CENTRO UNIVERSITÁRIO CESMAC

ANGELA CAROLINA LAURINDO DE MENDONÇA

MARIA EDUARDA SANTOS MELO

O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA

IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE

FABRICAÇÃO DE ENGATES

MACEIÓ - ALAGOAS

2017.2

ANGELA CAROLINA LAURINDO DE MENDONÇA MARIA EDUARDA SANTOS MELO

O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA

IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE

FABRICAÇÃO DE ENGATES

Trabalho de conclusão de curso apresentado como requisito parcial, para conclusão do curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Cesmac, sob a orientação da Profª. M.Sc. Laryssa Ramos de Holanda.

MACEIÓ - ALAGOAS

2017.2

O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE ENGATES

Angela Carolina Laurindo de Mendonça (CESMAC) angelac.mendonca@gmail.com

Maria Eduarda Santos Melo (CESMAC) mariaeduardasm@hotmail.com.br

M.Sc. Laryssa Ramos de Holanda (CESMAC) laryssarholanda@hotmail.com

Resumo A melhoria contínua nos processos de fabricação nas indústrias se torna cada vez mais imprescindível para a competitividade das empresas. Dessa forma, este estudo busca analisar os procedimentos que ocorrem em uma fábrica de engates, com o auxílio de ferramentas para uma melhor visualização das atividades e identificação de desperdícios na produção, relacionados ao Lean Manufacturing. A partir das visitas feitas e informações obtidas, foi possível observar o atual processo, o layout e como funciona a gestão de estoques da empresa, com isso foram constatados 5 tipos de desperdícios, em relação aos 7 tipos de desperdícios apontados pelo Sistema Toyota de Produção, com base nisso foram sugeridas mudanças no fluxo de fabricação do produto, para uma melhor sequência das atividades, um novo layout, levando em consideração a distribuição das máquinas e seus operadores, e um controle de estoque mais adequado para a empresa, com a finalidade de redução e eliminação dos desperdícios, para que seja possível um maior desempenho produtivo na indústria.

Palavras-chave: lean manufacturing, produção enxuta, fluxograma, layout, desperdícios.

1. Introdução

A concorrência no mercado empresarial encontra-se acirrada, as empresas estão

procurando melhorias para sobreviver nesse ambiente tão incerto. Com o avanço

tecnológico, as organizações precisam de estratégias que garantam o alcance de

seu melhor desempenho, fazendo com que mudanças intensas ocorram para

manter-se de forma competitiva no mercado atual. Nessas circunstâncias, existem

mecanismos que mostram como analisar o funcionamento da gestão e da linha de

produção para que o estabelecimento busque sempre almejar melhorias na

produção.

Dentro desse contexto, para um melhor funcionamento de uma indústria, é

indispensável identificar os problemas existentes, e estabelecer/realizar as

modificações necessárias, para alcançar um desempenho máximo, da forma mais

adequada. Em um mercado globalizado as empresas devem almejar sempre a

melhoria contínua de seus processos.

Uma fábrica do ramo de metais localizada em Recife/PE, que produz acessórios

automotivos, atendendo clientes em todo nordeste, encontra-se em uma posição

favorável diante da situação do mercado, pois tem registrado um constante

crescimento de suas vendas. No entanto, existe uma deficiência quanto a

coordenação das atividades que agregam valor ao produto durante o processo de

fabricação, colocando em risco a efetividade da empresa, isto é, a produção não

consegue obter o seu melhor desempenho, que pode ser provocado por um mau

aproveitamento estratégico, levando a possíveis desperdícios como maior lead time,

atividades desnecessárias, retrabalhos, etc., ocasionando assim, baixa

produtividade, redução de ganhos, perda de tempo e maiores custos.

