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Frío & CalorAño 23 · Nº 120 · mayo 2013Revista Frío y Calor Órgano Oficial de la Cámara Chilena de Refrigeracion y Climatización A.G. yDITAR Chile.

Análisis de Eficiencia en Calderas 4 - 11

HVAC de Salas Quirúrgicas 12 - 19

Modelamiento Energético, Lo Básico 20 - 25

Sobre - Presión de Escaleras de Acuerdo a UNE 12101-6 La Importancia de la Correcta Selección de la Clase de Sistema y el 26 - 30Control de Nivel de Sobre - Presión

Entrevista Destacada:

Humberto Baghetti, un Apasionado por la Refrigeración 31 - 33

Representante LegalHeinrich - Paul Stauffer

GerenteClaudia Cousiño M.

DirecciónAlejandro Requesens P.

Producción GeneralClaudia Cousiño M.

Comité EditorialAlejandro Reyes E.Alejandro Requesens P.Eduardo Mora E.Claudia Cousiño M. Comité TécnicoKlaus Grote H.Francisco Miralles S.Julio Gormaz V. PrensaClaudia Cousiño M. VentasDina Rojodina.rojo@cchryc.clAv. Bustamente 16, Oficina 2-C, Providencia. Santiago de ChileFonos: (56-2) 2204 8805 -2341 4906 Diseño y ProducciónDatonline E.I.R.LFono: (56-9) 9699 2022E-mail: datonline.pl@gmail.com

Las opiniones vertidas en los artículos son de exclusiva responsabilidad de sus autores y no representan necesariamente el pensamiento de la Revista Frío y Calor. La publicidad es responsabilidad de los avisadores.

Editoriales

Cámara Chilena deRefrigeración y Climatización A.G.

Asociación Gremial deProfesionales de Climatización y

Refrigeración

directorios Cámara Chilena de Refrigeracióny Climatización A.G.

Presidente : Heinrich-Paul Stauffer, de Instaplan S.A.

Vicepresidente : Jorge Sandrock H., de Rojas, Sandrock y Cía. Ltda.

Tesorero : José Antonio San Miguel E.,

de Danfoss Industrias Ltda.

Secretario : Alejandro Requesens P.,

de Business to Business Ltda.

Director : Julio Gormaz V., de Gormaz y Zenteno Ltda.

Director : Peter Yufer S., de Rojo y Azul Ing. y Proyectos Ltda.

Director : Francisco Córdova J., de Climacor Ltda.

Director : Alejandro Reyes E., de MC Cormick Chile Ltda.

Past President : Klaus Peter Schmid S.,

de Inra Refrigeración Industrial Ltda.

Ditar - Chile

Presidente : Eduardo Mora E.

Vicepresidente : Klaus Peter Schmid S.

Tesorero : Juan Carlos Lagos F.

Secretario : Eduardo Muñoz N.

Directores : Peter Yufer S.

Francisco Miralles S.

Klaus Grote H.

Gonzalo Molina L.

Julio Gormaz V.

Estimados Socios y Lectores:

Tengo el agrado comunicarles que el día 5 de abril de 2013, en una solemne reunión en ChileValora, se nos ha comunicado que nuestra Cámara ha sido acreditada como “CENTRO DE EVALUACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE COMPETEN-CIAS LABORALES” (CECCL). Ahora debemos poner en práctica todo lo que se ha diseñado y estructurado en papel. Estamos bien preparados y ya estamos trabajando en evaluar y certificar un grupo de técnicos en plan piloto.

ChileValora ha modificado en nuestro proyecto un tema no menor. La Cámara proyectó certificar técnicos solamente en Santiago durante los primeros 3 años, y nos tuvimos que comprometer a salir a Provincias en el segundo año. Los fondos adicionales que este paso requiere son cuantiosos, por lo que intentaremos obtener eventualmente ayuda del Ministerio del Medio Ambiente.

El día 9 de abril de 2013 se entregaron a la Cámara los Instrumentos de Evaluación de los 4 Per-files inscritos en el registro de ChileValora (Climatización y Refrigeración). En una licitación del Ministerio del Medio Ambiente, se adjudicó este trabajo a un grupo de profesores de INACAP, liderado por Germán Fuentes. Felicito a Germán y su equipo por el excelente y complejo trabajo. Estos documentos han sido los últimos que nuestro Centro necesitaba para iniciar su trabajo y se entregaron dentro del plazo establecido por ChileValora.

En nombre de todos los socios de la Cámara, quiero agradecer profundamente al Ministerio del Medio Ambiente, la donación al Centro de Evaluación y Certificación, de maquinaria sofisticada y de primera calidad, avaluada en aproximadamente en US$15,000.-. Gracias nuevamente. Asimismo, quiero agradecer a los socios por la numerosa asistencia a la Asamblea General Ordi-naria de Socios. En nombre del Directorio, he rendido cuenta de los trabajos del año 2012 y las proyecciones del año 2013. Los socios han podido ver que el Directorio está muy comprometido con los nuevos desafíos que posicionarán a la Cámara en el mercado, como una importante y pres-tigiosa institución. También se presentó a los socios la nueva gerente, Señorita Claudia Cousiño, le deseo a Claudia un buen comienzo y éxito en la gestión de todos estos nuevos desafíos.

Por otra parte, muchas gracias a los 3 socios de la Cámara que han donado 3 equipos de aire acon-dicionado, que tanta falta hacían en las oficinas de la Cámara. Brevemente menciono los próximos 2 eventos importantes: el CIAR 2013 en Colombia en el mes de julio 2013 y la EXPO FRÍO CALOR CHILE 2014 en mayo de 2014. Para mayores detalles, consultar en secretaría de la Cámara.

Saluda atentamenteHeinrich Stauffer

Presidente de la Cámara

Estimados Asociados de DITAR Chile:

El pasado día jueves 07 de marzo se realizó en el Hotel Plaza El Bosque Park, la Asamblea General Ordinaria de Socios de la Cámara y DITAR CHILE, correspon-diente al año 2013. En este evento se contó con la asistencia de 25 socios de DITAR CHILE y 25 socios de Cámara. En dicha ocasión se presentó el balance, actividades efectuadas durante el año 2012 y proyectos a desarrollar el año 2013.

Dentro de la presentación realizada en la Asamblea, tuvimos el orgullo de presentar el Diplo-ma otorgado por ASHRAE a nuestra Asociación, en reconocimiento a nuestra permanencia como Miembro en esa organización y a nuestro compromiso por promover el conocimiento técnico de la especialidad. Este reconocimiento refuerza nuestro compromiso como Directorio para seguir trabajando por el crecimiento de nuestra Asociación. Con alegría les informo que el pasado día sábado 13 de abril fue publicado en el Diario Oficial el extracto que indica que con fecha 07 de marzo del año 2013, se ha constituido la Asociación Gremial de Profesionales de Climatización y Refrigeración DITAR CHILE, quedando así, inscrita en el Ministerio de Economía, Fomento y Turismo bajo el número 4.337. Con esta publicación se da término a la primera etapa de Constitución de la Asociación, prosiguiendo con la iniciación de actividades y creación de cuenta corriente entre otros. Espero sientan estos logros como propios y los motive cada día más para aportar cada uno con sus conocimientos y experticia. A los más jóvenes los invito a aportar con su mirada nueva, logrando que nuestra Asociación se reinvente día a día.

Eduardo Mora EstradaPresidente DITAR CHILE A. G.

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Análisis de Eficienciaen Calderas

Artículo preparado por Arnulfo Oelker Behn, THERMAL ENGINEERING LTDA.

En el presente artículo se dan a conocer los prin-cipales parámetros que influyen en la eficiencia térmica de las calderas, así como también, el análisis de las alternativas existentes para redu-cir las pérdidas de calor de mayor importancia. Mediante gráficos y ejemplos prácticos se dan a conocer los ahorros de combustible que son po-sibles de conseguir.

Introducción

La eficiencia de una caldera, dicho de manera simple, corresponde a la razón entre el calor ab-sorbido (por el agua, vapor, fluido térmico, etc.)

COMBUSTIBLE TIPO DE QUEMADOR EXCESO DE AIRE MÍNIMO

Gas Natural Atmosférico 65 % Tipo Anillo 45 % Boquillas 10 % Bajo exceso de aire 1 %

Petróleo Atomizado por presión 15 % Copa rotativa 22 - 35 % Atomizado con vapor o aire 8 - 15 % Carbón Parrilla móvil 36% Parrilla fija 36 % Pulverizado 8 %

Tabla Nº 1: Valores referenciales de exceso de aire de acuerdo al tipo de combustible y quemador.

y el calor liberado en el equipo. La diferencia entre el calor liberado y el calor absorbido corresponderá a las pérdidas de calor de la caldera.

Dado que una caldera consume durante un año, por con-cepto de uso de combustible, varias veces el valor (capital) inicial de uno de estos equipos, los ahorros que son posi-bles de obtener con el incremento de sólo un par de puntos de eficiencia son considerables.

Una gran mayoría o prácticamente la totalidad de las plan-tas que poseen calderas no tienen claridad de la importan-cia que tiene, en la reducción de los costos operacionales (ahorro de combustible), la operación de los generadores de vapor, fluido térmico o agua caliente en condiciones de máxima eficiencia.

Pérdidas de calor principales

A continuación se dan a conocer las pérdidas de calor prin-cipales que afectan a una caldera, los mecanismos existen-tes para reducir estas pérdidas y los potenciales ahorros de combustible (dinero) que son posibles de conseguir.

Para poder cuantificar la influencia de las diferentes pér-didas de calor que serán presentadas más adelante, se considerarán los ahorros de dinero (combustible) posibles de conseguir, tomando en cuenta una caldera de 20 ton/h (producción de vapor).

1. Pérdida de calor asociada al exceso de aire.

El concepto de “exceso de aire” tiene relación con la can-tidad de aire para la combustión que debe ser entregado por sobre el estequiométrico, para lograr una buena mez-cla aire/combustible y con ello una buena combustión. La magnitud del exceso de aire requerido por una caldera va-ría principalmente de acuerdo al tipo de combustible y a la tecnología del quemador. En la tabla Nº 1 se pueden ob-servar valores referenciales para diferentes tipos de com-bustibles y quemadores.

Gráfico Nº 1: Eficiencia v/s exceso de aire para el caso del petróleo residual y el gas natural (considerando una temperatura de salida de

gases de 220º C)

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En el gráfico Nº 1 se observa la eficiencia térmica de una caldera en relación al exceso de aire con el que se encuen-tra trabajando, tanto para el caso de gas natural como para el caso del petróleo.

A modo de ejemplo, analicemos el ahorro de combustible que significaría la operación de nuestra caldera con un ex-ceso de aire de un 20 % en vez de un 60%. En un período de un año el ahorro asociado al menor consumo de combus-tible, sería del orden de los US$45,000.00, considerando un precio de US$150.00/ton de petróleo residual. A modo de referencia señalemos que este “ahorro” es equivalente al precio de uno de los quemadores de la caldera (en ge-neral calderas pirotubulares con una capacidad superior a 15.500 Kg/h de vapor, poseen dos fogones y deben utilizar dos quemadores).

En general se sugiere trabajar con excesos de aire levemen-te superiores a los presentados en la tabla Nº 1, para com-pensar problemas de combustión asociados a variaciones en las propiedades del combustible y variaciones en el aire requerido para la combustión (presión atmosférica y tem-peratura).

El trabajar con excesos de aire inferiores a los recomenda-dos también provoca disminuciones drásticas en la eficien-cia de una caldera, debido a la combustión incompleta del combustible. Otros problemas asociados a la operación con

excesos de aire insuficientes son la formación de depósitos al interior de la caldera (hollín) y la emisión de productos de la combustión con características explosivas y tóxicas.

La determinación del exceso de aire con el que está traba-jando una caldera puede ser efectuada en forma sencilla, a través de la medición del contenido de O2 o CO2 y CO pre-sente en los productos de la combustión.

Los procedimientos que deben realizarse para reducir las pérdidas de calor asociados a un exceso de aire diferente al requerido, tienen relación con: ajuste de la presión de combustible, ajuste de la presión del hogar, “swirl” en la entrada de aire al quemador, presión de atomización, tem-peratura del combustible, posición del quemador, espesor de la cama de combustible sólido, razón aire sobre y bajo parrilla, distribución de aire bajo parrilla, etc.

2. Pérdida de calor asociada a la temperatura de los pro-ductos de la combustión

La pérdida de calor asociada a los productos (gases) de la combustión (en chimenea) representa al rededor de 18% para el caso de las calderas que utilizan gas y 12% para el caso de las calderas que utilizan carbón y petróleo.

En el gráfico Nº 2 se observa la relación entre la eficiencia y la temperatura de los productos de la combustión en la

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chimenea para el caso del gas natural y el petróleo residual. El exceso de aire considerado en la confección de este grá-fico, fue de 50% y 5% para petróleo residual y gas natural respectivamente.

Gráfico Nº 2: Eficiencia v/s temperatura de los productos de la combustión.

En este gráfico queda de manifiesto como un aumento en la temperatura en los productos de la combustión puede provocar una significativa reducción de la eficiencia de las calderas.

Regresemos al ejemplo práctico de nuestra caldera de 20 t/h y supongamos que producto del ensuciamiento del equipo la temperatura aumentó de 220º C a 350º C. Este aumento en la pérdida de calor en los productos de la com-bustión, y consiguiente reducción en la eficiencia, traería consigo un incremento en el gasto anual por concepto de consumo de combustible de $147,000.00. Este monto equivale al precio total de la caldera!

Gráfico Nº 3: Eficiencia v/s espesor capa hollín (lado fuego).

En los gráficos N° 3 y N° 4 se observa la influencia de ho-llín (ensuciamiento lado gases) e incrustaciones (ensucia-miento lado agua) en la eficiencia de una caldera. En el caso de estos gráficos, se relaciona el espesor de las capas

de hollín e incrustaciones con el deterioro de la eficiencia. Recordemos que tanto el hollín como las incrustaciones ac-túan como aislantes deteriorando el flujo de calor entre los productos de la combustión y el fluido contenido en la cal-dera. La acumulación de incrustaciones es especialmente crítica ya que trae consigo problemas de refrigeración de las superficies metálicas de una caldera, pudiendo provo-car daños catastróficos por sobrecalentamiento.

En los gráficos Nº 3 y Nº 4 se observa como capas de ho-llín e incrustaciones de sólo un par de milímetros pueden provocar deterioros considerables en la eficiencia de una caldera. En base a lo observado en estos gráficos, queda de manifiesto la importancia de un buen ajuste de los que-madores y limpiezas periódicas del lado gases para evitar la acumulación de hollín; y por sobretodo contar con excelen-te tratamiento de agua.

Para el caso de una caldera, que a pesar de tener sus super-ficies internas y externas libres de hollín e incrustaciones, presenta una elevada temperatura de salida de los gases es recomendable considerar la instalación de sistemas recu-peradores de calor en la salida de la caldera.

Entre estos sistemas recuperadores de calor se destaca el economizador (o precalentador de agua) y también el precalentador de aire; siendo este último utilizado gene-ralmente en el caso de calderas que ocupan combustibles sólidos.

Gráfico Nº 4: Eficiencia v/s espesor de las incrustaciones (lado agua)

Para evaluar la instalación de un economizador u otro sis-tema de recuperación de calor, se deben tomar en cuen-ta las temperaturas mínimas admisibles de los productos de la combustión, para no alcanzar el punto rocío ácido (temperatura de condensación de ácidos contenidos en los productos de la combustión). Estas temperaturas mínimas admisibles son presentadas, junto a los puntos de rocío de los diferentes combustibles y las temperaturas mínimas del agua de alimentación, en la tabla Nº 2.

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de las características del agua) y, para el caso de las purgas manuales, contar con operadores capacitados para mante-ner adecuados parámetros del agua de la caldera. Se esti-ma que un adecuado tratamiento de agua y un buen mane-jo por parte de los operadores puede traer consigo ahorros de combustible cercanos al 1%. Es decir, US$18,000.00 para el caso de la caldera utilizada como ejemplo.

También es posible considerar la incorporación de sistemas recuperadores de calor en los sistemas de purga de una caldera. En la figura Nº 1 se observa un sistema de recu-peración de calor acoplado a la purga de un conjunto de calderas. El “vapor flash” generado en el estanque de ex-pansión es conducido al estanque de almacenamiento de agua, como medio de precalentamiento, y el agua o con-densado puede ser utilizado para el precalentamiento del agua de reposición en un intercambiador de calor (carcasa/tubos). Este sistema de recuperación de calor podría per-mitir ahorros de combustible del orden del 1%, es decir, US$18,000.00.

