Manuale INVERTER 250W 2 - PlaTec250W... · Instruction manual Manuel d’instruction Maan nu ue ell...

IINNVVEERRTTEERR 225500WW

MMaannuuaallee dd’’iissttrruuzziioonnii

IInnssttrruuccttiioonn mmaannuuaall

MMaannuueell dd’’iinnssttrruuccttiioonn

MMaannuueell ddee iissttrruucccciioonneess

BBeeddiieennuunnggssaannlleeiittuunngg

66

1144

2211

2299

3377

11


IIttaalliiaannoo INDICE

INTRODUZIONE

6 INSTALLAZIONE

6 PANNELLO POSTERIORE

6 PRESE FRONTALI

6 PANNELLO FRONTALE

7 MODALITÁ DEL PULSANTE TORCIA

9 MODALITÁ DI SALDATURA

10 TARGA DATI

13 RICAMBI 45 SCHEMA ELETTRICO 47

EEnngglliisshh CONTENTS OF MANUAL

INTRODUCTION

14 INSTALLATION

14 REAR PANEL

14 FRONT OUTLETS

14 FRONT PANEL

14 TORCH BUTTON MODE

17 WELDING MODE

18 DATA PLATE

20 SPARE PARTS 45 ELECTRICAL DIAGRAM 47

FFrraannççaaiiss TABLE DES MATIÈRES

INTRODUCTION

21 INSTALLATION

21 TABLEAU ARRIERE

21 PRISES FRONTALES

21 TABLEAU AVANT

22 MODALITE DU BOUTON POUSSOIR TORCHE

24

MODALITÉ DE SOUDAGE

26 PLAQUE DES DONNÉES

28 PIÈCES DE RECHANGE 45 SCHÈMA ÈLECTRIQUE 47

EEssppaaññooll ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

29 INSTALACIÓN

29 PANEL POSTERIOR

29 TOMAS DELANTERAS

29 PANEL FRONTAL

30 MODALIDAD DE LA TECLA ANTORCHA

32 MODALIDAD DE SOLDADURA

32 PLACA DE DATOS

36 RECAMBIOS 45 ESQUEMA ELÈCTRICO 47

DDeeuuttsscchh INHALTSVERZEICHNIS

EINLEITUNG

37 INSTALLATION

37 RÜCKWAND

37 FRONTAN SCHLÜSSE

37 STIRNSEITIGE STEUERTAFEL

38

BETRIEBSART TASTE SCHNEIDBRENER

40 SCHWEIßART

41 KENNSCHILDDATEN

44 ERSATZTEILE 45 SCHLTTAFEL 47

22


DISPOSITIVI AUSILIARI - ANCILLARY DEVICES - DISPOSITIFS AUXILIAIRES DISPOSITIVOS AUXILIARES - HILFSVORRICHTUNGEN

33


N. Cod. Descrizione Description 1 004.0000.0014 Trolley 02 Trolley 02 2 006.0002.0005 Riduttore di pressione Pressure reducer 3 022.0002.0068 Adattatore Amphenol/Militare A1 Adaptor connector Amphenol/Military A1

4

006.0005.0004 Torcia TIG SINTIG 26 L=4m AIR TIG Torch SINTIG 26 L=4m AIR 006.0005.0008 Torcia TIG SINTIG 26 RC (Potenziometro) L=4m AIR TIG Torch SINTIG 26 RC (Potentiometer) L=4m AIR 006.0005.0009 Torcia TIG MULTITIG 26 (Up & Down) L=4m AIR TIG Torch MULTITIG 26 (Up & Down) L=4m AIR 006.0005.0006 Torcia TIG SINTIG 18 L=4m H2O TIG Torch SINTIG 18 L=4m H2O 006.0005.0003 Torcia TIG SINTIG 18 RC (Potenziometro) L=4m H2O TIG Torch SINTIG 18 RC (Potentiometer) L=4m H2O 006.0005.0010 Torcia TIG MULTITIG 18 (Up & Down) L=4m H2O TIG Torch MULTITIG 18 (Up & Down) L=4m H2O

5 006.0002.0003 Cavo massa 35mm2 Earth cable 35mm2 kit 6 006.0002.0002 Kit elettrodo 35mm2 Electrode 35mm2 kit 7 006.0002.0102 Comando a pedale RC03 Foot pedal RC03

8 022.0001.0105 Prolunga per comando a pedale L=5m Extension cable for foot pedal L=5m 022.0001.0106 Prolunga per comando a pedale L=10m Extension cable for foot pedal L=10m 022.0001.0107 Prolunga per comando a pedale L=15m Extension cable for foot pedal L=15m

9 006.0003.0005 Comando a distanza RC01 L=5m Remote control RC01 L=5m 006.0003.0010 Comando a distanza RC01 L=10m Remote control RC01 L=10m 006.0003.0020 Comando a distanza RC01 L=20m Remote control RC01 L=20m

10 003.0000.0079 Gruppo di raffreddamento CU-05C Cooling unit CU-05C 11 001.0008.XXXX INVERTER 250W INVERTER 250W

L’unità di raffreddamento permette il raffreddamento a liquido delle torce TIG. L’unità presenta un pannello frontale con due innesti rapidi:

segnala la connessione per il tubo di mandata della torcia, quella per il tubo di ritorno; un interruttore per azionare la pompa quando viene collegata all’unità di raffreddamento una torcia con raffreddamento a liquido e un porta fusibile. Per installare l’unità di raffreddamento svitare le viti delle lamiere di fissaggio in modo da poterle divaricare, togliere le viti inferiori di fissaggio cofano della macchina, adagiare la macchina sopra all’unità di raffreddamento e avvitare le viti. Collegare il cavo alimentazione dell’unità al connettore nel pannello posteriore della macchina (vedi schema montaggio a PG 5). L’unità di raffreddamento è alimentata con una tensione di 1x230V~±15%/50-60Hz e il fusibile in ingresso all’alimentazione è del tipo ritardato 5x20 da 2,5A.

The cooling unit can be connected to the generator, allowing the liquid cooling of the TIG torch. The unit has a front panel with two quick-fit connections:

indicates the connection for the torch’s delivery pipe, indicates the return pipe connection; a switch to operate the pump when a liquid cooling system for the welding torch and a fuse box are connected to the cooling unit. The rear panel also has two quick-fit connections for the delivery and return of the tubes that lead to the wire feeding unit in the MIG machines. To install the cooling unit, undo the screws of the fixing plates so as to be able to pull them apart, remove the lower machine casing fastening screws, rest the machine carefully on the cooling unit and do up the screws again. Connect the power lead of the unit to the connector on the machine’s rear panel (see mounting diagram on page 5). The cooling unit is fed with a 1x230V~±15%/50-60Hz voltage and the fuse at the power supply input is of delayed 5x20 2,5A type.

Au générateur peut être connecté le groupe de réfrigération qui permet le réfrigération à H2O de la torche TIG. L’unité présente un panneau frontal avec deux raccords rapides:

signale la connexion pour le tuyau d’alimentation de la torche, ; celle pour le tuyau de retour; un interrupteur pour actionner la pompe lorsqu'une torche avec refroidissement à liquide et un porte-fusible sont raccordés à l’unité de refroidissement. Le panneau arrière présente lui aussi deux raccords rapides pour l’alimentation et le retour des tuyaux qui vont au chariot d’entraînement du fil dans les appareils MIG. Pour installer l’unité de refroidissement, dévisser les vis des tôles de fixation de manière à pouvoir les écarter, enlever les vis inférieures de fixation coffre de l’appareil, le poser sur l’unité de refroidissement et revisser les vis. Brancher le câble d’alimentation de l’unité au connecteur sur le panneau arrière de l’appareil (voir schéma montage à la page 5). L’unité de refroidissement est alimentée avec une tension de 1x230V~±15%/50-60Hz et le fusible en entrée à l’alimentation est du type retardé 5x20 - 2,5A.

Al generador se le puede conectar la unidad de refrigeración que permite la refrigeración por agua de la antorcha TIG. La unidad cuenta con un panel frontal con dos conexiones rápidas:

señala la conexión para el tubo de envío de la antorcha, la otra, para el tubo de retorno; un interruptor para accionar la bomba cuando se conecta una antorcha con enfriamiento con líquido y un portafusible a la unidad de enfriamiento. El panel posterior incluye asimismo dos conexiones rápidas para el envío y el retorno de los tubos que van hacia carro portacables en las máquinas MIG.

•10: Español

•10: Français

•10: English

•10: Italiano

44


Para instalar la unidad de enfriamiento, aflojar los tornillos de las chapas de fijación para poder desmontarlas (abrir), extraer los tornillos inferiores de fijación del cofre de la máquina sobre la unidad de enfriamiento y volver a ajustar los tornillos. Conectar el cable de alimentación de la unidad al conector en el panel posterior de la máquina (véase el esquema de montaje en página 5). La unidad de enfriamiento está alimentada por una tensión 1x230V~±15%/50-60Hz y el fusible de entrada a la alimentación es de tipo retardado 5x20 de 2,5A. An den Generator kann eine Kühlungsgruppe angeschlossen werden, der eine Flüssigkeitskühlung des TIG-Brenners ermöglicht.

Das Gerät weist eine Frontplatte mit zwei Schnellanschlüssen auf:

bezeichnet den Anschluss für den Vorlauf des Schneidbrenners, den für die Rücklaufleitung; einen Schalter zum Betrieb der Pumpe, bei Anschluss eines Schneidbrenners mit Flüssigkeitskühlung an die Kühlvorrichtung, sowie eine Sicherungshalterung. Auch auf der Rückseite befinden sich zwei Schnellanschlüsse für den Vor- und Rücklauf der Leitungen, die zum Drahtziehwagen bei MIG-Geräten führen. Lösen Sie zur Installation der Kühlvorrichtung die Schrauben der Befestigungsbleche, um diese verschieben zu können. Lösen Sie die unteren Schrauben zur Befestigung der Motorhaube der Maschine, positionieren Sie die Maschine über der Kühlvorrichtung und ziehen Sie die Schrauben wieder fest. Schließen Sie das Stromversorgungskabel des Gerätes am Verbinder auf der Rückseite der Maschine an (siehe Montagezeichnung auf S. 5). Die Kühleinheit wird mit einer Spannung von 1x230V~±15%/50-60Hz gespeist und die Sicherung am Eingang der Stromzufuhr ist von verzögerter Art 5x20 zu 2,5A.

Al generatore può essere collegato tramite il connettore militare presente nel pannello un controllo remoto a pedale che permette l’innesco della torcia e l’impostazione del valore di corrente necessario alla saldatura da una postazione distante dal luogo in cui è allocata la saldatrice.

A pedal-operated remote control can be connected to the power source via the military connector found on the panel that allows igniting the torch and setting the current value that is necessary for welding from a position far from the site in which the welding machine is positioned.

A l’aide d’un connecteur se trouvant sur le panneau, il est possible de relier au générateur une commande manuelle à distance permettant d’amorcer la torche et de régler la valeur de courant nécessaire au soudage à partir d’une position éloignée de l’endroit où se trouve la soudeuse.

Mediante el conector militar presente en el panel de control, puede conectarse al generador un mando remoto a pedal, que permite configurar el valor de corriente necesario para realizar soldaduras desde una ubicación distante del lugar en el que está ubicada la soldadora.

Mit dem Generator kann über den auf der Bedientafel vorhandenen Verbinder eine Fernsteuerung mit Pedal angeschlossen werden, die das Einschalten des Brenners und die Einrichtung des zum Schweißen erforderlichen Stromwertes von einem Ort ermöglicht, der von der Position des Schweißgerätes entfernt ist.

Al generatore può essere collegato tramite il connettore militare presente nel pannello un controllo remoto manuale che permette di impostare il valore di corrente necessario alla saldatura da una postazione distante dal luogo in cui è allocata la saldatrice.

A manual remote control can be connected to the power source via the military connector found on the panel which allows setting the current value that is necessary for welding from a position far from the site in which the welding machine is positioned.

Une commande manuelle à distance peut être reliée au générateur, à l’aide d’un connecteur se trouvant sur le panneau, qui permet de régler la valeur de courant nécessaire au soudage à partir d’une position éloignée de l’endroit où se trouve la soudeuse.

Mediante el conector militar presente en el panel de control, puede conectarse al generador un mando a distancia manual que permite configurar el valor de corriente necesario para realizar soldaduras desde una ubicación distante del lugar en el que está ubicada la soldadora.

An den Generator kann über den auf der Bedientafel vorhandenen Verbinder eine manuelle Fernsteuerung angeschlossen werden, die die Einrichtung des zum Schweißen erforderlichen Stromwertes von einem Ort ermöglicht, der von der Position des Schweißgerätes entfernt ist.

•7: Deutsch

•7: Español

•7: Français

•7: English

•7: Italiano

•9: Deutsch

•9: Español

•9: Français

•9: English

•9: Italiano

•10: Deutsch

55


IIttaalliiaannoo 66


INTRODUZIONE INVERTER 250W è un generatore ad inverter in grado di eseguire le seguenti modalità di saldatura:

• MMA • TIG CONTINUO • TIG PULSATO • TIG PULSATO SINERGICO In tutte le modalità TIG è possibile usare i seguenti procedimenti di saldatura: • Due tempi lift-arc (2T) • Quattro tempi lift-arc (4T) • Due tempi HF (2T HF)

• Quattro tempi HF (4T HF) • Quattro tempi HF Bi-level (BILEVEL) Il generatore presenta: Un pannello comandi frontale con presa per comandi a distanza. Un pannello posteriore con presa gas, interruttore e cavo di alimentazione. Una presa di saldatura positivo (+), una presa di saldatura negativo (-), una presa gas ed un connettore torcia nella parte frontale. Sono disponibili 50 locazioni per memorizzare programmi personalizzati dall’operatore. VENTILATORE. Il ventilatore viene acceso solamente nella fase di saldatura, al termine di questa rimane acceso per un tempo prestabilito a seconda delle condizioni saldatura. Il ventilatore viene comunque controllato da appositi sensori termici che garantiscono un corretto raffreddamento della macchina.

LA MACCHINA PUÒ ANCHE ESSERE CONNESSA A MOTOGENERATORI PURCHÉ PRESENTINO UNA

TENSIONE STABILIZZATA.

INSTALLAZIONE ll generatore in questione deve essere alimentato con una tensione nominale di 3x400V~±15%/50-60Hz. Collegare il generatore alla rete elettrica e posizionare l’interruttore I1 nella posizione “I” (acceso), la saldatrice si predisporrà nell’ultimo processo di saldatura utilizzato. Scegliere con l’ausilio del pannello frontale il nuovo processo di saldatura.

PANNELLO POSTERIORE

• C1: Cavo alimentazione 4x2,5mm² di lunghezza 3,5m. • A1: Attacco posteriore gas. Serve per il collegamento del tubo del gas proveniente dalla bombola. • I1: Interruttore alimentazione. È l’interruttore per l’accensione della macchina, ha due posizioni “O” spento e “I” acceso. La saldatrice collegata alla rete elettrica con I1 in posizione “I” è operativa e in modalità MMA presenta tensione tra la presa positiva e negativa. • Z1: Connettore per alimentare il gruppo di raffreddamento. Se non collegato tenerlo sempre chiuso con il coperchio in quanto è presente una tensione di 380V alternata!

PRESE FRONTALI

• P1: Presa di saldatura NEGATIVO (-). • P2: Presa di saldatura POSITIVO (+). • A2: Attacco frontale gas. Serve per il collegamento del tubo del gas proveniente dalla torcia. • J2: Connettore torcia TIG. Può essere collegata una torcia UP & DOWN, che permette la regolazione della corrente di saldatura dai pulsanti della torcia. Ad ogni pressione del pulsante di UP o di DOWN la corrente varierà di 1A, mentre tenendo premuto il pulsante la variazione sarà di tipo esponenziale.

IIttaalliiaannoo 77


PANNELLO FRONTALE

• Reset parametri. Per effettuare il reset completo dei programmi memorizzati e dei parametri impostati nel pannello frontale e caricare i valori di default, tenere premuti contemporaneamente i tasti S2 ed S4 durante l’accensione della macchina; quando compare la scritta lampeggiante FAC (FACTORY PROGRAMS), programmi del costruttore, premere il tasto S2 per confermare il reset completo. Comparirà la scritta lampeggiante Sto (STORED PROGRAMS), caricamento programmi. ATTENZIONE: TUTTI I PROGRAMMI SALVATI VERRANNO CANCELLATI. • Abilitazione gruppo raffreddamento. Tenendo premuti i tasti S2 e S3 durante l’accensione della macchina il display D1 visualizzerà la scritta C.u.0 se il gruppo non è abilitato e C.u.1 se è abilitato. Per attivare o disattivare il funzionamento del gruppo impostare il valore desiderato ruotando l’encoder e premere il tasto S2 per confermare. Premendo un altro tasto qualsiasi si esce dalla funzione senza confermare il parametro. • Abilitazione procedimento puntatura. Tenendo premuto il tasto S3 per 4s si entra nel menù di attivazione dello spot welding. Comparirà la scritta SP1 (spot welding attivo) o SP0 (spot welding disattivato). Ruotando l’encoder si seleziona il valore desiderato e premendo un tasto qualsiasi lo si conferma. Se è abilitato lo spot welding (SP1) saranno disponibili solo le modalità tig 2t-lift e 2t-hf.

• L1: Led uscita in tensione. Quando il led si accende indica la presenza di tensione sulle prese di uscita della saldatrice.

• L2: Led allarme. Quando il led si accende indica l’intervento della protezione termica per sovratemperatura della macchina; in tal caso conviene lasciare la macchina accesa per permettere al ventilatore un migliore e più veloce raffreddamento della saldatrice. All’accensione della macchina L2 rimane acceso per 3 secondi durante i quali non c’è tensione sulle prese di uscita della saldatrice. Nei display viene visualizzata la scritta AL.H.

• L14: Led ESTERNO. Quando il led è spento indica che è stata selezionata la regolazione da pannello (INTERNO), mentre quando il led è acceso indica che è stata selezionata la regolazione da comando a distanza (ESTERNO). • D1: Display. Permette di visualizzare il valore della corrente di saldatura impostata o il valore del parametro di saldatura scelto con il tasto S2, sia nella regolazione da pannello (INTERNO) che da comando a distanza (ESTERNO). • E1: Encoder per variare i valori dei parametri visualizzati nel display. Permette di variare il valore visualizzato nel display della corrente di saldatura (solo nella regolazione da pannello) o il valore del parametro di saldatura scelto con il tasto S2 (in entrambe le regolazioni INTERNO-ESTERNO). • J1: Connettore militare a 6 poli per COMANDO A DISTANZA. Può essere collegato un comando a distanza potenziometro o pedale; in quest’ultimo caso i procedimenti selezionabili sono solo il due tempi lift-arc (2T) ed il due tempi HF (2T HF) e non è disponibile la regolazione delle rampe di salita e di discesa.

IIttaalliiaannoo 88


• S1: Tasto selezione INTERNO-ESTERNO. Premendo il tasto S1 si seleziona la regolazione della corrente di saldatura da pannello (INTERNO) o da

comando a distanza (ESTERNO). Se si utilizza un comando a distanza con pedale è possibile impostare il valore massimo e minimo della corrente di saldatura; con E1 si imposta la corrente massima, mentre tenendo premuto il tasto S1 per due secondi si può impostare la corrente minima come percentuale della corrente massima impostata, viene visualizzato cXX (XX = valore percentuale, da 1 al 90%). • S2: Tasto selezione PARAMETRI DI SALDATURA.

Il grafico mostra i parametri di saldatura che sono selezionabili in sequenza oraria premendo il tasto S2; ad ogni pressione del tasto si accende un led del grafico che conferma la visualizzazione sul display di quel parametro. Selezionato un parametro, per variarne il valore ruotare l’encoder, il nuovo valore verrà automaticamente memorizzato. Il tasto è attivo solo nella modalità TIG, nella modalità MMA rimane sempre acceso il led L3 della corrente di saldatura. Per meglio comprendere la funzione dei parametri descritti di seguito fare riferimento al grafico seguente.

