Manual Técnico y Lista de Partes - Atlanta Attachment Co. · 2018-03-30 · Manual Técnico y...

Atlanta Attachment Company

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Lawrenceville, GA 30046

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Manual Técnico & Lista de Partes

Modelo 1335MFB Revisión 9.1 Actualizado Mayo 12, 2016

Manual Técnico y Lista de Partes

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Atlanta Attachment Company, Inc.

Información Confidencial y Propietaria Los materiales contenidos adjuntos son información confidencial y propiedad de Atlanta Attachment Company. Además de cualquier obligación confidencial y de no divulgación que exista actual entre usted y Atlanta Attachment Company, el uso de estos materiales sirve como reconocimiento de la naturaleza confidencial y propietaria de estos materiales y de su deber de no hacer ningún uso desautorizado o acceso de estos materiales. Todos los materiales contenidos adjunto son protegidos además por la ley de Derechos de Autor de Estados Unidos y no se pueden utilizar, divulgar, reproducir, distribuir, publicar o vender sin el consentimiento escrito expreso de Atlanta Attachment Company, El consentimiento se puede retener en discreción única de Atlanta Attachment Company. Usted no puede alterar o quitar los derechos reservados, la marca registrada o cualquier otro aviso de las copias de estos materiales.

Es importante leer y entender la información contenida dentro de este manual antes de intentar hacer funcionar la máquina. Atlanta Attachment Co., Inc. no será responsable por el daño resultado del uso erróneo de la información presentada dentro de este manual, y se reserva el derecho de cambiar la información contenida sin notificación previa.


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Contents Atlanta Attachment Company, Inc ............................................................................................................. 1

Información Confidencial y Propietaria ..................................................................................................................1

Instrucciones de Seguridad ......................................................................................................................... 5

Información Obligatoria.............................................................................................................................. 5

Alcance del Material de Instrucción ........................................................................................................... 5

Uso Previsto ................................................................................................................................................ 5

Exclusión por Mal Uso ............................................................................................................................... 5

Riesgos ........................................................................................................................................................ 6

Escogencia y calificación del personal ....................................................................................................... 6

Entrenamiento ............................................................................................................................................. 6

Responsabilidades ....................................................................................................................................... 7

Un Consejo al Operador.............................................................................................................................. 7

Equipo de Seguridad en las Máquinas ........................................................................................................ 7

Daños .......................................................................................................................................................... 7

Fallo y Errores............................................................................................................................................. 8

Gafas de Protección .................................................................................................................................... 8

Herramientas ............................................................................................................................................... 8

Aceites, Lubricantes, Químicos .................................................................................................................. 8

No Fumar, Incendio, Riesgo de Explosión ................................................................................................. 8

Area de Trabajo.......................................................................................................................................... 8

Parada de Emergencia ................................................................................................................................. 9

Primeros Auxilios ....................................................................................................................................... 9

Avisos Importantes ..................................................................................................................................... 9

Reporte y control de Incendios ................................................................................................................... 9

Suministro de Corriente Eléctrica ............................................................................................................... 9

Envío de la Máquina/Empaque ................................................................................................................. 10

Daño en el Transporte ............................................................................................................................... 10

Almacenamiento Temporal ....................................................................................................................... 10

Transportando la Máquina ........................................................................................................................ 10

Condiciones Ambientales en el Lugar de Trabajo .................................................................................... 11

Regulaciones Locales................................................................................................................................ 11

Mantenimiento .......................................................................................................................................... 11

Instrucciones Regulares de Seguridad ...................................................................................................... 11

Mantenimiento, Cuidados y Ajustes ......................................................................................................... 11

Desechos, Desmontaje, Disposición ......................................................................................................... 12

Reparación ................................................................................................................................................ 12


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Piezas de Repuesto .................................................................................................................................... 12

Reparación, Electricidad ........................................................................................................................... 12

Ventilación/Gases Peligrosos.................................................................................................................... 13

Sistemas Hidráulicos y Neumáticos .......................................................................................................... 13

Responsabilidad General .......................................................................................................................... 13

Comenzando a Mover la Máquina ............................................................................................................ 13

Una Palabra al Usuario Final .................................................................................................................... 13

Precauciones de Seguridad ....................................................................................................................... 14

Instrucciones Generales de la Máquina ..................................................... Error! Bookmark not defined.

Especificaciones Eléctricas y Neumáticas ................................................................................................ 16

Instalación & Configuración ..................................................................................................................... 16

Instrucciones de Operación ....................................................................................................................... 17

Operación de la Pantalla de Control ......................................................................................................... 17

Operación de la Máquina .......................................................................................................................... 27

Caja de Control Paso ................................................................................................................................. 28

Caja de Control Efka ................................................................................................................................. 28

Operación Básica de la Máquina .............................................................................................................. 29

Cargando el Rollo de Pestaña y el Desenrollador ..................................................................................... 29

Cargando y Ajustando el Doblador........................................................................................................... 29

Ajustando la Guía de Canto del Tejido ..................................................................................................... 29

Cargando el Panel y Borde/Pestaña .......................................................................................................... 29

Cosiendo el Panel con Esquinas Redondas ............................................................................................... 30

Cosiendo el Panel con Esquinas Derechas................................................................................................ 30

Ajustando los Pliegues por Esquina .......................................................................................................... 30

Ajustando Conteo Parada Panel en la Esquina ......................................................................................... 31

Finalizando el Panel .................................................................................................................................. 31

Cosiendo en la Modalidad Borde .............................................................................................................. 31

Ajuste de la Caja de Control Efka............................................................................................................. 31

Programación Inicial de la Modalidad Borde: .......................................................................................... 32

Ajustes Generales de la Máquina .............................................................................................................. 33

Presión de Aire .......................................................................................................................................... 33

Cabezal de Costura ................................................................................................................................... 33

Motor del Plegador ................................................................................................................................... 33

Montaje del Desenrrollador ...................................................................................................................... 33

Mantenimiento General de la Máquina..................................................................................................... 34

Diariamente ............................................................................................................................................... 34

Semanalmente ........................................................................................................................................... 34


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Ajuste del Ojo Sensor Eléctrico ................................................................................................................ 34

Mantenimiento de Cinta Reflectiva .......................................................................................................... 34

90000Parameter Settings for Efka Controller ........................................................................................... 35

1335M Folder Spacer Reference Chart ..................................................................................................... 36

Assembly Drawings & Parts Lists ............................................................................................................ 38

11335MFB-18 Border Frame Ruffler ....................................................................................................... 40

11335MFBA-UW Border Frame Ruffler ................................................................................................. 42

1335145 Unwinder Assembly................................................................................................................... 44

1335258 Ruffler Assembly ....................................................................................................................... 46

1335260 Ruffler Mount Angle Assembly................................................................................................. 48

1335271 Foot Pressure Assembly ............................................................................................................. 50

1335332 Ruffler Cylinder Lift Assembly ................................................................................................. 52

1335370 Control Box Assembly ............................................................................................................... 54

1335425 Sew Head Assembly .................................................................................................................. 56

1335426 Puller Lift Assembly .................................................................................................................. 58

1335428 Puller Modification Assembly ................................................................................................... 60

1335463 Stand & Motor Assembly .......................................................................................................... 62

1335505 Stripper Blade Assembly ........................................................................................................... 64

1335530 Base Console Assembly ............................................................................................................. 66

1335575 Roll Holder Assembly................................................................................................................ 68

1335659 Guide Roller Assembly .............................................................................................................. 70

1335674 Encoder Assembly ..................................................................................................................... 72

1335690 Cylinder Lift Assembly.............................................................................................................. 74

1335695 Ruffler Assembly ....................................................................................................................... 76

1335750 Puller Assembly ......................................................................................................................... 78

1335778 Sew Head Assembly .................................................................................................................. 80

1335779 Base Console Assembly ............................................................................................................. 82

1335M-2300B Pivot Assembly................................................................................................................. 84

3200PMD Marking Module Assembly ..................................................................................................... 86

A-2216W56 Folder Assembly .................................................................................................................. 88

1335378 Rotary Knife Assembly, Optional.............................................................................................. 90

33008708 Ball Bearing Disc Assembly .................................................................................................... 91

3200PME Marking Module, Miter ........................................................................................................... 92

1335MFB18-PD Pneumatic Diagram ....................................................................................................... 93

1335MFB-PD Pneumatic Diagram ........................................................................................................... 94

1335MFB18-WD Wiring Diagram ........................................................................................................... 95

1335MFB-WD Wiring Diagram ............................................................................................................... 96


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Instrucciones de Seguridad

Esta parte del Material de Instrucción está prevista para el uso adecuado de su equipo. Contiene importante información para ayudarlo a trabajar de una forma segura con la unidad y describe los peligros que pueden existir en el uso de ella. Algunos de estos peligros son obvios, mientras que otros son menos evidentes.

Información Obligatoria Todas las personas operando y/o trabajando en la Estación de Trabajo 1335MFB para Plegado del Marco del Borde, deben leer y entender todas las partes de las instrucciones de seguridad. Esto aplica, en particular, a personas quienes solamente operan y/o trabajan en esta unidad ocasionalmente (ej. para mantenimiento y reparación). Personas que tengan dificultad leyendo deben particularmente recibir instrucciones cuidadosas.

Alcance del Material de Instrucción

El Material de Instrucción comprende: Información de Seguridad Instrucciones para el Operador Diagrama Eléctrico y Neumático

Puede también incluir: Una lista recomendada de repuestos de partes Manual(es) de instrucciones para componentes fabricados por otras compañías Diagramas y planos conteniendo información para instalación

Uso Previsto Nuestras máquinas están diseñadas y construidas bajo estrictas normas de calidad y seguridad. Sin embargo toda máquina puede ser peligrosa para la vida o alguna parte del cuerpo de los usuarios y se puede dañar o causar daño a otra propiedad, particularmente si es operada incorrectamente o es usada para propósitos diferentes a aquellos especificados en el Manual de Instrucción

Exclusión por Mal Uso

Mal uso incluye, por ejemplo, uso del equipo para algo diferente a lo que fue diseñado, como también operarlo sin el debido equipo de seguridad. El riesgo recae exclusivamente en el usuario final. El debido uso de la máquina comprende estar en conformidad con la información técnica y regulaciones en todas las partes del Material de Instrucción, como también en conformidad con las regulaciones de mantenimiento. Toda la seguridad local y regulaciones en la prevención de accidentes debe ser observada.


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Riesgos La máquina debe ser operada estando en perfectas condiciones de trabajo, con especial atención en seguridad y en potenciales peligros, como también en perfecto acuerdo con el Material de Instrucción. Fallas y mal funcionamiento capaces de menoscabar la seguridad deben ser corregidas inmediatamente. Nosotros no podemos aceptar ninguna responsabilidad por lesiones personales o daño a la propiedad debido a errores del operador o por no estar de acuerdo con las instrucciones de seguridad contenidas en este manual. El riesgo recae en el usuario final. El Material de Instrucción debe ser siempre mantenido cerca de la máquina y accesible a todos aquellos a quienes les concierne. Los estatutos locales, generales y otras regulaciones que haya que cumplir en la prevención de accidentes y protección ambiental deben también tenidas en cuenta además del Material de Instrucción. El personal de operaciones debe ser instruido de acuerdo a esto. Esta obligación también incluye el manejo de sustancias peligrosas y la provisión y uso de equipos de protección personal. El Material de Instrucción debe ser suplementado con instrucciones que incluyan supervisión y notificación de deberes que tomen debidamente en cuenta las características operacionales, tales como la organización y secuencia del trabajo y el personal asignado, etc. El conocimiento que el personal tenga de los peligros existentes y la conformidad con las regulaciones de seguridad deben ser chequeados a intervalos irregulares.

Escogencia y calificación del personal Asegúrese de que el trabajo con la máquina sea llevado a cabo por personas debidamente entrenadas para ese trabajo específico- ya sea dentro de la compañía, por nuestro personal de campo o en nuestras oficinas-y quienes no solamente hayan sido escogidos y autorizados sino que también estén completamente familiarizados con las regulaciones locales. Trabajar con la máquina debe ser solamente llevado a cabo por personal capacitado, bajo administración y supervisión de un ingeniero debidamente calificado. Esto no solamente aplica cuando la máquina es usada para producción, sino también para trabajos especiales asociados con su operación (puesta en marcha y mantenimiento) especialmente en lo concerniente a trabajo en la parte hidráulica o en el Sistema eléctrico, como también en el programa/sistema serial bus.

Entrenamiento Cada persona que trabaje con/ o en la máquina debe ser debidamente entrenado e informado en relación con el uso del equipo de seguridad; los posibles peligros que pueden surgir durante la operación de la máquina y las precauciones de seguridad que deben ser adoptadas. En adición, el personal debe ser instruido en como chequear todos los mecanismos de seguridad a intervalos regulares.


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Responsabilidades Claramente definir quién va a ser el responsable de operar, instalar, chequear y reparar la máquina. Definir las responsabilidades del operador de la máquina y autorizarlo a rechazar cualquier instrucción de terceras personas que atente contra la seguridad de la máquina. Esto aplica en particular para operadores de máquinas vinculadas a otros equipos. Las personas que reciban entrenamiento de cualquier tipo deben trabajar solamente en/o con la máquina bajo la supervisión de un operador experimentado. Es Bueno tener en cuenta los límites mínimos de edad permitidos por la ley.

Un Consejo al Operador El peligro inherente mas grande en nuestras máquinas es la posibilidad de que los dedos de las manos o la ropa muy ancha sean atrapados por las piezas en movimiento, rotando o en ensamblaje, o ser cortado por piezas afiladas o quemado por elementos que pueden estar muy calientes. SIEMPRE ESTE CONCIENTE DE ESTOS PELIGROS!

Equipo de Seguridad en las Máquinas

Todas las máquinas son despachadas con equipo de seguridad, que no debe ser removido o evitado durante su operación El correcto funcionamiento del equipo de seguridad en máquinas y sistemas debe ser chequeado todos los días y ante de que cualquier nuevo turno comience; después de mantenimiento y trabajo de reparación; cuando comienza a trabajar por primera vez y en las siguientes reiniciadas (por ejemplo después de un prolongado tiempo de

estar apagada). Si el equipo de seguridad tiene que ser desmantelado por instalación, mantenimiento o trabajo de reparación, ese equipo debe ser reemplazado y chequeado inmediatamente terminen estos trabajos. Todos los mecanismos de protección deben ser ajustados y quedar completamente operacionales donde sea que la máquina este situada o si ha sido paralizada por un período largo de tiempo.

Daños Si algún cambio es observado que sea capaz de afectar la seguridad de la máquina o su modo de operación, tales como mal funcionamiento, fallas o cambios en la máquina o en sus instrumentos, los pasos apropiados deben ser tomados inmediatamente tales como, apagar la máquina y seguir el apropiado procedimiento de cerrado y etiquetado de ella. La máquina debe ser examinada por daños obvios y defectos por lo menos una vez por cada turno. El daño encontrado debe ser remediado inmediatamente por una persona debidamente autorizada antes de reanudar la operación de la máquina. La máquina debe ser operada estando en perfectas condiciones de trabajo y cuando todos los mecanismos de protección y equipos de seguridad, tales como el mecanismo de protección de Desmonte, el Sistema de Detención de Emergencia, etc,.estén en su lugar y operacionales.


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Fallo y Errores La máquina debe ser apagada y a todas sus partes móviles o rotatorias permitirles parar completamente y asegurarlas contra una reiniciada accidental antes de comenzar a remediar cualquier falla o error Avisos en la Máquina Los avisos de Seguridad y Peligro deben ser observados y chequeados a intervalos regulares para asegurarse de que estén completos y sin daño. Ellos deben estar todo el tiempo claramente visibles y legibles.

