Оглавление

Предисловие ........................................................................................................... 8

Глава 1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА НА

ПРЕДПРИЯТИИ

1.1. История развития науки об организации производства.................... И

1.2. Предмет, метод, цели, задачи и содержание курса ........................... 16

1.2.1. Понятие, цели и задачи курса .................................................. 16

1.2.2. Предмет, метод и содержание курса....................................... 18

1.2.3. Взаимосвязь курса с другими дисциплинами ........................ 20

1.3. Промышленное предприятие как сложная производственная система

22

1.3.1. Предприятие как объект организации производства .................... 22

1.3.2. Состав и классификация отраслей и предприятий ........................ 23

Глава 2. ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

2.1. Производственный процесс и общие принципы его организации.... 28

2.1.1. Понятие о производственном процессе ................................ 28

2.1.2. Основные принципы организации производственных процессов ..

31

2.1.3. Типы производства и их технико-экономические характеристики

32

2.2. Организация производственного процесса во времени .......................... 36

2.2.1. Производственный цикл изготовления изделия ................... 36

2.2.2. Расчет длительности производственного цикла простого процесса

40

2.2.3. Расчет длительности производственного цикла сложного

процесса ............................................................................................... 46

2.3. Организация производственного процесса в пцрстрацстве .................... 53

2.3.1. Производственная структура предприятия .................................. 53

2.3.2. Формы концентрации, специализации, кооперирования

и комбинирования в организации производства ............................. 56

2.3.3. Формы специализации основных цехов предприятия .......... 60

2.3.4. Производственная структура основных цехов предприятия... 63

2.4. Непоточные методы организации производства ...................................... 65

2.4.1. Методы организации непоточного производства ........................ 65

2.4.2. Особенности организации предметно-замкнутых участков 67

2.4.3. Особенности организации участков мелкосерийной сборки

изделий ................................................................................................ 73

2.5. Поточные методы организации производства ......................................... 78

2.5.1. Сущность, особенности и основные признаки организации

поточного производства .................................................................... 78

2.5.2. Классификация поточных линий ................................................... 80

2.5.3. Выбор, обоснование и компоновка поточной линии .................. 82

2.5.4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной

линии .................................................................................................. 84

2.5.5. Особенности организации однопредметной прерывио-поточ-

ной линии (ОППЛ) ............................................................................. 91

2.5.6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной

линии (МНПЛ) ................................................................................... 99

2.5.7. Экономическая эффективность поточного производства .... 105

2.6. Организация автоматизированного производства ................................. 107

2.6.1. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации

автоматических линий .................................................................... 107

2.6.2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации

роторных линий ................................................................................ 109

2.6.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации

роботизированных технологических комплексов .................... 112

2.6.4. Организационно-технические особенности со.здания и эксплуатации

гибких производственных систем ................................................. 114

Глава 3. ОРГАНИЗАЦИЯ И НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА НА

ПРЕДПРИЯТИИ

3.1. Организация труда на предприятии ........................................................ 120

3.1.1. Сущность, задачи и содержание научной организации труда 120

3.1.2. Формы разделения и кооперации труда на предприятии ..... 123

3.1.3. Бригадные формы организации труда на предприятии ........ 126

3.1.4. Совмещение профессий и функций .................... ; ................. 128

3.1.5. Организация многостаночного обслуживания ........................... 129

3.1.6. Условия, режим труда и отдыха и факторы, их определяющие 136

3.1.7. Аттестация рабочих мест по условиям труда ............................. 139

3.2. Организация технического нормирования труда на предприятии ... 141

3.2.1. Сущность, содержание и задачи технического нормирования

труда .................................................................................................. 141

3.2.2. Функции нормирования труда ..................................................... 143

3.2.3. Состав и классификация затрат рабочего времени ................... 145

3.2.4. Виды и расчет норм труда ............................................................ 148

3.2.5. Методы изучения затрат рабочего времени ............................... 154

3.2.6. Методы нормирования труда ....................................................... 169

3.2.7. Нормативные материалы для нормирования труда ................... 172

3.2.8. Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих175

3.2.9. Работа по организации и нормированию труда на предприятии177

4

Глава 4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И ОРГАНИЗАЦИЯ

РИТМИЧНОЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

4.1.......................................................................................................... Производственная мощность предприятия ................................................. 180

4.1.1. Понятие о производственной мощности предприятия и

определяющие ее факторы ............................................ 180

4.1.2. Методы расчета производственной мощности предприятия 182

4.1.3. Особенности расчета производственной мощности по группам

оборудования и производственным площадям ........... 185

4.1.4. Показатели и пути улучщения использования производственной

площади ............................................................................................. 189

4.2. Ритмичность работы предприятия .......................................................... 191

4.2.1. Понятие «ритмичность производства» и способы ее определения 191

4.2.2. Сущность, задачи и содержание оперативно-производственного

планирования .................................................................................... 193

4.2.3. Виды систем оперативно-производственного планирования 196

4.2.4. Особенности оперативно-календарного планирования в различных

типах производства ......................................................................... 198

4.2.5. Особенности производственного диспетчирования в различных типах

производства ..................................................................................... 210

Глава 5. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ И

ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ

5.1. Система создания и освоения новой техники .................................... 215

5.1.1. Жизненный цикл новой техники, его сущность и структура 215

5.1.2. Техническая и информационная подготовка в системе СОНТ 217

5.1.3. Взаимосвязи и взаимодействия системы СОНТ с маркетингом . 219

5.2. Инновационная деятельность в системе СОНТ ...................................... 220