Ao verificar que a empresa em questão apresenta problemas no seu processo

produtivo, é de fundamental importância analisar os principais problemas que

ocorrem e buscar soluções para mitigação dos fatores de desperdícios, fazendo com

que atividades que não agreguem valor ao produto sejam reduzidas e os

desperdícios eliminados, baseando-se na literatura do Sistema Toyota de Produção

(OHNO,1997), considerando particularmente os sete desperdícios que são

mencionados no mesmo, e as ferramentas necessárias para eliminá-los. Dessa

forma, será possível uma melhor execução nos processos e operações, trazendo

uma vantagem competitiva para a organização.

Diante disso, o objetivo desse estudo é analisar como as tarefas estão sendo

executadas na empresa, tendo uma visão mais clara dos obstáculos e desperdícios

presentes na fabricação, se referenciando nos conceitos do Sistema Toyota de

Produção e utilizando ferramentas úteis para minimização e eliminação dos

desperdícios encontrados, por conseguinte aumentando a eficiência da mesma com

oportunidades de melhorias no processo produtivo.

Este estudo está dividido em cinco seções, após a apresentação da introdução,

abordaremos o referencial teórico, onde irão ser mostradas as teorias sobre o

método escolhido, estudos que utilizaram tal ferramenta e a importância do mesmo

dentro das organizações. A seguir, a metodologia será apresentada, que mostrará

os mecanismos utilizados para a confecção do trabalho. Dando continuidade serão

expostos os resultados, onde mostra as respostas obtidas de acordo com a

pesquisa realizada. Em sucessão, serão apresentadas as considerações finais.

2. Referencial Teórico

O Sistema Toyota de Produção foi idealizado e implementado logo após a segunda

guerra mundial, avançou com as dificuldades econômicas que surgiram para as

indústrias, principalmente com a crise do petróleo de 1973. A partir daí, gerentes de

empresas japonesas passaram a observar os resultados que a Toyota obtinha com

a implementação de seu sistema e a eliminação de desperdícios (OHNO, 1997).

A Toyota elaborou seu próprio sistema de produção, a produção enxuta, esse

sistema levou a montadora de automóveis se tornar a maior referência em produção

enxuta, obtendo resultados superiores às outras indústrias com os mesmos

segmentos, mas com sistemas diferentes, a produção em massa, com isso a Toyota

provocou grandes mudanças industriais em relação aos métodos criados e

empregados na produção (MARTINS E LAUGENI, 2006; LIKER, 2007).

Impulsionado por Taichii Ohno a partir da década de 1950, o Sistema Toyota de

Produção, fundamenta-se como uma filosofia que tem como objetivo o atendimento

aos clientes no menor tempo possível, com alta qualidade e baixo custo, também

designado como sistema de produção enxuta, lean manufacturing (TURATI;

MUSETTI, 2006).

Para Hines (2000), o termo Lean Manufacturing, é utilizado para caracterizar o

Sistema Toyota de Produção, onde busca por menores lead times para entregar

produtos e serviços, com alta qualidade e custo baixo, por meio da eliminação dos

desperdícios durante o fluxo de valor. Para obter vantagens da manufatura enxuta é

preciso atuar em atividades que não agregam valor, ou seja, eliminar desperdícios.

Um dos pilares do Sistema Toyota de Produção é o Just in Time (OHNO, 1997), que

é uma filosofia que visa produzir o componente certo, no lugar certo e no momento

em que são necessários, com qualidade e perfeição, levando a estoques menores,

custos mais baixos, e combatendo os desperdícios gerados na manufatura (SLACK,

et al, 2006). A utilização desse sistema da maneira correta leva as organizações a

alcançar maiores lucros e um desenvolvimento melhor na qualidade de seus

produtos ou serviços.

De acordo com Monden (2015), a teoria do Sistema Toyota de Produção (STP),

baseia-se na eliminação de vários tipos de desperdícios que são desconhecidos

dentro da organização, por meio de aperfeiçoamento em suas atividades. Shingo

(1996), aponta que a maior finalidade do STP é aumentar a eficiência da produção

com eliminação completa de desperdícios, tendo em vista a redução de custos

indevidos. E para que isso seja possível é necessário analisar todas as atividades

realizadas na fábrica, observando a eficiência de cada operador, cada linha, assim

descartando aquelas que não agregam valor à produção, para que seja possível

realizar as melhorias necessárias em cada estágio.

