UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE … · universidade federal do rio grande do...

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

AVALIAÇÃO DA CONFORMIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS PARA

ALVENARIA DE VEDAÇÃO PRODUZIDOS NA REGIÃO INTEGRADA

DE DESENVOLVIMENTO DA GRANDE TERESINA.

VILSON RIBAMAR RÊGO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Ciências e Engenharia dos Materiais

como requisito para obtenção do título de

MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE

MATERIAIS.

Orientadores:

Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli – Orientado

Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento – Co-Orientador

Natal, junho de 2008

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM





Dissertação apresentada ao programa de Pós-

Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais,

do Centro de Ciências Exatas e da Terra, da

Universidade Federal do Rio Grande do Norte,

como parte dos requisitos para obtenção do título

de MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE

MATERIAIS.

Orientador: Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli

Co-orientador: Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento


Divisão de Serviços Técnicos Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede

Rêgo, Vilson Ribamar. Avaliação da conformidade de blocos cerâmicos para alvenaria de

vedação produzidas na Região Integrada de Desenvolvimento da

Grande Teresina /Vilson Ribamar Rêgo. – Natal, RN, 2008.

116 f.

Orientador: Antônio Eduardo Martinelli.

Co-orientador: Rubens Maribondo do Nascimento.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Centro de Ciências Exatas e da Terra. Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais.

1. Argila – Dissertação. 2. Cerâmica estrutural – Dissertação. 3. Blocos de alvenaria – Dissertação. 4. Conformidade – 5. Dissertação. Qualidade - Dissertação I. Martinelli, Antônio Eduardo. II. Nascimento, Rubens Maribondo do. III. Universidade Federal do Rio Grande do Norte. IV. Título.

RN/UF/BCZM CDU 666.32(043.3)





Dissertação submetida ao corpo docente do Programa de Pós-Graduação

em Ciência e Engenharia de Materiais da Universidade Federal do Rio Grande

do Norte – UFRN, como parte dos requisitos necessários à obtenção do grau de

Mestre em Ciência e Engenharia de Materiais.

Aprovada por:

Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli

Orientador

Prof. Dr. Rubens Maribondo do Nascimento

Co - orientador

Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas

Examinador intern

Prof. Dr. Elcio Correia de Souza Tavares

Examinador externo


A minha esposa Gracinha e a meus filhos

Olívia, Vilson Filho e Ana Zélia, que serviram de

fonte de inspiração para a realização deste trabalho.

AGRADECIMENTOS

A Deus, que esteve sempre presente nesta caminhada.

Ao meu avô, Joaquim (in-memorian), pelo grande incentivo em todas as conquistas da

minha trajetória de vida.

A meus pais, Militão (in-memorian), e Alcina, um exemplo de incentivo e zelo pela

família.

Ao Prof. Ph D. Antonio Eduardo Martinelli, pelo apoio e orientação dedicados.

Ao Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento, pela contribuição e observações

dadas a este trabalho.

À direção do CEFET-PI, por ter possibilitado a realização deste trabalho.

A UFRN, pela oportunidade de ampliar conhecimento e capacitação profissional.

Ao SENAI-PI, pela oportunidade da realização dos ensaios desta pesquisa através do

Laboratório de Ensaios Tecnológicos de Argila – LETA.

Ao professor do SENAI, Rui Barbosa, pela paciência e colaboração nos ensaios desta

pesquisa.

A todos os professores do mestrado, pela dedicação e entusiasmo demonstrados no

decorrer do curso.

Aos meus colegas de mestrado, pelo companheirismo, parceria e amizade no decorrer

desta caminhada.

E, finalmente, a todos aqueles que, de maneira direta ou indireta, contribuíram para a

realização deste sonho.

RESUMO

Esta pesquisa apresenta um panorama das indústrias de cerâmica vermelha na Região

Integrada de Desenvolvimento da Grande Teresina e uma análise dos produtos cerâmicos

fabricados nesse pólo. A microrregião em estudo possui 13 municípios onde foram

identificadas 32 cerâmicas em atividades, sendo que 24 estão situadas na cidade de Teresina,

o pólo cerâmico de maior importância do Piauí, 1 na cidade de Miguel Leão e 7 no município

de Timon, no vizinho estado do Maranhão, que faz parte da grande Teresina. A maioria das

cerâmicas está pulverizada nestas duas Cidades, Teresina e Timon, responsáveis por uma

produção largamente independente da distância entre fábrica e mercado consumidor. Além

dessas, há a produção artesanal realizada nos demais municípios, principalmente, tijolos de

conformação manual, onde também são produzidos diversos tipos de artesanato e utilitários

cerâmicos. O objetivo desta pesquisa é avaliar a conformidade de blocos cerâmicos para

alvenaria de vedação, produzidos pela indústria de cerâmica vermelha da microrregião em

estudo, verificando suas potencialidades e adequação em termos produtivos. Para definição do

universo da pesquisa, fez-se um levantamento das indústrias cerâmicas junto à Fundação

CEPRO (Fundação Centro de Pesquisas Econômicas e Sociais do Piauí). Para a análise dos

produtos cerâmicos, foram coletadas 60 amostras de tijolos verdes em três indústrias, para a

caracterização desses produtos e 39 amostras de tijolos queimados, para a avaliação da

conformidade. Os resultados das caracterizações realizadas apresentaram um padrão aceitável

em todas as formulações e temperaturas estudadas. As amostras queimadas foram submetidas

aos ensaios geométricos, físicos e mecânicos de acordo com as normas da ABNT (Associação

Brasileira de Normas Técnicas). Os resultados dos ensaios físicos mostraram que todas as

amostras estão dentro da faixa recomenda pela norma. Já nos ensaios geométricos, duas

indústrias apresentaram resultados não conforme com a norma, devido à falta de controle nos

seus processos e nos equipamentos. Quanto às propriedades mecânicas, apenas uma indústria

pesquisada não atendeu à norma, devido ao fato do controle inadequado do seu processo.

Palavras–chaves: Argila.Cerâmica Estrutural. Blocos de Alvenaria. Conformidade.

Qualidade.

ABSTRACT

This research presents an outlook of the industries of red ceramic in the region next to

the city of Teresina and an analysis of the ceramic products producted in this pole. The

microregion investigated possesses 13 boroughs where were identified 32 ceramic in

operation, being that 24 are located in Teresina, the ceramic region more important of Piauí, 1

is located in the city of Miguel Leão and 7 is located in Timon city that belongs to the state of

Maranhão. The majority of ceramics are pulverized in these two cities, Teresina and Timon ,

responsible by a largely production independent of distance between fabric and consumer

market. Furthermore, there is an artisanal production realized in other boroughs, mainly

manual conformation bricks, where are producted diverse types of handicraft and ceramics

utilitarian. The objective of this research is to evalue the conformity of ceramic blocks for

brick of obstruction made by red ceramic industry of microregion at studying, verifying their

pontentialities and adequacy in terms of production. In this research universe made a search of

ceramic industries related to the Foundation CEPRO (Foundation Center of Research Social

and Economic of Piauí). For the analysis of the ceramic products , were colected 60 crude

bricks sample in three industries for their characterization, and 39 burned bricks sample for

the Evaluation of Conformity. The results of the characterization made reached a accetptable

standard in all formulations and temperature studied. The burned samples were applied to the

geometric, physical and mechanical assays according to the ABNT standards (Brazilian

Association of Technical Standards). The results of the physical assays showed that all the

samples are at the same band recommended by standard. However, through the geometric

assays just two industries did not present results according to the standard, due to lack of

control in their process such as in their equipments. Taking into account the mechanical

properties, only one industry investigated was not according to the standard.

Key-words: Clay. Structural Ceramic. Blocks of Brick. Conformity. Quality.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Maromba utilizada na extrusão de cerâmica estrutural ........................................ 32

Figura 2 – Forno vagão .......................................................................................................... 34

Figura 3 – Forno abóbada ...................................................................................................... 34

Figura 4 – Carro sobre trilhos ................................................................................................ 34

Figura 5 – Forno túnel ............................................................................................................ 36

Figura 6 –Local para medições da largura (L) do bloco ........................................................ 48

Figura 7 – Local para medições da altura (H) do bloco ......................................................... 48

Figura 8– Local para medições do comprimento (C) do bloco .............................................. 49

Figura 9 – Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos ....................... 51

Figura 10 – Desvio em relação ao esquadro .......................................................................... 52

Figura 11 – Planeza das faces (convexa) ............................................................................... 53

Figura 12 – Planeza das faces (côncava) ............................................................................... 53

Figura 13 – Compressão axial de bloco de vedação .............................................................. 57

Figura 14 – Umidade de extrusão (indústria verde) .............................................................. 64

Figura 15 – Umidade de extrusão (indústria amarela) ........................................................... 64

Figura 16 – Umidade de extrusão (indústria azul) ................................................................ 65

Figura 17 – Determinação da retração após secagem (indústria verde) ................................ 65

Figura 18 – Determinação da retração após secagem (indústria amarela) ............................. 66

Figura 19 – Determinação da retração após secagem (indústria azul) ................................... 66

Figura 20 – Determinação da retração após queima (indústria verde) .................................. 67

Figura 21 – Determinação da retração após queima (indústria amarela) ............................... 67

Figura 22 – Determinação da retração após queima (indústria azul) ............ ........................ 68

Figura 23 – Determinação da retração total (indústria verde) ............................................... 68

Figura 24 – Determinação da retração total (indústria amarela) ........................................... 68

Figura 25 – Determinação da retração total (indústria azul) ................................................. 69

Figura 26 – Determinação da perda ao fogo (indústria verde) .............................................. 69

Figura 27 – Determinação da perda ao fogo (indústria amarela) .......................................... 69

Figura 28 – Determinação da perda ao fogo (indústria azul) ................................................ 69

Figura 29 – Plataforma para determinação do peso imerso ................................................... 70

Figura 30 – Determinação do volume aparente (indústria verde) ......................................... 70

Figura 31 – Determinação do volume aparente (indústria amarela) ..................................... 70

Figura 32 – Determinação do volume aparente (indústria azul) ........................................... 71

Figura 33 – Determinação da absorção d’água ( indústria verde) ....................................... 71

Figura 34 – Determinação da absorção d’água ( indústria amarela) ................................... 71

Figura 35 – Determinação da absorção d’água ( indústria azul) ......................................... 71

Figura 36 – Determinação da porosidade aparente (indústria verde) ................................... 72

Figura 37 – Determinação da porosidade aparente (indústria amarela) ............................... 72

Figura 38 – Determinação da porosidade aparente (indústria azul) ..................................... 72

Figura 39 – Determinação da massa específica aparente (indústria verde) .......................... 73

Figura 40 – Determinação da massa específica aparente (indústria amarela) ...................... 73

Figura 41 – Determinação da massa específica aparente (indústria azul) ............................ 73

Figura 42 – Blocos cerâmicos de vedação ............................................................................. 74

Figura 43 – Dimensões da largura do bloco de vedação ....................................................... 75

Figura 44 – Dimensões da altura ........................................................................................... 75

Figura 45 – Dimensões do comprimento ............................................................................... 75

Figura 46 – Espessura dos septos .......................................................................................... 75

Figura 47 – Espessura das paredes externas .......................................................................... 75

Figura 48 – Planeza das faces ................................................................................................ 75

Figura 49 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria verde). .............77

Figura 50 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria amarela).......... 77

Figura 51 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria azul). ................78

Figura 52 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria verde) ................. 78

Figura 53 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria amarela) .............. 79

Figura 54 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria azul) .................... 79

Figura 55 - Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria verde) ..... 80

Figura 56- Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria amarela) ... 80

Figura 57 - Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria azul) ....... 81

Figura 58 - Determinação das dimensões efetivas da largura pela média ............................... 81

Figura 59 - Determinação das dimensões efetivas da altura pela média ................................ 82

Figura 60 - Determinação das dimensões efetivas do comprimento pela média .................... 82

Figura 61 – Determinação do desvio em relação ao esquadro de blocos ....................83

Figura 62– Determinação da planeza das faces de blocos de vedação ................................. 84

Figura 63 – Determinação das espessuras das paredes externas dos blocos de vedação ..... 84

Figura 64 – Determinação das espessuras dos septos dos blocos de vedação ...................... 85

Figura 65 – Tanque de imersão para determinação da absorção d`água ............................... 86

Figura 66– Determinação da absorção d’água em blocos de vedação .................................. 86

Figura 67 – Tijolos capeados ................................................................................................. 87

Figura 68 – Ensaios de compressão ....................................................................................... 87

Figura 69: Relatório do Ensaio de compressão. ................................................................................ 88

Figura 70 – Curva de gresificação da cerâmica verde ........................................................... 90

Figura 71– Curva de gresificação da cerâmica amarela ........................................................ 91

Figura 72 – Curva de gresificação da cerâmica azul ............................................................. 91

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Tipos de indústrias em função de seu volume de produção ................................. 38

Tabela 2 – Valores de referências da retração linear aceitos na prática industrial ................. 42

Tabela 3 – Valores de referências da perda ao fogo aceitos na prática industrial .................. 43

Tabela 4 – Classificação das argilas com base nas cores ....................................................... 44

Tabela 5 – Amostragem ......................................................................................................... 45

Tabela 6 – Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação ................................. 50

Tabela 7 – Aceitação e rejeição nos ensaios de absorção d’água .......................................... 55

Tabela 8 – Resistência à compressão (fb) .............................................................................. 58

Tabela 9 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios .......................................................59

Tabela 10 – Questionário ....................................................................................................... 62

Tabela 11 – Características visuais ....................................................................................... 74

Tabela 12 – Elementos para determinação da tensão de ruptura à compressão dos blocos de

vedação ............................................................................................................. 87

Tabela 13– Relatório do ensaio de compressão .................................................................... 88

Tabela 14 – Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas ........................... 89

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AA – Absorção de água

MEA – Massa específica aparente

PA – Porosidade aparente

PF – Perda ao fogo

RL – Retração linear

MS – Massa seca

MQ – Massa queimada

PU – Peso úmido

PS – Peso seco

FC – Flecha das faces côncavas

F1 – Flecha das faces convexas

E – Espessura da parede externa do corpo de prova

S – Espessura dos septos do corpo de prova

L – Largura do corpo de prova

H – Altura do corpo de prova

C – Comprimento do corpo de prova

D – Desvio em relação ao esquadro

SUMÁRIO

DEDICATÓRIA

AGRADECIMENTOS

RESUMO

ABSTRACT

ÍNDICE DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ÍNDICE DE FIGURAS

ÍNDICE DE TABELAS

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO

1.0 Introdução ................................................................................................... 18

CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.0 Revisão bibliográfica ................................................................................... 22

2.1 Argila ................................................................................................................................ 23

2.2 Cerâmica vermelha .......................................................................................................... 24

2.2.1 Argilas para Cerâmica Vermelha .................................................................................. 25

2.2.1.1 Plasticidade ................................................................................................................ 26

2.2.1.2 Porosidade ................................................................................................................. 26

2.2.1.3 Retração linear ........................................................................................................... 26

2.2.1.4 Absorção d`água ....................................................................................................... 27

2.2.1.5 Umidade ..................................................................................................................... 28

2.2.1.6 Perda ao fogo .............................................................................................................. 28

2.3 Processo Produtivo ........................................................................................................... 29

2.3.1 Exploração da Jazida ..................................................................................................... 29

2.3.2 Estocagem: sazonamento ou apodrecimento ................................................................. 30

2.3.3 Preparo da matéria-prima .............................................................................................. 30

2.3.4 Preparação da massa ..................................................................................................... 31

2.3.5 Conformação: a extrusão ............................................................................................... 31

2.3.6 Secagem ........................................................................................................................ 32

2.3.7 Queima .......................................................................................................................... 32

2.3.8 Fluxograma de fabricação de cerâmica vermelha ......................................................... 35

2.3.9 Processo de formação das peças ................................................................................... 36

2.4 Potencial Cerâmico da Grande Teresina .......................................................................... 36

CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA E PROCEDIMENTO

EXPERIMENTAL

3.0 Metodologia e procedimento experimental .................................................. 39

3.1 Metodologia ...................................................................................................................... 40

3.2 Ensaios preliminares - caracterização do produto ............................................................. 40

3.2.1 Amostragem ................................................................................................................... 40

3.2.2 Determinações ................................................................................................................ 41

3.2.2.1 Umidade de extrusão ................................................................................................... 41

3.2.2.2 Retração linear ............................................................................................................ 41

3.2.2.2.1 Retratação linear após a secagem ............................................................................. 41

3.2.2.2.2 Retratação linear após a queima ............................................................................... 42

3.2.2.3 Perda ao fogo ...............................................................................................................42

3.2.2.4 Absorção d’água ......................................................................................................... 43

3.2.2.5 Volume aparente ......................................................................................................... 43

3.2.2.6 Porosidade aparente .................................................................................................... 44

3.2.2.7 Massa especifica aparente ou densidade aparente ...................................................... 44

3.2.2.8 Classificação preliminar de argilas para uso cerâmico com base nas cores apresentadas

após a queima ......................................................................................................................... 44

3.3 Avaliação da conformidade .............................................................................................. 45

3.3.l Os critérios de amostragem ............................................................................................ 45

3.4 Aceitação e rejeição ......................................................................................................... 45

3.5 Identificação do produto .................................................................................................. 45

3.6 Procedimento experimental ............................................................................................. 46

3.7 Características visuais ...................................................................................................... 46

3.8 Determinação das características geométricas ................................................................. 47

3.8.1 Determinação das medidas das faces – Dimensões efetivas ......................................... 47

3.8.1.1 Dimensões de fabricação ............................................................................................ 49

3.8.2 Determinação da espessura das paredes externas e septos dos blocos (E) .................... 51

3.8.3 Determinação do desvio em relação ao esquadro (D) ................................................... 51

3.8.4 Planeza das faces ou flecha (F) ...................................................................................... 52

3.9 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água .......................................... 53

3.9.1 Determinação da massa seca (ms) ................................................................................. 53

3.9.2 Determinação da massa úmida (mu) ............................................................................. 54

3.9.3 Determinação do índice de absorção d’água (AA) ........................................................ 55

3.10 Determinação da resistência à compressão dos blocos de vedação (fb) ......................... 56

CAPÍTULO 4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.0 Resultados e discussões ............................................................................................. 60

4.1 Caracterização das amostras ............................................................................................. 63

4.1.1 Umidade de extrusão (U%) ............................................................................................ 63

4.1.2 Retração linear após secagem ........................................................................................ 65

4.1.3 Retração linear após queima .......................................................................................... 66

4.1.4 Retração total ................................................................................................................. 68

4.1.5 Perda ao fogo ................................................................................................................. 69

4.1.6Volume aparente,............................................................................................................. 70

4.1.7 Absorção d’água ............................................................................................................ 71

4.1.8 Porosidade aparente ....................................................................................................... 72

4.1.9 Massa específica aparente ...............................................................................................72

4.2 Características visuais ....................................................................................................... 73

4.3 Ensaios geométricos .......................................................................................................... 75

4.3.1 Dimensões efetivas das faces ......................................................................................... 76

4.3.2 Desvio em relação ao esquadro (D) ............................................................................... 83

4.3.3 Planeza das faces (F) ...................................................................................................... 83

4.3.4 Espessuras das paredes externas (E) .............................................................................. 84

4.3.5 Espessuras dos septos (S) ............................................................................................... 85

4.4 Características físicas ........................................................................................................ 85

4.4.1 Índice de absorção d’água (AA) .................................................................................... 85

4.5 Características mecânicas .................................................................................................. 86

4.5.1 Resistência de compressão individual (Fb) .................................................................... 86

4.6 Resumo .............................................................................................................................. 89

4.7 As curvas de gresificação .................................................................................................. 89

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

5.0 Conclusões e recomendações

5.1 Conclusões e recomendações..............................................................................................91

REFERÊNCIAS

Referências ............................................................................................................................ 95

ANEXOS

Anexos .................................................................................................................................... 99

Introdução

Vilson Ribamar Rêgo

CAPÍTULO 1:

INTRODUÇÃO


19

1.0 Introdução

Na evolução experimentada no setor de cerâmica na Grande Teresina, no Estado do

Piauí1, ainda se observam que as cerâmicas vermelhas evoluíram para acompanhar o ritmo de

desenvolvimento da construção civil, com enfoque cada vez maior na qualidade. Deve-se aliar

a isso ainda o conhecimento ou a consideração da existência das normas reguladoras da

produção de materiais cerâmicos, não somente por parte dos fabricantes como também pelos

técnicos do setor, possibilitando, dessa forma a oferta e a utilização de produtos que

apresentem adequabilidade e qualidade necessárias em diversos serviços da construção civil

(SINDICER-PI, 2008).

Assim sendo, o primeiro passo para a aquisição de um determinado produto é a

apresentação de uma especificação mínima que ele deveria atender. Ocorre, como já dito, que,

no mercado, via de regra, encontram-se produtos que atendem a essas especificações, criando

uma situação confortável para o engenheiro responsável por determinada obra.