• L3: Corrente di saldatura. • L4: Seconda corrente di saldatura in modalità TIG Bi-level. Una rapida pressione e rilascio del tasto della torcia (inferiore a 0,5 secondi) mentre si si sta’ saldando porta il valore della corrente di saldatura da quello impostato nel parametro “corrente di saldatura” (L3) a quello impostato tramite questo parametro.

• L5: Corrente di base in modalità TIG pulsato. È la corrente minima dell’onda pulsata; aumentandola si crea più velocemente il bagno di saldatura ma aumenta anche l’apporto termico al materiale e la zona termicamente alterata. • L6: Tempo di picco. (Espresso in percentuale sul ciclo totale della pulsazione in modalità TIG). È il tempo in cui l’onda pulsata è alla corrente di saldatura, rispetto al tempo totale del ciclo di pulsazione (t2+t3). • L6-L7: Frequenza di pulsato. È la frequenza di ripetizione del ciclo di pulsazione. Aumentando questo parametro si concentra maggiormente l’arco di saldatura nella zona da saldare e diminuisce la zona termicamente alterata. • L8: Tempo della rampa di discesa. Permette di impostare un tempo in cui la corrente si porta da quella di saldatura a quella finale. • L9: Corrente finale. (È presente la funzione CRATER FILLER CURRENT solo nei procedimenti con quattro tempi).È la corrente a cui si porta la saldatrice al termine della saldatura. Nei procedimenti con quattro tempi è presente la funzione CRATER FILLER CURRENT (nel 3° tempo) che permette una chiusura ottimale del cratere. • L10: Tempo di post-gas. Determina il tempo di emissione del gas una volta che l’arco di saldatura viene spento. • Tempo di spot. (Solo se abilitato il procedimento puntatura tig). Sul display D1 compare la scritta tx.x variabile da 0.1 a 9.9 secondi, indicante il tempo di saldatura. In questa modalità di saldatura si salda per il tempo impostato dal parametro anche se il pulsante torcia rimane premuto per un tempo maggiore. • L11: Tempo di pre-gas. Permette di determinare il tempo di emissione del gas prima che inneschi la scarica di HF. • L12: Corrente di partenza.È la corrente a cui si porta la saldatrice dopo l’innesco. • L13: Tempo della rampa di salita. Permette di impostare un tempo in cui la corrente si porta da quella di partenza a quella di saldatura. • Hot-start. Dà un incremento di corrente in percentuale rispetto alla corrente di saldatura impostata, nel momento di innesco dell’arco di saldatura per aiutare l’elettrodo a fondersi. • Arc-force. Dà un incremento di corrente in percentuale rispetto alla corrente di saldatura impostata che aiuta il distacco della goccia dall’elettrodo nel momento di contatto con il pezzo durante la saldatura.

IIttaalliiaannoo 99


LED PARAMETRO DI SALDATURA MIN MAX DEFAULT UM NOTE

L3 Corrente di saldatura in MMA. 10 250 80 A Regolabile da frontale e comando a distanza.

Corrente di saldatura TIG. 5 250 80 A Regolabile da frontale e comando a distanza.

L4 Seconda corrente di saldatura in modalità TIG Bi-level. 10 200 50 % Solo TIG Bi-level, percentuale della corrente di

saldatura.Regolabile da frontale.

L5 Corrente di base. 10 90 40 % Solo TIG pulsato, percentuale della corrente di saldatura.Regolabile da frontale.

L6 Tempo di picco. 1 99 50 % Solo TIG pulsato.Regolabile da frontale. L6-L7 Frequenza di pulsato. 0.1 500 100 Hz Solo TIG pulsato.Regolabile da frontale.

L8 Tempo della rampa di discesa. 0.0 25 0.0 s Solo TIG.Regolabile da frontale. L9 Corrente finale. 5 250 5 A Solo TIG.Regolabile da frontale.

L10 Tempo di post-gas. 0.0 25 5 s Solo TIG.Regolabile da frontale. - Tempo di spot. 0.1 9.9 0.1 s Solo TIG.Regolabile da frontale.

L11 Tempo di pre-gas. 0.0 10 0.1 s Solo TIG.Regolabile da frontale. L12 Corrente di partenza. 2 200 50 % Solo TIG, percentuale della corrente di saldatura. L13 Tempo della rampa di salita. 0.0 25 0.0 s Solo TIG.Regolabile da frontale.

- Arc-force. 0 99 30 % Solo MMA, visualizzato sul display con Axx (xx = percentuale della corrente di saldatura)

- Hot-start. 0 99 50 % Solo MMA, visualizzato sul display con Hxx (xx = percentuale della corrente di saldatura)

- Corrente massima pedale. 5 250 80 A Presente solo se abilitata la funzione comando remoto e se

installato un comando a pedale.

- Corrente minima pedale. 1 90 5 % Presente solo se abilitata la funzione comando remoto e se

installato un comando a pedale.

• SOTTOMENÚ TASTO S2. Nella modalità MMA, premendo il tasto S2, si accede alla regolazione dell’Arc-force e dell’Hot-start. In tutte le modalità di saldatura, tenendo premuto il tasto S2 per 2 secondi, si può accedere al SOTTOMENÙ PROGRAMMI. Nel display compare la scritta LO (LOAD PROGRAM, per caricare il programma). Agendo sull’encoder si possono visualizzare le altre funzioni: SA (SAVE PROGRAM, per salvare il programma) ed Er (ERASE PROGRAM, per cancellare il programma). Per selezionare la funzione desiderata premere il tasto S2. Sono disponibili 50 locazioni per memorizzare i programmi (da P1 a P50), più il programma P0 che serve per caricare i valori di default (questo programma non è disponibile nel salvataggio e nella cancellazione). Per confermare l’operazione con il programma scelto premere il tasto S2, altrimenti dopo 2 secondi si ritornerà automaticamente al menù principale. Nelle funzioni salvataggio e cancellazione, le locazioni che contengono già un programma vengono visualizzate con il lampeggio del numero del programma. • S3: Tasto selezione PROCEDIMENTO DI SALDATURA in TIG. I procedimenti selezionabili nella modalità TIG sono:• Due tempi lift-arc (2T) • Quattro tempi lift-arc (4T) • Due tempi HF (2T HF)

• Quattro tempi HF (4T HF) • Quattro tempi HF Bi-level (BILEVEL) Il led acceso a fianco del simbolo conferma la selezione.

MODALITÁ DEL PULSANTE TORCIA Descriviamo brevemente la sequenza di saldatura dei procedimenti:

SALDATURA 2T LIFT-ARC Toccare il pezzo in lavorazione con l’elettrodo della torcia. Premere (1T) e mantenere premuto il pulsante della torcia. Rialzare lentamente la torcia per innescare l’arco. La CORRENTE DI SALDATURA si porterà al valore impostato eseguendo una eventuale RAMPA DI SALITA (tempo regolabile). Rilasciare (2T) il pulsante per iniziare la procedura di completamento della saldatura. La corrente si porterà al valore CORRENTE FINALE impostato in un tempo pari alla RAMPA DI DISCESA scelta (tempo regolabile). L’arco elettrico si spegne. Continua l’erogazione del gas per un tempo pari al POSTGAS (regolabile).

SALDATURA 4T LIFT-ARC Toccare il pezzo in lavorazione con l’elettrodo della torcia. Premere (1T) e rilasciare (2T) il pulsante della torcia. Rialzare lentamente la torcia per innescare l’arco. La CORRENTE DI SALDATURA si porterà al valore impostato eseguendo una eventuale RAMPA DI SALITA (tempo regolabile). Premere (3T) e mantenere premuto il pulsante per iniziare la procedura di completamento della saldatura. La corrente si porterà al valore CORRENTE FINALE impostato in un tempo pari alla RAMPA DI DISCESA scelta (tempo regolabile).

IIttaalliiaannoo 1100


L’arco elettrico resta acceso e viene erogata una corrente pari alla CORRENTE FINALE (regolabile). In queste condizioni è possibile eseguire la chiusura del bagno di saldatura (CRATER FILLER CURRENT). Rilasciare (4T) il pulsante per interrompere l’arco. Continua l’erogazione del gas per un tempo pari al POSTGAS (regolabile).

SALDATURA 2T HF Avvicinare la torcia al pezzo da saldare distanziando la punta dell’elettrodo di 2 o 3 mm dal pezzo stesso. Premere (1T) e mantenere premuto il pulsante della torcia. L’arco si innesca senza contatto con il pezzo e le scariche di tensione (HF) si arrestano automaticamente. La CORRENTE DI SALDATURA si porterà al valore impostato eseguendo una eventuale RAMPA DI SALITA (tempo regolabile). Rilasciare (2T) il pulsante per iniziare la procedura di completamento della saldatura. La corrente si porterà al valore CORRENTE FINALE impostato in un tempo pari alla RAMPA DI DISCESA scelta (tempo regolabile). L’arco elettrico si spegne. Continua l’erogazione del gas per un tempo pari al POSTGAS (regolabile).

SALDATURA 4T HF CON CORRENTE PILOTA Avvicinare la torcia al pezzo da saldare distanziando la punta dell’elettrodo di 2 o 3 mm dal pezzo stesso. Premere (1T) e mantenere premuto il pulsante della torcia. L’arco si innesca senza contatto con il pezzo e le scariche di tensione (HF) si arrestano automaticamente, la corrente di saldatura si porterà ad un valore di 8A che funge da corrente pilota (corrente pilota = A.on). Rilasciare (2T) il pulsante della torcia. La CORRENTE DI SALDATURA si porterà al valore impostato eseguendo una eventuale RAMPA DI SALITA (tempo regolabile). Premere (3T) e mantenere premuto il pulsante per iniziare la procedura di completamento della saldatura. La corrente si porterà al valore CORRENTE FINALE impostato in un tempo pari alla RAMPA DI DISCESA scelta (tempo regolabile). L’arco elettrico resta acceso e viene erogata una corrente pari alla CORRENTE FINALE (regolabile). In queste condizioni è possibile eseguire la chiusura del bagno di saldatura (CRATER FILLER CURRENT). Rilasciare (4T) il pulsante per interrompere l’arco. Continua l’erogazione del gas per un tempo pari al POSTGAS (regolabile).

SALDATURA BILEVEL CON CORRENTE PILOTA Avvicinare la torcia al pezzo da saldare distanziando la punta dell’elettrodo di 2 o 3 mm dal pezzo stesso. Premere (1T) e mantenere premuto il pulsante della torcia. L’arco si innesca senza contatto con il pezzo e le scariche di tensione (HF) si arrestano automaticamente, la corrente di saldatura si porterà ad un valore di 8A che funge da corrente pilota (corrente pilota = A.on). Rilasciare (2T) il pulsante della torcia.

La CORRENTE DI SALDATURA si porterà al valore impostato eseguendo una eventuale RAMPA DI SALITA (tempo regolabile). Premere e rilasciare subito il pulsante della torcia per passare alla SECONDA CORRENTE DI SALDATURA. Il pulsante non deve rimanere premuto per più di 0.3 secondi altrimenti inizia la fase di completamento della saldatura. Premendo e rilasciando subito questo pulsante, si ritorna alla CORRENTE DI SALDATURA. Premere (3T) e mantenere premuto il pulsante per iniziare la procedura di completamento della saldatura. La corrente si porterà al valore CORRENTE FINALE impostato in un tempo pari alla RAMPA DI DISCESA scelta (tempo regolabile). L’arco elettrico resta acceso e viene erogata una corrente pari alla CORRENTE FINALE (regolabile). In queste condizioni è possibile eseguire la chiusura del bagno di saldatura (CRATER FILLER CURRENT). Rilasciare (4T) il pulsante per interrompere l’arco. Continua l’erogazione del gas per un tempo pari al POSTGAS (regolabile). • S4: Tasto selezione modalità di saldatura. Ad ogni pressione del tasto si può passare da una modalità di saldatura ad un’altra solo quando non si sta saldando. Il led acceso a fianco del simbolo conferma la selezione. Le modalità di saldatura selezionabili sono:

• MMA • TIG PULSATO • TIG CONTINUO • TIG PULSATO SINERGICO. La frequenza di pulsazione, il tempo di picco e la corrente di base sono impostati dal costruttore su una curva di sinergia relativa alla corrente di saldatura; in questa modalità i parametri sopraindicati sono visualizzabili premendo il tasto S2 ma non sono modificabili.

MODALITÁ DI SALDATURA SALDATURA MMA

INSTALLAZIONE Collegare la pinza porta elettrodo e la pinza massa alle prese di uscita della macchina secondo la polarità richiesta dal costruttore dell’elettrodo che si desidera saldare.

ATTENZIONE! Accertatevi che l’elettrodo non tocchi nessuna parte metallica, perché in questa modalità di

saldatura le prese di uscita della macchina sono in tensione.

SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO Per ottenere buone saldature è necessario lavorare su pezzi metallici puliti, privi ruggine o altri agenti contaminanti. Nella preparazione dei lembi da saldare bisogna considerare il loro spessore, il tipo di giunto, la posizione di saldatura e le esigenze di progetto.



Normalmente vengono preparati lembi a “V” ma con grossi spessori è consigliato avere lembi a “X” (con ripresa a rovescio) o a “U” (senza ripresa). Il costruttore di elettrodi specifica la corrente ottimale di saldatura per ogni tipo di elettrodo. Il tipo di elettrodo da utilizzare dipende dallo spessore del materiale da saldare e dalla sua posizione. Inserire l’elettrodo scelto nella pinza porta elettrodo. Per innescare l’arco elettrico strisciare l’elettrodo contro il materiale da saldare collegato alla pinza massa, una volta innescato l’arco rialzare lentamente la pinza porta elettrodo fino alla normale distanza di saldatura. Per migliorare l’accensione dell’arco viene fornita una corrente iniziale più alta (Hot-start) rispetto alla corrente di saldatura. L’elettrodo fondendosi si deposita sotto forma di gocce sul pezzo da saldare ed il suo rivestimento esterno consumandosi fornisce il gas protettivo alla saldatura. Per facilitare la fluidità dell’arco di saldatura durante il distaccamento delle gocce, che possono provocare un cortocircuito tra l’elettrodo ed il bagno di saldatura, viene fornito un incremento momentaneo della corrente di saldatura (Arc-force) evitando così lo spegnimento dell’arco. Se l’elettrodo rimane incollato al pezzo da saldare è presente la funzione di antistick che, dopo un determinato tempo di cortocircuito, toglie potenza al generatore; si riesce così a staccare l’elettrodo senza rovinarlo. Quando si saldano elettrodi rivestiti bisogna asportare la scoria della saldatura dopo ogni passata. Di seguito viene riportata una tabella con alcune indicazioni generali per la scelta dell’elettrodo; ricordiamo però che tali dati hanno valore puramente orientativo.

SPESSORE DEL

MATERIALE (mm)

∅ ELETTRODO (mm)

CORRENTE DI SALDATURA

(A)

1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3 ÷ 5 2,5 60 ÷ 110

5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190

SALDATURA TIG INSTALLAZIONE

Collegare la torcia TIG alla presa negativa P1. Collegare la pinza massa alla presa positiva P2. Collegare il tubo del gas della torcia all’attacco gas A2. Collegare il connettore torcia al connettore J2. Collegare il tubo del gas della bombola all’attacco gas A1. Se si utilizza una torcia TIG con raffreddamento a liquido collegare il tubo di mandata della torcia all’innesto rapido

e il tubo di ritorno della torcia all’innesto rapido del gruppo di raffreddamento.

Collegare il cavo di alimentazione del gruppo al connettore Z1 e accendere l’unità di raffreddamento con l’apposito interruttore.

SALDATURA TIG La modalità TIG (Tungsten Inert Gas) prevede l’innesco dell’arco elettrico tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato) con il pezzo da saldare in atmosfera protetta da gas inerte (argon). Nel procedimento TIG lift-arc si ha un innesco a contatto, viene impostata una bassa corrente di cortocircuito per limitare al minimo le inclusioni di tungsteno sul pezzo da saldare; questo procedimento non garantisce una saldatura di alta qualità ad inizio cordone. Per evitare completamente le inclusioni di tungsteno, bisogna non far toccare l’elettrodo al pezzo da saldare, si utilizza perciò una partenza con scarica ad alta frequenza (HF), che permette l’innesco a distanza dell’arco elettrico. In molti casi è utile avere due correnti di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una corrente all’altra (Bi-level). Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura si può controllare la rampa di discesa della corrente di saldatura ed il tempo di post gas. La saldatura TIG è utilizzata nelle saldature che debbono presentare un ottimo aspetto visivo con limitate lavorazioni post-saldatura; questo richiede una corretta preparazione e pulizia dei lembi da saldare. Le bacchette di materiale d’apporto devono avere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale da saldare. Viene utilizzato come gas di protezione argon puro, elio o miscela di argon-elio o argon-idrogeno in quantità variabili a seconda dell’applicazione. A seconda del tipo di saldatura che si deve ottenere e al tipo di materiale da saldare si può scegliera la polarità di saldatura:

POLARITÀ DIRETTA La polarità più usata e che permette di saldare la maggior parte dei materiali è la polarità diretta, cioè viene montata la torcia TIG nella presa negativa P1 e la pinza massa nella presa positiva P2; questa polarità consente una limitata usura dell’elettrodo in quanto la maggior parte del calore si concentra sul pezzo da saldare. Questa polarità viene utilizzata per la saldatura di materiali ad elevata conducibilità termica, come il rame, ma anche nella saldatura di acciai in cui si consiglia l’uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio) di colorazione rossa; il diametro dell’elettrodo varia a seconda della corrente di saldatura scelta.

POLARITÀ DIRETTA CON CORRENTE PULSATA La corrente pulsata permette un miglior controllo del bagno di saldatura ed assicura una ristretta zona termicamente alterata, con minori deformazioni e minor pericolo di inclusione gassose e cricche a caldo. Con l’aumentare della frequenza si ottiene un arco di saldatura più stabile e concentrato, questo permette di ottenere saldature di maggiore qualità su materiali di spessore più sottile. Con la funzione TIG PULSATO SINERGICO i principali parametri di saldatura pulsata vengono gestiti dal microprocessore in modo ottimale.



POLARITÀ INVERSA La polarità inversa invece consente la saldatura di leghe ricoperte da uno strato di ossido refrattario (la cui temperatura di fusione è superiore a quella del metallo), ad esempio l’alluminio (e sue leghe) ed il magnesio; al contrario della polarità diretta si monta la torcia TIG nella presa positiva P2 e la pinza massa nella presa negativa P1. Questa polarità sottopone l’elettrodo ad una elevata quantità di calore con conseguente usura dello stesso, per questo motivo si possono effettuare solo saldature a basse correnti.



TARGA DATI

Modello INVERTER 250W Temperatura ambiente 40°C

Tensione di rete 3x400V~±15%/50-60Hz Protezione di rete 20A Ritardata

Modalità di saldatura MMA TIG Ciclo di lavoro 50% 60% 100% 60% 100%

Corrente di saldatura 250A 230A 200A 250A 210A Tensione di lavoro 30,0V 29,2V 28V 20V 18,4V

Potenza massima assorbita 11,4KVA 9,9KVA 8,4KVA 8,4KVA 6,7KVA Corrente massima assorbita 16,7A 14,3A 12,3A 12,2A 9,4A Corrente efficace assorbita 11,8A 11A 12,3A 9,5A 9,4A

Tensione a vuoto 76V 9V Classe di isolamento H Grado di protezione IP23S

Raffreddamento AF Normative di costruzione EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensioni ( L x P x H ) 230x460x325 mm

Peso 19Kg.

SPIEGAZIONE SIMBOLOGIA E PARAMETRI

Il ciclo di lavoro indica, rispetto ad un tempo di 10 minuti, la percentuale di tempo in cui la macchina è in grado di saldare alla corrente nominale indicata prima di fare intervenire la protezione termica e il corrispettivo tempo di raffreddamento. È riferito ad una temperatura ambiente di 40°C.

