Informe de Elaboracion de Bloquetas

UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

INFORME DE ELABORACIÓN DE BLOQUETAS

CURSO : MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

INTEGRANTES : NORMAN ZÚÑIGA QUISPE 2011-1290

VANIA ZANGA CONDORI 2011-129003 JHONCARLO PEÑALOZA MAMANI 2011-1290 ERICK ARCE ORDOÑEZ 2011-1290PATRICIA VALVERDE ARPASI 2011-129001

FECHA DE ENTREGA : 03/01/2013

TACNA – PERÚ

2013


INTRODUCCION

El presente trabajo, es un informe detallado de la elaboración artesanal de bloquetas

en el distrito de Gregorio Albarracin Lanchipa (Bloquetera Ramirez), se describe de

manera sencilla los materiales y equipos empleados, así como el proceso de mezcla,

moldeo y fraguado, y por último la evaluación de la calidad del producto.

MARCO TEORICO

[Escribir texto] Página 2


EL BLOQUE DE CONCRETO

DEFINICION

Los bloques de concreto son elementos modulares premoldeados, están dentro de la

categoría de mampuestos que en obra se manipulan a mano, y son diseñados para

albañilería confinada y armada. En su fabricación a pie de obra solo se requiere

materiales básicos usuales, como son la piedra partida, la arena, el cemento y el agua;

pudiéndose evitar el problema de transporte de unidades fabricadas, favoreciendo su

elaboración lo cual significa aspectos favorables para la ejecución de edificaciones,

sobre todo para aquellas realizadas por autoconstrucción, la que se deberá contar con

el respaldo técnico necesario.

El bloque de concreto se define según la Norma como la unidad de albañilería, cuyas

dimensiones normalizadas, en armonía con la coordinación modular, de manera que su

alto es tal, que no se debe exceder a su largo ni a seis veces de su ancho.

Generalmente posee cavidades interiores transversales que pueden ser ciegas por uno

de sus extremos y cuyos ejes son paralelos a una de las aristas.

La construcción de muros con bloques de concreto es un procedimiento de

construcción acreditado en los últimos 50 años, que cumple en especial con las

condiciones técnico-económicas para ser empleado en la construcción y en especial en

caso de viviendas económicas.

En efecto, además de su costo reducido por metro cuadro de muro, ofrece las

siguientes ventajas económicas:



El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la mano

de obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número de unidades a

colocar (12 ½ bloques por m2 de pared), como por la simplificación de tareas.

El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero, lo que

significa economía de mano de obra y de materiales.

Los paramentos de la albañilería de bloques resultan lisos y regulares, por lo

cual no exigen necesariamente revestimiento. Eventualmente se puede mejorar

el aspecto con pintura de cemento. En caso que se especifica revestimiento, el

espesor del revoque es reducido, por lo que se obtiene economía de materiales

y de mano de obra.

El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro.

El muro con bloques de concreto presenta gran durabilidad y brinda al usuario

confort térmico y acústico.

En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus productos

se utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao. Posteriormente se

instalaron dos fábricas más importantes, ubicadas, una, en la antigua Chancadora del

Puente del Ejército, y la otra en el Jr. Tingo María. El auge de la construcción urbana

en Lima, luego de la segunda guerra mundial, significó el desarrollo de la industria de

bloques de concreto.



EL BLOQUE DE CONCRETO SEGÚN LA NORMA

El bloque de concreto se define según Norma como la unidad de albañilería, cuyas

dimensiones normalizadas, en armonía con la coordinación modular, de manera que su

alto es tal, que no debe exceder a su largo ni a seis veces su ancho. Generalmente

posee cavidades interiores transversales que pueden ser ciegas por uno de sus

extremos y cuyos ejes son paralelos a una de las aristas.

El bloque está constituido por cemento Pórtland, agregados como arena, piedra

partida, gránulos volcánicos, escorias, u otros materiales inertes y agua.



AMBITO DE APLICACIÓN

Los bloques de concreto pueden ser aplicadas en la construcción de:

Edificios de viviendas, de carácter público y privado.

Edificios escolares.

Edificios industriales y depósitos.