Gafas de Protección

Gafas de protección que hayan sido debidamente probadas y aprobadas por las autoridades locales deben ser usadas cada vez que exista la posibilidad de objetos o partículas volando debido a la limpieza de la máquina o al uso de aire comprimido

Herramientas Siempre cuente con un número de herramientas en su posesión antes de comenzar a trabajar en la máquina. Esto le permitirá chequear que ninguna herramienta haya sido dejada dentro de la máquina. Nunca deje una herramienta en la máquina mientras trabaja

Aceites, Lubricantes, Químicos Fíjese en las regulaciones de seguridad para con el producto que este usando

No Fumar, Incendio, Riesgo de Explosión Fumar y llama abierta (ej. Trabajo de soldadura) deben ser prohibidos en el área de producción debido al riesgo de incendio y explosiones

Area de Trabajo Un área de trabajo limpia sin ninguna obstrucción es esencial para una operación segura de la máquina. El piso de debajo de la máquina debe estar limpio, sin nada de basura. El área de trabajo debe estar bien iluminada, ya sea por iluminación general o iluminación local


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Parada de Emergencia Los botones de parada de emergencia llevan a todos los movimientos de la máquina a una paralización total. Asegúrese donde están localizados y como trabajan. Ensáyelos. Siempre busque el rápido acceso al más cercano de ellos cuando esté trabajando en la máquina.

Primeros Auxilios 1. Mantenga la calma aun cuando esté lesionado. 2. Mover al operador de la zona de peligro. La decisión de que hacer o de buscar ayuda adicional depende totalmente de Ud., particularmente si alguien ha sido atrapado. 3. Dele primeros auxilios. Cursos especiales son ofrecidos por organizaciones tales como la compañía de seguros de su empleador. Sus colegas deben poder depender de Ud. Y viciversa. 4. Llame a la ambulancia. Sabe Ud. Los números telefónicos del Servicio de Ambulancias, Policía y Bomberos?

Avisos Importantes

Reporte y control de Incendios Lea las instrucciones colocadas en la fábrica en relación con el reporte de incendios y las salidas de emergencia. Asegúrese de saber exactamente donde están localizados los extinguidores de incendio y el sistema de aspersión y como se deben operar. Comunicar esta información a los bomberos cuando ellos lleguen. Asegures de que hay suficientes aviso previniendo los peligros de incendio. Los siguientes extinguidores de incendio pueden ser usados: -Extinguidores de polvo seco, ABC polvo extinguidor de incendio. -Extinguidores de Dióxido de Carbono DIN 14461 para componentes electrónicos. Especial cuidado debe ejercitarse cuando se usen extinguidores de dióxido de carbono en cuartos confinados y mal ventilados (chequear DIN 14406 y 14270). Aislar la máquina de la corriente eléctrica si un incendio estalla. No use agua en las partes eléctricas quemadas hasta que no esté seguro de que la máquina ha sido totalmente desconectada de la fuente eléctrica. Aceites quemados, lubricantes, plásticos y revestimientos en la máquina pueden soltar gases y vapores que pueden ser peligrosos para su salud. Una persona calificada debe ser consultada para reparar el daño después del incendio.

Suministro de Corriente Eléctrica

Antes de emprender cualquier mantenimiento o trabajo de reparación en la máquina. Desconecte la fuente eléctrica principal de la máquina y asegúrela con un candado para que no pueda ser encendida nuevamente sin autorización. En la práctica, esto significa que el técnico, el electricista y el operador deben tener su propio candado conectado con el interruptor principal simultáneamente para poder así llevar a cabo su trabajo de una forma segura. Placas de seguridad para bloqueo de corriente eléctrica


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deben estar disponibles para múltiples candados si se requiere. El propósito principal del procedimiento de bloqueo/etiquetado es proteger a los trabajadores de lesiones por causa de una energización o arranque inesperado de la máquina. Precaución: La máquina no está todavía completamente des-energizada aún cuando el interruptor principal esté desconectado. -Electricidad- La máquina estará siempre aislada de la fuente eléctrica cada vez que el interruptor principal haya sido desconectado. Sin embargo, esto no aplica para la fuente de alimentación en el gabinete de control, ni para los equipos que reciben energía que no proviene del interruptor principal. -Energía Neumática/Hidráulica- Casi todas nuestras máquinas transportan aire comprimido. Además de cerrar el interruptor principal, el suministro de aire debe ser desconectado y la máquina chequeada para asegurarse de su despresurización antes de comenzar a trabajar en la máquina; de otra manera la máquina podría ejecutar movimientos descontrolados. -Energía Cinética-Cabe anotar que algunos motores o ejes, por ejemplo, pueden continuar corriendo aún después de haber sido apagados. -Energía Potencial-Ensamblajes individuales pueden necesitar ser asegurados si es necesario para trabajos de reparación.

Envío de la Máquina/Empaque Note cualquier información en el empaque, tales como peso, los sitios por donde debe ser levantado, e información especial. Evite las fluctuaciones de temperatura. La condensación puede dañar la máquina

Daño en el Transporte El empaque y la máquina deben ser examinados inmediatamente por posibles signos de daño en su tránsito. Estos daños deben ser reportados al despachador/transportador dentro de los límites estipulados. Contactar a la Compañía Atlanta Attachment y/o a su aseguradora de transportes inmediatamente, si los daños son visibles. Nunca trate de operar una máquina dañada.

Almacenamiento Temporal Si la máquina tiene que ser almacenada temporalmente, debe ser aceitada ó engrasada y almacenada en un lugar seco donde esté protegida del clima para evitar daños. Un revestimiento anti-corrosivo debe ser aplicado si la máquina va a ser almacenada por largo tiempo y precauciones adicionales deben ser tomadas para evitar corrosión

Transportando la Máquina Desconecte la máquina de cualquier conección externa y asegure cualquier parte o ensamblado sueltos. Nunca se pare debajo de una carga suspendida. Cuando transporte la máquina ó ensamblajes en una caja de madera, asegúrese de que las cuerdas o brazos de un elevador estén posicionados lo más cerca posible del borde de la caja. El centro de gravedad no está posicionado necesariamente en la mitad de la caja. Note las regulaciones para prevención de accidentes, instrucciones de seguridad y las regulaciones locales que gobiernan el transporte de máquinas y ensamblajes. Solamente use vehículos de transporte adecuados, mecanismos de elevación y dispositivos de suspensión de carga que estén en perfectas condiciones de trabajo y con capacidad adecuada.


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El transporte debe ser confiado solamente a personas debidamente capacitadas. Nunca permita que las correas descansen contra el cerramiento de la máquina y nunca hale sus partes delicadas. Asegúrese que la carga este siempre adecuadamente asegurada. Antes o inmediatamente después de que la máquina ha sido cargada, asegúrela apropiadamente y fije las advertencias correspondientes. Todas las guías de transportes y dispositivos de elevación deben ser removidos antes de que la máquina comienze a trabajar nuevamente. Todas las partes que tienen que ser removidas debido al transporte deben ser cuidadosamente colocadas y reajustadas antes de encender la máquina nuevamente.

Condiciones Ambientales en el Lugar de Trabajo Nuestras máquinas están diseñadas para trabajar en cuartos cerrados: Temperaturas ambiente permitidas aprox. 5-40 °C (40-104 °F). Mal funcionamiento en los sistemas de control y movimientos descontrolados de la máquina pueden ocurrir en temperaturas que estén fuera de este rango. Deben protegerse contra influencias climáticas como cargas electrostáticas, centellas, granizo, daños por tormentas, humedad muy alta y salinidad en el aire en regiones costeras. Proteger contra las influencias de los alrededores: no estructuras con vibración, no polvo molido o vapores químicos. Proteger contra accesos no autorizados. Asegurarse de que la máquina y sus accesorios hayan sido colocados en una posición estable. Asegurarse que exista un fácil acceso para operación y mantenimiento (Manual de Instrucción y diagrama de planos ); también verificar si el piso es suficientemente sólido para soportar el peso de la máquina

Regulaciones Locales Particular atención debe ser puesta en las regulaciones locales y estatutarias, etc. cuando se instalan máquinas en la planta (ej. especialmente con las rutas de escape especificadas). Chequear las zonas de seguridad en relación las máquinas adyacentes

Mantenimiento

Instrucciones Regulares de Seguridad La máquina debe ser apagada, llevada a una total quietud y tener la seguridad de que no podría ser reconectada inadvertidamente antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento. Usar el correcto procedimiento de bloqueo/etiquetado para asegurar la máquina contra iniciadas inadvertidas. Remover cualquier aceite, grasa, basura y deshechos, particularmente de las conecciones y tornillos, cuando comienza el mantenimiento y/o trabajo de reparación. No utilize ningún agente corrosivo de limpieza. Use trapos libres de pelusa. Apriete todos los tornillos de las conecciones que tuvieron que ser aflojados por el mantenimiento y el trabajo de reparación. Cualquier mecanismo de seguridad que tuvo que ser desmantelado por instalación, mantenimiento ó reparación debe ser reajustado y chequeado inmediatamente después de completar el trabajo.

Mantenimiento, Cuidados y Ajustes


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Las actividades e intervalos especificados en el Manual de Instrucción para llevar acabo los ajustes, mantenimiento e inspecciones debe ser observado y algunas partes reemplazadas como se especifica. Todas las líneas hidráulicas y neumáticas deben ser examinadas por fugas, conecciones sueltas, fricción y daños en el momento en que se le está dando servicio a la máquina. Cualquier defecto encontrado debe ser reparado inmediatamente.

Desechos, Desmontaje, Disposición Los productos de desecho deben ser limpiados de la máquina lo más pronto posible para evitar cualquier peligro de incendio. Asegúrese de que los combustibles y lubricantes operantes, como también las partes reemplazadas sean dispuestas de una manera segura y ecológicamente aceptable. Chequear las regulaciones locales en control de polución. Cuando se desmonta la máquina y sus ensamblajes, asegúrese de que estos materiales sean descartados de una forma segura. Ya sea que comisione a una compañía de especialistas que estén familiarizados con las regulaciones locales o averigue las regulaciones locales si va a descartar estos materiales usted mismo.. Los materiales deben ser ordenados apropiadamente.

Reparación

Piezas de Repuesto No podemos aceptar ninguna responsabilidad por daños producidos por partes fabricadas por otras manufacturas o debido a reparaciones no calificadas o modificaciones a la máquina.

Reparación, Electricidad La fuente de alimentación debe ser apagada ( el interruptor maestro apagado) y asegurado de tal forma que no pueda ser encendido inadvertidamente antes de reiniciar o antes de empezar a trabajar en la partes movibles. Esas partes de la máquina y planta en las cuales un mantenimiento o trabajo de reparación se va a llevar a cabo, deben estar aisladas de la fuente de alimentación, si se especifica .Las partes aisladas deben ser primero chequeadas para determina si están verdaderamente des-energizadas antes de ser conectadas a tierra o cortocircuitadas. Las partes movibles adyacentes deben también ser aisladas. Las medidas de protección implementadas (ej. resistencia a tierra) deben ser probadas antes de reiniciar la máquina después del ensamblaje o trabajos de reparación en las partes eléctricas. Los Generadores de señales (interruptores de límites) y otras partes eléctricas del mecanismo de seguridad no deben ser removidas o sobrepasadas. Solamente use fusibles originales o circuitos de sobrecarga con la clasificación específica de corriente. La máquina debe ser apagada inmediatamente si una falla empieza a desarrollarse en la fuente de alimentación eléctrica. El equipo eléctrico de nuestras máquinas debe ser chequeado en intervalos regulares y si algún defecto es encontrado debe ser reparado inmediatamente. Y si fuera necesario trabajar en las partes movibles de la máquina, una segunda persona debe estar a mano para que pueda apagar el interruptor de emergencia o interruptor maestro con liberación de voltaje


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en el evento de una emergencia. El área de trabajo debe ser acordonada y marcada con señales de advertencia. Solamente use herramientas con insulación eléctrica.

Ventilación/Gases Peligrosos Corresponde al usuario final asegurarse de que haya una adecuada ventilación para desalojar todos los gases nocivos o peligrosos en el ambiente de trabajo.

Sistemas Hidráulicos y Neumáticos El trabajo en equipos Hidráulicos y Neumáticos debe ser llevado a cabo por personas con entrenamiento, conocimiento y experiencia en estos sistemas. Las líneas presurizadas deben ser despresurizadas antes de comenzar cualquier trabajo de reparación.

Responsabilidad General Responsabilidad por daños a la máquina y daños físicos se extingue completamente si se le hacen modificaciones o conversiones a la máquina que no estén autorizadas. La máquina no debe ser modificada, agrandada o convertida en alguna forma que pueda afectar la seguridad sin la aprobación previa de la manufactura.

Comenzando a Mover la Máquina Lea el manual de Instrucciones cuidadosamente para establecer que botones y funciones hacen que la máquina comienze a moverse.

Una Palabra al Usuario Final El usuario final tiene la exclusiva responsabilidad de hacer cumplir los procedimientos de seguridad y protección de la máquina. Cualquier otro mecanismo de seguridad o procedimiento debido a regulaciones locales debe ser acomodado para estar de acuerdo con estas regulaciones y/ó las directrices de la EC en la seguridad de las máquinas. La posición del operador debe ser siempre accesible. Las rutas de escape deben mantenerse libres y las áreas de seguridad bien identificadas.


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Precauciones de Seguridad

La seguridad debe ser una preocupación constante para todos. Tenga siempre cuidado cuando trabaje con estos equipos. Aunque las precauciones normales de seguridad fueron tomadas en el diseño y

manufactura de estos equipos, existen ciertos peligros potenciales de seguridad. Todas aquellas personas involucradas en la operación y manejo de estos equipos deben leer y seguir las instrucciones de este manual. Operar el equipo de la forma que está especificada en este manual solamente. El uso incorrecto puede causar daños al equipo y lesiones personales. Es responsabilidad del dueño asegurarse que el operador lea y comprenda este manual antes de operar el equipo. Como también asegurarse de que el operador esté calificado, físicamente apto y apropiadamente entrenado en la operación de este equipo. Calcomanías específicas de prevención y seguridad están localizadas en el equipo cerca de las áreas inmediatas de potenciales peligros. Estas calcomanías no deben ser removidas u obliteradas. Reemplázelas si se tornan ilegibles. • SIEMPRE mantenga los escudos de seguridad y cubiertas en su lugar, excepto en servicio. • SIEMPRE opere los equipos en luz día o con luces adecuadas para trabajo. • Consulte diaria y semanalmente la lista de verificación, asegurándose de que las mangueras estén herméticamente aseguradas y los tornillos apretados. • SIEMPRE esté atento y evite huecos o depresiones profundas. • SIEMPRE use protección adecuada para los ojos cuando le de servicio al sistema hidráulico y batería. • NUNCA opere una máquina pobremente mantenida. • NUNCA permita que personas sin la adecuada instrucción manejen la máquina. • NUNCA ponga las manos o los pies debajo de cualquier parte de la máquina cuando esta esté funcionando. • NUNCA intente hacer algún ajuste a la máquina cuando esta esté funcionando. Reparaciones y Mantenimiento deben ser ejecutados por personal debidamente entrenado solamente. • NUNCA trabaje debajo de la máquina a menos que esté soportada por bloques o una grúa o montacargas y bloques. • NUNCA toque las parte calientes de la máquina.