U0= Tensione a vuoto: tensione, esclusa ogni tensione di stabilizzazione o innesco dell’arco, presente tra le prese di uscita quando la saldatrice non sta saldando. U1= Valore efficace della tensione di ingresso per la quale la saldatrice è progettata. U2= Tensione presente tra le prese di uscita quando si sta saldando, in relazione ad una determinata corrente impostata. La relazione, per le varie modalità di saldatura è la seguente: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Valore efficace massimo della corrente in ingresso nella saldatrice. I1eff= Valore massimo della corrente effettiva in ingresso nella saldatrice al corrispondente ciclo di intermittenza. I2= Corrente di saldatura. COOLING AF= Raffreddamento ad aria forzata (con ventilatore). IP23S= Grado di protezione dell’involucro. I.CL.H= Classe termica di materiali isolanti e sistemi di isolamento resistenti fino a 180°C.

Alimentazione trifase alternata con frequenza 50/60Hz.

Trasformatore raddrizzatore convertitore di frequenza statico trifase.

(saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti (MMA)

Saldatura ad atmosfera inerte con elettrodi in tungsteno (TIG) NORMA EN 60974-1 Apparecchiature per la saldatura ad arco: Sorgenti di corrente per saldatura. NORMA EN 60974-10 Compatibilità elettromagnetica.

6 min 4 min

Pot ON Alarm X=60%

EEnngglliisshh 1144


INTRODUCTION INVERTER 250W is an inverter power source that can carry out the following welding modes:

• MMA • CONTINUOUS TIG • PULSED TIG • SYNERGIC PULSED TIG In all types of TIG welding, it is possible to use the following welding processes: • Two-stroke lift-arc (2T) • Four-stroke lift-arc (4T) • Two-stroke HF (2T HF)

• Four-stroke HF (4T HF) • Four-stroke HF Bi-level (BILEVEL) The generator has: A front control panel with socket for remote controls. A rear panel with gas supply connector, switch and supply cable. A positive (+) welding socket, a negative (-) welding socket, a gas supply connector and a torch connector on the front part. There are 50 locations available to memorize programs that are personalized by the operator. VENTILATOR. The ventilator is turned on only during the welding phase, at the end of this phase it remains turned on for a pre-established period of time according to the welding conditions. However, the ventilator is checked by special thermal sensors that guarantee the correct cooling of the machine.

THE MACHINE CAN ALSO BE CONNECTED TO ENGINE-DRIVEN GENERATORS AS LONG AS THEY

HAVE A STABILIZED VOLTAGE.

INSTALLATION The generator in question must be supplied with a rated voltage of 3x400V~±15%/50-60Hz. Connect the generator to the mains supply and position the switch I1 to the “I” position, and the welding machine will set itself into the last welding process used. Using the front panel, choose the new welding process.

REAR PANEL

• C1:Supply cable 4x2,5mm² with a length of 3,5m. • A1:Rear gas connector. It is used to connect the gas pipe coming from the gas bottle. • I1: Supply switch. It is the switch to turn on the machine. It has two positions, “I” and “O”. When the machine is connected to the mains with I1 in the “I” position and in the MMA mode there is power between the negative and positive clamps. • Z1: Connector to power the cooling unit. If it is not connected, continue to keep it closed with the cover because there is an alternating 380V voltage!

FRONT OUTLETS

• P1: NEGATIVE (-) welding socket. • P2: POSITIVE (+) welding socket. • A2: Front gas connector. It is used to connect the gas pipe coming from the torch. • J2: TIG torch connector. An UP & DOWN torch can be connected which allows the welding current to be regulated by means of the touch buttons. Every time the UP or DOWN buttons are pressed the current will vary by 1A and will vary exponentially when held pressed down.

EEnngglliisshh 1155


FRONT PANEL

• Panel reset. In order to carry out the complete reset of the memorized programs and the set parameters in the front panel and load the default values, press the S2 and S4 keys simultaneously when turning on the machine; when FAC appears flashing (FACTORY PROGRAMS), manufacturer programs, press the S2 key to confirm the complete reset. Sto will appear flashing (STORED PROGRAMS), program loading. ATTENTION: ALL THE SAVED PROGRAMS WILL BE ERASED. • Enabling the cooling unit. By keeping keys S2 and S3 pressed during the start-up of the machine, display D1 will show the message C.u.0 if the unit is disabled or C.u.1 if it is enabled. For enabling or disabling the unit operation, set the desired value by turning the encoder and press key S2 to confirm. If you press any other key, you will quit the function without confirming the parameter. • Enabling the spot-welding process. By keeping key S3 pressed for 4 sec. you can enter the menu for enabling spot welding. The message SP1 (spot welding enabled) or SP0 (spot welding disabled) will be displayed. By turning the encoder you will select the desired value that can be confirmed by pressing any key. If spot welding (SP1) is enabled, only the tig 2t-lift and 2t-hf modes will be available.

• L1: LED Output power on. When this LED is lit, it means that there is power at the output socket of the welding machine.

• L2: LED alarm. When this LED is lit, it means that the thermal cut-out for overheating of the machine has triggered. In this case, we suggest you leave the machine on to allow the fan to cool the machine better and more quickly. When the machine is turned on, L2 remains on for 3 seconds during which there is no voltage on the welding machine outlets. All the displays show the writing AL.H.

• L14: LED EXTERNAL. When this LED is off it shows that adjustment from the panel (INTERNAL) has been selected, while if the LED is on it shows that adjustment from the remote control (EXTERNAL) has been selected. • D1: Display. Allows you to display the value for the weld current set or the value of the welding parameter chosen with key S2, both in adjustment from the panel (INTERNAL) and from the remote control (EXTERNAL). • E1: Encoder to alter the values for the parameters shown on the display. Allows you to change the value shown by the display for the welding current (only by adjustment from the panel) or the value for the welding parameter chosen with key S2 (by both INTERNAL and EXTERNAL adjustments). • J1: 6-pole military connector for REMOTE CONTROL. It can be connected to a potentiometer remote control or foot control; in the last case, only the two-stroke lift-arc (2T) and the two-stroke HF (2T HF) processes can be selected. The regulation of the ascent/descent ramp time is not available.

EEnngglliisshh 1166


• S1: INTERNAL-EXTERNAL selection key. By pressing the S1 key, you can select adjustment of the welding current from the panel or from the remote control

. If a pedal remote control is used it is possible to set the maximum and minimum value of the welding current; with E1 the maximum current is set, while by pressing the S1 key for two seconds the minimum current can be set as a percentage of the set maximum current, visualized as cXX (XX = percentage value, from 1 to 90%). • S2: WELDING PARAMETERS selection button.

The diagram shows the welding parameters that can be selected clockwise by pressing key S2. Every time the key is pressed a led in the diagram lights up to confirm the dislpay of that parameter on the screen. Once a parameter has been selected, turn the encoder to change its value. The new value will be automatically stored. The key is enabled only in the TIG mode. In the MMA mode welding current led L3 remains on all the time. To better understand the function of the parameters described below, referred to the following graph.

• L3: Welding current. • L4: Second welding current in Bi-level TIG mode.When the torch key is quickly pressed and released (less than 0.5 seconds) while welding, the welding current value is brought from the one set in the “welding current” parameter (L3) to the one set through this parameter. • L5: Base current in pulsed TIG mode. It is the minimum current of the pulsed wave; when it is increased, the welding bath is created more quickly but also the heat input to the material and the heat altered zone increase. • L6: Peak time. Expressed in percentages on the pulse total cycle in TIG mode.It is the time in which the pulsed wave is at the welding current compared with the total time of the pulsation cycle (t2+t3). • L6-L7: Pulse frequency. It is the frequency of pulsation cycle repetition. By increasing this parameter there is greater concentration on the welding arc in the weld zone and the heat-altered zone decreases. • L8: Slope-down time. This makes it possible to set a time in which the current is taken from the welding current to the final current.

• L9: Final current. (The CRATER FILLER CURRENT function has been provided in the four-stroke process only).This is the current the welder is taken to at the end of the welding process. In the four-stage applications there is a CRATER FILLER CURRENT function (in the third stage) that permits an optimal crater closure time. • L10: Post-gas time. This determines the gas emission time once the welding arc is off. • Spot welding time. (Only if spot welding tig procedure is enabled.) Display D1 shows the message tx.x which can vary from 0.1 to 9.9 seconds, indicating welding time length. In this mode welding is carried out for the time length set by the parameter even if the torch button remains pressed for a longer time. • L11: Pre-gas time. It makes it possible to determine the length of gas emission before the HF start. • L12: Starting current. It is the current to which the welding machine is brought after being ignited. • L13: Slope up time. This makes it possible to set a time in which the current is taken from the start current to the welding current. • Hot-start. Increases current as a percentage of the welding current set, at the moment of the start of welding arc to help the electrode melt. • Arc-force. Increases current as a percentage of the welding current set that helps the detachment of the drop from the electrode at the moment of contact with the piece during welding.

EEnngglliisshh 1177


LED WELDING PARAMETER MIN MAX DEFAULT UM NOTES

L3 MMA welding current. 10 250 80 A Adjustable from front and remote control. TIG welding current. 5 250 80 A Adjustable from front and remote control.

L4 Second welding current in Bi-level TIG mode. 10 200 50 % Only Bi-level TIG, percentage of the welding current. Adjustable from

the front.

L5 Base current. 10 90 40 % Only pulsed TIG, percentage of the welding current. Adjustable from the front.

L6 Peak time. 1 99 50 % Only pulsed TIG. Adjustable from the front. L6-L7 Pulse frequency. 0.1 500 100 Hz Only pulsed TIG. Adjustable from the front.

L8 Slope-down time. 0.0 25 0.0 s Only TIG. Adjustable from the front. L9 Final current. 5 250 5 A Only TIG. Adjustable from the front.

L10 Post-gas time. 0.0 25 5 s Only TIG. Adjustable from the front. - Spot welding time. 0.1 9.9 0.1 s Only TIG. Adjustable from the front.

L11 Pre-gas time. 0.0 10 0.1 s Only TIG. Adjustable from the front. L12 Starting current. 2 200 50 % Only TIG, percentage of the welding current. L13 Slope up time. 0.0 25 0.0 s Only TIG. Adjustable from the front.

- Arc-force. 0 99 30 % Only MMA, visualized on the display with Axx (xx = welding current percentage).

- Hot-start. 0 99 50 % Only MMA, visualized on the display with Hxx (xx = welding current percentage).

- Maximum pedal current 5 250 80 A This is only present if the remote control function is enabled and if a pedal command is installed.

- Minimum pedal current. 1 90 5 % This is only present if the remote control function is enabled and if a pedal command is installed.

• SUBMENU KEY S2. In the MMA modality, by pressing the S2 key, you can access the regulation of the Arc-force and the Hot-start. In all the welding modalities, by pressing the S2 key for 2 seconds, you can access the PROGRAMS SUBMENU. LO appears on the display (LOAD PROGRAM, to load the program). By using the encoder the other functions can be displayed: SA (SAVE PROGRAM, to save the program) and Er (ERASE PROGRAM, to erase the program). To select the desired function, press the S2 key. There are 50 locations available to memorize programs (from P1 to P50), plus the program P0 to load the default values (this program is not available when saving and erasing). To confirm the operation with the chosen program press the S2 key, otherwise after 2 seconds you will automatically be returned to the main menu. In the saving and erasing functions, the locations that already contain a program are displayed with the flashing number of the program. • S3: Selection key for TIG WELDING PROCESS. The available procedures in the TIG modality are: • Two-stroke lift-arc (2T) • Four-stroke lift-arc (4T) • Two-stroke HF (2T HF)

• Four-stroke HF (4T HF) • Four-stroke HF Bi-level (BILEVEL) If the led next to the symbol is on, it indicates the selection of the parameter.

TORCH BUTTON MODE We will now briefly describe the sequence used for welding in each process:

2T LIFT-ARC WELDING Touch the piece being worked with the electrode of the torch. Press (1T) and keep the button for the torch held down. Slowly lift the torch to strike the arc. The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time). Release (2T) the button to start the process of completing the weld. The current goes to the FINAL CURRENT value set in a period equal to the DESCENT RAMP time (adjustable). The electric arc goes out. The supply of gas continues for a period equal to the POST-GAS time (adjustable).

4T LIFT-ARC WELDING Touch the piece being worked with the electrode of the torch. Press (1T) and release (2T) the button of the torch. Release the torch slowly to strike the arc. The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time). Press (3T) and keep the button held down to start the process of completing the weld. The current goes to the FINAL CURRENT value set in a period equal to the chosen DESCENT RAMP time (adjustable). The electric arc stays lit, and is supplied by a current equal to the FINAL CURRENT (adjustable). Under these conditions, it is possible to carry out the closing of the weld bath (CRATER FILLER CURRENT).

EEnngglliisshh 1188


Release (4T) the button to cut off the arc. The supply of gas continues for a period equal to the POST-GAS time (adjustable).

2T HF WELDING Bring the torch near to the piece to be welded, keeping the point of the electrode 2 or 3 mm away from the piece itself. Press (1T) and keep the button for the torch held down. The arc strikes without contact with the piece, and the voltage discharges (HF) automatically stop. The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time) Release (2T) the button to start the process of completing the weld. The current goes to the FINAL CURRENT value set in a period equal to the chosen DESCENT RAMP time (adjustable). The electric arc goes out. The supply of gas continues for a period equal to the POST-GAS time (adjustable).

4T HF WELDING WITH PILOT CURRENT Bring the torch near to the piece to be welded, keeping the point of the electrode 2 or 3 mm away from the piece itself. Press (1T) and keep the button for the torch held down. The arc strikes without contact with the piece, and the voltage discharges (HF) automatically stop. The welding current goes to a value of 8A, which acts as the PILOT CURRENT (pilot current = A.on). Release (2T) the torch button. The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time). Press (3T) and keep the button held down to start the process of completing the weld. The current goes to the FINAL CURRENT value set in a period equal to the chosen DESCENT RAMP time (adjustable). The electric arc stays lit, and the supplied current is equal to the FINAL CURRENT (adjustable). Under these conditions, it is possible to carry out the closing of the weld bath (CRATER FILLER CURRENT). Release (4T) the button to cut off the arc. The supply of gas continues for a period equal to the POST-GAS time (adjustable).

BI-LEVEL WELDING WITH PILOT CURRENT Bring the torch near to the piece to be welded, keeping the point of the electrode 2 or 3 mm away from the piece itself. Press (1T) and keep the button for the torch held down. The arc strikes without contact with the piece, and the voltage discharges (HF) automatically stop. The welding current goes to a value of 8A, which acts as the PILOT CURRENT (pilot current = A.on). Release (2T) the torch button. The WELDING CURRENT goes to the value set, carrying out an ASCENT RAMP if necessary (adjustable time). Press and immediately release the torch button to go on to the SECOND WELDING CURRENT.

The button should not be kept pressed for more than 0.3 seconds, otherwise the phase will start for the completion of the weld. By pressing and immediately releasing this button, you can return to the WELDING CURRENT. Press (3T) and keep the button held down to start the process of completing the weld. The current goes to the FINAL CURRENT value set in a period equal to the chosen DESCENT RAMP time (adjustable). The electric arc stays lit, and the supplied current is equal to the FINAL CURRENT (adjustable). Under these conditions, it is possible to carry out the closing of the weld bath (CRATER FILLER CURRENT). Release (4T) the button to cut off the arc. The supply of gas continues for a period equal to the POST-GAS time (adjustable). • S4: Welding mode selection key. Each time the key is pressed it is possible to move from one welding mode to another only when they are not in the process of welding. If the led next to the symbol is on, the selection is confirmed. The welding modes which can be selected are:

• MMA • CONTINUOUS TIG • PULSED TIG • SYNERGIC PULSED TIG. The pulsation frequency, the peak time and the base currant are set by the manufacturer on a synergic curve related to the welding current; in this modality the above-mentioned parameters can be displayed by pressing the S2 key but they cannot be modified.

WELDING MODE MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE

INSTALLATION Connect the electrode holder and the earth clamp to the output sockets of the machine according to the polarity required by the manufacture of the electrode that you wish to use.

CAUTION! Make sure that the electrode does not touch any metal part at all, since in this welding mode, the

output sockets of the machine are live.

MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE To obtain good welds, it is necessary to weld on clean metal pieces, which are free of rust or other contaminating agents. In preparing the edges to be welded, take into account the thickness, type of joint, position of weld and the requirements of the project. Normally the edges are prepared in a “V” shape; but with thicker items, it is recommended to have "X" shaped edges (backweld) or "U" shaped edges (no backweld). The manufacturers of the electrodes specify the optimum welding current for each type of electrode. The type of electrode to be used depends on the thickness of the material to be welded and on its position.

EEnngglliisshh 1199


Insert the chosen electrode into the electrode holder. To strike the electric arc, rub the electrode against the material to be welded connected to the earth (ground) clamp. Once the arc is struck, lift the electrode holder slowly to the normal welding distance. To strike the arc better, an initial current is supplied which is higher (hot-start) compared to the welding current. The electrode on melting deposits in the form of drops onto the piece to be welded and its outer coating is consumed supplying the shielding gas for the welding. To facilitate the fluidity of the welding arc, while the drops are coming off, which can cause a short circuit between the electrode and the weld pool, a momentary increase in the welding current (arc-force) is given, thus preventing the arc from going out. If the electrode stays stuck to the piece to be welded, there is an anti-stick function that, after a certain short-circuit time, cuts off the power to the generator. Thus you can detach the electrode without damaging it. When the coating electrodes are used, you need to remove the dross from the welding after every pass. General information for choosing the electrode are given in the table below; we remind the operator that all data are for the purpose of information only.

THICKNESS OF MATERIAL

(mm)

∅ ELECTRODE

(mm)

WELDING CURRENT (A)

1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3 ÷ 5 2,5 60 ÷ 110 5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190

TIG WELDING INSTALLATION

Connect the TIG torch to the negative socket, P1. Connect the earth clamp to the positive socket, P2. Connect the gas pipe for the torch to the gas connector A2. Connect the torch connector to connector J2. Connect the gas pipe from the gas bottle to the gas connector A1. If a TIG torch is used with cooling liquid connect the torch feed pipe to the quick coupling and the torch return pipe to the quick coupling of the cooling unit. Connect the unit’s power supply cable to connector Z1 and turn on the cooling unit from the relevant switch. Connect the unit’s power supply cable to connector Z1 and turn on the cooling unit from the relevant switch.

TIG WELDING In TIG (Tungsten Inert Gas) welding the electric arc is struck between a non-consumable electrode (pure tungsten or an alloy) and the workpiece in an atmosphere protected by an inert gas (argon). The TIG lift-arc process is struck by contact. A low short-circuit welding current is set to limit the tungsten inclusion on the workpiece. This process does not guarantee a weld of high quality at the start of the bead.

To completely prevent the tungsten being included, you must not let the electrode touch the piece to be welded. However you use a start-up with high frequency (HF) discharge, that allows striking of the electric arc at a distance. In many cases, it is useful to have two pre-set welding currents and to be able to easily change between one current and the other (Bi-level). To improve the quality of the final part of the welding bead, you can control the descent ramp of the welding current and the post-gas time. TIG welding is used for welding that must have an optimum finished appearance with limited post-welding work. This requires correct preparation and cleaning of the edges to be welded. The rods of consumable material must have mechanical properties comparable to those of the material to be welded. The protection gas used may be pure argon, helium or a mixture of argon and helium or argon and hydrogen, whose quantities will vary according to the use. According to the type of welding that you need to obtain and the type of material to be welded, you can choose the welding polarity:

DIRECT POLARITY The most commonly used polarity which permits welding most materials is direct polarity, which means that the TIG torch is connected to the negative socket P1 and the earth clamp to the positive socket P2. This polarity leads to limited wear of the electrode, since most of the heat is concentrated on the piece to be welded. This polarity is used for welding materials with high thermal conductivity, such as copper, but also for welding steel for which red-coloured thoriated tungsten (2% thorium) electrodes are recommended. The diameter of the electrode varies according to the welding current chosen.