Estos sistemas de recuperación del calor proveniente de la purga son aplicables si el agua de reposición de una caldera supera el 5%.

Figura Nº 1: Sistema de recuperación de calor de la purga

4. Pérdidas de calor debido a no contar con un sistema de precalentamiento del aire requerido para la combustión

El precalentamiento del aire requerido para la combustión es utilizado principalmente en calderas que utilizan com-bustibles sólidos (carbón, madera, biomasa, etc.), ya que, una mayor temperatura del aire de la combustión permite obtener una combustión más completa. En el gráfico Nº 6 se observa el importante aumento de eficiencia consegui-do, para el caso de la utilización de desechos de madera, al precalentar el aire requerido para la combustión. Al calen-tar el aire para la combustión hasta 260º C es posible lograr incrementos en la eficiencia del orden de un 15%.

Para el caso de las calderas que utilizan combustibles líqui-dos y gaseosos es posible instalar un sistema como el mos-trado en la figura Nº 2, donde se aprovecha la estratificación de aire existente generalmente en una sala de calderas. El

Consideremos nuevamente el caso de nuestra caldera de 20 ton/h, que utiliza petróleo residual (de elevado conte-nido de azufre) como combustible. Supongamos que las superficies de transferencia están limpias, pero que a pe-sar de esto la temperatura de salida de los gases alcanza los 380º C. De acuerdo a la tabla Nº 2 podríamos bajar la temperatura de los productos de la combustión hasta 160º C. Considerando una reducción de la temperatura de los gases en chimenea de 380 a 200º C, lograríamos un ahorro anual, por concepto de menor consumo de combustible, de US$170,000.00, superando con holgura el valor de esta caldera.

3. Pérdida de calor en la purga

En el gráfico Nº 5 se observa la relación entre el porcentaje de purga y la reducción de eficiencia, para diferentes pre-siones de operación de una caldera.

COMBUSTIBLE PUNTO TEMP. MÍNIMA TEMP. ADMISIBLE ROCÍO EN CHIMENEA AGUA ÁCIDO ALIMENTACIÓN

Gas Natural 65 °C 121 °C 100 °CPetróleo Liviano 82 °C 135 °C 100 °CPetróleo bajo azufre 93 °C 148 °C 104 °CPetróleo alto azufre o 110 °C 160 °C 115 °Ccarbón

Gráfico Nº 5: Relación entre porcentaje de purga y eficiencia de una caldera, de acuerdo a la presión de trabajo

Todos aquellos mecanismos tendientes a reducir la canti-dad de agua/vapor eliminada a través de la purga de la cal-dera permitirán conseguir una reducción en las pérdidas de calor asociadas a la purga. Entre estos mecanismos figura un óptimo tratamiento de agua, el uso de purgas continuas (operadas por sistemas control, que incluyen la medición

Tabla Nº 2: Puntos de rocío ácido, temperaturas mínimas reco-mendadas para los productos de la combustión y temperaturas

admisibles del agua alimentación para prevenir corrosión en recuperadores de calor, de acuerdo al tipo de combustible.

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sistema contempla la aspiración de aire de mayor tempe-ratura existente en la parte alta de la sala de calderas. Se estima que con este tipo de sistema sería posible lograr un aumento en la eficiencia y con ello ahorros anuales de com-bustible cercanos al 1%. Sin embargo, la mayor temperatu-ra del aire para la combustión traerá consigo temperaturas de llama más altas y con ello un aumento en la formación de óxidos de nitrógeno (Revista Induambiente Nº 21: “Bajo el Signo de la X”).

Gráfico Nº 6: Relación entre eficiencia y temperatura del aire de combustión, para el caso de la utilización de

desechos de madera como combustible

Figura Nº 2: Sistema para capturar aire caliente en una sala de calderas

5. Pérdidas de calor asociadas al uso de vapor en vez de aire comprimido para la atomización de petróleo residual

Aire comprimido o vapor son utilizados para lograr la ato-mización de los petróleos residuales. La energía requerida para obtener el aire comprimido es generalmente sólo una pequeña fracción de la energía requerida para producir el vapor para la atomización. Se estima que la utilización de aire comprimido en vez de vapor, para la atomización de petróleos residuales, permite aumentar la eficiencia en un 1%. Es decir ahorrar en un año aproximadamente US$18,000.00.

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La evaluación del tipo de medio (vapor o aire comprimido) utilizado para atomizar el petróleo debe considerar los cos-tos asociados a la obtención del aire comprimido y las reco-mendaciones del fabricante del quemador.

6. Pérdidas de calor asociadas a la operación dinámica, pun-tos de máxima eficiencia y pérdidas de calor por radiación.

Las pérdidas de calor asociadas a la operación dinámica de una caldera pueden ser considerables y tienen relación con un sobre-dimensionamiento de la caldera con respecto a la demanda de energía (vapor, agua caliente, etc.). La opera-ción dinámica de una caldera se refiere a las variaciones de carga y a los ciclos de encendido y apagado que realiza. Lo ideal es que una caldera trabaje en forma continua no apa-gándose jamás.

En la tabla Nº 3 se observa la relación entre los ciclos de encendido en una hora y la pérdida de energía asociada.

En relación a la pérdida de calor por radiación de una cal-dera, su valor es constante independiente de la carga a la que se encuentre operando, sin embargo, su influencia en la eficiencia varía con la carga de la caldera. Para que esta afirmación se entienda mejor, recurramos nuevamente a nuestra caldera de 20 t/h. En la tabla Nº 4 se muestra la va-riación de la pérdida de calor por radiación de esta caldera con la carga a la que se encuentre operando. En esta tabla se observa como aumenta la incidencia (porcentual) de la pérdida de calor por radiación en la eficiencia de la caldera al disminuir la carga; a pesar de que su valor se mantiene contante independiente de la carga.

Este hecho nos lleva a llamar la atención sobre la impor-tancia de operar una caldera en sus puntos de máxima efi-ciencia, como generalmente ocurre para cargas superiores al 75%.

En el gráfico Nº 7 se presenta la relación entre las pérdidas de calor por radiación y la capacidad de una caldera, según la American Boiler Manufacturing Association.

Nº CICLOS/HORA PÉRDIDA DE ENERGÍA

2 2 5 8 10 30

Tabla Nº 3: Relación entre los ciclos de encendido/apagado y la pérdida de energía

La importante pérdida de energía asociada a los ciclos de encendido/apagado tiene relación con la pérdida de calor por radiación y la pérdida de calor asociada al aire que pasa a través de la caldera durante la ventilación que forma parte de cada secuencia de encendido de un quemador, así como también, el aire que pasa a través de la caldera cuando está detenido debido a la acción del tiraje natural del equipo.

Para reducir esta pérdida al máximo es sumamente im-portante definir correctamente el tamaño de la caldera requerida para cierto proceso productivo, o bien, ajustar el tamaño de las boquillas del quemador para asegurar un funcionamiento continuo.

En el caso de disponer de más de una caldera, es sumamen-te importante conocer la curva de eficiencia en relación a la carga, para definir la combinación ideal de estos equipos, que permita la operación en puntos de máxima eficiencia.

CARGA CALDERA PÉRDIDA CALOR PÉRDIDA CALOR (%) POR RADIACION LIBERADO RADIACIÓN (Kcal/h) (Kcal/h) (%)

10% 224.000 1.120.000 20% 25% 224.000 2.800.000 8% 50% 224.000 5.600.000 4% 100% 224.000 11.200.000 2%

Tabla Nº 4: Relación entre pérdida de calor por radiación y carga de la caldera.

Gráfico Nº 7: Pérdida de calor v/s potencia caldera de acuerdo a la A.B.M.A. Comentarios

El análisis de las pérdidas de calor principales que afectan el rendimiento de una caldera, realizado en este artículo, pretende llamar la atención sobre los importantes ahorros de energía y combustible que pueden ser logrados con cui-dados y regulaciones mínimas de los generadores de vapor de una planta.

En la actualidad la reducción de los costos operacionales y los ahorros de energía asociados deben ser considerados en las políticas y estrategias de las empresas que pretenden

liderar los cada vez más competitivos merca-dos existentes en estos tiempos.

Las empresas nacionales deben tener claridad en cuanto a que sus competidores ya no se en-cuentran sólo dentro de las fronteras de nues-tro país, sino que principalmente provienen del extranjero, donde si existe una tremenda con-ciencia con respecto a los ahorros energéticos y a la disminución de los gastos operacionales.

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HVAC de Salas Quirúrgicas

OBJETIVO

Este documento tiene por objeto definir las condiciones y criterios de diseño mínimos que deberían ser considerados

Artículo preparado por Rodrigo E. Miranda R.,Ingeniero Ejecución Mecánica Inacap, Departamento de Proyectos MideaCarrier

especialmente serio en ciertos tipos de operaciones. Dada la influencia del sistema de climatización y ventilación en los factores que condicionan el riesgo de infección durante la intervención, los quirófanos se clasificarán en tres tipos.

Tipo Denominación Aptos para

A Quirófanos de cirugía especial Trasplante de órganos, cirugía cardiaca, cirugía o de alta tecnología vascular con implante, cirugía ortopédica con prótesis, neurocirugía.

B Quirófanos convencionales Cirugías convencionales y de urgencia, resto de operaciones quirúrgicas.

C Quirófanos de cirugía ambulatoria Cirugía ambulatoria y salas de partos.

Tipo de Clasificación de la sala según la norma: Quirofano Federal Std. 209E UNE-EN-ISO 14644-1 A M4,5 1.000 6 B M5,5 10.000 7 C M5,5 10.000 7

en el diseño de sistemas de climatiza-ción y ventilación para quirófanos y bloques quirúrgicos en hospitales.

El bloque quirúrgico o área quirúrgica de un hospital suele estar constituido por diferentes dependencias: almace-nes de estéril, pasillos, vestíbulo, ves-tuarios, salas de estar y los quirófanos con sus salas anexas auxiliares: zona de lavado, etc.

La finalidad de los sistemas de climatización y ventilación del bloque quirúrgico es minimizar la transferencia de gér-menes de las salas menos limpias a las más limpias y man-tener la calidad del aire y las condiciones de temperatura y humedad dentro de los niveles aceptables, garantizando a la vez que los propios sistemas de climatización no sean una fuente de contaminación e infecciones.

Dadas las peculiaridades de los quirófanos, se precisa con más detalle las funciones que deben cumplir sus instalacio-nes de acondicionamiento de aire:

• Diluir tanto los gérmenes generados por el equipo qui-rúrgico y los pacientes en el quirófano, como las posibles fugas de gases de anestesia, mediante un número ade-cuado de renovaciones hora de aire.

• Evitar que entre el aire de las salas contiguas menos lim-pias, usando diferentes presiones de aire.

• Crear un patrón de flujo que desplace el aire contami-nado lejos de la mesa de operaciones y de la de instru-mental.

• Proporcionar un ambiente confortable para el equipo quirúrgico y los pacientes, controlando la temperatura, humedad y la ventilación.

CONDICIONES DE DISEÑO

No todos los quirófanos tienen las mismas exigencias am-bientales. El riesgo de infección postoperatoria está presen-te en todos los procedimientos quirúrgicos, pero puede ser

Es importante destacar que la normativa de clasificación de pureza del aire sólo es aplicable a quirófanos como un índi-ce a conseguir, cuando el quirófano está en reposo, y que no podrá mantenerse constante durante toda la interven-ción quirúrgica debido al funcionamiento normal del mis-mo, donde se abren las puertas del quirófano para el paso del paciente, o simplemente por la presencia del personal de intervención.

TASA DE RENOVACIÓN DEL AIRE

En los quirófanos tipo A y tipo B se requiere un caudal de aire exterior equivalente a 20 renovaciones/hora.

En los quirófanos tipo B, la totalidad del aire impulsado en el quirófano será aire procedente del exterior.

En los quirófanos tipo C, se debe impulsar un mínimo de aire exterior de 1.200 m3/h (333 l/s).

Para facilitar la sobre-presión en el quirófano con respecto a la exclusa sucia, ésta no contará con impulsión de aire, sólo extracción.

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Articulo

Exceptuando el quirófano, para el resto de dependencias del bloque quirúrgico se requiere un caudal de aire exterior mínimo de 15 m3/ (h•m2).

Es muy importante mencionar que fuera de las horas de servicio, se debe asegurar el funcionamiento de la instala-ción de acondicionamiento de aire de los quirófanos. Así se evitará su contaminación con aire procedente de otras zonas. Por el mismo motivo, cuando los quirófanos no estén operativos, debe mantenerse en funcionamiento la climatización. Sin embargo, para ahorrar energía, deberá disminuir el caudal de impulsión y de extracción de forma simultánea al 50%, garantizando la diferencia de presiones con las salas contiguas. Este modo de operación se denomi-nará funcionamiento “en espera”.

El paso de las condiciones de funcionamiento “en servicio” a las condiciones de “en espera” y viceversa, se hará con un conmutador desde el interior del quirófano con indicadores luminosos visibles verde y rojo respectivamente.

TEMPERATURA DE DISEÑO

En general, la temperatura de consigna dentro del quiró-fano será de 22ºC y existirá un termostato que permita re-gular la temperatura en un rango ±3ºC con respecto a la temperatura de consigna.

El sistema deberá de incorporar el monitorizado continuo de la temperatura del quirófano y el censor correspondien-te se calibrará periódicamente.

Dependiendo del tipo de operación quirúrgica las condicio-nes de temperatura podrán oscilar desde 18 a 26ºC.

La climatizadora de los quirófanos tipo A deberá dimensio-narse para que en el quirófano se pueda mantener la tem-peratura a 18 y a 26ºC.

Para los otros tipos de quirófanos y el resto bloque quirúrgi-co, el sistema se dimensionará para ser capaz de mantener las condiciones de temperatura a 22 y a 26ºC.

Temperaturas de impulsión

En los quirófanos tipo B y C y en el resto de dependencias del bloque quirúrgico, la diferencia de temperatura entre el aire impulsado y el del quirófano no debe superar los 10ºC, en condiciones de calentamiento, ni los 7ºC en condiciones de enfriamiento.

En los quirófanos tipo A, la diferencia de temperaturas se reduce significativamente debido al gran volumen de aire recirculado. Además el aire impulsado incide directamente sobre zona la mesa de operaciones, por lo que la diferencia

de temperaturas entre el aire de impulsión y el de retorno será inferior a 2ºC.

Filtrado

Como todos los locales del bloque quirúrgico son de clase I, se precisan tres niveles o etapas de filtración de aire. En la Tabla 5 se indica el tipo de filtro utilizado en cada etapa.

Tabla 5: Clases de filtros

Nivel de Clase Norma UNE filtración de filtro

1º F5 EN 779 2º F9 EN 779 3º H13 en general y H14 EN 1822-1 en quirófanos Tipo A

Para evitar una colmatación prematura de los filtros, es muy importante no superar el caudal nominal o velocidad de paso del aire de cada filtro, recomendada por el fabri-cante, instalando la sección necesaria.

El estado de los filtros se controlará instalando sondas de presión diferenciales entre cada nivel de filtración. Se pro-cederá la sustitución cuando se alcance la pérdida de carga máxima recomendada por el fabricante.

La estanqueidad y eficacia de cada uno de los niveles de fil-tración debe de mantenerse en cualquier circunstancia de funcionamiento de la instalación.

Embolsar los filtros cambiados inmediatamente después de retirarlos, para evitar la dispersión de suciedad durante su transporte.

Primer nivel de filtración

Tendrá una eficacia F5. Se colocará dentro de la unidad climatizadora, en la entrada de aire y antes de la sección de baterías.

Si el conducto de aspiración tiene una longitud superior a 10 m, se colocará en la toma de aire exterior. También se puede optar por mantener el filtro F5 a la entrada de la climatizadora y colocar uno grueso G4 en la toma de aire exterior.

Segundo nivel de filtración

Tendrá una eficacia F9. Se colocará después de la unidad de tratamiento de aire y al comienzo del conducto de impulsión, es decir, será el último elemento de la unidad climatizadora.

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Se prefiere el empleo de filtros de tipo rígido frente a los de tipo bolsa. Éstos últimos se pliegan si no circula aire a través de ellos, liberando partículas de polvo cuando se procede a su manipulación.

