APLIKASI SIX SIGMA PADA PENGUKURAN KINERJA

DI UD. SUMBER KULIT MAGETAN

Oleh :

Eldira Sukmawati (1305.030.016)

Latar BelakangBagi konsumen produk dikatakan baik bila

dapat memuaskan kebutuhan konsumen Untuk mencapai kualitas produk yang tinggi

perusahaan cenderung menggunakan metode-metode yang praktis dan baik

UD. Sumber Kulit Magetan adalah industri yang bergerak di bidang penyamakan kulit

Metode pengendalian kualitas guna meminimalkan produk cacat adalah metode Six sigma

Perumusan Masalah

1. Cacat potensial apa saja yang terjadi pada proses produksi kulit dan CTQ apa yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving ?

2. Bagaimana hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses) ?

3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan?

Tujuan Penelitian

1. Menganalisis cacat potensial yang terjadi  pada proses produksi kulit dan CTQ yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving.

2. Mengukur kinerja pada proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses).

3. Menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan.

Manfaat Penelitian

1. Mengetahui proses penyamakan kulit di UD. Sumber Kulit.

2. Memahami dan mengerti aplikasi Six sigma dalam dunia industri.

3. Mengetahui tingkat performansi kinerja saat ini pada proses produksi di UD. Sumber Kulit, sehingga dapat memberikan masukan kepada UD. Sumber Kulit untuk meningkatkan kualitas produksi dan mengurangi jumlah produk cacat.

Batasan Masalah

1. Pengukuran hanya pada proses splitting (pembelahan kulit) dan proses shaving (meratakan ketebelan kulit).

2. Produksi kulit yang diamati adalah kulit sapi.

3. Penelitian dilakukan hanya pada pesanan kulit saat itu.

4. Penelitian hanya sampai pada tahap analisis karena perusahaan tidak mengijinkan untuk melakukan tahap lebih lanjut.

Proses produksi UD. Sumber Kulit Magetan

Kulit mentah

2

3

4

A

Proses perendaman (soaking)

Proses pengapuran (liming)

Proses Basah

Proses buang daging

Proses pembelahan kulit menjadi dua (splitting)

1

5Proses buang kapur dan pengikisan protein

6 Proses pengasaman (pickling)

7 Proses

Penyamakan Proses penyamakan krom

A

9

10

11

Proses pengetaman/

penipisan kulit (shaving)

Proses pembasahan kembali

(weitting back)

8

Proses netralisasi

13

12

14

15

Proses peminyakan (fat liquaring)

Proses

Penyamakan

Proses Akhir

Proses pewarnaan dasar (dyiing)

Proses penyamakan ulang (retaining)

Proses penahan warna (fisaxi)

Proses akhir (finishing)

Six Sigma Six Sigma sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel

untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis

Tujuan : menekan dan menempatkan diri mendekati zero-defect

Target : 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunities)

Six Sigma DMAIC

- Define (Fase Pendefinisian )

- Measure (Fase Pengukuran )

- Analyze (Fase Analisis )

- Improve (Fase Peningkatan )

- Control (Fase Pengendalian )

Peta Kendali p

Peta kendali p Binomial Jika p diketahui

Jika p tidak diketahui

BPA =

n

ppp

13

Garis tengah = p

BPB =

n

ppp

13

n

Dp i

i ˆ

m

p

mn

Dp

m

ii

m

ii

11

ˆ

BPA =

n

ppp

13

Garis tengah = p

BPB =

n

ppp

13

Peta Kendali u Peta kendali u Poisson Jika jumlah sampel sama

Jika jumlah sampel tidak sama

BPA = n

uu 3

Garis tengah = u

BPB =

n

uu 3

BPA = in

uu 3

Garis tengah = u

BPB = in

uu 3

umn

cm

ii

1=

Kapabilitas Proses Cp = ; Cpk = CPL;CPUmin

Untuk Peta u Untuk Peta p

CPU =

CPL =

6

BSBBSA

3

uBSA

3

BSBu

n

u

CPU = 3

pBSA

CPL = 3

BSBp

n

pp

1

Pengukuran Performansi

DPMO = DPO x 1.000.000

DPO= PotensialCTQxDiperiksaUnitYangBanyaknya

CacatBanyak

2

Cara Pengambilan Sampel Rata-rata jumlah pesanan tiga bulan terakhir = 10000 square fit

1 lembar kulit memiliki ukuran 15 square fit, maka produksi total yang diamati sebanyak 667 lembar kulit

a. Pengambilan sampel proses splitting

Penelitian pendahuluan : 90 kulit

proporsi tidak cacat (P) = 0,26

proporsi cacat (Q) = 1 - 0,26 = 0,74 batas kekeliruan (B) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 %

PQDN

NPQn

1

74,026,000065077,01667

74,026,0667

= = 205

2

21Z

BD

=

00065077,096,1

05.02

2

nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) :

n

N

205

667k = = = 3,25 3

Kapasitas produksi proses splitting per hari = 700 lembar kulit

8

700 88 lembar rata-rata produksi selama satu jam =

Sampel yang diambil setiap 15 menit dihitung sebagai berikut :