DIRECT POLARITY WITH PULSED CURRENT Pulsed current allows a better control of the weld bath and ensures a restricted thermally changed zone, with fewer deformations and less danger of gas inclusion and hot cracking. When the frequency increases, a more stable and concentrated welding arc is obtained. This allows you to get a higher quality weld on thinner materials. With the SYNERGIC PULSATED TIG function the main parameters of pulsated welding are managed by the microprocessor in an optimal manner.

INVERSE POLARITY Inverse polarity, on the other hand, allows you to weld alloys covered with a refractory oxide coating (whose melting point is higher than the metal), e.g. aluminium (and its alloys) and magnesium. As opposed to direct polarity, here you attach the TIG torch to the positive socket, P2, and the earth clamp to the negative socket, P1. This polarity puts the electrode under a great amount of heat, with the resultant wear on it. For this reason, you can only carry out welding at low currents.

EEnngglliisshh 2200


DATA PLATE

Model INVERTER 250W Temperature of the environment 40°C

Mains voltage 3x400V~±15%/50-60Hz Mains protection 20A Delayed

Welding mode MMA TIG Work cycle 50% 60% 100% 60% 100%

Welding current 250A 230A 200A 250A 210A Working voltage 30,0V 29,2V 28V 20V 18,4V

Maximum input power 11,4KVA 9,9KVA 8,4KVA 8,4KVA 6,7KVA Maximum supply current 16,7A 14,3A 12,3A 12,2A 9,4A

Maximum effective supply current 11,8A 11A 12,3A 9,5A 9,4A Open-circuit voltage 76V 9V

Insulation class H Protection rating IP23S

Cooling AF Construction standards EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensions ( L x D x H ) 230x460x325 mm

Weight 19Kg.

EXPLANATION OF THE SYMBOLS AND PARAMETERS

The working cycle indicates, in relation to a 10 minute period of time, the percentage of time in which the machine is able to weld at the rated current before the thermal switch intervenes and the corresponding cooling time. It refers to a 40°C environmental temperature.

U0= No-load voltage: voltage, excluded any stabilization voltage or arc ignition, found between the output outlets when the welding machine is not welding. U1= Effective input voltage value for which the welding machine has been designed. U2= Voltage present between the output outlets when welding is being carried out, in relation to a particular set current. The relation, for the various welding modes is the following: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Maximum effective value of the current coming into the welding machine. I1eff= Maximum effective value of the current coming into the welding machine at the corresponding intermittent cycle. I2= Welding current. COOLING AF= Forced air cooling (with a fan). IP23S= Protection degree of the casing. I.CL.H= Thermal class of the insulating materials and insulation systems resistant up to 180°C.

Alternating current three-phase power supply with 50/60Hz frequency.

Three-phase static frequency converter rectifier transformer.

(manual arc welding with covered electrodes (MMA) Inert atmosphere welding with tungsten electrodes

(TIG) EN 60974-1 Arc welding appliance: Current sources for welding. EN 60974-10 Electromagnetic compatibility.

6 min 4 min

Pot ON Alarm X=60%

FFrraannççaaiiss 2211


INTRODUCTION INVERTER 250W est un générateur de type onduleur qui peut effectuer les types de soudage suivants:

• MMA • TIG CONTINU • TIG PULSÉ • TIG PULSÉ SYNERGIQUE Dans tous les process TIG vous pouvez utiliser les procédés de soudage suivants: • Deux temps arc souple (2T) • Quatre temps arc souple (4T) • Deux temps HF (2T HF)

• Quatre temps HF (4T HF) • Quatre temps HF bi-étage (BILEVEL) Le générateur présente: Un tableau de commande à l’avant équipé d’une prise pour les commandes à distance. Un tableau arrière avec robinet de gaz, interrupteur et câble d’alimentation. Une prise sur le positif (+), une prise sur le négatif (-), un robinet de gaz et un connecteur pour la torche à l’avant. Il sont disponibles 50 emplacements de mémoire pour mémoriser des programmes personalisés par l’opérateur. VENTILATEUR. On branche le ventilateur uniquement dans la phase de soudage, à la fin de celle-ci, le ventilateur reste allumé pendant un certain temps déterminé par les conditions de soudage. Le ventilateur est en tous cas contrôlé par des senseurs thermiques spéciaux qui garantissent un refroidissement correct de la machine.

VOUS POUVEZ ÉGALEMENT CONNECTER CETTE MACHINE À DES MOTOGÉNÉRATEURS, POURVU

QUE CES DERNIERS AIENT UNE TENSION STABILISÉE.

INSTALLATION Le générateur en question doit être alimenté par une tension nominale de 3x400V~±15%/50-60Hz. Connectez le générateur au réseau électrique et positionnez l’interrupteur I1 en position “I” (allumé), la soudeuse se préparera pour le dernier process de soudage utilisé. Choisissez le nouveau process de soudage par l’intermédiaire du tableau avant.

TABLEAU ARRIERE

• C1: Câble d’alimentation 4x2,5mm² de 3,5m de longueur. • A1: Raccord à l'arrière pour gaz. Servant à raccorder le tuyau de gaz provenant de la bouteille. • I1: Interrupteur d’alimentation. C’est l’interrupteur qui sert à allumer la machine; il a deux positions: “O” (éteint) et “I” (allumé).La soudeuse branchée sur le réseau électrique avec I1 en position “I” est opératoire, et en process MMA elle est sous tension entre la prise positive et la prise négative. • Z1: Connecteur qui alimente le groupe de refroidissemen. Si celui-ci n’est pas raccordé, le tenir toujours fermé avec le couvercle car une tension de 380V alternée est présente!

PRISES FRONTALES

• P1: Prise de soudage NEGATIF (-). • P2: Prise de soudage POSITIF (+). • A2: Robinet du gaz à l’avant. Il sert à raccorder le tuyau de gaz provenant de la torche. • J2:Connecteur torche TIG. Peut être connecté à une torche UP & DOWN, qui permet le réglage du courant de soudage à partir des touches de la torche. A chaque pression de la touche de UP ou de DOWN, le courant variera de 1A, alors qu'appuyant la touche plus longtemps, la variation sera de type exponential.



TABLEAU AVANT

• Remise à zéro du panneau. Pour effectuer la réinitialisation complète des programmes mémorisés et des paramètres établis sur le panneau frontal et charger les valeurs de défaut, appuyer contemporanément les touches S2 et S4 pendant le branchement de la machine; quand il apparaît l'inscription clignotante FAC (FACTORY PROGRAMS), programmes du constructeur, appuyer la touche S2 pour confirmer la réinitialisation complète. Il apparaîtra l'inscription clignotante Sto (STORED PROGRAMS), chargement programmes. ATTENTION: TOUS LES PROGRAMMES SAUVEGARDÉS SERONT EFFACÉS. • Mise en service du groupe de refroidissemet. En maintenant les touches S2 et S3 pressées pendant l’allumage de la machine, l’afficheur D1 montrera le texte C.u.0 si le groupe est en service et C.u.1 s’il est désactivé. Pour mettre en service ou désactiver le fonctionnement du groupe, fixer la valeur désirée en tournant l’encodeur et appuyer sur la touche S2 pour confirmer. En appuyant sur une touche différente, on sort de la fonction sans confirmer le paramètre. • Mise en service procédé de soudage par points. En maintenant la touché S3 pressée pendant 4 sec. Il est possible d’accéder au menu de mise en service du soudage par points. Le sigle SP1 (spot welding en service) ou SP0 (spot welding désactivé) sera affiché. En tournant l’encodeur il est possible de sélectionner la valeur désirée. Il suffit d’appuyer sur n’importe quelle touche pour confirmer. Si le soudage par points est en service (SP1), seulement les modalités tig 2t-lift et 2t-hf seront disponibles.

• L1: Voyant sortie sous tension. Quand ce voyant s’allume, il indique la présence de tension sur les prises de sortie de la soudeuse. • L2: Voyant alarme. Quand ce voyant s’allume, il indique l’intervention du relais thermique de protection parce que la machine est surchauffée. Dans ce cas il vaut mieux laisser la machine allumée pour permettre au ventilateur de mieux refroidir la soudeuse, et plus rapidement. Lorsque la machine est allumée, L2 reste allumé durant 3 secondes pendant lesquels il n’y a pas de tension sur les prises de sortie de la soudeuse. Le message AL.H. apparaît sur les afficheurs.

• L14: Voyant EXTERNE. Quand ce voyant est éteint, il indique que le réglage à partir du tableau (INTERNE) a été sélectionné, tandis-que quand il est allumé, il indique que le réglage à partir de la commande à distance (EXTERNE) a été sélectionné. • D1: Visuel. Il permet d’afficher la valeur du courant de soudage programmé, ou la valeur du paramètre de soudage choisi à l’aide de la touche S2, aussi bien en ajustant à partir du tableau (INTERNE) qu’à partir de la commande à distance (EXTERNE). • E1: Codeur pour modifier les valeurs des paramètres affichés sur le visuel. Il permet de modifier la valeur du courant de soudage affichée sur le visuel (seulement en cas de réglage à partir du tableau) ou la valeur du paramètre de soudage choisi à l’aide de la touche S2 (au niveau des deux réglages INTERNE-EXTERNE).



• J1: Connecteur militaire à 6 pôles pour COMMANDE A DISTANCE (REMOTE CONTROL). Vous pouvez le connecter à une commande à distance potentiomètre ou pédale. Dans ce cas, vous ne pouvez sélectionner que les procédés suivants: deux temps à l’arc souple (2T) et deux temps en HF (2T HF). Le réglage des rampes d’augmentation et de diminution du courant n’est pas disponible. • S1: Touche sélection INTERNE-EXTERNE. Quand vous appuyez sur la touche S1 vous sélectionnez le réglage du courant de soudage à partir du tableau (INTERNE) ou à partir de la commande à distance

(EXTERNE). Le voyant allumé à côté du symbole confirme la sélection. Si l'on utilise une commande à distance avec pédale, il est possibile d'établir la valeur maximale et minimale du courant de soudage; avec E1 l'on établit le courant maximal, alors que si l'on appuye la touche S1 pour deux secondes, on peut établir le courant minimal comme pourcentage du courant maximal établi, il est visualisé cXX (XX = valeur proportionale, de 1 à 90%). • S2: Touche sélection PARAMETRES DE SOUDAGE.

Le graphique montre les paramètres de soudage qui peuvent être sélectionnés dans le sens des aiguilles d’une montre en appuyant sur la touche S2; à chaque pression de la touche un led du graphique s’allume et confirme la visualisation de ce paramètre sur l’afficheur. Après avoir sélectionné un paramètre, tourner l’encodeur pour en varier la valeur, la nouvelle valeur sera automatiquement mémorisée. La touche n’est active que dans la modalité TIG, tandis que dans la modalité MMA le led L3 du courant de soudage reste toujours allumé. Pour mieux comprendre la fonction des paramètres décrits ci-après, se référer au graphique suivant.

• L3: Courant de soudage. • L4: Deuxième courant de soudage en process TIG bi-étage. Une pression et un relâchement rapides de la touche de la torche (inférieurs à 0,5 secondes) pendant le soudage font passer la valeur du courant de soudage de la valeur réglée dans le paramètre «courant de soudage» (L3) à la valeur réglée par ce paramètre.

• L5: Courant de base en process TIG pulse. Il s’agit du courant minimum de l’onde pulsée; en l’augmentant, on crée plus rapidement le bain de soudage, mais l’apport thermique au matériel augmente également et la zone est thermiquement altérée. • L6: Temps de pic. (Exprimé en pourcentage sur le cycle total de pulsation dans la modalité TIG). • L6-L7: Fréquence du pulsé. Il s’agit de la fréquence de répétition du cycle de pulsation. En augmentant ce paramètre, l’arc de soudage se concentre davantage dans la zone à souder et la zone thermiquement altérée diminue. • L8: Temps de la rampe de descente. Permet de régler un temps avec lequel le courant passe du courant de soudage au courant final. • L9: Courant final. (La fonction CRATER FILLER CURRENT est possible uniquement pour les process à quatre temps).Il s’agit du courant de la soudeuse en fin de soudage. Dans les procédés quatre temps, la fonction CRATER FILLER CURRENT est présente (dans le 3° temps) qui favorise la fermeture optimale du cratère. • L10: Temps de post-gaz. Détermine le temps d’émission du gaz dès que l’arc de soudage est éteint. • Temps de spot welding. (Seulement si le procédé pointage tig est activé.) L’afficheur D1 montre le texte tx.x qui peut varier de 0.1 à 9.9 secondes, indiquant le temps de soudage. Dans cette modalité de soudage, il est possible de souder pendant le temps fixé par le paramètre, même si le bouton torche reste pressé plus longtemps. • L11: Temps de pré-gaz. Permet de déterminer le temps d’émission de gaz avant qu’il n’amorce la décharge de HF. • L12: Courant de départ. Il s’agit du courant que la soudeuse atteint après l’amorçage • L13: Montée du courant. Permet de régler un temps avec lequel le courant passe du courant de départ au courant de soudage. • Hot-start. Donne une augmentation de courant en pourcentage par rapport au courant de soudage réglé, lors de l’amorçage de l’arc de soudage afin de permettre la fusion de l’électrode. • Arc-force. Donne une augmentation de courant en pourcentage par rapport au courant de soudage réglé qui favorise le détachement de la goutte de l’électrode lors du contact avec la pièce pendant le soudage.



LED PARAMETRE DE SOUDAGE MIN MAX DEFAULT UM REMARQUES

L3 Courant de soudage MMA. 10 250 80 A Réglable à partir du tableau avant et de la commande à distance. Courant de soudage TIG. 5 250 80 A Réglable à partir du tableau avant et de la commande à distance.

L4 Deuxième courant de soudage en process TIG bi-étage. 10 200 50 % Seulement TIG bi-étage, pourcentage du courant de

soudageRéglable à partir du tableau avant.

L5 Courant de base. 10 90 40 % Seulement TIG pulsé, pourcentage du courant de soudage.Réglable à partir du tableau avant.

L6 Temps de pic. 1 99 50 % Seulement TIG pulsé. Réglable à partir du tableau avant. L6-L7 Fréquence du pulsé. 0.1 500 100 Hz Seulement TIG pulsé. Réglable à partir du tableau avant.

L8 Temps de la rampe de descente. 0.0 25 0.0 s Seulement TIG. Réglable à partir du tableau avant. L9 Courant final. 5 250 5 A Seulement TIG.

L10 Temps de post-gaz. 0.0 25 5 s Seulement TIG. Réglable à partir du tableau avant. - Temps de spot welding. 0.1 9.9 0.1 s Seulement TIG. Réglable à partir du tableau avant.

L11 Temps de pré-gaz. 0.0 10 0.1 s Seulement TIG. Réglable à partir du tableau avant. L12 Courant de départ. 2 200 50 % Seulement TIG pourcentage du courant de soudage. L13 Montée du courant. 0.0 25 0.0 s Seulement TIG. Réglable à partir du tableau avant.

- Arc-force. 0 99 30 % Seulement MMA, visualisé sur l'afficheur avec Axx (xx = pourcentage du courant de soudage).

- Hot-start. 0 99 50 % Seulement MMA, visualisé sur l'afficheur avec Hxx (xx = pourcentage du courant de soudage).

- Courant maximum pédale 5 250 80 A Présent seulement si la fonction commande à distance est activée et si la commande à pédale est installée.

- Courant minimum pédale. 1 90 5 % Présent seulement si la fonction commande à distance est activée et si la commande à pédale est installée.

• SOUSMENU TOUCHE S2. Dans la modalité MMA, appuyant la touche S2, on accède au réglage de l’Arc-force et de l’Hot-start. Dans toutes les modalités de soudage, appuyant la touche S2 pour 2 secondes, on peut accéder au SOUSMENU PROGRAMMES. Sur l'afficheur, il apparaît l'inscription LO (LOAD PROGRAM, pour charger le programme). Agissant sur l’encoder, il est possible de visualiser les autres fonctions: SA (SAVE PROGRAM, pour sauvegarder le programme) et Er (ERASE PROGRAM, pour effacer le programme). Pour sélectionner la fonction désirée, appuyer la touche S2. Il sont disponibles 50 emplacements de mémoire pour mémoriser des programmes (de P1 à P50), en plus le programme P0 qui sert à charger les valeurs de défaut (ce programme n'est pas disponible dans la sauvegarde et dans l'effacement). Pour confirmer l’opération avec le programme choisi, appuyer la touche S2, autrement après 2 secondes l'on retourne automatiquement au menu principal. Dans les fonctions sauvegarde et effacement, les emplacements qui contiennent déjà un programme seront visualisés avec le clignotement du numéro du programme. • S3: Touche sélection PROCESS DE SOUDAGE au TIG. Les procédés qu’on peut sélectionner en modalité TIG sont: • Deux temps arc souple (2T) • Quatre temps arc souple (4T) • Deux temps HF (2T HF)

• Quatre temps HF (4T HF) • Quatre temps HF bi-étage (BILEVEL) Nous décrivons ci-dessous rapidement la séquence de soudage des process:

MODALITE DU BOUTON POUSSOIR TORCHE

SOUDAGE 2T À L’ARC SOUPLE Touchez la pièce en cours d’usinage avec l’électrode de la torche. Appuyez sur (1T) et laissez la gâchette de la torche enclenchée. Relevez la torche lentement pour amorcer l’arc. Le COURANT DE SOUDAGE ira à la valeur programmée en exécutant une RAMPE D’AUGMENTATION DU COURANT (temps réglable) si besoin est. Relâchez (2T) la gâchette pour commencer la procédure d’achèvement du soudage. Le courant ira à la valeur de COURANT FINAL programmée en un temps égal à la RAMPE DE DIMINUTION DU COURANT choisie (temps réglable). L’arc électrique s’éteint. La distribution de gaz continue pendant un temps égal au TEMPS D’ÉMISSION DU GAZ POST-ALLUMAGE (réglable).

SOUDAGE 4T À L’ARC SOUPLE Touchez la pièce en cours d’usinage avec l’électrode de la torche. Appuyez sur (1T) et relâchez (2T) la gâchette de la torche. Relevez la torche lentement pour amorcer l’arc. Le COURANT DE SOUDAGE ira à la valeur programmée en exécutant une RAMPE D’AUGMENTATION DU COURANT (temps réglable) si besoin est. Appuyez sur (3T) et laissez la gâchette enclenchée pour commencer la procédure d’achèvement du soudage.



Le courant ira à la valeur de COURANT FINAL programmée en un temps égal à la RAMPE DE DIMINUTION DU COURANT choisie (temps réglable). L’arc électrique reste allumé et un courant égal au COURANT FINAL (réglable) est débité. Dans ces conditions, vous pouvez procéder au remplissage du cratère pour le cordon de soudure (CRATER FILLER CURRENT). Relâchez (4T) la gâchette pour interrompre l’arc. La distribution du gaz continue pendant un temps égal au TEMPS D’ÉMISSION DU GAZ POST-ALLUMAGE (réglable).

SOUDAGE 2T HF Rapprochez la torche de la pièce à souder tout en maintenant la pointe de l’électrode à 2 ou 3 mm de la pièce. Appuyez sur (1T) et laissez la gâchette de la torche enclenchée. L’arc s’amorce sans contact avec la pièce et les décharges de tension (HF) s’arrêtent automatiquement. Le COURANT DE SOUDAGE ira à la valeur programmée en exécutant une RAMPE D’AUGMENTATION DU COURANT (temps réglable) si besoin est. Relâchez (2T) la gâchette pour commencer la procédure d’achèvement du soudage. Le courant ira à la valeur de COURANT FINAL programmée en un temps égal à la RAMPE DE DIMINUTION DU COURANT choisie (temps réglable). L’arc électrique s’éteint. La distribution du gaz continue pendant un temps égal au TEMPS D’ÉMISSION DU GAZ POST-ALLUMAGE (réglable).