A Toyota constatou sete tipos de desperdício, onde formam a base da filosofia

enxuta e são classificados em: superprodução, espera, transporte excessivo,

processos inadequados, estoque desnecessário, movimentação desnecessária,

produtos defeituosos (SHINGO, 1996; WOMACK E JONES, 1998; OHNO, 1997). A

definição destes são apresentados a seguir de acordo com Corrêa e Gianesi (1993)

e Slack, et al. (2009).

Superprodução – Produzir mais do que o necessário ou antecipadamente; utilizar

recursos em excesso;

Espera – Material parado esperando o processamento, períodos de ociosidade de

pessoas, produtos e informações, ocasionando um maior lead time;

Transporte Excessivo - A atividade de transporte e movimentação de materiais

dentro da indústria, não agrega valor ao produto produzido. É considerado como um

desperdício de tempo e recursos;

Processos inadequados – Processamento com algumas operações que devem ser

eliminadas, etapas que consomem recursos, mas que são desnecessárias para

produzir determinado produto;

Estoque desnecessário – O armazenamento excessivo faz com que outros tipos de

desperdícios sejam camuflados, e causam desperdício de investimento e espaço.

Movimentação desnecessária – Deslocamento excessivo dos colaboradores, o

operador pode estar fazendo alguma atividade que não agrega valor algum,

resultando assim em um baixo desempenho em relação aos aspectos ergonômicos

e perda na capacidade produtiva;

Produtos defeituosos – Problemas de qualidade são bastante relevantes em

operações e geram grandes desperdícios no processo produtivo, como produtos fora

das especificações desejadas, desperdício de materiais, disponibilidade de mão-de-

obra e equipamentos, entre outros.

3. Metodologia

Esse estudo caracteriza-se como exploratório com base em seus objetivos, pois

conforme Gil (2008), uma pesquisa exploratória visa permitir maior proximidade com

o problema e com o aprimoramento de ideias. E quanto aos procedimentos

utilizados, a pesquisa é classificada como estudo de caso, onde é possível uma

análise mais detalhada, a fim de alcançar uma maior compreensão e conhecimento

das informações obtidas. A pesquisa possui característica qualitativa, que busca nos

colaboradores as principais informações que não são passíveis de interpretação

numérica.

Para a identificação dos desperdícios será realizada uma análise dos processos que

ocorrem na empresa, através de uma visita na fábrica, sendo assim possível ouvir

relatos de funcionários, conhecer o fluxo de fabricação e explorar possíveis

melhorias. A partir disso serão identificados os desperdícios do processo produtivo.

Ao ser realizada a visita in loco, será verificado o atual fluxo do processo que dará

subsídio para a construção do fluxograma com o auxílio da ferramenta Microsoft

Office Visio®, a fim de se obter uma melhor visualização de todas as etapas de

fabricação. Após identificado os desperdícios pertinentes as atividades, será

proposto um novo fluxograma para otimizar a sequência dos processos.

Além disso, também será analisado e desenhado o atual layout, com as mesmas

ferramentas utilizadas para identificação do fluxograma, no entanto utilizando a

ferramenta computacional AutoCAD®, visando identificar o layout mais adequado e

melhorias na distribuição de máquinas e equipamentos, e tendo em vista um

ambiente mais adequado ergonomicamente.

Durante essa visita também será realizado a inspeção do estoque (matéria-prima,

intermediários, produtos acabados, insumos) da empresa com a finalidade de

detectar algum tipo de desperdício nessa etapa, já que um bom gerenciamento de

materiais dentro da organização traz uma vantagem competitiva. Fazendo com que

seja possível uma visualização segura dos produtos acabados e insumos, obtendo

um maior controle.

Durante o levantamento de informações, observação do fluxo do processo, do layout

da fábrica, da execução das atividades e o relato dos colaboradores, visando

solucionar os problemas identificados, serão aplicadas as ferramentas relatadas

nesse artigo e serão propostas melhorias para uma maior eficiência do processo.