O mercado globalizado é cada vez mais competitivo, exigindo esforços constantes

das organizações, estimulando-as a desenvolver estratégias mais sofisticadas para obter

melhoria contínua e, assim, sobreviver à incessante mudança do mercado.

Alem do mercado, a presença mais efetiva dos órgãos reguladores tem tornado a

implantação do sistema de gestão da qualidade, peça fundamental para garantir o atendimento

de todos os requisitos existentes.

A produção da indústria de Cerâmica Vermelha na Grande Teresina, encontra-se

restrita, ainda, a fabricação de produtos estruturais (tijolos e telhas) em nível tal que supre por

completo o mercado interno. Em algumas poucas empresas, um forte condicionamento dessa

situação é o processo de modernização das industrias, o que facilita a introdução de produtos

e processos produtivos competitivos, em termos de preço e qualidade. Esse cenário é

resultado, em parte, do deslocamento, por parcela do setor produtivo, das características

implícitas dos materiais cerâmicos, da evolução do setor e presença de investimentos em

tecnologia de processos (SINDICER-PI, 2008).

1 A Região Integrada de Desenvolvimento da Grande Teresina localiza-se no centro-norte do estado do Piauí, criada pela Lei nº 4.367/2002. Abrange os municípios piauienses de Altos, Beneditinos, Coivaras, Curralinho, Demerval Lobão, José de Freitas, Lagoa Alegre, Lagoa do Piauí, Miguel Leão, Monsenhor Gil, Teresina e União, além do município maranhense de Timon, que fica defronte à capital piauiense. Tal Região Integrada de Desenvolvimento tem uma população de 1.200.000 hab. em 2008, representando 37% da população do estado do Piauí.


20

O panorama da indústria cerâmica na Grande Teresina é bastante promissor, cuja

produção de produtos estruturais (tijolos e telhas), que representam o segmento da Cerâmica

Vermelha Estrutural, grande parte, especificamente telhas, é exportada. Na Grande Teresina,

existem 32 cerâmicas, sendo que 24 estão situadas na cidade de Teresina, o pólo cerâmico de

maior importância do Piauí (CEPRO, 2005), 1 na cidade de Miguel Leão e 7 no município de

Timon, no vizinho estado do Maranhão, que faz parte da grande Teresina. As cerâmicas estão

pulverizadas nestas duas cidades, Teresina e Timon, responsáveis por uma produção

largamente independente da distância entre fábrica e mercado consumidor. Além dessas, há a

produção artesanal realizada nos demais municípios, principalmente tijolos de conformação

manual, onde também são produzidos diversos tipos de artesanato e utilitários cerâmicos.

Visitando essas indústrias, verificou-se que dentre as que se situam na cidade de Teresina, 8

são artesanais, 16 industriais, sendo que 4 enceraram suas atividades, restando apenas 12,

onde 11 são de cerâmica vermelha e uma de pisos e revestimentos.

Diante do quadro de iminente desenvolvimento do setor industrial na Grande

Teresina, sustentado em perspectivas favoráveis (disponibilidade de matérias-primas e de

combustível), o Centro Federal de Educação Tecnológica do Piauí - CEFET-PI, se prepara

para atuar na área de cerâmica vermelha, envolvendo atividades de pesquisa, extensão e

ensino, que virá agregar as pesquisas desenvolvidas na área de materiais cerâmicos. Essas

atividades envolverão vários trabalhos em nível de graduação (Iniciação Científica) e de pós-

graduação (Mestrado e Doutorado em Engenharia de Materiais), desenvolvidos por equipe de

pesquisadores, estudantes e técnicos. O objetivo estratégico é que o conhecimento acumulado

nesses estudos possa vir subsidiar políticas setoriais de desenvolvimento do potencial

cerâmico-industrial na Grande Teresina.

No âmbito do CEFET-PI, as atividades de pesquisa pretendem desenvolver-se, tendo

como objetivo principal prosseguir na realização do diagnóstico das matérias-primas e dos

produtos estruturais, atualmente utilizadas por esse setor cerâmico e verificar as

potencialidades dos materiais empregados. Esse diagnóstico será feito com base nos

resultados de levantamentos de campo e análises laboratoriais.

No geral, as indústrias cerâmicas na Grande Teresina são constituídas de empresas de

grande porte que oferecem produtos diferenciados, de bom preço e penetração no mercado, e

um grande número de pequenos produtores que concentram suas atividades na exploração

rudimentar e manufatura de produtos de baixa qualidade e preço. Essa realidade tende a ser

modificada dada a potencialidade dos recursos minerais do estado e as perspectivas de

desenvolvimento. (SINDICER-PI, 2008).


21

O panorama atual das indústrias cerâmicas na Grande Teresina é de excelente

qualidade, notoriamente no Pólo de Teresina e Timon, com a produção de cerâmica vermelha

estrutural (tijolos e telhas), principalmente, pela disponibilidade de matéria-prima adequada,

assim como pelo menor custo de instalação que esse ramo exige para fabricar produtos finais

de qualidade e penetração no mercado local. Essas indústrias detêm maior conhecimento da

matéria-prima que utilizam, com planejamento da lavra, pré-preparo da matéria-prima, que,

além de melhorarem a qualidade de produto final, acabam também por reduzir os custos de

produção; enfim fazem uso da ciência, para melhor conhecer as características da matéria-

prima utilizada, como da tecnologia disponível incorporada a nossa indústria cerâmica local

(SINDICER-PI, 2008).

O objetivo geral deste trabalho é avaliar a conformidade de blocos cerâmicos para

alvenaria de vedação, produzidos pela industria de cerâmica vermelha na Região Integrada de

Desenvolvimento da Grande Teresina, verificando suas potencialidades e adequação em

termos produtivos.

CAPÍTULO 2:

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Revisão bibliográfica


23

2.0 Revisão bibliográfica.

O presente capítulo versa sobre diversos aspectos da cerâmica vermelha estrutural

como um todo, desde a matéria-prima até o processamento. Os aspectos como as argilas,

propriedades das argilas, componentes das argilas, dentre outros, serão tratados com pouca

profundidade, porém o interesse maior será discutido nos capítulos seguintes, que tratam da

avaliação da conformidade, focalizando o processo como ponto central da discussão. Essa

avaliação se faz através dos ensaios geométricos, ensaios físicos e ensaios mecânicos. A

caracterização do produto (tijolos verdes), onde se calcula a umidade de extrusão, retratação

linear após a secagem, retratação linear após a queima, perda ao fogo, absorção d’água,

porosidade aparente, massa especifica aparente e cor de queima servirá como suporte para a

avaliação da conformidade.

Espera-se, portanto, tratar da melhor maneira possível cada etapa do processo de

fabricação, tal como se espera, a princípio que seja ou deva ser.

2.1 Argila

Argilas são materiais terrosos naturais que, quando misturados com água, adquirem a

propriedade de apresentar plasticidade. Durante muito tempo se conceituou que argilas eram

substâncias originárias da caulinita, constituídas essencialmente de sílica (SiO2), alumina

(AlO3) e água (H2O) e o resto era impureza amorfa. Hoje se sabe que as argilas são

constituídas essencialmente de partículas cristalinas extremamente pequenas, formadas por

um número restrito de substâncias. Essas substâncias são chamadas minerais de argila ou

argilominerais.

Os argilominerais são silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, contendo

normalmente e em caráter subordinado, outros materiais e minerais associados, tais como:

quartzo, feldspatos, micas, óxidos e hidróxidos de ferro e alumínio, carbonatos, pirita,

hematita, matéria orgânica e outras impurezas, e são compostas de partículas coloidais de

diâmetro inferior a 0,005mm, de acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas), com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas, formam torrões

dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos (SANTOS, 1989)

Graças aos argilominerais, as argilas, na presença de água, desenvolvem uma série de

propriedades tais como: plasticidade, porosidade, resistência mecânica a úmido, retração

linear de secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que explicam



24

sua grande variedade de aplicações tecnológicas. Os principais grupos de argilominerais são:

caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita (ABC, 3003).

A água é elemento integrante das argilas sob três formas:

• Água de constituição, também chamada absorvida ou de inchamento, que faz parte

da molécula;

• Água de plasticidade, ou absorvida, que adere à superfície das partículas coloidais;

• Água de capilaridade, também chamada água livre ou de poros, que preenche os

poros e vazios.

2.2 Cerâmica Vermelha

Chama-se cerâmica a pedra artificial obtida pala moldagem, secagem e cozedura de

argilas. Em certos casos, pode ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria-prima é

a argila. Nos materiais cerâmicos, a argila fica aglutinada por uma pequena quantidade de

vidro, que surge pela ação do calor de cocção sobre os componentes da argila (VERÇOSA,

1987).

Cerâmica pode ser definida num sentido mais amplo do que implica a definição de

dicionário da palavra “olaria” (pottery). A palavra grega keramos significa “coisa queimada”;

assim o nosso moderno termo, cerâmica, que inclui cerâmica branca, esmalte, refratários,

vidros, cimentos, materiais de construção civil e materiais abrasivos, não é incompatível com

o uso original (NORTON, 1973).

A cor vermelha que caracteriza os produtos se deve aos teores de óxido ou

hidróxidos de ferro liberados durante a queima, acima de 3%. Quanto mais homogênea for a

sua distribuição, mais uniforme será a cor do produto.

Os principais produtos fabricados por esse setor e que são destinados

preferencialmente à construção civil são: tijolos maciços e furados (em diversos tamanhos),

telhas de diversos modelos, blocos cerâmicos de vedação e estruturais, lajes para forro e piso,

elementos vazados e lajotas para piso (VARELA, 2006).

2.2.1 Argilas para Cerâmica Vermelha

As argilas são as matérias-primas básicas e essenciais para cerâmica vermelha. São

sedimentares e normalmente superficiais, contendo teores variáveis de matéria orgânica.

Algumas são cauliníticas ou ilíticas, mas comumente são constituídas de misturas de

argilominerais (caulinita, ilita e/ou montmorilonita).



25

De modo geral, as argilas para cerâmica vermelha devem possuir as seguintes

características (SOUSA SANTOS, 1989):

• Apresenta plasticidade;

• Apresenta resistência mecânica após queima adequada para aplicações;

• Possibilita a aplicação de técnicas de processamento simples;

• Apresenta cor vermelha após queima;

• É disponível em quantidades.

Dentre os materiais e minerais associados estão: o óxido de ferro, a sílica livre e os

álcalis. O óxido de ferro, normal nas rochas ígneas, mistura-se geralmente com caulinita e dá

a cor vermelha ou amarelada da maioria das argilas; em outros casos forma pintas ou

manchas. Ele reduz a sua propriedade de ser refratária. A sílica livre (areia) reduz a

plasticidade e o trincamento, mas também diminui as deformações. Os álcalis baixam o ponto

de fusão e dão porosidade, o que vem facilitar a secagem e o cozimento, mas também

reduzem a plasticidade.

O cálcio age como fundente e clareia a cerâmica. Os sais solúveis são perniciosos,

porque dão eflorescências de mau aspecto. A matéria orgânica, embora dê mais plasticidade,

torna a argila mais porosa. É ela que torna a argila escura antes do cozimento, não obstante a

cor vermelha reapareça depois da cocção (VERÇOSA, 1987).

A essas características podem-se acrescentar algumas propriedades apresentadas

pelas argilas, durante e após o processo de transformação em produtos acabados, tais como:

plasticidade, porosidade, retração linear, absorção de água, umidade e perda ao fogo.

2.2.1.1 Plasticidade

Por plasticidade entende-se, de modo amplo, a propriedade de o material úmido ficar

deformado (sem romper) pela aplicação de uma tensão, sendo que a deformação permanece

quando a tensão aplicada é retirada. Análises químicas de argilas mostram que são

constituídas essencialmente por silício, alumínio e água e, freqüentemente, por quantidades

apreciáveis de ferro e de metais alcalinos e alcalino-terrosos. A dificuldade dessa definição é a

de que alguns materiais argilosos ou de argila não satisfazem a todas as especificações: por

exemplo, argilas tipo flint (flint-clays) não apresentam plasticidade quando misturadas com

água, embora tenham os outros atributos de argilas (SANTOS, 1995). Um corpo plástico é

definido como o que pode ser continuamente deformado, sem que sobrevenha a ruptura. Não



26

possui limite de elasticidade e também não pode ser encruado a frio. É esse o caso das argilas

molhadas.

A determinação da plasticidade é de grande importância para a cerâmica vermelha, já

que indica sua adequação para ser conformada por extrusão. O limite de plasticidade (LP)

indica a quantidade de água mínima que a argila ou massa cerâmica deve conter para ser

conformada, por exemplo, em uma extrusora a vácuo. O limite de liquidez (LL) corresponde à

máxima quantidade de água que a argila ou massa cerâmica possa conter para ainda ser

moldável, ou seja, representa a quantidade de água que ainda pode ser adicionada a partir do

limite de plasticidade, sem alterar o estado plástico da argila ou massa cerâmica. O índice de

plasticidade considerado mínimo é de 10%. Abaixo desse valor, torna-se muito perigosa a

etapa de conformação, já que há um grande risco de mudança no comportamento plástico com

pequena alteração na quantidade de água utilizada (VIEIRA, et al., 2003).

2.2.1.2 Porosidade

A Porosidade de um corpo cerâmico é muito importante, pois serve como uma

excelente medida de “grau de manutenção ou de sinterização” em função da temperatura de

queima. A porosidade pode ser medida pelo volume de água ou ar necessário para encher os

poros ou se há poros fechados, moendo a amostra a uma granulometria suficientemente fina

para abrir todos os poros (NORTON, 1973). A maioria das argilas ou massas cerâmicas

retrai-se, após secagem e após queima, uma vez que os poros se fecham por causa da

solicitação da tensão superficial, aproximando as partículas entre si (NORTON, 1973).

2.2.1.3 Retração linear

Na retração linear, os corpos feitos a partir de argilas sofrem redução de tamanho

(retração ou contração) após secagem, isso é conseqüência da eliminação da água utilizada na

formação do corpo. Ao ser eliminada a água e surgirem os vazios por ela deixados, ocorre

uma aproximação das partículas em conseqüência das forças de atração eletrostática,

provocando o que se conhece por aglomeração. Na queima, a retração é produzida pela

formação de fases líquidas que tendem a encher ou fechar os poros existentes e a provocar a

contração do material (FACINCANI, 1993).

Pela contração, pode-se estimar a composição granulométrica da argila, isto é, a

maior contração indica granulometria muito fina, que, por sua vez, exige mais água para o

amassamento.



27

A retração linear avalia a contração das massas argilosas quando perdem água

coloidal e residual durante o processo de secagem (110º) e queima, podendo-se estimar a

composição granulométrica da massa cerâmica, ou seja, quanto mais fina, mais água para o

amassamento. Pode-se, também, avaliar algumas propriedades físicas das argilas, como a

plasticidade, a resistência mecânica a cru e os comportamentos na secagem e na queima. Na

indústria cerâmica, o ensaio de RL permite fazer o controle de qualidade dos produtos durante

o processo fabril (SENAI, 2006). Os ensaios de RL compõem-se de três etapas:

RL após secagem é conseqüência da eliminação da água usada na conformação do

produto, ou seja, quanto maior a quantidade de água, maior a RL.

RL após a queima é a retração provocada pela eliminação água de constituição,

matéria orgânica e do CO2 da decomposição dos carbonatos, sendo maior, quanto maior for a

temperatura de queima.

RL total é a soma da retração de secagem com a retração de queima.

Segundo Dondi (2006), a variação ótima da retração de secagem para telhas e tijolos

é de 5% a 8% e a aceitável é de 3% a 10%. Para a retração de queima, a ótima é menor que

1,5% e aceitável entre 1,5% e 3%.

2.2.1.4 Absorção d’água

Na absorção de água, um corpo qualquer, que apresente poros abertos em sua

estrutura, quando em contato com água tende a absorvê-la.

O volume de água absorvido, desde que haja tempo suficiente, é praticamente igual

ao volume de poros abertos do corpo. Alguns produtos cerâmicos estão permanentemente em

contato com água (vaso sanitário, manilhas, etc.) e, dessa forma, apresentam a menor

quantidade possível de poros abertos. A quantidade elevada desses poros acusa que o produto

não sofreu a queima ideal, uma vez que quando bem sintetizado apresentam quantidade

mínima de poros. Torna-se importante o controle dos produtos quanto a esse aspecto (SENAI,

2006).

Na verdade, existem valores limites determinados entre os quais pode variar o índice

de absorção de água de uma argila; segundo normas NBR 15270 e 15310 da ABNT (2005),

não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%. Abaixo ou acima desses valores limites, a

utilização para determinados fins pode ser comprometida; uma absorção de água muito baixa

pode comprometer a aderência da argamassa, enquanto uma absorção muito alta pode reduzir

a resistência do bloco (quando usado aparente).



28

Para Chih-Huang Weng et al., (2003), a absorção de água é um fator chave no efeito

da durabilidade do produto cerâmico estrutural. A menor infiltração de água determina a

maior durabilidade e resistência ao ambiente natural ao qual o material é exposto. Assim, a

estrutura da cerâmica estrutural precisa ter uma superfície capaz de evitar a entrada de água.

2.2.1.5 Umidade

Na umidade, as matérias-primas, principalmente as plásticas, apresentam certa

quantidade de água, que é conseqüência do processo natural (chuvas) quando elas estão em

seu local de origem (jazidas) ou em depósitos a céu aberto. Nessas condições as matérias-

primas tornam-se excessivamente úmidas

Umidade residual trata-se de água remanescente das argilas, após a secagem natural,

devido serem ligeiramente higroscópicas. O ensaio é feito nas temperaturas de 110°C a

120°C, durante aproximadamente duas horas.

Esse ensaio tem a finalidade de avaliar a constituição mineralógica das argilas, seus

componentes durante os processos de conformação e de secagem. Sabe-se que a presença de

montmorilonita na argila implica uma retenção maior de umidade e conseqüentemente serão

maiores as dificuldades de secagem (SENAI, 2006).

2.2.1.6 Perda ao fogo

É a diminuição de massa da amostra seca, durante a queima, provocada pela

eliminação da matéria orgânica presente, águas prováveis de hidróxidos de alumínio e outros

presentes, CO2 da decomposição dos carbonatos e água de constituição das argilas durante a

queima (SENAI, 2006).

A determinação da PF é feita com amostras que apresentam peso constante após

secagem a 110º e os resultados são expressos em % de perda em relação à massa da amostra

seca (110º).



29

2.3 Processo Produtivo

O bom desempenho das etapas do processo cerâmico depende muito dos controles

realizados nas matérias-primas. Esses controles se iniciam com a pesquisa das jazidas, coleta

de material para análise, mineração, sazonamento, indo até a etapa de expedição, após a saída

do material queimado do forno e estocado no pátio. O sistema de amostragem consiste nos

procedimentos da obtenção da amostra, compreendendo a secagem natural das argilas, a

moagem, as misturas, o quarteamento etc. Obtida a amostra, ela deve ser acondicionada em

sacos plásticos e identificada corretamente com etiquetas plastificadas, que são colocadas

dentro e fora do saco de amostra.

De maneira geral, a preparação dos materiais cerâmicos obedece as seguintes às fases

(SENAI, 2006):

• Extração do barro;

• Preparo da matéria;

• Moldagem;

• Secagem;

• Cozimento;

• Esfriamento;

2.3.1 Exploração da Jazida.

Cada tipo de cerâmica requer um tipo próprio de barro. Assim sendo, antes de tudo se

deve proceder à escolha do barro, porque, como foi visto, o teor de argila, a composição

granulométrica, a profundidade da barreira, a umidade e diversos outros fatores inflem no

resultado a obter.

A qualidade do barro deve ser verificada para se ver, por exemplo, se ele não tem

muito carbonato de cálcio ou composto sulfurosos, os quais originam cerâmica muito

fendilhada. Se for muito suja, ou seja, com matérias orgânicas tais como raízes mortas, a

cerâmica será muito porosa. Se tiver muita cal, ela poderá vir a queimar quando receber

umidade, estourando o reboco ou parede (VERÇOSA, 1987).

A maioria das argilas é minerada a céu aberto, após a remoção da camada estéril e

aproveitamento da camada de argila útil. Essa remoção é fita por meio e escavadeiras,

trabalhando em uma face, ou, em algumas minas, por tratores ou aplanadores mecânicos de

grande capacidade. A profundidade máxima econômica da camada estéril depende da

espessura e do valor da camada de argila subjacente. Essa camada de argila pode ser removida



30

por meio de escavadeiras, aplanadores ou por detonação, no caso de materiais duros. A argila

é geralmente transportada para a fábrica por caminhões (NORTON, 1973).

2.3.2 Estocagem: sazonamento ou apodrecimento

Extraída, a argila deve ser preparada para a industrialização. Segue-se sempre o que

se chama apodrecimento das raízes. A argila é levada para depósitos ao ar livre, onde é

revolvida sumariamente e passa por um período de descanso (não inferior a seis meses),

objetivando principalmente a melhoria da plasticidade das argilas, lavagem dos sais solúveis,

decomposição da matéria orgânica e diminuição das tensões causadas pelas quebras das

ligações químicas (SENAI, 2006).

