EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT JAQUES UNTUK ...

ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 5, No. 2

285

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT JAQUES UNTUKMENINGKATKAN PRODUKSI GRANIT DI PT. TRIMEGAHPERKASA UTAMA KABUPATEN KARIMUN KEPULAUAN RIAU.

Riki Adha1*, and Dedi Yulhendra1**

1Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang, Indonesia

*[email protected]**[email protected]

Abstract. PT Trimegah Perkasa Utama is a granite manufacturer in Indonesia. Granite is processedusing a crushing plant. Based on split stone production data at PT Trimegah Perkasa Utama in July2018, the company's granite stone production target of 180,000 tons / month was not achieved. Whilethe actual production obtained was 141,114 tons / month or 87.51% of the production target. This isdue to the many disruptions to repair and standby times during the processing of granite stones anddamage to the jaw crusher, so that from these disturbances the effective working time is reduced. Theresults obtained after repairing are reduction in repair time and standby time so that the primarycrusher's effective working time becomes 219.53 hours, 38.85% work efficiency and secondary andtertiary crusher's effective working time to 311.58 hours, work efficiency 53.72%. The value of crushingplant unit availability will also increase. Primary crusher unit production increased to 162,000 tons /month after increasing effective working time. Production of secondary and tertiary crusher units canbe increased by setting the gyratory crusher closed side setting to 71 mm and the cone crusher to 23mm.

.

Keywords: Crushing Plant, Granite, Jaw Crusher, Production, Repair Time

1.Pendahuluan

Pertambangan merupakan suatu kegiatan yang sangatpenting di tengah kemajuan industri di era globalisasisaat ini. Di zaman sekarang, kemajuan teknologi begitupesat karena itu dunia industri memerlukan bahan bakuuntuk menghasilkan berbagai barang yang dapatmembantu kehidupan manusia.

Barang-barang tambang tidak hanya bahan galianlogam saja yang bermanfaat, namun bahan galianindustri juga banyak manfaatnya terutama untukpembangunan di Indonesia. Salah satu bahan galianindustri yang diminati saat ini adalah granit. Granitbanyak digunakan sebagai bahan konstruksi bangunan,sebagai batu hias untuk keperluan eksterior dan interior,sebagai bahan pengeras jalan, dan sebagai bahan untukpembangunan galangan kapal untuk dermaga, danpembangunan bendungan.

Karena manfaatnya yang begitu banyak, granitmenjadi investasi yang menjanjikan. Penambangangranit pun telah banyak dilaksanakan di Indonesia.

Salah satu dari kriteria keberhasilan penambangangranit terletak pada aktivitas crushing.

PT. Trimegah Perkasa Utama (PTTM) adalahkontraktor pertambangan batu granit. PTTMmenghasilkan produk akhir dari unit Crushing Plantberupa batu pecah. Produk tersebut akan dijual ke pasarlokal dengan tujuan membantu menyuplai kebutuhanbatu granit di Indonesia dan sebagian produk batu pecahakan diekspor ke Singapura. Dalam memenuhikebutuhan dalam dan luar negeri PTTM menetapkantarget produksi sebesar 180.000 ton/bulan.

Jumlah produksi batu granit PT. TrimegahPerkasa Utama pada kegiatan crushing untukmenghasilkan produk berupa batu pecah, selama inimasih mengalami fluktuasi dan sering sekali belum bisamemenuhi target produksi yang ditetapkan oleh pihakperusahaaan. Diketahui produksi rata-rata real alatPrimary Crushing Plant Jaques yang dihasilkan padasaat ini adalah sebesar 150.415 ton/bulan atau 84 %

286

(rata-rata produksi didapat dari bulan Januari s/d Juni2018) dari total rencana target produksi yaitu 180.000ton/bulan[1]. Sedangkan untuk produksi rata-rata alatSecondary dan Tertiary Crushing Plant Jaques yangdihasilkan pada saat ini adalah sebesar 107.813ton/bulan atau 66 % dari rencana target produksi yaitu162.000 ton/bulan. Hal inilah yang menjadi dasarperlunya dilakukan evaluasi terhadap kegiatan unitcrushing plant di PT. Trimegah Perkasa Utama, denganharapan agar produksi alat Crushing Plant Jaques dapattercapai.

2. Kajian Teori

2.1. Pengolahan Bahan Galian (MineralDressing)

Bahan galian industri yang mengalami proses peledakanakan melalui tahapan proses pengecilan butir untukmeningkatkan mutu bahan galian. Pengolahan danpemurnian adalah kegiatan usaha pertambangan untukmeningkatkan mutu mineral dan/ atau batubara sertauntuk memanfaatakan dan memperoleh mineral ikutan(UU No. 4 Tahun 2009). Mineral Dressing atau OreDressing melanjuti kegiatan penambangan danpersiapan bijih untuk diekstraksi logam berharganyadalam kasus bijih logam dan memproduksi produkakhir seperi bijih besi murni dan batubara[2].

2.2. Kominusi (Comminution)

Kominusi merupakan proses mereduksi ukuran butirmaterial untuk memperoleh ukuran butir tertentumelaului alat peremuk dan pengayak. Yang dimaksuddengan proses melibrasi bijih adalah prosesmelepasakan bijih tersebut dari ikatannya denganmenggunakan Crusher dan Grinding Mill. TahapanCrushing merupakan tingkatan mekanik pertama dalamproses kominusi dimana ore yang mengandung mineralberharga dipisahkan dari mineral pengotornya.