Viviendas Unifamiliares.

Centros comerciales.

Edificios públicos, bibliotecas, centros de salud, etc.

Edificios industriales, terminales, etc.

Los empleos más habituales actualmente en la construcción, dentro de los campos de

texturas y terminación, así como de sus características físico-mecánicos, tenemos los

siguientes:

Como unidades de albañilería estructural, o no estructural, es decir, que deben o no

soportar cargas, conformar albañilería confinada, muros de cierre protegidos

eficazmente de la intemperie y tabiques.

Como cerramiento caravista en exteriores y en interiores, valiéndose de su diversidad

de texturas y funciones.

Como bloque de divisiones para revestir.

Como barrera contra fuego.

Como muro de contención te tierras.

Como elemento drenante, en el caso del bloque poroso.

Como bloque de concreto ligero. Aquel cuya densidad es inferior a 1300 Kg/m3

Como bloque de concreto semiligero. Aquel cuy densidad esta comprendida

entre 1300 kg/m3 y 2000 kg/m3.

Piletas de natación y cisternas.

Como murete de cerramiento exterior de parcelas.



VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

Entre las principales ventajas estructurales, la utilización de las unidades de

albañilería de hormigón se tiene lo siguiente:

El ámbito de aplicación del bloque de hormigón es muy variado tanto en interiores

como en exteriores, gracias a sus cualidades estéticas de texturas y terminación, así

como de sus características físicas-mecánicas.

Material que, por su concepto y dimensiones, facilita la combinación con otros

materiales de distinta naturaleza, fundamentalmente en fachadas decorativas.

El bloque de concreto es material que gran durabilidad, al poseer notables

características físicos-mecánicas.

Los bloques de concreto son un material muy versátil y la uniformidad de sus

dimensiones, permite levantar paredes muy verticales.

Su puesta en obra es similar a la del ladrillo, pero al ser piezas de de diferentes

dimensiones la ejecución es mas rápida y sencilla.

Las paredes o muros construidos con bloques de concreto, están provistos de

celdas verticales, dentro de las que se puede colocar las barras de refuerzo vertical,

así como las tuberías eléctricas, hidrosanitarias y de telecomunicaciones. Esto

elimina en gran medida, las perforaciones de los muros para tales fines, lo que

agiliza la instalación de los diferentes sistemas, ahorrando tiempo y mano de obra.

Tienen una baja absorción, lo que es bueno pues estos elementos no absorben

excesivamente el agua del mortero, lo que evita una mala adherencia por

contracción.



Gran compatibilidad con elementos a base de cemento, lo que se traduce en una

buena adherencia con morteros y concretos.

Buena adherencia de los recubrimientos (repellos, estucos), por la textura de su

superficie.

El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro. El armado de la

mampostería reforzada es muy sencillo, ya que solo es necesario utilizar barras

rectas sin ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme de las mismas

por simple traslape.

La albañilería de concreto es un sistema de construcción completo que le ofrece

seguridad contra incendios permitiendo el algunos casos disminuir las primas de

seguro contra incendio, ahorros de energía y

aislamiento acústico/absorción de sonidos.

La albañilería de concreto permite diseñar para un gran aislamiento térmico y

acústico pudiendo ser empleada en climas muy duros y de grandes oscilaciones

térmicas, ya que las perforaciones verticales, brindan cámaras de aire aislante, que

se pueden llenar con materiales de características adecuadas para tal fin.

La construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas en

comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone

manifiesto durante la ejecución de los trabajos y al finalizar la obra. Si se compara

un muro de bloques de concreto con otro de espesor equivalente, utilizando

mampostería tradicional de ladrillo, se obtienen las siguientes soluciones:

La ventaja con este tipo de unidad de albañilería es que por su tamaño proporciona

una economía en el tiempo de ejecución, en la utilización de mano de obra y en la



cantidad de mortero necesaria, lo que conduce a un abatimiento del costo de

producción, además reduce el número de juntas.

Menor costo por metro de cuadrado de muro, originando en la menor cantidad de

ladrillos.

El muro de bloques de concreto requiere menor cantidad de mortero de asiento, lo

que significa economía de mano de obra y de materiales.

