO

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Por nuevos requerimientos corporativos se tienen que balancear todos los cauchos radiales, para ello la empresa adquiri una segunda mquina balanceadora. La figura 21 muestra la mquina balanceadora YAMATO parada por falta de material.

Figura 21 Mquina Balanceadora YAMATO

La propuesta consisti en llevar los cauchos uno a uno a travs de cintas transportadoras desde la mquina TUO, en donde una cmara leer el cdigo del caucho e identificar la medida del mismo, el sistema elegir a cual de las dos mquinas transportar el caucho para que este sea evaluado. Luego dependiendo del resultado que produzca la mquina el caucho ser clasificado en Equipo Original, Scrap o TRADE y dependiendo de cada uno de estos resultados el caucho ser transportado a la etapa correspondiente.

4.2.8 Reinspeccin

Para el rea de reinspeccin solo se manejan cauchos Equipo Original, que representan flujos bajos. Actualmente son trasladados a travs del montacargas. Los cauchos son tomados, inspeccionados y empaletados nuevamente. En esta rea se identific la recarga de trabajo de los inspectores. La figura 22 muestra el rea de reinspeccin, en donde se aprecian los cauchos inspeccionados esperando ser ingresados al almacn de productos terminados.

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Figura 22 rea de Reinspeccin

Se proponen flujos constantes entre las reas, en donde, los cauchos sern transportados por cinta a las diferentes mesas de reinspeccin, disminuyendo los tiempos no operativos de los inspectores y la fatiga producida por la manipulacin de los cauchos.

4.2.9 Almacn de Productos Terminados

En la actualidad, los cauchos que van a ser ingresados al almacn pueden llegar por diferentes vas, las cuales son:

Los cauchos PSR y LTR enviados en paletas desde las mquinas TUO con el uso del montacargas.

Los cauchos PSS y LTS enviados en paletas desde el rea de empaletado convencional con el uso de montacargas.

Los cauchos PSR EO, LTR EO y LTS EO, en paleta desde el rea de reinspeccin.

Los cauchos PSR EO y LTR EO que fueron pasados a TRADE luego de la prueba de balanceo.

Se plantearon dos alternativas utilizando sistemas de cintas transportadoras y celdas controladoras de flujos, para tener un ingreso caucho a caucho al almacn. Con el nuevo sistema se puede ingresar al almacn por tres vas:

Mesa de Reinspeccin

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Desde la cabina de inspeccin para los cauchos PSS y LTS.

Desde las mquinas balanceadora YAMATO para los cauchos PSR, LTR.

Desde el rea de reinspeccin, los cauchos PSR EO, LTR EO y LTS EO.

Con el uso del cdigo de barras se verificar si el caucho ha pasado por todas las reas que compone el departamento y chequear que haya superado los requerimientos de calidad que se evalan. En la tabla C1 se puede apreciar los sistemas, equipos y la unidad de transporte que se implement en cada rea del departamento.

4.3 Propuesta y Requerimientos del Sistema de Manejo para Cauchos Camin

Para los cauchos de esta clasificacin no se justific realizar cambios significativos en todas las etapas del proceso, debido a que el flujo es bajo, por lo tanto se prefiri mantener el actual manejo de materiales. La nica modificacin que se realiz en la propuesta del diseo fue la entrada de los cauchos al Almacn de Productos Terminados.

Para el ingreso de