2.3. Reduction Ratio (RR)

Perhitungan Reduction Ratio merupakan perhitungandalam mengetahui kemampuan unit peremuk dalammereduksi batuan dengan menghitung selisih ukuransebelum dan sesudah kegiatan peremukan. Nisbahreduksi (Reduction Ratio) sangat menentukankeberhasilan suatu peremukan, karena besar kecilnyanilai Reduction Ratio ditentukan oleh kemampuan alatperemuk untuk mengecilkan ukuran material yang akandiremuk[3].

RR = (1)

2.4. Swell Factor

Swell Factor adalah faktor pengembangan materaialyang merupakan perbandingan antara volume materialdalam keadaan insitu (Bank) dan volume materialdalam keadaan Loose.

SF = x 100% (2)

2.5. Kapasitas Produksi Alat Angkut

Produksi alat berat adalah batas kemampuan alat beratuntuk menghasilkan kerja (produksi) sesuai fungsiperalatan tersebut dengan situasi dan kondisi tertentudari jenis pekerjaan dan lingkungan[4].

Tabel 1. Faktor Bucket Alat Muat

Waktu edar dari alat angkut dengan rumus :

Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6 (3)

Untuk perhitungan produktivitas alat angkut digunakanrumus[5] := × ×

(4)

2.6. Hopper

Hopper merupakan salah satu alat bantu dari unitperemuk yang berfungsi sebagai tempat penampungansementara dari material umpan batuan, selanjutnyamaterial tersebut diumpankan ke alat peremuk oleh alatpengumpan. Hopper ini terbuat dari beton yang dilapisioleh lembaran baja pada dinding-dindingnya dengantujuan agar terhindar dari keausan akibat gesekan danbenturan dinding dengan material.

Kapasitas hopper dihitung dengan rumusberdasarkan volume trapesium yang terpancung[6]:

287

Vh = t (L atas + L bawah + √L atas x L bawah ) (5)

Setelah volume hopper diketahui, maka kapasitashopper tersebut adalah:

K = Vh× Bi (6)

2.7. Efisiensi Kerja

Nilai keberhasilan suatu pekerjaan sangat sulitditentukan secara tepat karena mencakup beberapafaktor, yakni faktor manusia, alat yang digunakan, sertakondisi kerja. Dalam hal ini efisiensi kerja merupakansuatu perbandingan antara waktu yang dipakai untukbekerja dengan waktu yang tersedia.

Sebelum menentukan nilai efisiensi maka perludiketahui waktu kerja efektif. Untuk menghitung waktukerja efektif dapat menggunakan rumus yaitu sebagaiberikut:

Wefektif = Wtersedia – Whilang (7)

Sedangkan untuk menghitung efisiensi kerja dapatmenggunakan rumus yaitu sebagai berikut[7]:Ef = x 100% (8)

Tabel 2. Nilai Efisiensi Kerja

KondisiOperasi

Efisiensi Kerja(%)

Waktu Kerja(menit/jam)

Baik sekali 0,83 -0,92 50 – 55Sedang 0,75 – 083 45 – 50

Kurang baik 0,67 – 0,75 40 – 45

Efektivitas unit crushing plant berhubungandengan produksi yang dihasilkan dari peralatantersebut. Perhitungan efektivitas pemakaian peralatanmenggunakan persamaan[8]:Ep = x 100% (9)2.8. Kesediaan Alat

Dilakukan agar dapat menunjukkan keadaan alat dalampencapaian target yang direncanakan[9].

a. Mechanical Avaibility(MA)Merupakan faktor yang menunjukkan ketersediaanalat dengan memperhitungkan waktu kerja yanghilang untuk perbaikan alat karena alasan mekanis

MA = X 100 % (10)

b. Physical Availability (PA)Merupakantingkat kesediaan alat untukmelakukan kegiatan produksi denganmemperhitungkan kehilangan waktu karena alasantertentu. Kesediaan fisik dapat dirumuskan sebagaiberikut:

PA = X 100 % (11)

c. Use of Availability (UA)Merupakan cara untuk menyatakan efisiensikerja berdasarkan pada keadaan alat standby,karena suatu alasan selain alasan mekanis.

UA = X 100 % (12)

d. Effective Utilization (EU)Merupakan tingkat prestasi kerja alat, yaitu yangbenar-benar digunakan untuk melakukanproduksi dari waktu yang tersedia. Dapatdirumuskan sebagai berikut:

EU = X 100 % (13)

2.9. Produktivitas Crusher

untuk menghitung kapasitas produksi nyata rata-rataunit crushing plant per jam dapat dihitung denganmenggunakan rumus[10]:

Produksi nyata = (14)

3. Metode Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada tanggal 25 Juni – 5Agustus 2018. Lokasi penelitian terletak di Bukit Potot,Desa Pangka, Kecamatan Meral Kabupaten Karimun,Provinsi Kepulauan Riau, Indonesia.

3.1. Lokasi Penelitian

Lokasi PT. Trimegah Perkasa Utama yang berlokasi diBukit Potot, Desa Pangka, Kecamatan Meral KabupatenKarimun, Provinsi Kepulauan Riau, Indonesia. PT.Trimegah Perkasa Utama terletak di sisi Barat PulauKarimun.

Secara geografis terletak pada koordinat 1o2’56” -1o3’42” Lintang Utara dan 103o18’37” - 103o20’14”Bujur Timur, berjarak sekitar 50 mil laut dari Singapuradan sekitar 70 mil laut dari Batam.

