Post on 14-Jun-2015
APLIKASI SIX SIGMA PADA PENGUKURAN KINERJA
DI UD. SUMBER KULIT MAGETAN
Oleh :
Eldira Sukmawati (1305.030.016)
Latar BelakangBagi konsumen produk dikatakan baik bila
dapat memuaskan kebutuhan konsumen Untuk mencapai kualitas produk yang tinggi
perusahaan cenderung menggunakan metode-metode yang praktis dan baik
UD. Sumber Kulit Magetan adalah industri yang bergerak di bidang penyamakan kulit
Metode pengendalian kualitas guna meminimalkan produk cacat adalah metode Six sigma
Perumusan Masalah
1. Cacat potensial apa saja yang terjadi pada proses produksi kulit dan CTQ apa yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving ?
2. Bagaimana hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses) ?
3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan?
Tujuan Penelitian
1. Menganalisis cacat potensial yang terjadi pada proses produksi kulit dan CTQ yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving.
2. Mengukur kinerja pada proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses).
3. Menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan.
Manfaat Penelitian
1. Mengetahui proses penyamakan kulit di UD. Sumber Kulit.
2. Memahami dan mengerti aplikasi Six sigma dalam dunia industri.
3. Mengetahui tingkat performansi kinerja saat ini pada proses produksi di UD. Sumber Kulit, sehingga dapat memberikan masukan kepada UD. Sumber Kulit untuk meningkatkan kualitas produksi dan mengurangi jumlah produk cacat.
Batasan Masalah
1. Pengukuran hanya pada proses splitting (pembelahan kulit) dan proses shaving (meratakan ketebelan kulit).
2. Produksi kulit yang diamati adalah kulit sapi.
3. Penelitian dilakukan hanya pada pesanan kulit saat itu.
4. Penelitian hanya sampai pada tahap analisis karena perusahaan tidak mengijinkan untuk melakukan tahap lebih lanjut.
Proses produksi UD. Sumber Kulit Magetan
Kulit mentah
2
3
4
A
Proses perendaman (soaking)
Proses pengapuran (liming)
Proses Basah
Proses buang daging
Proses pembelahan kulit menjadi dua (splitting)
1
5Proses buang kapur dan pengikisan protein
6 Proses pengasaman (pickling)
7 Proses
Penyamakan Proses penyamakan krom
A
9
10
11
Proses pengetaman/
penipisan kulit (shaving)
Proses pembasahan kembali
(weitting back)
8
Proses netralisasi
13
12
14
15
Proses peminyakan (fat liquaring)
Proses
Penyamakan
Proses Akhir
Proses pewarnaan dasar (dyiing)
Proses penyamakan ulang (retaining)
Proses penahan warna (fisaxi)
Proses akhir (finishing)
Six Sigma Six Sigma sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel
untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis
Tujuan : menekan dan menempatkan diri mendekati zero-defect
Target : 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunities)
Six Sigma DMAIC
- Define (Fase Pendefinisian )
- Measure (Fase Pengukuran )
- Analyze (Fase Analisis )
- Improve (Fase Peningkatan )
- Control (Fase Pengendalian )
Peta Kendali p
Peta kendali p Binomial Jika p diketahui
Jika p tidak diketahui
BPA =
n
ppp
13
Garis tengah = p
BPB =
n
ppp
13
n
Dp i
i ˆ
m
p
mn
Dp
m
ii
m
ii
11
ˆ
BPA =
n
ppp
13
Garis tengah = p
BPB =
n
ppp
13
Peta Kendali u Peta kendali u Poisson Jika jumlah sampel sama
Jika jumlah sampel tidak sama
BPA = n
uu 3
Garis tengah = u
BPB =
n
uu 3
BPA = in
uu 3
Garis tengah = u
BPB = in
uu 3
umn
cm
ii
1=
Kapabilitas Proses Cp = ; Cpk = CPL;CPUmin
Untuk Peta u Untuk Peta p
CPU =
CPL =
6
BSBBSA
3
uBSA
3
BSBu
n
u
CPU = 3
pBSA
CPL = 3
BSBp
n
pp
1
Pengukuran Performansi
DPMO = DPO x 1.000.000
DPO= PotensialCTQxDiperiksaUnitYangBanyaknya
CacatBanyak
2
Cara Pengambilan Sampel Rata-rata jumlah pesanan tiga bulan terakhir = 10000 square fit
1 lembar kulit memiliki ukuran 15 square fit, maka produksi total yang diamati sebanyak 667 lembar kulit
a. Pengambilan sampel proses splitting
Penelitian pendahuluan : 90 kulit
proporsi tidak cacat (P) = 0,26
proporsi cacat (Q) = 1 - 0,26 = 0,74 batas kekeliruan (B) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 %
PQDN
NPQn
1
74,026,000065077,01667
74,026,0667
= = 205
2
21Z
BD
=
00065077,096,1
05.02
2
nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) :
n
N
205
667k = = = 3,25 3
Kapasitas produksi proses splitting per hari = 700 lembar kulit
8
700 88 lembar rata-rata produksi selama satu jam =
Sampel yang diambil setiap 15 menit dihitung sebagai berikut :
73,73
22
Jumlah sampel =
=
k
DihasilkanYangKulitJumlahrataRata
b. Pengambilan sampel proses shaving
Penelitian pendahuluan : 90 kulit
proporsi tidak cacat (P) = 0,12 proporsi cacat (Q) = 1 - 0,12 = 0,88 batas kekeliruan (B) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 %
PQD1N
NPQn
88,012,000065077,01667
88,012,0667
= = 131
2
21Z
BD
00065077,096,1
05.02
2
=
nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) :
n
N
131
667 k = = = 5.09 5
Kapasitas produksi proses shaving per hari = 300 lembar kulit
ShavingosesPadaKapasitas
oduksiKapasitas
Pr
Pr 3223,2
300
667= hari
rata-rata produksi selama satu jam = 8
30038 lembar kulit
sampel yang diambil setiap 30 menit dihitung sebagai berikut :