4 Resultados

4.1 Descrição da Empresa e Produto

A fábrica estudada nesse artigo possui sua sede situada em Recife/PE. O principal

produto produzido por eles é o engate automotivo, eles chegam a produzir cerca de

1.000 engates por mês e para alcançar essa produção ela conta com o desempenho

de 15 funcionários entre o setor administrativo e fabril.

O engate é um acessório que é instalado na parte traseira dos veículos, que tem

como principal função acoplar algo no carro, como reboques e trailers. Para muitos o

engate também é utilizado como proteção do para-choque nos casos de colisão. De

forma resumida o processo de produção do engate consiste no corte da matéria

prima (chapa de aço carbono), usinagem, soldagem, pintura e embalagem.

Atualmente no Brasil circulam mais de 500 modelos de carros e hoje essa fábrica

consegue dominar o mercado Nordeste pelo fato de produzir os principais modelos

entre esses que são cerca de 200 tipos. Essa empresa possui fortes clientes como

concessionárias e distribuidores que enviam para norte e nordeste. No mercado

encontramos vários modelos de engates, porém o diferencial desta empresa está na

qualidade de seu produto, na flexibilidade e no preço.

4.2 Processos de Fabricação

A figura 01 apresenta o atual processo de fabricação do engate, e em seguida serão

explicadas as etapas que compõem o mesmo.

Figura 01: Fluxograma do atual processo de fabricação

Início

Recebe o Pedido

Envia o pedido

para o financeiro

Envia o pedido

para produção

Programação

da produção

Início da produção

Há chapa e tubo?

Não Sim

Corte Estoque

Estampagem/

Dobragem

Soldagem

Pintura

EmbalagemPreparação do

kit de instalação

Expedição

Fim

Emite NF

Corte

Fonte: Autoras, 2017.

a) Pedido: O vendedor retira o pedido do cliente e repassa para o setor financeiro e

produção, que respectivamente irá fazer o controle da receita a ser recebida e o

planejamento da produção;

b) Programação da Produção: O gestor da área faz o levantamento dos pedidos

existentes e utiliza ferramentas para a otimização da produção, para que dessa

forma os prazos sejam atendidos. Elabora a ordem de produção onde especifica o

modelo de engate a ser produzido, o cliente, a quantidade e o prazo de entrega.

c) Corte de Chapa e Tubo de Ferro: O responsável por essa área recebe do

encarregado a ordem para fazer a atividade, que pode ser feito de duas formas,

utilizando o corte manual ou usando a máquina de corte automático.

d) Estampagem/Dobragem: O colaborador que executa essa atividade também é o

encarregado de produção. Assim depois que o mesmo verifica a execução das

atividades dos processos, ele retorna para a sua área e realiza as estampagens

e/ou dobragem no produto, que consiste na abertura de furos e remoção de

cavaco das peças. Esse produto então retorna para o corte anterior para que

sejam retiradas as rebarbas (acabamento).

e) Soldagem: Esse setor possui três colaboradores, que utilizam a solda Mig para

realizar as atividades conforme a programação enviada pelo encarregado de

produção.

f) Pintura: Essa área possui um colaborador o qual realiza a pintura do engate na

máquina com a pintura eletrostática preta;

g) Embalagem: Nesse setor existem dois colaboradores que fazem a embalagem,

preparam o kit de instalação e fazem a identificação do engate.

h) Expedição: O engate fica no aguardo da emissão da nota fiscal e do transporte

para ser enviado para o cliente.

4.3 Desperdícios encontrados

Após analisar como o processo funciona foram identificados alguns desperdícios na

produção como:

a) Espera: No processo onde o gestor de produção elabora as ordens de produção,

não existe o controle do estoque de matéria prima. A consequência disso é um

maior lead time para a execução das atividades, pois a falta de matéria prima

paralisa a produção que acarretará num maior custo de produção e atraso no

cumprimento do prazo de entrega.