Após o período de sazonamento é recomendável que a argila seja transportada para

um pátio coberto, ou seja, recoberta com lona, evitando assim o excesso de umidade ou o

ressecamento. Logo então, o depósito começa a ser cortado perpendicularmente ao solo e o

material é então transportado para a fase de preparação da matéria-prima.

2.3.3 Preparo da matéria-prima

Conforme a exigência, também é feita a eliminação de impurezas grosseiras e maior

classificação, o que se consegue por lixiviação, sedimentação, centrifugação, flotação,

aeração, dentre outros. Segue-se a formação da pasta, propriamente dita, que se inicia pela

maceração, continua com a correção e termina com o amassamento.

A maceração é feita para se obterem menores partículas, grãos finos e, com isso,

maior plasticidades, melhor contato entre os componentes. Muitas vezes é feita por processos

rudimentares. A argila é colocada em caixas, onde é revolvida por força humana (com pás ou

picaretas) ou por animais, que fazem girar pás no interior da massa. Se não houve eliminação

das impurezas antes, é nessa fase que são retirados galhos, pedras ou outros corpos que

estejam misturados com argilas; nesse caso, as máquinas não são de utilidade nas indústrias

rudimentares. Caso já tenha havido a eliminação dessas impurezas, podem-se usar britadores,

moinhos, desintegradores e pulverizadores, cada um dos quais correspondendo a um grau de

moagem (VERÇOSA, 1987).

A correção é feita para dar à argila a constituição que se deseja. Por exemplo, para se

obter cerâmica fina, deve-se lavar, deixar sedimentar e depois filtrar, eliminando-se por esse

processo, os grãos graúdos. Em outros casos é adicionada areia fina, para diminuir a retração

e aumentar o rendimento, obtendo-se produtos mais grosseiros. Existem ácidos orgânicos



31

fracos e soluções alcalinas que são empregadas para diminuir a plasticidade; há também

ácidos e alguns sais que podem aumentá-la.

2.3.4 Preparação da massa

A formulação da massa cerâmica estrutural, em geral, é feita de forma empírica, com

uma composição ideal de plasticidade e fusibilidade, para propiciar boa trabalhabilidade e

resistência mecânica de queima. A preparação da massa é feita geralmente através da mistura

de uma argila “gorda”, que é caracterizada pela alta plasticidade e granulometria fina; com

uma argila “magra”, menos plástica e com granulometria grossa. Na seqüência, a massa é

umedecida em teor médio de 20% e homogeneizada, para, em seguida, fazer a conformação

dos produtos cerâmicos (MOTTA, et al., 2001). Nessa etapa, normalmente, utilizam-se os

seguintes equipamentos: moinho, caixão alimentador, destorroador ou desintegrador,

misturador e laminador.

2.3.5 Conformação: a extrusão

Entende-se por conformação ou formação a etapa do processo cerâmico onde a

matéria-prima, ou melhor, a massa ou mistura, assume uma forma ou formato bem definido.

Em se tratando de massas plásticas, a extrusão é o método de conformação usado.

Utiliza-se na conformação de peças de seção transversal regular, tais como: tijolos vazados

(ou furados), blocos, tubos, telhas, lajes, lajotas e outros de formato regular. Espera-se que

nessa etapa a massa chegue com um conteúdo de água entre 18 e 31 %.

Esse método emprega a massa na forma de uma pasta plástica e rígida, que é forçada

através de um molde para formar uma coluna contínua, que pode ser cortada em

comprimentos apropriados (NORTON, 1973).

A máquina usual de extrusão é conhecida como Maromba ou Extrusora (Figura 1) e

tem a função de homogeneizar, desagregar e compactar as massas cerâmicas, dando forma ao

produto desejado; geralmente, é constituída de carcaça metálica cilíndrica, percorrida

inteiramente por um eixo giratório. A movimentação é fornecida através de acionamento de

motor elétrico em conjunto com um sistema de engrenagens ou polias (ABC, 2007).



32

Figura 1: Maromba utilizada na extrusão de cerâmica estrutural.

Para a obtenção de elevados rendimentos e bons níveis de qualidade na extrusão de

produtos cerâmicos é necessário ficar atento à preparação da massa, escolhendo e controlando

adequadamente as matérias primas e controlando rigorosamente o teor de umidade, com o

intuito de se obter a plasticidade mais adequada. É ainda necessário adequar a velocidade de

extrusão e o molde ao tipo de material extrudado (RIBEIRO, et al., 2003).

2.3.6 Secagem

A secagem é tão importante como o cozimento, porque, após a moldagem, ainda

permanecem de 5 a 35% de água. O tijolo comum, por exemplo, conserva cerca de 1 kg de

água após a moldagem. Se a argila for levada ainda úmida para o forno, a umidade interior

ficará retirada pela crosta externa, aparecendo tensões internas e o conseguinte fendilhamento.

Em função disso, a secagem prévia controlada é de grande importância. Se a secagem não for

uniforme, se for muito lenta, a produção se tornará antieconômica. A secagem pode levar de 3

a 6 semanas para as argilas moles, ou até só uma semana para as argilas rijas, quando feita ao

ar, por secagem natural. Outros processos são mais rápidos e constantes. Assim sendo, a

estação do ano influi muito: no inverno, a produção diminui bastante (VERÇOSA, 1987).

No processo de secagem, o ar desempenha um papel essencial tanto como veículo de

transporte de calor, quanto elemento receptor do vapor de água formado durante o processo.

Essa transferência de calor se efetua através da convecção do ar quente para a superfície das

peças e por condução da superfície para o interior. Pode-se utilizar industrialmente o processo

de secagem natural (ar livre) ou secagem artificial (auxílio de secadores) (ACCHAR, 2006).

2.3.7 Queima

A queima é a etapa mais importante de todo o processo produtivo; é durante a queima

que se manifestam várias propriedades das argilas através das transformações físicas,



33

químicas e mecânicas causadas pela ação do fogo. Nesse processo, estão presentes quatro

fases:

a) preaquecimento - é caracterizado por um aquecimento gradual para retirada de

água residual, sem provocar defeitos na peça cerâmica causados por contrações diferenciais

durante a expulsão da umidade remanescente, num período de 8 a 13 horas, chegando até

650°C;

b) fogo forte ou caldeamento - inicia-se por volta de 650º e pode ser elevado em

maior ritmo até 950ºC ou 1000ºC; é nessa fase que se verificam as reações químicas que

proporcionam ao corpo cerâmico as características de dureza, estabilidade, resistência aos

vários agentes físicos e químicos, como também a coloração pretendida;

c) patamar - é a temperatura máxima de queima mantida por um determinado

período de tempo; dessa forma, a câmara aproxima ao máximo o gradiente de temperatura por

todo o forno;

d) resfriamento - é realizado de forma gradual e cuidadosa para evitar ocorrência de

trincas, através da chaminé ou do aproveitamento de calor para os secadores, num período em

torno de 38 a 50 h (SENAI, 2006).

Os fornos utilizados pelas empresas da região da Grande Teresina são o túnel, vagão

e o abóbada (forno intermitente de chama reversível).



34

Figura 2: Forno vagão Figura 3: Forno abóbada

Figura 4: Carro sobre trilhos para o forno túnel Figura 5: Forno túnel



35

2.3.8 Fluxograma do Processo de fabricação de cerâmica vermelha

Extração

Estocagem: Argila “magra”/argila “gorda”

Dosagem

Desintegração

Laminação

Umidificação/homogeneização

Estocagem

Laminação

Extrusão (Blocos / telhas)

Prensagem

Secagem

Queima

Seleção

Expedição

Rejeitos

Aparas



36

2.3.9 Processo de formação das peças (SENAI, 2006).

a) Caixão alimentador:

Função: Alimentar continuamente e regularmente os equipamentos de sistema produtivo.

Controle de qualidade:

• Controlar o abastecimento e regulagem de acordo com as necessidades dos

equipamentos seguintes (capacidade produtiva);

• Controlar umidade (visual e tato).

b) Destorroador:

Função: Reduzir a granulometria da meteria prima


• Regular sempre que necessário os cilindros e coréias;

• Controlar o percentual de umidade.

c) Misturador:

Função: Misturar e homogeneizar o sistema argila + água


• Controle de umidade (tato);

• Carga do misturador;

• Verificar capacidade produtiva.

c) Laminador:

Função: Moer em forma de lâmina os diversos tipos de argila.


• Desgaste e abertura dos cilindros;

• Umidade da massa;

• Capacidade produtiva.

e) Maromba (extrusora)

Função: Compactar e impulsionar a massa ate a boquilha, onde é formada a peça.





37

• Desgaste da boquilha;

• Vácuo (capacidade de compactação);

• Identificação da empresa nas peças.

f) Cortador:

Função: Produzir os cortes nas peças.


• Dimensão das peças;


• Diâmetro das massas;

• Análise dos defeitos de fabricação.

g) Manuseio das peças:

Função: Arranjo das peças (vagonetas enforna e desenforna)


• Análise dos defeitos de fabricação;

• Peso das peças / escolha da vagoneta.

h) Secador:

Função: Efetuar a secagem das peças;


• Qualidade das argilas (características físicas);

• Curva de secagem (tempo e temperatura);

• Umidade de entrada e saída do sacador;

• Densidade das peças;

• Ventilação do secador (regulagem dos registros);

• Tempo de secagem;

• Defeitos de secagem.

i) Forno:

Função: Efetuar a queima das peças.


• Verificar a limpeza dos crivos e a estrutura do forno (fornalha, crivos, cinzeiros,

canais e registros);



38

• Verificar o material enfornado (umidade, densidade da carga e tipo de material

enfornado);

• Verificar tipo de combustível de queima e sua qualidade;

• Verificar a curva de queima (tempo e temperatura).

j) Desenforna:

Função: efetuar a descarga do forno.


• Cuidado com o manuseio;

• Efetuar a classificação do material (1°; intermediário; 2° e 3°);

• Verificar o acesso para melhor remoção do material.

2.4 Potencial Cerâmico da Grande Teresina

Das 31 cerâmicas espalhadas nos municípios de Teresina e Timon, 19 são industriais

e 12 artesanais e nos demais municípios todas são artesanais.

Essas cerâmicas industriais possuem diferentes capacidades produtivas com um

volume de produção variando de 500 mil a 2 milhões de peças mensais, segundo informações

obtidas junto ao SINDICER-PI (2008). A tabela 1, adaptada de Grigoletti (2002), foi utilizada

para classificar essas indústrias, identificadas de acordo com o seu volume de produção.

Tabela 1: Tipos de indústrias em função de seu volume de produção

Tipo de indústria Produção mensal Pequeno porte Até 100 mil peças Médio porte De 100 a 300 mil peças Grande porte Acima de 300 mil peças

(GRIGOLETTI, 2OO2)

O município de Teresina tem o maior número de cerâmicas indústrias, 12 empresas, e

o município de Timon é o segundo em número de cerâmicas, com 7 empresas; todas as

empresas são de grande porte.

CAPÍTULO 3:

METODOLOGIA E PROCEDIMENT EXPERIMENTAL

Metodologia e procedimento experimental


40

3.0 Metodologia e procedimento experimental

O ponto central desta pesquisa consiste da necessidade de melhorar, na Grande

Teresina, a qualidade do produto blocos cerâmicos para alvenarias de vedação, aqui,

comercializados ou exportados, que poderão ser certificados voluntariamente. Para tal

verificação são utilizadas as normas técnicas da ABNT, Associação Brasileira de Normas

Técnicas, especificadas para avaliação da conformidade do produto que serviram de

parâmetros para os critérios e as considerações a serem feitas.

3.1 Metodologia

Na metodologia aplicada, identificaram-se inicialmente as indústrias, classificando-as

conforme o tipo de forno utilizado: abóbada, túnel e vagão. Dentre essas, a critério do autor,

escolheram-se, aleatoriamente, duas fábricas na cidade de Teresina (verde e amarela) e uma

na vizinha cidade de Timon no Estado do Maranhão (azul), que faz parte da grande Teresina,

sendo que cada uma delas utiliza forno diferente.

A coleta das amostras se fez recolhendo blocos nas três fábricas, tanto queimados

quanto verdes, ambos serviram para realização dos ensaios de laboratórios. Os blocos

queimados passaram pela avaliação da conformidade, enquanto os verdes foram queimados

em quatro temperaturas diferentes para caracterizar as amostras, traçando-se, em seguida a

curva de gresificação.

As fábricas escolhidas foram designadas por cores, visando preservar as suas

imagens quando da apresentação dos resultados da avaliação da conformidade dos produtos

por elas ofertados ao mercado.

Portanto, os critérios adotados foram imparciais, transparentes e com zelo, visando

sempre à integridade das empresas avaliadas, conforme propõe a pesquisa científica.

3.2 Ensaios preliminares - caracterização do produto

3.2.1 Amostragem

Inicialmente, recolheram-se na fábrica as amostras para a caracterização dos produtos

(tijolos verdes). Nessas amostragens, o número de lotes selecionados para a caracterização foi

de 4 lotes com 5 corpos de prova, em cada fábrica.



41

3.2.2 Determinações:

• Umidade de extrusão;

• Retratação linear após a secagem;

• Retratação linear após a queima;

• Perda ao fogo;

• Absorção d’água;

• Porosidade aparente;

• Massa especifica aparente;

• Cor de queima;

• Interpretação do relatório de ensaio.

3.2.2.1 Umidade de extrusão

A Umidade de extrusão é calculada levando-se em consideração o peso úmido e o peso

seco.

Calculada em porcentagem pela fórmula:

%U = Mu – Ms x 100 Equação 1

Ms

Legenda:

% U = percentual de unidade

MU = massa úmida

MS =massa seca

A umidade de extrusão de corpos de prova varia de 18 a 31%

3.2.2.2 Retratação Linear:

Avalia o encolhimento das massas argilosas, quando perdem água coloidal e residual,

durante o processo de secagem e queima.

3.2.2.2.1 Retratação Linear após a secagem


%RLs = (Ci - Cf) x 100 Equação 2

Ci



42

Onde:

RL - porcentagem de retração linear após secagem à temperatura TºC

C i - comprimento inicial do corpo de prova, medido logo após a conformação.

Cf – comprimento final do corpo de prova, medido após a secagem à temperatura

TºC que em geral é 110° C.

3.2.2.2.2 Retratação Linear após a queima


%RLq = (Ci - Cf) x 100 Equação 3

Ci

Onde:

RLq - porcentagem de retração linear após queima à temperatura T.

C i - comprimento inicial do corpo de prova, medido 110ºC.

Cf – comprimento final do corpo de prova, medido após a queima à temperatura TºC.

Tabela 2: Valores de referências geralmente aceitos na prática industrial.

Tipos de produto

Parâmetros Unidade Variação ótima Variação aceitável

Tijolos Retração opós secagem

cm. ֿm ¹ 5 -8 3 - 10

Tijolos Retração opós queima

cm. ֿm ¹ < 1.5 1.5 – 3.0

(DONDI, 2006).

3.2.2.3 Perda ao fogo:

É a diminuição de massa da amostra seca durante a queima.


PF = (Mi - Mf) x 100 Equação 4

Mi

Onde:

PF –perda ao fogo.

Mi - massa do corpo de prova após secagem completa a 110°C (g).

Mf - massa do corpo de prova, medido após queima a T° C (g).



43

Tabela 3: Valores de referência aceitos na prática industrial

Componente (%)

PF (perda ao fogo) 6 a 16

(SENAI, 2006)

3.2.2.4 Absorção d’água:

É o quociente da massa de água absorvida pelo corpo de prova, saturado em água,

pela massa do corpo de prova seco.


Equação 5

Onde:

AA – absorção d’água (%);

Mu – massa úmida (g);

Ms - massa seca (g).

O índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.

3.2.2.5 Volume aparente

É o volume do material sólido, o volume dos poros abertos e fechados do respectivo

corpo.

Calculado pela fórmula:

Equação 6

Onde:

Va – Volume aparente

Mu – Massa úmida

Mi - Massa imersa

AA (%)= (Mu – Ms). 100 Ms

Va = Mu - Mi (cm³)



44

3.2.2.6 Porosidade aparente:

É o quociente do volume de poros abertos do corpo de prova pelo volume aparente

dele.

Calculada em porcentagem pela fórmula

Equação 7

3.2.2.7 Massa específica aparente ou densidade aparente:

É o resultado da relação entre a massa do corpo de prova seco pelo seu volume

aparente.

Calculada pela fórmula:

Equação 8

3.2.2.8 Classificação Preliminar de argilas para uso Cerâmico com base nas cores

apresentadas após a queima.

Tabela 4: Classificação das argilas com base nas cores

Cores dos corpos de prova Grupo Cerâmico Após secagem Após queima

Cerâmica vermelha Vermelha, marrom, verde, creme, cinza, outras cores, exceto branca, alaranjada, preta e cinza avermelhada.

Vermelhas com diversas tonalidades: amarela, marrom claro.

(SENAI, 2006).

M.E.A = Ms = Ms (g/cm³) Va Mu-Mi

Pa(%) = (Mu - Ms).100 = (Mu – Ms).100 (Mu – Mi) Va



45

3.3 Avaliação da conformidade

3.3.l Os critérios de amostragem

Inicialmente, recolheram-se em cada fábrica os lotes de tijolos queimados para a

realização dos ensaios.

O tamanho da amostra do lote é definida na tabela 5

Tabela 5 – Amostragem

Nº de blocos constituintes Unidades não-conformes

Amostragem simples Nº para aceitação do lote Nº para rejeição do lote

13 2 3

O tamanho da amostra foi definida pelas normas da Associação Brasileira de Normas

Técnicas - ABNT NBR 15.270 – 3, sendo coletadas, aleatoriamente, amostras de provas em

número de 13 blocos em cada uma das três fábricas.

Para o ensaio, foi coletada na fábrica, amostra do produto, para que fosse realizada

toda a verificação a ser indicada nas normas, para determinação das características

geométricas (anexo A) determinação da massa seca e do índice de absorção da água (anexo B)

e determinação da resistência à compressão (anexo C).

3.4 Aceitação e rejeição

No caso da amostragem simples, para que o lote seja aceito é necessário que o

número de unidades não conformes esteja abaixo ou igual ao número de aceitação. Caso

contrário, o lote deve ser rejeitado.

3.5 Identificação do produto

O bloco cerâmico de vedação deve, obrigatoriamente, trazer gravado, em uma das

suas faces externas, a identificação do fabricante e do bloco, em baixo relevo ou reentrância,

com caracteres de, no mínimo, 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso. Nessa

inscrição deve constar:

• Identificação do fabricante;

• Dimensões do fabricante em (cm), na seqüência largura (L), altura (H) e comprimento

(C), (LxHxC), podendo ser suprimida a inscrição da unidade de medida em (cm);

• A identificação do lote.



46

3.6 Procedimento experimental

Os ensaios foram realizados no Laboratório de Ensaios Tecnológicos de Argila do

Centro de Tecnologia da Cerâmica do SENAI, em Teresina, no Estado do Piauí, que dispõe

de infra-estrutura para a preparação das amostras e realização de análises térmicas e ensaios

previstos neste projeto, compreendendo os seguintes equipamentos:

• Máquina Universal de Ensaios EMIC DL20000, programa: Tesc versão 3.04, com

capacidade de 2000 KN;

• Forno Mufla BP Engenharia 1300ºC;

• Estufa de secagem Fanen;

• Tanque de imersão com plataforma de imersão móvel em Aço Inox;

• Balança Digital KNWAAGEN capacidade 15 kg com resolução de 0,1 g;

• Plataforma para determinação do peso imerso;

• Paquímetro digital de 600 mm Starret com resolução de 0,1mm;

• Régua metálica de 600mm Digma com resolução de 1 mm;

• Esquadro metálico de 90º Tramontina;

• Calibrador de folga Visomes;

• Termohigrômetro digital visomes.

As Normas Brasileiras ABNT NBR 15270-1 e 15270-3 estabelecem os métodos para

a execução dos ensaios dos blocos cerâmicos de vedação, que, para a avaliação da

conformidade, é necessário determinar: as características visuais, geométricas, o índice de

absorção d’água e a resistência à compressão.

3.7 Características visuais

As características visuais do bloco cerâmico face-à-vista não chegam a ser um

ensaio, mas sim uma avaliação para se determinar possíveis irregularidades a olho nu. Devem

atender aos critérios de avaliação da aparência especificados e não deve apresentar defeitos,

tais como: quebras, superfícies irregulares ou deformações que impeçam o emprego na

função especificada.



47

3.8 – Determinação das características geométricas

As características geométricas do bloco cerâmico de vedação são as seguintes:

• Medidas das faces – dimensões efetivas;

• Espessura dos septos e paredes externas dos blocos;

• Desvio em relação ao esquadro (D);

• Planeza das faces (F);

• Área bruta (Ab).

