Safety through power PERMANENT – ELECTRO MAGNETIC SYSTEMS MANUALE D’USO E … · 2019. 5....

S a f e t y t h r o u g h p o w e r

PERMANENT – ELECTRO MAGNETIC SYSTEMS

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ISTRUZIONI ORIGINALI secondo DIRETTIVA 2006/42/CE relativa alle macchine

PER

Lainate (MI) - Italy Edizione: Giugno 2018

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Manuale d’Uso e Manutenzione ANCORAGGIO MACCHINE UTENSILI

Indice pagina

1 NOTE GENERALI ..................................................................................................................................................... 5

1.1 PRESENTAZIONE .................................................................................................................................... 5

1.2 IMPORTANZA DEL MANUALE ..................................................................................................................... 5

1.3 CONSERVAZIONE DEL MANUALE ................................................................................................................ 5

1.4 CONVENZIONI ....................................................................................................................................... 5

1.5 DEFINIZIONE DEI SIMBOLI ........................................................................................................................ 6

1.6 PERSONALE PREPOSTO ALLE OPERAZIONI .................................................................................................... 6

1.7 PERSONALE ADDESTRATO ........................................................................................................................ 6

1.8 DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALI ..................................................................................................... 6

1.9 AVVERTENZE GENERALI DI SICUREZZA ......................................................................................................... 7

1.10 COMPORTAMENTO IN CASO DI EMERGENZA ................................................................................................ 7

1.11 USO NON PREVISTO O IMPROPRIO ............................................................................................................. 7

1.12 DATI DI TARGA ...................................................................................................................................... 8

2 TRASPORTO E MOVIMENTAZIONE ......................................................................................................................... 9

2.1 RICEVIMENTO ....................................................................................................................................... 9

2.2 MOVIMENTAZIONE ................................................................................................................................ 9

2.3 TRASPORTO .......................................................................................................................................... 9

2.4 INATTIVITÀ ......................................................................................................................................... 10

3 DESCRIZIONE DEL SISTEMA .................................................................................................................................. 10

3.1 VANTAGGI .......................................................................................................................................... 10

3.2 PRINCIPI FONDAMENTALI DEL BLOCCAGGIO MAGNETICO .............................................................................. 10

3.3 FATTORI CHE DETERMINANO LA FORZA MAGNETICA .................................................................................... 10

3.3.1 TRAFERRO E RUGOSITÀ .......................................................................................................................... 11

3.3.2 SUPERFICIE DI CONTATTO ...................................................................................................................... 11

3.3.3 TIPO DI MATERIALE ............................................................................................................................... 11

3.3.4 STATO SUPERFICIALE DEL PEZZO .............................................................................................................. 11

3.3.5 SPESSORE DEL MATERIALE ...................................................................................................................... 11

3.4 LA FORZA MAGNETICA ........................................................................................................................... 11

4 MODELLI DISPONIBILI .......................................................................................................................................... 12

4.1 SISTEMI MAGNETICI ELETTRO-PERMANENTI ............................................................................................... 12

4.2 UNITÀ DI CONTROLLO ELETTRONICO ........................................................................................................ 12

5 CARATTERISTICHE TECNICHE E NOZIONI ELETTRICHE ........................................................................................... 13

5.1 CARATTERISTICHE TECNICHE ................................................................................................................... 13

5.2 ALIMENTAZIONE E POTENZA .................................................................................................................. 13

5.3 ALLACCIAMENTI ELETTRICI ..................................................................................................................... 14

5.4 COLLEGAMENTO ALL’ALIMENTAZIONE ...................................................................................................... 14

5.5 CAVO DI ALIMENTAZIONE ...................................................................................................................... 14

5.6 ABILITAZIONE DELLE UNITÀ DI CONTROLLO XT200 E ST200 ........................................................................ 14

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6 DESCRIZIONE GENERALE DELLE FORNITURE ......................................................................................................... 15

6.1 XT200 DESCRIZIONE DELLA FORNITURA ................................................................................................... 15

6.2 XT200 PULSANTIERA ........................................................................................................................... 15

6.3 ST200 DIFFERENTI FORNITURE............................................................................................................... 16

6.3.1 ST200F, ST200FB, ST200SK, ST200RB DESCRIZIONE DELLE FORNITURE ................................................... 16

6.3.2 ST200FA, ST200SKA DESCRIZIONE DELLE FORNITURE .............................................................................. 17

6.3.3 ST200QE DESCRIZIONE DELLA FORNITURA ............................................................................................... 17

6.3.4 ST200 SPECIAL COMANDO IN CASSA DESCRIZIONE DELLA FORNITURA ............................................................ 18

6.4 ST200 DIFFERENTI PULSANTIERE ............................................................................................................ 19

6.4.1 ST200 PULSANTIERA TCF ..................................................................................................................... 19

6.4.2 ST200 PULSANTIERA TCF 3L ................................................................................................................ 20

6.4.3 ST200 PULSANTIERA TCR (7 LIVELLI) ...................................................................................................... 20

6.4.4 ST200 PULSANTIERA CH ENABLE ......................................................................................................... 21

6.4.5 ST200 PULSANTIERA TCF4 ................................................................................................................... 21

6.4.6 ST200 PULSANTIERA TCF8 ................................................................................................................... 21

6.4.7 ST200 PULSANTIERA PCR1 .................................................................................................................. 22

6.4.8 ST200 PULSANTIERE PCR2 ................................................................................................................... 23

6.4.9 ST200 PULSANTIERE PCR3 ................................................................................................................... 23

6.4.10 ST200 PULSANTIERA PCR PLUS ............................................................................................................. 24

6.4.11 ST200 PULSANTIERA SPECIAL COMANDO IN CASSA .................................................................................... 24

7 INSTALLAZIONE .................................................................................................................................................... 25

7.1 INSTALLAZIONE GENERICA ...................................................................................................................... 25

7.2 CONNESSIONE DEI COMPONENTI E SERIALIZZAZIONE DEI CONTROLLER ............................................................ 26

7.3 MILL-TEC GRIP INSTALLAZIONI ............................................................................................................. 27

7.3.1 MILL-TEC GRIP SU BASE ORRIZZONTALE INSTALLAZIONE ...................................................................... 27

7.3.2 MILL-TEC GRIP SU BASE ORIZZONTALE RIMOZIONE ............................................................................. 28

7.3.3 MILL-TEC GRIP SU BASE VERTICALE INSTALLAZIONE ............................................................................. 29

7.3.4 MILL-TEC GRIP SU BASE VERTICALE RIMOZIONE .................................................................................. 31

7.4 MILL-TEC GRIP FORATURA DEI PIANI ..................................................................................................... 32

8 ANALISI DEI RISCHI RESIDUI ................................................................................................................................. 33

8.1 RISCHI COLLEGATI AL SISTEMA MAGNETICO ELETTRO-PERMANENTE ................................................................ 33

8.2 DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE .................................................................................................. 33

8.3 ESPOSIZIONE AI CAMPI MAGNETICI .......................................................................................................... 33

9 USO NORMALE DEL SISTEMA MAGNETICO ELETTRO-PERMANENTE ..................................................................... 34

9.1 FORZA DI ANCORAGGIO ......................................................................................................................... 34

9.2 FORZA DI TAGLIO ................................................................................................................................. 34

9.3 POSIZIONAMENTO DEL PEZZO DA LAVORARE SU PROLUNGHE POLARI .............................................................. 35

9.4 COME CALCOLARE LA FORZA DI ANCORAGGIO ............................................................................................ 37

9.5 ESEMPIO DI CALCOLO DELLA FORZA DI ANCORAGGIO SU PIANO MAGNETICO ..................................................... 37

9.6 NORME DI ANCORAGGIO SUI LAVORAZIONI CONVENZIONALI ......................................................................... 37

9.6.1 SPIANATURA: ANCORAGGIO DIRETTO AL PIANO MAGNETICO ELETTRO-PERMANENTE .......................................... 37

9.6.2 SPIANATURA: ANCORAGGIO SU PROLUNGHE POLARI .................................................................................... 38

9.6.3 LAVORAZIONI PASSANTI: ANCORAGGIO SU PROLUNGHE POLARI ..................................................................... 38

9.6.4 LAVORAZIONI DI PEZZI A FORMA CILINDRICA .............................................................................................. 38

9.6.5 LAVORAZIONE DI PEZZI IN SERIE ............................................................................................................... 39

9.7 ESEMPI DI LAVORAZIONE ....................................................................................................................... 39

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10 MANUTENZIONE .................................................................................................................................................. 41

10.1 NORME DI SICUREZZA DURANTE LA MANUTENZIONE ................................................................................... 41

10.2 MANUTENZIONE GIORNALIERA ............................................................................................................... 41

10.3 MANUTENZIONE SETTIMANALE ............................................................................................................... 41

10.4 MANUTENZIONE MENSILE...................................................................................................................... 41

10.5 MANUTENZIONE SEMESTRALE ................................................................................................................ 41

10.6 MANUTENZIONE STRAORDINARIA ............................................................................................................ 41

10.7 INFORMAZIONI PER GLI INTERVENTI DI RIPARAZIONE E MANUTENZIONE STRAORDINARIA ..................................... 42

11 PROBLEMI E RELATIVE SOLUZIONI ....................................................................................................................... 42

11.1 PROBLEMATICHE.................................................................................................................................. 42

12 MESSA FUORI SERVIZIO E SMALTIMENTO ............................................................................................................ 43

12.1 MESSA FUORI SERVIZIO ......................................................................................................................... 43

12.2 SMALTIMENTO .................................................................................................................................... 43

13 RICAMBI ............................................................................................................................................................... 43

13.1 CONTROLLER E PIANI MAGNETICI ELETTRO-PERMANENTI DI RICAMBIO ............................................................ 43

13.2 PULSANTIERE DI RICAMBIO (VALIDO SOLO PER LE PULSANTIERE REMOTE) ......................................................... 44

14 GARANZIA E ASSISTENZA ..................................................................................................................................... 45

14.1 CONDIZIONI DI GARANZIA ...................................................................................................................... 45

14.2 DECADENZA DELLA GARANZIA ................................................................................................................. 45

15 RETE DI ASSISTENZA TECNOMAGNETE ................................................................................................................. 46

16 ALLEGATI .............................................................................................................................................................. 46

16.1 DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ ............................................................................................................. 46

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1 NOTE GENERALI

Ci complimentiamo con voi per aver scelto uno dei numerosi prodotti realizzati dalla Società TECNOMAGNETE S.p.A. Questa pubblicazione vi aiuterà a conoscere meglio il vostro nuovo prodotto e pertanto vi raccomandiamo di leggere attentamente queste pagine e seguirne sempre le indicazioni. Le descrizioni e le illustrazioni contenute nella presente pubblicazione si intendono non impegnative ferme restando le caratteristiche essenziali del prodotto descritto. La Società TECNOMAGNETE S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualunque momento le eventuali modifiche ai componenti ed accessori per il miglioramento del prodotto o per esigenze di carattere costruttivo o commerciale. Gli aggiornamenti del presente manuale, se necessario, saranno forniti in allegato o eventualmente collegandosi al sito www.tecnomagnete.com . La società TECNOMAGNETE S.p.A. si riserva la proprietà di questo manuale e ne vieta la riproduzione, anche parziale, e la possibilità di renderlo noto a terzi senza la Sua autorizzazione scritta. In caso di modifiche e/o aggiornamenti del prodotto, che saranno concordate esclusivamente con la Società TECNOMAGNETE S.p.A., sarà fornito ad integrazione del manuale il testo concernente l’utilizzo e gli eventuali rischi residui delle modifiche.

1.1 Presentazione

TECNOMAGNETE inizia la sua attività nel 1974 ed ha conquistato una posizione di leadership su numerosi mercati mondiali come produttore di sistemi magnetici elettro-permanenti capaci di operare con potenza, flessibilità ed in totale sicurezza e grazie alla sua tecnologia innovativa ed ai numerosi brevetti depositati nel corso degli anni. I sistemi magnetici elettro-permanenti prodotti da TECNOMAGNETE sono in grado di generare tutta la forza di attrazione magnetica necessaria sia per l’ancoraggio che per il sollevamento di pezzi utilizzando l’energia elettrica esclusivamente durante le brevi fasi di attivazione e disattivazione. I principali settori di attività comprendono:

DIVISIONE ANCORAGGIO SU MACCHINE UTENSILI

Serie rettifica Serie fresatura Serie tornitura Serie lavorazione rotaie

DIVISIONE STAMPAGGIO

Sistemi per ancoraggio stampi su pressa

DIVISIONE SOLLEVAMENTO LEGGERO

Sollevatori a comando manuale Sollevatori a batteria

DIVISIONE SOLLEVAMENTO PESANTE

Sollevatori magnetici Traverse fisse porta moduli magnetici Traverse telescopiche porta moduli magnetici

1.2 Importanza del manuale

Una copia del presente manuale deve essere divulgata e tenuta a disposizione degli operatori addetti all’installazione, al funzionamento e alla manutenzione del sistema magnetico elettro-permanente, affinché possano operare in conformità delle indicazioni riportate sul documento stesso. L’attenta lettura del manuale permette di utilizzare il sistema magnetico elettro-permanente nel migliore dei modi e di salvaguardare la sicurezza e l’incolumità propria e degli altri. Il manuale è parte integrante del sistema magnetico elettro-permanente, e tutti i diritti di riproduzione e divulgazione dello stesso e degli allegati sono riservati. Consegnare il manuale a qualsiasi altro utente o successivo proprietario.

1.3 Conservazione del manuale

È vietato asportare parti o apportare modifiche al presente manuale. Impiegare il manuale avendone cura di non danneggiarlo. Preservare il CD-R o la chiave USB da urti, fonti di calore e fonti magnetiche rendendolo facilmente accessibile agli operatori per ogni ulteriore consultazione.

1.4 Convenzioni

Per facilitare la consultazione il manuale è stato suddiviso nel seguente ordine gerarchico in modo che ogni fase descritta risulti ben articolata:

1. capitolo 1 del manuale 1.1. paragrafo 1 del capitolo 1 del manuale

1.1.1. sotto paragrafo 1 del paragrafo 1 del capitolo 1 del manuale

Alcuni paragrafi e/o capitoli sono stati esposti con sequenze numerate al fine di illustrare lo svolgersi passo dopo passo dell’operazione descritta. Alcune parti dove è richiesta maggiore attenzione sono supportate da simboli. Le unità di misura, comprese le indicazioni decimali, sono indicate con il sistema internazionale (SI).

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1.5 Definizione dei simboli

Tutti i testi riguardanti la sicurezza sono evidenziati in grassetto. Tutte le note di avvertimento che segnalano al personale interessato che l’operazione descritta presenta l’esposizione a rischi residui, con possibilità di danni alla salute o lesioni, se non effettuate nel rispetto di quanto prescritto, sono evidenziate in grassetto e segnalate dal seguente simbolo:

Tutte le note di avvertimento che segnalano che l’operazione descritta deve essere effettuata da personale specializzato e qualificato sono evidenziate in grassetto e segnalate dal seguente simbolo:

1.6 Personale preposto alle operazioni

Come indicato nel presente manuale, alcune procedure dovranno essere eseguite soltanto da persone qualificate o addestrate. Per una descrizione del livello di qualifica si utilizzano i termini standard:

1. il personale qualificato possiede una conoscenza tecnica e/o ha un’esperienza sufficiente a consentirgli di evitare i pericoli potenziali dell’elettricità e/o dei movimenti meccanici (ingegneri e tecnici)

2. il personale addestrato è opportunamente consigliato e/o sorvegliato da persone qualificate per consentirgli di evitare i pericoli potenziali dell’elettricità e/o dei movimenti meccanici (personale addetto all’azionamento e alla manutenzione)

3. l’Utilizzatore è obbligato ad ottenere conferma da tutte le persone incaricate, prima che queste inizino a lavorare con il sistema magnetico elettro-permanente, in relazione a quanto segue: 3.1. il personale ha ricevuto il manuale di istruzioni, lo

ha letto e compreso 3.2. il personale lavorerà nella maniera descritta.

1.7 Personale addestrato

Sono definite come segue le qualifiche del personale per cui è ammesso l'utilizzo del sistema magnetico elettro-permanente:

OPERATORE: si intende la o le persone che, a seguito di opportune ed indispensabili istruzioni, vengono incaricate ed autorizzate dal proprietario del sistema magnetico elettro-permanente, a compiere le operazioni di conduzione. Tale qualifica presuppone la perfetta conoscenza e comprensione di quanto contenuto nel presente manuale

ADDETTO ALLA MOVIMENTAZIONE: questa qualifica presuppone competenze specifiche (acquisite eventualmente tramite corsi obbligatori se la legge in vigore lo prescrive) dei mezzi di sollevamento, dei metodi e delle caratteristiche di imbragatura e della movimentazione in sicurezza. Tale qualifica inoltre presuppone la perfetta conoscenza e comprensione di quanto contenuto nel presente manuale e in particolare del paragrafo 2.2

MANUTENTORE MECCANICO: questa qualifica presuppone competenze specifiche per effettuare gli interventi di installazione, regolazione, manutenzione, pulizia e/o riparazione. Tale qualifica inoltre presuppone la perfetta conoscenza e comprensione di quanto contenuto nel presente manuale.

MANUTENTORE ELETTRICO (rif. EN60204 punto 3.45): questa qualifica presuppone competenze specifiche per effettuare gli interventi di natura elettrica quali allacciamenti, regolazione, manutenzione e/o riparazione ed è in grado di operare in presenza di tensione all’interno di armadi e quadri elettrici. Tale qualifica inoltre presuppone la perfetta conoscenza e comprensione di quanto contenuto nel presente manuale.