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Información General de la Máquina

Especificaciones Eléctricas y Neumáticas

Eléctrica: 220 VACS, 5amp, 50/60 Hz Single Phase

Neumática: 70-80 PSI, 2 SCFM avg.

Cabezal: Yamato VM1804P

Velocidad Costura: 3500 RPM

Aguja (Estándar): SN62X5721

Densidad Puntada: 6 SPI

Instalación & Configuración Facilitar 220VAC, fase sencilla, 5 Amp caída eléctrica y una línea de ¼” de suministro de aire (80 PSI). Remover cualquier correa utilizada en el envío de la máquina. Monte y ajuste el conjunto del rodillo de guía. Chequear el nivel de aceite en el colector de aceite.


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Instrucciones de Operación

Operación de la Pantalla de Control

Las imágenes gráficas presentadas en la pantalla de control botones “tridimensionales, que pueden ser presionados para acceder a otras pantallas, cambiar contadores y cronómetros, o accionar el hardware. Areas que carecen de bordes tridimensionales contienen información solamente. Los Contadores están identificados con los botones “+” y “-” en las esquinas. Estos contadores pueden ser ajustados presionando las cajas "+" and "-". Presionando REEMPEZAR desde cualquier pantalla aclara todas las funciones de la máquina y regresa a la página principal. La operación normal de la máquina está controlada por el menú principal BORDE – NUEVA ORDEN. Desde aquí Ud. Puede comenzar el ciclo automático y accede a todas las funciones de la máquina. Presionando el botón inferior de la derecha (reloj) permite acceder a la pantalla para ajustar la hora correcta y la fecha. Hay también disponibles funciones y ajustes AVANZADOS. Estas funciones son solamente accesibles con una contraseña e incluyen: cronómetros que controlan el hardware de la máquina, pantallas de prueba de entrada y salida, y estadísticas de la máquina. Para usar las opciones avanzadas la contraseña apropiada debe ser usada en la pantalla de seguridad. El acceso de seguridad es reiniciado toda vez que la alimentación principal de energía es apagada, o el botón de REEMPEZAR en la página principal es presionado. El código de acceso predefinido de fábrica es “33333”. El siguiente es un resumen de las diferentes pantallas y controles.

Menú Principal:

Esta es la pantalla principal. Presionando COMENZAR manejará la máquina en automático. La caja superior derecho muestra cuantos bordes serán hechos continuamente después de presionar el botón COMENZAR. El botón CARGAR levanta el pie prénsatelas, el rodillo de arrastre y la rueda de medidas para cargas. Presionando el botón CARGAR muestra otra pantalla:


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Presione SALIDA para bajar el pie prénsatelas, etc., y retornar a la pantalla principal. El botón INICIO le lleva a la pantalla principal sin tener que reempezar la máquina. De regreso en la pantalla principal presione el botón de CONFIGURACIONES para acceder a la pantalla de configuraciones.

Esto permite la configuración de pliegues y puntadas, acceso a SEGURIDAD , INFORMACION DEL SISTEMA, FUNCIONES TECNICAS, y la pantalla matriz VER CONFIGURACIONES. El botón de CONTRASTE cambia el contraste de la pantalla. Los botones “+” y “-” cambia los contadores.


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Presione los botones de flechas, en la parte superior de la pantalla para acceder a la segunda pantalla de CONFIGURACIONES en modalidad BORDES para activar o desactivar el plegador y marcadores y acceder a la pantalla de FUNCIONES TECNICAS.

. Nota: Cuando un botón tiene un fondo blanco la función está encendida o activada. Un fondo oscuro indica que la función está apagada o desactivada. Presione la flecha en la parte superior de la pantalla para retornar a la primera pantalla de CONFIGURACIONES. Presione el botón de MODALIDAD PANEL para cambiar la máquina al modo de Costura de Panel. En este modo detección de borde y conteo de puntadas de esquina están activadas. Largo y marcar esquina están desactivadas.


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Esta pantalla tiene un botón adicional para ajustar el CONTEO PARADA PANEL que controla cuando el panel se detiene para girar en la esquina y un botón de ESQUINAS REDONDAS para seleccionar el modo de la esquina. Cuando el botón ESQUINA REDONDA tiene un fondo BLANCO la máquina está en el modo ES QUINAS REDONDEADAS. Cuando el fondo es NEGRO la máquina está en el modo ESQUINA DERECHA.

La pantalla de INFORMACION DEL SISTEMA MUESTRA números de series, contador total de piezas e información de la compañía:

Presione SALIDA para retornar a la pantalla de CONFIGURACIONES.. La pantalla de SEGURIDAD permite cambiar el código de acceso para las funciones AVANZADAS.


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Presione SALIDA para retornar a la pantalla de CONFIGURACIONES.

El botón de FUNCIONES TECNICAS da acceso a ajustes y funciones que normalmente no son asequibles al operador. Después del encendido o de reempezar, un código de seguridad debe ser entrado para acceder a estas pantallas.

Esta pantalla muestra los ajustes internos de la máquina que controlan todas las funciones. Los números en la parte superior izquierda de todas las pantallas y representa el número de contador/ajustes y es usado como MOSTRAR TODAS LAS FUNCIONES en la página matriz. Note que el ajuste ACTIVAR PLEGADOR es el mismo ajuste que el botón ACTIVAR PLEGADOR en la página 2 CONFIGURACIONES – BORDE mencionado más temprano. Lo mismo es cierto para muchos de de los otros ajustes mostrados.

La función COMPENSACION DEL CODIFICADOR es usada para calibrar la rueda de medidas para una adecuada medida del largo y está ya calibrada. No altere este ajuste. La función DISTANCIA DEL MARCADOR DE ESQUINA ha sido ajustada para colocar las marcas de esquina en su posición propia relativas al hardware de la máquina y puede ser usada para hacer ajustes en los sitios de marcas de esquinas. Lo mismo para DISTANCIA DE PLIEGUES. Presionando los botones en las áreas oscuras debajo del texto traerá una pantalla de ayuda que explica la función de los botones y su uso adecuado. Presionando los botones “+” y “-“ cambiará los ajustes.


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Presionando las flechas en la parte superior de la pantalla las FUNCIONES TECNICAS 2 serán mostradas.

VELOCIDAD DE PLIEGUES es la velocidad de costura cuando se está plegando. TOLERANCIA DE COSTURA es el margen de puntadas para la costura del borde. TIEMPO DEL MARCADOR es el tiempo activo de los marcadores. TIEMPO DEL DESENROLLADOR es el mínimo tiempo corriendo del motor del desenrollador después de que el sensor activa el motor. El TIEMPO SENSOR DEL HILO es un retraso del detector rompe hilos lo que permite al cabezal de costura alcanzar alta velocidad antes de que el detector vea el hilo. El botón MODALIDAD PANEL/MOSALIDAD BORDE cambia el modo de la máquina y el botón de PUNTADAS PARA PARAR ajusta las PUNTADAS PARA PARAR EN LA ESQUINA lo mismo que los botones en la pantalla de FUNCIONES arriba. Presione las flechas en la parte superior de la pantalla para retornar a funciones técnicas 1. Presione SALIDA para regresar a la página principal.


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Presione MANUAL para acceder a la página de manejo manual y activar los interruptores de pie para costura manual y funciones del alza prénsatelas. Ud. puede encender el ciclo de plegado para prueba y accede a las páginas de funciones manuales para probar salidas y entradas. Presione el botón CONTADOR para acceder a la pantalla para recomenzar el conteo de piezas diarias.


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Presione el botón EDITAR NUEVA ORDEN para cambiar a diferente tamaño de borde y edital los ajustes de tamaño.

Use el botón de Cantidad de Borde para poner el número de bordes que deben trabajar consecutivamente sin parar. Presione SELECCIONE NUEVO ESTILO para cambiar tamaños.

Seleccione el estilo deseado y la máquina retornará a la pantalla de EDITAR ORDEN.


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Presione EDITAR ESTILOS para poner o cambiar el menu de estilos.

Las flechas en la parte superior lo llevan a pantallas adicionales. Seleccione el botón para el estilo que Ud. desea editar o crear. Ejemplo: seleccione estilo “5”.


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La página EDITAR ESTILO 5 es mostrada. Para cambiarla o crear un nombre presione el botón NAME. La pantalla para ingresar NOMBRE aparece:

Las flechas a la derecho y a la izquierda mueven el cursor un espacio. Las flechas con la barra vertical mueven hacía el comienzo o el final del texto. Bck retrocede o borra cualquier caracter. Clr borra todo el texto. Spc es el espacio en blanco. Cap es el bloqueo en caps. ABORTAR se sale de la pantalla sin guardar los cambios y retorna al página anterior. SALIDA sale y guarda los cambios. REEMPEZAR aborta sin guardar y regresa a la página principal.

En la página EDITAR ESTILO el botón LARGO “+” y “-”cambian el valor del largo del borde en decimos de pulgada. Presionando el área oscura debajo de botón del texto, muestra un teclado para ingresar rápidamente un valor de comienzo. El largo del borde iguala al largo de la cama multiplicado por 2 más el ancho de la cama multiplicado por 2 más el espacio de costura permitido multiplicado por 2 . Ejemplo: para una cama que es 78” de largo y 36” de ancho y tiene un espacio de costura permitida de ½”, el largo del borde es 78”+78”+36”+36”+1/2”+1/2”= 229”. Los números pueden ser ajustados cuando se requiera para conseguir el ajuste apropiado de la cama

La distancia a la primera esquina se ajusta de la misma manera y es igual a la mitad del ancho de la cama más una vez espacio permitido de costura. Ejemplo: Si la cama es 36” de ancho, el ajuste es 36/2 +1/2 o 18.5”. Las páginas del MANUAL AVANZADO permiten pruebas y operaciones de todas las entradas y salidas de datos.

Las entradas están representadas por cajas sencillas con “pequeñas marcas de control” o “barras” en la parte inferior. Las barras y marcas indican si las funciones de entrada están encendidas o apagadas. Los rectángulos con apariencia tridimensional son botones que representan las funciones de salida. Un fondo oscuro indica que la función de salida está apagada. Presionando el botón pondrá a las funciones de salida en encendidas o apagadas. Hay 3 pantallas que muestran todas las funciones de entrada y de salida de la máquina.


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Fig. 1

Otras pantallas muestran cada vez que haya un error en la máquina u otra condición que prohíba la operación de la máquina. Simplemente siga las instrucciones en la pantalla para resolver el problema.

Operación de la Máquina

Encienda el Interruptor General de la Corriente principal (elemento 1) (con bloqueo) localizado dentro del gabinete de control.

Encienda la máquina presionando el botón verde encendido (elemento 2) localizado arriba del panel de control. Asegúrese de que el botón rojo para paro de emergencia haya sido liberado. Después de un momento la pantalla principal aparecerá y la LED verde empezará a parpadear. Referirse a estas instrucciones para una detallada operación de la pantalla de control.


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Fig. 3

Caja de Control Paso La caja del Plegador está localizada debajo de la mesa y tiene tres ruedecillas en el frente dispuestas para sincronizar al Plegador con el Cabezal. El número es proporcional al LARGO de la puntada y no afecta a la velocidad de costura. El potenciómetro de 10 pasos es utilizado para fijar la velocidad del Plegador durante la alimentación para hacer los pliegues y el paso hacía el próximo pliegue. Está fijado para máxima velocidad y bloqueado en su lugar por una pequeña palanca de bloqueo. Desbloquee y ajuste..

Nota: El interruptor on/off solamente interrumpe

una línea y no convierte a la caja en segura para

trabajar en ella. Siempre desconecte el cable de

Energía antes de darle servicio a la caja de

control.

Caja de Control Efka

La máquina de costura es alimentada por el motor controlador Efka localizado debajo de la mesa. Tiene su propio interruptor prendido/apagado, que debe estar prendido todo el tiempo. Tiene también algunos botones pequeños y luces LED en el frente para indicar funciones activadas. La única LED que debe estar encendida debe ser la segunda antes de la última a partir del fondo, la cual fija el control para parar la aguja de la máquina abajo con el pedal en neutral y la aguja arriba después de pisar a fondo con el talón el pedal en la parte de atrás. Las funciones pueden ser cambiadas después del encendido o después de pisar a fondo y en la parte de atrás el pedal con el talón. La caja de control ha sido pre-programada para operar con el Plegador. Si la caja fuese reemplazada, la nueva caja tendría que ser programada de acuerdo a la lista de parámetros incluida, para poder funcionar apropiadamente. El cabezal no para a la normal posición de aguja arriba (cabezas de pespunte) después de pisar a fondo y en la parte de atrás el pedal con el talón, pero para cuando la aguja está arriba en el puro centro para permitir más espacio para cargar material más grueso ( la cabeza gira en reverso por un momento)

Fig. 2


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Operación Básica de la Máquina

Cargando el Rollo de Pestaña y el Desenrollador

Remueva el disco pequeño disco del eje del Desenrrollador. Cargue el rollo de pestaña ( o bordes) en el eje del Desenrrollador de tal forma que el lado bueno quede hacía arriba y el reborde está orientado hacía el disco grande. Cuando el material viene del rollo por la izquierda. La pestaña debe pasar a través de la barra guía por el sensor del material de tal forma que el sensor vea el material cuando la curva esté muy alta. Reemplaze el disco pequeño en su eje con solamente la suficiente presión en el rollo que logre hacerlo girar con el eje. Presione detrás en el pedal para activar el desenrrollador y crear la curva de la pestaña a medida que Ud. continúa cargando la máquina. Alimente la pestaña sobre los rodillos superiores y abajo a los dobladores con la parte buena hacía el cabezal de costura. (Cuando se fabrican Somiers Continentales, el lado bueno debe mirar al operador).

Cargando y Ajustando el Doblador Active el interruptor de doblador arriba para levantar el doblador. Alimente el borde a través de la

parte superior del doblador; presione con el talón el pedal para levantar la rueda de medidas, alimente el borde a través de la parte de abajo del doblador y debajo del prénsatelas y del rodillo de arrastre. El material del borde debe extenderse y sobrepasar el largo del marcador. Ajuste las guías de costura del doblador para hacer un ajuste adecuado a la cinta de costura. Ajuste el doblador izquierda o derecha como sea necesario para determinar el margen de puntadas. Los espaciadores del doblador deben ser dimensionados como se requiera para ajustarse al espesor del borde. Las guías de costura deben tener por lo menos el mismo espesor que la altura de la costura cuando esta está levantada. Espaciadores extras pueden ser ordenados para ajustarse a cualquier espesor desde 1/16” a 1/2”. Active el interruptor del doblador arriba para bajar el doblador. La máquina no plegará o detectará las esquinas con el doblador arriba, sin embargo podrá coser (para operación manual). Ajustando la Guía de Canto del Tejido

La guía del canto localizada en el frente de la mesa debe ser ajustada de tal manera que su canto

izquierdo se alinea con el canto derecho de la pestaña. Esta es la guía para el canto derecho del panel. Cargando el Panel y Borde/Pestaña

Presione el pedal con el talón o pise el pedal del alza prénsatelas para levantar el pie del prénsatelas.