Aparelhagem e Instrumentação:

A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é a seguinte:

• Paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm;

• Régua metálica com sensibilidade mínima de 0,5 mm;

• Esquadro metálico de 90 ± 0,5º;

• Balança com resolução de até 10 g.

Os corpos-de-prova devem ser recebidos, limpos, ter as rebarbas retiradas e colocadas

em ambiente protegido que preserve suas características originais.

Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de defeitos,

amostrado de acordo com a ABNT 15270-1.

3.8.1 Determinação das medidas das faces – Dimensões efetivas

Execução do ensaio:

• Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.

• Os valores da largura(L), altura(H) e comprimento(C) são obtidos fazendo-se as

medições nos pontos indicados nas figuras 6, 7, e 8.



48

Figura 6 – Local para medições da largura (L) do bloco

Legenda: • pontos indicados para efetuar as medições nos blocos, nas duas faces.

Figura 7– Local para medições da altura (H) do bloco




49

Figura 8- Local para medições do comprimento (C) do bloco


3.8.1.1 Dimensões de fabricação

As dimensões de fabricação dos blocos de vedação são as indicadas na tabela 6:

• O módulo dimensional é M = 100 mm. Podem ser usados também os submódulos M/2

ou M/4;

• Os valores da largura (L), altura (H) e comprimento (C), que identificam um bloco,

correspondentes a múltiplos e submúltiplos do módulo dimensional M menos 10.



50

Tabela 6 – Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação

Dimensões de fabricação ( mm )

Comprimento (C)

Dimensões

L x H x C

Módulo dimensional

M = 100 mm

Largura (L) Altura (H) Bloco

principal

1/2

bloco

(1) M x (1)M x(2) M 190

(1) M x (1)M x(5/2) M 90 240

90

115

(1) M x (3/2)M x(2) M 190

(1) M x (3/2)M x(5/2) M 240

(1) M x (1)M x(3) M

140

290

90

115

140

(1) M x (2)M x(2) M 190

(1) M x (2)M x(5/2) M 240

(1) M x (2)M x(3) M 290

(1) M x (2)M x(4) M

90

190

390

90

115

140

190

(5/4) M x (5/4)M x(5/2) M 115 240 115

(5/4) M x (3/2)M x(5/2) M 140 240 115

(5/4) M x (2)M x(2) M 190

(5/4) M x (2)M x(5/2) M 240

(5/4) M x (2)M x(3) M

115

190

290

(5/4) M x (2)M x(4) M 390

90

115

140

190

Tolerâncias dimensionais:

As tolerâncias dimensionais relacionadas às medições individuais na Largura (L),

Altura (H) e Comprimento (L) são ± 5mm.

As tolerâncias dimensionais relacionadas às médias na Largura (L), Altura (H) e

Comprimento (L) são ± 3mm.

Expressão dos resultados e relatório do ensaio:

• Valores individuais das dimensões das faces de cada um dos corpos-de-prova, em

milímetros;

• Valores de referência das tolerâncias dimensionais;

• Valor da média de cada uma das dimensões consideradas, calculado como a média

aritmética dos valores individuais, em milímetros;

• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios



51

3.8.2 Determinação da espessura das paredes externas e septos dos blocos (E)


Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.

A espessura das paredes externas deve ser medida no mínimo nos pontos indicados

na figura 9, buscando o ponto onde a parede apresenta a menor espessura.

A espessura dos septos dos blocos cerâmicos de vedação deve ser, no mínimo, 6 mm

e a das paredes externas, no mínimo, 7 mm.

Figura 9 – Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos

NOTA: Caso o bloco apresente ranhuras, a medição deve ser feita no interior destas.


O relatório do ensaio deve conter, no mínimo, as seguintes informações:

• Um esquema da face do corte transversal aos furos, com as indicações dos pontos

onde os valores das espessuras foram obtidos;

• Os valores individuais das espessuras das paredes externas e dos septos, para cada um

dos corpos de prova, expressos em mm;

• Valores de referência dos limites dimensionais;

• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.

3.8.3 Determinação do desvio em relação ao esquadro (D)





52

Deve-se medir o desvio em relação ao esquadro entre uma das faces destinadas ao

assentamento e a maior face destinada ao revestimento do bloco, conforme figura 10,

empregando-se o esquadro metálico e a régua metálica.

O desvio em relação ao esquadro deve ser, no máximo, 3 mm

Figura 10 – Desvio em relação ao esquadro – Representação esquemática



• Valores individuais do desvio em relação ao esquadro (D) para cada um dos corpos-

de-prova, expressos em mm;

• Valor de referência do limite dimensional;

• Registros sobre eventos não previstos no decorrer do ensaio.

3.8.4 Planeza das faces ou flecha (F)

A planeza das faces ou flecha (F) é a presença da concavidade ou convexidades

manifestadas nas faces dos blocos, medidos pela distância (F), conforme indicado nas figuras

11 e 12.



Deve-se determinar a planeza de uma das faces destinadas ao revestimento através da

flecha formada na diagonal, empregando-se o esquadro metálico e a régua metálica.

A flecha deve ser, no máximo, 3 mm.



53

Figura 11 – Planeza das faces (convexa) - Figura 12 – Planeza das faces (côncava) -

Representação esquemática Representação esquemática



• Valores individuais das planezas das faces (F) para cada um dos corpos-de-prova

expressos em mm;

• Valores de referência do limite dimensional;

• Registro sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.

3.9 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água

Essa parte prescreve o método de ensaio para determinação da massa seca e do índice

de absorção d’água.

Aparelhagem e instrumentação:

A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de:

• Balança de resolução de até 5g;

• Estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC.

Os corpos-de-prova devem ser recebidos, limpos, ter as rebarbas retiradas e colocadas

em ambiente protegido que preserve suas características originais.

Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de

defeitos, amostrado de acordo com a ABNT 15270-1.

3.9.1 Determinação da massa seca (ms)




54

Após o preparo dos corpos-de-prova, devem seguir as seguintes atividades:

• Retirar do corpo-de-prova o pó e outras partículas soltas;

• Submeter os corpos-de-prova à secagem da estufa a (105 ± 5)ºC;

• Determinar a massa individual em intervalos de 1 h, até que duas pesagens

consecutivas de cada um deles difiram em no máximo 0,25%, pesando-os

imediatamente após a remoção da estufa;

• Medir a massa seca (ms) dos corpos-de-prova após a estabilização das pesagens, nas

condições acima estabelecidas, expressando-as em gramas.

3.9.2 Determinação da massa úmida (mu)


Após o procedimento para a determinação da massa seca (ms), devem seguir as

seguintes atividades:

• Os corpos-de-prova devem ser colocados em recipientes de dimensão apropriadas,

preenchido com água à temperatura ambiente, em volume suficiente para mantê-los

totalmente imersos;

• O recipiente deve ser gradativamente aquecido até que a água no seu interior entre em

ebulição;

• Os corpos-de-prova devem ser mantidos completamente imersos em água fervente por

2 h.

NOTAS:

1 O volume de água evaporado do recipiente deve ser reposto para que a imersão dos

corpos-de-prova não seja comprometida.

2 Esta operação pode ser substituída pela imersão completa dos corpos-de-prova em

água à temperatura ambiente durante 24 h.

3 Havendo divergência quanto ao resultado deste ensaio, prevalece o resultado obtido

em água fervente.

• No caso de uso de água fervente, transcorrido o tempo de imersão de 2 h de fervura,

deve ser interrompida a operação e os corpos-de-prova devem ser resfriados via

substituição lenta da água quente do recipiente por água à temperatura ambiente;



55

• Estando a água do recipiente à temperatura ambiente, os corpos-de-prova saturados

devem ser removidos e colocados em bancada para permitir o escorrimento do excesso

de água;

• A água remanescente deve ser removida com o auxílio de um pano limpo e úmido,

observando-se que o tempo decorrido entre a remoção do excesso de água na

superfície e o término das pesagens não devem ser superior a 15 min;

• A massa úmida (mu), expressa em gramas, é determinada pela passagem de cada

corpo-de-prova saturado;

• Os resultados das passagens devem ser expressos em gramas.

3.9.3 Determinação do índice de absorção d’água (AA)

Na inspeção por ensaios, referentes ao índice de absorção d’água, a aceitação ou

rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 7:

Tabela 7 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios.



6 1 2

O índice de absorção da água (AA) de cada corpo-de-prova é determinado pela expressão:

A(%) = mu – ms x 100

ms

Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-prova, respectivamente, expressas em gramas.

O índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.

Expressão dos resultados e relatório de ensaio:

O relatório de ensaio deve conter no mínimo as seguintes informações:

• Valores individuais da massa seca (mu), em gramas;

• Valores individuais do índice da absorção d’água AA, em porcentagem;

• Valores de referência do índice de absorção d’água;



56

• Registro sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.

3.10 Determinação da resistência à compressão dos blocos de vedação (fb)

Esta parte prescreve o método de ensaio para determinação da resistência à

compressão dos blocos de vedação.

Aparelhagem e instrumentação:

A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de uma prensa com a

qual se executa o ensaio, devendo satisfazer as seguintes condições:

• Ser provida de dispositivo que assegure a distribuição uniforme dos esforços no corpo-

de-prova;

• Ser equipada de dois pratos de apoio, de aço, um dos quais articulado, que atue na face

superior do corpo-de-prova;

• Quando as dimensões dos pratos de apoios não forem suficientes para cobrir o corpo-

de-prova, uma placa de aço deve ser colocada entre os pratos e o corpo-de-prova;

• As superfícies planas e rígidas dos pratos e placas de apoio não devem apresentar

desníveis superiores a 8x10¯² mm para cada 4x10² mm;

• As placas monolíticas de aço devem ter espessura de, no mínimo, 50 mm;

• Atender aos requisitos da ABNT NBR NM-ISO 7500-1;

• Ter instrumentos para permitir a leitura das cargas com aproximação de ± 2% da carga

de ruptura;

• Ser capaz de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques;

Recebimento, preparação e acondicionamento dos corpos:

Os corpos-de-prova devem ser recebidos, identificados, limpos, retiradas as rebarbas

e colocados em ambiente protegido que preserve suas características originais.

Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de

defeitos, amostrado de acordo com as ABNT NBR 15270-1

Procedimentos:

• Medir a largura (L), altura (H) e o comprimento (C) dos blocos segundo (figuras 6, 7 e

8);



57

• Para regularização das faces de trabalho dos corpos-de-prova, devem ser utilizadas

pastas de cimento ou argamassas com resistências superiores às resistências dos blocos

na área bruta;

• O capeamento deve apresentar-se plano e uniforme no momento do ensaio, não sendo

permitidos remendos;

• A espessura máxima do capeamento não deve exceder 3 mm;

• Alternativamente, as faces dos corpos-de-prova podem ser regularizadas por meio de

uma retífica, dispensando-se, assim, o capeamento.

Posição dos corpos-de-prova nos ensaios à compressão:

Todos os corpos-de-prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na

direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego, sempre perpendicular ao

comprimento e na face destinada ao assentamento, conforme figura 13.

Figura 13 – Compressão axial de bloco de vedação

Os corpos-de-prova devem ser preparados da seguinte forma:

• Cobrir com pasta de cimento (ou argamassa) uma placa plana indeformável recoberta

com uma folha de papel umedecida ou com uma leve camada de óleo mineral;

• Aplicar à face destinada ao assentamento sobre essa pasta (ou argamassa), exercendo

sobre o bloco uma pressão manual suficiente para fazer refluir a pasta (ou argamassa)

interposta, de modo a reduzir a espessura no máximo a 3 mm;

• Logo que a pasta (ou argamassa) estiver endurecida, retirar com espátulas o excesso

de pasta existente;



58

• Passar, em seguida, à regularização da face oposta (após procedimento indicado nos

dois primeiros itens acima);

• Deve-se obter assim um corpo-de-prova com duas faces de trabalho devidamente

regularizadas e tanto quanto possível paralela (ver figura 13);

• Após o endurecimento das camadas de capeamento, imergir os corpos-de-prova em

água, no mínimo, durante 6 h;

• Nos casos em que as faces de assentamento são regularizadas por uma retífica (não se

aplicam aos quatro primeiros itens da lista acima)


A execução do ensaio deve ser a seguinte:

• Os blocos devem ser ensaiados na condição saturada;

• Todos os corpos-de-prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na

direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego, sempre

perpendicular ao comprimento e na face destinada ao assentamento;

• O corpo-de-prova deve ser colocado na prensa de modo que o seu centro de gravidade

esteja no eixo de carga dos pratos da prensa;

• Proceder ao ensaio de compressão, regulando os comandos da prensa, de forma que a

tensão aplicada, calculada em relação à área bruta se eleve progressivamente à razão

de (0,05 ± 0,01) MPa/s.

Resistência à compressão:

A resistência à compressão dos blocos cerâmicos de vedação, calculado na área

bruta, deve atender aos valores mínimos indicados na tabela 8.

Tabela 8 - Resistência à compressão (fb)

Posição dos furos Fb

Mpa

Para blocos usados com furo na horizontal ≥ 1,5

Expressão dos resultados e relatório de ensaio:

O relatório de ensaio deve conter no mínimo as seguintes informações: • Valor médio de cada uma das dimensões dos blocos medidos;

• Desenho esquemático de como os corpos-de-prova foram ensaiados, ressaltando a

posição dos furos;



59

• Resistência à compressão de cada corpo-de-prova, com aproximação decimal e

expressa em megapascals, obtida dividindo-se a carga máxima, expressa em newtons,

observada durante o ensaio, pela média das áreas brutas das duas faces de trabalho de

cada bloco, expressa em milímetros quadrados;

• Valor de referência da resistência à compressão;

• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.

Na inspeção por ensaios, referente à resistência a compressão individual, a aceitação

ou rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 9.

Tabela 9 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios.



13 2 3

CAPÍTULO 4:

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Resultados e discussões


61

4.0 Resultados e discussões

Neste capítulo, apresenta-se o resultado referente aos ensaios de caracterização,

ensaios geométricos, ensaios físicos e ensaios mecânicos da metodologia dos trabalhos, do

capítulo anterior, em forma de tabelas, fazendo uma análise dos resultados, procurando

mostrar a situação predominante do setor cerâmico estudado atualmente.

Esses resultados são apresentados seguindo uma seqüência em que foram realizados

os ensaios de maneira a manter a ordem lógica do texto.

Vale ressaltar que as normas técnicas da ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas) foram as principais referências utilizadas para a avaliação da conformidade dos

blocos cerâmicos.

No início dos trabalhos, foi elaborado o questionário abaixo e, durante as visita às

indústrias, foi aplicado com os técnicos, buscando informações sobre as condições de coleta,

armazenagem, tratamento e preparação da matéria-prima utilizada na conformação dos

blocos.

Observou-se que, cada uma das indústrias visitadas queimava em fornos diferentes.



62

Tabela 10: Questionário

Nº Questões Cerâmica verde Cerâmica amarela Cerâmica azul 01 Sua jazida é própria? Sim Não Sim 02 Como é feita a extração da

jazida? Limpa a área, retira o material de superfície e faz o resíduo, depois faz a extração.

Limpa a área, retira o material de superfície e faz o resíduo, depois faz a extração.

Limpa a área, retira o material de superfície e faz o resíduo, depois faz a extração.

03 A indústria usa material de superfície no processo?

Não Não Não

04 Faz sazonamento? Quanto tempo?

Sim/ um ano Sim/ de um a três anos

Sim, um ano

05 Tem tratamento? Qual o tempo?

Sim/ três dias Sim/ três dias Sim/ de dois a três dias

06 Quais os problemas mais freqüentes durante o processo de fabricação?

Trincas tanto na secagem quanto na queima

Trincas na secagem Trincas na secagem

07 Quanto tempo o material seca?

24 horas 24 horas 24 horas

08 Qual o índice da umidade de extrusão?

17 a 20% 19 a 20% 19 a 20%

09 Qual o tipo de forno utilizado?

Abóbada (forno intermitente de queima reversível).

Vagão (queima rápido)

Túnel (mais econômico)

10 Qual a umidade que o material entra no forno?

< 1% 2 a 3% 2 a 3 %

11 Como é distribuído o ciclo de queima? Qual a velocidade de aquecimento?

No início/ 50 a 80ºC/hora, aumentando gradativamente

No início/ 50ºC/hora aumentando gradativamente

No início 50ºC/hora, aumentando gradativamente

12 Qual o tempo de queima? Quantas horas de patamar?

18 horas até atingir 930ºC. O ciclo total de queima é de 36h

18 horas até atingir 900ºC. O ciclo total de queima é de 26 h

O produto queima em ciclo de 24 horas chegando a uma temperatura de 870ºC.

13 Qual a velocidade de esfriamento?

50ºC/hora, 50ºC/hora 50ºC/hora

14 Qual o resíduo da sua massa?

12% 12% 12 a14 %

15 Que controles são realizados? E em que fase do produto?

Resíduo: na preparação da massa. Umidade: na confecção do produto e na secagem. Temperatura: durante a queima. Resfriamento: depois da queima.

Resíduo: na preparação da massa. Umidade: na confecção do produto e na secagem. Temperatura:durante a queima. Resfriamento:depois da queima

Resíduo: na preparação da massa. Umidade: na confecção do produto e na secagem. Temperatura:durante a queima. Resfriamento:depois da queima



63

Analisando o questionário, verifica-se que as indústrias visitadas têm jazidas próprias

e fazem a limpeza delas antes da mineração;

As indústrias não utilizam material de superfície e fazem sazonamento, que varia de

1 a 3 anos; o tratamento da massa varia de 1 a 3 dias; os problemas apresentados são

praticamente os mesmos: os mais freqüentes são: trincas de secagem, queima e resfriamento;

o índice de umidade de extrusão varia de 17,3 a 21%; a secagem é feita sempre em secadores

artificiais, utilizando calor dos fornos e de fornalhas auxiliares, durante 24 horas; a indústria

verde queima em forno abóbada e o material entra no forno com umidade menor que 1%; a

indústria amarela queima em forno vagão e o material entra no forno com umidade que varia

de 2 a 3%; a indústria azul queima em forno túnel e o material entra no forno com umidade

variando entre 2 e 3%, iniciando a queima geralmente com uma temperatura de 50ºC,

aumentando gradativamente até atingir a temperatura de queima, quando o forno se aproxima

de 573ºC; a velocidade de aquecimento é menor, devido a transformação do quartzo alfa para

beta; o mesmo cuidado é observado durante o esfriamento, transformação do quartzo de beta

para alfa, para que as trincas de queima ou esfriamento sejam menores; apesar desse cuidado,

esse é o maior gargalo apresentado pelas indústrias no seu processo produtivo. Observa-se

ainda que a massa utilizada no processo produtivo tem um resíduo que varia de 12 a 14% nas

três indústrias.

Embora cada indústria queime em forno diferente, observa-se, conforme o

questionário acima, que os processos de queima são parecidos, onde principalmente a

umidade de secagem é praticamente igual, variando apenas no patamar entre as indústrias

verde e amarela, já que o forno túnel tem um ciclo de queima de apenas 24 horas da entrada

do produto seco até a saída queimado.

4.1 Caracterização das amostras

4.1.1 Umidade de extrusão (U%)

Os resultados das umidades de extrusão das 60 amostras de bloco de vedação

coletadas em três indústrias visitadas são mostrados nas tabelas 1, 2 e 3 em anexo.

As umidades médias de extrusão dos blocos de vedação da indústria cerâmica verde

apresentaram valores de 17,2% a 17,6%; a indústria amarela apresentou os resultados

variando de 18,9% a 20,3%; a indústria azul, de 18,8% a 20,0%.



64

Variação não

15

16

1718

19

2021

22

2324

2526

2728

29

3031

32

AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D

Variação aceitável

17,3% 17,2% 17,2% 17,6%

1516

1718

1920

2122232425

2627

282930

3132



19,9% 18,9%

20,3% 19,1%

Analisando os resultado acima, verificamos que as umidades das amostras da

indústria verde estão um pouco abaixo do ideal, porém não chega a comprometer a qualidade

do produto; as indústrias amarela e azul estão dentro do limite de aceitabilidade.

Figura 14: Determinação da umidade de extrusão (Indústria verde)

Figura 15: Determinação da umidade de extrusão (Indústria amarela)

(SENAI, 2006) a umidade aceitável varia de 18 a 31%.



65

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Amostra A (110ºC) Amostra B (110ºC) Amostra C (110ºC) Amostra D (110ºC)

1516

1718

1920

2122232425

2627

282930

3132



20,0% 19,8% 19,1% 18,8%

Figura 16: Determinação da umidade de extrusão (Indústria azul)

(SENAI, 2006) a umidade aceitável varia de 18 a 31%.

4.1.2 Retração linear após secagem

Tabulados os dados das retrações lineares das amostras cerâmica da indústria verde,

verificamos que elas ficaram dentro da variação aceitável em todas as formulações e

temperaturas estudadas, de acordo com Dondi (2006), dados tabulados na tabela 4 em anexo.