1.8 Dispositivi di protezioni individuali (DPI)

Il personale di cui al paragrafo precedente dovrà mantenere una adeguata distanza di sicurezza dai particolari ancorati sulle attrezzature magnetiche con maggiore attenzione agli ancoraggi in verticale o per sollevamento (tale distanza dovrà essere suggerita dal gestore dell’impianto in funzione delle normative). Il personale dovrà inoltre indossare un adeguato abbigliamento antinfortunistico. È obbligatorio indossare calzature di protezione, mentre deve essere valutata dall’Utilizzatore la necessità di indossare cuffie, casco e occhiali protettivi. È vietato indossare abiti con parti svolazzanti o che comunque possano dare luogo ad appiglio agli organi in movimento. (vedi anche paragrafo 8)

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1.9 Avvertenze generali di sicurezza

Le norme e le raccomandazioni riportate di seguito rispondono a quanto vigente in materia di sicurezza e quindi si basano essenzialmente sull’osservanza di tali norme di sicurezza. I sistemi di sicurezza per i macchinari devono essere scelti e installati per soddisfare i seguenti requisiti: avere categoria di sicurezza 4 secondo la normativa ISO

EN 13849-1 essere sotto la responsabilità tecnica di personale

qualificato essere integrati con conformità tecniche e con adeguati

sistemi di controllo le installazioni devono essere realizzate in modo da non

poter essere neutralizzate o manomesse rimangono sotto sorveglianza automatica, ad esempio

dalla gestione software, le componentistiche elettriche. Mentre le parti in movimento dovranno essere integrate da dispositivi di sicurezza meccanici

devono avere un sistema di blocco, STOP, in caso di movimenti pericolosi e nei casi in cui si verifichino errori o condizioni anomale di lavoro

I macchinari e le attrezzature devono essere protetti contro le interferenze elettromagnetiche se operanti in ambienti con radiofrequenze. La TECNOMAGNETE S.p.A. declina ogni responsabilità per eventuali danni causati a persone e cose derivanti dalla mancata osservanza delle norme di sicurezza vigenti e delle istruzioni di seguito indicate. Si richiamano quindi tutti gli operatori preposti a rispettare e mettere in pratica quanto riportato di seguito e ad attenersi scrupolosamente alle norme di prevenzione degli infortuni in vigore nel Paese di installazione ed utilizzo del sistema magnetico elettro-permanente. Tutti gli interventi di manutenzione ordinaria e straordinaria devono essere effettuati a macchina ferma e, se possibile, con alimentazione elettrica disinserita. Per evitare il pericolo di eventuali inserimenti accidentali durante le operazioni di manutenzione, apporre sul pannello di comando un cartello di avvertimento con la dicitura:

MANUTENZIONE IN CORSO

Prima di collegare il cavo di alimentazione elettrica alla morsettiera del quadro generale verificare che la tensione di linea sia idonea a quella riportata sulla targa posta sul quadro stesso. Tutte le operazioni di trasporto, installazione, uso, manutenzione ordinaria e straordinaria del sistema

magnetico elettro-permanente, possono essere eseguite esclusivamente dal personale identificato al paragrafo 6 del capitolo 1. Il sistema magnetico elettro-permanente può essere impiegato solamente per le applicazioni indicate nelle istruzioni di servizio e solo in combinazione con gli apparecchi e i componenti raccomandati e autorizzati da TECNOMAGNETE S.p.A.

1.10 Comportamento in caso di emergenza

In caso di emergenza si raccomanda di seguire le procedure indicate sul manuale di uso e manutenzione della macchina sulla quale è installato il sistema magnetico elettro-permanente. I sistemi di sicurezza , secondo la tipologia del sistema, devono prevedere il riavvio manuale solo dopo aver sistemato il guasto o l’anomalia di lavoro che ha provocato l’arresto del macchinario. In caso di incendio, utilizzare gli strumenti previsti per spegnere il fuoco avendo cura comunque di non utilizzare acqua sulle parti elettriche.

1.11 Uso non previsto o improprio

Il sistema magnetico elettro-permanente non è progettato e costruito per operare in ambiente esplosivo. Un utilizzo non previsto può: causare lesioni al personale danneggiarlo danneggiare o altre apparecchiature ridurre l’affidabilità e le prestazioni. Il sistema magnetico elettro-permanente non può essere usato per scopi diversi da quelli consigliati e conformi alla destinazione d’uso e in particolare sono da evitare i seguenti comportamenti: avvio dei macchinari tramite i dispositivi di arresto parametri di utilizzo inadatti carente o mancante manutenzione impiego di materiali non previsti inosservanza delle istruzioni d’uso fissaggio incerto o insicuro del sistema magnetico

elettro-permanente o di sue parti. Se vi fossero dubbi riguardo all’utilizzo, rivolgersi alla TECNOMAGNETE S.p.A. per determinare se si tratta di un uso previsto. Per il bloccaggio magnetico di materiali speciali, diversi da quelli indicati nel presente manuale, deve essere preventivamente richiesto il consenso alla TECNOMAGNETE S.p.A.

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Via Nerviano, 31 - Lainate (Milano) - Made in ITALY

RESIST.

COMANDO

PESO

TENSIONE

SETTIMANA ANNO

N° SERIECODICE/MODELLO

ASS.

1 2

4

6

8

3

5

7

5

3

7ASS.

TENSIONE MONOFASEVia Nerviano, 31 - Lainate (Milano) - Made in ITALY

CODICE/MODELLO

TEMPO DI CICLO SETTIM. ANNO

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI

62

4

8

1

Via Nerviano, 31 - Lainate (Milano) - Made in ITALY

N° SERIE

KEYBOARD ST200

SETTIMANA . ANNO2 3

20020 - LAINATE (Milano)Via Nerviano, 31TECNOMAGNETE S.p.A.

Made in ITALY

0000 x 000 x 000 mm

V 000 V

MODELLO

IP 43 000 kg

SETTIM . ANNO N° SERIE

AC monoph f 50/60 Hz P max kVA

1 2 3

4

7

5 6

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1.12 Dati di targa

Sui sistemi magnetici elettro-permanenti sono applicate le targhe di identificazione del costruttore, conformi alle leggi in vigore. Le targhe non devono essere rimosse per nessun motivo anche se il sistema magnetico elettro-permanente fosse rivenduto. Nel caso in cui una targa fosse danneggiata o smarrita in seguito a distacco dalla sua sede, contattare TECNOMAGNETE S.p.A. per ottenerne il duplicato. In occasione di qualsiasi comunicazione con TECNOMAGNETE S.p.A. citare sempre il modello stampato sulla targa. Il mancato rispetto di quanto prescritto, solleva la TECNOMAGNETE S.p.A. da eventuali danni o infortuni a persone o cose che ne potrebbero derivare, e rende l’utilizzatore stesso unico responsabile verso gli organi competenti. Esempio di targa dati alloggiata su un piano magnetico elettro-permanente: ❶ sigla alfanumerica identificativa del modello ❷ numero di matricola

❸ peso del piano magnetico elettro-permanente ❹ le prime due cifre sono la settimana di produzione, le altre quattro cifre sono l’anno di produzione

❺ tipologia di unità di controllo elettronica abbinabile ❻ tensione e frequenza di utilizzo

❼ valore di resistenza del circuito del piano magnetico elettro-permanente ❽ potenza massima assorbita

Esempio di targa dati alloggiata sull’Unità di Controllo Elettronica: ❶ tipologia di unità di controllo elettronica ❷ dimensioni

❸ numero di matricola ❹ tempo di esecuzione di un ciclo

❺ potenza assorbita ❻ peso dell’unità di controllo elettronica

❼ le prime due cifre sono la settimana di produzione, le altre quattro cifre sono l’anno di produzione ❽ tensione e frequenza di utilizzo

Esempio di targa dati alloggiata sulla pulsantiera remota: ❶ pulsantiera in abbinamento all’unità di controllo elettronica ❷ numero di matricola

❸ le prime due cifre sono la settimana di produzione, le altre quattro cifre sono l’anno di produzione

Esempio di targa dati alloggiata sull’Unità di Controllo Elettronica per comandi in cassa/armadio: ❶ tipologia del sistema utilizzato e tensione di utilizzo

❷ le prime due cifre sono la settimana di produzione, le altre quattro cifre sono l’anno di produzione ❸ numero di matricola ❹ tensione di utilizzo e distinzione di allacciamento se monofase o trifase

❺ frequenza di utilizzo ❻ potenza massima assorbita

❼ dimensioni ❽ grado di protezione

❾ peso

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2 TRASPORTO E MOVIMENTAZIONE

2.1 Ricevimento

Il sistema magnetico elettro-permanente è stato controllato accuratamente prima della spedizione. All’atto del ricevimento è necessario controllare l’integrità dell’imballaggio e del materiale in esso contenuto (salvo nei casi di istruzioni differenti comunicate da TECNOMAGNETE S.p.A.), al fine di verificare che non abbia subito danni durante il trasporto e che la fornitura corrisponda alle specifiche dell’ordine. In caso contrario segnalare le irregolarità alla TECNOMAGNETE S.p.A. e al Trasportatore, responsabile dell’eventuale danno durante il trasporto. La comunicazione di danneggiamenti o anomalie deve essere effettuata entro dieci giorni dalla data di ricevimento della fornitura. Scaduto tale termine TECNOMAGNETE S.p.A. considererà la fornitura esente da difettosità.

2.2 Movimentazione

Il sistema magnetico elettro-permanente può essere trasportato in casse di legno. Per facilitarne la movimentazione è possibile fissare l’imballo su un bancale.

Il personale addetto alla movimentazione del carico deve operare con guanti protettivi e scarpe antinfortunistiche. Sarà cura dell’utilizzatore assicurarsi che tutte le movimentazioni siano compiute nel rispetto delle normative di sicurezza vigenti.

Nel sollevare o movimentare il sistema magnetico elettro-permanente provvedere a sgomberare, e a mantenere sgombra, l’area delle operazioni considerando anche una sufficiente zona di sicurezza intorno ad essa onde evitare danni a persone, animali o oggetti che possano trovarsi nel raggio di manovra. Il sistema magnetico elettro-permanente è predisposto per essere sollevato e movimentato con opportuni mezzi di sollevamento la cui tipologia e portata devono essere scelte in relazione al peso. La movimentazione deve avvenire con estrema cura, evitando urti che potrebbero danneggiare alcune parti, compromettendone il regolare funzionamento. Nella movimentazione con sollevatori a forche rispettare la velocità e le pendenze consentite. Non abbandonare mai il mezzo di trasporto con il carico sospeso in aria.

Il sistema magnetico elettro-permanente durante le fasi di trasporto, movimentazione e magazzinaggio deve essere sempre scollegato da fonti di energia e opportunamente bloccato nelle sue parti mobili.

Non movimentare Il sistema magnetico elettro-permanente con sollevatori elettromagnetici.

È necessario leggere e seguire quanto indicato sull’imballo prima di procedere alla sua apertura. Conservare l’imballo originale per eventuali successive movimentazioni.

2.3 Trasporto

Per il trasporto può essere necessario procedere allo smontaggio di alcuni particolari che saranno rimontati e ricollegati in fase di installazione dai tecnici della TECNOMAGNETE S.p.A. o dall’Utilizzatore su indicazione della TECNOMAGNETE S.p.A. Il trasporto deve essere effettuato entro i seguenti limiti ambientali: temperatura compresa tra –5°C e +55°C con innalzamento fino a +70°C per un periodo non superiore alle 24 h. Nel caso si dovesse rendere necessario trasportare il sistema magnetico elettro-permanente con mezzi di trasporto particolari (via mare o via aerea), si dovranno predisporre adeguati sistemi d’imballaggio e protezione al fine di evitare eventuali danni causati da urti. Per la protezione da agenti atmosferici utilizzare lubrificanti antiruggine e sacchetti di sali igroscopici da inserire negli imballi. Tutte le parti mobili dovranno essere adeguatamente ancorate o se possibile rimosse dalle proprie sedi.

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N S N S N S

N S N S N S N S N S N SS N S N S N

2.4 Inattività

In caso di immagazzinaggio o accantonamento per un lungo periodo, il sistema magnetico elettro-permanente deve essere adeguatamente pulito da eventuali residui di lavorazione e protetto, nelle parti metalliche scoperte, con oli o grassi protettivi al fine di evitare eventuali ossidazioni. Disconnettere l'Unità di Controllo Elettronica dal sistema magnetico elettro-permanente e dalla linea di alimentazione. Si consiglia di coprire il sistema magnetico elettro-permanente e l’Unità di Controllo Elettronica con un telo impermeabile e di tenerli in un luogo asciutto e riparato. La temperatura del locale deve essere compresa tra -5°C (23°F) e +55°C (131°F). L’umidità relativa deve essere compresa tra 30% e 90%, non condensante. L’atmosfera deve essere pulita, priva di acidi, gas corrosivi, sali, etc. In caso di rimessa in funzione attenersi alle indicazioni contenute nel presente manuale.

3 DESCRIZIONE DEL SISTEMA

3.1 Vantaggi

I sistemi magnetici elettro-permanenti garantiscono una circolazione di flusso continua a tempo indeterminato poiché, durante le fasi di lavoro, sono indipendenti da fonti di energia esterna. Un’eventuale interruzione della alimentazione elettrica non può quindi alterare la forza di bloccaggio magnetica sviluppata dal sistema; si tratta, pertanto, di sistemi magnetici di ancoraggio cosiddetti “FREDDI” (vedi eventualmente il capitolo 11 solo per il caso in cui l’interruzione dell’alimentazione elettrica dovesse avvenire durante una fase di ciclo).

3.2 Principi fondamentali del bloccaggio magnetico

Le linee di forza (flusso) magnetico si chiudono tra i poli nord e sud di un sistema magnetico elettro-permanente.

È possibile utilizzare tale flusso per attirare e bloccare elementi ferrosi. Un particolare di acciaio, attraversato da un campo magnetico, è indotto dallo stesso con polarità opposta a quella della fonte del flusso ed è attirato fino a quando non avviene il contatto.

Il flusso indotto nell’acciaio dipende dal materiale che lo compone, dalle dimensioni dello stesso, dalla qualità di contatto stabilito fra il pezzo da bloccare ed il sistema magnetico elettro-permanente, e dalla facilità con la quale il flusso potrà fluire attraverso l’acciaio.

3.3 Fattori che determinano la forza magnetica

La quantità di flusso magnetico indotto nel pezzo è il fattore che determina la forza di bloccaggio. Per un bloccaggio ottimale bisogna indurre nel pezzo un flusso magnetico maggiore possibile. Per ottenere questo è importante:

posizionare il pezzo tra i poli Nord e Sud del sistema magnetico elettro-permanente

garantire un ottimo contatto tra pezzo e sistema magnetico elettro-permanente

coprire il maggior numero di poli Nord e Sud (verificare il numero di poli operativi, e si moltiplichi questo valore per il valore unitario in cm² del polo. (QX/RQ HE50/HD50: 25 cm² – QX HD70: 49 cm² – Mill-TEC GRIP/

BASIC: 40 cm²) avere un pezzo con uno spessore di corto-circuitaggio

sufficiente.

La forza di bloccaggio è proporzionale a:

quadrato della densità del flusso magnetico presente nella faccia a contatto del pezzo

area del pezzo a contatto del piano magnetico, fino al punto massimo della sua saturazione.

Dimezzando l’area di contatto si dimezza quindi la forza di bloccaggio mentre se la densità del flusso magnetico si dimezza, la forza si riduce del 75%. Quindi le riduzioni della densità del flusso influenzano notevolmente la forza magnetica sviluppata.

Un esempio immediato è costituito dai traferri (per traferro si intende la distanza media di contatto fra il pezzo da bloccare e la fonte del flusso magnetico). I principali fattori che possono incidere sulla densità del flusso e sul bloccaggio magnetico di un pezzo di qualsiasi dimensione sono descritti nei paragrafi seguenti.

PIANO MAGNETICO

PIANO MAGNETICO PIANO MAGNETICO

ACCIAIO

ACCIAIO

Percentuale 100%

100%

Forz

a d

i an

cora

ggio

Area

Densità di flusso

11

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


N S N S N S

3.3.1 Traferro e rugosità

La condizione che garantisce l'attrazione magnetica più performante si ottiene quando i traferri sono ridotti al minimo ed esiste una consistente superficie di contatto continuo. I risultati peggiori si verificano quando è presente del traferro elevato ed un contatto minimo. Un aspetto molto importante è quindi il grado di rugosità superficiale. Una buona superficie di contatto diminuisce considerevolmente i traferri ottenendo così una ottimale forza di attrazione magnetica.

100% = rettificata 90 ÷ 80% = fresata fine 80 ÷ 70% = fresata 70 ÷ 60% = grezza

3.3.2 Superficie di contatto

Per garantire una elevata prestazione magnetica è necessario coprire il maggior numero di poli Nord e Sud in eguale quantità. La forza di attrazione magnetica è direttamente proporzionale alla superficie utile di contatto (per ulteriori dettagli vedi paragrafo 3.3).

3.3.3 Tipo di materiale

Verificare il tipo di materiale da bloccare magneticamente. La caratteristica tecnica richiesta dal materiale è la sua conducibilità magnetica (permeabilità magnetica). Il materiale maggiormente permeabile è l’acciaio dolce, mentre per materiali diversi si considerino i seguenti fattori di riduzione: 1,0 acciaio dolce 0,7 ÷ 0,8 acciaio legato 0,5 ghisa 0,2 nichel 0 (zero) acciaio inox amagnetico, ottone,alluminio Questi valori sono da utilizzare nel calcolo della forza di ancoraggio (vedi l’esempio nel paragrafo 9.5).

3.3.4 Stato superficiale del pezzo I trattamenti termici superficiali dei materiali influiscono sulla struttura fisica degli stessi, nonché sulle capacità di assorbire il flusso magnetico. I materiali ricotti sono i migliori. I materiali temprati non assorbono in modo soddisfacente il flusso ed hanno la tendenza a trattenere una certa quantità di magnetismo quando il piano è disattivato (DEMAG). A volte si possono riscontrare delle difficoltà a staccare il pezzo dal sistema magnetico elettro-permanente a causa del magnetismo residuo del pezzo. Tale residuo magnetico è eliminabile mediante l’utilizzo di un demagnetizzatore.

3.3.5 Spessore del materiale

Indicativamente si può ipotizzare che il percorso del flusso magnetico, all’interno di un pezzo da bloccare magneticamente, è costituito da un semicerchio che parte dal centro di un polo (Nord) ed arriva al centro di quello successivo (Sud). Se il pezzo non riesce a contenere tutto il flusso magnetico generato, la parte che fuoriesce è disperso e non contribuisce al bloccaggio. L’attrazione risultante sarà perciò minore di quella che si potrà avere quando tutto il flusso è assorbito da un pezzo di spessore adeguato a contenerlo.

VERIFICARE LO SPESSORE DEL PEZZO DA LAVORARE

Se lo spessore del pezzo da lavorare non è sufficiente, una volta bloccato magneticamente, si noterà del residuo magnetico sulla superficie opposta a quella di contatto, e le prestazioni del piano magnetico saranno di conseguenza ridotte.