Gire hacía dentro la hoja del plegador y el montaje del doblador/pestaña. Asegúrese de que el sensor en la parte de atrás del soporte que abre hacía afuera está iluminado indicando que el soporte está totalmente detenido. Hale el borde a través del doblador, por debajo del prénsatelas y del rodillo de arrastre. Cargue el panel debajo del borde, hoja del plegador y alzaprénsatelas, con el centro de lado más corto nivelado con la aguja y con el canto del panel contra el canto de la guía. Baje el prénsatelas. Asegúrese de que la máquina esté en MODALIDAD PANEL y el doblador esté debajo


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Cosiendo el Panel con Esquinas Redondas Vaya a la pantalla CONFIGURACIONES-PANEL y ajuste el botón ESQUINA REDONDA de tal

forma que tenga un fondo BLANCO indicando el modo ESQUINA REDONDA. Ajuste pliegues por esquina, puntada por pliegues y conteo parada panel como se desee. Regrese a la pantalla Principal. Cosa el panel en la esquina asegurándose que sus manos no estén en la vía del ojo eléctrico que está montado debajo de la mesa y que debe “ver” el borde del panel cuando se acerca al pie del prénsatelas. La máquina se detiene automáticamente en la esquina. Ponga el pedal en neutral mientras Ud. coloca sus manos para girar. Coloque su mano derecha sobre el panel cerca del pie del prénsatelas y su mano izquierda más o menos a un pie hacía la izquierda del panel. Pedalee hacía adelante y permítale a la máquina hacer el primer plegado cosiendo en línea recta. comience a rotar el panel a medida que el resto del plegado se va formando. Trate de mover cantidades iguales con cada plegado de esta forma cuando el plegado esté completo el panel habrá girado 90 grados y el borde derecho del panel este descansando contra el borde izquierdo de la guía de borde. Lo pliegues pueden ser hechos uno a la vez utilizando el pedal en neutro entre cada pliegue. Complete las cuatro esquinas. Cosiendo el Panel con Esquinas Derechas

Vaya a la pantalla CONFIGURACIONES-PANEL y ajuste el botón ESQUINA REDONDA de tal

forma que tenga un fondo oscuro indicando el modo ESQUINA DERECHA. Ajuste pliegues por esquina y puntadas por pliegues como se desee. Cuando PLIEGUES por ESQUINA es posicionado en un número par (2, 4 etc.) la máquina hará la mitad de los pliegues a cada lado de la esquina. Cuando pliegues por esquina es posicionado en un número impar (1, 3, 5 etc.) la máquina hará los pliegues impares en el segundo lado. Ejemplo: Si pliegues por esquina es posicionado en 3, la máquina hará 1 pliegue en el primer lado de la esquina y 2 pliegues en el segundo lado de la esquina. Ajuste pliegues por esquina., puntada por pliegue y conteo parada panel como se desee. Cosa el panel en la esquina asegurándose de que sus manos no vayan a estar en la vía del ojo eléctrico montado debajo de la mesa, el cual debe “ver” el canto del panel a medida que se acerca al pie del prénsatelas. La máquina se detendrá momentáneamente mientras el Plegador conecta y entonces continúa cosiendo derecho mientras va haciendo los pliegues. Después de que el último pliegue está terminado en el primer lado de la esquina la máquina se detendrá con el pie prénsatelas levantado. Gire el panel 90 grados. Suelte y presione el pedal. El pie bajará y la máquina comenzará a hacer los pliegues en el segundo lado de la esquina. Cuando los pliegues estén completos la máquina reasumirá la costura a la velocidad del pedal. Ajuste el conteo parada panel como sea necesario para conseguir el acabado deseado en la esquina. Ajustando los Pliegues por Esquina

Los pliegues deben ser ajustados de tal manera que la línea de costura en las esquinas se mantenga

plana. Una típica pestaña plegada tendrá pliegues que se pegan unos a otros sin superponerse o con espacios entre ellos. Ajuste el número de pliegues, el número de puntadas en cada pliegue y el tamaño de los pliegues para lograr el acabado deseado. El número total de puntadas cosidas (número de pliegues multiplicado por el número de puntadas/pliegue. Los bordes de Somiers tienen típicamente de 3 a 4 pliegues pequeños entre ellos.


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Ajustando Conteo Parada Panel en la Esquina Después de que el panel ha girado 90 grados, el canto derecho del panel debe alinearse con el canto

izquierdo de la guía de cantos. Si el canto del panel está muy a la derecho de la guía de canto, significa que el panel paró muy tarde antes de girar en la esquina y el conteo parada panel debe ser disminuido. Si el panel se superpone a la guía de canto después de girar, el panel se detuvo muy temprano y el conteo parada panel se debe incrementar.

Finalizando el Panel Después de la última esquina, cosa el panel hasta que la esquina que viene detrás del borde se

superponga al punto de partida. Pare, levante el doblador, corte el borde y mueva hacía afuera el doblador y la hoja del plegador. Remueva el panel de la máquina. Marque y cierre el borde para que se ajuste al panel. Coloque el panel y el borde debajo del pie prénsatela y junte la porción que no ha sido cosida del panel a la porción cerrada del borde.

Cosiendo en la Modalidad Borde

Cosa en la Modalidad Borde cuando esté haciendo bordes sin paneles unidos.

Estos bordes generalmente tienen rebordes cosidos. Monte el rollo de rebordes en el soporte de rollos localizado debajo del frente de la mesa de costura. Corra el reborde a través de las guías, frente al detector de material, arriba y sobre el canto de la mesa y debajo del pie prénsatelas y de la hoja del plegador. Ajuste las guías de canto para un deseado margen de puntadas. Seleccione del menú el tamaño del borde (Estilo) y la cantidad. Presione el botón CARGAR para levantar el pie prénsatela, rodillo de arrastre y rueda de medidas. Cargue el borde de tal forma que se extienda más allá del MARCADOR DE LARGO. Salga de la pantalla de CARGAR y presione INICIO. El borde será cosido con los pliegues y esquina con las posiciones en inglete marcadas. La máquina también marcará el final de cada borde para que sea cortado aparte. En una máquina separada, cierre el borde y corte en inglete la esquina. Ajuste el largo y posiciones de la esquina como sea necesario para conseguir el ajuste deseado de la cama.

Configuración de la Caja de Control Efka

El control Efka ha sido programado para operar el cabezal de costura en conjunto con el plegador. La máxima velocidad de costura ha sido programada para 4000 RPM. La máxima velocidad de costura puede ser temporalmente reducida manteniendo presionado el botón “-“ en el frente de la caja de control mientras se está cosiendo. Para restablecer la máxima velocidad use el botón “+”. Asegúrese que la señal LED de aguja abajo es la única LED encendida en el frente de la caja de control. Las señales LED pueden ser cambiadas solamente inmediatamente después del encendido o cuando se presiona el pedal a fondo con el talón. Referirse al apéndice para ver los completos parámetros de programación Efka.


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Programación Inicial de la Modalidad Borde: La programación inicial de los ajustes de la modalidad borde deben ser hechos en el siguiente orden:

1. Usando un borde estilo Twin, ajuste el largo del borde y la posición de la esquina. 2. Compensar la máquina para que mida correctamente. 3. Haga un borde Twin con marcas en las esquinas solamente. 4. Ajuste la DISTANCIA DEL MARCADOR DE ESQUINA hasta que la marca de la esquina sea simétrica (la primera y la última marca están a igual distancia del final). Nota: Incrementando el contador moverá el primer pliegue más CERCA al comienzo del final del borde. 5. Haga un borde con pliegues y esquinas. 6. Ajuste la DISTANCIA DE LOS PLIEGUES hasta que los pliegues se alinien con las marcas de la esquina. Nota: Incrementando el conteo moverá al primer pliegue más CERCA del final del borde

Nota: La DISTANCIA DEL MARCADOR DE ESQUINA y la DISTANCIA DE PLIEGUES son solamente usados para hacer el borde simétrico. El largo del borde y la posición en la esquina son controlados por los ajustes en ESTILOS.


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Ajustes Generales de la Máquina

Presión de Aire

Ajuste todos los reguladores surtidores de aire a presión (Derecha a Izquierda):

Presión Principal: 70 PSI Presión Rodillo de Arrastre: 30 PSI Presión Cuchilla de Plegado: 10 PSI Presión Pie de Costura: 15 PSI

Cabezal de Costura

Ver los manuales de la manufactura para ajuste normales y partes. La presión del muelle prénsatelas debe ser ajustada muy suave de tal forma que la cuchilla del plegador pueda alimentar el material debajo del pie cuando se hacen los pliegues. El motor Efka debe ser ajustado para detener la aguja abajo con el pedal en neutral para ayudar a sostener el plegado en su lugar cuando gira en las esquinas. El cilindro auxiliar del pie de presión debe ser ajustado para añadir presión al pie cuando se está cosiendo en línea recta.

Motor del Plegador

Ajuste la posición de la cuchilla del Plegador de izquierda a derecha. La ranura de la cuchilla del plegador debe estar alineada con la aguja de costura. Afloje los 4 tornillos de la abrazadera y ajuste la cuchilla del plegador izquierda o derecha como se necesite. Ajuste la cuchilla del Plegador en la posición IN de tal forma que el borde frontal de la cuchilla esté nivelado con la aguja cuando el motor del plegador es posicionado en el sensor IN. Para posicionar el motor en el sensor, presione el botón manual de pliegues una vez y rápidamente toque el pedal de costura. El Plegador se debe posicionar por si mismo en el sensor IN. Ajuste la posición del sensor en su espacio, presione el botón manual de plegado para reempezar el plegador y repetir el ciclo para probar los ajustes. Ajuste la cuchilla del Plegador en la posición OUT girando el botón de ajuste en la cubierta frontal del motor del Plegador. Esto controla que tan grande cada pliegue será. Después de hacer un ajuste, reempiece el Plegador siempre presionando dos veces el botón de pliegues manual. El movimiento hacia afuera de la cuchilla que forma los pliegues protege al panel de la cuchilla del Plegador mientras está formando los pliegues de tal forma que el panel no termine plisado por la cuchilla. Debe ser posicionado tan cerca como sea posible del pie de presión. La presión de aire del plegado debe ser establecida tan alta como sea posible sin presionar la cuchilla de plegado hacía abajo o pinchando el panel cando esté girando.

Montaje del Rebobinador

El Rebobinador es manejado por correas por medio de un motor de engranaje a 90 grados. El motor y los rodamientos son permanentemente lubricados y no requieren mantenimiento regular. Chequee la tensión de la correa y ajústela si es necesario. Chequee el engranaje de la polea y los tornillos de ajuste de los rodamientos por si están debidamente apretados. El ojo eléctrico montado en la barra guía debe estar ajustado para “ver” el material de la pestaña hasta que la curvatura del material sea usada completamente.


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Mantenimiento General de la Máquina

Diariamente

Limpie la máquina al final de cada turno. Limpie las pelusas etc. del engarzador/ área de bobina y cabezal de costura. Remueva cualquier hilo enredado en las partes movibles de la rueda de mano, rodillo de arrastre y

plegador. Limpie todos los lentes de foto con telas secas, limpias y no abrasivas. Use una manguera de aire para eliminar excesos de pelusas, hilos y cualquier sucio pegado. Siga las recomendaciones y líneas guías de la manufactura para el diario mantenimiento y

lubricación del cabezal de costura.

Semanalmente

Chequee la tensión y condición de todas las correas. Ajústelas o reemplace si es necesario. Chequear el nivel de aceite en el surtidor. Ponga una gota de aceite en todas las partes movibles del Plegador.

Ajuste del Ojo Sensor Eléctrico Para ajustar el sensor, primero remueva la cubierta plástica clara del final del sensor. Hay dos tornillos de ajuste bajo esta cubierta. Uno está marcado “GAIN” y es usado para ajustar la sensibilidad del sensor. El otro tornillo está marcado como “DO & LO” y debe estar siempre ajustado totalmente en el sentido del reloj. Con el final del sensor apuntando al centro de la cinta reflectiva, gire el tornillo “GAIN” en contra del reloj hasta que el indicador rojo LED se apague. Luego gire el tornillo “GAIN” en la dirección del reloj hasta que el indicador LED se encienda. Continúe girando el tornillo en esa dirección hasta el final. El indicador LED debe estar parpadeando lentamente. Cubra el ojo de tal forma que el sensor no pueda ver la cinta reflectiva y el indicador LED debe apagarse

Mantenimiento de Cinta Reflectiva Use una tela suave para limpieza. No use químicos o abrasivos para limpiarla. Evite el contacto con aceites y líquidos. No toque la cinta con los dedos desnudos. Si la cinta está sucia u opaca., el ojo sensor no funcionará correctamente.


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90000Parameter Settings for Efka Controller


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1335M Folder Spacer Reference Chart


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Assembly Drawings & Parts Lists The materials contained herein are confidential and proprietary information of Atlanta Attachment Company. In addition to any confidentiality and non-disclosure obligations that currently exist between you and Atlanta Attachment Company, your use of these materials serves as an acknowledgment of the confidential and proprietary nature of these materials and your duty not to make any unauthorized use or disclosure of these materials.


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11335MFB-18 Border Frame Ruffler AAC Drawing Number 9000017 Rev2

NO. QTY PART # DESCRIPTION

1 1 1335530 BASE CONSOLE, SBUS

2 1 1335575 ROLL HOLDER ASBLY

NS AR 1335MFB18-PD PNEUMATIC DIAGRAM

NS AR 1335MFB18-WD WIRING DIAGRAM

5 1 3200PMD MARKING MODULE,EXT MOUNT

6 1 4059-FP301D FOOT PEDAL ASSY,EFKA

7 1 A-2216V5/8 FOLDER, CONT W/GUSSET


41


42

11335MFBA-UW Border Frame Ruffler AAC Drawing Number 9000307 Rev1


1 1 1335145 UNWINDER ASSY, HEAVY DUTY

2 1 1335575 ROLL HOLDER ASBLY

3 1 1335779 BASE CONSOLE, SBUS

NS AR 1335MFB-PD PNEUMATIC DIAGRAM

NS AR 1335MFB-WD WIRING DIAGRAM

6 1 3200PMD MARKING MODULE,EXT MOUNT

7 1 4059-FP301D FOOT PEDAL ASSY,EFKA

8 1 A-2216W56 FOLDER, CONT W/GUSSET

9 2 NNK5/16-18 KEP NUT, 5/16-18

10 2 SSHC10176 5/16-18 X 2-3/4 HEX HEAD

11 4 WWFS5/16 WASHER, FLAT, 5/16


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1335145 Unwinder Assembly AAC Drawing Number 1335145 Rev12