PT. Trimegah Perkasa Utama berjarak 16 kmdari pelabuhan Tanjung Balai yang merupakan ibukotaKabupaten Karimun dan berjarak 19 km ke arah baratdari pusat kota Tanjung Balai. Lokasi ini dapatditempuh selama 40 menit dengan kendaraan rodaempat melalui jalan yang beraspal dan jalan yang

288

diperkeras dengan batu, sehingga dapat dikatakan lokasiarea penambangan PT. Trimegah Perkasa Utama mudahdijangkau. Sementara transportasi dari dan keluar pulauKarimun dapat dijangkau dengan menggunakan jalurtransportasi laut melalui pulau Batam, Kuala Tungkal(Jambi), Kukup (Malaysia) dan Singapura.

Gambar 1. Peta Kesampaian Daerah PT. TrimegahPerkasa Utama (PTTM)

3.2. Jenis Penelitian

Metode penelitian yang digunakan pada tugas akhirini adalah metode penelitian terapan (appliedresearch).

penelitian terapan adalah penelitian yangdilakukan dengan tujuan menerapkan, menguji danmengevaluasi kemampuan suatu teori yang diterapkandalam memecahkan masalah-masalah praktis[11].

3.3.Teknik Pengumpulan Data

Pelakasanaan Penelitian ini menggunakan beberapacara pengumpulan informasi atau data, yang bertujuanuntuk mendapatkan gambaran dan pemahamanmengenaik objek yang menjadi fokus penelitian. Untukmemperoleh informasi, penulis menggunakan duametode pengambil data yaitu data primer dan datasekunder. Data primer merupakan data langsung yangberasal dari lapangan. Sedangkan data sekunder yaitudata yang berasal dari literatur dan wawancaa denganpihak perusahaan. Kedua metode tersebut digunakanuntuk proses pemecahan masalah yang dilakukan olehpenulis.

a. Data primer merupakan data yang diperolehdengan pengamatan dan pengukuran langsung dilapangan, seperti data produktivitas dumptruck,produktivitas alat crusher (dengan mengamati jamoperasional).

b. Data sekunder merupakan data penunjang yangdidapat dari arsip dan literature seperti literatur-literatur yang berhubungan dengan proses kegiatancrusher, jadwal kerja, data peta wilayah

penambangan dan data spesifikasi untuk masing-masing alat angkut dan crusher.

3.4.Teknik Analisis Data

Dari data yang diambil kemudian dilakukan pengolahanterhadap data tersebut. Pengolahan data yang dilakukandalam penelitian ini adalah dengan menggunakan rumusatau persamaan 1, 2, 3,4, 5, 6, 7.

4. Hasil dan Pembahasan

4.1. Data

4.1.1. Waktu Edar Alat Angkut

Tabel 3. Waktu Edar Alat Angkut

4.1.2. Waktu Stand By, Waktu Repair dan WaktuEfektif Unit Primary Crushing Plant Jaques

Tabel 4. Waktu Stand By, Waktu Repair Dan WaktuKerja Efektif Unit Primary Crushing PlantJaques

4.1.3 Waktu Stand By, Waktu Repair dan WaktuEfektif Unit Secondary dan tertiary CruhsingPlant Jaques

WaktuHambatan

Waktu HambatanBulan Juli 2018

Durasi(jam)

Waktu StandBy

No feed 39,50Waiting Equipment 94,23Rain 4,3Time Break 59

WaktuRepair

Repair & maintenance 131,54Elektrik 4,33Stone Block 43,07

Total Waktu Stand By/Bulan (Jam) 197,03Total Waktu Repair/Bulan (Jam) 178,94Total Jam Kerja Bulan Juli 2018 565Waktu Kerja Efektif/Bulan (Jam) 189,03Efisiensi Kerja (%) 33,46

289

Tabel 5. Waktu Stand By, Waktu Repair Dan WaktuKerja Efektif Unit Secondary dan tertiaryCrushing Plant Jaques

4.2. Perhitungan

4.2.1. Perhitungan Kesediaan Alat Unit PrimaryCrushing Plant Jaques

Waktu Stand By (S) = 197,03 jam/bulanWaktu Repair (R) = 178,94 jam/bulanWaktu Kerja (W) = 189,03 jam/bulan

1. Mechanical Avaibility (MA)

MA = x 100%

MA =,, , x 100%

MA =,, x 100%

MA = 51,37 %

2. Physical Availability (PA)

PA = x 100%

PA =, ,, , , x 100%

PA =,

x 100%

PA = 68,33 %

3. Use of Availability (UA)

UA = x 100%

UA =,, , x 100%

UA =,, x 100%

UA = 48,97 %

4. Effective Utilization (EU)

EU = x 100%

EU =,, , , x 100%

EU =,

x 100%

EU = 33,46 %

Tabel 6. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Kesediaan AlatUnit Primary Crushing Plant

AlatMA PA UA EU% % % %

Primary CrushingPlant Jaques 51,37 68,33 48,97 33,46

4.2.2. Perhitungan Kesediaan Alat UnitSecondary dan Tertiary Crushing PlantJaques

Waktu Stand By (S) = 54,09 jam/bulanWaktu Repair (R) = 229,83 jam/bulanWaktu Kerja (W) = 296,08 jam/bulan

1. Mechanical Avaibility (MA)

MA = x 100%

MA =,, , x 100%

MA =,, x 100%

MA = 56,30 %


PA = x 100%

PA =, ,, , , x 100%

PA =,

x 100%

PA = 60,37 %


UA = x 100%

UA =,, , x 100%

UA =,, x 100%

UA = 84,55 %

4. Effective Utilization (EU)

EU = x 100%EU =

,, , , x 100%EU =

,x 100%

EU = 51,05 %

WaktuHambatan


Durasi (jam)

WaktuStandby

Time Break 49,51Rain 4,58

WaktuRepair

Repair & maintenance 202,10Elektrik 5,09Chute Block 1,00Metal 21,64


290

Tabel 7. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Kesediaan AlatUnit Secondary dan Tertiary Crushing Plant