La velocidad de paso del aire a través de estos filtros no será superior a 2,5 m/s o a la especificada por el fabricante.

Tercer nivel de filtración o filtración absoluta de alta efi-ciencia (HEPA)

En general, tendrá una eficacia H13, pero para quirófanos Tipo A, la eficacia será H14. Se colocará lo más próximo po-sible a la sala a climatizar y, en el caso de quirófanos, serán obligatoriamente filtros terminales. La velocidad de paso del aire no será superior a 1,5 m/s o a la especificada por el fabricante.

Filtración en la descarga de aire

Antes del ventilador de extracción y del recuperador, se colocará un filtro de eficiencia G4 para proteger a ambos elementos.

Humectación

La humectación tiene por objetivo mantener el porcenta-je de humedad relativa en el quirófano, adecuado además de, por necesidades asistenciales, para eliminar las cargas electrostáticas y minimizar la proliferación de microorga-nismos. Se seguirán las recomendaciones de la norma UNE 100713:2005.

El sistema deberá de incorporar el monitorizado continuo de la humedad en el quirófano y el censor se correspon-diente se calibrará periódicamente.

La humedad en el quirófano deberá estar comprendida en-tre 40 y el 60%. En el caso poco probable de que se utilicen gases anestésicos inflamables, se debe mantener un míni-mo de 50% de humedad dentro del quirófano, por tanto, el punto de ajuste para el control de humedad debería ajus-tarse a 55% ±5%.

El nivel de humedad podrá exceder ligeramente el 60%, si la temperatura demandada en el quirófano se aproxima a los 18ºC y las temperaturas exteriores son elevadas.

El humidificador debe de seleccionarse para poder humi-dificar hasta el 50% de saturación a 20ºC cuando las condi-ciones exteriores de diseño son de invierno. El serpentín de enfriamiento debería poder eliminar humedad suficiente, para que no supere el 60% de saturación a 20ºC, cuando la las condiciones exteriores de diseño son las de verano.

En adelante se muestra un resumen de los parámetros de la instalación de climatización para los tres tipos de quiró-fanos.

CONSIDERACIONES ARQUITECTÓNICAS Y CONSTRUCTIVAS

Bloque Quirúrgico

La norma europea recomienda que el número de quirófa-nos por bloque quirúrgico no sea superior a ocho, más qui-rófanos podrían dificultar el mantenimiento de la disciplina y la climatización.

El bloque quirúrgico o área quirúrgica debe independizarse de las circulaciones generales del hospital. Se recomienda el uso de exclusas de aire con puertas correderas de accio-namiento manual o automáticas, ínter-bloqueadas para el acceso al bloque quirúrgico.

La organización de las dependencias del bloque quirúrgico será de manera que se acceda progresivamente desde las zonas menos limpias a las más limpias.

En caso de optar por la configuración de pasillo doble, la comunicación entre el pasillo limpio y el sucio, debe de ha-cerse con un sistema de doble puerta estanca y de cierre hermético (exclusa), considerando la posibilidad de encla-vamiento. Se pretende así garantizar la diferencia de pre-siones y minimizar los flujos indebidos de personal.Se aconseja evitar la presencia de ventanas y persianas en todo el bloque quirúrgico, especialmente en las inmedia-ciones de los quirófanos y en los pasillos sucios y limpios. En caso de haber ventanas en alguna dependencia del blo-

Tipo A Tipo B Tipo C Flujo de aire Unidireccional Por dilución Por dilución (Laminar) (Turbulento) (Turbulento)

Caudal de aire exterior >20 ren/h y >2400 m3/h >20 ren/h y >2400 m3/h >10 ren/h y>1200 m3/h

Aire recirculado SI NO --

Velocidad del aire (m/s) <0.2 0.2 - 0.3 0.2 - 0.3

Temperatura de diseño (ºC) 18-26 22-26 22-26

Filtros F5 / F9 / H14 F5 / F9 / H13 F5 / F9 / H13

Partículas ISO 5 ISO 7 ISO 7

Presión +20 a +25 +20 a +25 +20 a +25

Humedad relativa (%) 40-60 40-60 40-60

Nivel sonoro (dBA) 40 40 40

que quirúrgico, se cuidará que sólo sea de luz, sin posibilidad de apertura, asegurándose la estanqueidad del ce-rramiento completo.

Cuando aplique, se debe prestar espe-cial interés a la situación y aislamien-to de los posibles ascensores o mon-tacargas del bloque quirúrgico. Estos elementos dificultan el equilibrado de presiones y pueden producir infiltra-ciones de aire contaminado.

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Quirófano y sus salas anexas auxiliares (disposición, es-tanqueidad,…)

Ni en el quirófano ni en sus salas anexas auxiliares (lavado, bodegas, hall), debe haber ventanas ni ningún otro tipo de comunicación con el exterior del edificio. Se deben cuidar todos los cerramientos, incluido el techo, para conseguir un recinto estanco.

Accesos al Quirófano

Minimizar el número de locales comunicados con el quiró-fano facilita la estanqueidad, reduce el tráfico y simplifica las estrategias de control del movimiento del aire.

• Zonas de lavado y cepillado del personal quirúrgico. Pue-den ser parte del quirófano, preferiblemente próxima a la entrada, aunque habitualmente será una habitación separada y de uso exclusivo para lavado y cepillado. En este caso, la puerta de entrada al quirófano es un incon-veniente para el personal quirúrgico y podría remplazarse por una apertura siempre y cuando la otra puerta, la de acceso al pasillo, sea estanca.

• Exclusa de acceso. Si está previsto almacenar el instru-mental en el quirófano, entonces la exclusa de acceso se usará simplemente como almacén de productos estériles y la presión nominal será inferior a la del quirófano. Cuan-do la exclusa de acceso se utiliza para almacenar instru-mental en el sentido tradicional, debería de considerarse como de mayor grado de limpieza que el propio quirófano y su diseño debería minimizar la transferencia de aire des-de el quirófano hacia la exclusa de acceso.

• Exclusa de sucio. Donde se prelava el instrumental utili-zado en la intervención y se coloca en recipientes estan-cos para su transporte hasta la zona de esterilización. Su presencia se ve justificada si se opta por la configuración con pasillo único (véase párrafo 2.1.2). Debe separarse del quirófano por una puerta o trampilla estanca y del pa-sillo por puerta estanca. Estará en depresión respecto del pasillo y por tanto respecto del quirófano.

• Pasillo de sucio. Debe estar separado del quirófano por

una puerta estanca y encontrarse en depresión respecto al mismo. Es aconsejable que no disponga de ventanas Su finalidad se reduce casi exclusivamente a evacuar el instrumental utilizado en la intervención y los desechos, por lo que sí existe exclusa de sucio se puede prescindir del pasillo de sucio.

Todas las puertas de acceso al quirófano serán estancas, de cierre hermético y, al menos las paso del paciente, correde-ras. Interesa que la puerta por la que entra y sale el perso-nal quirúrgico durante la intervención, sea corredera para minimizar las perturbaciones del flujo, especialmente en el caso laminar.

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En la Figura 1 se muestran los circuitos de personal, pa-ciente e instrumental para las dos configuraciones.

El control del sentido de los flujos de aire se consigue man-teniendo un escalonamiento riguroso de la presión entre las dependencias, de forma que el movimiento del aire se produzca de la zona más limpia a la menos limpia.

La sobre-presión deseada se consigue sólo si se mantiene la estanqueidad de las salas involucradas. Cuanto mayor sea la sobre-presión, mayor deberá ser la estanqueidad del recinto.

Las presiones relativas entre las diferentes salas anexas auxiliares al quirófano se muestran en la Figura 2, permi-tiéndose desviaciones de hasta el 20%.

El sistema deberá incorporar el monitorizado continuo de la presión diferencial entre el quirófano, las salas anexas auxiliares y el pasillo sucio. Los censores correspondientes deberán ser calibrados periódicamente.

Las diferencias de presión entre locales se pueden lograr mediante dos procedimientos:

• Compuertas de sobre-presión y estabilizadores de presión que trabajan en un único sentido, permiten que el exceso de aire se dirija a la zona deseada y ayudan a mantener los diferenciales de presión.

• Controlando la velocidad de giro de los ventiladores de impulsión y extracción y por tanto los caudales de aire manejados.

Las rejillas de paso o las holguras bajo puertas correcta-mente dimensionadas, permiten pasar al aire en cualquier dirección entre dos dependencias con los mismos requeri-mientos de sobre-presión.

La diferencia de presión entre quirófano y todas sus salas anexas debe estar monitorizada.

Todos los medidores de presión del bloque quirúrgico to-marán como presión de referencia nula la existente en el pasillo exterior que da acceso al del bloque quirúrgico.

Idealmente se dotará al quirófano de una señal de alarma luminosa retardada. Esta señal se activará cuando con algu-no de los locales anexos, disminuyan los niveles de sobre-presión con respecto a los establecidos en la recepción.

El resto del bloque quirúrgico se mantendrá en sobre-pre-sión con +3 Pa, respecto del resto del hospital. Para conse-guirlo se recomienda el uso de exclusas de aire en la zona de acceso al bloque quirúrgico, se evitará la presencia de ventanas y se prestará especial cuidado a la situación y ais-lamiento de ascensores o montacargas. También se tendrán en cuenta las ventanas de dispensación de farmacia y de instrumental, ropa sucia, evacuación de basura o cualquier otro elemento que pueda llegar a comunicar con otros es-pacios climatizados o no del edificio.

Figura 1. Circuitos para la configuración de: a) pasillo doble y b) pasillo único

La mayoría de los quirófanos actuales se pueden agrupar en dos configuraciones generales:

• Con pasillo doble (Figura 1a). Son aquellos que disponen de un pasillo de limpio y otro de sucio. Por el de limpio entran y salen del quirófano el paciente y personal sa-nitario y también entra el instrumental estéril. Por el de sucio sale el instrumental utilizado en la intervención y los desechos.

• Con pasillo único (Figura 1b). Son aquellos que disponen de un único pasillo por donde entran y salen del quiró-fano el paciente y personal sanitario y por donde entra el instrumental estéril. Además disponen de esclusa de sucio donde se recoge el instrumental utilizado en la in-tervención y se saca por el pasillo en contenedores her-méticos.

El diseño del sistema debe intentar minimizar el movimien-to de aire desde las zonas menos limpias a las más limpias.

En la Figura 2 se muestra de manera esquemática el sentido de los flujos de aire que debe existir entre el quirófano y sus salas anexas auxiliares, para la configuración de pasillo doble y pasillo único.

Figura 2. Movimiento de aire para la configuración de: a) dos pasillos y b) un pasillo.

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En caso de existir pasillos sucios, su comunicación con el limpio se hará mediante exclusa.

Criterios básicos de diseño de Sala de Climatizadoras

La maquinaria estará situada en un recinto cubierto y ce-rrado, de uso específico, con acceso independiente y, en la medida de lo posible, próximo al área quirúrgica para redu-cir al máximo la longitud de los conductos.

Si las salas que albergan las climatizadoras se encuentran en el exterior, es posible que haya que introducir la maqui-naria antes que los techos. Además, durante la ejecución de las obras, es muy importante que las climatizadoras per-manezcan selladas, con los filtros montados y tapadas con-venientemente.

Las aperturas para el paso del aire exterior a la sala de cli-matizadoras estarán dotadas de una malla metálica tupida que impida la entrada de papeles, bolsas, plumas, peque-ños animales, etc.

Para evitar una saturación prematura del prefiltro, se pres-tará cuidado en mantener la limpieza de la sala de climati-zadoras. Se evitará el abandono de embalajes en la sala así como que sea utilizada para otros fines, como por ejemplo almacén.

Las climatizadoras del bloque quirúrgico serán de uso exclu-sivo e independiente del resto del hospital, además de con-siderar su propio chillen (enfriadora) y se puede agregar un sistema de calefacción independiente con una caldera para los recintos (se debe confirmar si se solicita la calefacción independiente).

Se utilizarán, una climatizadora por quirófano y extractor para las zonas anexas. Con esta premisa se puede optar por dos estrategias:

• Estrategia I: una climatizadora de uso exclusivo para el quirófano y sus salas anexas auxiliares.

• Estrategia II: una climatizadora de uso exclusivo para cada quirófano. Otra de uso compartido para las salas anexas auxiliares (zonas de lavado y cepillado, exclusa de acceso y exclusa de sucio si la hubiere) de varios quirófanos.

La recomendación general es proyectar los bloques quirúr-gicos con equipamiento independiente para cada quirófa-no, con lo cual se evita que el cese de una climatizadora afecte a varios quirófanos y se facilita el mantenimiento de presiones diferenciales y caudales cuando el sistema de cli-matización del quirófano esté en espera. Los climatizadores situados directamente en la intemperie presentan varias desventajas en comparación con aquellos

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instalados en salas técnicas o pisos mecánicos: soportan más humedad y suciedad, los prefiltro necesitan manteni-miento más frecuente, las revisiones pueden coincidir con días de lluvia o viento, la oxidación y envejecimiento del climatizador se acelera, se necesita más aporte de calor o frío y por tanto, aumenta el consumo y, por último, los saltos térmicos perjudican las estanqueidad de las uniones entre conductos y climatizador y necesitan mayor mante-nimiento.

Tipos de Climatizadoras

Climatizadores de tipo higiénico según la norma UNE 1886:1999.

Acabado interior de paredes lisas, preferiblemente con aplicaciones de iones de plata u otro agente bactericida, idealmente con cantos romos para evitar la acumulación de suciedad.

Las carcasas de soporte de filtros serán estancas para evitar by-pass y las puertas y uniones entre paneles deberán ser de alta estanqueidad para evitar el paso de aire sin filtrar desde la sala de climatizadoras.

Las climatizadoras serán de impulsión de volumen de aire constante, con el motor acoplado indirectamente al venti-lador (con poleas). Un variador de frecuencia que manten-ga el régimen de giro necesario para que el caudal sea inde-pendientemente del estado de colmatación de los filtros.

La batería de enfriamiento del climatizador es un posible foco de fijación de polvo y crecimiento de microorganis-mos, por lo que es importante facilitar el acceso para labo-res de limpieza.

Si son necesarias más de 4 filas de tubos, se recomienda di-vidir la batería en secciones de no más de cuatro tubos, con acceso intermedio para limpieza, además de los accesos al inicio de la primera y detrás de la última sección. El espacio entre secciones será de al menos 60 cm.

Deberán considerar además, luz ultravioleta del tipo UV-C, enfrentando los serpentines de frío para evitar la acumula-ción y proliferación de microorganismos en las superficies húmedas del proceso.

Para evitar el arrastre de gotas, la velocidad de paso del aire por la batería no debería exceder los 2.5 m/s.

Bandeja de condensados de acero galvanizado aislado, con pendiente para evitar el estancamiento de agua. El desagüe de sección mínima 35 mm con sifón conectado a una ba-jante independiente o a la de pluviales, pero nunca a la de saneamiento.

Enclavamiento de emergencia entre el ventilador de ex-tracción y el de impulsión, de manera que si falla éste se detenga aquél. De no estar enclavado, podría funcionar sólo la extracción poniendo al quirófano en depresión.

Las climatizadoras deben de llegar limpias de fábrica, con todos los accesos a su interior cerrados y precintados. Las protecciones de plástico se mantendrán hasta el momento de proceder a su instalación.

Diseño de Sistemas de Conductos

Dadas las particularidades de las intervenciones que se de-sarrollan en los quirófanos, se pretende proporcionar aire limpio y filtrado en la zona limpia: donde se está desarro-llando la cirugía y donde se exponen los instrumentos es-tériles. Por ello, en este tipo de aplicaciones se recomienda el uso de sistemas de difusión de aire unidireccional. Se prefieren los sistemas de flujo vertical a los sistemas de flujo horizontal, ya que para mantener estéril el campo de operaciones en los de flujo horizontal, se precisa limitar los movimientos del equipo quirúrgico alrededor de la mesa de operaciones.

Deberá prestarse especial cuidado a cualquier obstáculo existente entre el techo y la zona de protección, en parti-cular la lámpara quirúrgica. Su diseño y fijación serán tales que minimicen el efecto de bloqueo sobre el flujo de aire procedente del difusor de techo.

No se recomienda el uso de sistemas de flujo de aire unidi-reccionales de tipo horizontal. Se ha verificado un aumento de la tasa de infecciones en pacientes sometidos a cirugía en quirófanos con flujo unidireccional horizontal frente a los intervenidos en un quirófano de flujo convencional, in-terpretándose que ello se debía a la posición del equipo quirúrgico y de la herida respecto al flujo de aire. Del mis-mo modo, son numerosos los estudios que avalan el uso de quirófanos de flujo laminar vertical frente a los de flujo turbulento.