NO. QTY PART # DESCRIPTION NO. QTY PART # DESCRIPTION

1 1 1325-346 HOLDER,ROD,1/2 D,SLOT MNT 50 5 EEDF1X1 DUCT,WIRE,1X1

2 1 1334383 ROD, SS 1/2 OD X 18.0 LG 51 2 FFQM42VN6A EYE,ELECTRIC,10-30VDC

3 1 1335108 DRIVE ROLLER ASSEMBLY 52 1 GG157L050 BELT,GEAR,3/8P,1/2W

4 1 1335112 MOUNT,MOTOR 53 1 MM132-1496 PLUG 1 X 2

5 1 1335115 MOUNT, PINCH ROLLER 54 2 MMFB4444 FOOT, RUBBER

6 1 1335189 LINK, IDLER ROLLER 55 1 NNE3/8-16 NUT, ELASTIC 3/8-16

7 3 1335386 MOUNT, HINGE ROD 56 2 NNH1/2-13 1/2-13 HEX NUT

8 1 1335390 SHAFT, DRIVE ROLLER 57 4 NNH1/4-20 1/4-20 HEX NUT

9 1 1335457 ROD,1/2 DIA, 180 DEG 58 1 NNJ10-32 NUT,JAM,THIN #10-32

10 5 1335458 ROD,SS,3/4 X 37.0L 59 15 NNK1/4-20 KEP NUT, 1/4-20

11 1 1335466 BRACKET, UNWUNDER MOUNT 60 2 NNK5/16-18 KEP NUT, 5/16-18

12 2 1335473 ROD,SS,3/4 X 44.0L 61 1 PP12LF050-3/4 PULLEY,GEAR,3/8P,.50B,12T

13 2 1335485 ROLL, 28"L, 2"OD, 3/4 ROD 62 8 SSFC70016 4-40 X 1/4 FLAT SOC CAP

14 1 1335497 ROLLER, FLUTTED, IDLER, 63 4 SSFC80024 #6-32 X 3/8 FLAT ALLEN

15 1 1335498 DRIVE ROLLER, FLUTTED 64 6 SSHC01064 1/4-20 X 1 HEX HEAD

16 2 1335499 ARM, 1/2" ROD CLAMP 65 4 SSHC01080 1/4-20 X 1-1/4 HEX HEAD

17 1 1335501 ARM, 1/2" ROD CLAMP 66 7 SSHC01096 1/4-20 X 1-1/2 HEX HEAD

18 1 1335726 FRAME, REAR, UNWINDER 67 4 SSHC01128 1/4-20 X 2 HEX HEAD

19 1 1335727 FRAME, FRONT, UNWINDER 68 2 SSHC01144 1/4-20 X 2-1/4 HEX HEAD

20 1 1335730 SUPPORT, TENSIONER 69 2 SSHC01160 1/4-20 X 2-1/2 HEX HEAD

21 1 1335731 SUPPORT, BORDER RODS 70 2 SSHC01192 1/4-20 X 3 HEX HEAD

22 1 1335829 DRIVE ROD, ROLLER 71 2 SSHC10048 5/16-18 X 3/4 HEX HEAD

23 1 1335864 BRACKET, CYLINDER 72 6 SSHC10064 5/16-18 X 1" HEX HEAD

24 2 1335908 PLATE, BORDER DEFLECTOR 73 1 SSHC10096 5/16-18 X 1-1/2 HEX HEAD

25 1 1335M-2046 PLATE,NUT,[email protected] CTC 74 2 SSHC10128 5/16-18 X 2 HEX HEAD

26 1 1335M-4007 COVER, BELT 75 2 SSHC10176 5/16-18 X 2-3/4 HEX HEAD

27 1 1347097 SUPPORT, TENSIONER 76 4 SSHC25112 3/8-16 X 1-3/4 HEX HEAD

28 2 1349381 ROD, STRAIGHT, CRS 77 4 SSPS70048 #4-40 X 3/4 PAN HD SLOT

29 2 1961-211 PLATE, EDGE GUIDE 78 1 SSSC01048 1/4-20 X 3/4 SOC CAP

30 1 1961-251C HUB, UNWIND SHAFT 79 3 SSSC01096 1/4-20 X 1-1/2 SOC CAP

31 1 1961-253A HUB, UNWIND STAND 80 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP SC

32 1 1961-365 YOKE, BEARING 81 2 SSSC95048 #10-24 X 3/4 SOC CAP

33 2 1962-3201 CLAMP,3/4ROD,3"CTC 82 5 SSSC98024 #10-32 X 3/8 SOC CAP

34 1 211-057 PULLEY, 3/8P, 12T,1/2B 83 4 SSSC98040 10-32 X 5/8 SOC CAP

35 1 23218DM MOTOR ASSY,GEAR 84 1 SSSC98048 10-32 X 3/4 SOC CAP

36 4 265155A HOLDER, EYE, 1/2 BORE 85 4 SSZS93032 SCREW, SHT.METAL 10 ZIP

37 1 33008708 BALL BEARING DISC ASSY 86 2 TTH32415 HANDLE,THREADED,1/4-20X7/

38 1 784B-2436 PLATE, ALU, 23.75 X 31.75 87 2 TTH32416 HANDLE,THRD,1/4-20X1-1/8

39 1 AAC8DP-3 CYLINDER,AIR,DA 88 2 TTH34311 HANDLE,THREADED,10-24X3/4

40 4 AAF1/8 1/8" PLASTIC CLAMP 89 4 WWF4 WASHER, FLAT #4

41 1 AAFBP-8C BRKT,PIVOT,5/32 BORE 90 46 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

42 1 AAQME-5-10 ELBOW, MALE,5/32X10-32 91 9 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE

43 1 BBAW-3Z BRG,ROD END,F, 10-32 92 4 WWFS3/8 WASHER, FLAT, 3/8

44 2 BBNTA613 BEARING,THRUST,375BORE 93 9 WWFS5/16 WASHER, FLAT, 5/16

45 2 BBS8701-88 BEARING,BALL,.50IDX1.75OD 94 12 WWL1/4 1/4 LW

46 4 BBTRA613 WASHER,THRUST,STL, .375B 95 8 WWL10 WASHER,LOCK,#10,S/S

47 4 CCCL12F CLAMP COLLAR- 3/4 96 4 WWL3/8 3/8 LW

48 2 CCCL8F CLAMP COLLAR- 1/2 97 5 WWL5/16 5/16 LW

49 5 EEDC1LG DUCT,WIRE COVER,1" 98 2 WWL8 WASHER,LOCK,#8


45


46

1335258 Ruffler Assembly AAC Drawing Number 1335258 Rev13


1 1 11200A BUMPER 5/16-24 39 1 MM8FM JOINT,UNIVERSAL,MOD

2 2 1278-7055D PROX SWITCH W/PLUG,12" 40 1 NNE1/2-13 NUT, ELASTIC 1/2-13

3 1 1335213 FOOT LIFT BRKT 41 1 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

4 1 1335217 SUPPORT BRKT-RUFFLER 42 1 NNH2-56 #2-56 HEX NUT

5 1 1335218 ADJ ANGLE-RUFFLER SUPP 43 1 NNJ3/8-16 3/8-16 HEX JAM NUT

6 1 1335260 RUFFLER MTG ANGLE ASSY 44 1 NNK1/4-20 KEP NUT, 1/4-20

7 1 1335332 RUFFLER CYL LIFT ASSY 45 1 RRLC026B1 SPRING,COMP .026X.18X.25

8 1 1335M-001 BRACKET, STOP, PRX SWITCH 46 2 SSAS024024M 3/8 X 3/4 X 5/16-18

9 1 1335M-2006 BLOCK, NUT TRUNION 47 1 SSFC01040 1/4-20 X 5/8 FLAT ALLEN

10 1 1335M-2008 PIVOT PLATE 48 1 SSFC01096 1/4-20 X 1-1/2 FLAT ALLEN

11 1 1335M-2016 MTG BRKT WELDT 49 1 SSFC98032 #10-32 X 1/2 FLAT ALLEN

12 1 1335M-2019 LOCKING LEVELR 50 2 SSFC98040 #10-32 X 5/8 FLAT ALLEN

13 1 1335M-2020 HLD DWN BRKT 51 2 SSFC98040S #10-32 X 5/8 S/S FLAT ALLEN

14 1 1335M-2021 VANE, SWITCH ACTUATING 52 1 SSHC45096 1/2-13 X 1 1/2 L HHCS

15 1 1335M-2030 MOTOR COVER, CLEAR 53 1 SSMB58N PLUNGER,BALL,3/8-16X5/8L

16 1 1335M-2031 PIVOT BRKT AIR LINE 54 2 SSPS50020 #2-56 X 5/16 PAN HD SLOT

17 1 1335M-2034 PLATE, NUT #2-56 55 1 SSPS50032 #2-56 X 1/2 PAN HD SLOT

18 1 1335M-2035 ADJUSTMENT NUT, 10-32 56 1 SSPS50048 #2-56 X 3/4 PAN HD SLOT

19 1 1335M-2036 SUPPORT BLOCK 57 5 SSSC01032 1/4-20 X 1/2 SOC CAP

20 1 1335M-2037 WASHER, STOP 58 1 SSSC85024 #6-40 X 3/8 SOC CAP

21 1 1335M-2038 STOP WASHER 59 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

22 1 1335M-2039 NUT,SPRING RETAINER 60 4 SSSC90032 #8-32 X 1/2 SOC CAP

23 1 1335M-2040 SCREW, ADJUSTMENT 61 2 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

24 1 1335M-2042 COVER 62 1 SSSC98048 #10-32 X 3/4 SOC CAP

25 1 1335M-2047 POINTER, RUFFLE SIZE 63 4 SSSC98056 #10-32 X 7/8 SOC CAP

26 1 1335M-2049 SPACER, MOTOR, 3/8 64 4 SSSC98064 #10-32 X 1 SOC CAP

27 1 1335M-2300B PIVOT ASSY 65 5 SSTS90024 #8-32 X 3/8 TRUSS HD

28 1 1335M-2400 BALL SCREW AND NUT 66 2 SSTS98040 #10-32 X 5/8 TRUSS HD

29 1 AA198-7006 O RING, 1/8 ID, 1/4 OD 67 1 TTCL1APPK1 PLASTICK KNOB, #10-32

30 1 AA198RR508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8" 68 4 WWF2 WASHER, FLAT #2

31 1 AAC6D-1.5 CYL, AIR, DA 1-1/16 B,1.5 S 69 2 WWF8 WASHER, FLAT #8

32 1 AAQME-5-8 QUICK MALE ELBOW 70 6 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

33 1 AP-22E-103 STEP MOTOR,MODIFIED 71 3 WWFS10 WASHER, FLAT #10

34 2 BBNTA815 BEARING,THRUST,1/2BORE 72 6 WWL1/4 1/4 LW

35 4 BBTRA815 WASHER,THRUST,STEEL 1/2 73 11 WWL10 #10 LW

35 2 CCCL10T CLAMP COLLAR TRD, 10-32 74 2 WWL8 #8 LW

37 2 CCCL8F CLAMP COLLAR- 1/2 75 1 WWSI6 WASHER,INT. TOOTH

38 2 IIS012X064 SPRING PIN 3/16 DIA X 1/1/2LG


47


48

1335260 Ruffler Mount Angle Assembly AAC Drawing Number 1335260 Rev2


1 1 1278-7055D PROX SWITCH W/PLUG,12"

2 1 1335214 RUFFLER MTG BRKT - 1804A

3 1 1335220 BASE PLATE, RUFFLER MTG

4 1 1335M-2017 ROD, END

5 1 1335M-2027A CYL. MOUNT

6 1 1335M-2034 PLATE, NUT #2-56

7 1 1335M-3008A MTG. BRKT. SENSOR

8 2 AA198RA510 FLOW CONTROL,5/32X10-32

9 1 AAC8DP-.5 CYL,AIR,DA,9/16 B,1/2S

10 1 AAFBP-8C BRKT,PIVOT,5/32 BORE

11 1 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

12 1 SSPS50032 #2-56 X 1/2 PAN HD SLOT

13 4 SSSC01032 1/4 - 20 x 1/2 LG SHCS

14 1 SSSC01048 1/4-20 X 3/4 SOC CAP

15 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

16 2 SSSC98048 #10-32 X 3/4 SOC CAP

17 1 WWF2 WASHER, FLAT #2

18 5 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

19 2 WWL10 #10 LW

20 2 WWL8 #8 LW


49


50

1335271 Foot Pressure Assembly AAC Drawing Number 1335271 Rev2


1 1 1335207 MTG BRKT, FOOT LIFT

2 1 1335M-108 LEVER

3 1 AA198RR508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8"