AlatMA PA UA EU% % % %

Secondary dantertiary CrushingPlant Jaques

56,30 60,37 84,55 51,05

4.2.3. Perhitungan Produktivitas Alat Angkut

P = × ×P =

, , m3 × × ,,P = 62,11 m3/jam x density batu granit

= 62,11 m3/jam x ,65 ton/ m3

P = 102,48 ton/jam

Produktivitas ADT per bulan Juli 2018= Produksi per jam satu ADT x Jumlah alat

angkut x waktu kerja efektif (15)=102,48 ton/jam x 6 x 422,5 jam= 259.780,36 ton

4.2.4. Perhitungan Produktivitas Alat Unit CrushingPlant Jaques

4.2.4.1. Kapasitas Hopper

Berikut ukuran dimensi hopper untuk mencari volumedan kapasitas dari hopper tersebut.Luas Atas = Panjang sisi × Lebar sisi (16)

= 8,8 m×6,53 m= 57,464 m2

Luas bawah = Panjang sisi × Lebar sisi (17)= 7,18 m×1,8 m= 12,924 m2

Volume Hopper = x tinggi hopper (Latas+ Lbawah +√ ℎ)

= 5m (57. 464 m2 + 12.924m2 +√57.464m2 12.924m2)= 162, 73 m3

Kapasitas Hopper = Volume Hopper×Berat Jenis Batugranit= 162,73 m3x 1,65 ton/m3

= 268,50 ton

4.2.4.2. Produktivitas Alat Primary Crusher (JawCrusher)

Nilai beban produksi (Th) = (18)

=. /,

= 857 ton/jamTarget Jaw Crusher = We x Kapasitas teoritis

alat per jam (19)= 189,03 jam/bulan x 750ton/jam

= 141.772,5 ton/bulan

4.2.4.3. Produktivitas Alat Secondary Crusher(Gyratory Crusher)

Nilai beban produksi (Th) =

=. /, /

= 547,15 ton/jamTarget Gyratory Crusher = We x Kapasitas teoritis

alat per jam= 296,08 jam/bulan x 410ton/jam= 121.392,8 ton/bulan

4.2.4.4. Produktivitas Alat Tertiary Crusher (ConeCrusher)

Nilai beban produksi (Th) =

=. /, /

= 465,08 ton/jamTarget Cone Crusher = We x Kapasitas teoritis

alat per jam= 296,08 jam/bulan x 390ton/jam= 115.471,2 ton/bulan

4.2.5 Reduction Ratio

RR teoritis =

=

= 6

RR Aktual =

= 2,69

4.3 Pembahasan

4.3.1 Waktu Kerja Efektif Aktual Unit CrushingPlant Jaques

Waktu efektif aktual yang dimiliki unit PrimaryCrusher sebesar 189,03 jam atau 33,46 % dari waktunormal tersedia sebesar 565 jam. Sedangkan unitSecondary dan Tertiary Crusher memiliki waktu efektifaktual sebesar 296,08 jam atau 51,05 % dari waktunormal tersedia yaitu 580 jam.

4.3.2 Kesediaan Alat Unit Crushing Plant

Untuk melihat kinerja dari suatu alat maka perlu dikajikesediaan dari alat tersebut. Data-data yang diperlukanuntuk menilai kesediaan dari suatu alat yaitu sebagaiberikut:

291

1. Waktu kerja didefinisikan sebagai waktu yangdigunakan operator dan alat pada saat beroperasi.

2. Waktu stand by didefinisikan sebagai waktu yangtidak dapat dipergunakan pada suatu alat padahalalat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siapuntuk beroperasi.

3. Waktu repair didefinisikan sebagai waktu perbaikandan waktu yang hilang karena menunggu saatperbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaansuku cadang (spare parts).

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukantentang kesediaan alat unit crushing plant Jaquesdiperoleh nilai kesediaan alat:

1. Primary Jaques

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan tentangkesediaan alat unit primary crushing plant Jaquesdiperoleh nilai MA sebesar 51,37% yang berarti kondisimekanik dari unit crushing plant kurang bagus, nilai PAsebesar 68,33% berarti kondisi fisik dari unit crushingplant kurang bagus, nilai UA sebesar 48,97% berartikegunaan dari unit crushing plant kurang maksimal dannilai EU sebesar 33,46% yang berarti unit crushingplant tidak efisien. Dengan demikian dapat diketahuibahwa kinerja dari unit crushing plant tidak optimal.

2. Secondary dan Tertiary Jaques

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan tentangkesediaan alat unit primary crushing plant Jaquesdiperoleh nilai MA sebesar 56,30% , nilai PA sebesar60,37% , nilai UA sebesar 84,55%, dan nilai EUsebesar 51,05%

Tidak optimalnya kinerja dari unit crushing plantdisebabkan karena adanya waktu gangguan pada alat,baik gangguan pada waktu stand by maupun gangguanpada waktu repair. Berikut penjabaran waktu yanghilang akibat adanya gangguan pada waktu stand by danwaktu repair yaitu sebagai berikut:

1. Waktu Repair

Gangguan pada waktu stand by terbagi menjadi empathambatan, yaitu sebagai berikut:

a. Repair dan Miaintenance (Perbaiakan danPerawatan)Selama kegiatan penelitian berlangsung terjadibeberapa kali kegiatan perbaiakan dan perawatanalat. Beberapa contoh perbaiakan alat yang di alamialat Primary Crusher adalah Belt Conveyor (C3)putus, Welding Toggle Plate, dan Change Bolt Jaw.Sedangkan untuk Maintenance cotohnya adalahGreasing, Check Bolt Jaw dan Clearing. Jumlahwaktu yang dibutuhkan alat Primary Crusherunruk menangani hambatan ini adalah sebesar131,54 jam/bulan. Sedangkan untuk alat Secondarydan Tertiary Crusher sebesar 202,10 jam/bulan,

yang terdiri dari perbaiakan alat seperti ChangeMantle dan Concave pada alat Cone Crusher,Change New Screen (Vibrating Screen 3), danChange Bearing Tail (Belt Conveyor 7). Sedangkanperawatan yang dilakukan pada alat Secondary danTertiary Crusher adalah Greasing, Check Bolt TopShell dan Clearing.

b. ElectricSelama bulan Juli 2018 jumlah waktu hambatanyang dihasilkan dari kondisi Electric bermasalahsehingga mengakibatkan produksi berhenti adalahsebesar 4,330 jam, ntuk unit Primary Crusher dansebesar 5,09 jam/bulan untuk unit Seconary danTertiary Crusher.

c. Stone Block dan Chute BlockStone Block terjadi ketika batuan besar masukkedalam rahang Jaw Crusher sehinggamenyebabkan kemacetan, waktu yang dibutuhkanuntuk menangani hambatan ini sebesar 43,07 jam.Sedangkan Chute Block terjadi ketika benda logamyang berukuran lebih besar dari Closed Side Settingmasuk kedalam alat Gyratory dan Cone Crushersehingga mengakibatkan kemacetan karena alattidak mampu menggerus benda tersebut. Waktuyang dibutuhkan untuk menangani hambatan inisebesar 1,00 jam/bulan.

d. MetalUntuk menangani hambatan Metal dibutuhkanwaktu sebesar 14,67 jam/bulan. Hambatan initerjadi pada Belt Conveyor 4, dimana terdapatMetal Detector dan pos jaga untuk mengambilMetal secara manual yang berada pada C4.

2. Waktu Standbya. No Feed

Hambatan ini terjadi pada unit Primary Crusher,dimana tidak adanya kegiatan Dumping di Hopperyang disebabkan oleh:

1) Surge Pile penuh diakibatkan oleh alat Secondarydan Tertiary Crusher tidak beroperasi karenasedang mengalami perbaikan sedangkan alatPrimary Crusher tetap beroperasi sehinggamenyebabkan Surge Pile penuh.

2) Ada kegiatan penyebaran material di Surge Piledengan menggunakan 1 unit Excavator Backhoeagar ada ruang kosong untuk produk Jaw Crusher.

3) Operator alat angkut (ADT) istirahat dan pulangtidak tepat pada waktu yang ditetapkan.

b. Waiting EquipmentHambatan Waiting Equipment terjadi akibatakumulasi dari setiap menit Hopper tidakmenerima Feed dari alat angkut selama waktunormal, atau dapat dikatakan bahwasnya ADTterlambat melakukan kegiatan Dumping di Hopper.

292

Jumlah waktu hambatan Waiting Equpment dilokasi penelitian adalah 94,23 jam/bulan.

c. Rainmengakibatkan waktu efektif berkurang sebesar4,30 jam/bulan pada kegiatan produksi PrimaryCrusher. Sedangkan pada kegiatan Secondary danTertiary Crusher waktu efektif berkurang sebesar4,58 jam/bulan.

d. Time Break (Istirahat)Istirahat pada alat Primary Crusher diberikan 1 jamdalam satu shift selama hari Senin-Kamis,Sabtudan Minggu. Sedangkan pada hari Jumat pada shiftsatu waktu istirahat yang disediakan adalah sebesar1,50 jam baik itu alat Primary Crusher maupunSecondary dan Tertiary Crusher. Time Break shift1 dan shift 2 pada Secondary dan Tertiary Crusherpada hari biasa sebesar 1 jam/hari, karenaSecondary dan Tertiary Crusher dapat menerimaumpan dari Surge Pile secara Contineu. Waktuistirahat yang dimiliki alat Primary Crusher adalahsebesar 59 jam/bulan. Sedangkan waktu istirahatyang dimiliki oleh alat Secondary dan TertiaryCrusher adalah sebesar 45,91 jam/bulan.

4.3.3 Kapasitas Aktual Unit Crushing PlantJaques

Dari hasil perhitungan didapat kapasitas produksi unitcrushing Plant jaques, yaitu :

1. Primary CrusherBerdasarkan perhitungan produktivitas secondarycrusher, sasaran produksi sebesar 162.000ton/bulan tidak akan dapat direalisasikan, karenadengan kapasitas 750 ton/jam, dan We sebesar189,03 maka produksi maksimal yang dapatdicapai alat Jaw Crusher hanya sebesar 141.772,5ton/bulan atau 87,51 % dari target produksi.

Berdasarkan hasil pengamatan di lapanganpada bulan Juli alat Jaw Crusher target produksisebesar 162.000 ton/bulan tidak tercapai. Hasilreduksi batuan pada bulan Juli sebesar 127.716 tonatau 90 % dari 141.114 ton/bulan. Waktu kerjaefektif bulan Juli yang digunkan adalah 189,03jam, dengan kapasitas nyata alat sebesar 675,64ton/jam. Berdasarkan spesifikasi dan kapasitasnyata alat Jaw Crusher maka dapat dihitungefektivitas alat:

Efektivitas = x 100%

=, // x 100%

= 90 %

2. Secondary CrusherBerdasarkan perhitungan produktivitas secondarycrusher, sasaran produksi sebesar 162.000

ton/bulan tidak akan dapat direalisasikan, karenadengan kapasitas 410 ton/jam dan We sebesar296,08 jam maka produksi maksimal yang dapatdicapai alat Jaw Crusher hanya sebesar 121.392,8ton/bulan atau 74,93 % dari target produksi.