Un factor que afecta al patrón de flujo es la diferencia de temperatura entre el aire impulsado y el de la zona limpia. Cuando se trabaja en modo calefacción, esta diferencia no debe ser superior a 1ºC, para evitar que los efectos de flo-tabilidad reduzcan el volumen de aire que llega a la zona limpia.

En general el diseño de todas redes de ductos para el sis-tema de climatización deberá diseñarse de acuerdo a las normas del SMACNA y ASHRAE, clasificados en la categoría de sistemas de ductos de baja presión y baja velocidad.

El material de fabricación de todos los ductos, codos, de-rivaciones y transiciones, deberá ser de acero galvanizado con terminación interior lisa, que evite la acumulación de

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sedimentación en su superficie.

Todas las uniones entre ductos deberán ser del tipo enflan-chadas con sus respectivas empaquetaduras, de tal mane-ra que asegure un grado hermeticidad apropiado para la aplicación.

Regulación y Puesta en Marcha Trabajos previos a la puesta en marcha

Antes de poner en marcha el sistema de climatización y ventilación se deberán realizar los siguientes trabajos en las climatizadoras:

• Limpiar la sala de climatizadoras.• Limpiar la toma de aire exterior y el prefiltro de la clima-

tizadora.• Limpiar interiormente las secciones de la climatizadora. • Limpiar los filtros de agua previos a las válvulas monito-

rizadas. • Comprobar el funcionamiento de las compuertas moni-

torizadas. • Verificar el sentido de giro de los ventiladores. • Comprobar el funcionamiento y limpieza de la bandeja de

condensados. • Comprobar el sistema de humectación.

Trabajos previos en la red de conductos:

• Comprobar la limpieza interior a través de los registros. • Comprobar la correcta colocación de los elementos de

medida y control.

Trabajos previos en el quirófano:

• Comprobar el estado de limpieza interior. • Comprobar que los elementos principales interiores es-

tán colocados. • Comprobar el funcionamiento de las puertas automáticas

y verificar su estanqueidad. • Retirar los plásticos protectores de las unidades termina-

les de aire. • Primer soplado sin filtros absolutos. • Colocación de filtros absolutos. Puesta en marcha del sis-

tema de humectación.

Fuente: Biblioteca Grupo J.G., Barcelona, España. Empresa en la cual me desempeñé en el Departamento de Climatiza-ción durante 2 años (2008-2009).

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Modelamiento Energético,Lo Básico

Artículo preparado por Jared A. Higgins, P.E., Miembreo de ASHRAE

Hacer un modelo energético preciso, capaz de estimar el uso de energía del edificio, es dificultoso debido a las hi-pótesis que se deben hacer y evaluar durante el proceso de modelado. Por lo tanto, el aprendizaje sobre el mode-lado de energía, significa más que simplemente la cons-trucción o reconstrucción de un edificio en un programa computacional. Significa estar familiarizado con ASHRAE y otros recursos, y trabajar con el ingeniero y diseñador de la Climatización (HVAC), para hacer buenas suposiciones que resulten en un modelo energético preciso.

Construyendo la Envolvente del Edificio

El primer paso en la creación de un modelo de energía es construir la estructura física del edificio en el software de modelado. Esto permite al software determinar el efecto de las condiciones climáticas locales en la edificación. La mayoría de los programas de simulación de energía permi-ten, o en algunos casos requieren, la entrada explícita de la geometría del edificio, es decir, la ubicación y el tamaño de las superficies del edificio, tales como: paredes, techos, ventanas y puertas; en las tres dimensiones espaciales (1). Un elemento importante es la definición de las propieda-des térmicas de todas las superficies exteriores e interiores del edificio, incluyendo los coeficientes de transferencia de calor capa por capa y la masa térmica (2). Para la fenestración son necesarias también las propieda-des solares ópticas, en función del ángulo solar. Uno de los mejores lugares para encontrar información sobre cómo determinar los cálculos de carga térmica en la construcción de conjuntos constructivos, es el Capítulo 25 en el 2009 AS-HRAE Handbook-Fundamentals. Este capítulo proporciona una guía detallada sobre cómo calcular un factor U de un componente de construcción, así como también los efec-tos de la circulación de aire y la transferencia de humedad. Para lograr esto, el modelador tendrá que trabajar con el arquitecto diseñador del edificio para obtener secciones de la pared y techo de la construcción, así como información específica sobre el tipo de fenestraciones utilizado.

Una vez que todos los materiales del paquete constructivo se han determinado, el Capítulo 26 del Manual 2009-Fun-

damentals proporciona varias tablas que contienen infor-mación sobre resistencia, conductividad y calor específico para los materiales seleccionados. Las tablas 1, 2 y 3 del capítulo 26 incluyen información sobre la determinación de resistencia y emisividad de los espacios de aire; la Tabla 4 incluye información sobre la resistencia, conductividad y calor específico para varios diferentes materiales comunes de construcción y de aislamiento térmico.

Si se quiere un ejemplo para determinar el mejor curso de acción para el cálculo de esta información, el Capítulo 27 del Manual 2009-Fundamentals ofrece varios diferentes cálculos de factores de U.

El estándar ANSI / ASHRAE / IES 90.1-2007 “Norma de Ener-gía para Edificios”, excepto “Edificios Residenciales de Baja Altura”, es un recurso ampliamente utilizado para modela-do de energía y actualmente se usa como base de referen-cia para programas voluntarios de certificación. El Apéndi-ce A de esa norma dispone de varias tablas de factores U para conjuntos, en tipos comunes de techos, paredes, sue-los y cristales. Aunque esta información pueda ya estar de-terminada, el modelador de energía puede ser consultado en cuanto a realizar varios escenarios de modelación, para determinar la rentabilidad de la incorporación de medidas de conservación de energía (MCE).

Determinando las Cargas Internas y de Proceso

La siguiente fase en la construcción del modelo será deter-minar qué cargas de calor internas hay en el edificio. Las cargas internas se componen principalmente por personas y equipos e iluminación. Para obtener esta información, son cruciales el propietario del edificio y el arquitecto (2).

Desafortunadamente, si el proyecto se encuentra todavía en la etapa de diseño, estos valores serán siempre predic-ciones subjetivas basadas en reglas estimativas.

Ocupación y Equipo

El propietario del edificio será capaz de ayudar a determi-nar el número de personas que van a ocupar cada zona.

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Varios programas computacionales de modelado tienen la capacidad de aplicar un valor de ocupación por metro cua-drado, si la densidad de ocupación es desconocida. El pro-pietario del edificio también será capaz de ayudar a deter-minar qué tipo de equipo se ubicará en cada zona. Además, el propietario también puede ser capaz de proporcionar in-formación sobre la carga de calor generada por el equipo.

Si este no es el caso, el capítulo 18 del Manual 2009-Funda-mentals proporciona varias tablas de equipos generadores de calor. Las Tablas 5A a 5E proporcionan información para artefactos de cocina; las Tablas 6 y 7 proporcionan infor-mación sobre el equipo médico y de laboratorio; la Tabla 8 hasta la Tabla 12 proporcionan información en equipos típicos de computación y de oficina.

Iluminación

Para determinar las cargas internas debido a la iluminación, el ingeniero diseñador eléctrico será un recurso útil. Basa-do en el diseño de la iluminación, el ingeniero o el diseña-dor debe ser capaz de proveer una densidad de potencia de iluminación para cada zona, así como para el exterior del edificio. Sin embargo, si son necesarios valores típicos para densidades de potencia de iluminación, la Tabla 2 en el Capítulo 18 del Manual 2009-Fundamentals, y la Tabla 9.6.1 en la norma ASHRAE 90.1-2007, proporcionan esas densidades de potencia en función del método “espacio por espacio”. La Tabla 9.5.1 en la misma norma ASHRAE también proporciona densidades de potencia de ilumina-ción, utilizando el método de “área de construcción”. La Tabla 9.4.5 de la norma da densidades de potencia de ilu-minación para exteriores de edificios.

El ingeniero o diseñador debe ser capaz de proporcionar los perfiles por hora en las operaciones de iluminación; si no, el software de modelado típicamente tiene incorpora-do perfiles que se pueden aplicar de forma dinámica al uso de iluminación del modelo, basados en el tipo de edificio.

Este profesional también será capaz de ayudar con cual-quier tipo de controles de iluminación que se provean, como censores de ocupación, sistemas automáticos de control de iluminación, o un sistema de control para ilumi-nación natural. Las especificaciones de control de ilumina-ción natural también deben incluir información sobre los sistemas regulación continua “dimming” o en etapas.

Dimensionamiento del Sistema de Climatización HVAC

Hay principalmente dos escenarios que el modelador de energía encontrará referente al dimensionado del siste-ma HVAC. En cualquiera de ellos el modelador trabajará en estrecha colaboración con el ingeniero mecánico o el diseñador del sistema HVAC, para determinar cómo está zonificado el edificio y qué tipo de equipos y eficiencias se utilizarán.

En uno de esos escenarios el sistema HVAC ha sido ya di-señado y el modelador de energía debe obtener del inge-niero mecánico o diseñador la especificación del sistema seleccionado, incluyendo capacidad, eficiencia y curvas de desempeño de los equipos (calderas, enfriadores, ventila-dores, etc.).

El segundo escenario involucra al diseñador de HVAC como asesor al modelador de energía, para ayuda en determinar qué tipo de sistema HVAC usar. Este escenario típicamente ocurre tempranamente en el proceso de diseño, para de-terminar análisis de costos en el ciclo de vida para diferen-tes tipos de sistemas de climatización.

Análisis de carga térmica

El diseñador puede ya haber realizado un análisis de la car-ga para apoyar al modelador de energía. Si no, el modela-dor de energía podría tener que efectuar un análisis de la carga en base a información ya obtenida. La mayoría del software de modelado puede realizar un análisis de carga térmica, además de correr los modelos energéticos; sin embargo, se debe tener cuidado en su interpretación por-que estos cálculos “de dimensionamiento” son a menudo diferentes de la práctica estándar de ingeniería.

Evaluación de Sistemas de HVAC

Una vez que las cargas de calefacción y enfriamiento del edificio se han calculado, deben evaluarse diferentes siste-mas de HVAC. El 2012 ASHRAE Handbook-HVAC Sistemas y Equipos ofrece información detallada sobre varios tipos diferentes de sistemas de aire acondicionado. También proporciona varios esquemas y ejemplos de dimensiona-miento y operación de componentes, para dar una mejor comprensión del sistema.

La Norma ASHRAE 90.1-2007 proporciona información so-bre eficiencias mínimas de equipos en la Sección 6 Calefac-ción, Ventilación y Aire Acondicionado. Las tablas 6.8.1A a la 6.8.1J proporcionan eficiencias de equipo mínimas para unidades de aire acondicionado, bombas de calor, enfria-doras y calderas en función de la capacidad del equipo.

Requisitos de aire fresco para ventilación

Una consideración adicional que debe tenerse en cuenta en el sistema HVAC son los requerimientos de ventilación con aire fresco, que se basan en la clasificación del espacio servido, el número de personas en él, y sus metros cuadra-dos totales.

La Sección 6 Procedimientos de la norma ASHRAE 62.1-2007, proporciona ecuaciones detalladas para la deter-

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minación de las tasas de ventilación, y la Tabla 6-1 de la norma proporciona la tasa de ventilación mínima según la categoría de ocupación.

Varios programas de software también han rellenado pre-viamente estas tasas y ecuaciones para asistir al modela-dor energía. Sin embargo, dependiendo dónde se ubique el edificio y cómo se introduce el aire fresco a él, el uso de energía asociado con el acondicionamiento de este aire exterior puede ser significativo.

El diseñador del sistema HVAC necesitará estar involucrado en determinar si el aire fresco se introducirá a través del sistema HVAC, de un sistema de recuperación de energía, o por medio de ventilación natural. La Sección 6 de la norma ASHRAE 90.1-2007 contiene una serie de requisitos relati-vos a los sistemas, cuando se supone que van a utilizar re-querimientos específicos de aire fresco, como los sistemas de recuperación de energía y economizadores.

Perfiles de Operación

Una vez más, el propietario del edificio deberá ser consul-tado para determinar cómo el edificio se va a operar. Esto incluirá los perfiles relativos a cuándo se ocupará el edificio y con qué densidad, la operación de iluminación, sistemas de control de gestión de energía, las operaciones de pre-paración de alimentos, los horarios de ventilación y el fun-cionamiento de maquinaria diversa como computadoras, impresoras y fotocopiadoras.

El propietario del edificio o el arquitecto pueden o no ser capaz de proporcionar toda esta información. Sin embargo, casi todos los programas de modelado de energía propor-cionan perfiles típicos de operación para ayudar al mode-lador con resultados rápidos. En todo caso, hasta que haya un edificio real que en que se usen, estos perfiles son su-posiciones basadas en la experiencia previa o reglas empí-ricas.

En varios casos, como en cumplimiento de códigos o en el etiquetado energético del edificio y en programas volun-tarios de servicios públicos, los perfiles de operación y las cargas internas se mantienen fijos a propósito, para asegu-rar que todos los cálculos se realizan bajo las mismas re-glas, evitando cualquier "juego de azar" en los resultados. En esos casos, el objetivo de la modelación energética no es tanto predecir el uso de energía del edificio, sino propor-cionar una clasificación de activos neutral para un edificio, incluyendo su sistema de HVAC.

Los perfiles operativos también desempeñan un papel crítico cuando se utilizan los modelos de energía para la determinación de medición y verificación en las instalacio-nes existentes. Mediante el establecimiento de un modelo energético que compare con una línea base de rendimien-

to, puede medirse la eficiencia de las MCE que se hayan implementado en una edificación. Mediante el uso de aná-lisis de modelamiento energético que determine la canti-dad de energía que una instalación debe consumir durante un proyecto de retro-puesta en marcha, se pueden realizar ajustes operativos en la instalación para poner a punto el funcionamiento del edificio y reducir los costos operativos.

Estructuras Tarifarias

La última pieza del rompecabezas es introducir las estruc-turas de tarifas de los servicios de utilidad pública en el software de modelado. Esta información, normalmente obtenida del propietario del edificio, es un documento que proporciona información sobre estructuras de tarifas ener-géticas anteriores. Da información sobre una tasa de con-sumo de un servicio público, tales como kiloWatt-hora para consumo eléctrico y metros cúbicos para gas natural. Tam-bién informa del cargo por demanda si existe. Sin embargo en algunos casos, el edificio puede haber comprado agua enfriada, agua de calefacción o vapor, además de una tarifa eléctrica o de gas natural estándar. Esta información es cru-cial en la determinación de ahorro de costes energéticos, así como información de recuperación de capital en diver-sos elementos del diseño. Cuando considera los períodos de recuperación, el modelador de energía también tendrá que dar una tasa de inflación para anticipar el aumento de los costos de servicios públicos durante el período del pro-yecto en estudio (3).

Modelado de Energía en la Norma ASHRAE 90.1

La Norma ASHRAE 90.1-2007 proporciona información sobre el modelado energético, al usar ciertos métodos de modelación. La sección 11 contiene los requisitos para el método PCE, presupuesto de costo de la energía, mientras que el Apéndice Informativo G contiene los requisitos para el método CC, clasificación del comportamiento, que es utilizado por los programas voluntarios de etiquetado, ta-les como LEED.

Verificando la Precisión del Modelo de Energía

Los modelos de energía producen resultados que se utili-zan para determinar las decisiones de diseño en los edifi-cios. En algunos casos estos modelos pueden ser la única herramienta capaz de producir los datos requeridos para tomar estas decisiones de diseño.

Pero, ¿cómo sabemos que los datos que estamos utilizando son precisos? Los profesionales del modelado experimen-tados típicamente han encontrado ya un nivel de comodi-dad al leer los resultados del modelo energético. Ellos han pasado por el proceso suficientes veces como para recono-

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cer cuando necesitan lanzar una señal de alerta, especial-mente aquellos que han estado involucrados en escenarios de medición y verificación.

Esto deja a los modeladores más nuevos, con menos expe-riencia, cuestionando a veces sus resultados, y se les puede dar la frase de "Eso parece correcto" de sus pares más ex-perimentados. Así que, ¿cómo obtienen la experiencia que necesitan para sentirse más cómodos?