3.4 La forza magnetica

Ogni polo (Nord/Sud) del sistema magnetico elettro-permanente è un'isola magnetica indipendente, costituita da un nucleo d'acciaio conduttore di flusso magnetico, in grado di generare un elevato valore di forza magnetica concentrata e costante nel tempo (nelle condizioni ottimali è pari a 16 daN/cm²). La forza totale di attrazione magnetica disponibile è direttamente proporzionale alla superficie magnetica operativa, al tipo di materiale da lavorare e dalle condizioni della sua superficie.

Materiale da lavorare (acciaio dolce, acciaio legato, ghisa….)

Condizioni della superficie del pezzo (rugosità, planarità….)

Superficie di contatto pezzo piano (si intende la superficie a

contatto dei poli).

Come già evidenziato il valore della forza magnetica diminuisce con l’aumentare del traferro.

Forza di ancoraggio

PEZZO DA LAVORARE

PIANO MAGNETICO

Traferro (mm)

Forz

a /p

olo


4 MODELLI DISPONIBILI

4.1 Sistemi magnetici elettropermanenti

La TECNOMAGNETE per la Divisione Ancoraggio Macchine Utensili identifica, nelle seguenti tipologiemagnetici-elettropermanenti:

Serie RETTIFICA: TFP0/T – TFP1/T – TPF/T – TPF/C – RP/C

Serie ELETTROEROSIONE: MDS

Serie FRESATURA: QX HE50/HD50 – QX HD70 – Mill-TEC – RQMill-TEC GRIP/R – Mill-TEC GRIP – Mill-TECErgon)

Serie CUBOTEC: Cubotec CT1 Mill-TEC GRIP – Cubotec CT

Serie PALLET MAGNETICI: Pall-TEC PT/M – Pall-MAG

Serie BLOCCHI MODULARI: Uniblock – Quad-Block – Quad-Block GRIP

ODELLI DISPONIBILI

elettro-

per la Divisione Ancoraggio Macchine nelle seguenti tipologie, i piani

RP/C – QG 50

RQ HD50

TEC BASIC (5 Pin 10 Pin

CT2 Mill-TEC GRIP

Block GRIP

Serie LAVORAZIONI ROTAIE:Quad-RAIL (vedi manuale d’uso dedicato)

Serie RADIALI: Radial-POLE e Flexo-MAG

Inoltre, abbinati ai piani magneticiTECNOMAGNETE è in grado di fornire le prolunghe polari che rappresentano una soluzione tecnicae brevettata nata dall’esigenza di ancorare i pezzi da lavorare su quote livellate o con superfici deformate.

Prolunghe Polari MOBILI:PMQ – RPM – RPM/SC

Prolunghe Polari FISSE: PRF – PRF/SC

4.2 Unità di Controllo Elettronico

XT200 e ST200 sono dei sistemi definiti come Unità di Controllo Elettronico (di seguito chiamati Unità di Controllo) per l’abbinamento elettro-permanenti.

Nel capitolo 6 sono indicate le descrizioni delle forniture (e il funzionamento delle relative pulsantiere)Unità di Controllo:

XT200 (Fresa)

ST200F, ST200FB, ST200

ST200RB, ST200QE (Rettifica)

ST200 Special comando in cassa

12

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00

ROTAIE: RAIL (vedi manuale d’uso dedicato)

MAG (vedi manuale d’uso dedicato)

bbinati ai piani magnetici elettro-permanenti, la TECNOMAGNETE è in grado di fornire le prolunghe polari che rappresentano una soluzione tecnica, innovativa, unica e brevettata nata dall’esigenza di ancorare i pezzi da lavorare su quote livellate o con superfici deformate.

Prolunghe Polari MOBILI:

Unità di Controllo Elettronico

i sistemi definiti come Unità di (di seguito chiamati Unità di

per l’abbinamento ad alcuni sistemi magnetici

e le descrizioni delle forniture (e il funzionamento delle relative pulsantiere) delle seguenti

ST200F, ST200FB, ST200FA, ST200SK, ST200SKA (Fresa)

ST200QE (Rettifica)

ST200 Special comando in cassa

13

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


5 CARATTERISTICHE TECNICHE E NOZIONI ELETTRICHE

5.1 Caratteristiche tecniche

In questo manuale con il termine “ciclo” si intende la fase di premuta dei pulsanti MAG/SAFE/DEMAG per una esecuzione elettrica al fine di ottenere uno stato di magnetizzazione / smagnetizzazione. Le Unità di Controllo XT200 e ST200 sono adatte all’impiego negli ambienti e nelle condizioni operative come indicato:

Unità di Controllo

Emissione di rumore <70dB

Tensione nominale ± 10%

Frequenza nominale 50/60Hz ± 1%

Temperatura di utilizzo da -5°C a +40°C (23°F ÷ 104°F)

Umidità <80% a +40°C (104°F)

Grado di protezione IP43 per XT200 e ST200

Grado di protezione IP43 cassette derivazione intermedie

Grado di protezione IP40 per tutte le pulsantiere

Altitudine massima 2000 m SLM

Tempo premuta tasti Minimo 500ms (0,5 secondi)

Raggio di curvatura cavi Minimo 10 volte il diametro

Trazione max dei cavi 15N/mm²

Numero di cicli max 20 cicli/ora

Piani Magnetici Elettro-permanenti

Temperatura di utilizzo max +80°C (176°F)

Grado di protezione IP65

5.2 Alimentazione e Potenza La tensione nominale di funzionamento del piano magnetico elettro-permanente deve essere corrispondente alla tensione nominale delle Unità di Controllo. I valori di tensioni nominale di utilizzo per le Unità di Controllo ST200 e XT200 sono identificati con le seguenti sigle:

V1 = 200V V2 = 230V

V3 = 380V / 400V / 415V / 440V V4 = 460V / 480V

Nel caso di installazione di piani magnetici elettro-permanenti con tensione nominale differente è necessario utilizzare un trasformatore con rapporto di trasformazione adatto allo scopo e, chiaramente, con una potenza nominale adeguata alla potenza massima del piano magnetico.

Per garantire un’ottima sicurezza durante i cicli di attivazione è importante che all’Unità di Controllo venga effettuato il collegamento a terra e che l’impianto di terra sia perfettamente funzionante (collegamento da effettuare tramite il cavo di alimentazione in dotazione con XT200 e ST200).

Le Unità di Controllo XT200 e ST200 sono composte da:

Comando (definito Controller) Pulsantiera Chiavetta DB9 Nel sotto-paragrafo 6.4.7 è invece descritto il tappo DB9 come l’alternativa all’utilizzo della chiavetta DB9.

Il Controller del XT200 è composto esternamente da una custodia di materiale plastico mentre la custodia del Controller del ST200 è di materiale metallico (all’interno del ST200 è assemblato un cavo collegato al coperchio, da non rimuovere, che a sua volta è collegato ai conduttori di terra). La protezione ai corto circuiti, a carico dell’utente, deve essere garantita da un adeguato sistema da porre a monte dell' Unità di Controllo. Si consiglia di inserire un interruttore magneto-termico in curva C con valore di In ricavabile dai dati di targa del piano magnetico a cui verrà collegata l’Unità di Controllo. La potenza massima per XT200 e ST200 è di circa:

15 KVA (cosϕ=0.9) per una tensione di alimentazione di 230V monofase

25KVA (cosϕ=0.9) per una tensione di alimentazione di 400V monofase

30KVA (cosϕ=0.9) per una tensione di alimentazione di 480V monofase

La corrente assorbita è di tipo impulsiva. Le Unità di Controllo TECNOMAGNETE utilizzano direttamente la rete di alimentazione tramite un sofisticato processo di parzializzazione. Essi operano sempre e solamente a macchina ferma e necessitano di una corrente efficace normalmente inferiore a quella necessaria per operare con la macchina su cui è istallato il piano magnetico elettro-permanente da controllare. Qualora dall’Unità di Controllo ci fosse la necessità di eseguire/ripetere dei cicli con tempi di intervallo molto ristretti, bisogna tenere in considerazione un relativo aumento di temperatura nel piano magnetico elettro-permanente. Consigliamo pertanto di evitare l’esecuzione di cicli non necessari.

NON ESEGUIRE RIPETUTI CICLI DI MAGNETIZZAZIONE E SMAGNETIZZAZIONE SENZA AVER RISPETTATO UN ADEGUATO TEMPO D’INTERVALLO (vedi paragrafo 5.1)

È VIETATO INOLTRE MODIFICARE LE IMPOSTAZIONI DI FABBRICA DEI SISTEMI TECNOMAGNETE


5.3 Allacciamenti Elettrici

Le operazioni di allacciamento delle apparecchiatureall'energia elettrica devono essere effettuate da personale specializzato. E’ indispensabile che l’impianto di alimentazione elettrica, compreso ilintende installare l’Unità di Controllosecondo le normative vigenti.

La TECNOMAGNETE non può essere considerataresponsabile per eventuali danni causati dallamessa a terra dell’impianto. Sarà cura dell’in modo che l’Unità di Controllo sia protettaE’ obbligatorio consultare gli schemi elettrici in abbinamento alla tipologia del macchinario da installare.

5.4 Collegamento all’alimentazione

XT200 e ST200 si possono collegare alla rete di distribuzione tramite il cavo multipolare presenta tre conduttori adatti allo scopo. L’allacciamento alla di rete distribuzione è in funzione della targa disposta sia sul Controller e sia sumagnetico elettro-permanente; i seguentisemplificano come allacciare il Controller alla idonea rete di alimentazione.

5.5 Cavo di alimentazionePer XT200 e ST200 la TECNOMAGNETE fornisce un cavo dialimentazione multipolare adatto allo scopo lunghezza di 4m. Questo garantisce, in normalioperative, assenza di problemi di surriscaldamentostesso e caduta di tensione adeguata per l’alimentazione dei sistemi della TECNOMAGNETE. Per lunghezze superiori allo standard la sezione deconduttori da utilizzare dovranno garantire una caduta di tensione inferiore all’1%. Attenzione: le Unità di Controllo sono fornitper il collegamento all’alimentazione di rete.

Rete di alimentazione Monofase

200V÷230V

F

N

PE

NERO

NERO

GIALLO / VERDE

Controller XT200 / ST200

Rete di alimentazione Trifase

380V÷480V

R

S

T

PE

NERO

NERO

GIALLO / VERDE


Allacciamenti Elettrici

Le operazioni di allacciamento delle apparecchiature all'energia elettrica devono essere effettuate da

E’ indispensabile che l’impianto , compreso il luogo dove si

l’Unità di Controllo, sia realizzato

non può essere considerata responsabile per eventuali danni causati dalla mancanza di

Sarà cura dell’utilizzatore fare sia protetta.

E’ obbligatorio consultare gli schemi elettrici in abbinamento alla tipologia del macchinario da installare.

Collegamento all’alimentazione

si possono collegare alla rete di cavo multipolare in dotazione che

L’allacciamento alla di rete distribuzione è in funzione della

e sia sul relativo piano seguenti schemi elettrici

semplificano come allacciare il Controller alla idonea rete

Cavo di alimentazione TECNOMAGNETE fornisce un cavo di

alimentazione multipolare adatto allo scopo e di una . Questo garantisce, in normali condizioni

operative, assenza di problemi di surriscaldamento dello per l’alimentazione

Per lunghezze superiori allo standard la sezione dei garantire una caduta di

sono fornite senza presa per il collegamento all’alimentazione di rete.

5.6 Abilitazione delle Unità di Controllo XT200 e ST200

XT200 e ST200 sono dotati di una chiavetta con connettore DB9 (definita chiavetta DB9sono rilevabili i seguenti segnali:

pin n° 1 ➜ B1

pin n° 2 ➜ A2

pin n° 3 ➜ Vcc

pin n° 4 ➜ Gnd

pin n° 5 ➜ Alarm

pin n° 6 ➜ COM ENABLE Controller

pin n° 7 ➜ ENABLE Controller

pin n° 8 ➜ COM ENABLE machine

pin n° 9 ➜ ENABLE machine

La tensione di utilizzo sui PIN seguenti:

Tensione 24V÷30V -

Tensione 110V - corrente max 0,3

E’ importante utilizzare la (tramite i PIN 1-2) è saldata una resistenza da 120per il corretto bilanciamento nella comunicazione interna dell’Unità di Controllo, inoltre sono uniti da un ponte in saldatura i PIN 6-7 (tale saldatura può essere rimossa dall’utente qualora si decidesse di abilitare al funzionamento l’Unità di Controllo tramausiliario). La chiavetta DB9 va connessaesempi suggeriti nel paragrafo servizio di abilitazione del Controller (sia un servizio di abilitazione per la Machine) come di seguito descritt

Enable Controller:abilitare/disabilitarequando i PIN 6 e 7 sonoattivo e di conseguenza consente di mentre quando sono aperti non è possibile. Per l’Enable Controllersempre un relè ausiliariosaldatura pre-assemblato

Enable Machine: quando almeno uno deimagnetici gestiti dal di magnetizzazione, il contatto di (PIN 8 e 9) è chiuso.

Nel sotto-paragrafo 6.4.7 ècome l’alternativa all’utilizzo della l’Unità di Controllo utilizzasse useguito siglata come l’interfacciamento ad un sistema PLC.

alimentazione Trifase

R

S

T

PE

NERO

NERO

GIALLO / VERDE


14

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00

12345

9 8 7 6

ENABLE

CHIAVETTA DB9 / DB9 KEY LOCK

ENABLE

VISTA INTERNA / INTERNAL SIDE

CONTROLLERMACHINE

ne delle Unità di Controllo XT200 e ST200

sono dotati di una chiavetta con connettore chiavetta DB9) al cui interno (tramite i PIN)

sono rilevabili i seguenti segnali:

COM ENABLE Controller

ENABLE Controller

COM ENABLE machine

La tensione di utilizzo sui PIN 8 e 9 del DB9 sono le

- corrente max 1A

corrente max 0,3A

E’ importante utilizzare la chiavetta DB9 al cui interno 2) è saldata una resistenza da 120 Ω utile

il corretto bilanciamento nella comunicazione interna dell’Unità di Controllo, inoltre sono uniti da un ponte in

7 (tale saldatura può essere rimossa dall’utente qualora si decidesse di abilitare al funzionamento l’Unità di Controllo tramite un relè

va connessa al Controller come da nel paragrafo 7.2 e consente sia un

bilitazione del Controller (Enable Controller) e bilitazione per la macchina (Enable

come di seguito descritti:

Enable Controller: dai PIN 6 e 7 è possibile abilitare/disabilitare il Controller ad eseguire i cicli; quando i PIN 6 e 7 sono chiusi l’Enable Controller è attivo e di conseguenza consente di eseguire i cicli, mentre quando sono aperti non è possibile.

Enable Controller si consiglia di utilizzare sempre un relè ausiliario (rimuovendo il ponte di

assemblato in TECNOMAGNETE).

quando almeno uno dei piani magnetici gestiti dal Controller si trova nello stato di magnetizzazione, il contatto di Enable Machine

è chiuso.

è invece descritto il tappo DB9 come l’alternativa all’utilizzo della chiavetta DB9 qualora l’Unità di Controllo utilizzasse una pulsantiera specifica (di seguito siglata come PCR1) con segnali per l’interfacciamento ad un sistema PLC.

15

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


L2

D

L1

B

A

70mm

230mm

190mm

C

MAG DEMAG

5 1 724 6 3

6 DESCRIZIONE GENERALE DELLE FORNITURE

ATTENZIONE: qualora le Unità di Controllo includessero dei connettori removibili è obbligatorio, una volta rimosso il cavo di scarica con connettore volante, inserire il tappo in dotazione sul connettore da pannello al fine di evitare infiltrazioni di liquidi o residui vari di lavorazioni.

6.1 XT200, XT200SK descrizione delle forniture

L’Unità di Controllo XT200 è costituita da: controller realizzato con contenitore plastico al cui

interno sono alloggiati i componenti relativi alla parte elettrica ed elettronica di comando / potenza

Interruttore generale a bordo del controller (ON-OFF) abilitazioni tramite chiavetta DB9 connessa al

controller pulsantiera di comando incorporata al controller per

gestire i cicli di MAG e DEMAG con l’ausilio del tasto ENABLE

solo per XT200SK è prevista, a bordo del controller, una chiave di selezione per la funzione GRIP il cui funzionamento è descritto nei paragrafi 7.3 e 7.4.

led di visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM

cavo di scarica dal controller per il piano magnetico cavo di alimentazione dal controller per la rete La descrizione della componentistica e le dimensioni dell’Unità di Controllo XT200 sono schematizzati dal seguente disegno e dalla relativa tabella:

Descrizione / Description Tipologia / Type Pulsantiera Keyboard A MAG – SAFE – DEMAG

(without levels Mag) Abilitazione Enable B Chiavetta DB9

DB9 Key lock Connettore Connector C 5PFV ERGON

Interruttore generale Main switch

D ON – OFF

Chiave di selezione Key switch select

E servizio GRIP GRIP service

Cavo di alimentazione Main supply cable

L1 PVC 3G4mm² Ø 12mm

Cavo di scarica Discharge cable L2 PVC Armored 80%

5G2,5mm² Ø 14mm

6.2 XT200, XT200SK Pulsantiera

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da tre tasti a membrana e quattro led di segnalazione:

❶➜ Tasto di magnetizzazione totale FULL-MAG

❷➜ Tasto di abilitazione ENABLE

❸➜ Tasto di smagnetizzazione totale DEMAG

❹➜ Led di magnetizzazione totale FULL-MAG

❺➜ Led di attesa CYCLE

❻➜ Led di smagnetizzazione totale DEMAG

❼➜ Led di allarme ALARM

Tempo minimo di premuta dei tasti 500ms

XT200 è settato per funzionare solamente in abbinamento ai piani serie Fresatura con connettore 5 PIN tipo ERGON. Per effettuare i cicli di magnetizzazione oppure smagnetizzazione premere contemporaneamente il tasto ENABLE con quello di MAG oppure con quello di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere. Nella pulsantiera sono presenti inoltre quattro spie luminose costituite da led disposti in corrispondenza dei pulsanti di MAG (led verde) e di DEMAG (led bianco) e degli stati di CYCLE (led giallo) e di ALARM (led rosso). Tali spie luminose servono per indicare lo stato del sistema; all’accensione risulteranno accesi i led corrispondenti allo stato corrente dell’Unità di Controllo. Inoltre, solo per un breve periodo dall’accensione del Controller oppure durante i cicli di magnetizzazione /

smagnetizzazione si accende il led giallo CYCLE mentre tutti gli altri led sono spenti; al termine del periodo di CYCLE si accenderà solamente il led di segnalazione rappresentante lo stato del sistema.