Da mesma forma ocorre com a falta de chapa e tubo cortado, pois o colaborador

da atividade seguinte (usinagem) precisa que esse material esteja cortado para

iniciar suas atividades. E atualmente o corte desse material é feito apenas quando

acaba no estoque intermediário.

O setor de embalagem comumente atrasa a preparação dos kits de instalação,

pois o setor só é comunicado da programação quando o engate já está produzido

(produto acabado).

b) Transporte Excessivo: O produto quando passa pela estampagem e/ou

dobragem, retorna para área de corte para que seja dado o acabamento (remover

as rebarbas), sendo essa uma atividade necessária, mas que não agrega valor ao

produto.

c) Processos inadequados: O engate acabado necessita da embalagem para sua

identificação, no entanto, o tipo de embalagem utilizada atualmente é inadequado

para o processo, pois torna o processo muito lento e que não agrega valor ao

produto, pois o cliente final não utiliza embalagem para revenda.

d) Estoque desnecessário: como mencionado, o gestor não possui um controle do

seu estoque de matéria prima e de produto acabado, que influencia

negativamente na execução das atividades, pois podem causar atrasos ou

produções excessivas.

e) Movimentação desnecessária: Devido a um layout mal elaborado, como mostra a

figura 02 e 03 (as setas sinalizam a sequência dos processos conforme o

fluxograma da figura 01), o colaborador da pintura deve subir para o 1ª pavimento

da fábrica, onde está instalado o setor de embalagem e expedição, essa atividade

diária pode ocasionar um acidente de trabalho ou uma doença do trabalho, devido

à posição ergonômica ser muito condicionante.

Figura 02: Layout atual da fábrica (Pavimento Térreo)

Fonte: Autoras, 2017.

Figura 03: Layout atual da fábrica (Pavimento superior)

Fonte: Autoras, 2017.

4.4 Soluções propostas

4.4.1 Gestão de Estoques

Para evitar um lead time elevado, propõe-se um controle de estoque de matéria

prima através de uma planilha, como mostra as tabelas 01 e 02, para que o gestor

tenha maior facilidade em administrar sua produção, visualizando toda a sua matéria

prima de maneira rápida e eficiente, controlando assim o tempo de ressuprimento.

Da mesma forma acontecerá com os produtos acabados para que não ocorra uma

superprodução e estoques desnecessários.

Tabela 01: Controle de Estoque de Matéria Prima

MATÉRIA PRIMA

Código Descreva o Produto Estoque

atual Entrada __/__/__

Saída __/__/__

KE-0001

CHAPA AÇO CARBONO 1/4 - (2,0 X 1,0)

KE-0002 TUBO FERRO 2 POL

KE-0003 ESFERA CROMADA

KE-0004 TOMADA CROMADA

KE-0005 FIO CABO PP 4X0,5

KE-0006 PARAFUSO COM TRAVA 10X35

KE-0007 PORCA PARLOCK M10

KE-0008 ARRUELA M10

KE-0009 CAPA INOX

KE-0010 CAPA PLÁSTICO

Fonte: Autoras, 2017.

Tabela 02: Controle de Produto Acabado

Fonte: Autoras, 2017.

4.4.2 Fluxograma

Quanto à espera devido à falta de corte de chapa e tubo, sugere-se modificar o atual

fluxograma, tornando a produção do tipo empurrada para puxada. Dessa forma, o

corte será feito de acordo com as ordens de produção que são enviadas. Com a

alteração do fluxograma, exposto a seguir na figura 04, também será possível

eliminar o atraso na produção dos kits de instalação, pois na forma proposta o setor

de embalagem começará a produzir os kits em paralelo com a produção do engate.

Visando a redução do excesso de transporte, é aconselhável a implantação de mais

uma estação de corte para acabamento após o processo de

estampagem/dobragem. Visto que como foi dito esse é um processo necessário na

produção de engates.