73,73

22

Jumlah sampel =

=

k

DihasilkanYangKulitJumlahrataRata

b. Pengambilan sampel proses shaving

Penelitian pendahuluan : 90 kulit

proporsi tidak cacat (P) = 0,12 proporsi cacat (Q) = 1 - 0,12 = 0,88 batas kekeliruan (B) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 %

PQD1N

NPQn

88,012,000065077,01667

88,012,0667

= = 131

2

21Z

BD

00065077,096,1

05.02

2

=

nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) :

n

N

131

667 k = = = 5.09 5

Kapasitas produksi proses shaving per hari = 300 lembar kulit

ShavingosesPadaKapasitas

oduksiKapasitas

Pr

Pr 3223,2

300

667= hari

rata-rata produksi selama satu jam = 8

30038 lembar kulit

sampel yang diambil setiap 30 menit dihitung sebagai berikut :

48,35

19

Jumlahsampel =

=

k

DihasilkanYangKulitJumlahrataRata

Identifikasi Variabel

Variabel : banyaknya produk yang cacat pada proses shaving dan proses splitting

a. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari proses splitting meliputi :

1. Jumlah kulit sobek per lembar (u1) 2. Jumlah permukaan kulit yang bergelombang

per lembarnya (u2) 3. Jumlah kulit berlubang per lembar (u3) b. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari

proses shaving meliputi : 1. Tebal kulit tidak sama (p1) 2. Jumlah permukaan kulit kasar (p2) 3. Permukaan kulit bergelombang (p3)

Langkah-Langkah Analisis Data

1. Untuk menjawab tujuan pertama, maka langkah analisis yang dilakukan adalah menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto.

2. Untuk menjawab tujuan kedua, langkah-langkah analisis yang dilakukan meliputi :

a. Pengukuran kinerja sekarang pada tingkat output, yaitu dengan menghitung nilai DPMO dan kemudian mengkonversikannya ke dalam nilai sigma.

b. Penetapan kapabilitas proses splitting Langkah-langkahnya sebagai berikut : 1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah

data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak.

2). Melakukan uji Poisson untuk mengetahui apakah data berdistribusi Poisson.

3). Membuat peta kendali u untuk mengetahui apakah proses produksi sudah terkendali.

4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan menghitung nilai Cp dan Cpk.

c. Menetapkan kapabilitas proses shaving

Langkah-langkahnya sebagai berikut :

1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak.

2). Melakukan uji Binomial untuk mengetahui apakah data berdistribusi Binomial.

3). Membuat peta kendali p untuk mengetahui apakah proses

produksi sudah terkendali 4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan

menghitung nilai Cp dan Cpk 3. Untuk menjawab tujuan ketiga, maka langkah analisis yang

dilakukan adalah mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan

membuat diagram sebab akibat (Ishikawa). 4. Menarik kesimpulan dari hasil pembahasan.

Mulai

Pengumpulan data primer

Menghitung nilai DPMO

Analisis proses splitting

Menguji kerandoman data

Apakah data

random

Melakukan uji Poisson

Membuat peta kendali

Menghitung kapabilitas proses

Menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto

BA

TidakYa

Melakukan uji Binomial

Membuat peta kendali

Menghitung kapabilitas proses

Mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan membuat diagram sebab akibat

Kesimpulan dan saran

Selesai

Analisis proses shaving

Menguji kerandoman data

Apakah data

random

BA

Tidak

Ya

Penentuan Cacat Potensial A. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Splitting

Jum

lah

Pers

enta

se

jenis cacatCount

43.8 71.9 100.0

67 43 43Percent 43.8 28.1 28.1Cum %

Kulit SobekKulit bergelombangKulit berlubang

160

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

B. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Shaving

Jum

lah

Pers

enta

se

jenis cacatCount

42.6 72.3 100.0

40 28 26Percent 42.6 29.8 27.7Cum %

Tebal tidak samaPermukaan kasarKulit bergelombang

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit

A.Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Sigma

1. Pengukuran Kinerja pada Proses Splitting

DPO = PotensialCTQxDiperiksaUnitYangBanyaknya

CacatBanyak

= 3205

153

x = 0,248780487

DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,248780487 x 1.000.000 = 248780,487 248.780

2. Pengukuran Kinerja pada Proses Shaving

DPO =

PotensialCTQxDiperiksaYangUnitBanyaknya

CacatBanyak

= 3131

34

x = 0,086513994

DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,086513994 x

1.000.000 = 86513,994

86.514

B. Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses)

Proses n1 n2 Runtun (r ) r atas r bawah

Splitting 18 12 14 21 9

0H

1H : Data jumlah cacat telah acak

: Data jumlah cacat belum acak

1. Uji kerandoman

tingkat keyakinan 95 %

a. proses splitting Statistik uji : r

Daerah kritis :Tolak Ho, bila : r < r bawah atau r > ratas

b. proses shaving

Statistik uji :