El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la mano de

obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor numero de unidades a

colocar (12 ½ bloques por m2 de pared), como por la amplificación de tareas. Dando

un mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de

movimientos necesario para levantar un metro cuadrado.

En la mampostería de concreto reforzada, solo es necesario contar con único rubro

de mano de obra, es decir el albañil, ya que las tareas de armado, colocación de los

bloques y terminaciones, las puede realizar sin el auxilio de los oficiales carpinteros

y armadores.

Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función estructural, agiliza los trabajos

y posibilita una mayor rapidez constructiva, ya que no será necesario contar con los

tiempos de encofrado y tiempos de espera para desencofrado de columnas, vigas,

etc., típicos de la construcción tradicional de las estructuras de concreto armado

convencional.

Los parámetros de la albañilería de bloques resultan lisos y regulares, por lo cual

exigen necesariamente revestimiento.

Eventualmente se puede mejorar el aspecto con pintura de cemento.



En caso que se específica revestimiento, el espesor del revoque es reducido, por lo

que se obtiene economía de materiales y de mano de obra.

Desventajas

Como desventajas relativas del sistema de albañilería de concreto, podemos anotar

lo siguiente:

Por ser un sistema diferente a del pórtico y a otros muros, es indispensable espiarlo

e identificar sus características, para no incurrir en ligerezas en cuanto al manejo y

funcionamiento de sus materiales, con el fin de eliminar los defectos recurrentes.

Requiere controles de calidad rigurosos y sistemáticos que aunque especificado,

rara vez se ejecutan para otros sistemas constructivos.

Requiere de un diseño arquitectónico con una rigurosa modulación de muros, tanto

vertical como horizontal.

Tiene un peso ligeramente mayor que el de los edificios de pórticos de concreto con

particiones livianas o de albañilería de arcilla.

Dado que todos los muros son, en principio, estructurales, no se pueden modificar

indiscriminadamente los espacios interiores de los edificios, suprimiendo alguno de

ellos total o parcialmente.

Provee, al igual que los edificios de muros de concreto, muros de gran dureza que

dificultan su modificación o que se perfore o se clave en ellos.

Por ser un sistema de muros portantes, tiende a generar estructuras regulares y

repetitivas, de apariencia pesada.



CLASIFICACION DE LAS UNIDADES DE ALBAÑILERIA

SEGÚN SUS DIMENSIONES

Los bloques de concreto se pueden fabricar de diferentes formas y tamaños. Sus

características dependerán exclusivamente del molde utilizado, de allí que la variedad

es muy grande. De acuerdo con la Normas Técnicas Peruanas 399.601, 399.600 y

399.602 las unidades de albañilería de concreto se clasifican en:

a) Ladrillos de concreto

Unidad de albañilería de dimensiones modulares fabricado con cemento

Pórtland, agua y agregados, que puede ser manipulada con una sola mano

durante la operación de asentado.

Los ladrillos de concreto elaborados de acuerdo a la NTP 399.601 deberán estar

conformes a los cuatro tipos, tal como sigue:

- Tipo 24: Para su uso como unidades de enchape arquitectónico y muros

exteriores sin revestimiento y para su uso donde se requiere alta resistencia

a la compresión y resistencia a la penetración de la humedad y a la acción

severa del frío.

- Tipo 17: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la

compresión y resistencia a la acción del frío y a la penetración de la

humedad.


compresión.


compresión.



Nota: Los requisitos para los ladrillos de concreto son también aplicables a

enchapes de concreto macizo y a unidades de revestimiento de mayor tamaño

de ladrillo.

De acuerdo con la NTP 399.601 las dimensiones máximas de los ladrillos de

concreto serán:

Largo: 290mm (máx.)

Ancho: 190mm (máx.)

Alto: 190mm (máx.)

b) Bloques de concreto

Se denomina bloque a aquella unidad que por su dimensión y peso

Requiere de las dos manos para su manipulación durante la operación de

asentado.

De acuerdo con las NTP 399.600 y 399.602 las dimensiones mínimas de los

bloques de concreto serán:

Largo: 290mm (min.)