PRODUTO ACABADO

CHEVROLET

Código Descreva o Produto Estoque

atual Entrada __/__/__

Saída __/__/__

KE-10600 CELTA 200/2014 / CORSA WIND 2/4 PTS

KE-10606 CLASSIC SEDAN 95/2010

KE-10607 CLASSIC SEDAN 2011/2014

KE-10619 CORSA HATCH 1.4 2002/10 C/ E S/ GANCHO REB

KE-10624 CORSA SEDAN 2005/2010 S/ GANCHO REB

KE-10628 ZAFIRA 2001/2011

KE-10630 MERIVA 2003/2011

KE-10636 S-10 2001/2011

KE-10637 S-10 2012/...

KE-10650 MONTANA 2004/2010

Figura 04: Proposta de novo fluxograma

Início

Recebe o Pedido

Envia o pedido

para produção

Envia o pedido

para o financeiro

Programação

da produção

Início da produção

Estampagem/ Dobragem

Soldagem

Pintura

Embalagem e

Identificação

Expedição

Fim

Compra de MP

Produção do kit

de instalação

Corte da chapa

de ferroCorte do tubo

Emite NF

Corte (Acabamento)

Fonte: Autoras, 2017.

4.4.3 Embalagem

A atual embalagem utilizada segue as características conforme é indicado abaixo

nas figuras 05 e 06:

Figura 05: Bobina de plástico reciclada

Fonte: JPR Embalagens, 2017.

Figura 06: Engate com embalagem atual

Fonte: Autoras, 2017.

Essa embalagem é uma bobina de plástico reciclado do tipo infinito (medida de

acordo com a necessidade do cliente) que não adere ao produto, ou seja, quando o

engate é embalado ocorre um aumento no volume do mesmo que dificulta a

armazenagem na expedição e o transporte. Para solucionar isso a empresa utiliza

secadores industriais para que o plástico derreta e venha a aderir face a face. Foi

identificado que esse processo é inadequado para a necessidade real do cliente.

Foi proposto então a troca da embalagem para o plástico filme Strech, conforme a

figura 07, esse também é um plástico resistente e que diferente do que é utilizado,

adere à peça sem a utilização do secador, reduzindo assim o tempo do processo de

embalagem e o gasto com energia.

Figura 07: Filme Strech (Embalagem proposta)

Fonte: Aleplast, 2017.

4.4.4 Layout

Como sugestão de melhoria, a modificação do layout como mostra a figura 08 e 09

(as setas sinalizam a sequência dos processos conforme o fluxograma da figura 04),

os processos e equipamentos estarão melhor distribuídos e as operações agrupadas

na mesma área, formando assim um layout funcional. A modificação do setor de

embalagem e expedição para o pavimento inferior, é uma tratativa para a antiga

posição condicionante de acidentes de trabalho que os colaboradores viviam, assim

como a diminuição do transporte excessivo do produto. Além disso, sugere-se

também a instalação de uma estação de corte para acabamento após o processo de

estampagem.

Figura 08: Proposta de Layout (Pavimento térreo)

Fonte: Autoras, 2017.

Figura 09: Proposta de Layout (Pavimento superior)

Fonte: Autoras, 2017.

4.5 Problemas x Soluções

O quadro 01 apresenta um resumo dos problemas encontrados na fábrica e as

soluções propostas por esse estudo.

Quadro 01: Resumo dos problemas e soluções

Fonte: Autoras, 2017.

Como pode ser visualizado, a gestão de estoques solucionará o problema da espera

e do estoque desnecessário, que ocorrem devido à falta de controle das matérias

primas e produto acabado. Já o layout resultará na melhoria para diminuir o

transporte excessivo e a movimentação desnecessária que acontecem

respectivamente, no processo de usinagem, onde o produto retorna para setor de

corte e no deslocamento diário do colaborador para embalagem e expedição que

torna condicionante o risco de acidentes e doenças do trabalho. O fluxograma

auxiliará na definição de um processo mais coerente e que traga mais agilidade para

o processo de produção.