ATTENZIONE: nel caso in cui la tastiera dovesse rilevare lo stato di ALARM la procedura è quella di provare ad effettuare un ciclo di DEMAG (che ripristina il sistema) prima di ri-effettuare un ciclo di MAG; l’anomalia deve essere comunque segnalata al Servizio Assistenza Tecnica della TECNOMAGNETE. Inoltre, in caso di funzionamento alternato di un Controller XT200 per due o più piani magnetici la procedura è quella di effettuare ciclo di DEMAG prima di ri-effettuare un ciclo di MAG.

chiave di selezione per XT200SK

16

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


CH1

CH3

CH2

CH4

PATENTED SYSTEM MADE IN IT ALY

PATENTED SYSTEM MADE IN ITALY

CH1

CH3

CH2

CH4


CH1

CH3

CH2

CH4



B

L1L2

L3

A

275mm

331mm

Example

135mm90mm

40mm

C

85mm

E

A

Exam

ple

per ST200F, ST200FB, ST200SK

D

6.3 ST200 Differenti forniture

Le forniture relative alle Unità di Controllo ST200 sono divise (in funzione dei loro componenti costruttivi) nei seguenti sotto-paragrafi:

6.3.1 per ST200F, ST200FB, ST200SK, ST200RB

6.3.2 per ST200FA, ST200SKA

6.3.3 per ST200QE

6.3.4 per ST200 Special comando in cassa

6.3.1 ST200F, ST200FB, ST200SK, ST200RB Descrizione delle forniture

Le Unità di Controllo ST200F, ST200FB, ST200SK e ST200RB sono costituite da:

controller realizzato con contenitore metallico al cui interno sono alloggiati i componenti relativi alla parte elettrica ed elettronica di comando / potenza

Interruttore generale a bordo del controller (ON-OFF)

abilitazioni tramite chiavetta DB9 connessa al controller

solo per ST200SK è prevista, a bordo del controller, una chiave di selezione per la funzione GRIP il cui funzionamento è descritto nei paragrafi 7.3 e 7.4.

pulsantiera di comando posizionata esternamente al controller per gestire i cicli di MAG e DEMAG con l’ausilio del tasto ENABLE (per alcuni modelli è possibile gestire i livelli di magnetizzazione tramite i tasti dedicati), con la pulsantiera esterna è inoltre incluso il cavo per la connessione al controller

led in pulsantiera di visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM (sono visualizzabili i led LEVEL + / - per i modelli in cui sono inclusi i livelli di magnetizzazione)

cavo di scarica dal controller al piano magnetico. Inoltre la TECNOMAGNETE definisce “bancata” l’installazione di più piani magnetici ed in tal caso il cavo di scarica dal controller potrebbe prevedere la connessione ad una cassetta di derivazione intermedia

cavo di alimentazione dal controller per la rete

La descrizione della componentistica e le dimensioni delle Unità di Controllo ST200F, ST200FB, ST200SK e ST200RB sono schematizzati dai seguenti disegni e dalla relativa tabella:

Descrizione / Description Tipologia / Type Interruttore generale Main switch A ON – OFF

Abilitazione Enable B Chiavetta DB9

DB9 Key lock Pulsantiera remota Remote control C MAG – SAFE – DEMAG

(some type included levels Mag) Connettore Connector

D esempio: FEME example: FEME





Cavo di scarica Discharge cable

L2 PVC Armored (for ST200F, ST200FB, ST200SK) PVC (for ST200RB)

Cavo della pulsantiera Cable of remote control L3 PVC schermato / PVC screened

5 coaxial x 22AWG Ø 9mm

Di seguito sono raffigurate alcuni esempi di tastiere utilizzabili per le pulsantiere:

tastiera senza livelli di magnetizzazione (sigla TCF)

tastiera con tre livelli di magnetizzazione (sigla TCF 3L)

tastiera con sette livelli di magnetizzazione (sigla TCR)

tastiera con interfacciamento a sistemi PLC (sigla PCR1)

pulsantiera completa: tastiera senza livelli di magnetizzazione più una tastiera di selezione (sigla TCF4) oppure più due tastiere di selezione (sigla TCF8)

chiave di selezione per ST200SK

17

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


B

L1

J1

J2

J3

PE

PE

PE

PE

COMM

COMM

COMM

COMM

CH1

CH2

CH3

CH4

IN

IN

OUT

OUT

R

S

T

N

PE

140mm110mm

135mm90mm

40mm

A

X

L2

X=145mm per ST200QE 1sch or 2sch

X=210mm per ST200QE 4sch

L3

E

A

B

L1

D

275mm

331mm

ST200FA

85mm

L2

C

AD

6.3.2 ST200FA, ST200SKA Descrizione delle forniture

Le Unità di Controllo ST200FA, ST200SKA sono costituite da:


Interruttore generale a bordo del controller (ON-OFF) abilitazioni tramite chiavetta DB9 connessa al

controller pulsantiera di comando incorporata al controller per

gestire i cicli di MAG e DEMAG con l’ausilio del tasto ENABLE (solo per ST200SKA è inoltre prevista, a bordo del controller, una chiave di selezione per la funzione GRIP il cui funzionamento è descritto nei paragrafi 7.3 e 7.4).

led in pulsantiera di visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM

cavo di scarica dal controller al piano magnetico cavo di alimentazione dal controller per la rete

La descrizione della componentistica e le dimensioni delle Unità di Controllo ST200FA e ST200SKA sono schematizzati dai seguenti disegni e dalla relativa tabella:

Descrizione / Description Tipologia / Type Tastiera Keyboard A MAG – SAFE – DEMAG

Abilitazione Enable B Chiavetta DB9

DB9 Key lock Connettore 10P Ergon Connector 10P Ergon C 10PFV Ergon


D ON – OFF





Cavo di scarica Discharge cable

L2 PVC Armored 80% 10x2mm² Ø 15,7mm

6.3.3 ST200QE Descrizione della fornitura

L’Unità di Controllo ST200QE è costituita da:


predisposizione in morsettiera per un teleruttore a carico del cliente (inoltre, come dettagliato nello schema elettrico specifico rimangono a carico del cliente alcune alternative come ad esempio utilizzare i contatti di un relè)

abilitazioni tramite chiavetta DB9 connessa al controller

pulsantiera di comando posizionata esternamente al controller per gestire i cicli di MAG e DEMAG con l’ausilio del tasto ENABLE (per alcuni modelli è possibile gestire i livelli di magnetizzazione tramite i tasti dedicati), con la pulsantiera esterna è inoltre incluso il cavo per la connessione al controller

led in pulsantiera di visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM (sono visualizzabili i led LEVEL + / - per i modelli in cui sono inclusi i livelli di magnetizzazione)

cavo di scarica dal controller al piano magnetico

La descrizione della componentistica e le dimensioni dell’Unità di Controllo ST200QE sono schematizzati dal seguente disegno e dalla relativa tabella:

Descrizione / Description Tipologia / Type Pulsantiera remota Remote control A MAG – SAFE – DEMAG

(some type included levels Mag) Abilitazione Enable B Chiavetta DB9

DB9 Key lock Cavo di alimentazione Main supply cable L1 A carico del cliente

At customer charge Cavo di scarica Discharge cable L2 PVC or PVC Armored

in according with magnetic chuck type Cavo della pulsantiera Cable of remote control

L3 PVC schermato / PVC shielded 5 coaxial x 22AWG Ø 9mm

chiave di selezione per ST200SKA

18

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


6.3.4 ST200 Special comando in cassa

Descrizione della fornitura

L’Unità di Controllo ST200 Special comando in cassa può essere realizzata sia con pulsantiera esterna al comando (sigla identificativa CCE) e sia con pulsantiera integrata sulla portella del controller (sigla identificativa CCU).

Entrambe le tipologie di Unità di Controllo ST200 Special comando in cassa sono costituite da:

controller realizzato con cassa / armadio metallico al cui interno sono alloggiati i componenti relativi alla parte elettrica ed elettronica di comando / potenza

Interruttore generale a bordo del controller (ON-OFF)

lampada di rete a bordo del controller per la segnalazione del sistema acceso/spento

attivazione del Controller tramite i contatti di Enable Controller (oppure Input Enable) cablati nella morsettiera interna al controller

solo per il modello ST200 Special SK è prevista una chiave di selezione per la funzione GRIP disposta sulla portella del controller la cui funzione è descritta nei paragrafi 7.3 e 7.4.

pulsantiera di comando per gestire i cicli di MAG e DEMAG con l’ausilio del tasto ENABLE (per alcuni modelli è possibile gestire i livelli di magnetizzazione tramite i tasti dedicati). Per le bancate è possibile selezionare il singolo e i multipli piani magnetici. Con la pulsantiera esterna è inoltre incluso il cavo per la connessione al controller

led in pulsantiera di visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM (sono visualizzabili i led LEVEL + / - per i modelli in cui sono inclusi i livelli di magnetizzazione). Per le bancate in cui sono richieste le selezioni la pulsantiera include i pulsanti e i relativi led di SELECT

cavo/i di scarica dal controller al/i piano/i magnetico/i. Per le bancate il/i cavo/i di scarica dal controller potrebbero prevedere la connessione ad una o più cassette di derivazione intermedie

Optional: Radio Control (sigla identificativa RCM) che include la ricevente alloggiata all’interno del controller, l’antenna posizionabile esternamente e la trasmittente portatile con le funzioni MAG, DEMAG, SAFE, POWER (set completo di batterie e carica-batterie)

Optional: lampade di segnalazione esterne per un’ulteriore visualizzazione degli stati di MAG, DEMAG, CYCLE e ALARM

La dimensione dell’Unità di Controllo ST200 Special comando in cassa è vincolata dal numero dei piani magnetici elettro-permanenti da attivare.

Di seguito sono raffigurati alcuni esempi con la relativa tabella:

ST200 Special comando in cassa sigla CCU

A1

ST200 Special comando in cassa/armadio sigla CCE

B

L1A2

L2

L3

X1

C

DE

IP43

IP43

IP40

Descrizione / Description Tipologia / Type Pulsantiera remota Remote control A MAG-SAFE-DEMAG-SELECT

A1=integrated A2=remote Controller Controller B cassa oppure armadio

box or cabinet Connettore Connector C Example: FEME or HARTING


D ON – OFF

Lampada di rete Main lamp

E led bianco white led

Lampade esterne External lamps

F verde / bianca / rossa / gialla green / white / red / yellow

Cavo di alimentazione Main supply cable L1 PVC

3G4mm² Ø 12mm Cavo di scarica Discharge cable

L2 PVC or PVC Armored in according with magnetic chuck type

Cavo della pulsantiera Cable of remote control L3 PVC

Example 25G0,5mm² Ø 13mm Cassetta di derivazione Junction box

X1 Example: ILME_19

F

19

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


6


1 2 3

4

7

5

6.4 ST200 Differenti Pulsantiere

Le pulsantiere per le Unità di Controllo ST200 sono distinguibili in funzione della loro configurazione, dai tasti a membrana e dalla operatività; esse sono descritte nei seguenti sotto-paragrafi:

6.4.1 per TCF

6.4.2 per TCF 3L

6.4.3 per TCR

6.4.4 per CH Enable

6.4.5 per TCF4

6.4.6 per TCF8

6.4.7 per PCR1

6.4.8 per PCR2

6.4.9 per PCR3

6.4.10 per PCR Plus

6.4.11 per PULSANTIERA SPECIAL (comando in cassa)

ATTENZIONE: per tutte le pulsantiere dell’Unità di controllo ST200 nel caso in cui si rilevasse lo stato di ALARM la procedura è quella di provare ad effettuare un ciclo di DEMAG (che resetta il sistema) prima di ri-effettuare un ciclo di MAG; l’anomalia deve essere comunque segnalata al Servizio Assistenza Tecnica della TECNOMAGNETE.

Nel caso in cui si utilizzasse un solo Controller ST200 a funzionamento alternato per due o più piani magnetici bisogna tenere in considerazione che il Controller avrà in memoria lo stato del sistema dell’ultimo ciclo effettuato; per cui staccando il Controller dal piano magnetico attuale e connettendolo ad un altro piano magnetico la procedura prevede di effettuare un ciclo di DEMAG prima di effettuare un ciclo di MAG.

Per tutte le pulsantiere dell’Unità di Controllo ST200, solo per un breve periodo dall’accensione del Controller oppure durante i cicli di magnetizzazione / smagnetizzazione, si accende il led giallo CYCLE mentre tutti gli altri led sono spenti; al termine del periodo di CYCLE si accenderà solamente il led di segnalazione rappresentante lo stato del sistema.

Per ogni pulsantiera ST200 è inserita una tabella riepilogativa degli stati del sistema con corrispondente funzionamento dei led.

La leggenda del funzionamento dei led è semplificata dalle seguenti sigle:

AF = Led Acceso Fisso

AL = Led Acceso Lampeggiante

SP = Led Spento

6.4.1 ST200 Pulsantiera TCF

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da tre tasti a membrana e otto led di segnalazione:









Questa pulsantiera è il modello base per i Controller ST200 ed è utilizzabile sia per i sistemi di Fresatura che di Rettifica. Per effettuare i cicli di magnetizzazione oppure smagnetizzazione premere il tasto ENABLE contemporaneamente con quello di MAG oppure con quello di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere. Nella pulsantiera sono presenti inoltre otto spie luminose costituite da led posti in corrispondenza dei tasti di MAG (led verde) e di DEMAG (led bianco) e degli stati di CYCLE (led giallo) e di ALARM (led rosso). Tali spie luminose servono per indicare lo stato del sistema; all’accensione risulteranno accesi i led corrispondenti allo stato corrente del Controller.

Stato del sistema

Led di MAG

Led di DEMAG

Led di CYCLE

Led di ALARM

Full-Mag AF SP SP SP

Demag SP AF SP SP

Ciclo in corso SP SP AF SP

Alarm di corrente SP SP SP AF

Alarm di comunicazione SP SP SP AL

20

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


6


1

2

3

4

7

5

9 8

1

2

3

4

5

6

7

8


4 5

2 7

1

3

6

8

9

10

6.4.2 ST200 Pulsantiera TCF 3L

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da cinque tasti a membrana e otto led di segnalazione:








❽➜ Tasto di parziale magnetizzazione 1° livello MAG 1L

❾➜ Tasto di parziale magnetizzazione 2° livello MAG 2L


Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile sia nei sistemi Fresatura che Rettifica qualora ci fosse la necessità di gestire tre diversi livelli di magnetizzazione. Per effettuare i cicli di magnetizzazione oppure smagnetizzazione premere contemporaneamente il tasto ENABLE con uno tra MAG 1L, MAG 2L, FULL-MAG oppure con quello di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere. Nella pulsantiera sono presenti inoltre otto led posti in corrispondenza dei tasti di MAG (led verde) e di DEMAG (led bianco) e degli stati di CYCLE (led giallo) e di ALARM (led rosso). Tali spie luminose servono per indicare lo stato del sistema; all’accensione risulteranno accesi i led corrispondenti allo stato corrente del controller.

6.4.3 ST200 Pulsantiera TCR (7 l ivel l i )

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da cinque tasti a membrana e sedici led di segnalazione:

❶➜ Tasto di magnetizzazione MAG



❹➜ Led di magnetizzazione MAG (magnetizzazione parziale e Full-MAG)




❽➜ Tasto di incremento di magnetizzazione

❾➜ Tasto di decremento di magnetizzazione

❿➜ Led da 1 a 7 livelli parziali di magnetizzazione / Led 8 Full-MAG


Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile sia nei sistemi Rettifica che Radiale qualora ci fosse la necessità di gestire otto diversi livelli di magnetizzazione (è comunque utilizzabile anche per i sistemi Fresatura). Per effettuare i cicli di magnetizzazione oppure smagnetizzazione premere contemporaneamente il tasto ENABLE con quello di MAG oppure con quello di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere.

Con i tasti + e – è possibile incrementare o decrementare

il livello di magnetizzazione visualizzabile dai led corrispondenti (operazione da effettuare quando il controller non sta effettuando un ciclo). Nella pulsantiera sono presenti inoltre otto led posti in corrispondenza dei tasti di MAG (led verde) e di DEMAG (led bianco) e degli stati di CYCLE (led giallo) e di ALARM (led rosso). Tali spie luminose servono per indicare lo stato del sistema; all’accensione risulteranno accesi i led corrispondenti allo stato corrente del controller.

Stato del sistema Led di MAG

Led di DEMAG

Led di CYCLE

Led di ALARM

Full-Mag AF SP SP SP

Mag 1L AL SP SP SP

Mag 2L AL SP SP SP

Demag SP AF SP SP




Stato del sistema Led di MAG

Led di DEMAG

Led di CYCLE

Led di ALARM

Full-Mag (led 8) AF SP SP SP

Mag parziale (led 1÷7) AL SP SP SP

Demag SP AF SP SP




21

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


CH1

CH3

CH2

CH4


95 6

10

7

13 14

8

2

12

4

11

1

3

CH1

CH3

CH2

CH4



210mm 50mm

200m

m

A

B


CH1

CH3

CH2

CH4


CH1

CH3

CH2

CH4



200mm

270m

m

A

B

B

6.4.4 ST200 Pulsantiera CH ENABLE

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da quattro tasti a membrana e sedici led di segnalazione:

❶➜ Tasto di selezione CH1

❷➜ Tasto di selezione CH2

❸➜ Tasto di selezione CH3

❹➜ Tasto di selezione CH4

❺➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH1

❻➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH2

❼➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH3

❽➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH4

❾➜ Led di attesa CYCLE

❿➜ Led di allarme ALARM

⓫➜ Led di selezione attiva dal tasto CH1

⓬➜ Led di selezione attiva dal tasto CH2

⓭➜ Led di selezione attiva dal tasto CH3

⓮➜ Led di selezione attiva dal tasto CH4


Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile per tutti i sistemi in cui è necessario selezionare dei canali da cui far eseguire un ciclo. La tastiera CH ENABLE gestisce le selezioni e le deselezioni fino a quattro canali identificabili tramite lo stato del led corrispondente. Dopo aver settato l’Unità di Controllo per la sequenza da gestire durante i cicli, lo stato del sistema permette di individuare quali dei canali attivati abbiano eseguito correttamente la magnetizzazione totale (led di MAG accesi fissi) oppure la magnetizzazione parziale (led di MAG accesi lampeggianti). I led di magnetizzazione risulteranno essere spenti quando al tasto di selezione corrispondente sussiste lo stato di DEMAG. I led di ALARM saranno accessi (non lampeggianti) in qualsiasi condizione di allarme esclusa la condizione di allarme di comunicazione (in cui sono accesi lampeggianti).