Uno de los medios más eficaces de verificación de la exac-titud del modelo de energía es a través de los datos reales medidos de los servicios públicos. Un usuario de edificio necesitará estar de acuerdo, para proporcionarle esta in-formación que ayude en la comparación al profesional mo-delador. El haber medido los datos de servicios públicos le permite al modelador comparar los resultados modela-dos en general con datos reales, lo cual es beneficioso en ayudar a las personas a aprender cómo la ocupación y las operaciones afectan al consumo de energía global de una instalación. Los datos también proporcionan información sobre el consumo inusual causado por picos y valles del cli-ma, y pueden ayudar a determinar si existe un problema de operaciones dentro de una instalación.

Sin embargo, el lado débil de este enfoque es que para la mayoría de los casos, sólo están disponibles las cifras de consumo total de energía del edificio (4). Esto hace que sea difícil individualizar el uso de energía de los subsiste-mas del edificio tales como las cargas por HVAC, ilumina-ción y enchufes.

Para proporcionar un ejercicio con sentido, el modelador de energía puede tener que recurrir a comparar el uso de energía del subsistema con porcentajes de consumo típicos elaborados por terceros analistas. Este enfoque ayudará a determinar si el modelo está prediciendo resultados in-usualmente altos en un área específica, que no producirán todavía 100% de exactitud del modelo.

La instalación de sistemas de medición parcializada en los edificios ha dado a la profesión modeladora una magnífi-ca oportunidad para comprobar los resultados del modelo energético. La medición parcializada permite que los datos reales medidos puedan desglosarse en categorías dentro del subsistema. El uso de energía del subsistema puede en-tonces ser comparado y analizado contra el modelo para obtener resultados más precisos en el futuro, pero aún re-querirá información del usuario del edificio para ayudar a determinar cómo está siendo operado el edificio.

Durante el proceso de modelado de energía, varios supues-tos tienen que hacerse en todo, desde la operación de ilu-minación, a los puntos de consigna de termostatos, a los horarios de ocupación. Con la obtención de esta informa-ción, el modelo energético será capaz de producir resulta-dos que son muy similares al actual consumo de energía de la instalación.

A través de estos ejercicios, los profesionales del modelado pueden ver la exactitud de sus modelos de energía y deter-minar qué ajustes se adaptan mejor a su enfoque de mo-delado. Cuanto más se comprende acerca del proceso de modelado y del funcionamiento real del edificio, más pre-cisas son las predicciones que se pueden hacer, resultando en decisiones de diseño más informadas en el futuro.

Conclusión

La modelación de la energía es compleja e incorpora va-rias disciplinas para obtener un producto acabado preciso. Los resultados producidos por el modelo de energía serán utilizados para tomar decisiones en el proyecto actual, así como también en futuros proyectos. En edificaciones com-plejas, el modelado de energía puede ser la única herra-mienta de diseño disponible para la toma de decisiones. Utilizar los recursos adecuados para hacer un modelo tan detallado como sea posible, ayudará a elaborar un modelo energético preciso.

Referencias

1. Waltz, James P. 1999. Computerized Building Energy Si-mulation Handbook, Chap. 6. Lilburn, Ga.: Fairmont Press.

2. California Energy Commission. 2004. “Nonresidential Alterna-tive Calculation Method (ACM) Approval Ma-nual.” http://tinyurl. com/cmwtwsz.

3. COMNET 2010. Commercial Buildings Energy Modeling Guidelines and Procedures http://tinyurl.com/cphjluh.

4. Higgins, J.A., S.D. Foster and J.R. Bailey. 2012. “Using Energy Models to Verify Utility Consumption.” ASHRAE Transactions 118(2): 205 – 213.

Cuatro usos para el Modelado de Energía

El modelado de energía se utiliza por cuatro razones prin-cipales: determinar el cumplimiento de códigos, estimar el comportamiento del diseño, comparar con el rendimiento real para actividades de medición y verificación, y desarro-llar calificaciones para el activo del edificio. Cada uno de estos cuatro usos requiere diferentes niveles de modela-ción de la energía y se inician en diferentes momentos de la fase de diseño.

Modelado Energético para el Cumplimiento del Código

El modelado para cumplimiento del Código compara el uso de energía calculada del edificio diseñado actual con aquella de un edificio base de referencia, para demostrar que la construcción diseñada cumple con los criterios de rendimiento mínimo. Este método se realiza típicamente al término de la fase de diseño; sin embargo, puede ser rea-

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lizado con anterioridad en el proyecto para determinar si son necesarias medidas de conservación de energía (MCE) adicionales para hacer al edificio diseñado cumplir con el código.

Modelado Energético para Comportamiento del Diseño

Esta modelación de energía se realiza a todo lo largo de la fase de diseño de un proyecto para determinar el uso de energía de una variedad de parámetros aplicados al edi-ficio. Tal modelado se hace a menudo para la clasificación voluntaria, como LEED, o programas de incentivos de las empresas de servicios públicos, donde el objetivo es produ-cir un edificio con diseño que supera el mínimo del código o la práctica estándar. Típicamente aquí se crean múltiples alternativas para comparar sistemas y componentes selec-tos, para determinar la cantidad de reducción de energía asociada con cada alternativa, y ayudar así a decidir cuáles de las alternativas utilizar en el proyecto.

Modelado Energético para Medición y Verificación

Los modelos para la medición y verificación son construi-dos después que un edificio ha sido ocupado. El modelo se construye basándose en los equipos y sistemas reales ins-talados, y los resultados analíticos son comparados con los datos reales de consumos de servicios públicos. Puesto que el rendimiento energético verdadero del edificio se conoce, este tipo de modelado implica típicamente su calibración mediante el ajuste de varios datos de entrada, en particu-lar para las condiciones operacionales reales, hasta que el uso de energía modelado coincide con los datos reales medidos. Una vez que el modelo ha sido calibrado, enton-ces puede ser utilizado para estimar los ahorros debidos a diversas medidas y normalizar los datos por diferencias operativas, de clima, etc.

Modelado Energético para la Tasación de ActivosModelar edificios comerciales con este fin es un nuevo y creciente campo, apoyado por el programa de ASHRAE bEQ (Building Energy Quotient, Cuociente de Energía del Edificio).

Programas Computacionales para Modelado de Energía

Varios programas de software de modelado de energía ofrecen tutoriales sobre cómo configurar los sistemas H VCA. Algunos programas definen los sistemas por tipo, ta-les como caudal de aire variable (VAV), monozona paquete (PSZ), con ventilador en paralelo (PFP), etc., mientras que otros pueden requerir que el modelador los configure, partiendo de componentes fundamentales de HVAC tales como ventiladores, enfriadores de agua, calderas, etc.

Los manuales de usuario del software son también buenas referencias en dar información sobre cómo utilizar el pro-grama para configurar sistemas HVCA. También hay bue-

nos foros en línea para los profesionales del modelado de energía, para hacer preguntas y dar información sobre dife-rentes programas de software y métodos de modelado. Un ejemplo es energy-models.com /forum.

Acerca del Autor

Jared A. Higgins, PE, lidera el grupo de servicio de energía en Parkhill Smith & Cooper, Lubbock, Texas. Él es un profe-sional certificado por ASHRAE Commissioning Process Ma-nagement.

Traducido de ASHRAE JOURNAL de diciembre 2012, por Julio Gormaz V.

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Sobre - Presión de Escaleras de acuerdo a UNE 12101-6

La Importancia de la Correcta Selección de la Clase de Sistema y el Control de Nivel de Sobre - Presión

Artículo elaborado por Santos Bendicho Alonso, Ingeniero Industrial. Director de Proyecto de SODECA S.A. Miembro de CEN TC:91 SC1 WG 6 y WG9

Introducción

Desde la publicación de la norma UNE EN 12101-6, el co-nocimiento de la misma por parte de los proyectistas e ins-taladores, así como el diseño de los sistemas de presuri-zación, han ido progresivamente en aumento. Pese a ello, existen algunos aspectos de la norma, como: la selección de la clase de sistema de presurización en función de las características de compartimentación del edificio, del ob-jetivo del sistema de presurización (evacuación o actuación de bomberos) y del tipo de evacuación prevista para el mis-mo (sólo de la planta del incendio, por fases o simultanea), los cuales en ocasiones no se tienen en cuenta en el diseño y que son determinantes para el correcto funcionamiento del sistema de sobre-presión en caso de un incendio.

La citada norma, de ámbito europeo, detalla los requeri-mientos para los sistemas de presión diferencial, permi-tiendo el dimensionado del sistema de presurización para 6 tipos de sistemas en función de cuál sea el objetivo del mis-mo. Dicho objetivo va desde permitir la evacuación segura sólo de los ocupantes que utilicen la planta afectada por el incendio (sistema tipo A) hasta permitir una más eficaz y segura intervención por parte de los bomberos en con-diciones de fuego muy avanzado (sistema clase F), siendo responsabilidad del diseñador la selección del sistema más adecuado en cada caso.

Sistema clase A: para medios de escape Defensa in situ: las condiciones de proyecto se basan en asumir que el edificio no será evacuado, a menos que esté directamente amenazado por el incendio. El nivel de com-partimentación del fuego es normalmente seguro para los ocupantes que permanecen dentro del edificio.

Sistema clase B: para medios de escape y lucha contra incendios Se puede utilizar un sistema de presión diferencial de cla-se B para reducir al mínimo las posibilidades de contami-nación grave por humo de los puestos de control contra

incendios, durante las operaciones de los medios para eva-cuación de personas, y de los Servicios de Extinción.

Sistema clase C: para medios de escape mediante evacuación simultánea Las condiciones de diseño de los sistemas de clase C se ba-san en el supuesto de que todos los ocupantes del edificio sean evacuados simultáneamente, al activarse la señal de alarma de incendio.

Sistema clase D: para medios de escape Riesgo personas dormidas: los sistemas clase D están con-cebidos para edificios cuyos ocupantes pueden estar dur-miendo, por ejemplo, hoteles, albergues e internados.

Sistema clase E: para medios de escape, con evacuación por fases: el sistema clase E se aplica en edificios donde la evacuación en caso de incendio, se realiza en forma escalo-nada o por fases.

Sistema clase F: sistema contra incendios y medios de escape El sistema de presión diferencial clase F se aplica para re-ducir al mínimo las posibilidades de contaminación grave por humos en las cajas de escalera empleadas por los Servi-cios de Extinción, tanto durante los procesos de evacuación de personas, como durante la actuación contra incendios de dichos Servicios.

La actual norma EN 12101-6 está siendo revisada por el CEN TC191 SC1 WG6 y en su próxima revisión incluirá únicamen-te 2 clases de sistemas de presurización, contemplando las situaciones de evacuación y de lucha contra incendios.

Para todos los sistemas posibles se establecen al menos dos situaciones que se pueden presentar durante un incen-dio en relación a la situación de la vía de evacuación:

a) Estando todas las puertas de la vía de evacuación ce-rradas: es necesario mantener un diferencial de pre-sión entre la vía protegida y las zonas no presurizadas

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en la planta afectada por el incendio de 50 Pa. A esta situación se añade en algunos casos (sistemas D, C y E) un requerimiento de presión adicional consistente en disponer de un diferencial de presión entre la vía protegida y las zonas no presurizadas de 10 Pa (en caso de que la puerta de salida final al exterior de la vía de evacuación se encuentre abierta). En éste último es-cenario, la diferencia entre una y otra clase de siste-ma radica en el número de puertas que se consideran abiertas en la escalera además de la puerta de salida final al exterior.

b) Al producirse la abertura de una puerta en la planta afectada por el incendio: en este caso es necesario disponer de un caudal de aire a través de dicha puer-ta, que permita evitar la entrada de humo en la vía de evacuación, para lo cual se exige una determina-da velocidad de paso de aire por ésta (0,75 m/s para sistemas cuyo objetivo es la evacuación de personas y 2 m/s para sistemas cuyo objetivo es la intervención de bomberos). La diferencia entre las distintas clases de sistema se basan, tanto en el requerimiento de ve-locidad del aire en la puerta abierta en la planta del incendio, como en el número de puertas abiertas en la escalera.

La selección de la clase de sistema de presurización (Clase A a Clase F) determinará el caudal de diseño de la instalación, el cual afectará a todos los elementos que conforman el sis-tema de presurización (unidad de ventilación, conductos de distribución, unidades terminales de impulsión, y sistema de extracción del aire del edificio).

El correcto dimensionado del sistema y selección de la clase de sistema es de vital importancia para el correcto funcio-namiento del sistema de sobre-presión en caso de incendio.

Tabla 2. Ejemplo de caudales de diseño para un edificio tipo en fun-ción de la clase de sistema de presurización adoptada (A, C o D)

Para cumplir con los citados requisitos de presurización, se debe impulsar un caudal de aire en la escalera, el cual normalmente es diferente, para cumplir con uno y otro requisito, lo que lleva a tener que disponer de un sistema que permita simultanear automáticamente estas dos situa-ciones de forma segura, ya que de no ser así e impulsarse un caudal excesivo en la escalera, en la situación de puer-ta cerrada, se incrementaría la sobre-presión en la misma, dificultando la abertura de la puerta de acceso a ésta por parte de niños o personas ancianas.

A pesar de que existen varios sistemas para controlar el ci-tado nivel de sobre-presión en la escalera (compuerta de sobre-presión, ventilador provisto de by-pass, y regulación de velocidad de giro del ventilador), el comúnmente usa-do es el tercero, consistente en disponer de un sistema de control del caudal de aire impulsado a través de un sistema de control de presión diferencial en la escalera, el cual se compone de una sonda de presión diferencial que mide la diferencia de presión entre la vía de evacuación presuri-zada y la zona no presurizada del edificio, cuya lectura se remite a un variador de frecuencia que hace girar el ven-tilador de impulsión de aire a la velocidad necesaria para mantener el nivel de presión deseado, normalmente 50 Pa, con lo cual se controla el citado nivel de presión en la situación de puertas de la vía de evacuación cerradas. En caso de abertura de una puerta de la vía de evacuación, el nivel de presión en la escalera disminuye drásticamente y de esta forma el sistema de regulación de velocidad de giro del ventilador pasa a controlar el mismo en su máximo ré-gimen y por tanto, aportando el caudal máximo de diseño de la instalación, ya sea éste el de situación de puerta entre vía de evacuación y planta afectada por el incendio abierta, o el de situación de puerta de salida al exterior abierta.

Este sistema es sencillo, seguro y de fácil instalación requi-riendo los siguientes elementos:

- Unidad de impulsión de aire para presurización de la vía de evacuación (con ventilador de reserva en caso nece-sario).

- Sonda de presión diferencial.

- Variador de frecuencia programado para control de pre-sión diferencial.

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- Eventualmente, cuadro alojando los dos últimos ele-mentos.

Este último elemento consiste en un cuadro eléctrico de montaje y conexionado rápido, alojando la sonda de pre-sión diferencial y un variador de frecuencia programado para la presurización de la escalera a 50 Pa, permitiendo una instalación y puesta en marcha del sistema más senci-lla, sin necesidad de programar ningún parámetro del sis-tema.

Cuadro de sobre-presión BOXPRES para control de presuri-zación en escaleras.

Asimismo, el cuadro de sobre-presión incorpora elementos adicionales, como la posibilidad de realizar un test de fun-cionamiento del sistema simulando la activación automáti-ca del sistema por el sistema de detección de incendios, o también la posibilidad de programar un régimen de giro del ventilador, que incluso en caso de fallo del censor de pre-sión, mantenga el sistema con capacidad de mantener el nivel de sobre-presión de 50 Pa en la escalera en situación de puerta cerrada.

Por otro lado y en aquellos casos en que se requiere un

ventilador de reserva para el sistema de presurización, el sistema debe ser capaz de conmutar automáticamente en-tre el ventilador principal y el de reserva en caso de fallo del primero, para lo cual el cuadro de sobre-presión debe incorporar los elementos necesarios para dicha maniobra.

Cuadro de sobre-presión BOXPRES para control de presuri-zación en escaleras con ventilador de reserva.

Por último, sin embargo, no menos importante, hay que prever un sistema para la extracción del aire del sistema de sobre-presión del edificio a través de la planta afectada por el incendio. De no ser así, el sistema acaba equilibrando las presiones entre la zona protegida y la zona del incendio, con lo cual deja de proteger la escalera. Dicha extracción se puede realizar mediante uno de los siguientes tres mé-todos:

a) Mediante aireadores en la fachada del edificio con abertura en la planta afectada por el incendio.

b) Mediante patios verticales de ventilación del edificio.

c) Mediante extracción mecánica a través de conducto vertical para extracción de la planta afectada por el in-cendio.