Figura 17: Determinação da retração após secagem (Indústria verde)

(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % /variação aceitável 3 - 10 %

Variação ótima




9,8% 9,8% 9,8%

10,1%



66

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12


As retrações, após secagem das amostras da indústria amarela e azul, ficaram dentro

da variação aceitável em todas as formulações e temperaturas estudadas, de acordo com

Dondi (2006), dados tabulados na tabela 6 e 8 em anexo.

Figura 18: Determinação da retração após secagem (Indústria amarela)

(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % /variação aceitável 3 - 10 %

Figura 19: Determinação da retração após secagem (Indústria azul)

(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % / variação aceitável 3 - 10 %

4.1.3 Retração linear após queima

Tabulados os dados das retrações lineares, após queima das amostras cerâmicas das

indústrias verde, amarela, verificamos que somente um item da cerâmica verde ficou com a

variação aceitável e o restante dentro da variação ótima em todas as formulações e

temperaturas estudadas, de acordo com Dondi (2006), dados tabulados nas tabelas 5 e 7 em

anexo.


Variação ótima



Variação ótima



4,6% 4,5% 4,5% 4,7%

4,3% 4,4% 4,5% 4,4%




67

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)

Variação ótima

Variação aceitávelVariação aceitável

Variação não aceitável

2,6%

0,9%

0,3% 0,3%

Figura 20: Determinação da retração após queima (Indústria Verde)

(DONDI, 2006) Variação ótima < 1,5 % Variação aceitável 1,5 – 3,0 % Variação não aceitável acima de 3,0 %

As retrações, após queima das amostras da indústria azul, ficaram dentro da

variação aceitável em todas as formulações e temperaturas estudadas, de acordo com Dondi

(2006), dados tabulados na tabela 9 em anexo.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5


Variação ótima



0,5%

1,0%

0,7%

1,4%

Figura 21: Determinação da retração após queima (Indústria Amarela)



68

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5


Variação ótima



0,5% 0,4%

1,1%

1,5%

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

55,5

66,5

77,5

8


00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

55,5

66,5

77,5

8


Figura 22: Determinação da retração após queima (Indústria azul)

(DONDI, 2006) Variação ótima < 1,5 % Variação aceitável 1,5 – 3,0 % Variação não aceitável acima de 3,0 %

4.1.3 Retração total

De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 10 a 12, em anexo, as

retrações totais das indústrias verde, amarela e azul ficaram dentro do padrão ótimo em todas

as formulações e temperaturas estudadas.

Figura 23: Determinação da retração após queima (Indústria verde)

Figura 24: Determinação da retração após queima (Indústria amarela)

5,0% 5,0% 5,7%

7,5%

5,1% 5,5% 5,2%

5,8%



69

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

55,5

66,5

77,5

8


02468

101214161820


Valores de referência

7,6% 7,5% 7,6% 7,7%

Variação não itá l

02468

101214161820


5,4% 5,7%

6,0%

5,5%


Figura 25: Determinação da retração após queima (Indústria azul)

4.1.4 Perda ao fogo

De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 13 a 15, em anexo, nas três

indústrias pesquisadas, verificamos que as indústrias verde e amarela estão dentro da faixa de

aceitabilidade, enquanto a azul está um pouco abaixo da faixa, não chegando a comprometer

os resultados.

Figura 26: Determinação da perda ao fogo (Indústria verde)

Figura 27: Determinação da perda ao fogo (Indústria amarela)

Figura 28: Determinação da perda ao fogo (Indústria azul)

SENAI (2006), a faixa ideal da perda ao fogo é de 6% a 16%

02468

101214161820



5,8%

6,2% 6,4% 6,8%

4,8% 4,8%

5,6% 5,9%



70

1050

1060

1070

1080

1090

1100


850

860

870

880

890

900


4.1.5 Volume aparente

Tabulados os dados do volume aparente das amostras cerâmicas das três indústrias

visitadas, seus valores estão dentro da faixa de aceitabilidade, dados mostrados nas tabelas 16,

18 e 20 em anexo.

Figura 29: Plataforma para determinação do peso imerso

Figura 30: Determinação do volume aparente (Indústria verde)

Figura 31: Determinação do volume aparente (Indústria amarela)

1076,1 cm3 1078,9 cm3

1061,4 cm3

1081,6 cm3

863,5 cm3

878,0 cm3

871,4 cm3

862,1 cm3



71

1040

1050

1060

1070


02468

101214161820222426


02468

101214161820222426


02468

101214161820222426


Figura 32: Determinação do volume aparente (Indústria azul)

4.1.6 Absorção d’água

Tabulados os dados da absorção d’água das amostras cerâmicas das três indústrias visitadas, de acordo com as tabelas 17, 19 e 21, em anexo, seus valores estão dentro da faixa de aceitabilidade.

Figura 33: Determinação da absorção d’água (Indústria verde)

Figura 34: Determinação da absorção d’água (Indústria amarela)

Figura 35: Determinação da absorção d’água (Indústria azul)

(A NBR) indica que o índice não deve ser inferior a 8% e nem superior a 22%.

1049,2 cm3

1048,4 cm3

1053,9 cm3

1060,6 cm3

Valores aceitáveis 13,2% 12,4% 11,8% 11,6%

Valores aceitáveis

12,5% 11,3% 10,3%

Valores aceitáveis 13,6% 13,0%

10,0% 12,3%

10,9%



72

1516171819202122232425


1516171819202122232425


1516171819202122232425


4.1.7 Porosidade aparente

Tabulados os dados da porosidade aparente das amostras cerâmicas das três

indústrias visitadas, de acordo com as tabelas 17, 19 e 21, em anexo, seus valores estão dentro

da faixa de aceitabilidade.

Figura 36: Determinação da porosidade aparente (Indústria verde)

Figura 37: Determinação da porosidade aparente (Indústria amarela)

Figura 38: Determinação da porosidade aparente (Indústria azul)

4.1.5 Massa específica aparente

De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 17, 19 e 21, em anexo, das três

indústrias visitadas, seus valores estão dentro da faixa de aceitabilidade.

23,3g 22,1g

21,1g 20,3g

20,7g 21,7g 21,4g

19,8g

21,6g 20,5g

16,1g

19,5g



73

00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

5


00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

5


00,5

11,5

22,5

33,5

44,5

5


Figura 39: Determinação da massa específica aparente (Indústria verde)

Figura 40: Determinação da massa específica aparente (Indústria amarela)

Figura 41: Determinação da massa específica aparente (Indústria azul)

4.2 Características visuais

As características visuais dos blocos cerâmicos de vedação produzidos na Grande

Teresina foram analisados com a finalidade de determinar a existência ou não de defeitos

sistemáticos definidos na NBR 15270-1. As características observadas foram: identificação,

cor, trincas, quebras, superfícies irregulares e deformações.

Na identificação, os blocos cerâmicos devem trazer, obrigatoriamente, gravados em

uma das suas faces externas, a identificação do fabricante e do bloco, em baixo relevo ou

reentrância, com caracteres de, no mínimo, 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso,

constando no mínimo o seguinte: identificação da empresa e dimensões de fabricação: largura

(L), altura (H) e comprimento (C), na forma (LxHxC), podendo ser suprimida a inscrição da

unidade de medida em centímetros.

1,76 g/cm2 1,78 g/cm2 1,79 g/cm2 1,75 g/cm2

1,89 g/cm2 1,88 g/cm2 1,89 g/cm2 1,90 g/cm2

1,67 g/cm2 1,68 g/cm2 1,70 g/cm2 1,68 g/cm2



74

Tabela 11: Características visuais

Empresa Identificação Cor Trincas Quebras Sup. irregulares

Deformações

Verde x 00 0 Xx xx xx Amarela x 00 0 Xx xx xx Azul x 00 0 Xx xx xx

x – todos xx –nenhum

0- alguns 00 - homogênea

Figura 42: blocos cerâmicos de vedação



75

4.3 Ensaios geométricos

Figura 43: Dimensões da largura Figura 44: Dimensões da altura

Figura 45: Dimensões do comprimento Figura 46: Espessura dos septos

Figura 47: Espessura das paredes externas Figura 48: Planeza das faces



76

4.3.1 Dimensões efetivas das faces

Os resultados dos ensaios geométricos das 39 amostras de bloco de vedação

coletadas, queimadas nas três indústrias visitadas são mostrados nas figuras 49, 50 e 51.

As dimensões individuais das medidas da largura das amostras dos blocos de

vedação da indústria cerâmica verde apresentaram valores variando de 89,57 mm e 91,67 mm

para a largura, 141,26 mm e 142,92 mm para a altura 192,38 mm e 194,54 mm para o

comprimento, enquanto a indústria amarela apresentou os seguintes resultados: largura de

88,19 mm a 90,71mm, altura de 139,34 mm a 141,98 mm e 189,11 a 192,01 para o

comprimento e a indústria azul, de 92,17 e 95,88 para a largura, 141,96 e 146,48 para altura,

193,96 e 196,95 para comprimento, dados tabulados da tabela 22 em anexo.

Aceitação e rejeição:

Na cerâmica verde, houve variação das medidas: a menor é de 0,43 mm para menos e

a maior é de 1,67 mm para mais na largura, de 2,92 mm para mais na altura, e de 4,54 mm

para mais no comprimento, enquanto na cerâmica amarela, a largura variou de 1,81 mm para

menos e 0,71 mm para mais, a altura variou de 0,66 mm para menos a 1,98 mm, o

comprimento 0,89 mm para menos e 2,01 para mais; na indústria azul, a largura é de 5,88 mm

para mais, a altura de 6,48 mm para mais e o comprimento de 6,95 mm para mais.

A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 (a

aceitação é de dois lotes fora da tolerância).

Analisando os resultado acima, verificamos que as medidas individuais das indústrias

verde e amarela estão conformes (largura, altura e comprimento); a indústria azul está não

conforme, pois os lotes avaliados largura, altura, e o comprimento estão não conformes. A

NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões nominais, entre as quais, 90 mm

para a largura, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação),

com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para menos.



77

Figura 49: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria verde)

82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98

1

3

5

7

9

11

13

L2

L1

A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm

Figura 50: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria amarela)

82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98

1

3

5

7

9

11

13

L2

L1




78

Figura 51: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria azul)

82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98

1

3

5

7

9

11

13

L2

L1


Para a altura, a NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões nominais,

entre as quais, l40 mm, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de

vedação), com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para menos.

Figura 52: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria verde)

132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148

1

3

5

7

9

11

13

H2

H1

A NBR indica tolerância dimensionais individuais de ± 5 mm



79

Figura 53: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria amarela)

132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148

1

3

5

7

9

11

13

H2

H1


Figura 54: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria azul)

132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148

1

3

5

7

9

11

13

H2

H1


Para o comprimento, a NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões

nominais, entre as quais, l90 mm, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos

cerâmicos de vedação), com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para

menos.



80

182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198

1

3

5

7

9

11

13

C2

C1

Figura 55: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento (Indústria verde)


Figura 56: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento (Indústria amarela)

182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198

1

3

5

7

9

11

13

C2

C1




81

182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198

1

3

5

7

9

11

13

C2

C1

Figura 57: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento (Indústria azul)


De acordo com a NBR l5.270-1: 2005, as dimensões efetivas da largura, altura e

comprimento, pela média, das três indústrias pesquisadas, verificam-se que as cerâmicas

verde e amarela estão conformes, enquanto a azul está não conforme, nos itens largura, altura

e comprimento, dados tabulados de acordo com a tabela 22 em anexo.

Figura 58: Determinação das dimensões efetivas de largura pela média

85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95

azul

amarela

verde




82

185 187 189 191 193 195 197

Azul

Amarela

Verde

Figura 59: Determinação das dimensões efetivas de altura pela média

135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145

azul

amarela

verde


Figura 60: Determinação das dimensões efetivas de comprimento pela média




83

0

1

2

3

4

5

Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm)

INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL

4.3.2 Desvio em relação ao esquadro (D)

As dimensões individuais do desvio em relação ao esquadro dos blocos cerâmicos de

vedação da indústria verde apresentaram valores individuais variando de 0,00 a 1,35 mm; da

indústria amarela, variando de 0,00 a 2,20 mm e a indústria azul, variando de 0,00 a 2,00 mm,

dados coletadas da tabela 23 em anexo.



Comparando os dados das medidas das três cerâmicas com a norma, verificamos que

os desvios em relação ao esquadro dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul

estão conformes.

Figura 61: Determinação do desvio em relação ao esquadro

A NBR indica que o desvio em relação ao esquadro deve ser, no máximo 3 mm.

4.3.3 Planeza das faces (F)

As dimensões individuais da planeza das faces dos blocos cerâmicos de vedação da

indústria verde apresentaram valores individuais da face côncava variando de 0,00 a 1,05 mm

e da face convexa, variando de 0,00 a 0,72 mm; da indústria amarela, a face côncava varia de

0,00 a 1,05 mm e a convexa de 0,00 a 0,89 mm e da a indústria azul, a face côncava varia 0,00

a 3,00 mm e a convexa, de 0,00 a 2,50 mm. Dados coletados da tabela 24 em anexo.

Aceitação e rejeição.




as planeza das faces dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul estão

conformes.

Máximo



84

0

1

2

3

4

5

FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2*

Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm)


0123456789

10

E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm)


Figura 62: Determinação da planeza das faces de blocos de vedação

FC – Determinação da flecha das faces côncavas F1 e F2 – Determinação da flecha das faces convexas

A NBR indica que a planeza das faces deve ser, no máximo 3 mm.

4.3.4 Espessura das paredes externas (E)

As dimensões individuais das espessuras das paredes externas dos blocos cerâmicos

de vedação da indústria verde apresentaram valores médios variando de 8,29 mm a 9,16 mm;

da indústria amarela, variando de 6,30 mm a 7,92 mm e da indústria azul, variando de 8,82

mm a 9,06 mm. Dados coletados da tabela 25 em anexo.


A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 9 deste

trabalho


as espessuras das paredes externas dos blocos de vedação das indústrias verde e azul estão

conformes, enquanto o da cerâmica amarela está não conforme.

Figura 63: Determinação das espessuras das paredes externas

E-1, E-2, E-3, e E-4 – Medição referente à parede externa do corpo de prova

A NBR indica que a espessura das paredes externas deve ser, no mínimo, 7mm.

Máximo

Mínima



85

0123456789

10

S-1(mm)

S-2(mm)

S-3(mm)

S-4(mm)

S-1(mm)

S-2(mm)

S-3(mm)

S-4(mm)

S-1(mm)

S-2(mm)

S-3(mm)

S-4(mm)


4.3.5 Espessura dos septos (S)

As dimensões individuais das espessuras dos septos dos blocos cerâmicos de vedação

da indústria verde apresentaram valores médios variando de 6,5 mm a 6,7 mm; da indústria

amarela, variando de 6,6 mm a 7,1 mm e da indústria azul, variando de 8,6 mm a 9,0 mm.

Dados coletados da tabela 26 em anexo.


A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto com a tabela 9 deste

trabalho.


as espessuras dos septos dos blocos de vedação das indústrias verde e amarela e azul estão

conformes.

Figura 64: Determinação das espessuras dos septos.

S-1, S-2, S-3, e S-4 – Medição referente ao septo do corpo de prova.

A NBR indica que a espessura dos septos deve ser, no mínimo, 6mm.

4.4 Características físicas

4.4.1 Índice de absorção d’água (AA)

Os índices da absorção d’água dos blocos cerâmicos de vedação da indústria verde

apresentaram valores individuais variando de 10,1 mm a 11,3 mm, da indústria amarela,

variando de 13,3 mm a 13,6 mm e da indústria azul, variando de 10,9 mm a 12,6 mm. Dados

coletados da tabela 27 em anexo.

Mínima



86

02468

101214161820222426

Absorção d̀ água AA (%) Absorção d̀ água AA (%) Absorção d̀ água AA (%)

Verde Amarela Azul


A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 7 desta

pesquisa.

Comparando os dados dos índices das três cerâmicas com a norma, verificamos que a

absorção d’água dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul estão conformes.

Figura 65: Tanque de imersão para determinação da absorção d’água

Figura 66: Determinação da absorção d’água.

Equipamentos: Balança, estufa, tanque de imersão, flanela. A NBR indica que a absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.

4.5 Características mecânicas

4.5.1 Resistência de compressão individual (Fb)

As dimensões individuais dos lotes submetidos ao ensaio de compressão dos blocos

cerâmicos de vedação da indústria verde apresentaram somente um corpo de prova fora da

norma; na indústria amarela, 4 corpos de prova ficaram fora, enquanto que na indústria azul,

todos os corpos de provas ensaiados ficaram dentro dos valores indicados pela norma. Dados

coletados pela tabela 13 (abaixo).


A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 desta

pesquisa.

Valor aceitável



87

Comparando os dados das tensões máxima de trabalho das três cerâmicas com a

norma, verificamos que os lotes submetidos ao ensaio de compressão dos blocos de vedação

das indústrias verde e azul estão conformes; os blocos da indústria amarela estão não

conformes.

Figura 67: Tijolos capeados Figura 68: Ensaios de compressão

Tabela 12: Elementos para determinação da tensão de ruptura à compressão dos blocos de vedação

INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL CP Nº

Lm (mm)

Cm (mm)

Am (mm²)

Lm (mm)

Cm (mm)

Am (mm²)

Lm (mm)

Cm (mm)

Am (mm²)

1 90,74 193,58 17565,45 85,79 191,08 16392.75 94.32 195.64 18.452,76 2 90,94 193,30 17578,70 88,15 190,41 16784,61 94.18 195.64 18.425,37 3 91,18 192,93 17591,36 89,06 191,35 17041,63 94.19 195.74 18.436,75 4 90,31 193,99 17519,24 89,48 190,80 17072,78 95.53 196.06 18.729,61 5 90,85 193,79 17605,82 88,26 190,01 16770,28 94.74 195.24 18.497,04 6 90,87 193,02 17539,73 88,45 191,09 16901,91 93.32 195.03 18.200,20 7 90,72 193,39 17544,34 89,42 189,63 16956,71 93.30 194.92 18.186,04 8 90,59 195,93 17477,53 89,88 190,05 17081,69 94.31 194.98 18.388,56 9 90,03 192,76 17546,94 90,35 189,83 17151,14 94.84 195.15 18.508,03

10 90,89 193,06 17547,22 89,91 191,04 17176,41 94.96 194.86 18.503,90 11 90,88 193,52 17587,10 89,04 190,11 16927,39 94.62 195.87 18.533,22 12 90,70 193,48 17548,64 88,76 191,13 16964,70 94.02 194.86 18.320,74 13 90,32 193,13 17443,50 89,88 190,92 17159,89 93.08 194.52 18.109,92

Média 196,50 193,52 1754,58 88,96 190,57 15.691,47 94,26 180,22 18.407,09

Onde: Lm – Largura média Cm – Comprimento médio Am - Área média

Equipamentos: Prensa, luvas de pano, óculos de proteção, pincel de pelo e paquímetro digital de 300mm.

OBS: Os valores da tabela acima foram utilizados para cálculo de área no ensaio de

compressão, dados estes utilizados no equipamento de ensaio de compressão.



88

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

Tensão máxima (MPa) Tensão máxima (MPa) Tensão máxima (MPa)

Verde Amarela Azul

Tabela 13: Relatório do ensaio de compressão

INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL CORPO DE PROVA Carga máxima

(N) Tensão máxima

(MPa) Carga máxima

(N) Tensão máxima

(MPa) Carga máxima

(N) Tensão máxima

(MPa) CP 1 43165 2.5 27599 1.7 61381 3.3 CP 2 62154 3.5 14241 0.8 71538 3.9 CP 3 45373 2.6 27489 1.6 65907 3.6 CP 4 44711 2.6 24950 1.5 38970 2.1 CP 5 56192 3.2 27931 1.7 59615 3.2 CP 6 46919 2.7 16118 1.0 37866 2.1 CP 7 50783 2.9 37756 2.2 60719 3.3 CP 8 49789 2.8 21859 1.3 56192 3.1 CP 9 32567 1.9 37094 2.2 64031 3.5 CP 10 45373 2.6 41951 2.4 69711 3.8 CP 11 39522 2.2 18547 1.1 58621 3.2 CP 12 34113 1.9 49127 2.9 73746 4.0 CP 13 25171 1.4 34775 2.0 72531 4.0

Nº CPs 13 13 13 13 13 13 Média 44290 2..524 29190 1.720 60840 3..307

Desv. padrão 9888 0.5609 10460 0.6099 11430 0.6289 Coef. Var. (%) 22,32 22.22 35.85 35.47 18.79 19.02

Mínimo 25170 1.443 14240 0.8485 37870 2.081 Máximo 62150 3.536 49130 2.896 73750 4.025

Equipamento: Emic DL20000, programa: Tesc versão 3.04, código: queimado, material: Bloco de vedação c/6 furos prismáticos.

Figura 69: Relatório do Ensaio de compressão.

A NBR indica que a resistência à compressão individual deve ser ≥ a 1,5 MPa.