SOUDAGE 4T HF AVEC COURANT PILOTE Rapprochez la torche de la pièce à souder tout en maintenant la pointe de l’électrode à 2 ou 3 mm de la pièce. Appuyez sur (1T) et laissez la gâchette de la torche enclenchée. L’arc s’amorce sans contact avec la pièce et les décharges de tension (HF) s’arrêtent automatiquement, le courant de soudage ira à une valeur de 8A qui sert de COURANT PILOTE (courant pilote = A.on). Relâchez (2T) la gâchette de la torche. Le COURANT DE SOUDAGE ira à la valeur programmée en exécutant une RAMPE D’AUGMENTATION DU COURANT (temps réglable) si besoin est. Appuyez sur (3T) et laissez la gâchette enclenchée pour commencer la procédure d’achèvement du soudage. Le courant ira à la valeur de COURANT FINAL programmée en un temps égal à la RAMPE DE DIMINUTION DU COURANT choisie (temps réglable). L’arc électrique reste allumé et un courant égal au COURANT FINAL (réglable) est débité. Dans ces conditions, vous pouvez procéder au remplissage du cratère pour le cordon de soudure (CRATER FILLER CURRENT). Relâchez (4T) la gâchette pour interrompre l’arc. La distribution du gaz continue pendant un temps égal au TEMPS D’ÉMISSION DU GAZ POST-ALLUMAGE (réglable).

SOUDAGE BI-ÉTAGE AVEC COURANT PILOTE Rapprochez la torche de la pièce à souder tout en maintenant la pointe de l’électrode à 2 ou 3 mm de la pièce. Appuyez sur (1T) et laissez la gâchette de la torche enclenchée. L’arc s’amorce sans contact avec la pièce et les décharges de tension (HF) s’arrêtent automatiquement, le courant de soudage ira à une valeur de 8A qui sert de COURANT PILOTE (courant pilote = A.on). Relâchez (2T) la gâchette de la torche. Le COURANT DE SOUDAGE ira à la valeur programmée en exécutant une RAMPE D’AUGMENTATION DU COURANT (temps réglable) si besoin est. Appuyez sur la gâchette de la torche puis relâchez-la immédiatement pour passer au DEUXIÈME COURANT DE SOUDAGE. La gâchette ne doit pas rester enclenchée pendant plus de 0,3 seconde, sinon la phase d’achèvement du soudage démarre. Quand vous appuyez sur cette gâchette et que vous la relâchez aussitôt, vous revenez au COURANT DE SOUDAGE. Appuyez sur (3T) et laissez la gâchette enclenchée pour commencer la procédure d’achèvement du soudage. Le courant ira à la valeur du COURANT FINAL programmée en un temps égal à la RAMPE DE DIMINUTION DU COURANT choisie (temps réglable). L’arc électrique reste allumé et un courant égal au COURANT FINAL (réglable) est alors débité. Dans ces conditions, vous pouvez procéder au remplissage du cratère pour le cordon de soudure (CRATER FILLER CURRENT). Relâchez (4T) la gâchette pour interrompre l’arc. La distribution du gaz continue pendant un temps égal au TEMPS D’ÉMISSION DU GAZ POST-ALLUMAGE (réglable). • S4: Touche sélection du mode de soudage. A chaque pression de la touche, on peut passer d’une modalité de soudage à une autre seulement si on n’est pas en train de souder. Le voyant allumé à côté du symbole confirme la sélection. Les process de soudage que vous pouvez sélectionner sont les suivants:

• MMA • TIG CONTINU • TIG PULSÉ • TIG PULSÉ SYNERGIQUE. La fréquence de pulsation, le temps de cible time et le courant de base sont établis par le constructeur sur une courbe de synergie relative au courant de soudage; dans cette modalité, les paramètres susmentionnés sont visualisables en appuyant la touche S2, mais ils ne sont pas modifiables.



MODALITÉ DE SOUDAGE SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE

INSTALLATION Connectez la pince porte-électrode et la pince de masse aux prises de sortie de la machine selon la polarité exigée par le fabricant de l’électrode que vous désirez souder.

ATTENTION! Assurez-vous que l’électrode ne touche aucune partie métallique, parce que dans ce process de soudage, les prises de sortie de la machine sont sous

tension.

SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE Pour obtenir de bonnes soudures, il faut travailler sur des pièces métalliques propres, non rouillées et dépourvues d’autres agents contaminants. Dans la préparation des bords à souder il faut tenir compte de leur épaisseur, du type de joint, de la position de soudage et des exigences du projet. D’habitude, on prépare des bords en “V”, mais avec les grosses épaisseurs, il vaut mieux avoir des bords en “X” (avec reprise à l’envers) ou en “U” (sans reprise). Le fabricant des électrodes spécifie le courant optimal de soudage pour chaque type d’électrode. Le type d’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur du matériel à souder et de sa position. Introduisez l’électrode choisie dans la pince porte-électrode. Pour amorcer l’arc électrique frottez l’électrode contre le matériel à souder connecté à la pince de masse, et une fois que vous avez amorcé l’arc, relevez lentement la pince porte-électrode jusqu’à la distance de soudage normale. Pour améliorer l’allumage de l’arc, le générateur débite un courant initial plus élevé que le courant de soudage (amorçage à chaud). En fondant, l’électrode se dépose sous forme de gouttes sur la pièce à souder et son enrobage externe en se consumant fournit le gaz de protection du soudage. Pour faciliter la fluidité de l’arc de soudage pendant le détachement des gouttes, qui peuvent provoquer un court-circuit entre l’électrode et le bain de soudure, l’opérateur fournit un incrément momentané du courant de soudage (incrément de courant pendant les moments de court-circuit entre l’électrode et le bain de soudage), ce qui évite ainsi l’extinction de l’arc. Il y a une fonction antirémanence, et par conséquent, si l’électrode reste collée à la pièce à souder, après un certain temps de court-circuit, cette fonction prive le générateur d’une partie de sa puissance, et l’on réussit ainsi à détacher l’électrode sans l’abîmer. Quand on soude des électrodes enrobées, il faut retirer les scories du soudage après chaque passage. Ci-après figure un tableau avec une série d'orientations générales imparties dans le but de faciliter le choix de l'électrode; nous tenons à rappeler que ces données sont purement orientatives.

EPAISSEUR DU MATERIEL

(mm)

∅ ELECRODE

(mm)

COURANT DE SOUDAGE (A)

1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3 ÷ 5 2,5 60 ÷ 110 5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190

SOUDAGE TIG INSTALLATION

Connectez la torche TIG à la prise négative P1. Connectez la pince de masse à la prise positive P2. Connectez le tuyau de gaz de la torche au robinet de gaz A2. Connectez le connecteur de la torche au connecteur J2. Connectez le tuyau de gaz de la bouteille au robinet de gaz A1. Si l'on utilise une torche TIG avec réfrigération à arrosage, connecter la conduite de refoulement de la torche à l’accouplement rapide et la conduite de retour de la torche à l’accouplement rapide du groupe de réfrigération. Raccorder le câble d’alimentation du groupe au connecteur Z1 et allumer l'unité de refroidissement avec l'interrupteur approprié.

SOUDAGE TIG Le process de soudage TIG (Tungsten Inert Gaz) prévoit l’amorçage de l’arc électrique entre une électrode infusible (tungstène pur ou allié) et la pièce à souder dans une atmosphère protégée par du gaz inerte (argon). Dans le process TIG à l’arc souple on a un amorçage par contact, et un faible courant de court-circuit est programmé pour limiter le plus possible les inclusions de tungstène sur la pièce à souder, mais ce procédé ne garantit pas un soudage de haute qualité au début du cordon. Pour éviter complètement les inclusions de tungstène, l’électrode ne doit pas toucher la pièce à souder, et on applique par conséquent un démarrage avec décharge à haute fréquence (HF), qui permet l’amorçage à distance de l’arc électrique. Très souvent il est utile d’avoir deux courants de soudage préprogrammés et de pouvoir passer facilement d’un courant à l’autre (bi-étage). Pour améliorer la qualité de la partie finale du cordon de soudure, vous pouvez vérifier la rampe de diminution du courant de soudage et le temps d’émission du gaz post-allumage. Le soudage TIG est à utiliser quand on doit obtenir des soudures présentant un excellent aspect de visu, avec des usinages post-soudage limités. Cela exige une préparation correcte, et il faut nettoyer les bords à souder. Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques comparables à celles du matériel à souder. Le gaz de protection utilisé peut être de l’argon pure, de l’hélium ou un mélange d'argon-hélium ou argon-hydrogène dans des quantités variables selon l’application.



On peut choisir la polarité de soudage suivant le type de soudage que l’on doit obtenir et le type de matériel à souder:

POLARITÉ DIRECTE La polarité la plus utilisée et qui permet de souder la plupart des matières est la polarité directe. La torche TIG est montée dans la prise négative P1 et la pince de masse dans la prise positive P2. Cette polarité économise l’électrode car elle s’use moins, dans la mesure où la plus grande partie de la chaleur se concentre sur la pièce à souder. Cette polarité est utilisée pour le soudage de matières à haute conductibilité thermique, comme le cuivre, mais aussi pour souder les aciers, et dans ce cas nous vous conseillons d’utiliser des électrodes de tungstène de couleur rouge contenant 2% de thorium. Le diamètre de l’électrode varie en fonction du courant de soudage choisi.

POLARITÉ DIRECTE AVEC COURANT PULSÉ Le courant pulsé permet de mieux contrôler le bain de soudure et garantit que la zone thermiquement altérée sera restreinte, avec moins de déformations et moins de danger d’inclusions gazeuses et de criques à chaud. Quand la fréquence augmente, l’arc de soudage est plus stable et plus concentré, ce qui permet d’obtenir des soudures de meilleure qualité sur des matières plus minces. Avec la fonction TIG PULSÉ SYNERGIQUE, les paramètres principaux de soudage pulsé seront gérés par le microprocesseur de façon optimale.

POLARITÉ INVERSE Par contre, la polarité inverse permet de souder des alliages recouverts d’une couche d’oxyde réfractaire (dont la température de fusion est supériore à celle du métal), par exemple l’aluminium (et ses alliages) et le magnésium. Contrairement à la polarité directe, il faut monter la torche TIG dans la prise positive P2 et la pince de masse dans la prise négative P1. Cette polarité soumet l’électrode à une grande quantité de chaleur, ce qui l’use, et c’est pour cela qu’on ne peut effectuer de soudages qu’à des courants faibles.



PLAQUE DES DONNÉES

Modale INVERTER 250W Température ambiante 40°C

Tension du réseau 3x400V~±15%/50-60Hz Protection du réseau 20A Retarde Process de soudage MMA TIG

Cycle de travail 50% 60% 100% 60% 100% Courant de soudage 250A 230A 200A 250A 210A

Tension de travail 30,0V 29,2V 28V 20V 18,4V Puissance maximum absorbée 11,4KVA 9,9KVA 8,4KVA 8,4KVA 6,7KVA

Courant d'alimentation absorbé maximal 16,7A 14,3A 12,3A 12,2A 9,4A Courant d'alimentation effectif maximal 11,8A 11A 12,3A 9,5A 9,4A

Tension à vide 76V 9V Classe d’isolation H

Degré de protection IP23S Refroidissement AF

Réglementations de fabrication EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensions ( L x P x H ) 230x460x325 mm

Poids 19Kg.

EXPLICATION SYMBOLES ET PARAMÈTRES

Le cycle de travail indique, par rapport à un temps de 10 minutes, le pourcentage de temps pendant lequel la machine peut souder au courant nominal indiqué avant de faire intervenir la protection thermique, ainsi que le temps de refroidissement correspondant. Cela se réfère à une température ambiante de 40°C.

U0= Tension à vide: tension, excepté toute tension de stabilisation ou d’amorçage de l’arc, présente entre les prises de sortie quand la soudeuse n’est pas en train de souder. U1= Valeur efficace de la tension d’entrée pour laquelle la soudeuse est projetée. U2= Tension présente entre les prises de sorties quand la soudeuse est en train de souder, par rapport à un certain courant réglé. Le rapport pour les différentes modalités de soudage est le suivant: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Valeur efficace maximum du courant en entrée dans la soudeuse. I1eff= Valeur maximum du courant effectif en entrée dans la soudeuse au cycle d’intermittence correspondant. I2= Courant de soudage. COOLING AF= Refroidissement à air forcé (avec ventilateur). IP23S= Niveau de protection du châssis. I.CL.H= Classe thermique de matériaux isolants et de systèmes d’isolation résistants jusqu’à 180°C.

Alimentation triphasée alternée avec fréquence 50/60Hz.

Transformateur redresseur convertisseur de fréquence statique triphasé.

(soudage manuel à l’arc avec électrodes revêtues (MMA)

Soudage en atmosphère inerte avec électrodes en tungstène (TIG) NORME EN 60974-1 Appareils pour le soudage à l’arc: Sources de courants pour sudage. NORME EN 60974-10 Compatibilité électromagnétique.

6 min 4 min

Pot ON Alarm X=60%

EEssppaaññooll 2299


INTRODUCCIÓN INVERTER 250W es un generador de inverter capaz de realizar las siguientes modalidades de soldadura:

• MMA • TIG CONTINUO • TIG PULSADO • TIG PULSADO SINÉRGICO En todas las modalidades TIG es posible usar los siguientes procedimientos de soldadura: • Dos tiempos lift-arc (2T) • Cuatro tiempos lift-arc (4T) • Dos tiempos HF (2T HF)

• Cuatro tiempos HF (4T HF) • Cuatro tiempos HF Bi-level (BILEVEL) El generador cuenta con: Un panel de mandos delantero con toma para mando a distancia. Un panel trasero con toma de gas, interruptor y cable de alimentación. Una toma de soldadura positiva (+), una toma de soldadura negativa (-), una toma de gas y un conector soplete en la parte delantera. Están disponibles 50 posiciones para memorizar programas personalizados por el operario. VENTILADOR. El ventilador se enciende solamente en la fase de soldadura, al final de ésta, permanece encendido por un tiempo preestablecido según las condiciones de soldadura. El ventilador viene de todos modos controlado por propios sensores térmicos que garantizan un correcto enfriamiento de la máquina.

LA MÁQUINA TAMBIÉN PUEDE CONECTARSE A MOTOGENERADORES SIEMPRE QUE TENGAN UNA

TENSIÓN ESTABILIZADA.

INSTALACIÓN El generador en cuestión tiene que estar alimentado con una tensión nominal de 3x400V~±15%/50-60Hz. Conectar el generador a la línea eléctrica y situar el interruptor I1 en la posición “I” (encendido), la soldadora se predispondrá según el último procedimiento de soldadura utilizado. Escoger a través del panel frontal el nuevo procedimiento de soldadura.

PANEL POSTERIOR

• C1: Cable de alimentación 4x2,5mm² de longitud 3,5m. • A1: Empalme posterior gas. Sirve para la conexión del tubo del gas procedente de la bombona. • I1: Interruptor alimentación. Es el interruptor para el encendido de la máquina, tiene dos posiciones “O” apagada y “I” encendida. La soldadora conectada a la línea eléctrica con I1 en posición “I” es operativa en modalidad MMA y presenta tensión entre la toma positiva y la negativa. • Z1: Conector para alimentar el grupo de enfriamiento. Cuando no esté conectado ¡tenerlo siempre cerrado con la tapa correspondiente, ya que hay tensión de 380V alternada!

TOMAS DELANTERAS

• P1: Toma de soldadura NEGATIVO (-). • P2: Toma de soldadura POSITIVO (+). • A2: Conexión frontal gas. Sirve para la conexión del tubo del gas procedente del soplete. • J2: Conector antorcha TIG. Puede ser conectada una antorcha UP & DOWN, que permite la regulación de la corriente de soldadura desde unos botones situados en la antorcha. A cada presión del botón de UP o de DOWN la corriente variará 1A, mientras que teniendo presionado el botón la corriente variará de modo exponencial.



PANEL FRONTAL

• Reinicio del panel. Para efectuar el reset completo de los programas memorizados y de los parámetros regulados en el panel frontal y cargar los valores por defecto, mantener presionadas simultaneamente las teclas S2 y S4 durante el encendido de la máquina; cuando aparece el texto intermitente FAC (FACTORY PROGRAMS), programas del fabricante, presionar la tecla S2 para confirmar el reset completo. Aparecerá el texto intermitente Sto (STORED PROGRAMS), carga programas. ATENCIÓN: TODOS LOS PROGRAMAS GUARDADOS SERÁN BORRADOS. • Habilitación del grupo de enfriamiento. Manteniendo presionadas las teclas S2 y S3 durante el encendido de la máquina, el display D1 mostrará el texto C.u.0 si el grupo no está habilitado y C.u.1 si está habilitado. Para activar o desactivar el funcionamiento del grupo, configurar el valor deseado girando el encoder y presionar la tecla S2 para confirmar. Pulsando cualquier otra tecla, se sale de la función sin confirmar el parámetro. • Habilitación del procedimiento de soldeo por puntos. Manteniendo presionada la tecla S3 durante 4”, se entra en el menú de activación de spot welding. Aparecerá el texto SP1 (spot welding activo) o SP0 (spot welding desactivado). Girando el encoder se selecciona el valor deseado y pulsando una tecla cualquiera esto se confirma. Si se encuentra habilitado spot welding (SP1), se encontrarán disponible sólo las modalidades tig 2t-lift y 2t-hf.

• L1: Led salida bajo tensión. Cuando el led se enciende indica la presencia de tensión en las tomas de salida de la soldadora. • L2: Led alarma. Cuando el led se enciende indica la actuación de la protección térmica por sobretemperatura de la máquina; en este caso conviene dejar la máquina encendida para permitir al ventilador un mejor y más rápido enfriamiento de la soldadora. Al encenderse la máquina, L2 permanece encendido durante 3 segundos durante los cuales no hay tensión en las tomas de salida de la soldadora. En el visualizador se muestra el texto AL.H.

• L14: Led EXTERNO. Cuando el led está apagado indica que se ha seleccionado el ajuste a través del panel (INTERNO), mientras que si el led está encendido indica que se ha seleccionado el ajuste mediante mando a distancia (EXTERNO). • D1: Display. Permite la visualización del valor de la corriente de soldadura programada o el valor del parámetro de soldadura escogido con el botón S2, tanto en el ajuste a través del panel (INTERNO) como por mando a distancia (EXTERNO). • E1: Encoder para modificar los valores de los parámetros visualizados en el display. Permite modificar el valor que aparece en el display de la corriente de soldadura (sólo en la regulación por panel) o el valor del parámetro de soldadura escogido con el botón S2 (en los dos tipos de ajuste INTERNO-EXTERNO).



• J1: Conector militar de 6 polos para MANDO A DISTANCIA (REMOTE CONTROL). Puede conectarse un mando a distancia potenciómetro o pedal; en este segundo caso los procedimientos que pueden seleccionarse son solamente el dos tiempos lift-arc (2T) y el dos tiempos HF (2T HF) y no existe la posibilidad de modificar las rampas de incremento y de decremento. • S1: Botón selección INTERNO-EXTERNO. Apretando el botón S1 se selecciona efectuar el ajuste de la corriente de soldadura a través del panel o

mediante el mando a distancia ; el led encendido al lado del símbolo confirma la selección. Si se utiliza un control remoto con pedal es posible ajustar el valor máximo y mínimo de la corriente de soldadura; con E1 se ajusta la corriente máxima, mientras que presionando la tecla S1 durante dos segundos se puede ajustar la corriente mínima como un porcentaje de la corriente máxima ajustada, viene visualizado cXX (XX = valor de 1 al 90%). • S2: Tecla selección PARÁMETROS DE SOLDADURA.