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Humberto Baghetti, un apasionado por la Refrigeración

EntrevistaDestacada

A lo largo de los años hemos galardonado a varias personas con el Premio Ronald de Soto, el máximo homenaje que nuestras instituciones, Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. y Asociación Gremial Ditar-Chile, entre-gan a personas destacadas de nuestra actividad, en el ám-bito académico, técnico, gremial o empresarial. Humberto Baghetti Gaete ha logrado sobresalir transversalmente en varios de estos aspectos, por ello hemos dedicado esta pri-mera entrevista a conocer su trayectoria, historia de vida y aportes al sector.

Casado y padre de 6 hijos, formó una hermosa familia, y hoy a sus 90 años de vida, un hombre como Humberto Baghetti no puede dejar de crear nuevos proyectos y continuar influ-yendo fuertemente en el exitoso desarrollo de la refrigera-ción en Chile.

En el aspecto más cercano e íntimo, Humberto Baghetti es un hombre carismático y con gran sentido del humor, rela-jado y alegre; increíblemente, nunca ha utilizado computa-dor ni calculadora y por sobre todo, es un apasionado de la refrigeración. Le preguntamos, ¿Cuáles son sus pasatiem-pos o hobbies? Sus hijos, Giancarlo y Piero, nos comentan, entre risas, aparte de pasar tiempo con la familia, “su pa-satiempo favorito es precisamente leer libros y toda clase de publicaciones sobre la refrigeración, de los cuales no se separa en su tiempo libre y en vacaciones, y el recuerdo más claro que tenemos de cuando éramos niños, eran los paseos de fin de semana, ¡Siempre nos llevaba a inaugurar frigoríficos!”.

Sus estudios primarios y secundarios los realizó en su ciu-dad natal, Copiapó, en la década de los años 1930. Poste-riormente en 1939, a los 16 años de edad, se traslada a la ciudad de Valparaíso, donde rinde examen de admisión en la Universidad Federico Santa María, siguiendo su afición por el área técnica. El resultado de su postulación fue ex-celente, sin embargo, sufrió la discriminación de esta casa de estudios donde le señalaron: “señor Baghetti, usted rin-dió un muy buen examen, pero lamentablemente no po-drá matricularse, porque usted no tiene apellidos ilustres”. Esta experiencia lo marcó profundamente y contribuyó a forjar su carácter perseverante, es así como ingresa a la Es-cuela de Artes y Oficios el año 1941, titulándose de Técnico Electricista. Luego de 25 años de desempeño laboral, nue-vamente comenzó a estudiar en forma paralela, obtenien-do en el año 1971, el título de Ingeniero de Ejecución en Electricidad de la Universidad Técnica del Estado. Un título

norteamericano y otro francés en Técnicas de Refrigeración le permitieron, además de complementar sus conocimien-tos técnicos, transformarse en ciudadano del mundo, con-dición que traería importantes consecuencias en su futuro.

Su vida laboral comienza el año 1946 como Jefe de la Sec-ción Motores y Sistema de Control Westinghouse, en la empresa Wessel, Duval y Cía. En 1947, ingresa a la Empre-sa de Comercio Agrícola (ECA), desarrollando una brillante carrera, desempeñándose como Operador de Frigorífico en Valparaíso hasta convertirse en Gerente Técnico del Departamento de Frigorífico en Santiago. A consecuencia de las reestructuraciones de las empresas públicas duran-te el año 1968, el Señor Baghettii impulsó la creación de la Empresa Nacional de Frigoríficos ENAFRI. En la época, el país experimentó el auge de la actividad frigorífica y se hacía indispensable una administración incluyente de ECA y CORFO, las cuales estaban a cargo de varios frigoríficos; existía prácticamente una competencia de mercado entre dos empresas públicas, en momentos en que el desarrollo de frigoríficos de privados era escaso. Humberto asume, en este escenario, la Gerencia de ENAFRI, administrando la cadena de 17 frigoríficos fiscales a lo largo de todo Chile.

En 1951 formó una de las más antiguas y prestigiosas empresas del rubro de la refrigeración en Chile, PROFRIO LTDA., dedicada al proyecto y construcción de frigoríficos, llegando actualmente a la considerable cifra de 1.600 frigo-ríficos proyectados e instalados en Chile, Uruguay, Argenti-na y Brasil. La compañía es administrada por don Hum-berto con el apoyo de dos de los hijos: Giancarlo y Piero

Por Claudia Cousiño

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Baghetti. PROFRIO, a través de sus 62 años de existencia, ha experimentado los enormes cambios tecnológicos, sien-do un importante empleador, importando nuevas tecnolo-gías, agregando el know-how a las técnicas de refrigeración y procesos de producción y también exportando esas tec-nologías y know how a países vecinos.

Los conocimientos técnicos y el dominio de idiomas, permi-tieron al señor Baghetti realizar muchos viajes en comisión de servicio a Europa y América Latina principalmente, re-presentando al gobierno de Chile en reuniones sectoriales y en otras ocasiones, viajó para interiorizándose sobre las innovaciones extranjeras en materia de procesos, equipos y componentes de refrigeración.

Reconocido como un actor sobresaliente en la Industria, don Humberto ha tenido destacadísimas participaciones y exposiciones, tanto en Chile como en el extranjero. Miem-bro de ASHRAE y de la Refrigeration Service Engineers, am-bas asociaciones referentes de los Estados Unidos de Nor-teamérica y del mundo.

En el aspecto gremial, ha participado desde los inicios en nuestra Asociación y fue también uno de sus Directores, además de colaborar activamente con nuestra Revista du-rante el año 2006, publicando su crónica “Historia de la Re-frigeración en Chile”.

¿Cuál considera que ha sido el factor clave de éxito en su carrera profesional y empresarial?

Creo que la preparación Académica y Profesional han sido fundamentales. Como Ingeniero en la especialidad, he podido desempeñarme a nivel internacional y he podido consolidar mi empresa. El factor más importante en lo profesional, es siempre mantener los conocimientos al día, mediante mucha lectura e investigación, ya que los equipa-mientos de refrigeración y nuevos sistemas avanzan muy rápido, de acuerdo a las necesidades del mercado. En el tema empresarial, el factor fundamental ha sido mantener una ética intachable a lo largo de mi larga trayectoria.

¿Qué consejo le daría a los emprendedores o empresarios del sector refrigeración?

Siempre he pensado que debemos trabajar unidos, apo-yarnos en otros profesionales del ramo y compartir ideas, proyectos, etc. El consejo como Empresario es nunca dejar de atender bien a los clientes y si uno se equivoca, primero reconocerlo y después hacer lo imposible por entregar lo que se nos solicita.

¿Cuál ha sido su mayor logro a lo largo de su trayectoria?

No podría señalar un logro en particular. He experimenta-do la satisfacción de ser protagonista en la construcción de más de 1.500 frigoríficos en Chile, Argentina y Brasil; en un principio como Ingeniero y luego a través de mi empresa familiar Profrío, la cual desde el año 1951 proyecta y equi-pa frigoríficos de alto nivel.

¿Cuál es su visión sobre el futuro de la refrigeración en Chile? De continuo crecimiento y éxito total, el país cuenta con gran cantidad de profesionales altamente calificados en la especialidad. Chile en general se está enfocando hacia el desarrollo agroindustrial como alternativa a la industria minera, y dado que todos los productos son perecibles, entonces la refrigeración es imprescindible para este cre-cimiento.

¿Cómo complementa el trabajo y vida familiar?

Profrío es una empresa netamente familiar, entonces estoy en contacto permanente con todos mis hijos. Cada uno de ellos, de de alguna manera, colabora en distintas labores de la compañía.

¿Alguna anécdota que le gustaría compartir?

Siendo alumno en la Escuela de Artes y Oficios, en el Taller de Ajustaje, debíamos fabricar un pisa papeles metálico a lima. En todas las etapas de evaluación yo obtenía nota 5 y un compañero, alto, ojos azules, con pinta de extranje-ro, obtenía invariablemente un 6,5. Descontento por esta injusticia, pues yo consideraba que mi dado estaba mejor hecho que el de mi colega rubio, le pedí al profesor que me explicara la razón porqué a mi me colocaba un 5 y a mi co-lega un 6,5. El profesor alemán, me respondió: “a ti te co-loco un 5 por que eres chico y en la vida te va a costar mu-cho sobresalir y al otro grandote sólo por presencia todo le resultará más fácil”, y agregó: “de esta forma, te incentivo a que te esfuerces más y puedas triunfar con seguridad en la vida, en cambio al otro le bastará sólo la pinta... Con los años pude comprobar en la vida real, cuan sabio fue mi profesor de Ajustaje. No me queda más que agradecer a mi profesor su sabia enseñanza.

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Piero Baghetti R., Humberto Baghetti y Giancarlo Baghetti R.

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Adjudicación del CECCL por ChileValora

El día 5 de abril de 2013, en una solemne reunión en ChileValora, se nos ha co-municado que nuestra Cámara ha sido acreditada como “CENTRO DE EVALUA-CIÓN Y CERTIFICACIÓN DE COMPETENCIAS LABORALES” (CECCL).

Foto grupal en el cierre del evento

De izquierda a derecha:De pie: Kurt Goldman, Asesor de Cámara, Klaus-Peter Schmid, Past President de Cá-mara, Jorge Sandrock, Vicepresidente Cá-mara y Peter Yufer, Director Cámara.

Sentados: Heinrich Stauffer, Presidente de Cámara, Ximena Concha Bañados, Secre-taria Ejecutiva de la Comisión del Sistema Nacional de Certificación de Competencias Laborales y Claudia Cousiño, Gerente de Cámara.

Foto en el momento de firma del Acta Compromiso

De izquierda a derecha:Renato León, Jefe de Acreditación de Centros de Evaluación y Cer-tificación ChileValora, Heinrich Stauffer, Presidente de Cámara, Ximena Concha Bañados, Secretaria Ejecutiva de la Comisión del Sistema Nacional de Certificación de Competencias Laborales y Claudia Cousiño, Gerente de Cámara.

Durante la lectura del Acta de Compromiso entre ambas entidades

De izquierda a derecha: Kurt Goldman, Asesor de Cámara, Renato León, Jefe de Acredita-ción de Centros de Evaluación y Certificación ChileValora, Heinrich Stauffer, Presidente de Cámara, Ximena Concha Bañados, Secretaria Ejecutiva de la Comisión del Sistema Nacional de Certificación de Competencias Laborales, Claudia Cousiño, Gerente de Cámara, Klaus-Peter Schmid, Past President de Cámara, Jorge Sandrock Vicepresidente de Cámara y Peter Yufer, Director de Cámara.

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Nuevas Soluciones de Cubierta de Acero Integrada a Lámina Productora de Energía Fotovoltaica en Chile

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Visita del Presidente de la Cámara a la ISH en Alemania (Internationale Sanitär- und Heizungsmesse).

En vista de la futura EXPO FRÍO CALOR CHILE 2014, el Presidente de la Cáma-ra visitó durante la ISH (Internationa-le Sanitär- und Heizungsmesse) en Frankfurt, a los señores Andreas Lüc-ke, General Executive Manager de la BDH: (Bundesindustrieverband Deuts-chland, Haus-, Energie- und Umweltte-chnik e.V., en inglés: Federal Industrial Association of Germany House, Ener-gy and Environmental Technology) y Günther Mertz, Gerente del “Fachver-

band Gebäude-Klima e.V.” en inglés, “Association of Air Conditioning and Ventilation in Buildings”, con el fin de que ellos promocionen nuestra expo-sición entre los fabricantes alemanes de productos de Aire Acondicionado, Refrigeración y Calefacción, y asimis-mo, participen a través de la adquisi-ción de stands en nuestra feria.

Se dejaron a disposición unos 100 fo-lletos que promocionan nuestra próxi-

ma EXPO FRIO Y CALOR 2014. Nos soli-citaron diseñar un documento técnico adicional al folleto entregado, con es-pecial enfoque hacia el sector de la ca-lefacción. Además intentarán obtener parte de los fondos estatales disponi-bles para las empresas interesadas en exportar productos hacia nuevos mer-cados.

De izquierda a derecha:El Presidente de la Cámara con el señor Andreas Lücke, General Executive Ma-nager de la BDH: (Bundesindustrieverband Deutschland, Haus-, Energie- und Umwelttechnik e.V. en inglés: Federal Industrial Association of Germany House, Energy and Environmental Technology). De izquierda a derecha:

El Presidente de la Cámara con el señor Günther Mertz, Geren-te del “Fachverband Gebäude-Klima e.V.” en inglés, “Association

of Air Conditioning and Ventilation in Buildings”.

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Nuevas Soluciones de Cubierta de Acero Integrada a Lámina Productora de Energía Fotovoltaica en Chile

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Asamblea General Ordinaria de Socios de Cámara y Ditar Chile

El pasado día jueves 07 de marzo del año en curso, se celebró la Asamblea General Ordinaria de Socios de la Cá-mara Chilena de Refrigeración y Clima-tización A.G. y Ditar Chile. El evento se realizó en el Hotel Plaza El Bosque Park, contando con una amplia convo-catoria de socios de Cámara y Ditar. En la ocasión de expusieron los principa-les avances sobre la gestión desarro-llada por el Directorio durante el año 2012 y se dieron a conocer importan-tes proyectos a implementar durante el año 2013 y 2014.

El Presidente de la Cámara expuso la Cuenta Administrativa del año 2012 y el Tesorero dio a conocer la Cuenta Contable de la Cámara del año 2012. Asimismo el Presidente de Ditar Chile,

informó sobre la Cuenta Administrati-va Ditar año 2012.

Resumen Balance 2012

Elaborado por: José Antonio San Mi-guel, Tesorero.

Contabilidad año 2012, confeccionada por el contador Señor Emiliano Busta-mante Urrejola, Licencia 2009, regis-tro Nº 24.895-5.

Este informe se basó en los Ingresos y Egresos del periodo 2012, los que se distribuyeron considerando los in-gresos vigentes desde el aumento de la cuota social, acordada en la asam-blea del 2010. Lamentablemente, de los 119 socios vigentes que debieran

aportar $ 46.643.560, sólo se recaudó un ingreso total de $24.890.497, más las cuotas atrasadas de otros años que fueron $ 3.793.750.

Agradezco a las empresas, que por segundo año consecutivo formaron la Comisión Revisora de Cuentas, in-tegrada por los siguientes socios de la Cámara: Sr. Giorgio Magnani de In-tercal S.A., Sr. Juan Quijada de Serfriq Ltda. y el Sr. Daniel Rodríguez de Ro-dríguez y Cía. Ltda.; quienes emitieron sus informes aprobando la contabili-dad presentada.

Finalmente, solicito a los socios cance-lar sus cuotas sociales atrasadas. De-bemos mantener operativa la Cámara y realizar todos los proyectos presu-

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El Presidente de la Cámara, Señor Heinrich Stauffer

El Presidente de Ditar CHILE, Señor Eduardo Mora.

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puestados para este año, en orden a fomentar el desarrollo de la Refrigera-ción y Climatización en nuestro país. Los socios dieron por aprobada el Acta de la Asamblea anterior y el Balance del año 2012.

Uno de los proyectos más significati-vos de la Cámara es la segunda versión de la EXPO FRIO Y CALOR 2014, la cual se llevará a cabo durante los días 14 al 16 de mayo de 2014 en el Centro Cultural Estación Mapocho, ubicado en la Plaza de la Cultura s/n en San-tiago de Chile. Durante la Asamblea contamos con una presentación sobre los avances en la venta de stands y la organización del evento, realizada por el señor Fabián Armagnague, Director de la Productora ARMA, empresa a cargo de la feria.

Respecto al proyecto de acreditación de la Cámara como Centro de Evalua-ción y Certificación de Competencias Laborales, el Presidente señala que el día 22 de enero del año en curso, Chi-leValora llevó a cabo la auditoría para conocer las dependencias de la sede de nuestra asociación, donde se reali-zarán las pruebas teóricas. Las pruebas sobre conocimiento práctico se harán temporalmente en las instalaciones de 3 empresas socias de la Cámara (INRA, MULTISOL, INSTAPLAN), hasta que el Centro de Evaluación y Certificación cuente con su propia infraestructura y maquinaria.