6.4.5 ST200 Pulsantiera TCF4

La pulsantiera TCF4 è composta dall’unione di una tastiera TCF più una tastiera CH ENABLE. Il funzionamento di ogni singola tastiera è descritto nei sotto-paragrafi precedenti 6.4.1 e 6.4.4. Di seguito è schematizzata e quotata la pulsantiera TCF4:

Ⓐ➜ Tastiera TCF (vedi sotto-paragrafo 6.4.1) Ⓑ➜ Tastiera CH ENABLE (vedi sotto-paragrafo 6.4.4)

6.4.6 ST200 Pulsantiera TCF8

La pulsantiera TCF8 è composta dall’unione di una tastiera TCF più due tastiere CH ENABLE al fine di gestire otto differenti selezioni di canali. Il funzionamento di ogni singola tastiera è descritto nei sotto-paragrafi precedenti 6.4.1 e 6.4.4. Di seguito è schematizzata e quotata la pulsantiera TCF8:

Ⓐ➜ Tastiera TCF (vedi sotto-paragrafo 6.4.1) Ⓑ➜ Tastiera CH ENABLE (vedi sotto-paragrafo 6.4.4)

22

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT

4

1 2 3

5

6

20 37

191

LATO SALDATURE / SOLDER SIDE

CONNECTOR DB37F

12345

9 8 7 6

TAPPO DB9 / DB9 STOPPER

VISTA INTERNA / INTERNAL SIDE

6.4.7 ST200 Pulsantiera PCR1

La pulsantiera, come di seguito schematizzata, è costituita da tre tasti a membrana e ventiquattro led di segnalazione:

❶➜ Tasto di magnetizzazione MAG



❹➜ n.16 Led dei segnali di OUTPUT

❺➜ n.8 Led di segnali di INPUT

❻➜ Connettore DB37


Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile nei sistemi Fresatura, Rettifica e Radiale utilizzabile nel caso in cui ci fosse la necessità di gestire sette livelli di magnetizzazione parziale più un livello di magnetizzazione Full-MAG. La pulsantiera PCR1 permette l’attivazione dell’Unità di Controllo e la comunicazione con il PLC dell’utente tramite un’alimentazione a 24V d.c. (max 1A) con un sistema optoisolato. E’ importante utilizzare il tappo DB9 al cui interno (tramite i PIN 1-2) è saldata una resistenza da 120 Ω utile per il corretto bilanciamento nella comunicazione interna dell’Unità di Controllo inoltre sono uniti da un ponte in saldatura i PIN 8- 9.

Il tappo DB9 va connesso al Controller come da esempio suggerito nel paragrafo 7.2 e rimanda al connettore DB37 i servizi di:

- attivazione del Controller (Enable Controller) - abilitazione per la macchina (Enable Machine)

Per attivare il funzionamento dell’ST200 la pulsantiera PCR1 necessita, tramite il connettore DB37, sia dell’alimentazione e sia della tensione sul contatto INPUT

ENABLE (entrambi a 24V d.c. max 1A a carico dell’utente). Una volta attivata al funzionamento la pulsantiera PCR1 permette di effettuare i cicli di magnetizzazione oppure di smagnetizzazione tramite, ad esempio, il PLC dell’utente. In alternativa si possono utilizzare i tasti a bordo della pulsantiera ENABLE, MAG, DEMAG che, come descritto anche nei sotto-paragrafi precedenti, prevede il funzionamento del tasto ENABLE da premere contemporaneamente con il tasto di MAG oppure con quello di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere. Tramite il connettore DB37 l’utente dal PLC può gestire i livelli di magnetizzazione, attivare i cicli di magnetizzazione

/ smagnetizzazione e ottenere gli stati di funzionamento dell’Unità di Controllo. Tutte le operazioni sono comunque riscontrabili dai led sia di INPUT che di OUTPUT disposti sulla pulsantiera. Lo schema elettrico specifico per questa pulsantiera è esaustivo di ulteriori informazioni. Nella tabella di seguito riportata sono visualizzabili le funzioni dei led sia di INPUT che di OUTPUT:

Led INPUT

Funzione

1 acceso con INPUT ENABLE attivato

2 non utilizzato

3 acceso durante la premuta del pulsante MAG

4 acceso durante la premuta del pulsante DEMAG

5 acceso durante la premuta del pulsante LEVEL -

6 acceso durante la premuta del pulsante LEVEL +

7 non utilizzato

8 non utilizzato

Led OUTPUT

Funzione

1 la combinazione di questi led (acceso/spento) codificano il livello di magnetizzazione.

Nel dettaglio vedere schema elettrico specifico 2

3

4 non utilizzato

5 non utilizzato

6 non utilizzato

7 non utilizzato

8 non utilizzato

9 acceso in stato di MAG

10 acceso in stato di DEMAG

11 acceso in stato di ALARM

12 non utilizzato

13 acceso in stato di CYCLE

14 non utilizzato

15 non utilizzato

16 acceso dalla comunicazione (OUTPUT ENABLE attivo)

23

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


20 37

191

LATO SALDATURE / SOLDER SIDE

CONNECTOR DB37F

INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT

INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT

1 2

3

INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUTINPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168


OUTPUT

6.4.8 ST200 Pulsantiere PCR2

Le pulsantiere PCR2 sono l’assieme della pulsantiera PCR1 più una seconda pulsantiera PCR che ha la funzione di selezione canali (detta anche pulsantiera PCR CH ENABLE).

PCR1 PCR CH ENABLE

+ = PCR2 Nel sotto-paragrafo precedente 6.4.7 è analizzata la pulsantiera PCR1, mentre in questo sotto-paragrafo viene analizzata solamente la pulsantiera PCR CH ENABLE. Di seguito è visualizzabile come è realizzata; costituita da ventiquattro led di segnalazione e senza tasti:

❶➜ n.16 Led dei segnali di OUTPUT

❷➜ n.8 Led di segnali di INPUT

❸➜ Connettore DB37

Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile per tutti i sistemi in cui è necessario selezionare dei canali da cui far eseguire un ciclo. La pulsantiera PCR CH ENABLE necessita di una alimentazione a 24V d.c. (max 1A); la sua operatività, come per la PCR1, è con un sistema optoisolato tramite il PLC dell’utente. Tutte le funzioni della PCR CH ENABLE sono attivabili dal connettore DB37.

Dopo aver settato l’Unità di Controllo per la gestione dei cicli, la PCR CH ENABLE permette di selezionare fino a quattro canali (CH1, CH2, CH3, CH4) i cui stati di funzionamento sono riscontrabili anche dai led in pulsantiera. Ad esempio l’utente tramite il PLC può inviare un impulso da 24V d.c. per un tempo minimo di 500ms al canale CH1 ottenendo di conseguenza lo stato di selezione attivo del canale CH1; per disattivare il canale CH1 basterà inviare un nuovo impulso da 24V d.c. sullo stesso canale. Lo schema elettrico specifico per questa pulsantiera è esaustivo di ulteriori informazioni.

Nella tabella di seguito riportata sono visualizzabili le funzioni dei led sia di INPUT che di OUTPUT:

Led INPUT

Funzione

1 non utilizzato

2 non utilizzato

3 acceso durante la premuta del pulsante CH1




7 non utilizzato

8 non utilizzato

Led OUTPUT

Funzione

1 acceso in stato di MAG del canale CH4


3 non utilizzato

4 acceso in stato di selezione attiva del canale CH4

5 non utilizzato






11 acceso in stato di ALARM

12 non utilizzato

13 acceso in stato di CYCLE

14 non utilizzato

15 non utilizzato

16 acceso dalla comunicazione (OUTPUT ENABLE attivo)

6.4.9 ST200 Pulsantiere PCR3

Le pulsantiere PCR3 sono l’assieme della pulsantiera PCR1 più due pulsantiere PCR CH ENABLE.

PCR1 PCR CH ENABLE PCR CH ENABLE

+ + = PCR3 Nel sotto-paragrafo precedente 6.4.7 è analizzata la pulsantiera PCR1 mentre nel sotto-paragrafo 6.4.8 è analizzata la pulsantiera PCR CH ENABLE. L’utilizzo di due pulsantiere PCR CH ENABLE serve per selezionare fino a otto canali (questa applicazione prevede l’assieme di due Controller serializzati come da esempio riportato nel paragrafo 7.2).

24

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


21

SELECT MAG

ALARM

SELECT

DEMAG

ON

ENABLE

6 7 3 8

4 5 1 2

1 2 3

4 5

Pin 10

LEVEL -LEVEL +

Pin 11 Pin 12

HALTEKRAFTSTUFEN / FORCE DE SERRAGE

Pin10

= minimum

1 = leve l 2

1 = leve l 3

1 1 = leve l 4

1 = leve l 5

1 1 = leve l 6

1 1 = leve l 7

1 1 1 = maximum

LIVELLO DI ANCORAGGIO / MAG LEVEL SETTING

Signal definition:

Pin11 Pin12

=LED ON = LED OFF

6

7

Connettore DB37F del cliente

INPUT

1

2

3

4

5

6

7

8

91

102

113

124

135

146

157

168

PATENTED SYSTEM MAD E IN ITALY

OUTP UT

Connector DB37 from customer

7

8

6.4.10 ST200 Pulsantiera PCR Plus

La pulsantiera PCR PLUS a differenza delle altre pulsantiere

descritte nei sotto-paragrafi precedenti è realizzata con componenti alloggiati solitamente in un “case”. E’ realizzata con pulsanti e lampade a led di segnalazione come da seguente disegno:

❶➜ Led di livello di magnetizzazione PIN10

❷➜ Led di livello di magnetizzazione PIN11

❸➜ Led di livello di magnetizzazione PIN12

❹➜ Pulsante di incremento del livello di magnetizzazione LEVEL+

❺➜ Pulsante di decremento del livello di magnetizzazione LEVEL-

❻➜ Tabella di decodifica del livello di magnetizzazione

❼➜ Connettore DB37F

❽➜ Flat cable con due connettori DB37M e un connettore DB37F

Tempo minimo di premuta dei pulsanti 500ms

Questa pulsantiera si utilizza in abbinamento alla pulsantiera PCR1 per gestire i livelli di magnetizzazione qualora l’utente non fosse provvisto di tale gestione dal prorpio PLC. Con i pulsanti LEVEL+ e LEVEL– è possibile incrementare o decrementare il livello di magnetizzazione riscontrabile dai led PIN10, PIN11 e PIN12 che si accendono con una codifica binaria (si possono eseguire le operazioni di incremento/decremento del livello di magnetizzazione solamente quando il Controller ST200 non sta effettuando un ciclo). Sulla pulsantiera, in funzione dei led accesi/spenti, è serigrafata la tabella ❻ di decodifica dei livelli di magnetizzazione. Lo schema elettrico specifico per questa pulsantiera è esaustivo di ulteriori informazioni per il cablaggio e per la corretta connessione del connettore DB37F ❼ sul Flat di appoggio ❽ che a sua volta si connette alla pulsantiera PCR1.

6.4.11 ST200 Pulsantiera Special comando in cassa

La pulsantiera Special comando in cassa è realizzata con componenti alloggiati solitamente in un “case”. Ad esempio può essere realizzata con pulsanti, lampade a led di segnalazione e selettori a chiave come da seguente disegno:

❶➜ Pulsante di magnetizzazione MAG

❷➜ Selettore a chiave di abilitazione ENABLE

❸➜ Pulsante di smagnetizzazione totale DEMAG

❹➜ Pulsante luminoso di selezione canale CH1

❺➜ Pulsante luminoso di selezione canale CH2

❻➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH1

❼➜ Led di magnetizzazione MAG canale CH2

❽➜ Led di segnalazione ALARM

Tempo minimo di premuta dei pulsanti 500ms

Questa pulsantiera per ST200 è utilizzabile nei sistemi Fresatura, Rettifica e Radiale.

Altre soluzioni potrebbero includere anche un selettore per la gestione dei livelli di magnetizzazione parziale più un livello di magnetizzazione totale Full-MAG; in questo caso la pulsantiera è particolarmente consigliata per i sistemi Rettifica e Radiale.

Per effettuare i cicli di magnetizzazione oppure di smagnetizzazione la pulsantiera prevede il selettore a chiave (con ritorno a molla) detto ENABLE da utilizzare contemporaneamente insieme alla premuta del pulsante di MAG oppure di DEMAG a seconda dello stato di attivazione che si vuole ottenere.

Nella pulsantiera Special comando in cassa possono essere incluse delle spie luminose costituite da led posti in corrispondenza dei tasti di MAG (led verde) e di DEMAG (led bianco) e degli stati di CYCLE (led giallo) e di ALARM (led rosso); nel caso in cui la pulsantiera includesse i pulsanti di selezione i led di MAG saranno quelli corrispondenti al canale di selezione attivato.

Tali spie luminose (led) servono per indicare lo stato del sistema; all’accensione risulteranno accesi i led corrispondenti allo stato corrente del Controller.

25

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


7 INSTALLAZIONE

7.1 Installazione generica Prima di installare il piano magnetico sul bancale macchina cui è destinato, procedere ai seguenti controlli:

Il posizionamento della macchina deve garantire gli accessi per eseguire le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria che si rendessero necessarie, facendo quindi attenzione alle misure di ingombro laterali (circa 1 m sul perimetro della macchina)

L’illuminazione dell’ambiente deve permettere una perfetta visione del ciclo produttivo da tutti i lati della macchina

Controllare il perfetto livellamento dei piani principali con livella a bolla ed eventualmente effettuare le opportune regolazioni con spessori sui punti di appoggio

Passare su tutte le parti un panno asciutto e pulito per togliere l’eventuale patina antiossidante

Verificare il corretto posizionamento ed allineamento di tutte le parti mobili

TECNOMAGNETE garantisce per i modelli elencati nel manuale d’uso una tolleranza di parallelismo +/- 0.05/1000 fra la superficie magnetica e quella di appoggio su bancale macchina (di perpendicolarità per i sistemi CUBOTEC o a formare SQUADRE MAGNETICHE).

TECNOMAGNETE consiglia, ad avvenuta installazione, una lavorazione di finitura della superficie magnetica di fresa con inserto raschiante su fresatrice, e di rettifica su rettificatrice. Nel caso l’installazione meccanica del sistema magnetico fosse eseguita dall’utilizzatore, si raccomanda di fare riferimento a quanto descritto sul presente manuale.

Nel caso si ritenesse necessario eseguire fori aggiuntivi di fissaggio utilizzare le superfici relative al telaio di contenimento che circonda il circuito magnetico. Tali superfici possono essere utilizzate anche per eventuali fori di posizionamento e riferimento dei pezzi da lavorare (si raccomanda di non utilizzare a questo scopo i fori presenti sui poli).

La TECNOMAGNETE S.p.A. è a disposizione per fornire i disegni delle zone forabili e lavorabili dei piani magnetici.

Nella tabella seguente vengono forniti i valori per il precarico assiale P e i corrispondenti valori per i momenti di serraggio M da applicare alle viti utilizzate per il montaggio del piano sulla macchina utensile. La tabella vale per viti a testa esagonale tipo UNI 5737-65 e viti a testa cilindrica con esagono incassato tipo UNI 5931-67. Il coefficiente di attrito è preso pari a 0,14 valevole per superfici lavorate annerite od oliate. Il momento di serraggio deve essere applicato lentamente con chiavi dinamometriche.

Filettatura

Classe di resistenza 8.8

Classe di resistenza 12.9

P [N] M [Nm] P [N] M [Nm]

M 6x1 9000 10,4 15200 17,5

M 8x1,25 16400 24,6 27700 41,6

M 10x1,5 26000 50,1 43900 84,6

M 12x1,75 37800 84,8 63700 143

M 14x2 51500 135 86900 228

M 16x2 70300 205 119000 346

M 18x2,5 86000 283 145000 478

M 20x2,5 110000 400 185000 674

M 22x2,5 136000 532 229000 897

M 24x3 158000 691 267000 1170

M 27x3 206000 1010 347000 1700

M 30x3,5 251000 1370 424000 2310

Filettatura P [lbf] M (lbf.ft)

UNC 1/4" 1870 7.60

UNC 5/16" 3136 15.71

UNC 3/8" 5161 27.95

UNC 7/16" 6434 44.77

UNC 1/2" 8646 68.37

UNC 9/16" 11137 98.83

UNC 5/8" 13861 136.45

UNC 3/4" 21263 249.3

UNC 7/8" 28685 391

UNC 1" 37682 586

UNC 1.1/8" 47415 830

UNC 1.1/4" 60718 1173

UNC 1.3/8" 72032 1536

UNC 1.1/2" 88237 2041

26

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


CH 4

CH 3

J1

J2

J3

MASTER

PLC MASTERSERIAL IN

PLC CH ENABLE

CH ENABLE

SERIAL OUT

KEY LOCK

MAIN SUPPLY CH 1

CH 2

Masterconnection to J1

ASS.

TENSIONE/FASE/FREQUENZA

Via Ner v iano, 31 - Laina te ( M ilano) - M ade in ITALY

CODICE

CICLO SETT. PROD.

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI

ST200 vista posteriore / bottom side

serial number of ST200S1

KEYBOARD ST210SETT. PROD.N° SERIES3

serial number identical

to number of ST200 "S1"

DB9 key lock

connection to J3

PATENTED SYSTEM MADE IN I TALY

CH 4

CH 3

J1

J2

J3

MASTER

PLC MASTER

SERIAL IN

PLC CH ENABLE

CH ENABLE

SERIAL OUT

KEY LOCK

MAIN SUPPLY CH 1

CH 2

Master + connection to J1ASS.

TENSIONE/FASE/FREQUENZA

Via Ner v iano, 31 - Laina te ( M ilano) - M ade in ITALY

CODICE

CICLO SETT. PROD.