Valor aceitável



89

4.6 Resumo

Para melhor compreensão da avaliação da conformidade das cerâmicas pesquisadas,

fez-se um resumo das características geométricas, físicas e mecânicas de cada uma delas, e,

pelo resultado mostrado, verifica-se que, de acordo com as normas da ABNT, somente a

cerâmica verde está conforme.

Tabela 14: Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas.

Item Elementos Indústria verde Indústria amarela

Indústria azul

01 Dimensões efetivas das faces. C C NC 02 Desvio em relação ao esquadro (D) C C C 03 Planeza das faces (F) C C C 04 Espessura das paredes externas (E) C NC C 05 Espessura dos septos (S) C C C 06 Índice de absorção d’água (AA) C C C 07 Resistência à compressão individual (Fb) C NC C

Onde: C – Conforme NC – Não conforme

4.7 Curvas de gresificação

De posse dos dados da avaliação da conformidade e para se ter um diagnóstico mais

preciso, lançamos mão das curvas de gresificação, que se constituem uma ferramenta

indispensável na determinação da temperatura de queima para uma dada amostras.

Toda massa cerâmica tem uma temperatura de queima específica, que é função dos

elementos que a constituem, do processamento e das propriedades desejadas para o produto

final. Para se dotar o produto final com características desejadas (geométricas, físicas e

mecânicas), as curvas de gresificação permitem determinar, entre outras coisas, as condições

de queima.

Para se chegar a esse estágio, duas condições devem ser apropriadas: a do índice de

absorção d’água e da retração admissível, sendo que as outras características devem ser

mantidas.

Para o cálculo da curva de gresificação da cerâmica verde, foram usados os índices

de absorção d’água e da retração linear, de tijolos verdes, queimados em quatro temperaturas

diferentes, conforme as tabelas 5 e 17 em anexo.



90

CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA VERDE

13,212,4

11,8 11,6

0,3 0,30,9

2,6

0

2

4

6

8

10

12

14

850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC

AA%RL%

Figura 70: Curva de gresificação da cerâmica verde



91

No caso da cerâmica amarela, foram usados os dados das tabelas 7 e 19 em anexo.

CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA AMARELA

10,911,5 11,3

10,3

0,5 1 0,71,4

0

2

4

6

8

10

12

14

850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC

AA%RL%

Figura 71: Curva de gresificação da cerâmica amarela

Na cerâmica azul, foram usados os elementos das tabelas 9 e 21 em anexo.

CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA AZUL

13,6 13

10

12,3

0,5 0,41,1 1,5

0

2

4

6

8

10

12

14

16

850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC

AA%RL%

Figura 72: Curva de gresificação da cerâmica azul.



92

Cada uma das empresas (verde, amarela e azul) foi clara quanto à temperatura de

queima utilizada, visto através do questionário aplicado por ocasião das visitas a essas

empresas. Na verdade, todas estão queimando na temperatura apropriada, pois tanto os índices

de absorção d’água quanto as retrações após queima estão dentro da faixa de aceitabilidade.

As curvas de gresificação confirmaram os dados coletados nos ensaios realizados nos

materiais das três cerâmicas analisadas, ou seja, as faixas de temperaturas operacionalizadas

pelas cerâmicas na Grande Teresina estão em conformidade. Pelos resultados mostrados,

nota-se nitidamente que os problemas de conformidade dos materiais cerâmicos das indústrias

amarela e azul não são provocados pelo valor numérico da temperatura de queima.

CAPÍTULO 5:

CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

Conclusões e recomendações


94

5.0 Conclusões e recomendações

Para a cerâmica azul, recomenda-se que sejam reavaliadas as dimensões no tocante à

altura, à largura e ao comprimento. Alguns fatores podem contribuir para esse fato; primeiro, a

indústria pode não fazer o controle diário do resíduo da massa ou não conhecer as características

e propriedades dela ou a boquilha poderá não estar nas dimensões estabelecidas pela norma e

ainda o cortador poderá estar dimensionado fora do padrão da norma para o comprimento.

Para a indústria amarela, recomendamos que sejam reavaliadas as dimensões das paredes

externas dos blocos cerâmicos. Isso acontece porque a indústria não está fazendo manutenção

adequada nas boquilhas. Observou-se também que os produtos apresentaram muita trinca de

secagem, queima e resfriamento devido à velocidade fora do ideal em cada uma dessas etapas;

com relação às trincas no resfriamento, a cerâmica retira o vagão de dentro do forno com uma

temperatura entre 500 e 600ºC, onde ocorre choque térmico provocando trincas, quando o vagão

deveria ser retirado a uma temperatura inferior a 300ºC. Esses fatos contribuem bastante no

ensaio de compressão. Um outro fator que também influencia é a adição de carvão vegetal na

massa cerâmica, fazendo com que o tempo de queima seja reduzido em oito horas.

Sugerimos, no entanto, que a indústria amarela deverá observar, com mais critério, o

seu processo produtivo com o objetivo de diminuir a % de trinca em cada fase do processo;

somente assim, ela poderá obter peças de acordo com a norma.

Para a indústria verde, o que se recomenda é que fique atenta ao seu processo e continue

produzindo peças como as que foram analisadas nesta pesquisa.

Sendo assim, baseado nas normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas), que fixa regras para a avaliação da conformidade de produtos cerâmicos produzidos e

aqui comercializadas, podemos concluir que os lotes avaliados das cerâmicas amarela e azul são

considerados não conformes, enquanto os lotes da cerâmica verde estão conformes.

REFERÊNCIAS

Referências


96

Referências

ABC - Associação Brasileira de Cerâmica. Cerâmica no Brasil – números do setor – cerâmica vermelha. Brasil, 2002.

ABC - Associação Brasileira de Cerâmica. Informações técnicas – definição e classificação.Brasil, 2002.

ABC - Associação Brasileira de Cerâmica. Informações técnicas – Processo de fabricação. Brasil, 2002.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação –Terminologia e requisitos: NBR 15270-1/2005.

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação - Métodos de ensaios: NBR 15270-3/2005.

ABREU, S. F. Recursos Minerais no Brasil. Vol. 1, Editora Edgard Blucher Ltda. 1973.

ACCHAR, WILSON. Materiais Cerâmicos: Caracterização e Aplicações. Natal – RN: EDUFRN - Editora da UFRN, 2006.

ANICER - Associação Nacional da Indústria Cerâmica. Cerâmica no Brasil – Dados do setor - Cerâmica vermelha estrutural. Brasil, 2007.

BEZERRA, F. D. Perfil da indústria cerâmica vermelha do Nordeste. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE CERÂMICA, 44, 2005, São Pedro. Anais.... São Paulo. ABCERAM, (2005), 1-12.

BUSTAMANTE, Gladstone M. ; BRESSIANI, José Carlos. A indústria cerâmica brasileira. Cerâmica Industrial, 5 (31) Maio/Junho, 2000.

CALLISTER JUNIOR, William D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5. ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Editora S.A. 2002.

Referências


97

CCB – Centro Cerâmico do Brasil. Cerâmica Estrutural Vermelha - Processo se Fabricação.São Paulo.

CEPRO – Fundação Centro de Pesquisas Econômicas e Sociais do Piauí. Diagnóstico e diretrizes para o setor mineral do estado do Piauí. Teresina – PI: Fundação CEPRO, 2005.

CHIH-HUANG WENG; DENG-FONG LIN; PEN-CHI CHIANG, Utilization of sludge as brick materials, Advances in environmental research, 7 (2003).

DONDI, M. Caracterização Tecnológica dos Materiais Argilosos: Métodos Experimentais e Interpretação dos Dados. Revista Cerâmica Industrial, v.11(3), Maio/Junho, pág. 36-40, 2006.

FALCÃO BAUER, L. A. Materiais de Construções. Vol. 2, 5ª ed. Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda. Rio de Janeiro, 1994.

GRIGOLETTI, G.C. Caracterização de impactos ambientais de indústria de cerâmica vermelha do estado do Rio Grande do Sul. Porto Alegre: UFRGS, 2001. 168p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Universidade do Rio Grande do Sul, 2002.

MÁS, E. Qualidade e Tecnologia em Cerâmica Vermelha. Editora Pólo Produções Ltda. São Paulo. 2003.

MELCHIADES, F. G., QUNTEIRO, E., BOSCHI, A. O. A Curva de Gresificação – Parte I.Cerâmica Industrial, 1 (30-31) agosto/dezembro, 1996.

MOTTA J. F. M., ZANARDO A., CABRAL M.J. As matérias-primas cerâmicas. Parte I: O perfil das principais indústrias cerâmicas e seus produtos, Cerâmica Industrial, 6 (29-31) Março/Abril, 2001.

MOTTA J. F. M., ZANARDO A., CABRAL M.J., TANNO L. C., ZANARDO A. As matérias-primas cerâmicas. Parte II: Os Minerais Industriais e as Massas da Cerâmica Tradicional, Cerâmica Industrial, 6 (33-40) Janeiro/Fevereiro, 2002.

NORTON, F. H. Introdução à tecnologia cerâmica, tradução de Jefferson Vieira de Sousa. São Paulo: Edgard Blucher, 1973.

Referências


98

OLIVEIRA A. P. N., MONTEIRO O. R. K., PIZETE J., CASAGRANDA M. Matérias-primas empregadas na fabricação de tijolos e blocos de construção: características e influência sobre as propriedades do produto final. Cerâmica Estrutural, 2000.

PETRUCCI, E. G. R. Materiais de Construção, 11ª ed. Editor Globo, São Paulo. 1973.

PRACIDELLI, S. Cerâmica vermelha. Escola SENAI Armando de Arruda Pereira. 1989.

SANCHEZ-MUNÕZ L.; CAVA S. DA S.; PASKOCIMAS C. A.; CERISUELO E., LONGO E.; CARGA J. B., Modelagem do processo de gresificação de massas cerâmicas de revestimento, Revista Cerâmica 48 (308), outubro/novembro/dezembro, 2002.

SANTOS, I. S. S. & SILVA, N. I. W. Manual da cerâmica Vermelha. Porto Alegre: SEBRAE\RS, 1995.

SENAI. Departamento Regional do Piauí. Bases para o Aprimoramento Competitivo de Pequenos Empreendimentos Oleiros – Cerâmicos. Teresina – PI, 2006.

SENAI. Departamento Regional do Piauí. Curso Especial de Tecnologia em Cerâmica Vermelha. Teresina – PI, 2005.

SINDICER-PI, Sindicato da Indústria Cerâmica do Estado do Piauí. Informações técnicas – Cerâmica vermelha. Piauí, 2008.

SOUSA SANTOS, P. Ciência e tecnologia de argilas. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1989.

VAN VLACK, L. H. Princípio de Ciência e Tecnologia dos Materiais, tradução de Edson Monteiro. Rio de Janeiro: Campos, 1984.

VERÇOZA, E. J. Materiais de Construção I. Porto Alegre: Sagra, 1987.

2

AN

EX

OS

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

100

Um

idad

e de

ext

rusã

o (U

%)

Tab

ela

1: U

mid

ade

de e

xtru

são

( in

dúst

ria

verd

e )

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

1 24

81,9

20

51,2

17

,3

2461

,8

2031

,2

17,5

24

89,8

20

58,2

17

,3

2492

,6

2051

,2

17,7

2 24

38,3

20

14,9

17

,3

2428

,3

2024

,9

16,6

24

48,7

20

24,8

17

,3

2478

,3

2034

,6

17,9

3 24

39,6

20

16,7

17

,3

2449

,7

2026

,7

17,3

24

31,6

20

11,7

17

,3

2439

,6

2016

,8

17,3

4 24

79,0

20

50,1

17

,3

2459

,1

2030

,1

17,4

24

69,2

20

60,1

16

,7

2479

,3

2040

,8

17,6

5 24

76,0

20

48,0

17

,3

2478

,0

2046

,0

17,3

24

78,0

20

49,0

17

,3

2479

,2

2043

,5

17,5

Méd

ia

17,3

M

édia

17

,2

Méd

ia

17,2

17,6

Tab

ela

2: U

mid

ade

de e

xtru

são

(ind

ústr

ia a

mar

ela)

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

1 2.

112,

2 1.

769,

9 19

,3

2086

0 17

50,6

19

,1

2106

,3

1769

,1

19,1

21

03,8

17

70.1

18

,8

2 2.

106,

5 1.

778,

2 18

,5

2093

,4

1757

,3

19,1

21

07,7

17

68,9

19

,1

2143

,2

1795

.3

19,4

3

2.14

0,2

1.76

1,6

21,5

21

08,3

17

76,4

18

,7

2155

,8

1767

,2

22,0

20

94,6

17

57,4

19

,1

4 2.

150,

3 1.

760,

3 22

,1

2144

,6

1795

,6

19,4

21

48,3

17

61,8

21

,9

2083

,3

1749

,7

19,1

5

2.07

6,7

1.75

3,5

18,4

21

47,9

17

96,1

19

,6

2094

,6

1752

,8

19,5

21

35,1

17

89,6

19

,3

Méd

ia

19,9

M

édia

18

,9

Méd

ia

20,3

M

édia

19

,1

Tab

ela

3: U

mid

ade

de e

xtru

são

(ind

ústr

ia a

zul)

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

P

U(g

) P

S(g)

U

%

PU

(g)

PS(

g)

U%

1 21

20,7

17

66,7

20

,0

2118

,7

1764

,6

20,1

20

75,5

17

38,7

19

,4

2110

,1

1771

,7

19,1

2 20

89,1

17

37,6

20

,0

2112

,2

1759

,4

20,0

21

21,9

17

77,2

19

,4

2141

,4

1798

,4

19,1

3 20

30,6

17

77,3

19

,9

2114

,5

1766

,5

19,7

21

46,4

17

99,9

19

,2

2098

,4

1762

,6

19,0

4 21

02,6

17

53,9

19

,9

2082

,2

1734

,0

20,1

20

95,2

17

63,3

18

,8

2135

,6

1799

,1

19,0

5 20

66,0

17

22,2

20

,0

2103

,5

1762

,6

19,3

21

32,2

17

96,9

18

,6

2099

,3

1780

,2

17,9

Méd

ia

20,0

M

édia

19

,8

Méd

ia

19,1

M

édia

18

,8

Equ

ipam

ento

s: E

xtru

sora

, bal

ança

e e

stuf

a

Fó

rmul

a ut

iliza

da: U

% =

Pu-

Ps/P

s x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

101

Ret

raçã

o lin

ear

Tab

ela

4: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s se

cage

m (

indú

stri

a ve

rde )

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º

Com

p A

pós

110º

(m

m)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 85

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 90

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

)

Ret

raçã

o 95

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 10

00ºC

(%

)

1

205,

3 19

5,2

10,1

205,

4 19

5,2

10,2

204,

9 19

5,2

9,7

20

5,0

195,

2 9,

8

2

204,

9 19

5,4

9,6

20

4,9

195,

2 9,

7

205,

2 19

4,6

10,6

205,

9 19

5,8

9,8

3

205,

5 19

5,3

10,2

205,

2 19

5,9

9,3

20

5,8

196,

4 9,

4

205,

3 19

4,9

10,4

4

206,

1 19

7,0

9,1

20

5,6

195,

8 9,

8

204,

7 19

5,8

8,9

20

5,3

195,

2 10

,1

5

204,

9 19

5,0

9,9

20

5,7

195,

7 9,

9

205,

1 19

4,5

10,6

205,

5 19

5,3

10,2

Méd

ia

9,8

9,

8

9,8

10,1

Tab

ela

5: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s qu

eim

a (i

ndús

tria

ver

de)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º

Com

p A

pós

110º

(m

m)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 85

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 90

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

)

Ret

raçã

o 95

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 10

00ºC

(%

)

1

195,

2 19

4,9

0,1

19

5,2

194,

5 0,

3

195,

2 19

3,3

1,0

19

5,2

189,

4 3,

0

2

195,

4 19

4,8

0,3

19

5,2

194,

5 0,

3

194,

6 19

3,6

0,5

19

5,8

190,

7 2,

6

3

195,

3 19

4,5

0,4

19

5,9

195,

0 0,

4

196,

4 19

4,3

1,1

19

4,9

190,

2 2,

4

4

197,

0 19

5,7

0,6

19

5,8

195,

2 0,

3

195,

8 19

4,1

0,9

19

5,2

190,

2 2,

6

5

195,

0 19

4,8

0,1

19

5,7

195,

0 0,

3

194,

5 19

2,7

0,9

19

5,3

191,

0 2,

2

Méd

ia

0,3

0,

3

0,9

2,

6

E

quip

amen

tos:

Sac

o pl

ástic

o, c

arri

nho

de m

ão, b

alan

ça, e

stuf

a, m

ufla

elé

tric

a, p

aquí

met

ro u

nive

rsal

de

300

mm

F

órm

ulas

uti

lizad

as:

1 R

etra

ção

linea

r ap

ós s

ecag

em =

Com

p.In

icia

l – C

omp.

apó

s 11

0ºC

/ Com

p.In

icia

l x

100

2 R

etra

ção

linea

r ap

ós q

ueim

a =

Com

p. a

pós

110º

C –

Com

p. A

pós

quei

ma/

Com

p. a

pós

110º

C x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

102

Tab

ela

6: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s se

cage

m (

indú

stri

a am

arel

a)

AM

OST

RA

A

(11

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

110º

C)

AM

OST

RA

C

(11

0ºC

) A

MO

STR

A

D (

110º

C)

CP

N

º

Com

p In

icia

l (m

m)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

) 1

20

0,8

192,

3 4,

2

198,

9 19

0,5

4,5

19

9,8

190,

5 4,

6

199,

9 19

0,5

4,7

2

200,

6 18

9,9

5,3

19

8,7

191,

1 4,

8

199,

7 19

0,2

4,7

19

9,7

191,

1 4,

3 3

20

0,3

192,

1 4,

1

198,

8 19

0,5

4,9

19

9,6

191,

3 4,

1

199,

8 19

0,5

4,6

4

200,

0 19

0,8

4,6

19

8,5

189,

5 4,

6

199,

9 19

0,8

4,5

19

9,5

189,

5 5,

0 5

20

0,1

190,

9 4,

6

198,

3 18

9,7

4,6

19

9,6

190,

3 4,

6

199,

3 18

9,7

4,8

Méd

ia

4,

6

4,5

4,

5

4.7

Tab

ela

7: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s qu

eim

a (i

ndús

tria

am

arel

a)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º

Com

p A

pós

110º

(m

m)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 85

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 90

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

)

Ret

raçã

o 95

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 10

00ºC

(%

)

1

192,

3 19

1,6

0,4

19

0,5

189,

4 1,

3

190,

5 18

9,6

0,5

19

0,5

187,

6 1,

5 2

18

9,9

189,

0 0,

5

191,

1 18

9,3

0,8

19

0,2

188,

9 0,

7

191,

1 18

9,6

0,8

3

192,

1 19

1,1

0,5

19

0,5

188,

6 1,

0

191,

3 18

9,8

0,8

19

0,5

187,

8 1,

4 4

19

0,8

189,

9 0,

5

189,

5 18

9,4

1,1

19

0,8

189,

6 0,

6

189,

5 18

6,1

1,8

5

190,

9 19

0,0

0,5

18

9,7

189,

3 1,

0

190,

3 18

9,0

0,7

18

9,7

186,

6 1,

6 M

édia

0,5

1,

0

0,7

1,

4

E

quip

amen

tos:

Sac

o pl

ástic

o, c

arri

nho

de m

ão, b

alan

ça, e

stuf

a, m

ufla

elé

tric

a, p

aquí

met

ro u

nive

rsal

de

300

mm

F

órm

ulas

uti

lizad

as:

1 R

etra

ção

linea

r ap

ós s

ecag

em =

Com

p.In

icia

l – C

omp.

apó

s 11

0ºC

/ Com

p.In

icia

l x

100

2 R

etra

ção

linea

r ap

ós q

ueim

a =

Com

p. a

pós

110º

C –

Com

p. A

pós

quei

ma/

Com

p. a

pós

110º

C x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

103

Tab

ela

8: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s se

cage

m (

indú

stri

a az

ul)

AM

OST

RA

A

(11

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

110º

C)

AM

OST

RA

C

(11

0ºC

) A

MO

STR

A

D (

110º

C)

CP

N

º

Com

p In

icia

l (m

m)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

)

C

omp

Inic

ial

(mm

)

Com

p F

inal

(m

m)

Ret

raçã

o 11

0ºC

(%

) 1

21

0,4

201,

9 4,

0

209,

5 20

0,2

4,4

20

8,3

199,

8 4,

6

210,

3 20

1,6

4,1

2

206,

6 19

9,6

3,4

20

8,2

199,

4 4,

2

209,

9 20

1,3

4,7

20

9,9

200,

4 4,

5

3

209,

5 19

9,8

4,6

20

8,3

199,

5 4,

2

211,

7 20

2,5

4,1

20

8,4

200,

7 4,

1

4

209,

2 20

0,7

4,2

20

6,7

198,

1 4,

2

208,

6 19

9,8

4,5

20

9,2

199,

6 4,

6

5

205,

7 19

4,8

5,3

20

9,2

199,

1 4,

8

208,

1 19

9,7

4,6

20

9,4

197,

9 4,

5

Méd

ia

4,

3

4,4

4,

5

4,4

Tab

ela

9: D

eter

min

ação

da

retr

ação

apó

s qu

eim

a (i

ndús

tria

azu

l)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º

Com

p A

pós

110º

(m

m)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 85

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 90

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

)

Ret

raçã

o 95

0ºC

(%

)

C

omp

Apó

s 11

0º

(mm

)

Com

p A

pós

Que

ima

(mm

))

Ret

raçã

o 10

00ºC

(%

)

1

201,

9 20

0,1

0,9

200,

2 19

9,5

0,3

19

9,8

198,

4 0,

7

201,

6 19

7,3

2,1

2

199,

6 19

8,2

0,7

199,

4 19

8,9

0,2

20

1,3

198,

0 1,

6

200,

4 19

7,4

1,5

3

199,

8 19

8,0

0,9

199,

5 19

8,7

0,4

20

2,5

199,

8 1,

3

200,

7 19

8,1

1,3

4

200,

7 19

9,6

0,5

198,

1 19

7,4

0,3

19

9,8

198,

3 0,

7

199,

6 19

7,1

1,2

5

194,

8 19

4,0

0,4

199,

1 19

7,5

0,8

19

9,7

197,

2 1,

2

197,

9 19

7,1

1,4

Méd

ia

0,

5

0,4

1,

1

1,5

E

quip

amen

tos:

Sac

o pl

ástic

o, c

arri

nho

de m

ão, b

alan

ça, e

stuf

a, m

ufla

elé

tric

a, p

aquí

met

ro u

nive

rsal

de

3

00 m

m,

es

quad

ro

e

c

alib

rado

r de

fol

ga.