1

22

1/2

122

21

212121

2121

nnnn

nnnnnn

nnnnrz

Daerah kritis :0H

2Tolak jika Zhitung > Z

Proses n1 N2 Z hitung

Shaving 21 12  - 0,296

Z2

= 1,96

1. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses Splitting

Hipotesis :

Ho : data berdistribusi Poisson

H1 : data tidak berdistribusi Poisson

Statistik uji : D = sup xFxS 0

Tolak Ho Jika lnhitung DD 1,

D 05,01,30 Variabel Dhitung

jumlah cacat 0,086 0,242

Peta Kendali u BSA = 5

Sampel

Jum

lah

Ca

cat

Pe

r U

nit

28252219161310741

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0

_U=0.746

BPA=2.579

BPB=0

mn

cu

m

ii

1 = 0,746

n

u

8,6

746,0= = 0,33

33,03

15

Cp = Cpk =

=

= 4,04

3

uBSA

2. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses

Shaving

Hipotesis

Ho : data berdistribusi Binomial

H1 : data tidak berdistribusi Binomial

Statistik uji : pnp

npxZ

1

0

Tolak Ho Jika

.00 98 .74 .74 .521

1.00 34 .26

132 1.00

Tidakcacat

Cacat

Total

Kategori NProporsi

pengamatan Tes Prop.Asymp. Sig.

(1-tailed)

P-value <

Peta Kendali p BSA = 0,3

Sampel

Pro

pors

i

3128252219161310741

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0

_P=0.258

BPA=0.914

BPB=0

mn

Dp

m

ii

1 = 0,258

4

258,01258,0 =

= 0,22

22,03

258,030,0

Cp = Cpk =

=

= 0,064

n

pp

1

3

pBSA

Faktor Penyebab CacatA. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat

Potensial Pada Proses Splitting

Pekerja

Kulit berlubang

Mesin

Bahan baku

Kurang hati-hatiTerburu-buru

Pesanan banyak

Agar selesai tepat waktu

Pisau tumpul

Penggantian pisau tidak rutin

Kulit terlalu tipis

Kualitas kulit jelek

Diagram Sebab Akibat Proses Splitting

B. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat Potensial Pada Proses Shaving

Pekerja

Kulit bergelombang

Metode

Kurang hati-hatiTerburu-buru

Pesanan banyak

Agar selesai tepat waktu

Cara memasukkan kulit ke mesin kurang benar

Terlalu terburu-buru

Agar selesai tepat waktu

Diagram Sebab Akibat Proses Shaving

Kesimpulan 1. Berdasarkan gambar Diagram Pareto dapat disimpulkan bahwa

cacat potensial yang terjadi pada proses splitting adalah kulit berlubang, bergelombang dan sobek sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit berlubang.

Pada proses shaving cacat potensial yang terjadi adalah kulit bergelombang, kasar dan tebal tidak sama, sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit bergelombang.

2. Hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit baik pada proses splitting maupun proses shaving menunjukkan bahwa kemampuan proses produksi masih rendah. Hal ini terlihat dari nilai sigma yang masih sangat rendah dan jauh dari target Six sigma yaitu 2,18 sigma pada proses splitting dan 2,86 sigma pada proses shaving.

Sedangkan nilai Cp dan Cpk pada proses splitting lebih dari 1 yaitu 4,04 yang menunjukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan berada dalam batas spesifikasi perusahaan. Pada proses shaving nilai Cp dan Cpk masih kurang dari 1 yaitu 0,064 yang menunujukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan tidak berada dalam batas spesifikasi perusahaan.

3. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting meliputi faktor pekerja yang kurang hati-hati karena terburu-buru dalam menyelesaikan pesanan agar tepat waktu, faktor bahan baku yang tipis karena kualitasnya jelek dan faktor mesin yang pisaunya sudah tumpul karena tidak rutin diganti.

Sedangkan pada proses shaving yang menyebabkan terjadinya cacat potensial adalah faktor pekerja yang juga kurang hati-hati dalam bekerja dan faktor metode yang kurang tepat yaitu cara memasukkan kulit ke mesin kurang tepat. Kedua faktor ini sama–sama dikarenakan pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja agar pesanan dapat selesai tepat waktu.

Saran

Saran yang dapat diberikan dari hasil penelitian ini adalah berdasarkan hasil identifikasi melalui Diagram Sebab Akibat terhadap cacat potensial yang terjadi pada produksi kulit, maka UD. Sumber Kulit sebaiknya melakukan pemeriksaan mesin yang digunakan secara berkala, sehingga jika ada mesin yang rusak atau pisau sudah tumpul dapat segera diganti atau diperbaiki. Selain itu para pekerja juga sebaiknya lebih terlatih dan teliti lagi dalam melakukan proses splitting dan shaving, sehingga dapat menyelesaikan pesanan tepat waktu tetapi tetap dapat menjaga kualitas dari kulit itu sendiri