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI



KEYBOARD ST210

SETT. PROD.N° SERIES3serial number identical


DB9 key lock

connection to J3

CH 1

CH 3

CH 2

CH 4

Ch Enable

IP 43

IP 43

IP 40

magnetic chuck magnetic chuck

ST200 ASSEMBLED



Descrizione / Description

Label identificationTarghetta identificativa

CH 4

CH 3

J1

J2

J3

MASTER

PLC MASTER

SERIAL IN

PLC CH ENABLE

CH ENABLE

SERIAL OUT

KEY LOCK

MAIN SUPPLY CH 1

CH 2

CH 4

CH 3

J1

J2

J3

MASTER

PLC MASTER

SERIAL IN

PLC CH ENABLE

CH ENABLE

SERIAL OUT

KEY LOCK

MAIN SUPPLY CH 1

CH 2

Master

seria

l ca

ble

DB

9/D

B9

DB9 Stopper

Ch Enable

connection to J3

connection to J1

connection to J2

connection to J3

connection to J2

connection to J1

ASS.

TENSIONE/FASE/FREQUENZAVia Ner v iano, 31 - Laina te ( M ilano) - M ade in ITALY

CODICE

CICLO SETT. PROD.

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI



Ch Enable

S4



to number of ST200 "S2"S5


KEYBOARD ST210SETT. PROD.N° SERIE

S1

ulteriori informazioni / more information

serial number of first controller ST200numero di serie del primo controller ST200


S2

serial number identical to first controller ST200numero di serie identico al primo controller ST200


S3


S4


S5

serial number of second controller ST200numero di serie del secondo controller ST200

serial number identical to first controller ST200numero di serie identico al primo controller ST200

serial number identical to second controller ST200numero di serie identico al secondo controller ST200

primo /first

secondo/second

ASS.

TENSIONE/FASE/FREQUENZAVia Ner v iano, 31 - Laina te ( M ilano) - M ade in ITALY

CODICE

CICLO SETT. PROD.

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI

KEYBOARD ST210

SETT. PROD.N° SERIE

KEYBOARD ST210SETT. PROD.N° SERIE

S3serial number identical


ST200 SERIALIZED

EXAMPLE

IP 43

IP 43

IP 40

IP 40

IP 40

EXAMPLE

7.2 Connessione dei componenti e serializzazione dei Controller

Nei seguenti disegni sono semplificati gli esempi di connessione dei componenti dell’Unità di Controllo ST200 più un esempio di serializzazione dei Controller ST200 con pulsantiere PCR2.

ATTENZIONE: solo le Unità di Controllo XT200SK, ST200SK, ST200SKA e ST200QE GRIP NON sono serializzabili.


ST200SK

D

ST200SKA

E

A

E

D

A

D

L1

C

B

L1

XT200SK

E

B


1 2 3

A


E

EPATENTED SYSTEM MADE IN ITALY - COMPACT CONTROL UNITXT

MAG DEMAG

1 2 3

A

7.3 Mill-TEC GRIP installazioni

Le installazioni relative ai sistemi Mill-TEC GRIP sononei seguenti sotto-paragrafi:

7.3.1 per Mill-TEC GRIP su base orizzontale

7.3.3 per Mill-TEC GRIP su base verticale

Per entrambe le soluzioni d’istallazione i componenti sono schematizzati dai seguenti disegni e dalla relativa

H

I

L

G

Ⓐ➜ pulsantiera ❶➜ tasto di

Ⓑ➜ connettore DB9 ❷➜ tasto di

Ⓒ➜ connettore Ergon ❸➜ tasto di

Ⓓ➜ interruttore generale ❹➜ selettore a chiave

Ⓔ➜ serigrafia di selezione GRIP

Ⓕ➜ viti di sicurezza

Ⓖ➜ fori di fissaggio piano/bancale

Ⓗ➜ piastra di parcheggio

Ⓘ➜ esempio di piano magnetico Mill-TEC GRIP

Ⓛ➜ bancale macchina

K

C

A

C

B

GRIP

WORK

4

4

GRIP

installazioni

TEC GRIP sono divise

ontale

i componenti sono relativa leggenda:

F

di MAG

di ENABLE

di DEMAG

selettore a chiave

TEC GRIP

7.3.1 Mill-TEC GRIP su BASE ORRIZZONTALE

A T T E N Z I O N E !Questo paragrafo r iguarda solamente

l ’ instal lazione su base orizzontale

La piastra di parcheggio Ⓗ

due fori del piano magnetico per l’allogiamento di due viti meccanico del piano magnetico bancale macchina Ⓛ. Le viti per lo staffaggio piano/bancale dell’utente.

Attenzione! in caso di necessitàdi fori di fissaggio alternativi o addizionaliattenersi alla procedura

Il sistema Mill-TEC GRIP viene equipaggiato con parcheggio Ⓗ bloccata sia magneticamenteviti di sicurezza Ⓕ (le due viti di sicurezza assolutamente indispensabili su base verticale; vedi sotto

A) posizionare il piano magnetico bancale macchina Ⓛ

B) staffare il piano magnetico con le viti a carico dell’utente collegare l’Unità di ControlloTEC GRIP Ⓘ

27

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00

TEC GRIP su BASE RRIZZONTALE Installazione

A T T E N Z I O N E ! Questo paragrafo r iguarda solamente

l ’ instal lazione su base orizzontale

presenta due fori Ⓖ allineati ai due fori del piano magnetico Ⓘ indispensabili all’utente per l’allogiamento di due viti utili per lo staffagio meccanico del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ al

Le viti per lo staffaggio piano/bancale sono a carico

Attenzione! in caso di necessità, per l’esecuzione fori di fissaggio alternativi o addizionali, bisogna

attenersi alla procedura descritta nel paragrafo 7.4

TEC GRIP viene equipaggiato con la piastra di bloccata sia magneticamente e sia dalle due

(le due viti di sicurezza sono indispensabili per l’installazione/rimozione

vedi sotto-paragrafo successivo 7.3.3)

piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ sul

magnetico Ⓘ al bancale macchina Ⓛn le viti a carico dell’utente attraverso i fori Ⓖ; poi

di Controllo al piano magnetico Mill-

28

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


GRIP

WORK

GRIP

WORK

GRIP

WORK

C) dal Controller ruotare il selettore a chiave ❹ in Posizione ”0” GRIP

D) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tasto di magnetizzazione ❶ MAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE

E) dal Controller ruotare il selettore a chiave ❹ in Posizione ”1” WORK

F) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tasto ❸ DEMAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE

G) estrarre le due viti di sicurezza Ⓕ che bloccano la piastra di parcheggio Ⓗ e rimuoverla. Conservare la piastra di parcheggio Ⓗ per l’eventuale rimozione del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ dal bancale macchina Ⓛ . Estrarre la chiave ❹ dal Controller affinchè non venga utilizzata erroneamente ed affidarla al PERSONALE AUTORIZZATO.

A Q U E S T O P U N T O I L S I S T E M A E ’

P R O N T O P E R E S S E R E U T I L I Z Z A T O

A T T E N Z I O N E ! Nelle fasi di lavoro il selettore deve sempre rimanere in Posizione “1” WORK.

NON effettuare mai operazioni di magnetizzazione / smagnetizzazione senza copertura parziale o totale del piano magnetico.

7.3.2 Mill-TEC GRIP su BASE ORIZZONTALE Rimozione


la r imozione da base orizzontale

A) estrarre le eventuali viti di staffaggio dai fori Ⓖ dal piano magnetico Mill-TEC GRIP al bancale macchina Ⓛ

B) assicurarsi che il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ sia smagnetizzato e privo trucioli o di ulteriori residui delle lavorazioni. Posizionare la piastra di parcheggio Ⓗ a totale copertura della superficie magnetica del piano Mill-TEC GRIP Ⓘ

C) collegare l’Unità di Controllo al piano magnetico Mill-

TEC GRIP Ⓘ

D) inserire nel Controller la chiave nel selettore ❹ e ruotare in Posizione ”0” GRIP


E) dalla pulsantiera Ⓐpremere il tasto di magnetizzazione❶ MAG contemporaneamente al tastoquesto punto la piastra di parcheggio piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ

F) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tastocontemporaneamente al tasto ❷ ENABLEpunto il piano magnetico Mill-TEC GRIPbancale macchina Ⓛ (con questa procedura ldi parcheggio Ⓗ rimarrà comunque amagneticamente al piano magnetico Mill

G) scollegare l’Unità di Controllo dal piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ

A Q U E S T O P U N T O L ’ A T T R E Z Z A T U R AP U O ’ E S S E R E R I M O S S A

di magnetizzazione tasto ❷ ENABLE. A

questo punto la piastra di parcheggio Ⓗ è ancorata al

tasto ❸ DEMAG ENABLE. A questo

TEC GRIP Ⓘ si libera dal (con questa procedura la piastra

rimarrà comunque ancorata magneticamente al piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ)

scollegare l’Unità di Controllo dal piano magnetico

L ’ A T T R E Z Z A T U R A

7.3.3 Mill-TEC GRIP su BASE VERTICALE

A T T E N Z I O N E !Questo paragrafo r iguarda solamente

l ’ instal lazione su base

La piastra di parcheggio Ⓗ

due fori del piano magnetico per l’allogiamento di due viti utili per lo staffagmeccanico del piano magnetico Millbancale macchina Ⓛ. Le viti per lo staffaggio piano/bancale sono e sono a carico dell’utente.

Attenzione! in caso di necessitàdi fori di fissaggio alternativi o addizionaliattenersi alla procedura

Il sistema Mill-TEC GRIP viene equipaggiato con parcheggio Ⓗ bloccata sia viti di sicurezza Ⓕ ; le due viti di sicurezza assolutamente indispensabili su base verticale.

A) posizionare il piano magnetico Millbase verticale a mezzo sistema di caricoecc.) facendo attenzione al connettore Accostare il piano magnetico Millsia in intimo contatto con la superficie del bancale macchina verticale Ⓛ

29

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00

TEC GRIP su BASE VERTICALE Installazione


l ’ instal lazione su base verticale

presenta due fori Ⓖ allineati ai due fori del piano magnetico Ⓘ indispensabili all’utente per l’allogiamento di due viti utili per lo staffaggio meccanico del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ al

Le viti per lo staffaggio piano/bancale sono OBBLIGATORIE

Attenzione! in caso di necessità, per l’esecuzione fori di fissaggio alternativi o addizionali, bisogna

attenersi alla procedura descritta nel paragrafo 7.4

TEC GRIP viene equipaggiato con la piastra di bloccata sia magneticamente e sia dalle due

le due viti di sicurezza sono assolutamente indispensabili per l’installazione/rimozione

posizionare il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ sulla base verticale a mezzo sistema di carico (paranco, gru,

facendo attenzione al connettore.

il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ affinché sia in intimo contatto con la superficie del bancale

30

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


GRIP

WORK

GRIP

WORK

B) Inserire e serrare nei fori Ⓖ le viti a carico dell’utente per lo staffaggio meccanico del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ al bancale macchina verticale Ⓛ

C) sganciare dal sistema di carico il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ ed agganciare allo stesso sistema di carico la piastra di parcheggio Ⓗ

D) collegare l’Unità di controllo al piano magnetico Mill-

TEC GRIP Ⓘ

E) dal Controller ruotare il selettore a chiave ❹ in Posizione ”0” GRIP

F) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tasto di magnetizzazione ❶ MAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE

A questo punto il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ è ancorato magneticamente al bancale macchina verticale Ⓛ

G) dal Controller ruotare il selettore a chiave ❹ in Posizione ”1” WORK

H) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tasto ❸ DEMAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE A questo punto la piastra di parcheggio Ⓗ si libera dall’ancoraggio magnetico del piano Mill-TEC GRIP Ⓘ

I) estrarre le due viti di sicurezza Ⓕ che bloccano la piastra di parcheggio Ⓗ e rimuoverla

Conservare la piastra di parcheggio Ⓗ per l’eventuale rimozione del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ dal bancale macchina verticale Ⓛ. Estrarre la chiave ❹ dal Controller affinchè non venga utilizzata erroneamente ed affidarla al PERSONALE AUTORIZZATO.

A Q U E S T O P U N T O I L S I S T E M A E ’

P R O N T O P E R E S S E R E U T I L I Z Z A T O

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codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


GRIP

WORK

7.3.4 Mill-TEC GRIP su BASE VERTICALE Rimozione


la r imozione da base verticale A) assicurarsi che il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ sia

smagnetizzato e privo di trucioli o di residui delle lavorazioni. Posizionare la piastra di parcheggio Ⓗ in appoggio a totale copertura della superficie magnetica del piano Mill-TEC GRIP Ⓘ prestare attenzione affinché coincidano i fori delle viti di staffaggio Ⓖ e i fori delle viti di sicurezza Ⓕ

B) avvitare le due viti di sicurezza Ⓕ al piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ in modo da bloccare meccanicamente la piastra di parcheggio Ⓗ

C) collegare l’Unità di Controllo al piano magnetico Mill-

TEC GRIP Ⓘ

D) inserire nel Controller la chiave nel selettore ❹ e ruotare in Posizione ”0” GRIP

E) dalla pulsantiera Ⓐpremere il tasto di magnetizzazione

❶ MAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE. A questo punto la piastra di parcheggio Ⓗ è ancorata al piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ

F) sganciare dal sistema di carico la piastra di parcheggioⒽ e agganciare il sistema di carico al piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ

G) dalla pulsantiera Ⓐ premere il tasto ❸ DEMAG contemporaneamente al tasto ❷ ENABLE. A questo punto il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ si libera dal bancale macchina verticale Ⓛ (con questa procedura la piastra di parcheggio Ⓗ rimarrà comunque attaccata magneticamente al piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ)

H) scollegare l’Unità di Controllo dal piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ

H) estrarre le due viti di staffaggio meccanico del piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ al bancale macchina verticale Ⓛ

A Q U E S T O P U N T O L ’ A T T R E Z Z A T U R A

P U O ’ E S S E R E R I M O S S A

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codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


7.4 Mill-TEC GRIP Foratura dei

piani

A) posizionare il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ con la

piastra di parcheggio Ⓗ ancorata e rivolta verso il basso

B) verificare dal disegno fornito da TECNOMAGNETE le zone forabili disponibili. Eseguire le forature attraversando la piastra di parcheggio Ⓗ

C) ruotare/riportare il piano magnetico Mill-TEC GRIP Ⓘ,

con la piastra di parcheggio Ⓗ, rivolto verso l’alto

D) utilizzare i fori prodotti per eseguire le lamature come sedi per le teste delle viti. Anche questa operazione può essere eseguita senza disinstallare la piastra di parcheggio Ⓗ

E) procedere con l’installazione del piano magnetico Mill-TEC GRIP come descritto nei sotto-paragrafi 7.3.1 e 7.3.3

33

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


8 ANALISI DEI RISCHI RESIDUI

I sistemi magnetici elettro-permanenti prodotti da TECNOMAGNETE sono realizzati prestando molta attenzione ai criteri di costruzione ed alle normative vigenti in materia di sicurezza: in ogni caso possono permanere delle possibili condizioni di pericolo. Con il presente capitolo s’intende avvisare dei rischi che potrebbero insorgere in particolari situazioni.

8.1 Rischi collegati al sistema magnetico elettro-permanente

Poiché il sistema magnetico elettro-permanente è per sua natura destinato all’installazione in diverse applicazioni è necessario che l’utilizzatore abbia ben compreso ed assimilato sia le istruzioni del presente manuale e sia le istruzioni contenute nel manuale dell'impianto sul quale è installato. L’utilizzatore deve dunque essere messo al corrente degli eventuali rischi residui che possono insorgere durante le fasi di movimentazione e installazione.

8.2 Dispositivi di protezione individuale

I dispositivi di protezione individuale (DPI) (vedi anche paragrafo 1.8) richiesti per l’utilizzo del sistema magnetico elettro-permanente sono pertanto gli stessi eventualmente richiesti per l’utilizzo del macchinario sul quale è installato (esempio macchina fresatrice, rettificatrice ecc.).

8.3 Esposizione ai campi magnetici

Per gli eventuali rischi connessi all’esposizione ai campi elettromagnetici si raccomanda un’attenta valutazione dei possibili effetti da parte di donne in stato di gravidanza, soggetti affetti da patologie particolari e di soggetti portatori di pacemaker o di altre protesi dotate di circuiti elettronici quali apparecchi acustici, preparati metallici intracranici (o comunque posti in prossimità di strutture anatomiche vitali), clips vascolari o schegge in materiale ferromagnetico.

Si rende pertanto noto che:

1. I sistemi magnetici elettro-permanenti prodotti da TECNOMAGNETE sono sistemi magnetici stazionari, e in quanto tali non emettono campi elettrici

2. Il valore V/m (Volt/metro) emesso durante la fase di lavoro è uguale a 0 (ZERO)

3. L’emissione di campo elettromagnetico, nella fase di attivazione/disattivazione, non supera i 100 Gauss a una distanza di 100 mm dal sistema magnetico

Si precisa quindi che nella fase di attivazione/disattivazione i valori dei campi elettromagnetici, risultano inferiori ai valori di azione indicati nella tabella 2 dell'allegato XXXVI del D.Lgs 81/2008

34

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00


N S N S N S

9 USO NORMALE DEL SISTEMA MAGNETICO ELETTRO-PERMANENTE

Di seguito si riporta la procedura operativa base.

9.1 Forza di ancoraggio

La forza di attrazione magnetica dei sistemi magnetici elettro-permanenti TECNOMAGNETE è provata e certificata. La forza di ancoraggio è direttamente proporzionale alla superficie magnetica operativa, al tipo di materiale da lavorare e alle condizioni della sua superficie. Materiale da lavorare (acciaio dolce, acciaio legato, ghisa...)

Condizioni della superficie del pezzo (rugosità, planarità....) Superficie di contatto pezzo piano (si intende la superficie a

contatto dei poli)

La forza di ancoraggio è distribuita uniformemente. La forza di ancoraggio magnetica è sempre diretta verso la superficie del piano magnetico.

9.2 Forza di taglio

La forza di taglio durante qualsiasi lavorazione dipende dalle condizioni operative dell’utensile (profondità, avanzamento, giri al minuto) e dalla durezza del materiale da lavorare. La forza di taglio esercitata da qualsiasi utensile possiede una componente che tende a far scivolare il pezzo in lavorazione sulla superficie del piano magnetico.