La Asamblea culminó con un entrete-nido coctel de camaradería en la terra-za del Restaurante del hotel.

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Nuevas Soluciones de Cubierta de Acero Integrada a Lámina Productora de Energía Fotovoltaica en Chile

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Agradecimientos donación de 3 Equipos de Aire Acondicionado

Durante la Asamblea Ordinaria de Socios de nuestra Cáma-ra, se solicitó a los socios la donación de 3 Equipos de Aire Acondicionado para las oficinas de la Cámara.

Agradecemos a los 3 socios que espontáneamente respon-dieron a lo solicitado y a los socios que ofrecieron hacer las instalaciones sin costo para nosotros.

Se recibieron dos equipos portátiles de Mc Cormick y José León y Cía. Ltda. (Montermic) y un equipo Split de Rodrí-guez y Cía. Ltda. Las instalaciones serán realizadas por Mc Cormick y Rojas, Sandrock y Cía. Ltda.

De izquierda a derecha: Alejandro Reyes e Israel Becerra de Mc Cormick Chile Ltda. y Heinrich Stauffer. Alejandro es Director de la Cámara.

De izquierda a derecha: José León de José León y Cía. Ltda. y Heinrich Stauffer.

Entre los días 26 de febrero y 1 de marzo, se celebró en la ciudad de Madrid, España, la Feria Climatización 2013. Pla-taforma europea por excelencia para la presentación de la vanguardia y adelantos en cuestión de calefacción, ventila-ción, aire acondicionado y humidificación. En esta edición, el enfoque general de fabricantes estuvo dirigido al ahorro energético y la recuperación de energía, temas que la Co-munidad Europea tiene altamente estandarizados.

Dentro de las novedades que ha presentado el Grupo S&P en Climatización 2013, se encuentran:

• Equipos de ventilación, de accionamiento directo, que cumplen con la nueva normativa europea en cuestión energética. Normativas cada vez más exigentes y pro-gresivamente más demandantes para fabricantes de ventilación.

• Recuperadores de calor, de placa y rotativos. Con gran eficiencia, domiciliarios e industriales.

• Modelo TD Silent en tamaños grandes, construcción metálica.

• Innovación en la gama de ventiladores que resisten 400°C, especiales para temas de seguridad en incen-dios.

Visita S&P a Feria Climatización 2013 en Madrid

S&P Chile asistió a este evento en compañía de un grupo selecto de clientes y profesionales con gran trayectoria en Chile: Ernesto Muga (Cosmoplas), Jorge Passi (Salfa), Aldo Venegas (Termoingeniería Norte), Rodrigo Jofre (Matec Norte), Raúl y Diego Paez (CAD Ingeniería). En representa-ción de SYP Chile participaron los señores Juan José Susaca-sa, Gerente Comercial y Claudio Lazo, Ingeniero en Ventas. El grupo viajó a Barcelona para visitar algunas de las plantas productivas de S&P, el Laboratorio de Aerotécnica y el Cen-tro de Distribución de Soler & Palau Ventilation Group.

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Climanoticias

Talleres de Capacitación Midea Carrier Chile para red de instaladores y clientes

La Empresa realizó, los días 1 y 3 de abril, en el Aula Tecnológica del Ins-tituto Profesional Inacap, talleres de capacitación dirigidos a presentar sus productos, que comenzaron a ser comercializados en Chile a través del Joint Venture entre Midea Group y Ca-rrier Corporation.

Se destaca la presentación de las nue-vas series de equipos VRF y Modular Chillers, de sistemas de calentamien-to de agua con gran éxito en Europa y EE.UU, además del nuevo software de control IMM de cuarta generación, entre otros.

El programa de los talleres contem-

pló exposiciones dictadas por Ben-jamín Peña, Gerente de Marketing & Negocios de Midea Carrier Chile y ejecutivos de Midea China, quienes señalaron la importancia de estas ac-tividades para afianzar y consolidar la relación de trabajo con la red de insta-ladores y clientes.

“Estas capacitaciones permiten man-tener actualizados a nuestros instala-dores para que ellos puedan atender mejor las necesidades de su cliente final. Estamos muy contentos por la

gran convocatoria y participación, en-tendiendo que el mercado chileno de equipos de aire acondicionado es re-lativamente menor en comparación a otros países como Brasil y Argentina. Estamos muy sorprendidos con el nú-mero de participantes, esto muestra claramente el crecimiento en que se encuentra nuestro mercado”, sostuvo Benjamín Peña Isla.

Ministerio del Medio Ambiente entrega Instrumentos de Evaluación al CECCL

El día 9 de abril, en una reunión en el Ministerio del Medio Ambiente, se ha hecho entrega a la Cámara de los Ins-trumentos de Evaluación de los 4 Per-files inscritos en el registro de ChileVa-lora (Climatización y Refrigeración).

En una licitación del Ministerio del Medio Ambiente, se adjudicó este tra-bajo a un grupo de profesores de INA-CAP, liderado por Germán Fuentes. Es-tos documentos han sido los últimos que nuestro Centro necesitaba para iniciar su trabajo.

De izquierda a derecha: Claudia Cousiño, Gerente de Cámara, Claudia Paratori, Coordinadora de la Unidad Ozono, División de Recursos Naturales, Residuos y Evaluación de Riesgo del Ministerio del Medio Ambiente, Germán Fuentes, Profesor de INACAP, Johanna Arriagada, Consultor Programa Ozono, División de Políticas y Regulación Medioambiental Ministerio del Medio Ambiente y Jorge Sandrock, Vicepresidente de Cámara.

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ClimanoticiasClimanoticias

Ministerio del Medio Ambiente entrega equipamiento al CECCL

De acuerdo al convenio firmado entre Ministerio del Medio Ambiente-Subsecretaria del Medio Ambiente y Beneficiario del Proyecto: Plan Terminal para la eliminación de CFC en el sector de Servicios en Chile, el Ministerio del Medio Am-biente hizo entrega de equipos de recuperación y reciclaje, de medición de temperatura y peso, además de analizado-res de refrigerante de última generación.

Este equipamiento es aportado por PNUD y el Ministerio del Medio Ambiente para el Centro de Certificaciones de Competencias laborales de la Cámara Chilena de Refrigera-ción y Climatización A.G.

En el mes de marzo, una importante delegación de inge-nieros de empresas del rubro de las telecomunicaciones, realizó una visita a la Fábrica de STULZ ubicada en la ciudad de Hamburgo, Alemania, con el fin de apreciar en terreno, parte de los procesos de fabricación y control de calidad de equipos adquiridos recientemente, los cuales llegarán a Chile para ser implementados en diferentes Salas Técnicas a lo largo de todo el país.

Esta visita fue organizada por INSTAPLAN S.A., empresa asociada a la Cámara, dedicada al diseño y suministro de Sistemas de Climatización Precisa, para aplicaciones en el área de las Telecomunicaciones y Datacenters.

De izquierda a la derecha: Luis Flores y Cristián González de MOVISTAR, Juan Carlos Albornoz de INERCOM, Heiko Eichner de STULZ.

De izquierda a la derecha: Cristián González y Luis Flores de MOVISTAR, Juan Carlos Albornoz de INERCOM, y Roberto Gerlach de INSTAPLAN.

Visita de INSTAPLAN a la fábrica de STULZ en Hamburgo, Alemania

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ClimanoticiasClimanoticias

Firma Acuerdo Internacional de colaboración entre la Cámara y el IIAR

En un grato, formal y distendido ambiente, durante la IIAR (Industrial Refrigeration Conference & Exhibition), el día 17 de marzo de 2013, en Colorado Springs, Colorado, USA, fue firmado el primer Acuerdo Internacional de Colaboración entre el IIAR y la Cámara. La delegación de la Cámara fue integrada por los señores Patrick Fossey y Raúl Busnter. Este acuerdo permite entre otras cosas:

1. Crear y mantener el intercambio de publicaciones entre ambas asociaciones.

2. Colaborar en la organización de los Seminarios de Refri-geración Industrial del IIAR en Chile.

3. Transferir conocimientos y experiencias técnicas entre ambas organizaciones en la forma de: normas, trabajos técnicos, pautas, manuales y otras publicaciones seme-jantes. Tal transferencia será protegida por un acuerdo de licencia de propiedad intelectual, bajo un contrato in-dividual o como parte de una licencia general, según lo que se acuerde entre ambas partes.

4. Cursos y materiales de entrenamiento serán provistos por el IIAR para el uso de la Cámara Chilena de Refrige-ración y Climatización A.G., por medio de otro acuerdo,

De izquierda a derecha: Raúl Bunster, Socio de Cámara y Ditar, Patrick Fossey, socio de Cámara y Ditar, Bob Port, Presidente IIAR y Bruce Bad-ger, Presidente saliente IIAR.

o podrán ser pagados como parte de una licencia de pro-piedad intelectual general.

5. Miembros del Directorio y representantes oficiales de-signados por ambas organizaciones, se reunirán periódi-camente de modo de establecer y mantener iniciativas estratégicas que beneficien a ambas partes.

La Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. da la más cordial bienvenida a la empresa:

Lean Service Ltda.y a su Gerente el Sr. Roberto Lean Araya.

Bienvenida

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De izquierda a derecha: Rubén Céspedes de RCA Ltda., Francisco Mira-lles, Director de Ditar CHILE, Florentino Meriño, Socio de Ditar CHILE y Alejandro Requesens, Secretario de Cámara.

De izquierda a derecha: Peter Yufer, Director de Cámara y Ditar CHILE y Fabian Armagnague, Director de ARMA Productora.

De izquierda a derecha: Alonso Lopetegui, Socio de Ditar CHILE, Julio Gormaz Director de Cámara y Ditar CHILE, Klaus Grote, Director de Ditar CHILE y José León de José León y Cía. Ltda.

De izquierda a derecha: Walter Prett de Comercial Rentaclima S.A., Fa-biola Vega de Nicolaides S.A., Alejandro Requesens, Secretario de Cáma-ra y Heinrich Stauffer, Presidente de Cámara.

De izquierda a derecha: Alejandro Requesens, Secretario de Cámara, Fa-bian Armagnague, Director de ARMA Productora, Claudia Cousiño, Ge-rente de Cámara y Heinrich Stauffer, Presidente de Cámara.

De izquierda a derecha: Jorge Sandrock, Vicepresidente de Cámara, Klaus-Peter Schmid, Past-President de Cámara, Juan Carlos Lagos, Direc-tor de Ditar CHILE y Luis Faúndez, Socio de Ditar CHILE.

ClimanoticiasClimanoticias

Asamblea General Ordinaria de Socios de Cámara y Ditar CHILE

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F&C

ALARCON PONCE EZEQUIEL ESTEBAN skiel-03,04@live.cl

ALVAREZ FERREIRA DANIEL ANDRES daniel.alvarez@usach.cl

ARACENA BUGUEÑO BASTIAN FRANCISCO bastian.aracena@gmail.com

ARAINGA GREGORIO JORGE ALBERTO jorge.ag23@gmail.com

ARAUCO RISCO HUGO AXEL hugoarauco@yahoo.com

ARAVENA HIDALGO PIA BELEN piabelen.aravena@gmail.com

ARELLANO HERNANDEZ ANTONIOaarellano@mpt.cl

ARENAS O’RYAN RENE renearenasor@gmail.com

AVENDAÑO RODRIGUEZ FRANCISCO francisco.enertec@gmail.com

BACHMANN ATALA JUAN PABLO jp.bachmann@hotmail.com

BAHAMONDEZ RIVERA SERGIO thssergio@gmail.com

BARRENA CARRASCO PAULINA ANGELA paulina.barrena@usach.cl

BECERRA REYES ISRAEL GONZALO ibecerra.reyes@gmail.com

BELLO ROMAN EDUARDO ANDRES edo_badank@hotmail.com

BENAVIDES MANSILLA JULIO ANTONIO shaka-tm@hotmail.es

BERRIOS ALVAREZ ALEX ESTEBAN berrios.tecnoclima@gmail.com

BERRIOS TAPIA WILLIAM ALEXIS operaciones@bygchile.cl

BRAVO CASTILLO JUHLINO DE LO VASQUEZ juhlino.bravo@hotmail.com

BRAVO SAN MARTIN FELIPE IGNACIO felipe-bs101@hotmail.com

BURGOS TORREALBA PAULINA ALEJANDRA paulinabt@hotmail.com

CABEZAS SALGADO DIEGO ALONSO diehho.cs@gmail.com

CALDERON VILLANUEVA SUSAN KATHERINE gatitaden@gmail.com

CANE CASTRO TOMAS A. gerencia@ryrsac.cl, tcane@terra.cl

CARDENAS ACEVEDO VICTOR FELIPE killualee335@hotmail.com

CARRERA CUEVAS ISABEL M. icarrera@masterclima.cl

CARVAJAL PEREZ SEGUNDO LORENZO scarvajal@secarclima.cl

CASTAÑEDA TOBAR CRISTIAN D. cristian.castaneda@profrio.cl

CASTILLO VIERA ANDRES acastillov55@gmail.com

CASTRO TAPIA DAISY ESTHER mininaless@gmail.com

CEBALLOS JARA GUILLERMO gceballos@sercologistics.com

CESPEDES ANDUZE RUBEN A. cespedes@rcaltd.cl

CHAMORRO PULGAR ANDREA ALEJANDRA andreis@live.cl

CHAMORRO TERRANO DIANA VICTORIA diana.chamorro@usach.cl

CIFUENTES PARRA JOSE A. acifuentes@proyet.cl

CLARKE CAYUQUEO CRISTIAN GABRIEL cristian@extractor.cl

CORDOVA SANTANDER ERWIN PATRICIO erwin.cordova@teclima.cl

CORNEJO ALARCON ANIBAL ALEJANDRO anibal-cornejo@hotmail.com

CORNEJO REVECO GERARDO TOBIAS gerardo.cornejo@gmail.com

CORNEJO ROMERO EDUARDO ANTONIO edo.cornejo@gmail.com

CORTES GARRIDO FRANCISCO JAVIER franciscocortesgar@hotmail.com

CORTEZ RAMOS JOSE HERNAN jose_cortez@fmi.com

CRUCES JEREZ RICARDO I. ricruces@entelchile.net

DE LA FUENTE GARRIDO ALVARO GONZALO newen@newenclima.cl

DINAMARCA BAEZA FRANCISCO fdb@airemardi.cl

DURAN FERNANDEZ JUAN GUILLERMO juan.duran@fach.cl

ECHEVERRIA VALDEBENITO JOSE ALEJANDRO j.alejandroh@hotmail.com

ESPINAS ORTEGA JIAME ESTEBAN jaime.espinas@hotmail.com

FAUNDEZ SALINAS LUIS E. lfaundezsal@gmail.com

FERNANDOIS RAMIREZ JORGE fernandoisrefrigeracion@hotmail.com

FOSSEY DE BARNOLA PATRICK pfossey@amayer.cl

FUENTEALBA SAN MARTIN RAUL climacenter.oficial@gmail.com

GALASSO HENRIQUEZ MARIO A. mariogalassoh@vtr.net

GALLEGUILLOS DIAZ JOAQUIN ESTEBAN gallodrums_sf@hotmail.com

GONZALEZ FERNANDEZ ROBERTO NEFTALI robertnefta@gmail.com

GONZALEZ LEPE CLAUDIO ANDRES claudio.gonzalez@usach.cl

GONZALEZ OLAVARRI FELIX A. felixgonzalez.o@gmail.com

GORMAZ VENEGAS JULIO jgormaz@gyz.cl

GROTE HAHN KLAUS klaus@grote.cl

GUASP AVENDAÑO MIGUEL tricltda@gmail.com

GUENCHOR GUENCHOR JOSE ANTONIO jguenchor@hotmail.com

GUERRA VERGARA DANIELA LORETO modesta_top@hotmail.com

HENRIQUEZ PEREIRA PEDRO ANTONIO php56p@gmail.com

HERNANDEZ ARACENA WILLIAM MARCELO william.hernandez@willclima.cl

HERNANDEZ GONZALEZ PATRICIO ANDRES patricio.hernandez@phgclima.cl

HEVIA LIZANA LUIS L. luis.hevia.lizana@gmail.com

HINOJOSA CASTILLO LUIS ROLANDO luis.hinojosa@poch.cl

HUERTA SOLIS FRANCIA francia.huerta.s@gmail.com

HURTADO VIEDNA FERNANDO BALARDO fdo_70@hotmail.com

JARA VERGARA ALEXIS FRANCISCO ROLANDO alexis.jarav@usach.cl

JIMENEZ CONTRERAS EDUARDO JESUS edossk8@gmail.com

JIMENEZ GACITUA ROMINA ANDREA rjimenez@mideacarrier.com

JULIO IRARRAZABAL MAXIMILIANO julio.irarrazabal@gmail.com

KASS SANDOVAL ALEJANDRA DENISSE alejandra.kass@gmail.com

KAUNE GALAZ HERNAN JAVIER hernankaunegalaz@hotmail.com

LABBE ROBLES ROBERTO roberto.labbe@poch.cl

LAGOS FUENTES JUAN CARLOS jclagos@masterclima.cl

LAGOS PINTO MAURICIO ALEJANDRO mlagos@masterclima.cl

LAGOS VASQUEZ GONZALO ENRIQUE gonlagosv@gmail.com

LEON GUGGISBERG MAXIMILIANO max.leonguggisberg@gmail.com

LEON HIDALGO GUILLERMO A. galh@galh.cl

LICEO ANDRES BELLO liceoabe@yahoo.com

LICEO IND. HERNAN VALENZUELA LEYTON. pastoralhvl@4hotmail.com

LOPETEGUI WEVAR ALONSO LAUTARO alonso.lopetegui@pf.cl

LOPEZ GAMBERO PATRICIA SOLEDAD la.vecinita_xp@hotmail.com

MALBEC LEPELEY MARCELO marcelo.malbec@malbec.cl MANQUEL CARRASCO CESAR cesarmanquel@hotmail.com