El gráfico muestra los parámetros de soldadura que son seleccionables en secuencia oraria al pulsar la tecla S2, con cada presión de la tecla, se enciende un led del gráfico que confirma la visualización en el display de dicho parámetro. Seleccionado un parámetro, puede cambiarse el valor del mismo girando el encoder; el nuevo valor será memorizado de forma automática. La tecla está activa sólo en la modalidad TIG, en la modalidad MMA permanece siempre encendido el led L3 de la corriente de soldadura. Para una mayor compresión de la función de los parámetros descritos a continuación, ver el siguiente gráfico.

• L3: Corriente de soldadura. • L4: Segunda corriente de soldadura en modalidad TIG Bi-level. Al presionar y soltar rápidamente la tecla de la antorcha (inferior a 0,5 segundos) mientras se está soldando, lleva el valor de la corriente de soldadura desde valor configurado en el parámetro "corriente de soldadura" (L3) hasta el valor configurado mediante este parámetro. • L5: Corriente de base en modalidad TIG pulsado. Es la corriente mínima de onda pulsada; aumentándola se crea más rápidamente el baño de soldadura, pero aumenta también el aporte térmico al material y la zona térmicamente alterada. • L6: Tiempo di pico. (Expresado en porcentaje sobre el ciclo total de pulsaciones en modalidad TIG).El tiempo en el cual la onda pulsada está en la corriente de soldadura, respecto del tiempo total del ciclo de pulsaciones (t2+t3). • L6-L7: Frecuencia de pulsado. Es la frecuencia de repetición del ciclo de pulsación. Aumentando este parámetro se concentra mayormente el arco de soldadura en la zona que se debe soldar y disminuye la zona térmicamente alterada. • L8: Tiempo de la rampa de descenso. Permite configurar un tiempo en el cual la corriente se lleva desde la de soldadura hasta aquella final. • L9: Corriente final. (La función CRATER FILLER CURRENT está presente tan solo en los procedimientos de cuatro tiempos).Es la corriente a la cual se lleva la soldadora al finalizar la soldadura. En los procedimientos con cuatro tiempos, existe la función CRATER FILLER CURRENT (en el 3° tiempo) que permite el óptimo cierre del cráter. • L10: Tiempo de post gas. Determina el tiempo de emisión del gas una vez que el arco de soldadura se apaga. • Tiempo de soldo por puntos. (Sólo si está habilitado el procedimiento soldo por puntos.) En el display D1 se lee el texto tx.x variable de 0.1 a 9.9 segundos, indicando el tiempo de soldadura. En esta modalidad de soldadura, se suelda durante el tiempo configurado por el parámetro aún si el pulsador de antorcha permanece presionado durante un tiempo más prolongado. • L11: Tiempo de pre-gas. Permite determinar el tiempo de emisión del gas antes que se conecte la descarga de HF. • L12: Corriente de partida. La corriente a la que se lleva la soldadora luego del encendido • L13: Tiempo rampa subida. Permite configurar un tiempo en el cual la corriente es llevada desde aquella de partida a aquella de soldadura. • Hot-start. Ofrece un incremento de corriente porcentual respecto de la corriente de soldadura configurada, en el momento de la conexión del arco de soldadura para ayudar a que se funda el electrodo. • Arc-force. Ofrece un incremento de corriente porcentual respecto de la corriente de soldadura configurada que ayuda al desprendimiento de la gota del electrodo en el momento del contacto con la pieza durante la soldadura.



LED PARÁMETRO DE SOLDADURA MIN MAX DEFAULT UM NOTAS

L3 Corriente de soldadura MMA. 10 250 80 A Regulación por panel frontal y mando a distancia. Corriente de soldadura TIG. 5 250 80 A Regulación por panel frontal y mando a distancia.

L4 Segunda corriente de soldadura en modalidad TIG Bi-level. 10 200 50 % Sólo TIG Bi-level, porcentaje de la corriente de soldadura.

Regulación por panel frontal.

L5 Corriente de base. 10 90 40 % Sólo TIG pulsado, porcentaje de la corriente de soldadura.Regulación por panel frontal.

L6 Tiempo di pico. 1 99 50 % Sólo TIG pulsado. Regulación por panel frontal. L6-L7 Frecuencia de pulsado. 0.1 500 100 Hz Sólo TIG pulsado. Regulación por panel frontal.

L8 Tiempo de la rampa de descenso. 0.0 25 0.0 s Sólo TIG. Regulación por panel frontal. L9 Corriente final. 5 250 5 A Sólo TIG. Regulación por panel frontal.

L10 Tiempo de post gas. 0.0 25 5 s Sólo TIG. Regulación por panel frontal. - Tiempo de soldo por puntos. 0.1 9.9 0.1 s Sólo TIG. Regulación por panel frontal.

L11 Tiempo de pre-gas. 0.0 10 0.1 s Sólo TIG. Regulación por panel frontal. L12 Corriente de partida. 2 200 50 % Sólo TIG porcentaje de la corriente de soldadura. L13 Tiempo rampa subida. 0.0 25 0.0 s Sólo TIG. Regulación por panel frontal.

- Arc-force. 0 99 30 % Solo MMA, visualizado en el display con Axx (xx = valor de la corriente de soldadura).

- Hot-start. 0 99 50 % Solo MMA, visualizado en el display con Hxx (xx = valor de la corriente de soldadura).

- Corriente máxima pedal 5 250 80 A Presente únicamente si está habilitada la función mando a distancia y si está instalado un mando a pedal.

- Corriente mínima a pedal. 1 90 5 % Presente únicamente si está habilitada la función mando a distancia y si está instalado un mando a pedal.

• SUB-MENU TECLA S2. En la modalidad MMA, presionando la tecla S2, se accede a la regulación del Arc-force y del Hot-start. En todas las modalidades de soldadura, teniendo presionado la tecla S2 durante 2 segundos, se puede acceder al SUB-MENU PROGRAMAS. En el display aparece el texto LO (LOAD PROGRAM, para cargar el programa). Ajustando el encoder se pueden visualizar las otras funciones: SA (SAVE PROGRAM, para guardar el programa) y Er (ERASE PROGRAM, para borrar el programa). Para seleccionar la función deseada presionar la tecla S2. Están disponibles 50 posiciones para memorizar los programas (de P1 a P50), más el programa P0, que sirve para cargar los valores por defecto (este programa no permite ni guardar ni borrar). Para confirmar la operación con el programa elegido presionar la tecla S2, pasados 2 segundos se regresará automáticamente al menú principal. En las funciones guardar y cancelar, las posiciones que ya contienen un programa vienen indicadas por la intermitencia del número del programa. • S3: Botón selección PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA en TIG. • Dos tiempos lift-arc (2T) • Cuatro tiempos lift-arc (4T) • Dos tiempos HF (2T HF)

• Cuatro tiempos HF (4T HF) • Cuatro tiempos HF Bi-level (BILEVEL) El LED encendido junto al símbolo confirma la selección

MODALIDAD DE LA TECLA ANTORCHA Describamos brevemente la secuencia de soldadura de los procedimientos:

SOLDADURA 2T LIFT-ARC Tocar la pieza en la que se está trabajando con el electrodo del soplete. Apretar (1T) y mantener apretado el pulsador del soplete. Alzar lentamente el soplete para cebar el arco. La CORRIENTE DE SOLDADURA alcanzará el valor programado realizando eventualmente una RAMPA DE INCREMENTO (tiempo ajustable). Soltar el pulsador (2T) para empezar el procedimiento de acabado de la soldadura. La corriente alcanzará el valor de CORRIENTE FINAL programado en el tiempo establecido en la RAMPA DE DECREMENTO escogida (tiempo ajustable). El arco eléctrico se apaga. El suministro de gas sigue durante el tiempo programado de POST-GAS (ajustable).

SOLDADURA 2T LIFT-ARC Tocar la pieza en la que se está trabajando con el electrodo del soplete. Apretar (1T) y mantener apretado el pulsador del soplete. Alzar lentamente el soplete para cebar el arco. La CORRIENTE DE SOLDADURA alcanzará el valor programado realizando eventualmente una RAMPA DE INCREMENTO (tiempo ajustable). Soltar el pulsador (2T) para empezar el procedimiento de acabado de la soldadura. La corriente alcanzará el valor de CORRIENTE FINAL programado en el tiempo establecido en la RAMPA DE DECREMENTO escogida (tiempo ajustable). El arco eléctrico se apaga.



El suministro de gas sigue durante el tiempo programado de POST-GAS (ajustable).

SOLDADURA 2T HF Acercar el soplete a la pieza que debe soldarse hasta que la punta del electrodo esté a 2 ó 3 mm de distancia de la pieza. Apretar (1T) y mantener apretado el pulsador del soplete. Sin tocar la pieza, el arco se ceba y las descargas de tensión (HF) se detienen automáticamente. La CORRIENTE DE SOLDADURA alcanzará el valor programado realizando eventualmente una RAMPA DE INCREMENTO (tiempo ajustable). Soltar el pulsador (2T) para empezar el procedimiento de acabado de la soldadura. La corriente alcanzará el valor de CORRIENTE FINAL programado en el tiempo establecido en la RAMPA DE DECREMENTO escogida (tiempo ajustable). El arco eléctrico se apaga. El suministro de gas sigue durante el tiempo programado de POST-GAS (ajustable).

SOLDADURA 4T HF CON CORRIENTE DE EXCITACIÓN Acercar el soplete a la pieza que debe soldarse hasta que la punta del electrodo esté a 2 ó 3 mm de distancia de la pieza. Apretar (1T) y soltar el pulsador (2T) del soplete. Sin tocar la pieza, el arco se ceba y las descargas de tensión (HF) se detienen automáticamente, la corriente de soldadura alcanzará un valor de 8A que hace de CORRIENTE DE EXCITACIÓN (corriente de excitación = A.on). Soltar (2T) el pulsador del soplete. La CORRIENTE DE SOLDADURA alcanzará el valor programado realizando eventualmente una RAMPA DE INCREMENTO (tiempo ajustable). Apretar (3T) y mantener apretado el pulsador para empezar el procedimiento de acabado de la soldadura. La corriente alcanzará el valor de CORRIENTE FINAL programado en el tiempo establecido en la RAMPA DE DECREMENTO escogida (tiempo ajustable). El arco eléctrico permanece encendido y se suministra la corriente programada como CORRIENTE FINAL (ajustable). En estas condiciones puede realizarse el cierre del baño de soldadura (CRATER FILLER CURRENT). Soltar el pulsador (4T) para interrumpir el arco. El suministro de gas sigue durante el tiempo programado de POST-GAS (ajustable).

SOLDADURA BILEVEL CON CORRIENTE DE EXCITACIÓN Acercar el soplete a la pieza que debe soldarse hasta que la punta del electrodo esté a 2 ó 3 mm de distancia de la pieza. Apretar (1T) y mantener apretado el pulsador del soplete. Sin tocar la pieza, el arco se ceba y las descargas de tensión (HF) se detienen automáticamente, la corriente de soldadura alcanzará un valor de 8A que hace de CORRIENTE DE EXCITACIÓN (corriente de excitación = A.on). Soltar (2T) el pulsador del soplete.

La CORRIENTE DE SOLDADURA alcanzará el valor programado realizando eventualmente una RAMPA DE INCREMENTO (tiempo ajustable). Apretar y soltar inmediatamente el pulsador del soplete para pasar a la SEGUNDA CORRIENTE DE SOLDADURA. El pulsador no debe permanecer apretado por más de 0.3 segundos en caso contrario empieza la fase de acabado de la soldadura. Apretando y soltando inmediatamente este pulsador, se vuelve a la CORRIENTE DE SOLDADURA. Apretar (3T) y mantener apretado el pulsador para empezar el procedimiento de acabado de la soldadura. La corriente alcanzará el valor de CORRIENTE FINAL programado en el tiempo establecido en la RAMPA DE DECREMENTO escogida (tiempo ajustable). El arco eléctrico permanece encendido y se suministra la corriente programada como CORRIENTE FINAL (ajustable). En estas condiciones puede realizarse el cierre del baño de soldadura (CRATER FILLER CURRENT). Soltar el pulsador (4T) para interrumpir el arco. El suministro de gas sigue durante el tiempo programado de POST-GAS (ajustable). • S4: Botón selección modalidades de soldadura. Con cada presión de la tecla, puede pasarse desde una modalidad de soldadura a otra sólo cuando no se está soldando. Las modalidades de soldadura que pueden seleccionarse son:

• MMA • TIG CONTINUO • TIG PULSADO • TIG PULSADO SINÉRGICO. La frecuencia de pulsación, el tiempo de pico y la corriente de base están ajustadas por el fabricante sobre una curva de sinergia relativa a la corriente de soldadura; en esta modalidad, tales parámetros se pueden visualizar presionando la tecla S2, pero no se pueden modificar.

MODALIDAD DE SOLDADURA SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO

INSTALACIÓN Conectar la pinza portaelectrodo y la pinza masa a las tomas de salida de la máquina según la polaridad requerida por el fabricante del electrodo que se desea soldar.

¡ATENCIÓN! Comprobar que el electrodo no toque ninguna parte metálica puesto que en esta modalidad de soldadura las tomas de salida de la máquina están bajo

tensión.

SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO Para obtener buenas soldaduras es necesario trabajar en piezas metálicas limpias, sin herrumbre u otros agentes contaminantes. En la preparación de los bordes a soldar hay que considerar su espesor, el tipo de unión, la posición de la soldadura y las exigencias de proyecto.



Normalmente se preparan bordes en “V” pero con gruesos espesores se aconseja tener bordes en “X” (con recuperación por el revés) o en “U” (sin recuperación). El fabricante de los electrodos especifica la mejor corriente de soldadura para cada tipo de electrodo. El tipo de electrodo a utilizar depende del espesor del material a soldar y de su posición. Introducir el electrodo escogido en la pinza portaelectrodo. Por rozamiento del electrodo contra el material a soldar conectado a la pinza masa, cebar el arco eléctrico; seguidamente, levantar lentamente la pinza portaelectrodo hasta la distancia de soldadura normal. Para mejorar el encendido del arco se suministra una corriente inicial más alta (Hot-start) respecto a la corriente de soldadura. El electrodo, al fundirse, se deposita en forma de gotas en la pieza que se suelda y su revestimiento exterior, al consumarse, suministra el gas protector de la soldadura. Para facilitar la fluidez del arco de soldadura durante el desprendimiento de las gotas, que pueden provocar un cortocircuito entre el electrodo y el baño de soldadura, se suministra un incremento momentáneo de la corriente de soldadura (Arc-force) evitando así el apagado del arco. Si el electrodo se queda pegado a la pieza que se desea soldar, existe la función antistick que, tras un determinado tiempo de cortocircuito, disminuye la potencia del generador; se consigue de esta manera desenganchar el electrodo sin estropearlo. Cuando se sueldan electrodos revestidos hay que extraer la escoria de la soldadura después de cada pasada. A continuación se enseña una tabla con algunas indicaciones generales para la elección del electrodo, sin embargo recordamos que estos datos tienen valor puramente indicativo.

ESPESOR DEL MATERIAL (mm)

∅ ELECTRODO

(mm)

CORRIENTE DE SOLDADURA (A)

1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3 ÷ 5 2,5 60 ÷ 110

5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190

SOLDADURA TIG INSTALACIÓN

Conectar el soplete TIG a la toma negativa P1. Conectar la pinza masa a la toma positiva P2. Conectar el tubo del gas del soplete a la conexión gas A2. Conectar el conector soplete al conector J2. Conectar el tubo del gas de la bombona a la conexión gas A1. Si se utiliza una antorcha TIG refrigerada por agua, conectar el tubo de salida del agua de la antorcha al enchufe rápido y el tubo de retorno del agua de la antorcha al enchufe rápido de la unidad de refrigeración.

Conectar el cable de alimentación del grupo al conector Z1 y encender la unidad de enfriamiento con el interruptor correspondiente.

SOLDADURA TIG La modalidad TIG (Tungsten Inert Gas) prevé el cebado del arco eléctrico entre un electrodo infusible (tungsteno puro o aleado) y la pieza a soldar, en atmósfera protegida por gas inerte (argón). En el procedimiento TIG lift-arc se obtiene el cebado por contacto, se programa una baja corriente de cortocircuito para limitar al mínimo las inclusiones de tungsteno en la pieza a soldar; este procedimiento no garantiza una soldadura de alta calidad al inicio del cordón. Para evitar totalmente las inclusiones de tungsteno es preciso que el electrodo no toque la pieza que se suelda; para ello se utiliza un cebado con descarga de alta frecuencia (HF) que permite el cebado a distancia del arco eléctrico. La soldadura TIG se utiliza en las soldaduras que deben presentar un óptimo aspecto visual con un reducido número de mecanizaciones sucesivas a la soldadura; esto requiere una correcta preparación y limpieza de los bordes a soldar. Las varillas de material de aportación tienen que tener propiedades mecánicas similares a las del material que se suelda. Se usa como gas de protección argón puro, helio o mezcla argón-helio o argón-hidrógeno en cantidades variables según su aplicación. En función del tipo de soldadura que debe obtenerse y del tipo de material que se esté soldando puede escogerse la polaridad de soldadura:

POLARIDAD DIRECTA La polaridad más usada y que permite soldar la mayor parte de los materiales es la polaridad directa, es decir se monta el soplete TIG en la toma negativa P1 y la pinza masa en la toma positiva P2; esta polaridad permite un desgaste limitado del electrodo porque la mayor parte del calor se concentra en la pieza que se está soldando. Esta polaridad se utiliza para la soldadura de materiales con elevada conductibilidad térmica, como el cobre, pero también en la soldadura de aceros en la que se aconseja el uso de electrodos de tungsteno toriado (2% de torio) de color rojo; el diámetro del electrodo cambia en función de la corriente de soldadura escogida.

POLARIDAD DIRECTA CON CORRIENTE PULSADA La corriente pulsada permite un mejor control del baño de soldadura y asegura una restringida zona térmicamente alterada, con menores deformaciones y menor peligro de inclusiones gaseosas y de grietas en caliente. Al aumentar la frecuencia se obtiene un arco de soldadura más estable y concentrado, esto permite obtener soldaduras de mayor calidad en materiales de espesor más delgado. Con la función TIG PULSADO SINÉRGICO los principales parámetros de soldadura pulsada vienen determinados por el microprocesador de un modo óptimo.



POLARIDAD INVERSA La polaridad inversa, en cambio, permite la soldadura de aleaciones recubiertas de una capa de óxido refractario (cuya temperatura de fusión es superior a la del metal), por ejemplo el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio; al contrario que en la polaridad directa se monta el soplete TIG en la toma positiva P2 y la pinza masa en la toma negativa P1. Esta polaridad somete el electrodo a una elevada cantidad de calor con consiguiente desgaste del mismo, por este motivo pueden efectuarse solamente soldaduras a bajas corrientes.



PLACA DE DATOS

Modelo INVERTER 250W Temperatura ambiente 40°C

Voltaje de línea 3x400V~±15%/50-60Hz Protección de línea 20A Retardado

Modalidad de soldadura MMA TIG Ciclo de trabajo 50% 60% 100% 60% 100%

Corriente de soldadura 250A 230A 200A 250A 210A Tensión de trabajo 30,0V 29,2V 28V 20V 18,4V

Potencia máx. absorbida 11,4KVA 9,9KVA 8,4KVA 8,4KVA 6,7KVA Corriente máx. absorbida de alimentacíon 16,7A 14,3A 12,3A 12,2A 9,4A Corriente máx. efectiva de alimentacíon 11,8A 11A 12,3A 9,5A 9,4A

Tensión en vacío 76V 9V Clase de aislamiento H Grado de protección IP23S

Refrigeración AF Normativas de fabricación EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensiones ( L x P x H ) 230x460x325 mm

Peso 19Kg.

EXPLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Y DE LOS PARÁMETROS

El ciclo de trabajo indica, con respecto a un tiempo de 10 minutos, el porcentaje de tiempo en el cual la máquina puede soldar a la corriente nominal indicada antes de que intervenga la protección térmica y el respectivo ciclo de enfriamiento. Se hace referencia a una temperatura ambiente de 40˚C.