La componente orizzontale si origina dalla geometria e dall’avanzamento dell’utensile. La forza di ancoraggio deve necessariamente essere maggiore della forza di taglio che si scompone in tutte le direzioni, in modo da esercitare una sicura tenuta del pezzo in lavorazione. È quindi molto importante che la forza di ancoraggio, che è diretta perpendicolarmente rispetto al piano magnetico, per contrastare la componente di forza tangenziale che tende a far scivolare il pezzo, in fase di calcolo, sia ridotta a 1/5 del suo valore.

Esempio: forza di taglio 1000 daN. Forza di ancoraggio 4000 daN. Forza di ancoraggio = 4000 daN / 5 = 800 daN Quindi: forza di ancoraggio 800 daN < forza di taglio 1000 daN (quindi forza di ancoraggio insufficiente).

Se si introducono degli stop meccanici per contrastare la componente di forza tangenziale, e quindi la possibilità di slittamento del pezzo in lavorazione sul piano magnetico, si può constatare di quanto le forze in gioco si ridimensionino:

forza di ancoraggio 4000 daN > forza di taglio 1000 daN (quindi forza di ancoraggio sufficiente).

In altre parole l’introduzione di stop meccanici fanno si che sia annullata la componente tangenziale che determina lo scivolamento del pezzo in lavorazione, ottenendo una situazione di estrema sicurezza. La corretta posizione degli stop meccanici è molto importante in special modo quando la superficie di contatto tra pezzo e superficie del piano magnetico sia limitata (lo stesso concetto è valido per la forza di ancoraggio).Inoltre lo stop meccanico può essere utilizzato con la funzione di riferimento (punto zero della macchina).

Forza di ancoraggio

PEZZO DA LAVORARE

PIANO MAGNETICO


ATTENZIONE: alla lavorazione di pezzi molto lunghi con uno spessore ridotto perchévettoriale esercitato dalla forza di taglio dell’utensilerotante può portare in rotazione il pezzo.

In questo caso è sufficiente farsi aiutare da due stopmeccanici disposti sul lato lungo del pezzo alla direzione della forza di taglio dell’utensileesempio 2 del disegno sotto-riportato.

Un’ulteriore valida alternativa, è rappresentatadelle prolunghe polari fisse che possonostop meccanici, vedi esempio 1.

Le prolunghe polari fisse tra l’altro sfruttano iappoggio meccanico e sia di ancoraggio(conduttori di flusso magnetico).

9.3 Posizionamento del pezzo da lavorare su prolunghe

Tradizionalmente, senza l’ausilio di un pianoelettro-permanente, per fresare un pezzo ed otteneresuperficie planare e parallela, si interviene condi spessoramento rispetto alla superficie di appoggio.

Questa operazione, eseguita manualmente, richiededi set-up lunghi ed abilità da parte dell’operatoreottenere un risultato soddisfacente.

Con l’ausilio della tecnologia le prolunghe polariche Mobili prodotte dalla TECNOMAGNETE, fase di spessoramento per il pezzo un’operazione molto agevolata, ed assolutamente veloce.

Esempio 1 Esempio 2

FERMI

MECCANICI

Avanzamento

utensile

i pezzi molto lunghi perché il momento

forza di taglio dell’utensile il pezzo.

In questo caso è sufficiente farsi aiutare da due stop meccanici disposti sul lato lungo del pezzo (in contrasto alla direzione della forza di taglio dell’utensile rotante) vedi

Un’ulteriore valida alternativa, è rappresentata dall’utilizzo he possono essere dei validi

sfruttano i sistemi sia di di ancoraggio magnetico

osizionamento del pezzo da lavorare su prolunghe polari

i un piano magnetico , per fresare un pezzo ed ottenere una

rviene con operazioni di appoggio.

Questa operazione, eseguita manualmente, richiede tempi up lunghi ed abilità da parte dell’operatore per

tecnologia le prolunghe polari, sia Fisse prodotte dalla TECNOMAGNETE, rendono la

per il pezzo da lavorare un’operazione molto agevolata, ed assolutamente veloce.

Le prolunghe polari sono state progettate per ottenere uno spessoramento automatico ed uniforme. L’impiego corretto di questi accessori permette di ottenere elevate tolleranze di planarità e parallelismo già nella prima fase difresatura, e di miglioramenti qualitativi finitura; permette inoltre di run ancoraggio non uniformemente distribuitoun precoce deterioramento degli utensili.Le fasi di posizionamento principio di funzionamento

1- È necessario creare un piafissi (utilizzando le prolunghe polari Fisse) in modo tale da ottenere una superficie di lavoro (principio per il quale un piano passa attraverso tre punti). ATTENZIONE: i fori presenti sui poli magnetici elettro-permappositamente per il posizionamentoprolunghe polari. Si ricorda che tali accessori,specifica funzione di conduttori delmagnetico, non necessitano di un forte serraggiodelle viti.

Coppia di serraggio consigliata M = 15 Nm

Coppia di serraggio max. M = 23 Nm

Si raccomanda inoltre di fresare le prolunghe polari Fisse al fine di ottenere una superficie di appoggio parallela e planare al piano magnetico elettropermanente.

2- La restante superficie (letto di appoggio del pezzo da lavorare) dovrà essere copertpolari Mobili che si adatteranno alle irregolarità superficiali del pezzo da lavorare oltredeterminare una continuità di passaggio del flusso magnetico fra piano mapermanente e pezzo da lavorare.È molto importante posizionare il maggior numero di prolunghe polari Mobili in quanto la loro quantità determina la forza di ancoraggio esercitata sul pezzo da lavorare.

Avanzamento

35

codice 09ANCH001

versione IT

revisione 00

sono state progettate per ottenere uno automatico ed uniforme. L’impiego

di questi accessori permette di ottenere elevate di planarità e parallelismo già nella prima fase di

fresatura, e di miglioramenti qualitativi nella fase di ermette inoltre di ridurre le vibrazioni dovute ad

ancoraggio non uniformemente distribuito che provoca precoce deterioramento degli utensili. fasi di posizionamento delle prolunghe polari e il

principio di funzionamento sono le seguenti:

È necessario creare un piano piazzando tre punti fissi (utilizzando le prolunghe polari Fisse) in modo tale da ottenere una superficie di lavoro (principio per il quale un piano passa attraverso tre punti).

i fori presenti sui poli dei piani permanenti sono stati realizzati

appositamente per il posizionamento delle prolunghe polari. Si ricorda che tali accessori, nella

cifica funzione di conduttori del flusso magnetico, non necessitano di un forte serraggio

serraggio consigliata M = 15 Nm

Coppia di serraggio max. M = 23 Nm

Si raccomanda inoltre di fresare le prolunghe polari Fisse al fine di ottenere una superficie di appoggio parallela e planare al piano magnetico elettro-

uperficie (letto di appoggio del pezzo da lavorare) dovrà essere coperta dalle prolunghe polari Mobili che si adatteranno alle irregolarità superficiali del pezzo da lavorare oltre a

una continuità di passaggio del flusso magnetico fra piano magnetico elettro-permanente e pezzo da lavorare. È molto importante posizionare il maggior numero di prolunghe polari Mobili in quanto la loro quantità determina la forza di ancoraggio esercitata sul pezzo da lavorare.

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3- Posizionare il pezzo da lavorare sul letto di prolunghe polari.

4- Avviando un ciclo di Magnetizzazione sul piano magnetico elettro-permanente si noterà che le prolunghe polari Mobili si adatteranno al profilo del pezzo da lavorare. A questo punto iniziare la prima lavorazione sulla superficie superiore.

5- Terminata la prima lavorazione avviare un ciclo di Demagnetizzazione.

6- Capovolgere il pezzo da lavorare appoggiandolo con la faccia lavorata sul letto di prolunghe polari; avviare un ciclo di Magnetizzazione e a questo punto iniziare la seconda lavorazione.

7- Terminata la seconda lavorazione si può procedere con un ciclo di Demagnetizzazione per poi rimuovere il pezzo lavorato.

ATTENZIONE: utilizzando le prolunghe polari (serie Fresatura) bisogna assicurarsi che tutta la superficie del pezzo da lavorare sia coperta dalle prolunghe polari.

F = prolunghe polari Fisse M = prolunghe polari Mobili

La forza di ancoraggio è direttamente proporzionale alla superficie a contatto con il pezzo da ancorare (e quindi al numero di prolunghe polari). Maggiore è il numero, maggiore è la forza di ancoraggio. Verificare il corretto posizionamento delle prolunghe polari, prestando attenzione ad un bilanciamento magnetico (numero di poli con prolunghe alloggiate sulla polarità SUD corrispondente al numero di poli con prolunghe alloggiate sulla polarità NORD). In altre parole se, per un qualsiasi motivo, non è possibile utilizzare tutta la superficie del pezzo per l’ancoraggio magnetico con l’ausilio delle prolunghe polari, assicurarsi che quelle presenti rispettino quanto segue:

A - il numero di prolunghe polari alloggiate sulla polarità Nord (N) sia uguale al numero di prolunghe polari alloggiate sulla polarità Sud (S) (in linea generale è sufficiente disporre le prolunghe una di fronte all’altra, in quanto la disposizione a scacchiera dei poli prevede l’alternarsi del Sud con il Nord).

B - disporre le prolunghe polari che andranno a contatto del pezzo da lavorare, per quanto possibile, su tutto il perimetro del pezzo stesso. Quanto sopra a garantire una migliore forza di ancoraggio a contrasto della forza di taglio.

C – solo per le prolunghe polari mobili quadre la disposizione è importante per un corretto utilizzo del sistema a spessoramento. Infatti il corretto posizionamento delle prolunghe polari mobili quadre deve essere necessariamente contrapposto. Le parti mobili delle prolunghe polari, nel loro movimento verticale, devono allontanarsi o avvicinarsi. Il loro movimento non dovrà mai essere concorde e parallelo (provvedimento non necessario con le prolunghe polari mobili tonde).

DISPOSIZIONE CORRETTA

DISPOSIZIONE ERRATA


DISPOSIZIONE ERRATA


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9.4 Come calcolare la forza di ancoraggio

La forza di ancoraggio magnetico è molto facile da calcolare, e dipende da:

superficie del piano magnetico a contatto con il pezzo da ancorare

condizioni della superficie di contatto del pezzo da ancorare

caratteristiche tecniche del materiale che compone il pezzo da lavorare

modello di piano magnetico che si utilizza

9.5 Esempio di calcolo della forza di ancoraggio su piano magnetico

a = Modello di piano magnetico Mill Tec Grip nel calcolo verrà utilizzato il valore di 40 (cm² per polo) (vedi paragrafo 3.3)

b = n° di poli operativi 10 (è un esempio di numero di poli utilizzati/coperti dal pezzo)

c = valore di forza magnetica concentrata e costante nel tempo: nelle condizioni ottimali è 16 daN/cm² (vedi paragrafo 3.4)

d = Rugosità: Fresata 0,7 (corrispondente ad valore in percentuale del 70%)

e = Acciaio dolce: valore uguale a 1 (vedi sotto-paragrafo 3.3.3)

Pertanto relativamente a quanto sino ad ora considerato la forza di ancoraggio sarà calcolata con la seguente formula:

Forza di ancoraggio totale = a x b x c x d x e

ossia:

Forza di ancoraggio totale = 40 x 10 x 16 x 0,7 x 1 = 4700 da/N

Naturalmente essendo un calcolo puramente teorico che non può tenere conto di tutte le variabili che si presentano durante una lavorazione (materiale non omogeneo che presenta alcuni punti più duri, superficie con deformazioni che non consente un perfetto contatto pezzo-prolunghe, superficie non planare che non consente passate con asportazioni omogenee, ecc.), si consiglia di considerare un fattore di sicurezza (Fa) = 0,5:

pertanto con riferimento all’esempio di calcolo precedente:

Forza di ancoraggio con Fa = 4700 x 0,5 = 2350 da/N

9.6 Norme di ancoraggio sui lavorazioni convenzionali

Nei sottoparagrafi successivi sono analizzati soltanto alcuni esempi di lavorazioni convenzionali.

9.6.1 Spianatura: ancoraggio diretto al piano magnetico elettro-permanente

Una tipica lavorazione che si può eseguire su un piano magnetico elettro-permanente è la spianatura di piastre. Una volta provveduto a pulire la piastra da eventuali croste e bave, che possono incrementare il traferro e quindi ridurre la forza di ancoraggio (vedi capitolo 3), si posiziona il pezzo da lavorare e si effettua uno spessoramento manuale.

Questo al fine di limitare sia le eventuali deformazioni dovute alla forza di attrazione magnetica del sistema, che le vibrazioni causate dalla lavorazione stessa.

Questo tipo di lavorazione presenta il solo vantaggio di posizionare il pezzo direttamente sul piano magnetico, ma presenta lo svantaggio di non consentire lavorazioni come la contornatura, foratura e lavorazioni passanti in genere, e soprattutto la planarità ottenuta sarà determinata dalla capacità dell’operatore.

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9.6.2 Spianatura: ancoraggio su prolunghe polari

Per ottenere ulteriori vantaggi dal sistema magnetico elettro-permanente, come ad esempio una buona planarità del pezzo lavorato, la TECNOMAGNETE è in grado di fornire anche le prolunghe polari sia Fisse che Mobili (vedi i modelli nel paragrafo 4.1).

Le fasi di posizionamento delle prolunghe polari e il principio di funzionamento sono descritti nel paragrafo 9.3. Le lavorazioni meccaniche prevedono prima una sgrossatura e una contornatura su entrambe le facce del pezzo da lavorare per poi procedere con un ciclo di demagnetizzazione del piano magnetico elettro-permanente. La piastra (pezzo lavorato), avendo subito delle deformazioni dovute a snervamento e surriscaldamento del materiale, si libera delle tensioni interne assumendo una nuova posizione. A questo punto eseguire un nuovo ciclo di magnetizzazione del piano magnetico elettro-permanente in modo tale che le prolunghe polari mobili si riadattino alla superficie di contatto con la piastra, ed eseguire la finitura della faccia superiore. L’ultima fase prevede un ciclo di demagnetizzazione del piano magnetico elettro-permanente per poi capovolgere la piastra ri-appoggiandola con la faccia finita sul letto di prolunghe. A questo punto si può procedere alla finitura dell’altra faccia della piastra.

9.6.3 Lavorazioni passanti: ancoraggio su prolunghe polari

Per poter eseguire lavorazioni passanti è indispensabile sollevare il pezzo da lavorare rispetto il basamento in modo tale da permettere all’utensile di trapassare il pezzo senza danneggiare la superficie del piano magnetico elettro-permanente. Fra gli accessori forniti da TECNOMAGNETE vi sono le prolunghe polari sia Fisse che Mobili (vedi i modelli nel paragrafo 4.1) che sono state progettate per garantire un’ottima circolazione di flusso magnetico e ottenere lo scopo dell’ancoraggio magnetico. Le fasi di posizionamento delle prolunghe polari e il principio di funzionamento sono descritti nel paragrafo 9.3.

9.6.4 Lavorazioni di pezzi a forma cilindrica

Per la lavorazione di pezzi a forma cilindrica, o comunque con la superficie di appoggio non piana, bisogna posizionare il pezzo direttamente sul piano magnetico elettro-permanente oltre all’ausilio delle prolunghe polari Fisse al fine di creare un appoggio e quindi con più punti di ancoraggio magnetico. Queste oltre ad evitare che il pezzo possa rotolare, si comportano da conduttori di flusso magnetico e quindi di richiamo e bloccaggio. Eseguire la lavorazione del pezzo prestando attenzione che le componenti delle forze di taglio della lavorazione siano indirizzate verso le prolunghe.

Prolunga polare fissa

Cilindro da lavorare

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9.6.5 Lavorazione di pezzi in serie

Per la lavorazione di pezzi in serie o con profilo irregolare, si consiglia l’utilizzo di prolunghe polari o la realizzazione di sovrapiastre. Per l’esecuzione di sovrapiastre realizzare delle prolunghe polari di sezione uguale alla sezione dei poli, ed unirle con materiale amagnetico (inox, alluminio, ecc.). Si raccomanda di rispettare il passo polare del piano magnetico elettro-permanente, sia per quanto riguarda la dimensione delle prolunghe polari, che dovranno avere la stessa dimensione dei poli, e sia per gli spazi fra i poli stessi. A questo punto sagomare la sovrapiastra realizzando così una maschera di posizionamento pezzi. Tutto il telaio del piano magnetico elettro-permanente che circonda le isole magnetiche (escluso la sola zona della connessione al cavo di scarica) può essere forato per l’inserimento di spine che possono facilitarne il posizionamento e la rimozione. Il piano magnetico può essere utilizzato anche per il bloccaggio di morse, divisori e porta pezzi in modo da ovviare all’impossibilità di bloccaggio di particolari difficili da ancorare o in materiale amagnetico.

9.7 Esempi di lavorazione

Figura 9.7A – Spianatura, foratura, esecuzione impronte Figura 9.7B – Sfacciatura tendi ed esecuzione sedi chiavetta

Figura 9.7C – Sgrossatura prima faccia Figura 9.7D – Ribaltamento, sgrossatura, stensionatura e finitura seconda faccia Figura 9.7E – Spianatura e intestatura profili

Figura 9.7F – Intestatura e foratura tubolari

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Figura 9.7G – Profilatura lame e bisellatura lamiere Figura 9.7H – Profilatura guide multiple accoppiate Figura 9.7I – Spianatura e contornatura particolari fusi e stampati

Figura 9.7L – Spianatura, contornatura e barenatura particolari in acciaio fuso Figura 9.7M – Lavorazione tridimensionale Figura 9.7N – Lavorazione piastre con asse orizzontale

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10 MANUTENZIONE Una adeguata manutenzione costituisce un fattore determinante per una maggiore durata dell'attrezzatura in condizioni di funzionamento e di rendimento ottimali oltre a garantire nel tempo la sicurezza sotto il profilo funzionale.