MANRIQUEZ CALDERON OSCAR A. chinorios361@hotmail.com

MARCHANT ROMERO NICOLE STEPHANIE nicole.marchant@gmail.com

MARIN CAHUI LILIAN ANDREA lily-marin2@hotmail.com

MARTINEZ VALENZUELA MAURICIO ANDRES el-shileno-10@hotmail.com

Socios DITAR ChileSocios Ditar Chile

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MERIÑO FIGUEROA FLORENTINO florentinomerino@gmail.com

MEZA HENRIQUEZ JULIO S. termyfrio@hotmail.com

MEZA HENRIQUEZ RAMON N. ramon_meza_h@hotmail.com

MIRALLES SERRANO FRANCISCO fmiralles@senaingenieria.cl

MIRANDA DIAZ LUIS ALBERTO mirandadiazfrio@hotmail.com

MOLINA LEIVA LUIS GONZALO gmolina@qclass.cl

MONJE RUIZ LUIS ALBERTO lmr_refr@yahoo.com

MONSALVE VERDUGO GWENDOLYNE gwendo037@hotmail.com

MONTENEGRO LABBE MARCELO FELIPE fmontenegro_82@hotmail.com

MORA ESTRADA EDUARDO M. eduardomora@subsoleservicios.cl

MORALES HERRERA EMERSON ALBERTO emoralesherrera21@gmail.com

MORGADO JOFRE ANGEL IVAN angel.morgado@cl.nestle.com

MUÑOZ NAVARRO EDUARDO ANDRES eduardo.a.munozn@gmail.com

MUÑOZ VERDEJO ALEJANDRO ESTEBAN ampi@telsur.cl

NORAMBUENA SOTO RAMON casaklima@gmail.com

ONETO LOPEZ FRANCO ALBANO franco.oneto@usach.cl

ORTEGA LEGUE LUIS R. rortega2001@tutopia.com

OSORIO HERNANDEZ ALEXANDRA FABIOLA alexandra.osorio@usach.cl

PAEZ DIAZ DIEGO IGNACIO diego.et.paez@gmail.com

PAEZ RIVERA RAUL ENRIQUE raulpaez@cad-ingenieria.cl

PARADA ALEGRIA FERNANDO efparada@vtr.net

PEÑA PEREZ CLAUDIO MARCELO claudio_pea_perez@yahoo.es

PEÑAILILLO VILLEGAS CESAR ANTONIO cpenailillo@trane.com

PEREIRA CARCAMO ROBERTO SEBASTIAN rpcrefriyclima@gmail.com

PEREZ CORVALAN FELIPE ALEJANDRO black_fapc@hotmail.com

PEREZ HORMAZABAL MICHAEL michaelrefrigeracion@hotmail.com

PEREZ MUÑOZ YASMIN yasmin.mv@gmail.com

PONCE AVILA ALEXANDER LUDWIN copeluz.cool@gmail.com

PRETT WEBER WALTER w.prett@rentaclima.cl

QUIROGA LORCA ISMAEL ELIAS iquiroga@trane.com

RAVANAL BECERRA DIEGO IGNACIO dravanalb@gmail.com

RAMIREZ CHAVEZ SEBASTIAN ANDRES seba_0013@hotmail.com

RAMOS SANTIBAÑEZ ANGEL DANIEL angel.ramos@fach.cl

REBOLLEDO SANCHEZ JORGE jrebolledo@surnet.cl

REYES RUZ JOAQUIN jreyes@cintec.cl

RIQUELME BARRIA VICTOR HUGO polosur@telsur.cl

RIQUELME HERNANDEZ CIPRIANO cipriano.riquelme@cringenieria.cl

RIOS TORREALBA CARLOS WALTER cwriost@gmail.com

RODRIGUEZ CID JORGE EDUARDO josh.rocker@gmail.com

ROJAS SAEZ OSCAR el-oskaar@hotmail.com

ROJAS VEAS JUAN GUILLERMO juanrojas@climaproject.cl

ROJAS VEGA MAX IVANHOE maxrojas_v@hotmail.com

RUBIO HERNANDEZ ALEJANDRO ESTEBAN alejandro.rubio@usach.cl

RUIZ GONZALEZ IGNACIO ESTEBAN nacho.ruiz.g@live.cl

SALAS ALIAGA RODRIGO A. rasa@vtr.net

SALINAS CONTRERAS PEDRO ANTONIO pedro.salinas@vtr.net

SANDROCK HILDEBRANDT JORGE A. jsandrock@multisol-clima.cl

SAN MARTIN OTAROLA REGULO IGNACIO regulo.sm@hotmail.com

SCHMID SPILKER KLAUS P. kpschmid@inrafrigo.cl

SEYSSEL CLAVERIA JOSE VICTOR aireacondicionado2004@yahoo.es

SILVA BARRIOS CRISTOBAL ALEXIS cris_rock@hotmail.com

SILVA LEON MANUEL mrsilva@vtr.net

SOTO OVALLE JOSE jsoto@fleischmann.cl

SOTO PACHECO RUTH ruthsotopacheco@gmail.com

SOTO SOTOMAYOR DIEGO ANTONIO dantonio.ss@gmail.com

SUTTER GARCIA PATRICIO ALBERTO GASTON arkantos_55@hotmail.com

TAPIA GAJARDO RUBEN r_tapia@elgolfo.cl

TELLEZ VALENZUELA PABLO A. pablotellez09@hotmail.com

TRONCOSO URZUA JUAN CARLOS prof_944@hotmail.com

TOLEDO ALVAREZ JOEL O. joel.toledo2009@gmail.com

TORRES FUENTES ANA CONSTANZA conytf@hotmail.com

TORRES LEON RAUL IGNACIO rael.torres@usach.cl

TREWIK SLOMKA BERNARDO btrewik@airolite.cl

URBINA ZUÑIGA ESTEBAN ANDRES stbn-udch@hotmail.com

VARGAS FLORES ALFREDO alfredovargas@ingenieriacra.cl

VASQUEZ SAPUNAR JAIME vasquez@impa.cl

VEGA SALINAS JOCELYN ANDREA jocelynvega_s@hotmail.com

VEJARES BUSTOS JOSE MARIA rma@cepet.cl

VELASQUEZ OYARZO JOSE EDMUNDO refrigerasur@gmail.com

VERA MARAMBIO GONZALO E. gvm2121@gmail.com

VERA RIVEROS CARLOS cvera@sitrans.cl

VERGARA CALQUIN HUMBERTO A. havc78@yahoo.es

VERGARA CARIQUEO RODRIGO SEBASTIAN rsvc_1@hotmail.com

VILLABLANCA ACEVEDO CARLOS ALBERTO carlos.villablanca@gmail.com

VILLEGAS MUÑOZ ARNOLDO E. arnoldovm@gmail.com

WERNER-WILDNER ANDREA awerner@teknica.cl

YAMPALA VILCHES HENRY A. hyampala@hotmail.com

YUFER SULZER PETER pyufer@rojoyazul.cl

ZENTENO RIVERA GARY gyz@ctcinternet.cl

ZAHLHAAS ORTEGA KONRAD JORGE konrad.zahlhaas@daikinmcquay.com

Socios DITAR Chile

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Socios Cámara

AIREMARDI LTDA.Patricio Lynch 9619 · El Bosque · SantiagoFono: 2559 0108 • Fax: 2559 6685airemardi@airemardi.cl · www.airemardi.cl

AIROLITE S.A.Av. Pdte. Edo. Frei Montalva 6001/ Mod: 51 Conchalí · SantiagoFono: 2345 5200 · Fax: 2345 5201central@airolite.cl · www.airolite.cl

A. MAYER REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL S.A.Estación 297 · BuinFono: 2795 8750 · Fax: 2795 8769info@amayer.cl · www.amayer.cl

AMPI INGENIERIA TERMICA S.A.La Vara Senda Central P.28Casilla 170 · Puerto MonttFono/Fax: 65-330 142ampi@telsur.cl · www.ampi.cl

ANÁLISIS, OPERACIONES Y GESTIÓN DE INGENIERÍA S.p.A. Las Dalias 2261 · Macúl Fono: 28239654 · Fax: 24405101 contacto@aog.cl · www.aog.cl

ANTARTIC REFRIGERACIÓN LTDA.M. A. Tocornal 454 · SantiagoFono: 2635 1706 · Fax: 2635 1072ventas@antartic.cl · www.antartic.cl

APLICACIONES TÉRMICAS ESPECIALES LTDA.Colombia 9248 · La Florida · SantiagoFono: 2419 5503 · Fax: 2419 5505pgonzalez@ate-ltda.cl · www.ate-ltda.cl

BORDACHAR SERVICIOS S.A.Yungay 1019 Of. 1· CuricóFono: (75) 320 149 · Fax: (75) 321 671francisco@bordachar.clwww.bordachar.cl

BUSINESS TO BUSINESS LTDA.Exequiel Fernández 2642-B, Galpón B Macúl · SantiagoFono: 2237 1601 · Fax: 2237 1602ventas@btob.cl · www.btob.cl

CAD INGENIERÍA S.A.Gay 2015 · SantiagoFono: 26885372 · Fax: 26960700raulpaez@cad-ingenieria.clwww.cad-ingenieria.cl

CAIR CLIMATIZACIÓNPasaje 2 Sitio 467 Villa CAP · ConcepciónFono/Fax: 41-298 3455cairclimatizacion@vtr.net

CALVO CLIMATIZACIÓN S.A.Argomedo 419 · SantiagoFono: 2635 4700 · Fax: 2635 3021rodolfo.debonnafos@csenergy.clwww.calvo.cl

CARRIER (CHILE) S.A.Carlos Valdovinos 440 San Joaquin · SantiagoFono: 2377 8110 · Fax: 2377 8130posores@mideacarrierjv.comwww.carrierchile.cl

CELSO REYES Y COMPAÑIA LTDA.Calle Garibaldi 1522 · Ñuñoa · SantiagoFonos: 2341 1904 - 2344 4814Celso@multiservicios.tie.cl

CENTRAL DE RESTAURANTESARAMARK·MULTISERVICIOS LTDA. Av. del condor 760 · Ciudad EmpresarialHuechuraba · SantiagoFono: 2385 1000 · Fax: 2385 1001unidaddemantencion@cdr.cl · www.cdr.cl

CENTROGAS S.A.Av. Vitacura 7646 · Vitacura · SantiagoFono: 2750 9600 · Fax: 2750 9604Info@centrogas.cl · www.centrogas.cl

CER CHILE LTDA.Limache 3253 bodega I-3 · Viña del MarFono/Fax: 32- 267 7276info@cer-chile.cl · www. cer-chile.cl

CHILLER SERVICE CLIMATIZACIÓN LTDA.Calle Arauco 160 · SantiagoFono/Fax: 25518271chillerservice@gmail.comwww.chillerservice.cl

CLIMACOR LTDA.Los Alerces 2618 · Ñuñoa · SantiagoFono: 2963 7770 fjcordova@climacor.cl · www.climacor.cl

CLIMATECNO SERVICIOS.Lira 2031 - 2041 · Stgo. CentroFono: 2555 0534 · Fax: 2556 8575 secretaria@ctservicios.cl · www. ctservicios.cl

CLIMATERMIC LTDA.Salar de Surire 1284 · PudahuelFono: 2372 7585 · Fax: 2372 7580climatermic@climatermic.clwww. climatermic.cl

CLIMATIZACIÓN Y COMBUSTIÓN INTEGRAL LTDA.Llewellyn jones 1585 ·Providencia · SantiagoFono: 26569099alicia@climaconcep.cl · www.climaconcep.cl

COLD & HEAT INGENIERIA LTDA.Antonia Silva Prado 0244 · Recoleta · SantiagoFono/Fax : 2621 1088info@coldandheat.cl · www.coldandheat.cl

COMERCIAL ANWO LIMITADAAvda. Edo. Frei Montalva 17.001, Km 17Colina · Santiago Fono: 29890000 · Fax: 29890099anwo@anwo.cl · www.anwo.cl

COMERCIAL INDUSTRIAL MARKET LTDA.Av. Buzeta 4336 · Cerrillos · Santiago Fono: 26833268 · Fax: 26831478rafael.gonzalez@refrimarket.com www.refrimarket.com

COMERCIAL GÜNTNER CHILE LTDA.Av. Manquehue Sur 520, Of. 407Las Condes Santiago Fono: 2241 8577 · Fax: 2245 5928sales@guentner.com.mxwww.guentner.com

COMERCIAL MAURICIO COMAS LTDA.Luis Acevedo 240 · San Pedro de la Paz Concepción.Fono: 41-2947038 · Fax: 41-2286015c_emece@vtr.net

COMERCIAL RENTACLIMA S.A.El Totoral 351A · Parque Ind. Buenaventura Quilicura · SantiagoFono: 2733 5433 Fax: 2733 5453info@rentaclima.cl · www.rentaclima.cl

COMPAÑÍA NACIONAL DE ENERGÍA LTDA.(CONADE LTDA.)La Concepción 322. Of. 1001Providencia · SantiagoFono: 2580 9900fmuñoz@dalkia .cl · www.dalkia.cl

CONSOLIA (Consultoría en Soluciones Industriales Andinas)Av. Suecia Nº 2955 Of. 105-B · Ñuñoa · SantiagoFono: 2884 3297ventaschile@carel.com

CONTROL CLIMA LTDA.Escuela Agrícola 1773 · MaculFono/Fax: 27618456contacto@controlclima.cl www.controlclima.cl

COSMOPLAS S.A.Río Refugio 9652 · Núcleo Emp. EneaPudahuelFono: 25987000 · Fax: 25987002comercial@cosmoplas.cl · www.cosmoplas.cl

CR INGENIERÍA LTDA.Vista Hermosa 55 · Est. Central SantiagoFono: 2741 0669 · Fax: 2742 0021info@cringenieria.cl · www.cringenieria.cl

DACLIMA S.A.Herrera 239 · Santiago CentroFono: 2681 0870 · Fax: 2822 9918cliente@daclima.cl · www.daclima.cl

DANFOSS INDUSTRIAS LTDA.Avda. Del Valle 577 of. 203 Ciudad Emp. Huechuraba · SantiagoFono: 2897 8800 · Fax: 2739 1055chile@danfoss.com · www.danfoss.com

DIATERM LTDA.Rengo Nº 1355 Ñuñoa · SantiagoFono/Fax: 2343 2746 info@diaterm.cl · www.diaterm.cl

DIMACO S.A.C.Santa Elena 1596 · Santiago CentroFono: 2729 2300 · Fax: 2556 6411ventas@dimacosac.cl · www.dimacosac.cl

ECOTERMIKA S.A.La Vendimia Nº 6191 Depto. 402Vitacura · SantiagoCEL: (9)- 4770915dhernandez@ecotermika.com vpavez@ecotermika.com

EKNNA CLIMATIZACIÓN LIMITADA.Managua 2150 · Ñuñoa · Santiago.Fono: 2341 9989leonardogodoy@eknna.cl · www.eknna.cl

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