4 1 AAC7DP-.5 CYLINDER,AIR,DA


6 1 AAFCT-7 CLEVIS,AIR CYL, 1/4-28

7 1 AAFP18 MUFFLER,1/8 NPT, BRONZ

8 1 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

9 1 SSAS020016 SHOULDER BOLT 1/4 X 1/4L

10 2 SSSC98024 #10-32 X 3/8 Lg. SHCS

11 2 WWLM6 M6 LOCK WASHER


51


52

1335332 Ruffler Cylinder Lift Assembly AAC Drawing Number 1335332 Rev8


1 1 1335223 BASE MTG PLT, FOLDER

2 1 1335224 BASE MTG PLATE

3 1 1335226 MTG PLT LH- RAIL

4 1 1335227 SUPPORT-SLIDE, LH SIDE

5 1 1335228 SUPPORT, RH

6 1 1335229 MTG PLT RH- RAIL

7 1 1335230 FOLDER SLIDE ARM

8 1 1335235 STUD PLATE-YAMATO1804

9 1 1335335 MTG PLT- HEAVY DUTY

10 2 1335338 BRG STOP

11 2 1335775 BEARING STOP, LONG

12 1 1335776 CYL. MOUNTING ANGLE

13 1 1335777 CYL. MOUNTING PLATE

14 1 1335M-2002E BLADE, RUFFLER, 2.25 X 12

15 1 1335M-2002F BLADE, RUFFLER, 2.25 X 12

16 1 1335M-5004 PLATE, WASHER, 136DIA@4PL


18 1 AA198RR510 REV FL CONT,5/32X10-32

19 1 AAC024DXP CYL,BIMBA,9/16 B,4 S

20 1 AAC8DP-1.5 CYL, AIR, DA, 9/16B, 2S


22 2 BBAW-3Z BRG,ROD END,F, 10-32

23 2 CCCL3F CLAMP COLLAR- 3/16

24 3 MMGN12HZ0HN MGN12H BEARING BLOCK

25 2 MMGNR12R0165HN 165MM RAIL - MGN12H BLK

26 1 MMGNR12R090HN 12MM X 90MM RAIL

27 1 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

28 1 NNJ10-32 NUT,JAM,THIN #10-32

29 2 NNW10-32 #10-32 WING NUT

30 1 SSBC98040 #10-32 X 5/8 BUT HEAD

31 4 SSFC80016 #6-32 X 1/4 FLAT ALLEN

32 6 SSFC98040 #10-32 X 5/8 FLAT ALLEN

33 2 SSSC90016 #8-32 X 1/4 SOC CAP

34 4 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

35 4 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

36 5 SSSC98040 #10-32 X 5/8 SOC CAP

37 13 SSSCM3X10 M3-0.5 X 10 SOC CAP





42 2 WWFS10 WASHER, FLAT #10

43 8 WWL10 #10 LW

44 6 WWL8 #8 LW


53


54

1335370 Control Box Assembly AAC Drawing Number 1335370 Rev9

NO QTY PART # DESCRIPTION

1 *1 1335370CAB CABLE PACKAGE

2 1 1335372 CONTROL BOX, SBUS

3 *1 1335MFB-WD WIRING DIAGRAM

4 1 40-320 AC POWER DISCONNECT ASSY

5 5 4080-110 MODULE,QUAD INPUT

6 1 4080-120 MODULE,DUAL OPTO-ISO

7 1 4080-130 MODULE,QUAD OPTO-ISO

8 4 4080-140 MODULE,QUAD OUTPUT

9 1 4080-150 MODULE,PROGRAM

10 1 4080-930 MODULE,DATA

11 1 4080-990R POWER SUPPLY,SBUS,CLASS 2

12 1 AAE1335-9 SOLENOID ASSY,9 STATION

13 1 EECA491024 CONTACTOR, MINI , 240V

14 44" EEDC2X2 COVER,WIRE DUCT

15 44" EEDF2X2 DUCT,WIRE,2X2, MOD

16 2 FF264-3BKT2 MOUNT, WAGO, 2" LONG

17 2 FF264-3BKT2.5 MOUNT, WAGO, 2" LONG

18 10 FF264-341 TERMBLK,WAGO,TOP,DUAL,GRY

19 4 FF264-347 TERMBLK,WAGO,TOP,DUAL,GRN

20 4 FF264-371 TERMBLK,WAGO,TOP,END

21 8 FF1724 STRAIN RELIEF

22 2 FFD2425F RELAY,SSR,24VAC,25A

23 1 FFRAV781BW MODULE, TVS, 240 VAC

24 1 MM40450010 FASTENER,SLIDE LOCK

25 3 NNK6-32 KEP NUT, 6-32

26 4 NNK8-32 KEP NUT, 8-32

27 2 SSPS80024 #6-32 X 3/8 PAN HD SLOT

28 9 SSPS80032 #6-32 X 1/2 PAN HD SLOT

29 16 SSPS90024 #8-32 X 3/8 PAN HD SLOT

30 4 SSPS90032 #8-32 X 1/2 PAN HD SLOT



55


56

1335425 Sew Head Assembly AAC Drawing Number 1335425 Rev4


1 1 1278-6364 DISC, TAPE MOUNTING

2 1 1335201 RUFFLER MTG BRKT-YA-1804

3 1 1335208 FOOT LIFT ADJ - MOD

4 1 1335209 FOOT LIFT PIN

5 1 1335233 NUT PLATE

6 1 1335271 FOOT PRESSURE ASSY

7 1 1335279 SEWING HEAD, MODIFIED

8 1 1335417 PULLER GUARD-HD

9 1 1335418 PULLER WEAR PLATE

10 1 1335421 BRKT, PULLER MOUNT, YAM

11 1 1335422 COVER, BOTTOM PULLER

12 1 1335423 SPACER, PULLER PLATE

13 1 1335424 SPACER, GUARD,1804P

14 1 1335426 PULLER LIFT ASSY-1804P

15 1 1335428 PULLER MOD, YAMATO 1804

16 1 1335429 SEWING HEAD PLATE MOD

17 1 1862N14001 NEEDLE CHUCK,1N 1804

18 1 1888N12S01 FEED DOG 1N

19 1 1888N13S01 PLATE, NEEDLE, 1N

20 1 54242B9016 SPREADER,9NDL 1/4 GA


22 2 AAQME-5-8 QUICK MALE ELBOW

23 1 AAV41-P HUMPHREY VALVE,4 WAY

24 1 M1V67-016 FOOT,1N,RUFFLER

25 1 MM4554K11 PLUG, 1/8" PIPE

26 1 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

27 2 SSBC80024 #6-32 X 3/8 BUT HEAD

28 2 SSFC80024 #6-32 X 3/8 FLAT ALLEN

29 1 SSFCM6X12 M6-1.0 X 12 FLAT ALLEN

30 2 SSHC98032 #10-32 X 1/2 HEX HEAD SS

31 2 SSPP80032 #6-32 X 1/2 PAN HD PHIL

32 3 SSSC05032 1/4-28 X 1/2 SOC CAP

33 1 SSSC05064 1/4-28 X 1 SOC CAP

34 2 SSSC80064 #6-32 X 1 SOC CAP








42 7 WWFS6 WASHER, FLAT, #6

43 3 WWL1/4 1/4 LW

44 2 WWL10 #10 LW

45 2 WWL6 WASHER,LOCK,6

46 3 WWL8 #8 LW


57


58

1335426 Puller Lift Assembly AAC Drawing Number 1335426 Rev1


1 1 132556-148D BRACKET PULLER LIFT-HD

2 1 AAC6DX-1.5 CYLINDER,AIR,DA,PIVOT


4 1 AAFCT-11 CLEVIS, CYL, 5/16-24 ,1/4

5 1 AAFP18 MUFFLER,1/8 NPT, BRONZ

6 1 AAQME-5-8 QUICK MALE ELBOW

7 1 CCCL5F CLAMP COLLAR,5/16" BORE

8 2 NNH1/4-20 1/4-20 HEX NUT

9 1 NNJ5/16-24 5/16-24 HEX JAM NUT

10 2 SSSC01032 1/4-20 X 1/2 SOC CAP


59


60

1335428 Puller Modification Assembly AAC Drawing Number 1335428 Rev8

NO. QTY. PART# DESCRIPTION

1 1 1335394 PULLER,MOD,MG2002/VM1804

2 1 1335395 YOKE, PULLER-HD

3 1 1335397 PULLER ROLLER, HD, 2002MG

4 1 1335399 SHAFT, PULLER, HD

5 2 1335400 WASHER, HUB CAP, 1/4

6 1 1335414 DRIVE ARM, PULLER,HD

7 1 1335928 STRIPPER PLATE

8 1 1335929 STRIPPER PLATE

9 1 3100612 UPPER FEED ROLLER YOKE GU

10 18 BBTRA815 WASHER,THRUST,STEEL 1/2

11 3 WWS307-1 WASHER,SPRING,BELVEL

12 1 SSSC05040 1/4-28 X 5/8 SOC CAP

13 1 SSSC20080 5/16-24 X 1-1/4 SOC CAP

14 1 WWL1/4 1/4 LW

15 1 WWL5/16 5/16 LW

16 2 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

17 2 SSBC90016 #8-32 X 1/4 BUT HEAD

18 2 SSFC80024 #6-32 X 3/8 FLAT ALLEN

19 2 SSSC90032 #8-32 X 1/2 SOC CAP

20 1 SSSS05016 1/4-28 X 1/4 KNURL PT

21 1 WWFS5/16 WASHER, FLAT, 5/16

22 2 WWB5/32 WASHER, FLAT, 5/32", BRAS

23 1 SSSS05064 SET SCREW1/4-28X1


61


62

1335463 Stand & Motor Assembly AAC Drawing Number 1335463 Rev6


NS 1 0211-702A CABLE, POSITION SENSOR NS 1 FFHBL4579C RECEPTACLE, 3 POLE, 3W

2 3 0411-071 BRKT,REGULATOR 45 1 FFOTBVN6 SWITCH,OPTO-TOUCH

3 1 1278-6689B BRACKET, EYE MOUNT 46 2 FFSM312LVQ EYE,ELECTRIC,10-30VDC

4 1 1278-6718A BRKT,OPTO TOUCH SWITCH 47 1 K-102-21 ROD,TH,5/16-18,2-1/2L

5 4 132556-273 LEG, 3/4X1-1/2X15LG 48 2 MM132-1202 END CAP,SQUARE,BLACK

6 1 1335234 MTG. BRKT. STEP BOX 49 4 MM132-1420 PLUG 1 X 1 1/2

7 1 1335370 CONTROL BOX, SBUS 50 1 MM1676A12 MAGNETIC CATCH

8 1 1335432 FRAME WELDT, 1335M GENERI 51 2 MM4554K11 PLUG, 1/8" PIPE

9 1 1335438 MAIN TABLE TOP 1804P 52 1 MM9307K74 GROMMET,3/4ID,1.38OD,.13GV

10 1 1335443 SEWHEAD SUPPORT PLT WELDT 53 4 MMFB4444 FOOT, RUBBER

11 6 1335464 ROD THRD,5/16-18 54 4 NNH1/2-13 1/2-13 HEX NUT

12 1 1335465 PINCH CYL/ EYE MOUNT 55 18 NNH5/16-18 5/16-18 HEX NUT

13 1 1335470 PANEL TENSION FINGER-SS T 56 1 NNHM4X0.7 M4 X 0.7 HEX NUT

14 1 1335479 PIVOT STOP, DETENT 57 12 NNK10-32 KEP NUT, 10-32

15 2 1335490 LOCATING DISK, TABLE INS 58 3 NNK5/16-18 KEP NUT, 5/16-18

16 1 1335502 LOCK TAB, TABLE INSERT-18 59 2 SSFC80016 #6-32 X 1/4 FLAT ALLEN

17 1 1335504 TABLE INSERT - 1804P 60 2 SSFC98024 #10-32 X 3/8 FLAT ALLEN

18 1 1335505 STRIPPER BLADE ASSY 61 4 SSFC98032 #10-32 X 1/2 FLAT ALLEN

NS AR 1335MF-LAB LABELS 62 4 SSHC01032 1/4-20 X 1/2 HEX HEAD

NS AR 1335MFB-PD DIAGRAM, PNEUMATIC 63 8 SSHC01048 1/4-20 X 3/4 HEX HEAD

NS AR 1335MFB-WD DIAGRAM, WIRING 64 1 SSHC10048 5/16-18 X 3/4 HEX HEAD

NS 1 1335MFBCAB CABLE PACKAGE 65 3 SSHC10096 5/16-18 X 1-1/2 HEX HEAD

23 1 1338-018 SPACER, HEAD 66 10 SSPP98024 #10-32 X 3/8 PAN HD PHIL

24 1 4059-DC1500 MOTOR & CONTROLLER 67 4 SSPS70048 #4-40 X 3/4 PAN HD SLOT

25 1 4080-4508B CABLE, STEP MOTOR 68 2 SSSC70080 #4-40 X 1-1/4 SOC CAP

26 1 97-1700A TOUCH SCREEN ASSEMBLY 69 2 SSSC80112 #6-32 X 1-3/4 SOC CAP

27 3 AA198-503 0-30PSI AIR GAGE 1/8NPT 70 2 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

28 2 AA198-5102 REGULATOR W/GAUGE & NUT 71 1 SSSCM4X40 M4-0.7 X 40 SOC CAP

29 3 AA198-RP3 REGULATOR,PRECISION AIR 72 2 SSTP80016 #6-32 1/4 TRUSS HD PHIL

30 2 AA198RA510 FLOW CONTROL,5/32X10-32 73 2 TTH32425 HANDLE,THRDED,5/16-18X3/4

31 1 AACNCQ2B16-10D COMPACT, 16MM BORE, 10MM 74 12 WWFE020 WASHER,FENDER,5/16

32 6 AAQMC-5-8 QU. MALE CONN 5/32X1/8 75 12 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

33 3 AAQME-4-4 ELBOW, MALE,1/4X1/4NPT 76 24 WWFS10 WASHER, FLAT #10

34 1 AAQME-4-8 ELBOW,QUICK MALE,1/4X1/8 77 7 WWFS5/16 WASHER, FLAT, 5/16

35 3 AAQME-5-4 ELBOW, MALE 5/32X1/4NPT 78 12 WWL1/4 1/4 LW

36 1 AAQMT-4-8 MALE RUN T 1/4 X 1/8 NPT 79 12 WWL10 #10 LW

NS 2 AAQUY-4-4 QUICK UNION Y 1/4" 80 6 WWL4 #4 LW

38 2 AAV125B PILOT VALVE 81 7 WWL5/16 5/16 LW

39 1 AAVS125 SHUTTLE VALVE,1/8"PORT 82 2 WWL6 WASHER,LOCK,6

40 1 AP-28-800Y1 BOX,STEPPER,H.S. (X5) 83 1 EEDF2X2 DUCT,WIRE,2X2, MOD

41 1 CCCL12F CLAMP COLLAR- 3/4 84 2 1975-412A PLATE,NUT,4-40,.95CTC

42 3 * EEDC2X2 COVER,WIRE DUCT 85 1 4059-2-22A EB-301 REMOTE ACTUATOR


63

1335505


64

1335505 Stripper Blade Assembly AAC Drawing Number 1335505 Rev3


1 1 1335474 PIVOT ROD, STRIP BLADE

2 1 1335475 STRIPPER BLADE-1804P

3 1 1335476 EDGE GUIDE, STRIP BLADE

4 1 1335489 PIVOT WEARPLATE

5 1 1335493 BLOCK, SWINGOUT PLATE

6 1 1335506 PIVOT BLOCK, STRIPPER BLA

7 1 1335508 PIVOT PLATE WELD'T

8 1 1335732 BRACKET, PANEL EYE TAPE

9 2 BBNTA613 BEARING,THRUST,375BORE

10 4 BBTRA613 WASHER,THRUST,STL, .375B

11 2 CCSC6F3_8 COLLAR,SET 3/8

12 1 NNE5/16-18 NUT,ELASTIC LOCK,5/16-18

13 1 NNJ3/8-16 3/8-16 JAM NUT

14 1 NNW1/4-20 NUT, WING, 1/4-20

15 1 SSAS024128 SHULDER BOLT 3/8 X 2.0L

16 2 SSBC95040 10-24 X 5/8 BUTTON CAP SC

17 2 SSBC98024 10-32 X 3/8 BUTTON CAP SC

18 2 SSFC90024 8-32 X 3/8 FL ALN CAP

19 1 SSMB58N PLUNGER,BALL,3/8-16X5/8L

20 2 SSSC01024 1/4-20 X 3/8 SOC CAP SC

21 2 SSSC98032 10-32X1/2, SOC CAP

22 1 WWFS1/4 WASHER,FLAT,SAE,1/4

23 4 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE


25 2 WWL10 WASHER,LOCK,#10,S/S


65


66

1335530 Base Console Assembly AAC Drawing Number 1335530 Rev0


1 1 0411-069D BRKT, THREAD BRK DETECTIO

2 1 0411-070 CLAMP, SENSOR BRACKET

3 1 26151 TOOL TRAY, 1X3.5X9

4 1 1335258 RUFFLER ASSY,YAM VM1804P

5 1 1335425 SEW HEAD SUBASSEMBLY

6 1 1335463 STAND & MOTOR ASBLY

7 1 1959-112 2 POS THREAD PLATE ASSY

8 2 4003-IS3WT2 SENSOR,THREAD BREAK


10 4 WWL1/4 1/4 LW

11 1 ZX3833 V-BELT,3/8 X 33

12 4 SSSC01040 1/4-20 X 5/8 SOC CAP

13 4 SSSC01064 1/4-20 X 1 SOC CAP


67


68

1335575 Roll Holder Assembly AAC Drawing Number 1335575 Rev3

NO. QTY. PART# DESCRIPTION

1 1 1325-346A HOLDER, ROD, 3/4", SLOT

2 1 1335598 ROD, SS BENT, 90 DEG

3 1 265155A HOLDER, EYE, 1/2 BORE

4 4 28201 BLOCK,CROSS,(LARGE)

5 1 28201B LARGE PIVOT BLOCK

6 2 786B12-2.2 DISC & CONE BEARING ASSY

7 1 8732-0736 ROD, ST, CRS, 1/2 X 11.5

8 3 8748-0512 ROD,STRA,CRS,3/4X8

9 1 FFQM42VN6A EYE,ELECTRIC,10-30VDC

10 2 SSPS50048 #2-56 X 3/4 PAN HD SLOT

11 1 SSSC98040 #10-32 X 5/8 SOC CAP

12 1 TTH32426 HANDLE,THRD,5/16-18X1-1/4


14 2 WWL4 #4 LW


69


70

1335659 Guide Roller Assembly AAC Drawing Number 1335659 Rev2


1 1 1278-6310 CYLINDER MOUNT 25 1 NNE10-32 NUT,ELASTIC LOCK

2 2 1335161 ROLLER KNURLT, .5W 26 1 NNH1/4-20 1/4-20 HEX NUT

3 2 1335164 SHAFT, FLATTED 27 1 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

4 2 1335167 YOKE, LOWER ROLLER 28 1 RRLC045F3 SPRING,COMP .042X.42X.75

5 1 1335654 MOUNT, GUIDE ROLLER 29 3 SSBC90048 #8-32 X 3/4 BUT HEAD

6 1 1335655 SUPPORT, LOWER 30 2 SSHC01032 1/4-20 X 1/2 HEX HEAD

7 1 1335656 BLOCK, PIVOT 31 2 SSHC01040 1/4-20 X 5/8 HEX HEAD

8 1 1335657 MOUNT, UPPER GUIDE ROLLER 32 2 SSHC01048 1/4-20 X 3/4 HEX HEAD

9 2 1335658 ARM, PIVOT 33 1 SSHC01056 1/4-20 X 7/8 HEX CAP

10 1 1335681 BRACKET, CYLINDER RODEND 34 1 SSHC01080 1/4-20 X 1-1/4 HHCS

11 1 1335683 BAR, STIFFENER 35 1 SSHC01192 HEX HEAD BOLTS, 1/4-20 X

12 1 1335684 MOUNT, SENSOR 36 4 SSPS98032 10-32X1/2 PAN HD SLOT

13 1 273-4-503 WASHER,LEATHER 37 4 SSSC90048 #8-32 X 3/4 SOC CAP

14 2 A-2216D65 GUIDE,LEFT FOLDER, 7/8" 38 4 SSSC98048 #10-32 X 3/4 SOC CAP

15 1 A-2216D66 T-NUT 39 1 SSSC98080 10-32 X 1-1/4 SOC CAP

16 2 AA198RA508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8" 40 2 SSSC98096 #10-32 X 1-1/2 SOC CAP

17 1 AAC7DP-.5 CYLINDER,AIR,DA 41 1 SSSS98016 #10-32 X 1/4 KNURL PT

18 1 BBAW-4 BEARING,ROD END,FEMALE 42 1 TTH34311 HANDLE,THREADED,10-24X3/4

19 4 BBNTA411 BEARING,THRUST,.250B 43 4 WWF8 WASHER, FLAT #8

20 9 BBTRA411 WASHER,THRUST,STEEL 44 8 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

21 2 BBTT601 WASHER,THRUST,BRONZE 45 8 WWFS10 WASHER, FLAT #10

22 1 CCCL4F COLLAR,1/4,CLAMP 46 7 WWL1/4 1/4 LW

23 1 FFSL30VB6VA SLOT SENSOR W/4 PIN MOLEX 47 8 WWL10 #10 LW

24 1 NNE1/4-20 NUT,ELASTIC LOCK,1/4-20 48 7 WWL8 #8 LW


71


72

1335674 Encoder Assembly AAC Drawing Number 1335674 Rev 3


1 1 1335637 MOUNT, CYL CLEVIS

2 2 1335675 BRACKET, SIDE, ENCODER

3 1 1335676 COVER, ENCODER, 8" CAP.

