UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA13

FACULTAD DE INGENIERA CIVILDEPARTAMENTO ACADMICO DE CONSTRUCCION

Contenido1.PLANTEAMIENTO DEL PROCESO DE LA DINAMICA21.1.Objetivo:21.2.Proceso:21.3.Problemtica:31.4.Descripcion de la Dinamica:32.1. Tabla de toma de datos42.2. Anlisis Estadstico93.ANALISIS GRAFICO113.1Grficos de cada Trabajo113.3. Distribucin de trabajos para cada operario y para la cuadrilla134.ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUCIONES144.1. Anlisis:144.3. Conclusin:15

1. PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

1.1. Objetivo: Estudiaremos las diferentes actividades y tomaremos tiempos para determinar la productividad que se presentan en cada proceso debido a la variabilidad y as como sus limitaciones que afectan a la productividad del global. As entender el flujo en la produccin para mejorar y buscar una alternativa en la construccin reduciendo los TNC y los TC.

1.2. Proceso: El proceso a estudio ser el Tarrajeo de muros, cuyos subprocesos son:

1.3. Problemtica: La problemtica se puede expresar como las perdidas de tiempos en actividades que no generan valor, como tambin el desconocimiento por parte del rea de produccin el por qu? No se llegan a cumplir con los lotes de produccin diaria.

1.4. Descripcin del trabajo:Se clasificado las actividades segn su funcin de trabajo; denominamos:TRABAJO PRODUCTIVO (TP) : a las actividades que ayudan al procesoTRABAJO CONTRIBUTIVO (TC): a toda actividad que aporta al trabajo productivo TRABAJO NO CONTRIBUTORIO (TNC): denominado a aquellas actividades que no favorecen la produccin.Luego hemos hecho el anlisis, de las 4 personas correspondientes a una cuadrilla y se registra por cada medio minuto de trabajo, utilizando los colores rojos para Trabajo Productivo, color amarillo para Trabajo Contributario y verde para identificar Trabajos no contributivos.OPERADOR 4OPERADOR 3OPERADOR 1OPERADOR 2

2.1. Tabla de toma de datos

2.2. Anlisis Estadstico

Los Variabilidades que existe para cada proceso de acuerdo a su capacidad de produccin se presenta en la siguiente tabla:

3. ANALISIS GRAFICO3.1 Grficos de cada Trabajo

T. PRODUCTIVO (TP)

T. CONTRIBUTORIO:

T. NO CONTRIBUTORIO:

3.2. Desglose de los trabajosPodemos resumir los procesos, para toda la cuadrilla

3.3. Distribucin de trabajos para cada operario y para la cuadrilla

4. ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUCIONES

4.1. Anlisis: a) En el anlisis podemos notar y claramente que cada estacin est limitada al lote de trasferencia entregada por la estacin anterior, con ello podemos entender que por mayor sea su capacidad de produccin no ayudar a la productividad total del proceso de vaciado de zanjas.b) Se nota que existe una variabilidad tanto en produccin y inventario, debido a dos factores principales como son la capacidad de produccin y el lote de trasferencia del anterior proceso.c) Se pude ver en los grficos, que a medida que avanza el tren de produccin se observa:Caso I: Los inventarios van aumentando en cada estacin

La produccin es menor a la capacidad de cada estacin, y la diferencia se observa a medida que cambia de estacin, y tambin para el sistema la restriccin es la estacin de HABILITACION Y COLOCADO DE ACERO- Hasta el dia 12 se nota que no hay mucha productividad, ya que solo se entrego 25 zapatasCaso II: los inventarios tienden a reducirse en cada estacin, as como tambin las produccin se ajusta muy cercano a la capacidad de cada proceso.

En este caso se observa que se alcanza mayor produccin en menor tiempo, podemos mencionar que este proceso es muy productivo. Se ha entregado 45 zapatas en 13 das y las ultimas estaciones estn trabajando muy cercana a su capacidad

El proceso critico vendra ser la de Excavacin, puesto que al elevar esta estacin se puede aun mejorar la productividad.Caso III: -Los inventarios tienden a comportarse de manera aleatoria, pero si son bastante mayores al caso II, pero la estacin de TRAZO es la que acumula mayor inventario hasta el da 17, a pesar de tener una estacin antecesora SOLADO que presenta el menor inventario en todo el proceso

Tambin se observa que las estaciones trabajaban muy por de debajo de su capacidad y ello hace que los inventarios acumulados generen perdidas administrativas y de almacenamiento.

d) Tambin podemos notar que la variabilidad de cada estacion , presenta una variabilidad real muy aproximada, como se puede ver en la tabla de desviacin estndar real para cada caso.

Notamos que el Caso I, presenta la mayor variabilidad de CAPACIDAD, PRODUCCION y INVENTARIO, ello lleva a ser menos improductivo ya que se vio que se entrega al 12vo da solo 25 zapatas. Notamos que el caso II la menor variabilidad en CAPACIDAD, PRODUCCION y INVENTARIO. El cual ayuda a tener una produccin mas predecible asi como tambin presenta los ratios de mayor productividad como se observa de 45 zapatas entregadas al da 13. Y el caso III un termino intermedio, aunque se consigue una mayor entrega al dia 17(45 zapatas) acumulado mas inventarios y mayor tiempo el cual se resume como perdidas.

4.3. Conclusin: Si nos fijamos a resolver el problema, debemos reducir la variabilidad presente de la capacidad de cada estacin. Pues notamos que a mayor variabilidad mayor son las perdidas debido a que las estaciones trabajan pro debajo de su capacidad y generan inventarios El proceso de menor variabilidad es Del CASO II que tiene una capacidad entre 3y 4 zapatas diarias, el cual ayudar a estimar tiempo de entrega y evitar prdidas por un mal flujo. Debemos Buscar que la capacidad de trabajo por da sean homogneas para evitar perdidas por restricciones o cuellos de botella que se presente en alguna estacin. Adems se califica como perdidas cuando una estacin trabaja muy por debajo del lote de trasferencia esperada, en vano es tener una capacidad muy por mayor de la produccin, ay que todo estar limitado a la produccin entregable del proceso critico en todo el sistema.

PROGRAMACION DE OBRAS PA 135-H ANALISIS DE RESTRICCIONES