48,35
19
Jumlahsampel =
=
k
DihasilkanYangKulitJumlahrataRata
Identifikasi Variabel
Variabel : banyaknya produk yang cacat pada proses shaving dan proses splitting
a. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari proses splitting meliputi :
1. Jumlah kulit sobek per lembar (u1) 2. Jumlah permukaan kulit yang bergelombang
per lembarnya (u2) 3. Jumlah kulit berlubang per lembar (u3) b. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari
proses shaving meliputi : 1. Tebal kulit tidak sama (p1) 2. Jumlah permukaan kulit kasar (p2) 3. Permukaan kulit bergelombang (p3)
Langkah-Langkah Analisis Data
1. Untuk menjawab tujuan pertama, maka langkah analisis yang dilakukan adalah menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto.
2. Untuk menjawab tujuan kedua, langkah-langkah analisis yang dilakukan meliputi :
a. Pengukuran kinerja sekarang pada tingkat output, yaitu dengan menghitung nilai DPMO dan kemudian mengkonversikannya ke dalam nilai sigma.
b. Penetapan kapabilitas proses splitting Langkah-langkahnya sebagai berikut : 1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah
data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak.
2). Melakukan uji Poisson untuk mengetahui apakah data berdistribusi Poisson.
3). Membuat peta kendali u untuk mengetahui apakah proses produksi sudah terkendali.
4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan menghitung nilai Cp dan Cpk.
c. Menetapkan kapabilitas proses shaving
Langkah-langkahnya sebagai berikut :
1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak.
2). Melakukan uji Binomial untuk mengetahui apakah data berdistribusi Binomial.
3). Membuat peta kendali p untuk mengetahui apakah proses
produksi sudah terkendali 4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan
menghitung nilai Cp dan Cpk 3. Untuk menjawab tujuan ketiga, maka langkah analisis yang
dilakukan adalah mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan
membuat diagram sebab akibat (Ishikawa). 4. Menarik kesimpulan dari hasil pembahasan.
Mulai
Pengumpulan data primer
Menghitung nilai DPMO
Analisis proses splitting
Menguji kerandoman data
Apakah data
random
Melakukan uji Poisson
Membuat peta kendali
Menghitung kapabilitas proses
Menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto
BA
TidakYa
Melakukan uji Binomial
Membuat peta kendali
Menghitung kapabilitas proses
Mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan membuat diagram sebab akibat
Kesimpulan dan saran
Selesai
Analisis proses shaving
Menguji kerandoman data
Apakah data
random
BA
Tidak
Ya
Penentuan Cacat Potensial A. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Splitting
Jum
lah
Pers
enta
se
jenis cacatCount
43.8 71.9 100.0
67 43 43Percent 43.8 28.1 28.1Cum %
Kulit SobekKulit bergelombangKulit berlubang
160
140
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
B. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Shaving
Jum
lah
Pers
enta
se
jenis cacatCount
42.6 72.3 100.0
40 28 26Percent 42.6 29.8 27.7Cum %
Tebal tidak samaPermukaan kasarKulit bergelombang
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100
80
60
40
20
0
Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit
A.Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Sigma
1. Pengukuran Kinerja pada Proses Splitting
DPO = PotensialCTQxDiperiksaUnitYangBanyaknya
CacatBanyak
= 3205
153
x = 0,248780487
DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,248780487 x 1.000.000 = 248780,487 248.780
2. Pengukuran Kinerja pada Proses Shaving
DPO =
PotensialCTQxDiperiksaYangUnitBanyaknya
CacatBanyak
= 3131
34
x = 0,086513994
DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,086513994 x
1.000.000 = 86513,994
86.514
B. Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses)
Proses n1 n2 Runtun (r ) r atas r bawah
Splitting 18 12 14 21 9
0H
1H : Data jumlah cacat telah acak
: Data jumlah cacat belum acak
1. Uji kerandoman
tingkat keyakinan 95 %
a. proses splitting Statistik uji : r
Daerah kritis :Tolak Ho, bila : r < r bawah atau r > ratas
b. proses shaving
Statistik uji :
1
22
1/2
122
21
212121
2121
nnnn
nnnnnn
nnnnrz
Daerah kritis :0H
2Tolak jika Zhitung > Z
Proses n1 N2 Z hitung
Shaving 21 12 - 0,296
Z2
= 1,96
1. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses Splitting
Hipotesis :
Ho : data berdistribusi Poisson
H1 : data tidak berdistribusi Poisson
Statistik uji : D = sup xFxS 0
Tolak Ho Jika lnhitung DD 1,
D 05,01,30 Variabel Dhitung
jumlah cacat 0,086 0,242
Peta Kendali u BSA = 5
Sampel
Jum
lah
Ca
cat
Pe
r U
nit
28252219161310741
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
_U=0.746
BPA=2.579
BPB=0
mn
cu
m
ii
1 = 0,746
n
u
8,6
746,0= = 0,33
33,03
15
Cp = Cpk =
=
= 4,04
3
uBSA
2. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses
Shaving
Hipotesis
Ho : data berdistribusi Binomial
H1 : data tidak berdistribusi Binomial
Statistik uji : pnp
npxZ
1
0
Tolak Ho Jika
.00 98 .74 .74 .521
1.00 34 .26
132 1.00
Tidakcacat
Cacat
Total
Kategori NProporsi
pengamatan Tes Prop.Asymp. Sig.