4 1 1335M-2502 MOUNT,BASE1335M-2500

5 1 1335M-2503 PLATE,TENSION

6 1 1981A-271 WHEEL,ENCODER

7 1 1981A-272 CABLE,PIGTAIL,OPTICAL

8 1 AA198RR508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8"

9 1 AAC7DP-.5 CYLINDER,AIR,DA

10 1 AAF1/8 CLAMP, BLACK PLASTIC



13 2 BBNTA411 BEARING,THRUST,.250B

14 4 BBTRA411 WASHER,THRUST,STEEL

15 2 BBTT601 WASHER,THRUST,BRONZE

16 1 EEH1-096-HS ENCODER,OPTICAL

17 1 EEPC3 MODULE,ENCODER

18 1 NNE1/4-20 NUT,ELASTIC LOCK,1/4-20

19 1 NNH1/4-20 NUT,HEX,1/4-20

20 3 NNH10-24 HEX-NUT 10-24 REG.

21 2 NNK1/4-20 KEP NUT, 1/4-20

22 1 RRBEEHIVEH SPRING,HEAVY BEEHIVE

23 2 SSPP80024 #6-32X3/8 PAN PHILLIPS

24 1 SSPP90024 8-32X3/8 PAN PHLPS

25 4 SSPS98016 10-32 X 1/4 PAN HD SLOT

26 2 SSSC01032 1/4-20X1/2 SOC CAP

27 1 SSSC01192 1/4-20 X 3 SOC CAP

28 4 SSSC98032 10-32X1/2, SOC CAP

29 2 SSSC98048 10-32 X 3/4 SOC CAP

30 2 SSSS98016 SCREW,SKT SET,FLAT POINT

31 1 SSTS95128 SCREW,TRUSS HD SLOTTED,10-24X2


33 1 WWFS10 WASHER, FLAT, #10, SAE

34 2 WWL10 WASHER,LOCK,#10

35 2 WWL6 WASHER,LOCK,#6


73


74

1335690 Cylinder Lift Assembly AAC Drawing Number 1335690 Rev2


1 1 1335223 BASE MTG PLT, FOLDER

2 1 1335224 BASE MTG PLATE

3 1 1335227 SUPPORT-SLIDE, LH SIDE

4 1 1335228 SUPPORT, RH

5 1 1335229 MTG PLT RH- RAIL

6 1 1335335 MTG PLT- HEAVY DUTY

7 1 1335336 CYL. MOUNTING PLATE

8 4 1335338 BRG STOP

9 1 1335691 STUD PLATE

10 1 1335692 PLATE,MNT,LH RAIL

11 1 1335705 STUD, CYLINDER MNT

12 1 1335713 LIFT ARM WELDMENT

13 1 1335M-2002D BLADE,RUFFLER,10TPI

14 1 1335M-5004 PLATE, WASHER, 136DIA@4PL

15 2 AA198RA508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8"


17 1 AA198RR510 REV FL CONT,5/32X10-32

18 1 AAC7DP-4 CYLINDER,AIR,DA

19 1 AAC8DP-1 CYL, AIR, DA, 9/16B, 1S



22 1 BBAW-3Z BRG,ROD END,F, 10-32


24 1 CCCL4F COLLAR,1/4,CLAMP

25 1 CCSC41/4 COLLAR,SET 1/4"

26 3 MMGN12HZ0HN MGN12H BEARING BLOCK

27 2 MMGNR12R0165HN 165MM RAIL - MGN12H BLK

28 1 MMGNR12R76HN 76MM RAIL - MOD

29 1 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

30 1 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

31 2 NNW10-32 #10-32 WING NUT

32 1 SSBC98040 #10-32 X 5/8 BUT HEAD

33 4 SSFC80016 #6-32 X 1/4 FLAT ALLEN

34 6 SSFC98040 #10-32 X 5/8 FLAT ALLEN

35 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

36 4 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

37 6 SSSC98048 #10-32 X 3/4 SOC CAP





42 9 WWL10 #10 LW

43 2 WWL8 #8 LW


75


76

1335695 Ruffler Assembly AAC Drawing Number 1335695 Rev1


1 1 11200A BUMPER 5/16-24 36 2 CCCL8F CLAMP COLLAR- 1/2

2 2 1278-7055D PROX SWITCH W/PLUG,12" 37 1 MM8FM JOINT,UNIVERSAL,MOD

3 1 1335213 FOOT LIFT BRKT 38 1 NNE1/2-13 NUT, ELASTIC 1/2-13

4 1 1335217 SUPPORT BRKT-RUFFLER 39 1 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

5 1 1335218 ADJ ANGLE-RUFFLER SUPP 40 1 NNH2-56 #2-56 HEX NUT

6 1 1335260 RUFFLER MTG ANGLE ASSY 41 1 NNJ3/8-16 3/8-16 HEX JAM NUT

7 1 1335690 RUFFLER CYL LIFT ASSY 42 1 NNK1/4-20 KEP NUT, 1/4-20

8 1 1335M-001 BRACKET, STOP, PRX SWITCH 43 2 SSAS024024M 3/8 X 3/4 X 5/16-18

9 1 1335M-2006 BLOCK, NUT TRUNION 44 1 SSFC01040 1/4-20 X 5/8 FLAT ALLEN

10 1 1335M-2008 PIVOT PLATE 45 1 SSFC01096 1/4-20 X 1-1/2 FLAT ALLEN

11 1 1335M-2016 MTG BRKT WELDT 46 1 SSFC98032 #10-32 X 1/2 FLAT ALLEN

12 1 1335M-2019 LOCKING LEVELR 47 2 SSFC98040 #10-32 X 5/8 FLAT ALLEN

13 1 1335M-2020 HLD DWN BRKT 48 2 SSFC98040S #10-32 X 5/8 S/S FLAT ALLEN

14 1 1335M-2021 VANE, SWITCH ACTUATING 49 1 SSHC45096 1/2-13 X 1 1/2 L HHCS

15 1 1335M-2031 PIVOT BRKT AIR LINE 50 1 SSMB58N PLUNGER,BALL,3/8-16X5/8L

16 1 1335M-2034 PLATE, NUT #2-56 51 2 SSPS50020 #2-56 X 5/16 PAN HD SLOT

17 1 1335M-2035 ADJUSTMENT NUT, 10-32 52 1 SSPS50032 #2-56 X 1/2 PAN HD SLOT

18 1 1335M-2036 SUPPORT BLOCK 53 1 SSPS50048 #2-56 X 3/4 PAN HD SLOT

19 1 1335M-2037 WASHER, STOP 54 6 SSSC01032 1/4-20 X 1/2 SOC CAP

20 1 1335M-2038 STOP WASHER 55 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

21 1 1335M-2039 NUT,SPRING RETAINER 56 4 SSSC90032 #8-32 X 1/2 SOC CAP

22 1 1335M-2040 SCREW, ADJUSTMENT 57 2 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

23 1 1335M-2047 POINTER, RUFFLE SIZE 58 4 SSSC98056 #10-32 X 7/8 SOC CAP

24 1 1335M-2049 SPACER, MOTOR, 3/8 59 4 SSSC98064 #10-32 X 1 SOC CAP

25 1 1335M-2300B PIVOT ASSY 60 5 SSTS90024 #8-32 X 3/8 TRUSS HD

26 1 1335M-2400 BALL SCREW AND NUT 61 2 SSTS98040 #10-32 X 5/8 TRUSS HD

27 1 1335M-KIT114 UPDATE,FOLDER SUPP CYL. 62 1 TTCL1APPK1 PLASTIC KNOB, #10-32

28 1 AA198-7006 O RING, 1/8 ID, 1/4 OD 63 4 WWF2 WASHER, FLAT #2

29 1 AA198RR508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8" 64 2 WWF8 WASHER, FLAT #8

30 1 AAC6D-1.5 CYL, AIR, DA 1-1/16 B,1.5 S 65 6 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

31 1 AAFP18 MUFFLER,1/8 NPT, BRONZ 66 3 WWFS10 WASHER, FLAT #10

32 1 AP-22E-103 STEP MOTOR,MODIFIED 67 6 WWL1/4 1/4 LW

33 2 BBNTA815 BEARING,THRUST,1/2BORE 68 11 WWL10 #10 LW

34 4 BBTRA815 WASHER,THRUST,STEEL 1/2 69 2 WWL8 #8 LW

35 2 CCCL10T CLAMP COLLAR TRD, 10-32


77


78

1335750 Puller Assembly AAC Drawing Number 1335750 Rev3


1 5 3517 WASHER,THRUST,BRONZE

2 1 1335394 PULLER,MOD,MG2002/VM1804

3 1 1335743 PULLER ROLLER ASSEMBLY

4 1 1335747 SHAFT, PULLER, HD

5 1 1335748 SHAFT, PULLER, IDLER

6 1 1335749 YOKE, PULLER-HD

7 1 1335751 DRIVE ARM, PULLER,HD

8 1 1335754 CLUTCH HOUSING, PULLER

9 1 1335756 GUARD, RIGHT

10 1 1335757 GUARD, LEFT SIDE

11 1 3100612 UPPER FEED ROLLER YOKE GU


13 1 GG80XL037U BELT,GEAR,1/5P,3/8W,8"L

14 1 PP18XL037M PULLEY,GEAR,1/5P,18T,3/8B

15 2 SSSC05040 1/4-28 X 5/8 SOC CAP

16 1 SSSC20064 5/16-24 X 1 SOC CAP

17 1 SSSC85016 #6-40 X 1/4 SOC CAP

18 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP

19 2 SSSC98032 #10-32 X 1/2 SOC CAP

20 1 SSSC98112 #10-32 X 1-3/4 SOC CAP

21 1 SSSS90008 #8-32 X 1/8 KNURL PT


79


80

1335778 Sew Head Assembly AAC Drawing Number 1335778 Rev1


1 1 1278-6364 DISC, TAPE MOUNTING 24 1 M1V67-014 FOOT, 1N, RUFFLER

2 1 1335201 RUFFLER MTG BRKT-YA-1804 25 1 MM4554K11 PLUG, 1/8" PIPE

3 1 1335208 FOOT LIFT ADJ - MOD 26 1 NNJ1/4-28 1/4-28 HEX JAM NUT

4 1 1335209 FOOT LIFT PIN 27 2 SSBC80024 #6-32 X 3/8 BUT HEAD

5 1 1335233 NUT PLATE 28 2 SSFC80024 #6-32 X 3/8 FLAT ALLEN

6 1 1335271 FOOT PRESSURE ASSY 29 1 SSFCM6X12 M6-1.0 X 12 FLAT ALLEN

7 1 1335279 SEWING HEAD, MODIFIED 30 2 SSHC98032 #10-32 X 1/2 HEX HEAD SS

8 1 1335418 PULLER WEAR PLATE 31 2 SSPP80032 #6-32 X 1/2 PAN HD PHIL

9 1 1335421 BRKT, PULLER MOUNT, YAM 32 3 SSSC05032 1/4-28 X 1/2 SOC CAP

10 1 1335422 COVER, BOTTOM PULLER 33 1 SSSC05064 1/4-28 X 1 SOC CAP

11 1 1335423 SPACER, PULLER PLATE 34 2 SSSC80064 #6-32 X 1 SOC CAP

12 1 1335424 SPACER, GUARD,1804P 35 3 SSSCM4X16 M4-0.7 X 16 SOC CAP

13 1 1335426 PULLER LIFT ASSY-1804P 36 2 SSSCM4X20 M4-0.7 X 20 SOC CAP

14 1 1335429 SEWING HEAD PLATE MOD 37 1 SSSCM6X10 M6-1.0 X 10 SOC CAP

15 1 1335750 PULLER ASSY, INTERMIT.,HD 38 2 SSSCM6X16 M6-1.0 X 16 SOC CAP

16 1 1335800 PULLER GUARD-HD 39 1 SSSCM6X25 M6-1.0 X 25 SOC CAP

17 1 1862N14001 NEEDLE CHUCK,1N 1804 40 1 SSSCM6X30 M6-1.0 X 30 SOC CAP

18 1 1888N12S01 FEED DOG 1N 41 2 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/4

19 1 1888N13S01 PLATE, NEEDLE, 1N 42 7 WWFS6 WASHER, FLAT, #6

20 1 54242B9016 SPREADER,9NDL 1/4 GA 43 3 WWL1/4 1/4 LW

21 1 AAFCT-7 CLEVIS,AIR CYL, 1/4-28 44 2 WWL10 #10 LW

22 2 AAQME-5-8 QUICK MALE ELBOW 45 2 WWL6 WASHER,LOCK,6

23 1 AAV41-P HUMPHREY VALVE,4 WAY 46 3 WWL8 #8 LW

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1335779 Base Console Assembly AAC Drawing Number 1335779 Rev0


1 1 0411-069D BRKT, THREAD BRK DETECTIO

2 1 0411-070 CLAMP, SENSOR BRACKET

3 1 1335778 SEW HEAD SUBASSEMBLY

4 1 1959-112 2 POS THREAD PLATE ASSY

5 1 26151 TOOL TRAY, 1X3.5X9

6 1 1335463 STAND & MOTOR ASBLY

7 1 1335695 RUFFLER ASSY

8 2 4003-IS3WT2 SENSOR,THREAD BREAK

9 4 SSSC01040 1/4-20 X 5/8 SOC CAP

10 4 SSSC01064 1/4-20 X 1 SOC CAP


12 4 WWL1/4 1/4 LW

13 1 ZX3833 V-BELT,3/8 X 33

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1335M-2300B Pivot Assembly AAC Drawing Number 192985C Rev3