Fór

mul

as u

tiliz

adas

:

1 R

etra

ção

linea

r ap

ós s

ecag

em =

Com

p.In

icia

l – C

omp.

apó

s 11

0ºC

/ Com

p.In

icia

l x

100

2 R

etra

ção

linea

r ap

ós q

ueim

a =

Com

p. a

pós

110º

C –

Com

p. A

pós

quei

ma/

Com

p. a

pós

110º

C x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

104

Ret

raçã

o to

tal

Tab

ela

10:

Det

erm

inaç

ão d

a re

traç

ão to

tal (

indú

stri

a ve

rde)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º R

etra

ção

após

11

0ºC

(%

)

Ret

raçã

o A

pós

850º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

900º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

950º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

1000

ºC

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

1 4,

9 0,

1 5,

0 5,

0 0,

3 5,

3 4,

7 1,

0 5,

7 4,

8 3,

0 7,

8

2 4,

6 0,

3 4,

9 4,

7 0,

3 5,

0 5,

2 0,

5 5,

7 4,

9 2,

6 7,

5

3 5,

0 0,

4 5,

4 4,

5 0,

4 4,

9 4,

6 1,

1 5,

7 5,

1 2,

4 7,

5

4 4,

4 0,

6 5,

0 4,

8 0,

3 5,

1 4,

3 0,

9 5,

2 4,

9 2,

6 7,

5

5 4,

8 0,

1 4,

9 4,

6 0,

3 4,

9 5,

2 0,

9 6,

1 5,

0 2,

2 7,

2

Méd

ia

4,7

0,3

5,0

4,7

0,3

5,0

4,8

0,9

5,7

4,9

2,6

7,5

Tab

ela

11:

Det

erm

inaç

ão d

a re

traç

ão to

tal (

indú

stri

a am

arel

a)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º R

etra

ção

após

11

0ºC

(%

)

Ret

raçã

o A

pós

850º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

900º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

950º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

1000

ºC

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

1 4,

2 0,

4 4,

6 4,

5 1,

3 5,

8 4,

6 0,

5 5,

1 4,

1 1,

5 5,

6

2 5,

3 0,

5 5,

8 4,

8 0,

8 5,

4 4,

7 0,

7 5,

4 4,

5 0,

8 5,

3

3 4,

1 0,

5 4,

6 4,

9 1,

0 5,

9 4,

1 0,

8 4,

9 4,

1 1,

4 5,

5

4 4,

6 0,

5 5,

1 4,

6 1,

1 5,

7 4,

5 0,

6 5,

1 4,

6 1,

8 6,

4

5 4,

6 0,

5 5,

1 4,

6 1,

0 5,

6 4,

6 0,

7 5,

3 4,

5 1,

6 6,

1

Méd

ia

4,6

0,5

5,1

4,5

1,0

5,5

4,5

0,7

5,2

4,4

1,4

5,8

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

105

Tab

ela

12: D

eter

min

ação

da

retr

ação

tota

l (in

dúst

ria

azul

)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D 1

000º

C)

CP

N

º R

etra

ção

após

11

0ºC

(%

)

Ret

raçã

o A

pós

850º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

900º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

950º

C

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

Ret

raçã

o ap

ós

110º

C

(%)

Ret

raçã

o A

pós

1000

ºC

(mm

))

Ret

raçã

o to

tal

(%)

1 4,

0 0,

9 4,

9 4,

4 0,

3 4,

7 4,

6 0,

7 5,

3 4,

1 2,

1 6,

2 2

3,4

0,7

4,1

4,2

0,2

4,4

4,7

1,6

6,3

4,5

1,5

6,0

3 4,

6 0,

9 5,

5 4,

2 0,

4 4,

8 4,

1 1,

3 5,

4 4,

1 1,

3 5,

4 4

4,2

0,5

4,7

4,2

0,3

4,5

4,5

0,7

5,2

4,6

1,2

5,8

5 5,

3 0,

4 5,

7 4,

8 0,

8 5,

6 4,

6 1,

2 5,

8 4,

5 1,

4 5,

9 M

édia

4,

3 0,

5 4,

8 4,

4 0,

4 4,

8 4,

5 1,

1 5,

6 4,

4 1,

5 5,

9

Per

da a

o fo

go

Tab

ela

13:

Det

erm

inaç

ão d

a pe

rda

ao f

ogo

(ind

ústr

ia v

erde

)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D (

1000

ºC)

CP

N

M

S (g

) M

Q

(g)

Per

da a

o fo

go

(%)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fogo

(%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fogo

(%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fogo

(%

)

1 20

15,2

18

96,4

5,

9 20

22,9

18

96,7

6,

2 20

13,2

18

84,0

6,

4 20

51,2

19

14,6

6,

6

2 20

16,1

18

97,1

5,

9 20

59,0

19

31,7

6,

2 20

16,2

18

87,0

6,

4 20

14,9

18

80,7

6,

7

3 20

19,6

18

99,4

5,

9 20

17,1

19

00,2

6,

3 20

50,6

19

18,5

6,

4 20

16,7

18

82,0

6,

7

4 20

24,1

19

06,0

5,

8 20

67,3

19

37,4

6,

3 20

49,0

19

13,6

6,

6 20

20,0

18

78,7

7,

4

5 20

18,6

19

02,9

5,

7 20

63,6

19

40,3

6,

0 20

16,1

18

86,8

6,

4 20

48,0

19

10,7

6,

7

Méd

ia

5,8

6,2

6,4

6,8

Seg

undo

SE

NA

I (2

006)

, a p

erda

ao

fogo

pod

e va

riar

6 a

16%

Equ

ipam

ento

s: b

alan

ça, f

orno

.

Per

da a

o fo

go =

Mas

sa s

eca

a 11

0ºC

– M

assa

apó

s qu

eim

a/ M

assa

sec

a a

110º

C x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

106

Tab

ela

14:

Det

erm

inaç

ão d

a pe

rda

ao f

ogo

(ind

ústr

ia a

mar

ela)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D (

1000

ºC)

CP

N

M

S (g

) M

Q

(g)

P

erda

ao

fog

o (%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fog

o (%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fog

o (%

)

MS

(g)

MQ

(g)

P

erda

ao

fogo

(%

)

1 17

69,9

16

34,3

7,

7 17

50,9

16

28,5

7,

7 17

68,9

16

45,1

7,

5 17

70,1

16

43,6

7,

7

2 17

78,2

16

44,9

7,

6 17

58,0

16

33,7

7,

6 17

69,8

16

49,8

7,

5 17

95,

1666

,6

7,7

3 17

61,6

16

47,6

7,

6 17

71,9

16

48,2

7,

5 18

07,2

16

80,4

7,

5 17

57,

1631

,8

7,7

4 17

60,3

16

22,8

7,

6 17

98,7

16

72,7

7,

5 18

00,2

16

71,9

7,

7 17

49,7

16

23,9

7,

7

5 17

53,5

16

38,5

7,

7 18

00,6

16

73,8

7,

6 17

58,9

16

35,4

7,

5 17

89,6

16

60,9

7,

7

Méd

ia

7,6

7,5

7,6

7,7

Tab

ela

15:

Det

erm

inaç

ão d

a pe

rda

ao f

ogo

(ind

ústr

ia a

zul)

AM

OST

RA

A

(85

0ºC

) A

MO

STR

A

B (

900º

C)

AM

OST

RA

C

(95

0ºC

) A

MO

STR

A

D (

1000

ºC)

CP

N

M

S (g

) M

Q

(g)

Per

da

ao f

ogo

(%)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fog

o (%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fog

o (%

)

MS

(g)

MQ

(g

) P

erda

ao

fogo

(%

)

1 17

66,7

16

73,9

5,

2 17

64,6

16

62,7

5,

8 17

38,7

16

34,8

5,

9 17

71,7

16

71,9

5,

6

2 17

37,6

16

41,8

5,

5 17

59,4

16

58,3

5,

7 17

77,1

16

72,1

5,

9 17

98,4

16

97,2

5,

6

3 17

33,3

16

82,2

5,

3 17

66,5

16

64,9

5,

7 17

99,9

16

92,2

6,

0 17

62,6

16

62,6

5,

7

4 17

53,9

16

56,5

5,

5 17

34,0

16

34,6

5,

7 17

63,3

16

55,5

6,

1 17

95,1

16

93,7

5,

6

5 17

22,2

16

29,8

5,

3 17

62,6

16

62,1

5,

7 17

96,9

16

86,9

6,

1 17

80,2

16

89,2

5,

1

Méd

ia

5,4

5,7

6.0

5,5

S

egun

do S

EN

AI

(200

6), a

per

da a

o fo

go p

ode

vari

ar 6

a 1

6%

Equ

ipam

ento

s: b

alan

ça, f

orno

.

Per

da a

o fo

go =

Mas

sa s

eca

a 11

0ºC

– M

assa

apó

s qu

eim

a/ M

assa

sec

a a

110º

C x

100

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

107

Vol

ume

apar

ente

, abs

orçã

o d’

água

, por

osid

ade

apar

ente

e m

assa

esp

ecíf

ica

apar

ente

Tab

ela

16:

Det

erm

inaç

ão d

o vo

lum

e ap

aren

te (

indú

stri

a ve

rde)

AM

OS

TR

A

A

AM

OS

TR

A

B

AM

OS

TR

A

C

AM

OS

TR

A

D

CP

N

ºP

S (

g)

PU

(g)

P

I (g

) V

A

(cm

³)P

S (

g)

PU

(g)

P

I (g

) V

A

(cm

³)P

S (

g)

PU

(g)

P

I (g

) V

A

(cm

³)P

S (

g)

PU

(g)

P

I (g

) V

A

(cm

³)

1 18

96,4

21

46,5

10

72,2

10

74,3

18

96,7

21

29,8

10

65,8

10

64,0

18

84,0

21

09,0

10

54,8

10

54,2

19

14,6

21

62,7

10

32,3

11

30,4

2 18

97,1

21

47,2

10

72,3

10

74,9

19

31,7

21

68,5

10

85,1

10

83,4

18

87,0

21

14,5

10

54,4

10

60,1

18

80,7

20

90,7

10

46,4

10

44,3

3 18

99,4

21

49,8

10

74,6

10

75,2

19

00,2

21

35,8

10

68,4

10

67,4

19

18,5

21

39,6

10

69,6

10

70,0

18

82,0

20

82,0

10

17,1

10

64,9

4 19

06,0

21

56,2

10

77,9

10

78,3

19

37,4

21

77,5

10

89,3

10

88,2

19

13,6

21

40,3

10

69,9

10

70,4

18

78,7

20

84,1

10

18,0

10

66,1

5 19

02,9

21

55,1

10

77,3

10

77,8

19

40,3

21

83,5

10

92,2

10

91,3

18

86,8

21

07,1

10

55,0

10

52,1

19

10,7

21

46,4

10

44,1

11

02,3

Méd

ia

10

76,1

1078

,9

10

61,4

1081

,6

Equ

ipam

ento

s: B

alan

ça, t

anqu

e de

imer

são,

pla

tafo

rma.

Fór

mul

a: V

A =

PU

–P

I

PU

= P

eso

úmid

o P

I =

Pes

o im

erso

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

108

T

abel

a 17

: D

eter

min

ação

da

abso

rção

d’á

gua,

por

osid

ade

apar

ente

e m

assa

esp

ecíf

ica

apar

ente

(in

dúst

ria

verd

e)A

MO

ST

RA

A

A

MO

ST

RA

B

A

MO

ST

RA

C

A

MO

ST

RA

D

C

P

Nº

PU

–

PS

(

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

PU

–

PS

(

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

PU

–

PS

(

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

PU

– P

S

(g)

A

a (g

) P

a (

g)

ME

A

(g/c

m³ )

1 25

0,1

13,2

23

,3

1,76

23

3,1

12,3

21

,9

1,78

22

5,0

11,9

21

,3

1,79

24

8,1

12,9

21

,9

1,69

2

250,

1 13

,2

23,3

1,

76

236,

8 12

,3

21,8

1,

78

227,

5 12

,0

21,5

1,

78

210,

0 11

,2

20,1

1,

80

3 25

0,4

13,2

23

,3

1,77

23

5,6

12,4

22

,1

1,78

22

1,1

11,5

20

,7

1,79

20

0,0

10,6

18

,9

1,77

4

250,

2 13

,1

23,2

1,

77

240,

1 12

,4

22,1

1,

78

226,

7 11

,8

21,2

1,

79

205,

4 10

,9

19,3

1,

76

5 25

2,2

13,2

23

,4

1,76

24

3,2

12,5

22

,3

1,78

22

0,3

11,7

20

,9

1,79

23

5,7

12,4

21

,5

1,73

m

édia

13,2

23

,3

1,76

12,4

22

,1

1,78

11,8

21

,1

1,79

11,6

20

,3

1,75

Equ

ipam

ento

s: B

alan

ça, t

anqu

e de

imer

são,

pla

tafo

rma.

Fór

mul

as:

VA

= P

U –

PI

Aa

= P

U –

PS/

PS x

100

Pa =

PU

– P

S/ V

A x

100

ME

A =

PS

/VA

Leg

enda

: P

S –

Pes

o se

co

PU –

Pes

o úm

ido

PI

– Pe

so im

erso

V

A –

Vol

ume

apar

ente

A

a –

Abs

orçã

o de

águ

a Pa

– P

oros

idad

e ap

aren

te

ME

A –

Mas

sa e

spec

ífic

a ap

aren

te

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

109

Tab

ela

18:

Det

erm

inaç

ão d

o vo

lum

e ap

aren

te (

indú

stri

a am

arel

a)

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

S (g

) M

U

(g)

MI

(g)

V

A

(cm

³)

PS

(g)

MU

(g

) M

I (

g)

VA

(c

m³)

P

S (g

) M

U

(g)

MI

(g)

V

A

(cm

³)

PS

(g)

MU

(g

) M

I (

g)

VA

(c

m³)

1 16

74,3

18

09,4

94

9,4

860,

0 16

28,5

18

27,9

96

6,2

865,

7 16

45,1

18

32,2

95

5,1

877,

1 16

43,6

18

10,6

93

4,9

875,

7

2 16

44,9

18

26,1

94

8,7

867,

4 16

33,7

18

02,5

94

8,1

854,

4 16

45,8

18

43,3

97

1,2

872,

1 16

66,6

18

60,3

97

9,1

881,

2

3 16

67,6

18

59,2

97

1,2

888,

0 16

48,2

18

48,7

94

9,2

899,

5 16

80,4

18

81,6

97

6,9

904,

7 16

31,8

17

99,0

95

0,8

848,

2

4 16

21,8

18

16,6

97

3,8

842,

8 16

72,7

16

64,5

97

9,5

885,

0 16

71,9

18

53,1

97

6,2

876,

9 16

23,9

17

99,1

93

3,6

845,

5

5 16

38,5

18

07,7

94

8,3

859,

2 16

73,8

18

61,2

97

5,9

885,

3 16

35,4

18

21,3

95

9,2

862,

1 16

60,9

18

21,2

96

1,3

859,

9

Méd

ia

863,

5

87

8,0

87

1,4

86

2,1

Tab

ela

19:

Det

erm

inaç

ão d

a ab

sorç

ão d

’águ

a, p

oros

idad

e ap

aren

te e

mas

sa e

spec

ífic

a ap

aren

te (

indú

stri

a am

arel

a)A

MO

STR

A

A

AM

OST

RA

B

A

MO

STR

A

C

AM

OST

RA

D

C

P

Nº

PU

– P

S (

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

P

U –

P

S (

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

P

U –

PS

(g)

A

a (g

) P

a (g

) M

EA

(g

/cm

³ )

PU

– P

S (

g)

Aa

(g)

Pa

(g)

M

EA

(g

/cm

³ )

1 13

5,1

8,1

15,7

1,

94

199,

4 12

,2

23,0

1.

88

187,

1 11

,4

21,3

1,

87

167,

0 10

,2

191

1,88

2 18

1,2

11,0

20

,9

1,90

16

8,8

10,3

19

,7

1,91

19

7,5

12,0

22

,6

1,89

, 19

3,7

11,6

22

,0

1,89

3 19

1,6

11,5

21

,6

1,88

20

0,5

12,2

22

,3

1,83

20

1,2

12,0

22

,2

1,86

16

7,2

10,2

19

,7

1,92

4 19

4,8

12,0

23

,1

1,92

19

1,8

11,5

21

,7

1,89

18

1,2

10,8

20

,7

1,90

17

5,2

9,5

18,3

1,

92

5 16

9,2

10,3

19

,7

1,91

18

7,4

11,2

21

,2

1,89

18

5,9

11,4

21

,6

1,90

16

0,3

9,6

18,6

1,

93

Méd

ia

10

,9

20,7

1,

89

11

,5

21,7

1,

88

11

,3

21,4

1,

89

10

,3

19,8

1,

90

E

quip

amen

tos:

Bal

ança

, tan

que

de im

ersã

o, p

lata

form

a.

Fór

mul

as:

VA

= P

U –

PI

Aa

= P

U –

PS/

PS x

100

Pa =

PU

– P

S/ V

A x

100

ME

A =

PS

/VA

Leg

enda

: P

S –

Pes

o se

co

PU –

Pes

o úm

ido

PI

– Pe

so im

erso

V

A –

Vol

ume

apar

ente

A

a –

Abs

orçã

o de

águ

a Pa

– P

oros

idad

e ap

aren

te

ME

A –

Mas

sa e

spec

ífic

a ap

aren

te

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

110

Tab

ela

20:

Det

erm

inaç

ão d

o vo

lum

e ap

aren

te (

indú

stri

a az

ul)

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

S (g

) M

U

(g)

MI

(g)

V

A

(cm

³)

PS

(g)

MU

(g

) M

I (

g)

VA

(c

m³)

P

S (g

) M

U

(g)

MI

(g)

V

A

(cm

³)

PS

(g)

MU

(g

) M

I (

g)

VA

(c

m³)

1 17

66,7

21

20,7

10

60,4

10

60,3

17

64,6

21

18,7

10

60,2

10

58,5

17

38,7

20

75,5

10

61,1

10

14,4

17

71,7

21

10,1

10

58,9

10

51,2

2 17

37,6

20

85,1

10

40,8

10

44,3

17

59,4

21

12,2

10

58,7

10

53,6

17

77,2

21

21,9

10

65,3

10

56,6

17

98,4

21

41,4

10

64,7

10

76,7

3 17

77,3

21

30,6

10

63,1

10

67,5

17

66,5

21

14,5

10

62,5

10

52,0

17

99;9

21

46,4

10

66,8

10

79,6

17

62,6

20

98,4

10

48,6

10

49,8

4 17

53,9

21

02,6

10

58,9

10

43,7

17

34,0

20

82,2

10

42,7

10

29,5

17

63,3

20

95,2

10

69,9

10

25,3

17

95,1

21

35,6

10

63,1

10

72,5

5 17

22,2

20

66,0

10

35,9

10

30,1

17

62,6

21

03,5

10

54,9

10

48,6

17

96,9

21

32,2

10

83,1

10

49,1

17

80,2

20

99,3

10

48,2

10

51,1

Méd

ia

10

49,2

10

48,4

10

53,9

1060

,6

Tab

ela

21:

Det

erm

inaç

ão d

a ab

sorç

ão d

’águ

a, p

oros

idad

e ap

aren

te e

mas

sa e

spec

ífic

a ap

aren

te (

indú

stri

a az

ul)

AM

OST

RA

A

A

MO

STR

A

B

AM

OST

RA

C

A

MO

STR

A

D

CP

N

º P

U –

PS

(g)

A

a (%

) P

a (%

) M

EA

(g

/cm

³ )

PU

–

PS

(g)

Aa

(%)

Pa

(g)

ME

A

(g/c

m³ )

P

U –

PS

(g)

A

a (%

) P

a (g

) M

EA

(g

/cm

³ )

PU

– P

S (

g)

Aa

(%)

Pa

(g)

M

EA

(g

/cm

³ )

1 22

6,8

13,6

21

,4

1,67

21

8,3

13,1

20

,6

1,67

16

9,0

10,3

16

,7

1,71

20

6,0

12,3

19

,6

1,68

2 21

9,9

13,4

21

,0

1,66

21

5,9

13,1

20

,4

1,67

18

3,3

10,9

17

,3

1,68

20

9,8

12,4

19

,5

1,67

3 22

2,7

13,2

20

,9

1,66

21

4,9

12,9

20

,4

1,68

17

6,9

10,5

16

,4

1,67

20

5,4

12,3

19

,6

1,68

4 21

8,6

13,2

20

,9

1,68

21

8,7

13,4

21

,2

1,68

15

2,9

9,3

14,9

1,

72

208,

4 12

,3

19,4

1,

67

5 24

8,8

15,0

24

,1

1,67

21

1,1

12,7

20

,0

1,68

15

7,9

9,4

15,0

1,

71

206,

1 12

,2

19,6

1,

69

Méd

ia

13

,6

21,6

1,

67

13

,0

20,5

1,

68

10

,0

16,1

1,

70

12

,3

19,5

1,

68

E

quip

amen

tos:

Bal

ança

, tan

que

de im

ersã

o, p

lata

form

a.