U0= Tensión en vacío: tensión, excluyendo toda tensión de estabilización o encendido del arco presente entre las tomas de salida cuando la soldadora se encuentra en funcionamiento (soldando). U1= Valor eficaz de la tensión de entrada para la cual se ha diseñado la soldadora. U2= Tensión presente entre las tomas de salida cuando se está soldando, en relación con una determinada corriente configurada. La relación, para las diferentes modalidades de soldadura, es la siguiente: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Valor eficaz máximo de la corriente de entrada en la soldadora. I1eff= Valor máximo de la corriente efectiva de entrada en la soldadora al correspondiente ciclo de intermitencia. I2= Corriente de soldadura. COOLING AF= Enfriamiento con aire forzado (con ventilador). IP23S= Grado de protección de la carcasa. I.CL.H= Clase térmica de materiales aislantes y sistemas de aislamiento resistente hasta 180° C.

Alimentación trifásica alternada con frecuencia 50/60Hz.

Transformador enderezador conversor de frecuencia estático trifásico.

(soldadora manual con arco con electrodos revestidos (MMA)

Soldadura a atmósfera inerte con electrodos de tungsteno (TIG) NORMA EN 60974-1 Maquinaria para soldadura con arco: Fuente de corriente para soldadura. NORMA EN 60974-10 Compatibilidad electromagnética.

6 min 4 min

Pot ON Alarm X=60%

DDeeuuttsscchh 3377


EINLEITUNG INVERTER 250W ist ein Invertergenerator, der in der Lage ist, folgende Schweißarten auszuführen:

• MMA • WIG-DAUERSCHWEISSEN • WIG-PULSSCHWEISSEN • WIG – SYNERGETISCHE PULSSCHWEISSEN Auf allen WIG-Modalitäten sind nachstehende Schweißverfahren möglich: • Zwei-Takt-Lift-arc (2T) • Vier-Takt-Lift-arc (4T) • Zwei-Takt HF (2T HF)

• Vier-Takt HF (4T HF) • Vier-Takt HF-Bi-level (BILEVEL) Der Generator besteht aus: Ein vorne liegendes Schaltbrett mit Anschlußbuchse für Fernsteuerungen. Eine rückseitige Steuertafel mit Gasanschluss, Schalter und Speisekabel. Ein positiver Schweißanschluss (+), ein negativer Schweißanschluss (-), ein Gasanschluss und ein Brenneranschluss im stirnseitigen Teil. Es stehen 50 Speicherplätze zu Verfügung, mit denen man vom Bediener personalisierte Programme speichern kann. VENTILATOR. Der Ventilator wird nur während des Schweißvorgangs eingeschaltet, am Ende der Schweißung bleibt er für einen je nach Schweißbedingung zuvor eingestellten Zeitraum eingeschaltet. Der Ventilator wird in jedem Fall durch entsprechende Wärmesensoren kontrolliert, die ein einwandfreies Abkühlen der Maschine sicherstellen.

DIE MASCHINE KANN AUCH AN MOTOR-GENERATOREN ANGESCHLOSSEN WERDEN,

VORAUSGESETZT, DIESE VERFÜGEN ÜBER EINE STABILISIERTE SPANNUNG.

INSTALLATION Der gegenständliche Generator muss mit einer Nennspannung von 3x400V~±15%/50-60Hz gespeist werden. Den Generator an das Stromnetz anschließen und den Schalter I1 auf Position „I“ (Ein) stellen, die Schweißmaschine stellt sich auf das zuletzt verwendete Schweißverfahren. Über die stirnseitige Steuertafel das neue Schweißverfahren wählen.

RÜCKWAND

• C1: Speisekabel 4x2,5mm2, Länge 3,5m. • I1: Ein-Schalter. Für das Einschalten der Maschine mit zwei Stellungen „O“ (Aus) und „I“ (Ein). Die an das Stromnetz angeschlossene Schweißmaschine mit I1 auf Position „I“ ist betriebsbereit. Auf der Modalität MMA ist zwischen der positiven und der negativen Buchse Spannung gegeben. • A1: Rückseitiger Gasanschluss. Für das Anschließen des von der Gasflasche kommenden Gasschlauchs. • Z1: Verbinder zur Speisung der Kühlvorrichtung. Ist er nicht angeschlossen, muss er immer mit dem Deckel verschlossen gehalten werden, da eine Wechselspannung von 380V anliegt!

FRONTAN SCHLÜSSE

• P1: NEGATIVER Schweißanschluss (-). • P2: POSITIVER Schweißanschluss (+). Sich überzeugen, dass die Schweißkabeln richtig an die Steckbuchsen angeschlossen werden, um Überhitzungen zu vermeiden. • A2: Stirnseitiger Gasanschluss. Für das Anschließen des vom Brenner kommenden Gasschlauches. • J2: Verbinder des Schneidbrenners TIG. Es kann ein UP & DOWN- Brenner angeschlossen werden, der die Regelung des Schweißstroms von den Druckknöpfen des Brenners aus ermöglicht. Bei jedem Drücken des Schalters UP oder DOWN erhält man eine Stromschwankung um 1A, wenn aber der Schalter gedrückt bleibt, ist die Schwankung exponential.

DDeeuuttsscchh 3388


STIRNSEITIGE STEUERTAFEL

• Rücksetzen Des Bedienfeldes. Um ein vollständiges Reset der gespeicherten Programme und der eingegebenen Parameter auf dem Frontalbildschirm durchzufüren und um die Defaultwerte zu laden, gleichzeitig die Tasten S2 und S4 während des Einschaltens der Maschine drücken; wenn die blinkende Aufschrift FAC (FACTORY PROGRAMS), Programme des Herstellers, erscheint, die Taste S2 drücken, um das vollständige Reset zu bestätigen. Es wird die blinkende Aufschrift Sto (STORED PROGRAMS), Ladung der Programme, erscheinen. ACHTUNG: ALLE GESPEICHERTEN PROGRAMME WERDEN GELÖSCHT. • Aktivierung der Kühlvorrichtung. Beim Gedrückthalten der Tasten S2 und S3 während des Einschaltens der Maschine zeigt das Display D1 die Meldung C.u.0 an, wenn die Vorrichtung nicht aktiviert ist, bzw. C.u.1, wenn sie aktiviert ist. Richten Sie zum Ein- oder Ausschalten der Vorrichtung den gewünschten Wert durch Drehen des Encoders ein und betätigen Sie die Taste S2 zum Bestätigen. Beim Betätigen einer beliebigen anderen Taste wird die Funktion beendet, ohne den Parameter zu bestätigen. • Aktivierung des Punktschweißens. Bei Gedrückthalten der Taste S3 für 4s wird das Menü zum Aktivieren des Punktschweißens aufgerufen. Es erscheint die Meldung SP1 (Punktschweißen aktiv) oder SP0 (Punktschweißen nicht aktiv). Durch Drehen des Encoders wird der gewünschte Wert gewählt und durch Betätigen einer beliebigen Taste wird er bestätigt. Wenn das Punktschweißen (SP1) aktiv ist, werden nur die Betriebsarten Tig 2t-lift und 2t-hf desaktiviert.

• L1: Led Ausgang unter Spannung. Diese Led zeigt mit ihrem Aufleuchten die Präsenz der Spannung an den Ausgängen der Schweißmaschine an. • L2: Led Alarm. Diese Led zeigt mit ihrem Aufleuchten das Ansprechen des Thermoschutzschalters wegen Übertemperatur der Maschine an; in diesem Fall ist es vorteilhaft, die Maschine eingeschaltet lassen, damit der Ventilator die Schweißmaschine schneller und besser kühlen kann. Beim Einschalten der Maschine bleibt L2 für 3s. eingeschaltet, während denen keine Spannung an den Ausgangsanschlüssen des Schweißgerätes anliegt. Auf den Displays erscheint die Meldung AL.H.

• L14: Led EXTERN. Wenn die Led erloschen ist, wurde die Einstellung vom Schaltbrett aus gewählt (INTERN), leuchtet die Led hingegen auf, wurde die Einstellung mittels Fernbedienung gewählt (EXTERN). • D1: Display. Ermöglicht sowohl bei der Regulierung über die Steuertafel (INTERN) als auch bei der Fernsteuerung (EXTERN) die Visualisierung des jeweils eingestellten Schweißstromwerts oder des mit der Taste S2 gewählten Schweißparameterwerts. • E1: Encoder für das Ändern der auf dem Display visualisierten Parameter. Ermöglicht das Ändern des auf dem Display visualisierten Schweißstromwerts (nur bei Regulierung über die Steuertafel) oder des mit der Taste S2 gewählten Schweißparameters (auf beiden Regulierungsmodalitäten INTERN-EXTERN).

DDeeuuttsscchh 3399


• J1: 6-poliger Militärstecker für FERNBEDIENUNG (REMOTE CONTROL). Anschließen läßt sich eine Fernsteuerung potentiometer oder pedal; in diesem Fall stehen die Betriebsarten 2Takt Lift-arc (2T) und 2Takt HF (2T HF) zur Wahl. Nicht möglich ist dann die Einstellung der Anstiegs- und Abstiegskennlinie. • S1: Wähltaste INTERN-EXTERN. Bei Betätigen der Taste S1 entscheidet man sich für die Schweißstromregulierung über die Steuertafel oder über

die Fernsteuerung . Wenn man eine Fersteuerung mit Pedal benutzt, ist es möglich, den Höchst- und Minimalwert des Schweißstroms zu bestimmen; mit E1 bestimmt man den Höchststrom, wenn man aber die Taste S1 2 Sekunden lang gedrückt hält, kann man den Mindeststrom im Verhältnis zum bestimmten Höchststrom eingeben, es wird cXX (XX = Verhältnis, von 1 von 90%) angezeigt. • S2: Knopf Wahl der SCHWEISSPARAMETER.

Die Grafik zeigt die Schweißparameter, die nacheinander im Uhrzeigersinn durch Betätigen der Taste S2 wählbar sind. Bei jeder Betätigung der Taste leuchtet eine Led der Grafik zur Bestätigung der Anzeige dieses Parameters auf dem Display auf. Drehen Sie nach Auswahl eines Parameters zu dessen Änderung den Encoder. Der neue Wert wird automatisch gespeichert. Die Taste ist nur in der Betriebsart TIG aktiv. In der Betriebsart MMA bleibt die Led L3 des Schweißstroms ständig erleuchtet. Zum besseren Verständnis der Funktion der beschriebenen Parameter siehe in der nachfolgenden Grafik.

• L3: Schweißstrom. • L4: Zweiter Schweißstrom auf WIG-Modalität Bi-level. Ein schnelles Betätigen und Loslassen der Taste des Brenners (weniger als 0,5 s) während des Schweißens schaltet den Wert des Schweißstroms von dem im Parameter “Schweißstrom” (L3) eingerichteten auf den mit diesem Parameter eingerichteten.

• L5: Schweißstrom auf pulsierender WIG-Modalität. Mindeststrom der Impulswelle. Bei seiner Erhöhung wird das Schweißbad einfacher erzielt, erhöhen sich aber auch die Temperaturbelastung des Materials und der thermisch veränderte Bereich. • L6: Spitzenzeit. (Ausgedrückt in Prozent des Gesamtzyklus der Impulse im TIG-Betrieb).Zeit, in der die Impulswelle den Schweißstrom führt, im Vergleich zur Gesamtzeit des Impulszyklus (t2+t3). • L6-L7: Pulsfrequenz. Wiederholfrequenz des Impulszyklus. Bei Erhöhung dieses Parameters wird der Lichtbogen beim Schweißen im zu schweißenden Bereich stärker konzentriert und verringert sich der thermisch veränderte Bereich. • L8: Absenkrampenzeit. Ermöglicht das Einrichten einer Zeit, in der der Strom vom Schweißstrom den Endstrom erreicht. • L9: Endstrom. (Die Funktion CRATER FILLER CURRENT ist nur bei den 4-Takt-Prozessen verfügbar).Strom, den das Schweißgerät am Ende des Schweißens erreicht. Bei den 4-Takt-Verfahren ist die Funktion CRATER FILLER CURRENT (im 3. Takt) vorhanden, die ein optimales Schließen des Kraters ermöglicht. • L10: Post Gas-Zeit. Bestimmt die Zeit zur Gasausgabe nachdem der Lichtbogen zum Schweißen ausgeschaltet wurde. • Punktschweißzeit. Auf dem Display D1 erscheint die Meldung tx.x, die von 0,1 bis 9,9 s variiert werden kann und die Schweißzeit angibt. Bei dieser Betriebsart wird über die im Parameter eingerichtete Zeit geschweißt, auch wenn die Schneidbrenner-Taste länger gedrückt bleibt. • L11: Pre Gas-Zeit. Ermöglicht die Festlegung der Zeit für die Gasausgabe bevor die Entladung von HF ausgelöst wird. • L12: Ausgangsstrom. Strom, auf den das Schweißgerät nach dem Einschalten hochfährt. • L13: Anstiegsrampenzeit. Ermöglicht das Einrichten einer Zeit, in der der Strom vom Startstrom den Schweißstrom erreicht. • Hot-Start. Bewirkt eine prozentuale Stromerhöhung im Vergleich zum eingerichteten Schweißstrom, wenn der Lichtbogen zum Schweißen gezündet wird, um das Schmelzen der Elektroden zu erleichtern. • Arc-Force. Bewirkt eine prozentuale Stromerhöhung im Vergleich zum eingerichteten Schweißstrom, der das Ablösen des Tropfens von der Elektrode beim Kontakt mit dem Werkstück während des Schweißens erleichtert.

DDeeuuttsscchh 4400


LED SCHWEISS-PARAMETER MIN MAX DEFAULT UM ANMERKUNG

L3 Schweißstrom MMA. 10 250 80 A Über die stirnseitige Steuertafel und die Fernbedienung regulierbar. WIG-Schweißstrom. 5 250 80 A Über die stirnseitige Steuertafel und die Fernbedienung regulierbar.

L4 Zweiter Schweißstrom. 10 200 50 % Nur Bi-leve-lWIG-Verfahren, Prozentsatz des Schweißstroms Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

L5 Basisstrom. 10 90 40 % Nur Puls-WIG-Verfahren, Prozentsatz des Schweißstroms. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

L6 Spitzenzeit. 1 99 50 % Nur Puls-WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar. L6-L7 Pulsfrequenz. 0.1 500 100 Hz Nur Puls-WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

L8 Absenkrampenzeit. 0.0 25 0.0 s Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar. L9 Endstrom. 5 250 5 A Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

L10 Post Gas-Zeit. 0.0 25 5 s Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar. - Punktschweißzeit. 0.1 9.9 0.1 s Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

L11 Pre Gas-Zeit. 0.0 10 0.1 s Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar. L12 Ausgangsstrom. 2 200 50 % Nur WIG-Verfahren, Prozentsatz des Schweißstroms. L13 Anstiegsrampenzeit. 0.0 25 0.0 s Nur WIG-Verfahren. Über stirnseitige Steuertafel regulierbar.

- Arc-Force. 0 99 30 % Nur MMA, angegeben auf dem Display durch Axx (xx = Verhältnis des Schweißstroms)

- Hot-Start. 0 99 50 % Nur MMA, angegeben auf dem Display durch Hxx (xx = Verhältnis des Schweißstroms).

- Höchststrom Pedal. 5 250 80 A Nur wenn die Betriebsart Vorhandensein der Kühlvorrichtung aktiviert ist - Mindeststrom Pedal. 1 90 5 % Nur wenn die Betriebsart Vorhandensein der Kühlvorrichtung aktiviert ist

• UNTERMENÜ TASTE S2. In der Modalität MMA, wenn man die Taste S2 drückt, erreicht man Regulierung der Arc-force und des Hot-starts. Bei allen Schweißarten, wenn man die Taste S2 2 Sekunden lang drückt, erreicht man das UNTERMENÜ PROGRAMME. Auf dem Display erscheint die Angabe LO (LOAD PROGRAM, um das Programm zu laden). Bei Betätigung der Indossiereinrichtung können andere Funktionen angegeben werden: SA (SAVE PROGRAM, um das Programm zu speichern) und Er (ERASE PROGRAM, um das Programm zu löschen). Um die gewünschte Funktion zu wählen, die Taste S2 drücken. Es stehen 50 Speicherplätze zu Verfügung, mit denen man die Programme speichern kann (von P1 bis P50), weiters das Programm P0, das dem Laden der Defaultwerte dient (dieses Programm ist beim Speichern und beim Löschen nicht verfügbar). Um die Operation mit dem gewählten Programm zu bestätigen, die Taste S2 drücken, sonst erreicht man nach 2 Sekunden automatisch wieder das Hauptmenü. Bei den Funktionen Speichern und Löschen werden jene Speicherplätze, die schon ein Programm enthalten, mit einem Blinken der Programmnummer angezeigt. • S3: Wähltaste WIG-SCHWEISSVERFAHREN. • Zwei-Takt-Lift-arc (2T) • Vier-Takt-Lift-arc (4T) • Zwei-Takt HF (2T HF)

• Vier-Takt HF (4T HF) • Vier-Takt HF-Bi-level (BILEVEL) Das Leuchten der Led neben dem Symbol bestätigt die Auswahl.

BETRIEBSART TASTE SCHNEIDBRENER Wir beschreiben kurz die Schweißsequenz der Verfahren:

2T-LIFT-ARC-SCHWEIßEN Das Werkstück mit der Elektrode des Schweißbrenners berühren. (1T) drücken und den Brennerdruckknopf gedrückt halten. Den Schweißbrenner leicht anheben, um den Bogen zu zünden. Der SCHWEISSSTROM bringt sich auf den eingestellten Wert und führt dabei eine eventuelle ANSTIEGSRAMPE (regulierbare Zeit) aus. Den Druckknopf (2T) auslassen, um mit der Prozedur zur Vervollständigung des Schweißverfahrens zu beginnen. Der Strom bringt sich in der (regulierbaren) ABSENKRAMPENZEIT auf den eingestellten ENDSTROM-Wert. Der Lichtbogen geht aus. Das Gas strömt nun für die gesamte (regulierbare) GASNACHSTRÖMZEIT weiter aus.

4T-LIFT-ARC-SCHWEIßEN Das Werkstück mit der Elektrode des Schweißbrenners berühren. (1T) drücken und (2T), den Schweißbrennerdruckknopf, auslassen. Den Schweißbrenner leicht anheben, um den Bogen zu zünden. Der SCHWEISSSTROM bringt sich auf den eingestellten Wert und führt dabei eine eventuelle (regulierbare) ANSTIEGSRAMPE aus. Den Druckknopf (3T) betätigen und gedrückt halten, um mit der Prozedur zur Vervollständigung des Schweißverfahrens zu beginnen.

DDeeuuttsscchh 4411


Der Strom bringt sich in der (regulierbaren) ABSENKRAMPENZEIT auf den eingestellten ENDSTROM-Wert. Der Lichtbogen bleibt gezündet und es wird ein dem (regulierbaren) ENDSTROM entsprechender Strom abgegeben. Unter diesen Voraussetzungen ist es möglich, das Schweißbad zu schließen (CRATER FILLER CURRENT). Den Druckknopf (4T) auslassen, um den Lichtbogen zu unterbrechen. Das Gas strömt nun für die gesamte (regulierbare) GASNACHSTRÖMZEIT weiter aus.

2T-HF-SCHWEIßEN Den Schweißbrenner dem zu schweißenden Werkstück nähern, aber die Elektrodenspitze 2 oder 3 mm vom Werkstück selbst distanzieren. Den Druckknopf (1T) drücken und den Schweißbrennerdruckknopf gedrückt halten. Der Bogen zündet sich ohne das Werkstück zu berühren und die Spannungsentladungen (HF) hören automatisch auf. Der SCHWEISSSTROM bringt sich auf den eingestellten Wert und führt dabei eine eventuelle (regulierbare) ANSTIEGSRAMPE aus. Den Druckknopf (2T) auslassen, um mit der Prozedur zur Vervollständigung des Schweißverfahrens zu beginnen. Der Strom bringt sich in der (regulierbaren) ABSENKRAMPENZEIT auf den eingestellten ENDSTROM-Wert. Der Lichtbogen geht aus. Das Gas strömt nun für die gesamte (regulierbare) GASNACHSTRÖMZEIT weiter aus.