1 2 1335M-2004A Pivot Arm

2 1 1335M-2007 Pivot Block

3 1 1335M-2009 Drive Link

4 1 1335M-2010 Pivot Block

5 1 1335M-2011 Pivot Shaft

6 2 1335M-2012 Side Link

7 1 1335M-2013 Link Shaft

8 1 1335M-2014 Link Shaft

9 2 1335M-2015 Link Yoke

10 2 BBNTA815 Thrust Bearing

11 4 BBTRA815 Thrust Washer

12 6 MM8407A134 E-Ring

13 1 NNE1/2-13 Elastic Lock Nut

14 1 SSHC45160 Screw, Hex Cap

15 6 SSSC98048 Screw, Socket Cap

16 1 1335373 Spacer

17 2 IIS012X064 Spring Pin


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3200PMD Marking Module Assembly AAC Drawing Number 9000107 Rev1

NO. QTY PART# DESCRIPTION

1 1 3200302 PEN CAP

2 1 3200303 PLATE, CAM

3 1 3200305 BRACKET, CYL ROD MOUNT

4 1 3200310 BRACKET, MOUNT

5 1 3200311 MOUNTING BRKT., LONG

6 1 3200312 GUIDE PIN, THREADED

7 1 3200PM-3001 HOLDER, PIN


9 1 AAC8D-2 CYLINDER, AIR

10 1 BBTRA411 WASHER,THRUST,STEEL

11 1 MM6844K32 PLUG, 3/8 NPT

12 1 MM94115K204 O'RING, 1/8 X 3/8 X 5/8

13 2 NNH10-24 #10-24 HEX NUT

14 3 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

15 1 SSAS016024 1/4 X 3/8 X 10-24 SHLD, BOLT

16 1 SSAS016064 1/4 X 1 X 10-24 SHLD, BOLT

17 1 SSFC90024 #8-32 x 3/8 FLAT ALLEN

18 2 SSFC90048 #8-32 X 3/4 FLAT ALLEN

19 2 UUAA347-02 BEARING,BRONZE,.2515ID

20 1 UUAA347-03 BEARING,BRONZE,.2515ID



23 2 WWL1/4 1/4 LW

24 2 WWL8 #8 LW

25 1 ZZZSR-200 SHARPIE MARKER, BLACK

26 2 SSSC01048 1/4-20 X 3/4 SOC CAP

27 2 SSSC90024 #8-32 X 3/8 SOC CAP


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A-2216W56 Folder Assembly AAC Drawing Number 9000005 Rev1


1 4 1335642 SEAM GUIDE, 9/16 X 1W

2 1 1335645 SPACER, ENCODER, 1/2"

3 2 1335652 GUIDE, SEAM, RIGHT

4 2 1335653 GUIDE, SEAM, LEFT

5 1 1335659 GUIDE ROLLER ASSEMBLY

6 1 1335672 PLATE,FOLDER,CONTIENTAL

7 1 1335674 ENCODER ASSEMBLY, 8" CAP.

8 1 1335677 SUPPORT, ENCODER WHEEL

9 1 1335678 FOLDER TOP,CONTINENTAL

10 1 1335685 FOLDER, LOWER TOP

11 1 3200306 BRACKET, MOUNTING, MARKER

12 2 3200307 PLATE, NUT, 10-32 X 2

13 1 3200PME MARKING MODULE, MITER

14 2 A-2216D22 T-NUT

15 3 A-2216D65 GUIDE,LEFT FOLDER, 7/8"

16 3 A-2216G36 SPACER, FOLDER, 7/8"

17 1 A-2216G50 GUIDE,OFFSET,7/8 X 3/8

18 6 NNK10-32 KEP NUT, 10-32

19 10 NNW10-32 #10-32 WING NUT

20 2 SSBC98048 #10-32 X 3/4 BUT HEAD

21 6 SSBC98072 #10-32 X 1-1/8 BUT HEAD

22 4 SSBC98096 #10-32 X 1-1/2 BUT HEAD

23 8 SSFC80024 #6-32 X 3/8 FLAT ALLEN

24 4 SSSC98040 #10-32 X 5/8 SOC CAP

25 2 SSSC98072 #10-32 X 1-1/8 SOC CAP


27 12 WWL10 #10 LW


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1335378 Rotary Knife Assembly, Optional AAC Drawing Number 1335378 Rev6

ITEM NO. QTY PART NUMBER DESCRIPTION

1 1 98-6819A BRKT,CORNER 2 x 10-322 2 1335008 SPACER, AAF200083 1 1335379 MOUNT, KNIFE HANDLE4 1 1335384 WELDMENT, ROD MOUNT5 1 1335521 CLAMP, MATERIAL6 1 1335523 MOUNT, KNIFE TO CYL7 2 1335525 CLAMP BAR, HANDLE8 1 1335528 ASSY LINK, KNIFE9 1 1335535 BASE, KNIFE MOUNTING

10 1 1335542 MOUNT, CABLE CARRIER11 1 1335576 CUTTING MACHINE W/GUARD12 1 1335631 SPACER13 2 1335632 MOUNT, GUARD14 1 1335633 GUARD, KNIFE ROT.15 1 1335755 GUARD, KNIFE 16 1 1335947 CABLE,POWER,HI-FLEX,16-317 4 AA198RA508 FLOW CONTROL,5/32 X 1/8"18 1 AACMGPM25150 CYLINDER,AIR,DUAL ROD19 1 AACR203032B CYLINDER,RODLESS20 2 AAF20008 SUPPORT,MID,OSP-P2521 2 CC2X568 COLLAR,SET,1/2"22 1 MM18222837 DUCT,WIRE MICROTRAK23 1 MMLSSBB01210 FOAM, URETHANE, 1/8X124 3 NNH3/8-16 1/4-20 HEX NUT25 1 NNJ1/4-20 NUT, HEX, JAM, 1/4-2026 10 NNK1/4-20 KEP NUT, 1/4-2027 2 NNK10-32 KEP NUT, 10-3228 6 SSBC01048 1/4-20 X 3/4 BUT HEAD29 4 SSBC80024 #6-32 X 3/8 BUT HEAD30 6 SSBC98032 #10-32 X 1/2 BUT HEAD31 2 SSBCM6X12 SCREW,BUT CAP 6MMX1232 4 SSFCM6X20 M6-1.0 X 20 FLAT ALLEN33 4 SSHC01048 1/4-20 X 3/4 HEX HEAD34 1 SSHC01064 1/4-20 X 1 HHCS35 3 SSHC01224 1/4-20 X 3-1/2 HEX HEAD36 2 SSSC98128 #10-32 X 2 SOC CAP37 4 SSSCM5X20 M5-0.8 X 20 SOC CAP38 2 SSSCM6X16 M6-1.0 X 16 SOC CAP39 4 SSSCM6X20 M6-1.0 X 20 SOC CAP40 1 SSSS98064 #10-32 X 1 KNURL PT41 3 SSTS98016 #10-32 X 1/4 TRUSS HD42 4 UUFF723-05 BEARING,BRONZE,.505ID43 26 WWFS1/4 WASHER FLAT, 1/444 8 WWFS10 WASHER, FLAT #1045 5 WWL1/4 1/4 LW46 4 WWL10 #10 LW


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33008708 Ball Bearing Disc Assembly AAC Drawing Number 9000904 Rev 4

NO. QTY PART# DESCRIPTION 1 1 33008604 CONE, SPOOL 2 1 33008602 HUB, FLANGE 3/4 BORE 3 1 SEE CHART SEE CHART 4 1 33008601 HUB, CENTER, 3/4 SHAFT 5 1 BB23216-88 BEARING,BALL,1.0B 6 1 RRLC026B1 SPRING,COMP .026X.18X.25 7 1 JJ012 3/16" STAINLESS BALL 8 1 SSSP01016 1/4-20 X 1/4 NYLOCK 9 1 SSSC01064 1/4-20 X 1 SOC CAP 10 2 SSFS80016 6-32 X 1/4, FLAT SLOT

- BALL BEARING DISC ASSEMBLY 33008732 3 1 33008632 DISC 32" DIA - BALL BEARING DISC ASSEMBLY 33008724 3 1 33008624 DISC 24" DIA - BALL BEARING DISC ASSEMBLY 33008716 3 1 33008616 DISC 16" DIA - BALL BEARING DISC ASSEMBLY 33008708

18 1 SSW#1/4 WING SCREW KNOB


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3200PME Marking Module, Miter AAC Drawing Number 9000645 Rev 1


1 1 3200302 PEN CAP 13 3 NNH10-32 #10-32 HEX NUT

2 1 3200303 PLATE, CAM 14 1 SSAS016024 1/4 X 3/8 X 10-24 SHLD, BOLT

3 1 3200304 MOUNTING BRKT. 15 1 SSAS016064 1/4 X 1 X 10-24 SHLD, BOLT

4 1 3200305 BRACKET, CYL ROD MOUNT 16 1 SSFC90024 #8-32 x 3/8 FLAT ALLEN

5 1 3200312 GUIDE PIN, THREADED 17 2 SSFC90048 #8-32 X 3/4 FLAT ALLEN

6 1 3200PM-3001 HOLDER, PIN 18 2 SSSC90048 #8-32 X 3/4 SOC CAP

7 2 AA198RA510 FLOW CONTROL,5/32X10-32 19 2 UUAA347-02 BEARING,BRONZE,.2515ID

8 1 AAC8D-2 CYLINDER, AIR 20 1 UUAA347-03 BEARING,BRONZE,.2515ID

9 1 BBTRA411 WASHER,THRUST,STEEL 21 2 WWF8 WASHER, FLAT #8

10 1 MM6844K32 PLUG, 3/8 NPT 22 2 WWL8 #8 LW

11 1 MM94115K204 O'RING, 1/8 X 3/8 X 5/8 23 1 ZZZSR-200 SHARPIE MARKER, BLACK

12 2 NNH10-24 #10-24 HEX NUT


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1335MFB18-PD Pneumatic Diagram 125211B


94

1335MFB-PD Pneumatic Diagram 125696C


95

1335MFB18-WD Wiring Diagram 125212B


96

1335MFB-WD Wiring Diagram 125697C


97

Atlanta Attachment Company (AAC) Statement of Warranty

Manufactured Products Atlanta Attachment Company warrants manufactured products to be free from defects in material and workmanship for a period of eight hundred (800) hours of operation or one hundred (100) days whichever comes first. Atlanta Attachment Company warrants all electrical components of the Serial Bus System to be free from defects in material or workmanship for a period of thirty six (36) months.

Terms and Conditions: AAC Limited Warranty becomes effective on the date of shipment. AAC Warranty claims may be made by telephone, letter, fax or e-mail. All verbal claims must be con-

firmed in writing. AAC reserves the right to require the return of all claimed defective parts with a completed warranty

claim form. AAC will, at its option, repair or replace the defective machine and parts upon return to AAC. AAC reserves the right to make the final decision on all warranty coverage questions. AAC warranty periods as stated are for eight hundred (800) hours or one hundred (100) days whichever

comes first. AAC guarantees satisfactory operation of the machines on the basis of generally accepted industry

standards, contingent upon proper application, installation and maintenance. AAC Limited Warranty may not be changed or modified and is not subject to any other warranty

expressed or implied by any other agent, dealer, or distributor unless approved in writing by AAC in advance of any claim being filed.

What Is Covered Electrical components that are not included within the Serial Bus System that fail due to defects in

material or workmanship, which are manufactured by AAC are covered for a period of eight hundred (800) hours.

Mechanical parts or components that fail due to defects in material or workmanship, which are manufactured by AAC.

Purchased items (sewing heads, motors, etc.) will be covered by the manufacturers (OEM) warranty. AAC will assist in the procurement and handling of the manufacturers (OEM) claim.

What Is Not Covered Parts that fail due to improper usage, lack of proper maintenance, lubrication and/or modification. Damages caused by; improper freight handling, accidents, fire and issues resulting from unauthorized

service and/or personnel, improper electrical, plumbing connections. Normal wear of machine and parts such as Conveyor belts, "O" rings, gauge parts, cutters, needles, etc. Machine adjustments related to sewing applications and/or general machine operation. Charges for field service. Loss of time, potential revenue, and/or profits. Personal injury and/or property damage resulting from the operation of this equipment.


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Declaración de Garantia

Productos Manufacturados Atlanta Attachment Company garantiza que los productos de fabricación son libres de defectos de mate-rial y de mano de obra durante un periodo de ochocientos (800) horas de operación o cien (100) días cual llegue primero. Atlanta Attachment Company garantiza que todos los componentes del Serial bus son libres de defectos de material y de mano de obra durante un periodo de treinta y seis (36) meses.

Términos y Condiciones: La Garantía Limitada de AAC entra en efecto el día de transporte. Reclamos de la Garantía de AAC pueden ser realizados por teléfono, carta, fax o correo electrónico. Todo

reclamo verbal tiene que ser confirmado vía escrito. AAC reserva el derecho para exigir el retorno de cada pieza defectuosa con un formulario de reclamo de

garantía. AAC va, según su criterio, reparar o reemplazar las máquinas o piezas defectuosas devueltas para AAC. AAC reserva el derecho para tomar la decisión final sobre toda cuestión de garantía. Las garantías de AAC tiene una validez de ochocientas (800) horas o cien (100) días cual llega prim-ero. AAC garantiza la operación satisfactoria de sus máquinas en base de las normas aceptadas de la industria

siempre y cuando se instale use y mantenga de forma apropiada. La garantía de AAC no puede ser cambiado o modificado y no está sujeto a cualquier otra garantía

implicado por otro agente o distribuidor menos al menos que sea autorizado por AAC antes de cual-quier reclamo.

Lo Que Está Garantizado Componentes eléctricos que no están incluidos dentro del sistema Serial Bus que fallen por defectos de

materiales o de fabricación que han sido manufacturados por AAC son garantizados por un peri-odo de ochocientas (800) horas.

Componentes mecánicos que fallen por defectos de materiales o de fabricación que han sido manu-facturados por AAC son garantizados por un periodo de ochocientas (800) horas.

Componentes comprados (Motores, Cabezales, ) son protegidos debajo de la garantía del fabricante. AAC asistirá con el manejo de todo reclamo de garantía bajo la garantía del fabricante.

Lo Que No Está Garantizado Falla de repuestos al raíz de uso incorrecto, falta de mantenimiento, lubricación o modificación. Daños ocurridos a raíz de mal transporte, accidentes, incendios o cualquier daño como resultado de

servicio por personas no autorizados o instalaciones incorrectas de conexiones eléctricas o neumáti-cas. Desgaste normal de piezas como correas, anillos de goma, cuchillas, agujas, etc. Ajustes de la máquina en relación a las aplicaciones de costura y/o la operación en general de la máquina. Gastos de Reparaciones fuera de las instalaciones de AAC Pérdida de tiempo, ingresos potenciales, y/o ganancias. Daños personales y/o daños a la propiedad como resultado de la operación de este equipo.

Atlanta Attachment Company

362 Industrial Park Drive Lawrenceville, GA 30046 770-963-7369 www.atlatt.com

Printed in the USA

Manual Técnico y Lista de Partes - Atlanta Attachment Co. · 2018-03-30 · Manual Técnico y...

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