Fór

mul

as:

VA

= P

U –

PI

Aa

= P

U –

PS/

PS x

100

Pa =

PU

– P

S/ V

A x

100

ME

A =

PS

/VA

Leg

enda

: P

S –

Pes

o se

co

PU –

Pes

o úm

ido

PI

– P

eso

imer

so

VA

– V

olum

e ap

aren

te

Aa

– A

bsor

ção

de á

gua

Pa –

Por

osid

ade

apar

ente

M

EA

– M

assa

esp

ecíf

ica

apar

ente

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

111

Ens

aios

geo

mét

rico

s

Dim

ensõ

es e

feti

vas

das

face

s

Tab

ela

22:

Det

erm

inaç

ão d

as d

imen

sões

efe

tivas

dos

blo

cos

cerâ

mic

os d

e ve

daçã

oL

AR

GU

RA

(m

m)

AL

TU

RA

(m

m)

CO

MP

RIM

EN

TO

(m

m)

verd

e A

mar

ela

Azu

l V

erde

A

mar

ela

Azu

l V

erde

A

mar

ela

Azu

l

CP

N

º

L1

L2

L1

L2

L1

L2

H1

H

2 H

1

H2

H1

H

2 C

1 C

2 C

1 C

2 C

1 C

2

1 90

,02

91,4

6 86

,19

85,4

0 92

,17

95,8

8 14

1,81

14

2,13

14

1,90

14

1,98

14

3,59

14

1,96

19

4,29

19

2,87

19

0,51

19

1,66

19

5,22

19

6,07

2 91

,35

90,5

4 88

,32

87,9

8 93

,95

94,4

1 14

2,13

14

1,42

14

0,76

14

0,95

14

4,00

14

3,78

19

4,16

19

2,44

19

0,55

19

0,28

19

5,44

19

5,84

3 90

,90

91,4

6 89

,36

88,7

6 94

,27

94,1

2 14

2,92

14

2,09

14

1,86

14

0,99

14

4,02

14

5,51

19

3,29

19

2,57

19

1,62

19

1,08

19

6,06

19

5,42

4 89

,57

91,0

6 90

,01

88,9

5 96

,48

94,5

8 14

1,89

14

1,20

14

0,66

14

1,11

14

6,48

14

5,24

19

4,54

19

3,44

19

0,59

19

1,01

19

6,95

19

5,18

5 90

,32

91,3

8 87

,76

88,7

6 94

,12

95,3

6 14

1,61

14

2,66

14

0,79

14

1,07

14

5,79

14

4,28

19

3,28

19

4,31

18

9,42

19

0,61

19

5,38

19

5,11

6 90

,07

91,6

7 86

,99

89,9

1 93

,26

93,3

8 14

1.88

14

1,21

14

1,27

14

0,19

14

6,21

14

5,07

19

2,38

19

3,66

19

1,31

19

0,86

19

4,76

19

5,31

7 90

,13

91,3

2 89

,86

88,9

9 92

,85

93,7

6 14

2,01

14

2,02

14

0,29

14

1,17

14

4,01

14

4,92

19

2,46

19

4,32

18

9,27

18

9,99

19

4,21

19

5,63

8 89

,97

91,2

2 90

,15

89,6

1 93

,76

94,8

6 14

1,66

14

2,17

14

0,76

14

1,66

14

2,76

14

3,55

19

3,21

19

3,07

19

0,18

18

9,92

19

5,07

19

4,89

9 90

,61

91,4

6 90

,71

89,9

9 94

,48

95,2

1 14

2,12

14

2,15

14

1,82

14

1,72

14

3,66

14

3,21

19

2,86

19

2,66

18

9,11

19

0,86

19

5,38

19

4,92

10

90,1

0 91

,68

89,7

1 90

,12

95,8

2 94

,11

141,

38

142,

28

139,

34

140,

83

143,

86

144,

68

192,

91

193,

21

190,

08

192,

01

195,

76

193,

96

11

90,6

1 91

,15

88,6

4 89

,44

94,3

6 94

,88

141,

26

142,

36

141,

56

140,

90

142,

91

143,

83

193,

17

193,

88

189,

17

191,

09

196,

03

195,

71

12

90,3

5 91

,05

88,2

2 89

,31

93,2

8 94

,76

141,

81

142,

42

141,

61

140,

99

144,

26

144,

91

194,

01

192,

95

191,

61

190,

66

194,

66

195,

07

13

90,1

7 90

,47

89,8

5 89

,92

92,9

5 93

,21

142,

09

141,

66

141,

98

141,

83

145,

30

144,

28

193,

88

192,

38

191,

38

190,

46

194,

28

194,

77

Méd

ia

90,3

3 91

,20

88,8

6 89

,01

93,9

8 94

,42

141,

80

141,

90

141,

12

141,

18

144,

37

144,

25

193,

40

193,

20

190,

37

190,

80

195,

25

195,

17

X

Méd

ia

90,7

6 88

,93

94,2

0 14

1,85

14

1,15

14

4,31

19

3,00

19

0,58

19

5,21

E

quip

amen

tos:

Paq

uím

etro

dig

ital c

om c

apac

idad

e de

600

mm

e r

esol

ução

de

0,05

mm

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

112

Des

vio

em r

elaç

ão a

o es

quad

ro (

D)

Tab

ela

23:

Det

erm

inaç

ão d

o de

svio

em

rel

ação

ao

esqu

adro

de

bloc

os c

erâm

icos

de

veda

ção

IND

ÚST

RIA

VE

RD

E

IND

ÚST

RIA

AM

AR

EL

A

IND

ÚST

RIA

AZ

UL

C

P

Nº

Fac

e D

1 (m

m)

Fac

e D

2 (m

m)

Fac

e D

1 (m

m)

Fac

e D

2 (m

m)

Fac

e D

1 (m

m)

Fac

e D

2 (m

m)

1 0,

00

0,00

0,

50

0,04

0,

00

0,00

2

0,65

0,

50

1,05

0,

50

0,00

0,

83

3 0,

30

0,00

2,

20

0,00

0,

08

1,00

4 0,

00

0,50

1,

50

0,05

0,

19

0,65

5 0,

00

0,30

0,

65

0,15

0,

00

1,04

6 0,

15

0,65

0,

75

0,20

0,

05

0,05

7 0,

35

0,00

1,

25

0,35

0,

04

0,08

8 0,

65

0,00

0,

35

0,65

2,

00

0,15

9 0,

50

0,00

0,

00

0,89

1,

05

0,00

10

0,30

1,

15

1,00

0,

40

0,50

1,

05

11

0,10

1,

35

1,25

0,

35

0,50

0,

00

12

0,00

1,

25

0,50

0,

15

0,50

0,

00

13

0,65

1,

00

0,40

0,

04

0,00

0,

00

Méd

ia

0,28

0,

51

0,88

0,

33

0.38

0,

37

Equ

ipam

ento

s:

Rég

ua m

etál

ica

com

res

oluç

ão d

e 0,

5 m

m e

cap

acid

ade

de 6

00 m

m, c

alib

rado

r de

fol

ga, e

squa

dro

met

álic

o, p

aquí

met

ro d

e

pr

ofun

dida

de.

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

113

Pla

neza

das

fac

es (

F)

Tab

ela

24:

Det

erm

inaç

ão d

a pl

anez

a da

s fa

ces

de b

loco

s de

ved

ação

IND

ÚST

RIA

VE

RD

E

IND

ÚST

RIA

AM

AR

EL

A

IND

ÚST

RIA

AZ

UL

Fac

e F

1 (m

m)

Fac

e F

2 (m

m)

Fac

e F

1 (m

m)

Fac

e F

2 (m

m)

Fac

e F

1 (m

m)

Fac

e F

2 (m

m)

CP

N

º

FC*

F1*

F2*

FC*

F1*

F2*

FC*

F1*

F2*

FC*

F1*

F2*

FC*

F1*

F2*

FC*

F1*

F2*

1 0,

50

0,05

0,

04

0,35

0,

05

0,00

0,

05

0,00

0,

30

0,00

0,

04

0,05

0,

83

0,00

0,

08

1,10

0,

00

0,05

2 0,

30

0,00

0,

25

0,25

0,

10

0,00

1,

05

0,15

0,

25

0,50

0,

35

0,00

1,

15

0,04

0,

00

2,10

0,

00

0,00

3 1,

05

0,25

0,

14

0,20

0,

15

0,35

0,

00

0,04

0,

05

0,35

0,

00

0,15

1,

20

0,00

0,

00

1,00

0,

00

0,00

4 0,

00

0,15

0,

20

0,00

0,

00

0,65

0,

15

0,00

0,

20

0,00

0,

04

0,04

0,

83

0,10

0,

05

0,88

0,

00

0,50

5 0,

00

0,50

0,

65

0,35

0,

45

0,50

0,

45

0,35

0,

00

0,15

0,

14

0,25

3,

00

0,00

0,

00

0,00

0,

15

0,05

6 0,

15

0,35

0,

72

0,50

05

0 0,

54

1,00

0,

65

0,20

0,

25

0,15

0,

35

2,00

0,

00

0,00

0,

50

0,00

0,

00

7 1,

50

O,0

0 0,

65

0,65

0,

20

0,55

0,

60

0,89

0,

10

0,00

0,

10

0,39

1,

50

0,00

0,

00

0,99

0,

50

0,00

8 0,

65

0,00

0,

66

0,35

0,

50

0,65

0,

55

0,00

0,

00

0,25

0,

00

0,00

0,

83

0,00

0,

00

1,50

0,

00

0,00

9 0,

00

0,00

0,

38

0,60

0,

65

0,25

0,

30

0,10

0,

00

0,00

0,

15

0,10

1,

20

0,00

0,

05

0,50

0,

05

0,00

10

0,35

0,

04

0,48

0,

35

0,69

0,

00

0,00

0,

00

0,00

0,

50

0,00

0,

00

0,50

0,

04

0,00

2,

00

0,00

0,

00

11

0,48

0,

05

0,50

1,

05

0,35

0,

00

0,10

0,

50

0,00

0,

35

0,00

0,

00

2,00

0,

00

0,00

0,

50

0,10

0,

00

12

0,60

0,

00

0,65

1,

04

0,48

0,

00

020

0,35

0,

10

0,60

0,

25

0,35

3,

00

0,00

0,

00

0,00

0,

00

2,50

13

0,50

0,

50

0,00

0,

00

0,50

0,

00

0,09

0,

14

0,00

0,

00

0,25

0,

10

1,00

0,

00

0,00

0,

95

0,00

0,

00

Méd

ia

0,38

0,

14

0,40

0,

43

0,32

0,

26

1,87

0,

24

0,09

0,

23

0,11

0,

14

1,50

0,

01

0,01

0,

92

0,06

0,

24

*

Obs

erva

ções

FC

– D

eter

min

ação

da

flec

ha d

as f

aces

côn

cava

s

F1

e F

2 –

Det

erm

inaç

ão d

a fl

echa

das

fac

es c

onve

xas

E

quip

amen

tos:

Rég

ua m

etál

ica

com

res

oluç

ão d

e 0,

5 m

m e

cap

acid

ade

de 6

00 m

m,c

alib

rado

r de

fol

ga, e

squa

dro

met

álic

o, p

aquí

met

ro d

e

prof

undi

dade

.

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

114

Esp

essu

ra d

as p

ared

es e

xter

nas

(E)

Tab

ela

25:

Det

erm

inaç

ão d

as e

spes

sura

s da

s pa

rede

s ex

tern

as d

os b

loco

s de

ved

ação

IND

ÚST

RIA

VE

RD

E

IND

ÚST

RIA

AM

AR

EL

A

IND

ÚST

RIA

AZ

UL

C

P

N

E-1

(m

m)

E-2

(m

m)

E-3

(m

m)

E-4

(m

m)

E-1

(m

m)

E-2

(m

m)

E-3

(m

m)

E-4

(m

m)

E-1

(m

m)

E-2

(m

m)

E-3

(m

m)

E-4

(m

m)

1 9,

15

9,00

9,

12

9,32

7,

1 7,

3 8,

2 6,

8 8,

9 9,

6 9,

4 9,

3

2 9,

05

9,05

9,

10

9,07

9,

0 6,

6 6,

5 6,

3 9,

5 9,

1 8,

6 8,

4

3 9,

41

9,13

9,

09

9,02

8,

6 7,

9 7,

2 7,

4 9,

3 8,

6 9,

6 8,

6

4 9,

12

9,02

9,

01

8,95

8,

2 8,

2 6,

9 7,

6 8,

7 9,

2 8,

4 8,

6

5 9,

18

9,12

9,

00

8,78

6,

9 6,

9 7,

6 8,

2 9,

1 8,

8 8,

6 9,

2

6 9,

07

9,04

9,

02

9,17

7,

3 6,

6 6,

8 8,

0 8,

6 9,

2 8,

8 10

,0

7 8,

99

9,21

9.01

9,

40

7,6

6,8

6,2

7,6

9,4

8,2

9,4

8,6

8 9,

18

9,07

8,

32

9,12

8,

4 6,

4 7,

8 6,

8 9,

2 9,

6 9,

0 8,

6

9 9,

25

9,09

8,

93

9,03

7,

8 7,

3 8,

2 8,

2 8,

4 9,

4 9,

2 8,

2

10

9,13

9,

04

8,64

9,

15

6,8

7,6

8,6

6,8

8,2

8,8

9,0

9,2

11

9,15

9,

01

9,36

8,

95

7,4

8,1

7,2

6,4

8,2

9,3

9,0

8,8

12

9,16

9,

02

9,17

9,

48

9,2

9,0

7,6

6,6

9,6

8,2

8,8

8,8

13

9,28

9,

06

9,03

9,

17

8,6

7,6

8,8

7,6

10,1

9,

8 9,

1 8,

4

Méd

ia

9,16

9,

06

8,29

9,

12

7,92

7,

41

7,51

7,

25

9,02

9,

06

8,99

8,

82

E

-1, E

-2, E

-3, e

E-4

– M

ediç

ão r

efer

ente

à p

ared

e ex

tern

a do

cor

po d

e pr

ova

E

quip

amen

tos:

Paq

uím

etro

uni

vers

al d

e 15

0 m

m c

om r

esol

ução

de

0,05

mm

.

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

115

Esp

essu

ra d

os s

epto

s (S

)

Tab

ela

26:

Det

erm

inaç

ão d

as e

spes

sura

s do

s s

epto

s do

s bl

ocos

de

veda

ção

IND

ÚST

RIA

VE

RD

E

IND

ÚST

RIA

AM

AR

EL

A

IND

ÚST

RIA

AZ

UL

C

P

N

S-1

(mm

) S-

2 (m

m)

S-3

(mm

) S-

4 (m

m)

S-1

(mm

) S-

2 (m

m)

S-3

(mm

) S-

4 (m

m)

S-1

(mm

) S-

2 (m

m)

S-3

(mm

) S-

4 (m

m)

1 6,

5 6,

6 7,

0 7,

2 6,

9 6,

6 6,

9 6,

9 8,

7 9,

2 10

,1

9,1

2 6,

8 6,

6 6,

8 6,

4 6,

9 6,

7 6,

4 6,

3 9,

1 8,

6 8,

2 9,

6

3 6,

8 6,

8 6,

8 6,

3 6,

3 6,

7 6,

6 6,

8 9,

3 8,

6 9,

2 8,

8

4 6,

1 6,

5 6,

9 7,

1 6,

9 6,

4 6,

4 6,

2 9,

2 8,

6 9,

3 9,

2

5 6,

9 6,

9 6,

2 6,

0 6,

8 6,

8 6,

2 6,

4 9,

4 8,

2 8,

8 8,

6

6 6,

4 7,

1 6,

9 7,

2 7,

3 7,

2 6,

6 6,

7 9,

3 9,

0 8,

6 8,

2

7 6,

7 7,

1 7,

2 7,

9 7,

4 8,

1 6,

8 6,

4 8,

8 8,

6 8,

2 9,

1

8 6,

5 7,

0 7,

2 7,

0 7,

2 7,

0 6,

6 6,

4 8,

6 9,

0 8,

4 9,

0

9 6,

6 6,

6 6,

3 6,

8 8,

1 7,

4 6,

8 6,

6 8,

4 8,

2 8,

4 8,

6

10

6,4

6,4

6,5

6,1

6,6

7,8

6,2

7,1

8,6

8,6

8,8

8,2

11

6,4

6,3

6,9

6,4

6,8

8,2

7,4

6,8

8,4

8,4

8,6

8,2

12

6,1

6,4

6,6

6,6

6,4

6,8

6,8

6,2

9,2

8,4

8,2

8,6

13

6,2

6,4

6,4

6,8

7,0

6,6

6,6

6,4

9,8

8,6

8,8

9,0

Méd

ia

6,5

6,7

6,7

6,7

7,0

7,1

6,6

6,6

9,0

8,6

8,7

8,8

S-1

, S-2

, S-3

, e S

-4 –

Med

ição

ref

eren

te a

o se

pto

do c

orpo

de

prov

a

E

quip

amen

tos:

Paq

uím

etro

uni

vers

al d

e 15

0 m

m c

om r

esol

ução

de

0,05

mm

.

Ane

xo

Vils

on R

ibam

ar R

êgo

116

Car

acte

ríst

icas

físi

cas

Índ

ice

de a

bsor

ção

d’ág

ua (

AA

)

Tab

ela

27:

Det

erm

inaç

ão d

a ab

sorç

ão d

’águ

a em

blo

cos

de v

edaç

ãoIN

DÚ

STR

IA V

ER

DE

IN

DÚ

STR

IA A

MA

RE

LA

IN

DÚ

STR

IA A

ZU

L

CP

N

Mas

sa s

eca

(g

) M

assa

sat

urad

a (g

) A

bsor

ção

d`ág

ua

A

A (

%)

Mas

sa s

eca

(g)

Mas

sa

satu

rada

(g)

Abs

orçã

o d`

água

AA

(%

)

Mas

sa s

eca

(g

) M

assa

sa

tura

da (g

) A

bsor

ção

d`ág

ua

A

A

(%)

1 19

35,9

21

50,3

10

,1

1629

,9

1846

,4

13,3

18

67,7

20

89,2

11

,9

2 19

26,6

21

36,2

10

,9

1614

,5

1833

,0

13,5

18

63,2

20

78,3

11

,5

3 19

10,1

21

16,2

10

,8

1635

,3

1857

,1

13,6

18

72,5

20

79,5

11

,0

4 18

82,7

20

95,2

11

,3

1626

,7

1848

,9

13,6

18

55,2

20

89,9

12

,6

5 18

96,7

20

98,6

10

,6

1668

,7

1894

,9

13,5

18

80,9

21

17,4

12

,6

6 19

29,3

21

41,2

11

,0

1598

,7

1812

,0

13,3

18

56,6

20

59,0

10

,9

Méd

ia

191

3,55

21

22,9

5 10

,8

1628

,96

18

48,7

1

13,5

0 18

66,0

1

2085

,55

11

,7

E

quip

amen

tos:

Bal

ança

, est

ufa,

tanq

ue d

e im

ersã

o, f

lane

la.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE … · universidade federal do rio grande do...

Documents

Transcript of UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE … · universidade federal do rio grande do...