Ancho: 190mm (min.)

Alto: 190mm (min.)

SEGÚN SU DENSIDAD

a) Bloque de concreto normalEs la unidad que en condiciones de secado tiene una densidad de 2000Kg/m3 o

más.

b) Bloque de concreto ligero



Bloque cuyo concreto tiene una densidad inferior a 1300kg/m3.

c) Bloque de concreto semiligeroBloque de concreto cuya densidad comprendida entre 1300 a 2000Kg/m3.

SEGÚN SU ACABADO

a) Bloque CaravistaBloque adecuado para su uso sin revestimiento y que cumple las

especificaciones correspondientes establecidas en las NTP 399.600 y 399.602,

de acuerdo con la textura cabe destacar el rugoso y liso.

b) Bloque a revestir Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena

adherencia al revestimiento y que cumple las especificaciones correspondientes

establecidas en las NTP 399.600 y 399.602.

SEGÚN LOS TIPOS DE UNIDADES

a) Unidades sólidasSon ladrillos macizos tradicionales o con alvéolos perpendiculares a la cara de

asiento, que no alcanzan más del 30% del área de la sección bruta.

b) Unidades huecas.En ellas el área alveolar excede al 30% del área bruta y los alvéolos tienes

dimensiones, tales que pueden llenarse con concreto líquido.

c) Unidades perforadasComo con las unidades huecas, tiene más del 30% del área bruta ocupada por

los alvéolos; pero estos son tan reducidos que no pueden llenarse con concreto

líquido.



De acuerdo con las NTP 399.600 y 399.602 las dimensiones mínimas de los

bloques de concreto serán:

Largo: 290mm (min.)

Ancho: 190mm (min.)

Alto: 190mm (min.)

EVALUACION DEL ACABADO DEL PRODUCTO

Todas las unidades deben estar en buenas condiciones y libres de grietas u otros

defectos que podrían interferir con el adecuado empleo de la unidad o que podrían

deteriorar significativamente la resistencia o la durabilidad de la construcción. Las

grietas menores inherentes al método usual de fabricación o astillamientos menores

resultantes de los métodos habituales de manipuleo en el envío y distribución no son

causa de no aceptación.

Cuando las unidades sean empleadas en construcción de muros expuestos la cara o

las caras expuestas no deben mostrar astillamientos o agrietamientos, de otro modo no

permitido, o otras imperfecciones que son vistas desde una distancia de no menos de 6

m bajo luz difusa. Se permite que el 5% de un envió tenga astillamiento no mayores

que el 12,7 mm en alguna dimensión, o grietas no mas anchas que 0,5 mm y no mas

largas que el 25%, de la altura nominal de la unidad. El color y la textura de las

unidades deben ser especificados por el comprador. Las superficies acabadas que

serán expuestas deben estar conformes a una muestra aprobada consistente de no

menos de cuatro unidades, representando el rango de textura y color permitido.

Cuando se requieren características particulares tales como texturas superficiales por

apariencia o adherencia, acabado, color o propiedades particulares tales como

clasificación del peso, mayor resistencia a la compresión, resistencia al fuego,

performance térmico o acústico, estas características deben ser especificadas

separadamente por el comprador.



FABRICACIÓN ARTESANAL

DESCRIPCION Y COMENTARIOS

Este tipo se caracteriza por que la producción se realiza en forma individual, con los

procedimientos rústicos y en precarias canchas de tierra, la preparación de la mezcla

se realiza manualmente sobre la tierra, y para el moldeo se realiza empleando para ello

moldes metálicos, depositándose los bloques sobre terreno nivelado. Los bloques

fabricados por este método se caracterizan por variación de dimensiones y baja

resistencia principalmente.

a) Materias Primas

Cemento: Por lo general los cementos son los mismos que en el caso de los

fabricantes industriales de bloques de hormigón.

Cemento usado: Una bolsa de cemento Sol Portland tipo IP

Áridos: Los áridos son también de procedencia de la cantera Arunta, sin

embargo, no se toma en consideración el tamaño máximo nominal del agregado

de 3/8” (recomendado), por lo que es común observar que se emplean

indistintamente agregados de mayor diámetro. Como consecuencia de esta

anomalía los bloques de concreto no adquieren la densidad adecuada, lo que

afecta notablemente su resistencia a compresión.