(1-tailed)
P-value <
Peta Kendali p BSA = 0,3
Sampel
Pro
pors
i
3128252219161310741
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
_P=0.258
BPA=0.914
BPB=0
mn
Dp
m
ii
1 = 0,258
4
258,01258,0 =
= 0,22
22,03
258,030,0
Cp = Cpk =
=
= 0,064
n
pp
1
3
pBSA
Faktor Penyebab CacatA. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat
Potensial Pada Proses Splitting
Pekerja
Kulit berlubang
Mesin
Bahan baku
Kurang hati-hatiTerburu-buru
Pesanan banyak
Agar selesai tepat waktu
Pisau tumpul
Penggantian pisau tidak rutin
Kulit terlalu tipis
Kualitas kulit jelek
Diagram Sebab Akibat Proses Splitting
B. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat Potensial Pada Proses Shaving
Pekerja
Kulit bergelombang
Metode
Kurang hati-hatiTerburu-buru
Pesanan banyak
Agar selesai tepat waktu
Cara memasukkan kulit ke mesin kurang benar
Terlalu terburu-buru
Agar selesai tepat waktu
Diagram Sebab Akibat Proses Shaving
Kesimpulan 1. Berdasarkan gambar Diagram Pareto dapat disimpulkan bahwa
cacat potensial yang terjadi pada proses splitting adalah kulit berlubang, bergelombang dan sobek sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit berlubang.
Pada proses shaving cacat potensial yang terjadi adalah kulit bergelombang, kasar dan tebal tidak sama, sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit bergelombang.
2. Hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit baik pada proses splitting maupun proses shaving menunjukkan bahwa kemampuan proses produksi masih rendah. Hal ini terlihat dari nilai sigma yang masih sangat rendah dan jauh dari target Six sigma yaitu 2,18 sigma pada proses splitting dan 2,86 sigma pada proses shaving.
Sedangkan nilai Cp dan Cpk pada proses splitting lebih dari 1 yaitu 4,04 yang menunjukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan berada dalam batas spesifikasi perusahaan. Pada proses shaving nilai Cp dan Cpk masih kurang dari 1 yaitu 0,064 yang menunujukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan tidak berada dalam batas spesifikasi perusahaan.
3. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting meliputi faktor pekerja yang kurang hati-hati karena terburu-buru dalam menyelesaikan pesanan agar tepat waktu, faktor bahan baku yang tipis karena kualitasnya jelek dan faktor mesin yang pisaunya sudah tumpul karena tidak rutin diganti.
Sedangkan pada proses shaving yang menyebabkan terjadinya cacat potensial adalah faktor pekerja yang juga kurang hati-hati dalam bekerja dan faktor metode yang kurang tepat yaitu cara memasukkan kulit ke mesin kurang tepat. Kedua faktor ini sama–sama dikarenakan pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja agar pesanan dapat selesai tepat waktu.
Saran
Saran yang dapat diberikan dari hasil penelitian ini adalah berdasarkan hasil identifikasi melalui Diagram Sebab Akibat terhadap cacat potensial yang terjadi pada produksi kulit, maka UD. Sumber Kulit sebaiknya melakukan pemeriksaan mesin yang digunakan secara berkala, sehingga jika ada mesin yang rusak atau pisau sudah tumpul dapat segera diganti atau diperbaiki. Selain itu para pekerja juga sebaiknya lebih terlatih dan teliti lagi dalam melakukan proses splitting dan shaving, sehingga dapat menyelesaikan pesanan tepat waktu tetapi tetap dapat menjaga kualitas dari kulit itu sendiri