Berdasarkan hasil pengamatan di lapanganpada bulan Juli di unit Secondary Crusher targetproduksi sebesar 162.000 ton/bulan tidak tercapai.Hasil reduksi batuan pada bulan Juli sebesar118.266,20 ton/bulan atau 73 % dari 162.000ton/bulan. Waktu kerja efektif bulan Juli yangdigunkan adalah 296,08 jam/bulan, dengankapasitas nyata alat sebesar = 399,44 ton/jam.Berdasarkan spesifikasi dan kapasitas nyata alatGyratory Crusher maka dapat dihitung efektivitasalat:


=, // x 100%

= 73 %

3. Tertiary CrusherBerdasarkan perhitungan produktivitas secondarycrusher sasaran produksi sebesar 137.700 ton/bulantidak dapat direalisasikan, karena dengan kapasitas390 ton/jam dan We sebesar 296,08 maka produksimaksimal yang dapat dicapai 2 alat Cone Crusherhanya sebesar 115.471,2 ton/bulan atau 76,65 %dari target produksi.

Berdasarkan hasil pengamatan di lapanganpada bulan Juni di unit Tertiary Crusher targetproduksi sebesar 137.700 ton/bulan tidak tercapai.Hasil reduksi batuan dengan alat Cone Crusherpada bulan Juli sebesar 100.526,27 ton/bulan atau85 % dari total hasil reduksi unit Secondary danTertiary Crusher yaitu sebesar 118.266,2ton/bulan. Waktu kerja efektif bulan Juli yangdigunkan adalah 296,08 jam/bulan kapasitas nyataalat sebesar 339,52 ton/jam. Berdasarkanspesifikasi dan kapasitas nyata alat Cone Crushermaka dapat dihitung efektivitas alat:


=, // x 100%

= 87,06 %

4.3.4 Perbaikan Untuk Meningkatkan ProduksiGranit

4.3.4.1. Waktu Kerja Efektif Setelah Perbaikan

Waktu efektif setelah perbaikan adalah waktu efektifyang mengalami peningkatan karena adanyapengurangan waktu hambatan dengan caramemaksimalkan waktu yang masih dapat digunakanuntuk kegiatan produksi. Waktu efektif setelahperbaiakn pada setiap unitnya adalah:

293

1. Repair dan Maintenance (Perbaiakan danPerawatan)Jumlah waktu yang dibutuhkan alat PrimaryCrusher untuk melakukan repair dan maintenanceadalah sebesar 131,54 jam/bulan. Sedangkan untukalat Secondary dan Tertiary Crusher sebesar202,10 jam/bulan.

Waktu untuk perawatan alat dapat dikurangidengan melakukan kebersihan sekali dalam sehariatau hanya pada shift 1 baik untuk alat PrimaryCrusher, Secondary dan Tertiary Crusher. Waktuuntuk kebersihan diperlukan dalam satu shiftsebesar 30 menit. Jika diimplementasikan makawaktu Repair dan Maintenance menjadi 116,54jam/bulan untuk unit Primary Crusher. Sedangkanuntuk unit Secondary dan Tertiary Crushermenjadi sebesar 186,60 jam/bulan. Jikapengawasan diperketat pada kariawan yangbertugas pada unit ini, akan dapat mempercepatpenangan kerusakan alat sebesar 36 jam/bulan.

2. No FeedUntuk mengurangi hambatan No Feed dapatdilakukan dengan cara memberi pengarahan kepadaoperator ADT agar bekerja sesuai dengan waktuyang disepakati, sehingga mereka pulang tepatpada waktunya dan masuk kerja sesuai denganpada tanggal yang disepakati. Waktu efektif yangbertambah ketika ADT bekerja sesuai dengankesepakatan adalah 15,5 jam/bulan dan waktuhambatan No Feed menjadi 24 jam/bulan

4.3.4.2. Waktu Efektif Setelah Perbaikan UnitPrimary Jaques

Tabel 8. Waktu hambatan Setelah Perbaikan UnitPrimary Jaques

Perhitungan Kesediaan Alat Unit Crushing PlantJaques Setelah Perbaikan Waktu Hambatan.

Waktu Stand By (S) = 181,53 jamWaktu Repair (R) = 163,94 jam

Waktu Kerja Efektif (W) = 219,53 jam

1. Mechanical Avaibility MA)

MA = x 100%MA =

,, , x 100%MA =

,, x 100%MA = 57,24%


PA = x 100%PA =

, ,, , , x 100%PA =

, x 100%PA = 70,98%


UA = x 100%UA =

,, , x 100%UA =

,, x 100%UA = 54,74%

4. Efffectiveilization (EU)

EU = x 100%EU =

,, , , x 100%EU =

, x 100%EU = 38,85%

Tabel 9. Rekapitulasi Hasil Perhitungan KesediaanAlat Unit Primary Crusher Setelah Perbaikan

Primary jaquesMA PA UA E U% % % %

Sebelumperbaikan waktuhambatan

51,37 68,33 48,97 33,46

Setelahperbaikan waktuhambatan

57,24 70,98 54,74 38,85

Berdasarkan rencana target produksi (Tp) Jaw Crusher

sebesar 162.000 dengan waktu kerja efektif (We)

setelah perbaikan sebesar 219,53 jam/bulan. Secara

teoritis dapat dihitung nilai beban produksi (Th),

dengan persamaan di bawah ini:

Nilai beban produksi (Th) =. /, /

= 737,94 ton/jam

294


=, // x 100%

= 98,39 %

4.3.4.3. Waktu Efektif Setelah Perbaikan UnitSecondary dan Tertiary Crusher

Tabel 10. Rekapitulasi Hasil Perhitungan KesediaanAlat Unit Secondary dan Tertiary Crusher SetelahPerbaikan

WaktuHambatan


Durasi(jam)

Waktu StandbyTime Break 49,51Rain 4,58

Waktu Repair

Repair & maintenance 186,60Elektrik 5,09Chute Block 1,00Metal 21,64


Perhitungan Kesediaan Alat Unit Secondary danTertiary Crushing Plant Jaques Setelah PerbaikanWaktu Hambatan

Waktu Stand By (S) = 54,09 jamWaktu Repair (R) = 214,33 jamWaktu Kerja Efektif (W) = 311,58 jam

a) Mechanical Avaibility MA)

MA = x 100%MA =

,, , x 100%MA =

,, x 100%MA = 59,24%

b) Physical Availability (PA)

PA = x 100%PA =

, ,, , , x 100%PA =

, x 100%PA = 63,05%

c) Use of Availability (UA)

UA = x 100%UA =

,, , x 100%UA =

,, x 100%UA = 85,24%

d) Efffectiveilization (EU)

EU = x 100%EU =

,, , , x 100%EU =

, x 100%EU = 53,72%

Tabel 11. Rekapitulasi Hasil Perhitungan KesediaanAlat Unit Secondary dan Tertiary Crushing PlantSetelah Perbaikan

Crushing PlantSecondary Jaques

MA PA UA E U

% % % %

Sebelum perbaikanwaktu hambatan 56,30 60,37 84,55 51,05

Setelah perbaikanwaktu hambatan 59,24 63,05 85,24 53,72

Berdasarkan rencana target produksi (Tp) GyratoryCrusher sebesar 162.000 dengan waktu kerja efektif(We) setelah perbaikan sebesar 311,58 jam/bulan.Secara teoritis dapat dihitung nilai beban produksi (Th),dengan persamaan di bawah ini:

1. Gyratory Crusher


= 519,93 ton/jam

Nilai beban produksi sebesar 519,93 ton/jam, dan Wesetelah perbaikan sebesar 311,58 jam/bulan. Makatarget produksi sebesar 162.000 ton/bulan belumtercapai. Kapasitas alat 410 ton/jamdengan waktuefektif setelah perbaikan sebesar 311,58 jam/bulan,maka jumlah batu granit yang dapat direduksi oleh alatadalah sebesar 127.747,8 ton/bulan.

Untuk meningkatkan jumlah produksi denganwaktu efektif yang sama maka kapasitas alat perluditingkatkan, dengan menggunakan interpolasi regresilinier. Karena diketahui ukuran Setting 50 mm,memiliki kapasitas sebesar 410 ton/jam dan untukSetting 89 mm, memiliki kapasitas 610 ton/jam. Makadengan ukuran Closed Side alat sebesar 71 mm, makakapasitas alat dapat diketahui sebagai berikut :

= (20)

=

3.600 = 23.790 – 39X39X = 23.790 – 3.60039X = 20.190X = 517,69

Closed Setting alat sebesar 71 mm, dapat mereduksibatuan sebesar 517,69 ton/jam dan dengan waktu efektifsetelah perbaikan sebesar 311,58 jam/bulan dapatmereduksi batuan granit sebesar 161.301,85 ton/bulan.

295

2. Cone CrusherBerdasarkan rencana target produksi (Tp) Cone Crushersebesar 137.700 dengan waktu kerja efektif setelahperbaiakan sebesar 311,58 jam/bulan. Secara teoritisdapat dihitung nilai beban produksi (Th), denganpersamaan di bawah ini:


= 441,94 ton/jam

Dengan waktu kerja efektif yang meningkat makajumlah umpan yang masuk ke Cone Cruher juga akanmeningkat. Kapasitas alat 380 ton/jam dengan waktuefektif setelah perbaikan sebesar 311,58 jam/bulan,maka jumlah batu granit yang dapat direduksi oleh alatadalah sebesar 118.400,4 ton/bulan.

Karena diketahui ukuran Setting 18 mm, memilikikapasitas sebesar 180 ton/jam dan untuk Setting 25 mm,memiliki kapasitas 230 ton/jam. Maka dengan Settingalat sebesar 23 mm, maka kapasitanya dapat diketahuisebagai berikut:

= (21)

=

100 = 1.610 – 7X7X = 1.610 – 1007X = 1510X = 215,71

Closed Setting alat sebesar 23 mm dapat mereduksibatuan sebesar 215,71 ton/jam dan jika 2 unit ConeCrusher kapasitasnya adalah 431,43 ton/jam makadengan waktu efektif sebesar 311,58 jam/bulan, dapatmereduksi batuan sebesar 134.421,84 ton/bulan,sehingga produksi dapat ditingkatkan.

5.Kesimpulan dan Saran

5.1 Kesimpulan

1 Waktu kerja efektif aktual rata-rata primarycruhsing plant jaques bulan Juli 2018 yaitu sebesar189,03 jam dan secondary dan tertiary cruhsingplant jaques sebesar 296,08 jam.

2 Hambatan yang terjadi selama proses peremukangranit yaitu hambatan elektrik, hujan, repair danmaintenance, stone block, no feed, dan waitingequipment. Hambatan ini menyebabkanberkurangnya waktu kerja efektif dari crusher.