4T-HF-SCHWEIßEN MIT STEUERSTROM Den Schweißbrenner dem zu schweißenden Werkstück nähern, aber die Elektrodenspitze 2 oder 3 mm vom Werkstück selbst distanzieren. (1T) drücken und (2T), den Schweißbrennerdruckknopf, auslassen. Der Bogen zündet sich ohne das Werkstück zu berühren und die Spannungsentladungen (HF) hören automatisch auf; der Schweißstrom bringt sich nun auf einen Wert von 8A, der als Steuerstrom fungiert (Steuerstrom = A.on). (2T), den Schweißbrennerdruckknopf, auslassen. Der SCHWEISSSTROM bringt sich auf den eingestellten Wert und führt dabei eine eventuelle (regulierbare) ANSTIEGSRAMPE aus. Den Druckknopf (3T) drücken und gedrückt halten, um mit der Prozedur zur Vervollständigung des Schweißverfahrens zu beginnen. Der Strom bringt sich in der (regulierbaren) ABSENKRAMPENZEIT auf den eingestellten ENDSTROM-Wert. Der Lichtbogen bleibt gezündet und es wird ein dem (regulierbaren) ENDSTROM entsprechender Strom abgegeben. Unter diesen Voraussetzungen ist es möglich, das Schweißbad zu schließen (CRATER FILLER CURRENT). Den Druckknopf (4T) auslassen, um den Lichtbogen zu unterbrechen.

Das Gas strömt nun für die gesamte (regulierbare) GASNACHSTRÖMZEIT weiter aus.

BI-LEVEL-SCHWEIßEN MIT STEUERSTROM Den Schweißbrenner dem zu schweißenden Werkstück nähern, aber die Elektrodenspitze 2 oder 3 mm vom Werkstück selbst distanzieren. (1T) drücken und (2T), den Schweißbrennerdruckknopf, auslassen. Der Bogen zündet sich ohne das Werkstück zu berühren und die Spannungsentladungen (HF) hören automatisch auf; der Schweißstrom bringt sich nun auf einen Wert von 8A, der als Steuerstrom fungiert (Steuerstrom = A.on). (2T), den Schweißbrennerdruckknopf, auslassen. Der SCHWEISSSTROM bringt sich auf den eingestellten Wert und führt dabei eine eventuelle (regulierbare) ANSTIEGSRAMPE aus. Den Schweißbrennerdruckknopf betätigen und unmittelbar darauf wieder auslassen, um auf den ZWEITEN SCHWEISSSTROM überzugehen. Der Druckknopf darf höchstens 0.3 Sekunden gedrückt werden, da ansonsten die Phase zur Vervollständigung des Schweißens beginnt. Durch das kurze Drücken und sofortige Auslassen dieses Druckknopfs kehrt man auf den SCHWEISSSTROM zurück. Den Druckknopf (3T) drücken und gedrückt halten, um mit der Prozedur zur Vervollständigung des Schweißverfahrens zu beginnen. Der Strom bringt sich in der (regulierbaren) ABSENKRAMPENZEIT auf den eingestellten ENDSTROM-Wert. Der Lichtbogen bleibt gezündet und es wird ein dem (regulierbaren) ENDSTROM entsprechender Strom abgegeben. Unter diesen Voraussetzungen ist es möglich, das Schweißbad zu schließen (CRATER FILLER CURRENT). Den Druckknopf (4T) auslassen, um den Lichtbogen zu unterbrechen. Das Gas strömt nun für die gesamte (regulierbare) GASNACHSTRÖMZEIT weiter aus. • S4: Wähltaste Schweißmodus. Bei jeder Betätigung der Taste kann, nur wenn nicht geschweißt wird, von einer Schweißart zur anderen umgeschaltet werden. Es können folgende Schweißmodalitäten gewählt werden:

• MMA • WIG-DAUERSCHWEISSEN • WIG-PULSSCHWEISSEN • WIG-SYNERGETISCHE PULSSCHWEISSEN. Die Pulsationsfrequenz, die Gipfelzeit time und der Ausgangsstrom sind vom Hersteller auf einer synergischen Kurve eingestellt, im Verhältnis zum Schweißstrom; bei dieser Modalität können die obgenannten Parameter durch Drücken der Taste S2 angezeigt werden, sie sind aber nicht abänderlich.

DDeeuuttsscchh 4422


SCHWEIßART ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN

INSTALLATION Die Elektrodenzange und die Massezange gemäß den vom Hersteller der Schweißelektrode vorgegebenen Polaritäten an die Ausgangsbuchsen der Maschine anschließen.

ACHTUNG! Sich überzeugen, dass die Elektrode nirgends Metallteile berührt, da auf dieser

Schweißmodalität die Maschinenausgangsbuchsen unter Spannung stehen.

ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN Um eine gute Schweißqualität zu erzielen, ist es erforderlich, auf sauberem Metall ohne Rost oder andere verunreinigende Agenzien zu arbeiten. Bei der Schweißvorbereitung hat man die Stärke der Schweißkanten, die Verbindungsart, die Position der Schweißnaht und die Projektanforderungen zu berücksichtigen. In der Regel werden „V“-Kanten vorbereitet, aber bei großen Stärken ist es empfehlenswert, „X“-Kanten (mit verkehrtem Nachschweißen) oder „U“-Kanten (ohne Nachschweißen) empfehlenswert. Der Elektrodenhersteller spezifiziert den optimalen Schweißstrom für jede Elektrodenart. Die zu verwendende Elektrodenart hängt von der Stärke des Materials und von seiner Position ab. Die gewählte Elektrode in die Elektrodenzange einsetzen. Um den Lichtbogen zu zünden, die Elektrode gegen das zu schweißende, an die Massezange angeschlossene Material reiben. Sobald der Bogen gezündet ist, die Elektrodenzange langsam bis zur normalen Schweißentfernung anheben. Um die Bogenzündung zu verbessern, wird ein im Vergleich zum Schweißstrom höherer Anfangsstrom (Hot-start) erwirkt. Die Elektrode schmilzt und setzt sich in Tropfenform auf das Werkstück ab; ihre externe Ummantelung nutzt sich ab und liefert so das für das Schweißen notwendige Schutzgas. Um die Fluidität des Lichtbogens während des Loslösens der Tropfen zu erleichtern - diese können nämlich zwischen der Elektrode und dem Schweißbad einen Kurzschluss verursachen - wird eine momentane Steigerung des Schweißstroms (Arc-Force) erwirkt, was das Ausgehen des Bogens vermeidet. Für den Fall, dass die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, gibt es die Antistick-Funktion, die nach einer gewissen Kurzschlusszeit dem Generator die Leistung entzieht; auf diese Art und Weise kann die Elektrode gelöst werden, ohne Schaden zu erleiden. Beim Schweißen von ummantelten Elektroden muss nach jedem Schweißgang der Schweißrückstand entfernt werden. Die nachstehende Tabelle gibt einige allgemein gehaltene Anhaltspunkte zur Auswahl der geeigneten Elektrode; es sei jedoch daran erinnert, daß diese Daten nur Orientierungszwecken dienen.

MATERIALDICKE (mm)

∅ ELEKTRODE

(mm)

SCHWEISSSTROM (A)

1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3 ÷ 5 2,5 60 ÷ 110

5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190

WIG-SCHWEIßEN INSTALLATION

Den WIG-Schweißbrenner an die negative Buchse P1 anschließen. Die Massezange an die positive Buchse P2 anschließen. Den Gasschlauch des Schweißbrenners an den Gasanschluss A2 anschließen. Den Schweißbrennerstecker an den Verbinder J2 anschließen. Den Gasschlauch der Gasflasche an den Gasanschluss A1 anschließen. Wenn man einen TIG-Brenner mit Flüssigkeitskühlung benutzt, das Druckrohr des Brenners an die Schnellschaltung anschließen und die Rücklaufleitung des Brenners an die Schnellschaltung

der Kühlungsgruppe anschließen. Schließen Sie das Stromversorgungskabel des Geräts an den Verbinder Z1 an und schalten Sie die Kühlvorrichtung mit dem entsprechenden Schalter ein.

WIG-SCHWEIßEN Die Modalität WIG (Tungsten Inert Gas) sieht die Zündung des Lichtbogens zwischen einer nicht schmelzbaren Elektrode (reines oder legiertes Wolfram) und dem Werkstück in einer von einem Inertgas (Argon) geschützten Atmosphäre vor. Beim WIG-Lift-arc-Schweißen hat man eine Kontaktzündung. Es wird ein niedriger Kurzschlussstrom eingestellt, um die Wolframeinschlüsse auf dem Werkstück auf ein Minimum zu beschränken; dieses Verfahren gewährleistet keine hohe Qualität beim Schweißnahtansatz. Um die Wolframeinschlüsse vollkommen auszuschließen, darf die Elektrode keineswegs das Werkstück berühren; man benutzt daher einen Start mit Hochfrequenzentladung (HF), der die Fernzündung des Lichtbogens ermöglicht. In vielen Fällen kann es nützlich sein, zwei voreingestellte Schweißströme zu haben und einfach von einem Strom auf den anderen übergehen zu können (Bi-level). Um die Schweißqualität des Schweißnahtendteils zu verbessern, kann man die Absenkrampe des Schweißstroms und die Gasnachströmzeit kontrollieren. Das WIG-Schweißverfahren ist angezeigt, wenn auf die Sichtqualität und ein geringfügiges Nacharbeiten großen Wert gelegt wird; hierzu ist eine entsprechende Vorbereitung und Reinigung der Schweißkanten erforderlich. Die Schweißstäbe müssen über mechanische Merkmale verfügen, die mit denen des zu schweißenden Materials vergleichbar sind.

DDeeuuttsscchh 4433


Als Schutzgas wird reines Argon, Helium oder eine Argon-Helium- bzw. Argon-Wasserstoffmischung in je nach der Anwendung unterschiedlichen Anteilen verwendet. Je nach zu erzielender Schweißart und dem zu schweißenden Material kann die Schweißpolarität gewählt werden:

DIREKTE POLARITÄT Bei der gebräuchlichsten Polarität, welche es erlaubt, den größten Teil der Materialien zu schweißen, handelt es sich um die direkte Polarität, d.h. es wird an die negative Buchse P1 der WIG-Schweißbrenner und an die positive Buchse P2 die Massezange angeschlossen; diese Polarität ermöglicht einen begrenzten Verschleiß der Elektrode, da sich der größte Teil der Hitze auf das Werkstück konzentriert. Diese Polarität wird für das Schweißen von Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie das Kupfer, verwendet, aber auch für das Schweißen von Stahl, wo die Verwendung von rot gefärbtem Thoriumwolfram (2% Thorium) empfohlen wird; der Elektrodendurchmesser variiert je nach gewähltem Schweißstrom.

DIREKTE POLARITÄT MIT PULSSTROM Der Pulsstrom ermöglicht eine bessere Kontrolle des Schweißbads und gewährleistet eine begrenzte thermisch veränderte Zone, was mit geringeren Verformungen, Gaseinschlüssen und Schweißrissen verbunden ist. Mit zunehmender Frequenz erhält man einen stabileren und konzentrierteren Schweißbogen, was eine bessere Schweißqualität auf dünneren Materialien zur Folge hat. Mit der Funktion SYNERGISCHER PULS- WIG werden die wichtigsten Parameter des Pulsschweißens vom Mikroprozessor in optimaler Weise geleitet.

UMGEKEHRTE POLARITÄT Die umgekehrte Polarität hingegen erlaubt das Schweißen von Legierungen, die mit einer hitzefesten Oxydschicht überzogen sind (deren Schmelztemperatur über der des Metalls liegt), beispielshalber Aluminium (und seine Legierungen) sowie Magnesium; im Gegensatz zur direkten Polarität schließt man den WIG-Schweißbrenner an die positive Buchse P2 und die Massezange an die negative Buchse P1 an. Diese Polarität setzt die Elektrode einer hohen Hitze aus und somit einer großen Abnutzung, aus diesem Grund können nur Schweißungen mit niedrigem Strom ausgeführt werden.

DDeeuuttsscchh 4444


KENNSCHILDDATEN

Modell INVERTER 250W Umgebungstemperatur 40°C

Netzspannung 3x400V~±15%/50-60Hz Netzschutz 20A Verzögert

Schweißmodalität MMA TIG Arbeitszyklus 50% 60% 100% 60% 100% Schweißstrom 250A 230A 200A 250A 210A

Betriebsspannung 30,0V 29,2V 28V 20V 18,4V Max. Leistungsentnahme 11,4KVA 9,9KVA 8,4KVA 8,4KVA 6,7KVA

Max. Stromentnahme 16,7A 14,3A 12,3A 12,2A 9,4A Maximaler Wirkstrom 11,8A 11A 12,3A 9,5A 9,4A

Leerlaufspannung 76V 9V Isolierklasse H Schutzgrad IP23S

Kühlung AF Baunormen EN 60974-1 / EN 60974-10

Abmessungen ( L x T x H ) 230x460x325 mm Gewicht 19Kg.

ERLÄUTERUNG DER SYMBOLE UND PARAMETER

Der Betriebszyklus gibt bezüglich einer Zeit von 10 min den Prozentsatz der Zeit an, über den die Maschine zum Schweißen bei angegebenem Nennstrom in der Lage ist, bevor der Thermoschutz und die entsprechende Kühlzeit ausgelöst werden. Diese Werte beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

U0= Spannung im Leerzustand: Spannung ohne jegliche Stabilisierungs- oder Lichtbogenzündspannung, die zwischen den Ausgangsanschlüssen anliegt, wenn das Schweißgerät nicht schweißt. U1= Wirksamer Wert der Eingangsspannung, für den das Schweißgerät entworfen ist. U2= Spannung zwischen den Ausgangsanschlüssen beim Schweißen, in Bezug auf einen bestimmten eingestellten Strom. Bei den verschiedenen Schweißverfahren besteht folgende Beziehung: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Maximaler effizienter Wert des Stroms am Eingang zum Schweißgerät. I1eff= Maximaler Wert des effektiven Stroms am Eingang des Schweißgeräts beim entsprechenden Schaltzyklus. I2= Schweißstrom. COOLING AF= Forcierte Luftkühlung (mit Lüfter). IP23S = Schutzgrad des Gehäuses. I.CL.H= Thermische Klasse der Isoliermaterialien und Isoliersysteme, widerstandsfähig bis zu 180°C.

Drehstromspeisung mit Frequenz von 50/60Hz.

Gleichrichtertransformator und statischer Drehstromfrequenzkonverter.

(manuelles Lichtbogenschweißen mit ummantelten Elektroden (MMA)

Schweißen in inerter Atmosphäre mit Tungsten-Elektroden (TIG) NORM EN 60974-1 Geräte für das Lichtbogenschweißen: Stromquellen zum Scweißen. NORM EN 60974-10 Elektromagnetische Verträglichkeit.

6 min 4 min

Pot ON Alarm X=60%

4455


RICAMBI - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE - RECAMBIOS - ERSATZTEILE

N° CODE DESCRIPTION DESCRIZIONE 1 005.0001.0007 BELT CINGHIA 2 011.0001.0155 UPPER COVER COFANO 3 046.0004.0005 ELECTRICAL INSULATION ISOLANTE SCHEDA POTENZA 4 050.0002.0036 POWER BOARD SCHEDA POTENZA 5 040.0003.1270 THERMAL SWITCH L=200mm PROTETTORE TEMICO L=200mm 6 040.0003.0060 THERMAL SWITCH REGOLATORE TEMPERATURA 7 010.0002.0004 H.F. TRANSFORMER BOBINA HF 8 044.0004.0003 OUTPUT INDUCTANCE INDUTTANZA 9 011.0008.0029 LATERAL PLATE CARTER LATERALE

10 050.0001.0040 PRIMARY CAPACITOR SCHEDA CONDENSATORI PRIMARIO 11 050.5009.9900 LOGIC FRONT PANEL PANNELLO FRONTALE 12 014.0002.0002 KNOB MANOPOLA CON CAPP.SENZA INDICE 13 021.0001.0259 FIXED SOCKET 400A PRESA FISSA 400A 14 021.0000.0001 KIT FOR GAS CONNECTORS KIT RACCORDI GAS

4466


15 010.0006.0033 FRONT PLASTIC PANEL PLASTICA FRONTALE COMPLETA 16 050.0001.0042 AMPHENOL CONN. BOARD SCHEDA CONNETTORE AMPHENOL 17 050.0001.0075 OUTPUT FILTER BOARD SCHEDA FILTRO USCITA 18 016.0009.0003 RUBBER FOOT PIEDE GOMMA 19 042.0003.0032 POWER TRANSFORMER TRASFORMATORE 20 041.0004.0300 HALL SENSOR SENSORE HALL 21 011.0008.0001 LOWER COVER BASE 22 040.0003.1170 THERMAL SWITCH L=300mm PROTETTORE TERMICO L=300mm 23 050.0001.0044 SNUBBER BOARD SCHEDA SNUBBER 24 032.0002.2003 DIODE DIODO ISOTOP 25 011.0008.0011 INTERNAL FAN SUPPORT SUPPORTO INTERNO VENTILATORE 26 003.0002.0003 FAN VENTILATORE 27 011.0008.0010 EXTERNAL FAN SUPPORT SUPPORTO ESTERNO VENTILATORE 28 010.0006.0034 REAR PLASTIC PANEL PLASTICA POSTERIORE COMPLETA 29 017.0001.5541 SOLENOID VALVE ELETTROVALVOLA 30 013.0012.0000 REAR PANEL PANNELLO POSTERIORE ON/OFF 31 045.0000.0007 CABLE CLAMP PRESSACAVO 32 045.0002.0005 SUPPLY CABLE CAVO NEOPRENE 33 021.0013.0007 ILME CONNECTOR CUP TAPPO CONNETORE ILME 34 022.0002.0083 CU POWER SUPPLY CABLE CABLAGGIO ALIMENTAZIONE CU 35 040.0001.0015 THREE-POLE SWITCH INTERRUTTORE TRIPOLARE 36 015.0001.0006 HEAT SINK DISSIPATORE 37 041.0006.0002 TOROIDAL TRANSFORMER TRASFOMATORE AUSILIARIO 38 011.0008.0021 UPPER PLATE CARTER SUPERIORE 39 050.0001.0039 LINE FILTER BOARD SCHEDA FILTRO RETE 40 050.0001.0027 H.F. BOARD SCHEDA HF

N° CODE DESCRIPTION DESCRIZIONE 1 016.5001.3033 SLEEVE HOSE ADAPTER FOR RUBBER HOSE 1/4 PORTAGOMMA 1/4 2 016.0007.1113 HOSE CLAMP Ø=11-13 FASCETTE Ø=11-13 3 016.0007.0709 HOSE CLAMP Ø=07-09 FASCETTE Ø=07-09 4 016.5001.0821 SLEEVE HOSE ADAPTER FOR RUBBER HOSE M10 PORTAGOMMA M10 5 021.0004.3360 AMPHT3360-001 M/5V. VOL. CONNECTOR CONNETTORE AMPHT3360-001 M/5V. VOL. 6 016.5001.1311 NUT M10 DADO M10 7 016.5001.1044 NUT 1/4 DADO 1/4

4477


SCHEMA ELETTRICO - ELECTRICAL DIAGRAM - SCHÈMA ÈLECTRIQUE ESQUEMA ELÈCTRICO - SCHLTTAFEL

4488


Cod.006.0001.0179_Manuale_NEUTRO_250W_2.1_del_06/10/2008

Manuale INVERTER 250W 2 - PlaTec250W... · Instruction manual Manuel d’instruction Maan nu ue ell...

Documents

Transcript of Manuale INVERTER 250W 2 - PlaTec250W... · Instruction manual Manuel d’instruction Maan nu ue ell...