10.1 Norme di sicurezza durante la manutenzione

LE OPERAZIONI DEVONO ESSERE ESEGUITE SOLO ED ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ADDESTRATO

Le principali avvertenze da adottare in occasione di interventi di manutenzione sono: tutte le manutenzioni devono avvenire a impianto

fermo e possibilmente privo di alimentazione elettrica le riparazioni degli impianti elettrici vanno effettuate in

assenza di tensione e con pulsante di emergenza inserito e il personale operatore, di manutenzione, pulizia, etc. dovrà rispettare scrupolosamente le norme antinfortunistiche in vigore nel paese di destinazione della macchina

utilizzare sempre guanti protettivi e scarpe antinfortunistiche e ogni altro dispositivo di protezione individuale necessario nonché abiti che coprano il più possibile le parti del corpo

non indossare anelli, orologi, catenine, braccialetti, abiti svolazzanti ecc. durante le operazioni di manutenzione

utilizzare un tappetino di gomma isolante (se possibile) sotto i piedi quando si effettuano operazioni di manutenzione

evitare di operare su pavimenti bagnati o in ambienti molto umidi

rispettare le periodicità indicate per gli interventi di manutenzione

a garanzia di un perfetto funzionamento è necessario che le eventuali sostituzioni di componenti siano effettuate esclusivamente con ricambi originali

durante le operazioni di pulizia della macchina prestare la massima attenzione a non utilizzare mole, materiale abrasivo, corrosivo o solvente che possa asportare e/o rendere illeggibili numeri, sigle o scritte informative dislocate sull’attrezzatura

non bagnare assolutamente le apparecchiature elettriche ed elettroniche

non usare aria compressa sulle parti elettriche, ma usare un aspiratore.

10.2 Manutenzione giornaliera Da eseguire alla fine della produzione giornaliera, può essere effettuata dall’operatore o dal personale preposto: pulizia generale dell’attrezzatura

verificare il corretto funzionamento dei connettori mobili/fissi, qualora fossero inseriti nel sistema magnetico elettro-permanente, (prestare particolare attenzione ad eventuali zone annerite/sfiammate riconducibili ad un problema elettrico)

10.3 Manutenzione settimanale Può essere effettuata dall’operatore alla fine della produzione settimanale: verifica delle lampade e led di segnalazione (fare

riferimento al capitolo 6) verifica dei pulsanti/tasti (fare riferimento al capitolo 6).

10.4 Manutenzione mensile Da effettuarsi mensilmente se il lavoro è svolto abitualmente su un turno di 8÷10 ore giornaliere, può essere effettuata da operatori qualificati e competenti: ispezione visiva delle superfici e dello stato in generale

dei piani magnetici elettro-permanenti controllo del serraggio delle viti dei piani magnetici

elettro-permanenti eliminazione di eventuali asperità e rugosità ispezione/verifica del serraggio delle viti dell’Unità di

Controllo (particolare attenzione al serraggio delle viti dei morsetti)

verificare che non ci siano infiltrazioni di liquidi (acqua, liquido refrigerante, olio da lavorazione ecc.) in tutti i componenti dell’Unità di Controllo (particolare attenzione ai connettori e alle cassette di derivazione)

verifica delle carpenterie delle custodie, cassette, armadi, ecc.

10.5 Manutenzione semestrale Da effettuarsi ogni sei mesi se il lavoro è svolto abitualmente su un turno di 8÷10 ore giornaliere e può essere effettuata da operatori qualificati e competenti: provare lo sfilamento dei cavi dell’intero sistema

magnetico elettro-permanente verificare la continuità dei conduttori di terra e di

protezione misurare i valori di resistenza ed isolamento a 500V passare un pezzo in acciaio sulla superficie dei piani

magnetici elettro-permanenti demagnetizzati, per riscontrare l’eventuale presenza di importanti zone con aloni magnetici residui

10.6 Manutenzione straordinaria Gli interventi di manutenzione non previsti dal presente manuale, rientrano nella manutenzione straordinaria e devono essere eseguiti da personale specializzato e indicato dalla TECNOMAGNETE S.p.A.

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10.7 Informazioni per gli interventi di riparazione e manutenzione straordinaria

Per una rapida ricerca di eventuali guasti la TECNOMAGNETE, a completamento del sistema magnetico elettro-permanente, fornisce: layout dimensionale ed istruzioni di montaggio specifiche del modello di piano magnetico elettro-

permanente e Unità di Controllo schemi elettrici La TECNOMAGNETE S.p.A. è a disposizione per qualsiasi esigenza del cliente e per chiarire ogni dubbio sul funzionamento e sulla manutenzione del sistema magnetico elettro-permanente.

11 PROBLEMI E RELATIVE SOLUZIONI

Scopo della presente sezione è di aiutare l’operatore nell’individuazione e nella risoluzione dei problemi che possono presentarsi durante l’utilizzo del sistema magnetico elettro-permanente. Le riparazioni degli impianti elettrici vanno effettuate in assenza di tensione e con pulsante di emergenza attivato. In ogni caso il personale addetto alla riparazione dovrà

rispettare scrupolosamente le norme antinfortunistiche in vigore nel paese di destinazione dell’impianto.

11.1 Problematiche Prestare attenzione alle problematiche inerenti al calcolo delle forze facendo riferimento a quanto indicato nei paragrafi specifici tenendo conto dei fattori di sicurezza da inserire nei calcoli. Prestare attenzione e verificare sempre che le forze di lavorazione in determinate situazioni non superino quelle di ancoraggio. Per risolvere i guasti elettrici fare riferimento sia agli schemi elettrici allegati al sistema magnetico elettro-permanente e sia al Manuale d’uso e Manutenzione dell’Unità di Controllo fornita. Le riparazioni degli impianti elettrici vanno effettuate in assenza di tensione e con pulsante di emergenza attivato.

TUTTE LE MODIFICHE AL CABLAGGIO ORIGINALE DEL SISTEMA MAGNETICO ELETTRO-PERMANENTE DEVONO ESSERE ESEGUITE SOLO DAL PERSONALE DEL SERVIZIO ASSISTENZA TECNICA DELLA TECNOMAGNETE OPPURE TRAMITE SPECIFICHE INVIATE SEMPRE DAL SERVIZIO

ASSISTENZA TECNICA DELLA TECNOMAGNETE

ATTENZIONE: come anticipato nel Capitolo 6 qualora

l’Unità di Controllo includesse dei connettori removibili è

obbligatorio, una volta rimosso il cavo di scarica con

connettore volante, inserire il tappo in dotazione sul

connettore da pannello al fine di evitare infiltrazioni di

liquidi o residui vari di lavorazioni.

Problema Rimedio

il Controller non si accende

Verificare che la tensione di alimentazione e la frequenza siano idonee e corrette (l’alimentazione di rete deve essere adeguata sia all’Unità di Controllo che al piano magnetico)

All’accensione il sistema va in

ALARM

Verificare di aver inserito correttamente la Chiavetta DB9 (vedi paragrafo 5.6) Verificare di aver inserito correttamente il Tappo DB9 per le Unità di Controllo che utilizzano la pulsantiera Interfaccia PLC (vedi paragrafo 6.4.7) Se per caso è stata sostituita la pulsantiera con una nuova bisogna rifare la procedura di SET-UP (vedi manuale ST200) Verificare che la pulsantiera sia collegata correttamente al Controller

L’Unità di Controllo non esegue il ciclo

MAG

Verificare di aver premuto il tasto di ENABLE insieme al tasto di MAG Verificare di aver premuto i tasti corretti per almeno 500ms (mezzo secondo) Verificare di aver inserito correttamente la Chiavetta DB9 (vedi paragrafo 5.6)

Verificare di aver inserito correttamente il Tappo DB9 per le Unità di Controllo che utilizzano la pulsantiera Interfaccia PLC (vedi paragrafo 6.4.7)

L’Unità di Controllo non esegue il ciclo

DEMAG

Verificare di aver premuto il tasto di ENABLE insieme al tasto di DEMAG Verificare di aver premuto i tasti corretti per almeno 500ms (mezzo secondo) Verificare di aver inserito correttamente la Chiavetta DB9 (vedi paragrafo 5.6) Verificare di aver inserito correttamente il Tappo DB9 per le Unità di Controllo che utilizzano la pulsantiera Interfaccia PLC (vedi paragrafo 6.4.7)

L’Unità di Controllo tenta di fare un ciclo

di MAG, ma resta sempre in

ALARM

Verificare l’alimentazione come per il caso in cui il Controller non si accende Verificare il corretto cablaggio e la corretta connessione dei cavi di scarica Eseguire un ciclo di DEMAG (che dovrebbe resettare l’Unità di Controllo) prima di ripetere un ciclo di MAG

L’Unità di Controllo nell’

eseguire un ciclo di MAG

smagnetizza il piano magnetico

(e viceversa)

Verificare il corretto cablaggio dei cavi di scarica e l’eventuale cablaggio tramite una cassetta di derivazione intermedia tra il Controller e il piano magnetico elettro-permanente

Le eventuali anomalie di funzionamento dell’Unità di Controllo devono essere comunque segnalate al Servizio Assistenza Tecnica della TECNOMAGNETE.

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A

C

D

C E

B B

12 MESSA FUORI SERVIZIO E SMALTIMENTO

12.1 Messa fuori servizio

Nel caso si decidesse di non utilizzare più il sistema magnetico elettro-permanente, si raccomanda di scollegarla dagli impianti di alimentazione e di renderla inoperante rimuovendola dalla macchina sulla quale è installata, asportando anche il controller e comunque tutte le parti mobili.

12.2 Smaltimento

L’Utilizzatore, secondo le Direttive UE oppure secondo le Leggi in vigore nel proprio Paese, dovrà occuparsi della demolizione, dello smaltimento e dell’eliminazione dei diversi materiali che compongono l’attrezzatura. Nel caso di demolizione dell’attrezzatura è necessario prendere delle precauzioni di sicurezza onde evitare rischi connessi con le operazioni di smantellamento dei macchinari industriali, prestando particolare attenzione alle seguenti operazioni: smontaggio dell’attrezzatura dalla zona di installazione trasporto e movimentazione dell’attrezzatura smantellamento dell’attrezzatura separazione dei diversi materiali che compongono

l’attrezzatura Per effettuare la demolizione e lo smaltimento del sistema magnetico elettro-permanente è necessario osservare alcune regole fondamentali atte a salvaguardare la salute e l’ambiente in cui viviamo, prestando quindi particolare attenzione alle operazioni di separazione, riciclaggio o smaltimento dei materiali, facendo in ogni caso sempre riferimento alle Leggi Nazionali o Regionali in vigore in materia di smaltimento di rifiuti solidi industriali e di rifiuti tossici e nocivi. Guaine, condotti flessibili e elementi plastici o non metallici in genere dovranno essere smontati e smaltiti separatamente. Componenti elettrici quali interruttori, trasformatori, prese ecc. dovranno essere smontati per essere riutilizzati, se in buone condizioni, oppure se possibile revisionati e riciclati.

13 RICAMBI

Tutti i sistemi magnetici elettro-permanenti sono dotati di una lista ricambi che viene fornita insieme alla restante documentazione del prodotto (vedi paragrafo 16 Allegati).

TUTTE LE OPERAZIONI DI SOSTITUZIONE OPPURE

RICAMBIO DI COMPONENTI DELL’UNITA’ DI CONTROLLO DEVONO ESSERE GESTITE DAL SERVIZIO ASSISTENZA

TECNICA DELLA TECNOMAGNETE

13.1 Controller e piani magnetici elettro-permanenti di ricambio

Nel caso di sostituzioni/ricambi di piani magnetici elettro-permanenti oppure di Controller è indispensabile contattare il Servizio Assistenza Tecnica della TECNOMAGNETE al fine di sostituire l’attrezzatura con un prodotto idoneo e dalle adeguate prestazioni e caratteristiche.

13.2 Adattatori per connettori 7PIN – 10PIN – 5PIN

La TECNOMAGNETE, in funzione della tipologia di piano magnetico elettro-permanente, è in grado di fornire l’adattatore necessario all’accoppiamento idoneo al cavo di scarica avente connettore volante.

Descrizione / Description Tipologia / Type Connettore Connector A 10PIN M.P.

Ergon Adattatore Adaptor B Simbolo indicativo

Indicative symbol Connettore Connector C 5PIN F.V.

Ergon Connettore Connector D 7PIN M.P.

HML or REC Connettore Connector

E 10PIN F.V. Ergon

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ON

OFF


ON

OFF


ON

OFF



ON

OFF

CH 4

CH 3

J1

J2

J3

MASTER

PLC MASTERSERIAL IN

PLC CH ENABLECH ENABLE

SERIAL OUT

KEY LOCK

MAIN SUPPLY CH 1

CH 2

Master connection to J1ASS.

TENSIONE/FASE/FREQUENZAVia Nerviano, 31 - Lainate (Milano) - Made in ITALY

CODICE

CICLO SETT. PROD.

N° SERIE

PESO

DIMENSIONI

DB9 key lock

connection to J3

PATENTED SYS TEM M ADE IN ITA LY


ON

OFF


ON

OFF

13.3 Pulsantiere di ricambio (valido solo per le pulsantiere remote)

Nel caso in cui (dopo aver sostituito/cambiato la sola Pulsantiera remota) si dovessero accendere i Led di ALARM bisogna effettuare una procedura definita SET-UP che permette alla Pulsantiera di ri-configurarsi con i restanti componenti dell’Unità di Controllo.

La procedura di SET-UP è la seguente:

a) SPEGNERE il Controller

b) sostituire la pulsantiera remota con quella nuova ri-connettendola nell’esatta posizione sul Controller

ESEMPIO ST200 vista posteriore / bottom side

c) Premere contemporaneamente i tasti di MAG, ENABLE e DEMAG dopodiché (mantenendo premuto i tre pulsanti) accendere il Controller

d) mantenendo premuti i pulsanti come indicato nella fase c) attendere qualche secondo fino all’accensione lampeggiante dei led di MAG, DEMAG e di ALARM

e) rilasciare la premuta dei tasti di MAG, ENABLE e DEMAG e poi spegnere il Controller

f) accendere il controller ed in automatico si accenderanno lampeggianti i led sulla tastiera

g) spegnere il Controller (si suggerisce di spegnere il Controller entro 5 secondi dalla fase f)

h) a questo punto riaccendere il Controller e l’Unità di Controllo Elettronica sarà operativa.

ATTENZIONE: SE DOPO LA FASE h) SI DOVESSERO ACCENDERE I LED DI ALARM SIGNIFICA CHE L’ELETTRONICA INTERNA ALLA PULSANTIERA NON E’ CONFIGURATA CORRETTAMENTE. CONTATTARE DUNQUE IL SERVIZIO ASSISTENZA TECNICA DELLA TECNOMAGNETE SEGNALANDO L’ANOMALIA.

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14 GARANZIA E ASSISTENZA

14.1 Condizioni di garanzia

I sistemi magnetici elettro-permanenti prodotti da TECNOMAGNETE sono garantiti per la durata di 24 mesi dalla data della fattura, salvo diversi accordi scritti. La garanzia copre tutti i difetti dei materiali e di fabbricazione e prevede la sostituzioni di parti di ricambio o le riparazioni di pezzi difettosi esclusivamente a cura e/o presso la TECNOMAGNETE. I prodotti in riparazione dovranno essere inviati dal cliente in PORTO FRANCO. A riparazione avvenuta saranno restituiti in PORTO ASSEGNATO al cliente. La garanzia non prevede né l’intervento degli operai o addetti della TECNOMAGNTE sul posto d’installazione, né lo smontaggio dei prodotti della TECNOMAGNETE dall’impianto. Nel caso in cui per esigenze pratiche la TECNOMAGNETE inviasse un addetto, la prestazione di manodopera sarà fatturata ai prezzi correnti più eventuali spese di trasferta e di viaggio. In nessun caso la garanzia dà diritto ad una indennità per eventuali danni diretti o indiretti causati a cose o persone o per interventi di riparazione effettuati dal compratore o da terzi. Le riparazioni effettuate in garanzia non modificano il periodo della stessa. Sono esclusi dalla garanzia:

danni derivanti dalla normale usura conseguente all’utilizzo

guasti causati da utilizzo o montaggio non corretto danni causati da utilizzo di parti di ricambio diverse da

quelle consigliate danni causati da incrostazioni

14.2 Decadenza della garanzia

La garanzia del prodotto decade nei seguenti casi:

morosità o altre inadempienze contrattuali qualora fossero fatte, senza consenso della

TECNOMAGNETE, delle modifiche quando il numero di matricola sia stato manomesso o

cancellato quando il danno sia causato da:

- funzionamento o utilizzo improprio - errato trattamento - urti ed altre cause non attribuibili alle condizioni

normali di funzionamento e/o utilizzo se risulta smontato, manomesso o riparato senza

autorizzazione della TECNOMAGNETE S.p.A. se fosse utilizzato in zone pericolose ove non siano stati

installati adeguati sistemi di sicurezza caratterizzati da protezioni fisse e protezioni mobili con ulteriori dispositivi di segnalazione interconnessi

Per ogni controversia il Foro Competente è quello di Milano. Per qualsiasi problema o informazione prendere contatto con il Servizio Assistenza Tecnica al seguente indirizzo:

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15 RETE DI ASSISTENZA TECNOMAGNETE

SEDE CENTRALE TECNOMAGNETE SpA Via Nerviano, 31 20020 Lainate - Italy Tel. +39 02937591 Fax +39 0293759212 [email protected]

azienda con sistema di qualità certificato

FRANCIA – BENELUX - SVIZZERA FRANCESE TECNOMAGNETE SARL 52 Av. S. Exupéry 01200 Bellegarde Sur Valserine Tel. +33.450.560.600 (FRANCIA) Fax +33.450.560.610 [email protected] GERMANIA - AUSTRIA -SVIZZERA TEDESCA TECNOMAGNETE GmbH 4 Ohmstraße 63225 Langen (GERMANIA) Tel. +49 6103 750730 Fax +49 6103 7507311 [email protected] U.S.A. - CANADA - MESSICO TECNOMAGNETE Inc. 6655 Allar Drive, Sterling Hts, MI 48312 Tel.: +1 586 276 6001 Fax: +1 586 276 6003 [email protected] CINA TECNOMAGNETE Shanghai Liason Office Tel. +86 21 6888 2110 [email protected]

Le informazioni relative ai Centri di Assistenza Tecnica autorizzati sono reperibili collegandosi al sito: www.tecnomagnete.com

ed accedendo al menù CONTATTI / Reti di vendita e sedi

16 ALLEGATI

Per Allegati si intende genericamente certificati, disegni tecnici, elenchi parti di ricambio, etc. Eventualmente aggiunti al presente Manuale d'uso e manutenzione per completezza d'informazione.

16.1 Dichiarazione di conformità

E' possibile consultare e scaricare la dichiarazione di conformità CE in formato pdf collegandosi al sito: www.tecnomagnete.com/engcecertificate.htm

Safety through power PERMANENT – ELECTRO MAGNETIC SYSTEMS MANUALE D’USO E … · 2019. 5....

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