3 Kesediaan alat unit primary crushing plant jaquesuntuk nilai Mechanical Avaibility (MA) sebesar51,37%, Physical Availability (PA) sebesar68,33%, Use of Availability (UA) sebesar 48,97%dan Efesiensi Utilization (EU) sebesar 33,46%.Kesediaan Alat Unit Secondary dan TertiaryCrushing Plant Jaques untuk nilai MechanicalAvaibility (MA) sebesar 56,30%, PhysicalAvailability (PA) sebesar 60,37%, Use of

Availability (UA) sebesar 84,55% dan EfesiensiUtilization (EU) sebesar 51,05%

4 Produksi unit Primary Crusher pada bulan Julisebesar 141.114 ton, kapasitas hopper sebesar423,09 ton. Dengan waktu efektif sebesar 189,03jam, efisiensi sebesar 33,45 % belum dapatmencapai sasaran produksi sebesar 180.00ton/bulan.

5 Unit Secondary dan Tertiary Cruher pada bulanJuni hanya mampu mereduksi batuan sebesar88.744 ton/bulan. Dengan waktu efektif sebesar296,08 jam/bulan dengan efisiensi sebesar 51,04 %belum mampu mencapai target sebesar 162.000ton/bulan.

6 Untuk meningkatkan produksi granit, dapatdilakukan dengan beberapa tahapan, yaitu :a. Sasaran produksi unit primary crusher sebesar

180.000 ton/bulan dapat ditingkatkan denganmenggunakan waktu efektif perbaikan sebesar219,53 jam/bulan dengan efisiensi sebesar38,85 %.

b. Untuk meningkatkan sasaran produksi padaunit Secondary dan tertiary cruher perludilakukan beberapa tahapan, yaitu:1) Meningkatkan waktu efektif menjadi

311,58 jam/bulan dengan efisiensi sebesar53,72 %.

2) Meningkatkan kapasitas alat, denganmengubah ukuran closed side menjadi:a) Pada alat gyratory crusher mengubah

ukuran close side alat menjadi 71 mm,maka alat dapat mereduksi batuansebesar 512,56 ton/jam, sehinggaproduksi dapat meningkat menjadi161.302,57 ton

b) Dan untuk alat cone cruher mengubahukuran closed side alat menjadi 23 mm,maka alat mampu mereduksi batuansebesar 215,71 ton/jam, dan dengan 2unit cone crusher mampu mereduksibatuan granit sebesar 431,42 ton/jam.sehingga produksi dapat meningkatmenjadi 134.421,84 ton

5.2 Saran

1. Perlunya fragmentasi yang seragam yang sesuaidengan kapasitas alat jaw crusher agar dapatmenghindari stone block pada kegiatan crushing.

2. Perlu pengawasan oleh formen secara berkelanjutanpada kegiatan perbaiakan alat, sehingga alat dapatselesai lebih cepat, karena para anggota dapatmengambil bagiannya masing-masing.

3. Perawatan rangkaian alat peremuk perlu dilakukanlebih disiplin, sehingga kemungkinan terbuangnyawaktu kerja dan kerusakan mesin akibat humanerror dapat diminimalisir.

296

4. Perlunya pengarahan kepada operator dump truckagar mereka bekerja sesuai dengan waktu yangditetapkan.

Daftar Pustaka[1] Anonim. Data Biro Penambangan. PT Trimegah

Perkasa Utama (2018)[2] Wills, B. A. And T. J. Napier-Munn., 2006.

Mineral Processing Technology 7th Edition: AnIntoduction to Partical Aspects of Ore Treatmentand Mineral Recovery (eBook). Elsevier Scienceand Technology Books: Australia.

[3] Pontas, Haganda Sai, Dkk. 2017. EvaluasiProduksi Crushing Plant di PT. Semen PadangKeluarahan Batu Gadang Kecamatan LubukKilang Kota Padang Sumatera Barat. ProsidingTeknik Pertambangan. ISSN: 2460-6499.

[4] Rochmanhadi. 1983. Kapasitas dan Produksi Alat-alat Berat. Jakarta: Badan Penerbit PekerjaanUmum

[5] Anonim. 2007. Specification & ApplicationHandbook Edition 28. Japan: Komatsu

[6] M. Mugeni, dkk. 2018. “Evaluasi Crushing Plantuntuk Meningkatkan Target Produksi pada PTIndonesian Minerals And Coal Mining KecamatanKintap Kabupaten Tanah Laut”. JurnalHIMASAPTA Vol. 3, No. 1

[7] Bayudi Ramadani dkk. 2017.”Evaluasi KinerjaUnit Crushing Plant pada Tambang Andesit untukMencapai Target Produksi 8000 Ton/Bulan padaBulan Mei 2016 di PT Ansar Terang CrushindoKabupaten Limapuluh Kota SumateraBarat”.Jurnal JP Vol. 1, No. 3

[8] Moch. Arizal Ramadhan. 2014. “AnalisisPerbandingan Diensi Vibrating Screen padaProduktivitas Penambangan Pasir Tras di PTNyalindung Desa Cikamuning, KecamatanPadalarang, Jawa Barat”. Jurnal

[9] Partanto Prodjosumarto. 1996. Pemindahan TanahMekanis. Jurusan Teknik Pertambangan ITBBandung.

[10] Agung Wijaya. 2017. Evaluasi dan OptimalisasiKinerja Crusher Lsc VI Dalam Upaya MemenuhiKebutuhan Batu Gamping pada Storage IndarungVI, PT Semen Padang”. Jurnal Bina TambangVol. 3, No. 4

[11] Sugiyono. 2017. Metode Penelitian Kuantitatif,Kualitatif, Dan R&D. Bandung: ALFABETA.

EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT JAQUES UNTUK ...

Documents

Transcript of EVALUASI KINERJA UNIT CRUSHING PLANT JAQUES UNTUK ...