Logistica y Caddena de suministro de Suministro

Instituto Tecnológico Superior De La Villa La Venta

(I.T.S.L.V.)

Materia:

Logística Y Cadena De Suministro

Docente:

Ing. Ángel Armando Carrillo Pérez

Alumno:

Hugo Benjamín Castellanos Gómez

Carrera:

Ingeniería Industrial

Semestre Y Grupo:

7° Semestre Grupo: “U”

Fecha:

13/ 11/ 2015

Lugar:

Villa La Venta, Huimanguillo, Tabasco.

Instituto Tecnológico Superior De Villa La VentaLogística Y Cadena De Suministro

7° Semestre Grupo: “U” Ing. Industrial Alumno: Hugo Benjamín Castellanos Gómez

3.1.- Organización De Materiales En Una Bodega.

BODEGAS: Conceptos Básicos

Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.

La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta información

Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos artículos.

Función de los Almacenes:

Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias

reales de materia prima. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de: Retraso en el abastecimiento de materiales. Abastecimiento parcial Compra o producción en totales económicos. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades. Equipos de Almacén

De acuerdo con Reyes, en una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo. El manejo de métodos adecuados de distribución de planta son los adecuados para analizar el posicionamiento de los materiales adquiridos. El diseñador es el responsable de que todo se encuentre en orden trabajando en

“Ingeniería Industrial La Carrera Del Éxito”



conjunto con el subsistema de logística de planta encargada de ver si todo lo relacionado con mantenimiento o servicios, se encuentre trabajando de forma eficiente.

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén y en cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes:

El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes.

Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de

emergencia.

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

Estrategias y cajas o casilleros: Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías, los casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas. Sin embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de uso general que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran variedad de modelos y tamaños.

Función de Recepción: La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un transportador común, es la misma. Si el material se recibe de cualquier otra fuente u otro departamento de la compañía, las actividades de construcción, el procedimiento será el mismo.

Importancia: La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia




centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.

Proceso: Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en orden y en buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió el número de paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podrá dar recibo de conformidad por él envió, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.

De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía también debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de almacenamiento, en el caso de que en la inspección inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas condiciones se le debe rechazar.

Costos de Almacenamiento: Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tantos mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los sus costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:

Costo de Almacenamiento:

El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:

CA = Q/2x Tx Px I

Donde:

Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.

T= Tiempo de almacenamiento.

P= Precio Unitario de material y,

I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.

Técnicas de Almacenamiento de Materiales: El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías.




La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. Tipos de materiales que serán almacenados. Tipos de materiales que serán almacenados. Número de artículos guardados. Velocidad de atención necesaria. Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:

Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hace a través de una diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera: Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.

En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.

Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales.

Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

A. Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de




almacenamiento más simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.

B. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

C. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apiladas una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas.

D. Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas

E. Inventario Físico: Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE. El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, en las secciones, en el depósito, entre otras. El inventario físico es importante por las siguientes razones:

Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y las existencias físicas (cantidad real en existencia).Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores monetarios.Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal.La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:




El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcritos en el libro de inventario, conforme la legislación.El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.

Codificación de Materiales

Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativo operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de CLASIFICACIÓN, definiendo cada una de sus etapas.

Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.

Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.

Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con más informaciones sobre los artículos y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.

Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.

Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.




Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales.




3.2.- Bodegas Manuales Y Automatizadas.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO.

INTRODUCCIÓN.

La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.

Los materiales almacenados en estos sistemas puede ser de diversos tipos: materias primas, partes adquiridas o compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos, herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias.

Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado. En algunos casos se utiliza el método manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia. En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:

Manual

Equipo asistido con motor

Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:

Materias primas

Partes adquiridas o compradas




Work-In-Process, productos acabados

Material sobrante

Residuos, herramientas

Piezas de repuesto

Material de oficina

Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALES: En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localización del almacenamiento.

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de almacenamiento:

El Almacenamiento Aleatorio Y El Almacenamiento Especializado.

A. Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

B. Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.




C. Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta estático, inmóvil. Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

D. Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.

E. Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las

F. Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.

G. Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfícies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de palés.

H. Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en arcas se almacenan artículos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO: Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS): Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza




operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatización.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.

TIPO AS/RS.

Los Tipos Principales Son Los Siguientes

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.

Deep-Lane AS/RS: El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

Miniload AS/RS (AS/RS de mini carga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo permite coger artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.

Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperación de artículo). Estos sistemas permiten la recuperación de artículos individuales. Los artículos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artículo, éste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estación de recogida. El




sistema se rellena periódicamente por la parte trasera, permitiendo así una rotación first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules (Módulos de almacenaje de levantamiento verticales). También se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento / recuperación de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

APLICACION DE LOS AS/RS:

Almacenamiento y recuperación de unidades. Está aplicación se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperación de articulo se utilizan para esta segunda área de aplicación.Almacenaje de WIP, sobre todo en producción por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilitzarà como buffer entre procesos con tasas de producción muy diferentes.Almacenamiento de matèria prima o Componentes para el asemblaje, para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:

Compatibilidad con sistemas de identificación automàtica. Los AS/RS son sistemas compatibles con identificación automàtica, como lectores de código de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas.

Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificación automàtica, un sistema automatizado de Almacenamiento permite conocer la localización y el estado de los materiales o artículos.

Integración. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante en una fábrica totalmente automatitzada.

TIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS DE CARRUSEL: Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuración más común) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfície del suelo (bottom-driven unit). Éstos últimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algún problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamaño. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales.




El diseño de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas.

TECNOLOGÍA DE CARRUSEL: La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estación de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estación, se recogen o añaden uno o varios artículos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activación del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados.

También existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatización del sistema, permite operaciones de carga y descarga automáticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artículos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.

USOS DE CARRUSEL: Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de mini carga. El uso de sistemas de carrusel es muy común en la industria electrónica.

Sus Aplicaciones Típicas Son:

Operaciones de almacenamiento y recuperación de artículos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

Transporte y acumulación. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artículos siendo almacenados en las cestas o arcas.

ALMACENAMIENTO TEMPORAL DE WIP: Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas Automatizados De Almacenamiento.

Ventajas

Menor número de trabajadores. Mejora del control del material Incremento de la capacidad de almacenamiento. Incremento de la densidad de almacenamiento. Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento. Mejora de la rotación del stock. Mejora del servicio al consumidor. Incremento del rendimiento.

Desventajas

Alto coste. / Gastos de mantenimiento. / Dificultad de modificar el sistema.




3.3.- Tecnología De La Información En Una Bodega

Es importante la información en una bodega para saber en dónde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)

Control de stocks. Racionalizar la actividad. Reducir documentos. Reducir costos de explotación.

FUNCIONES:

Facilitar recuento de materiales en zona de recepción Optimizar ubicación de productos Facilitar taras de preparación de pedidos Reducción de trabajos en la realización de inventarios

PARÁMETROS:

1. Mercancías:

Identificativos Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta,...). Cantidades de las unidades logísticas Características físicas logísticas Otras características físicas: Apilabilidad, incompatibilidades Control de lotes: gestión FIFO o LIFO.

2. Clientes:

Identificativos Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no. Hábitos y potencial de compra Reclamaciones. Incidencias. Peticiones información

3. Pedidos:

Líneas por pedido.




Agrupación de productos; repetitividad. Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales

Cantidades entrada, fechas y frecuenciasCantidades salidas, fechas y frecuencias.Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS

Ubicación de clientes, comercios, centros de distribución existentes, fábricas y proveedores.

Todos los productos, incluyendo volúmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo).

Demanda anual de cada producto por cada cliente. Tarifas de transporte. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.) Dimensión de los pedidos y frecuencias. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIÓN SOBRE LOS DATOS

Agregación de datos: clientes y productos. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios. Determinación de distancias. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento. Capacidad de los centros de distribución. Ubicaciones potenciales de centros de distribución. Requerimiento del nivel de servicio. Demanda futura.

TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS

A. Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto que más se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un número. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener




información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el mercado.

Entre los cuales están:

Laser de helio-neónDiodo laserInfrarrojo

Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición,…), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.

Disminución de errores por:

Claridad en las órdenes. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación). Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:

Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias. El coste de supervisión de pedidos. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:

Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura, impresión de etiquetas.

Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real.




Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).

Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación. EDI Reconocimiento de voz Sistemas integrados de control logística.

Rastreo del producto: El rastreo del producto es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

Sistema de radiofrecuencia: Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son:

Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición,…), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.

Funcionamiento de un ERP

Terminales portátiles de mano

EDI (Electronic data interchange)

Comunicación de computadora a computadora

Ordenadores a bordo

Vinculación a otros dispositivos

Incrementa productividad y rentabilidad




3.4.- Embalaje De Producto Terminado.

Embalaje de Producto Terminado

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribuyen en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

A. Facilitar el almacenamiento y el manejo.B. Promover una mejor utilización del equipo de transporte.C. Brindar protección al producto.D. Promover la venta del producto.E. Cambiar la densidad del producto.F. Facilitar el uso del producto.G. Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupación en esta materia.

El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación, con el producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo), el gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características modificadas al producto.

Embalaje.

El término embalaje incluye el conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y presentan al producto.

El embalaje posee un método atractivo para dar un mensaje a los clientes, informar precios y calidad del producto.




Las funciones principales que cumple el embalaje de las mercaderías son:

Protección. Elemento para la promoción y venta del producto. Mejora del sistema de distribución.

El embalaje en la empresa.

Las operaciones de embalaje requieren máquinas o instalaciones especializadas. Para calcular el costo del embalaje y su incidencia en el costo del producto se deberá considerar:

La productividad de las máquinas respecto a las características del embalaje. Tiempo de preparación de las máquinas. Deshechos de fabricación. Coste de las máquinas. Coste del material de protección y transporte.

Embalajes desde el punto de vista del transporte

Recuperables. No recuperables. Embalaje que puede moverse a mano.

Embalaje que debe moverse con medios mecánicos.

Tipos de embalaje

No recuperables. Cajas de cartón. Sacos. Bidones. Cajas de madera.Recuperables. Cajas superponibles. Paletas. Contenedores.

Envase

Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercancía para su comercialización en la venta al detalle, diseñado de modo que tenga el óptimo costo, compatible con los requerimientos de protección del producto y al medio ambiente.




Envase primario. Está en contacto directo con el producto.

Envase secundario. Envase que contiene uno o varios envases primarios.

Material de acolchonamiento.

Poliestireno expandido Polietileno espumado Celulosa moldeada Poliuretano / instapack Cushion comb (Honey comb)

¿Cómo elegir el embalaje adecuado?

Los principales factores a considerar para adoptar el embalaje más adecuado (según producto a proteger y modo de transporte a utilizar) son:

Fragilidad. Durabilidad. Resistencia a la abrasión. Valor. Sensibilidad a la humedad. Reacción ante la oxidación o la corrosión. Estabilidad química. Deterioro y vida útil.

¿Cuáles son los aspectos técnicos a considerar? Los materiales más utilizados en los embalajes son el metal, la madera, el cartón, el plástico, el papel y el vidrio. También se utilizan embalajes donde se combinan dos o más materiales. Con los materiales indicados se logra protección química y física del producto (contra la humedad, la corrosión, etc.); protección mecánica (evitar la compresión, torsión, cortes, traqueteo y vibraciones); protección contra el robo (aros de metal o plástico, “zunchado”, etc.).

Ventajas del embalaje.

Productos de consumo protegidos en cadenas de distribución cada vez más amplias.

Productos frescos, en caso de alimentos está generando una demanda creciente de alimentos conservados en forma “natural” – no tratados ni procesados –.

Buena aceptación del comprador. Mejor distribución en la cadena de distribución.


Logistica y Caddena de suministro de Suministro

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