MANUFACTURA ESBELTA

MANUFACTURA ESBELTARIGOBERTO CAMPOS G.LUIS CARLOS MARTINEZALFONSO MUNGUIAJUAN ATRIAN REYES

Qu es la manufactura esbelta?Manufactura Esbelta son variasherramientasque le ayudar a eliminar todaslasoperaciones que no le agreganvaloralproducto,servicioy a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempreenelrespetoaltrabajador. La Manufactura Esbelta naci enJapny fue concebida por los grandes gurs delSistemadeProduccin Toyota: William EdwardDeming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.Objetivos de la manufactura esbeltaLos principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir suscostos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de losclientesy mantener elmargendeutilidad.Pensamiento EsbeltoLa parte fundamental en elproceso dedesarrollo de unaestrategia esbelta es la que respecta alpersonal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que pornaturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado lainteligencia ycreatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos delorganigramase presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le apagan el foquito a un trabajador, estn desperdiciandodinero . Elconceptode Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por elliderazgo. La palabralder es la clave.Los 5PrincipiosdelPensamientoEsbeltoDefine el Valor desde el punto de vista delclienteIdentifica tu corriente de ValorCrea Flujo

Produzca el "Jale" del Cliente

Persiga la perfeccinClasificar (seiri)Clasificar consiste en:Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirvenClasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinarioMantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivoSepara los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajoOrganizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posibleEliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averas

Ordenar (seiton)Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugarDisponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuenciaDisponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuroEn el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpiezaIdentificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas,airecomprimido, combustiblesIncrementar elconocimientode los equipos por parte de los operadores de produccin Beneficios de ordenar

Estandarizar (seiketsu)Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de ladirecciny un adecuadoentrenamiento

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta yprocedimientoa seguir en caso de identificar algo anormal

En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

Elempleode los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento

Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar

Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo

Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

Disciplina (shitsuke)El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecableRealizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organizacinPromover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidasComprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracinMejorar el respeto de su propio ser y de los demsLimpieza (seiso)Integrar la limpieza como parte del trabajo diarioAsumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimientoEl trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacinNo se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar laaccin de limpieza a la bsqueda de lasfuentes decontaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

KANBANKanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. La etiqueta Kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta es sufuncinprincipal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante quemedios, y como transportarlo.

FUNCIONES DEL KANBANSon dos lasfuncionesprincipales de Kanban:Control de la produccinMejora de los procesos

Bsicamente Kanban sirve para lo siguiente:Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momentoDar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajoPrevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de Kanban es la demovimientode material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:Eliminacin de la sobreproduccinPrioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero que los demsSe facilita el control del material

Tipos de Kanban

Kanban de produccin: Contiene la orden de produccinKanban detransporte: Utilizado cuando se traslada un productoKanban urgente: Emitido en caso deescasezde un componenteKanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averas en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias inslitasKanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un trmino importante a tener en cuenta.

Informacin de la etiqueta Kanban

La informacin necesaria en Kanban sera la siguiente:

Nmero de parte del componente y sudescripcinNombre / Nmero del productoCantidad requeridaTipo de manejo de material requeridoDnde debe ser almacenado cuando sea terminadoPunto de reordenSecuencia de ensamble / produccin del producto

FLUJO DEL KANBANEl operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno, ste la cuelga a un contenedor, descolgndole la tarjeta de produccin y ponindola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar a producir otro contenedor de material.

El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el material que necesitaba).

El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudndole la tarjeta de produccin; (que lo autoriz a producirlo).

Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.

La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario en proceso.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TMP)El TPM se orienta a crear unsistemacorporativo que maximiza laeficienciade todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en todas lasoperacionesdela empresa. Se aplica en todos los sectores, incluyendoproduccin,desarrolloy departamentos administrativos.

TPM busca:Maximizar laeficaciadel equipoDesarrollar un sistema demantenimientoproductivo por toda la vida del equipoInvolucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantienen equipo, en la implementacin de TPM.Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los trabajadores de piso.Promover el TPM a travs demotivacincon actividades autnomas de pequeos gruposCero accidentesCero defectosCero averas

PILARES DEL TMPPilares del TPMLos pilares oprocesosfundamentales del TPM sirven de apoyo para laconstruccinde un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo unametodologadisciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin:Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen)Pilar 2: Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado(Keikaku Hozen)Pilar 4:Educaciny FormacinPilar 5: Mantenimiento TempranoPilar 6: Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)Pilar 7: Mantenimiento en reas AdministrativasPilar 8: Gestin de Seguridad,Saludy Medio AmbientePilar 9: Especiales (Monotsukuri)

Produccin Nivelada (Heijunka)Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin a lademandafluctuante delcliente. La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est "nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la produccin.