Áridos usados: Cuatro carretillas (3 de arena y uno de piedra)

Agua de amasada: El agua empleada proviene generalmente de la adquirida en

tanques cisternas, donde el agua se capta de canales de regadío, siendo calidad

del agua variable.

b) Equipos y personal involucrado



Como hemos mencionado anteriormente, todos los procesos de fabricación

manual, se realizan los siguientes:

- Moldes metálicos

- Herramientas manuales (pala)

No empleándose ningún otro tipo de equipo mecánico o eléctrico. Los moldes

metálicos que se utilizan son de diferentes tipos y medidas, de acuerdo a la

pieza que se desee fabricar.

Personal: En este tipo de manufactura, todo el procedimiento de dosificación,

mezclado, chuceado y manipuleo se realiza generalmente con un solo operario.

c) Dosajes y mezclas

Las dosificaciones más comunes empleados por los fabricantes artesanales de

bloques de concreto son:

DOSIFICACIONES MÁS COMUNES EN EL SECTOR ARTESANAL

CEMENTO CONCRETO

1 10

1 12

1 15

El proceso de mezclado, se realiza generalmente sobre un piso de tierra,

empleando únicamente una lampa para todo el proceso de mezclado, el

cemento se distribuye irregularmente en el pastón, así como también 4

carretillas de material árido, el proceso de mezclado se repite 3 veces mas en

seco.



Se hace un hoyo dentro de la mezcla para agregarle agua (3 baldes de agua y 2

baldes pequeños), la perdida de humedad de la mezcla es alta al estar en

contacto directo con el terreno.

Tapamos el hueco con la misma mezcla del contorno y se remueve con la pala

todo el material, hasta que quede totalmente húmeda, el proceso se repite 3

veces más.



Los componentes de la mezcla se vera contaminada con sustancias extrañas y

nocivas procedentes del suelo, así mismo la adición continua de agua para

facilitar la trabajabilidad tendrá efectos negativos en la resistencia final del

bloque.

d) Moldeo y fragüe

El moldeo como lo hemos mencionado, se realiza utilizando moldes metálicos de

diferentes dimensiones, una vez con la mezcla preparada se procede a engrasar

el molde interiormente, luego se coloca encima de un taco para su uso.



Se procede a llenar el molde con la mezcla producida en el suelo, enrasará el

concreto de acuerdo a la altura máxima del molde y se procura vibrar

manualmente la mezcla, para nuestro caso se realizó 3 series de 3 vibraciones a

la mezcla para que se compacte, luego finalmente se deposita el bloque en un

piso de tierra que previamente se ha dispuesto, lo cual contribuirá a la

deformación geométrica de la unidad y, por consiguiente, la variabilidad de

dimensiones y alabeo serán altas. El secado de la bloqueta será

aproximadamente de 4 días



El proceso de curado empieza entonces sobre el terreno, rociando cada vez la

unidad se seque, a la intemperie sin ningún tipo de protección y en las

condiciones climáticas del día, posteriormente cuando hayan transcurrido un

lapso de 2, 6, 3 días, cuando nota que puede manipular el bloque sin romperla

trata ya de comercializarla, aun cuando no haya terminado su proceso de fragua.

Extrañar entonces que se produzcan patologías en los muros debido a la

contracción por secado del bloque, fisuras debido a la baja resistencia, falta de

adherencia entre bloques y el mortero, etc.

f) Calidad del ProductoCon este sistema de fabricación manual, la densidad de las paredes del bloque

ha sido uniforme en toda su altura, y existe una gran dispersión en los valores de

la resistencia debido a esta causa. Así como por la pobre dosificación de la

mezcla.

Este procedimiento, debido a su precariedad, no permite la obtención de un

producto de calidad, ya que al trabajar a la intemperie, la calidad del producto

final dependerá de las condiciones climáticas. En resumen la unidad no reúne

las condiciones óptimas para su empleo en la construcción.


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