PROBLEMAS SOLUÇÕES

ESPERA Gestão de Estoques

TRANSPORTE EXCESSIVO Layout

PROCESSO INADEQUADO Fluxograma

ESTOQUE DESNECESSÁRIO Gestão de Estoques

MOVIMENTAÇÃO DESNECESSÁRIA Layout

Com os problemas identificados e as soluções propostas fica evidente o potencial de

solução dos desperdícios encontrados e assim obter o melhor aproveitamento das

atividades da fábrica e garantindo um maior nível de produção.

5. Conclusão

No cenário atual onde ocorre o avanço da globalização e tecnologia, é

imprescindível que as empresas busquem constantemente melhorias em seus

processos visando maximizar o lucro, eliminando custos e desperdícios para obter

cada vez mais vantagens competitivas.

Foi possível constatar que a empresa do ramo de metais possui uma dificuldade de

aproveitamento das principais atividades que agregam valor ao produto, ficando

evidente que um fluxo de processo inadequado, um layout mal elaborado e falta de

gestão de estoques podem causar muitos desperdícios no processo produtivo. Onde

o mesmo pode ocasionar maiores lead time, aumentando assim a ineficiência do

processo produtivo.

Com utilização dos conceitos do Sistema Toyota de produção, foi possível detectar

desperdícios na manufatura, nesse sentido percebeu-se que a implantação do

sistema enxuto se adéqua melhor aos processos da empresa.

Dessa forma, a visualização dos processos que ocorrem durante a fabricação do

engate, com a representação do mesmo no fluxograma, foi possível um maior

entendimento das atividades, além disso, foi feito com o intuito de propor um fluxo

mais adequado, melhorias no layout atual, a fim de uma melhor organização dos

postos de trabalho, e um maior controle de recursos e produtos, buscando a redução

de custos com estoques, onde a implementação das sugestões apresentadas

podem resultar em um melhor ambiente de trabalho, maior aproveitamento das

atividades e benefícios competitivos para a empresa.

Como recomendações para futuros trabalhos, sugerem-se realizar uma

cronometragem com o intuito de avaliar a eficiência de cada operador e determinar o

tempo das atividades executadas, bem como, fazer uma análise de custos para

quantificar em dados financeiros as melhorias propostas nesse estudo.

Referências

ALEPLAST - Embalagens Plásticas de Proteção. Disponível em: <http://www.aleplast.com.br/pt/pagina-inicial/>. Acesso em 17 Out. 2017

CORRÊA, Henrique L., GIANESE, Irineu N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. 2ª edição. Atlas, 12/1993. GIL, A. C. Como Elaborar Projetos de pesquisa. 4. ed. São Paulo: Atlas S.a, 2008. HINES, Peter. Manufatura Enxuta. São Paulo: IMAM, 2000

JPR EMBALAGENS - Embalagens Plásticas Flexíveis. Disponível em: <http://www.jprembalagens.com.br/>. Acesso em 17 Out. 2017 LIKER, Jeffrey K. O Modelo Toyota: 14 Princípios de Gestão do Maior Fabricante do Mundo. Porto Alegre: Bookman, 2007. MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. Ed. São Paulo: Saraiva, 2006. MONDEN, Yasuhiro. Sistema Toyota de Produção: Uma Abordagem Integrada ao Just-in- time. 4. Ed. Porto Alegre: Bookman, 2015. OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Tradução de Cristina Schumacher. Revisão técnica de Paulo C.D. Motta. Porto Alegre: Bookman, 1997. SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção – Além da produção em larga escala. Porto Alegre, Editora Bookman, 1996 SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan, JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 1 ed. São Paulo: Atlas, 2006. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 3ª edição. São Paulo: Atlas, 2009. TURATI, Ricardo de Carvalho e MUSETTI, Marcel Andreotti. Aplicação dos conceitos de Lean Office no setor administrativo público. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 26. Fortaleza: ABEPRO, 2006 WOMACK,J. P.&amp; JONES, D.T.;(1998). A Mentalidade Enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. Tradução de Ana Beatriz Rodrigues e Priscilla Martins Celeste. 5. ed. Rio de Janeiro:Campus.