Verificacin de proceso (Jidoka)La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso.Elobjetivode Jidoka puede resumirse como:Calidad asegurando 100% del tiempoAveras de equipo previniendoMano de obra usando eficazmente

Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)El trmino " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.Funciones reguladoras Poka YokeMtodos de ControlExisten mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de mtodos tienen una funcin reguladora mucho ms fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.Mtodos de AdvertenciaEste tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de control.Clasificacin de los mtodos Poka Yoke1. Mtodos de contacto. Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.2. Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.3. Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo mtodo tiene un amplio rango de aplicacin, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando la implantacin de un dispositivo Poka Yoke.Caractersticas principales de un buen sistema Poka Yoke:Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no ser rentableSon parte del proceso. Son parte del proceso, llevan a cabo "100%" de la inspeccinSon puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback rpidamente par que los errores puedan corregirseIndicador Visual (Andon)Trmino japons para alarma, indicador visual o seal, utilizado para mostrar el estado de produccin, utiliza seales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o seales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa AYUDA!El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero de las lmparas que cubren un rea entera de la produccin. El Andon en un rea de asamblea ser activado va una cuerda del tirn o un botn de empuje por el operador. Un Andon para una lnea automatizada se puede interconectar con las mquinas para llamar la atencin a la necesidad actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos. Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminar para sealar al supervisor que la estacin de trabajo est en problema. Una meloda se usa junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su rea. Una vez el supervisor evala la situacin, l o ella puede tomar pasos apropiados para corregir el problema. Los colores usados son:Rojo: Mquina descompuestaAzul: Pieza defectuosaBlanco : Fin de lote de produccinAmarillo: Esperando por cambio de modeloVerde: Falta de MaterialNo luz: Sistema operando normalmenteCambio rpido de modelo (SMED)SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un slo dgito", Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED naci por necesidad para lograr la produccin Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos ms comunes o similares usados habitualmente.

Objetivos de SMED Facilitar los pequeos lotes de produccinRechazar la frmula de lote econmicoCorrer cada parte cada da (fabricar)Alcanzar el tamao de lote a 1Hacer la primera pieza bien cada vezCambio de modelo en menos de 10 minutosAproximacin en 3 pasosBeneficios de SMED

Producir en lotes pequeosReducir inventariosProcesar productos de alta calidadReducir los costosTiempos de entrega ms cortosSer ms competitivosTiempos de cambio ms confiablesCarga ms equilibrada en la produccin diariaFases para la reduccin del cambio de modeloFase 1. Separar la preparacin interna de la externaFase 2. Convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en preparacin externaFase 3. Eliminar el proceso de ajusteFase 4. Optimizacin de la preparacinHay dos enfoques posibles:Utilizar un diseo uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distinto producto (diseo de conjunto);Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseo en paralelo)

Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. As, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniera Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos. Su prctica requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reduccin de tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin. Adems, Kaizen tambin se enfoca a la eliminacin de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis formas.Mejora continua (Kaizen)Los diez mandamientos de Kaizen1. El desperdicio ('muda' en japons) es el enemigo pblico nmero para eliminarlo es preciso ensuciarse las manos.2. Las mejoras graduales hechas continuadamente no son una ruptura puntual.3. Todo el mundo tiene que estar involucrado, sean parte de la alta gerencia o de los cuadros intermedios, sea personal de base, no es elitista.4. Se apoya en una estrategia barata, cree en un aumento de productividad sin inversiones significativas; no destina sumas astronmicas en tecnologa y consultores.5.Se aplica en cualquier lado; no sirve slo para los japoneses.6. Se apoya en una "gestin visual", en una total transparencia de los procedimientos, procesos, valores, hace que los problemas y los desperdicios sean visibles a los ojos de todos.7. Centra la atencin en el lugar donde realmente se crea valor ('gemba' en japons).8. Se orienta hacia los procesos.9. Da prioridad a las personas, al "humanware"; cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas (orientacin personal para la calidad, trabajo en equipo, cultivo de la sabidura, elevacin de lo moral, auto-disciplina, crculos de calidad y prctica de sugestiones individuales o de grupo).10. El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo.Pasos para implantar KaizenPaso 1. Seleccin del tema de estudioEl tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criteriosPaso 2. Crear la estructura para el proyectoPaso 3. Identificar la situacin actual y formular objetivosPaso 4: Diagnstico del problemaPaso 5: Formular plan de accinPaso 6: Implantar mejorasPaso 7: Evaluar los resultadosEl evento Kaizen

Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilizacin de las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza diferentes herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algn proceso productivo seleccionado.