5.2.1. Роль инновационной деятельности в системе СОНТ................. 220

5.2.2. Организация научно-исследовательских работ .......................... 222

5.2.3. Организация опытно-конструкторских работ ............................ 225

5.2.4. Роль и место патентной и научно-технической информации

при выполнении НИР и ОКР и других стадий СОНТ .............. 226

5.3. Организация конструкторской подготовки производства ..................... 229

5.3.1. Задачи, стадии и этапы КПП ............. , ................................... 229

5.3.2. Организация чертежного хозяйства на предприятии ............ 232

5.3.3. Технико-экономическое обоснование на стадии КПП ......... 235

5.4. Организация технологической подготовки производства ..................... 238

5.4.1. Сущность, задачи и этапы ТПП ................................................... 238

5.4.2. Пути ускорения ТПП .................................................................... 240

5.4.3. Экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего

технологического процесса ............................................................. 242

5.5. Организация освоения производства новой техники ............................. 247

5.5.1. Организация опытного производства новой техники .......... 247

5.5.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники ............................................... 248

5.5.3. Проблемы, стадии и этапы промышленного освоения производства новой техники ................................................................................. 250

5.5.4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии ОСП ................................................................................ 252

5.5.5. Экономическое значение фактора времени в подготовке и освоении производства новой техники ........................................................... 254

5.6. Планирование процессов СОНТ и управление ими .............................. 256 5.6.1. Создание нормативной базы для планирования процессов СОНТ 256 5.6.2. Планирование и контроль процессов СОНТ с использованием

ленточных графиков ........................................................................ 257 5.6.3. Планирование процессов СОНТ с использованием сетевых

графиков .......................................................................................... 259

Глава 6. ИНФРАСТРУКТУРА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ 261 ПРЕДПРИЯТИЯ .............................................................................. 261

6.1. Организация инструментального хозяйства предприятия ............... 6.1.1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства 261

предприятия ................................................................................ 6.1.2. Планирование потребностей предприятия в различных видах 262

оснащения ........................................................................................ 268 6.2. Организация ремонтного хозяйства предприятия ............................

6.2.1. Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предпри- 268 ятия ...............................................................................................

6.2.2. Сущность и содержание системы планово-предупредитель- 270 ных ремонтов .................................................................................. 272

6.2.3. Ремонтные нормативы системы ППР .................................... 6.2.4. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-ме- 275

ханического цеха.............................................................................. 278 6.2.5. Организация выполнения ремонтных работ ............................... 279

6.3. Организация энергетического хозяйства предприятия ................... 6.3.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства пред- 279

приятия ....................................................................................... 6.3.2. Планирование потребности предприятия в энергии различ- 281

ных видов ......................................................................................... 285 6.4. Организация транспортного хозяйства предприятия .......................

6.4.1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства пред- 285 приятия .......................................................................................

6.4.2. Определение грузооборотов предприятия, маршрутов транс- 287 порта и потребного количества транспортных средств ........... 291

6.5. Организация складского хозяйства предприятия .................................. 291 6.5.1. Задачи и структура складского хозяйства предприятия ...... 6.5.2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские 292

помещения .............................................................. ; ..................

6

6.6. Организация технического контроля и управления качеством продукции

294

6.6.1. Понятие и система показателей качества продукции............ 294

6.6.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции ... 297

6.6.3. Роль, задачи и структура службы технического контроля и

управления качеством продукции на предприятии .... 300

6.6.4. Виды и методы технического контроля качества продукции .... 303

6.6.5. Классификация, учет и анализ брака и рекламаций .................. 306

6.6.6. Сертификация продукции ............................................................ 309

6.7. Организация материально-технического обеспечения предприятия 311

6.7.1. Роль, задачи и структура органов МТО....................................... 311

6.7.2. Нормативная база МТО ............................................................... 313

6.7.3. Планирование потребности предприятия в материалах ....... 315

6.7.4. Изучение рынка товаров и установление хозяйственных связей316

6.7.5. Формы организации поставок продукции ................................... 319

6.7.6. Организация обеспечения производственных цехов материалами ....

321

6.7.7. Управление производственными запасами ................................. 322

Глава 7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВА

7.1. Проектирование организации производства .......................................... 325

7.1.1. Факторы проектирования организации производства .......... 325

7.1.2. Сущность, задачи и методы организационного проектирования 326

7.1.3. Состав и содержание организационного проектирования .... 328

7.1.4. Участники организационного проектирования .......................... 331

7.1.5. Основные организационные резервы развития производства 333

7.2. Организация труда на рабочих местах .................................................... 334

7.2.1. Организация рабочего места как система мер по созданию

необходимых условий труда на рабочем месте ............................. 334

7.2.2. Этапы создания специализированных рабочих мест ................. 336

7.2.3. Выбор системы обслуживания рабочих мест ............................. 338

7.2.4. Оценка предложений по совершенствованию организации

производства на рабочем месте ....................................................... 340

7.3. Совершенствование организации производства .................................... 342

7.3.1. Опыт организации производства на предприятиях машиностроения

342

7.3.2. Зарубежный опыт организации производства ........................... 344 7.3.3. Система КапЬап в организации производства ............................ 347

Литература ......................................................................................................... 349

Предисловие

Предлагаемое учебное пособие написано в соответствии с типовой и

рабочей программами курса «Организация производства», читаемого в

средних специальных учебных заведениях для учащихся экономических

и технических специальностей. Кроме того, учитывая назначение

учебного пособия — помочь учащимся более глубоко изучить

отдельные вопросы производственно-хозяйственной деятельности на

предприятии с учетом изменивщихся условий организации

производства иа совремеииом этапе, авторы сочли необходимым

изложить их более подробно. При написании были широко

использованы общемашиностроительные, отраслевые и международные

стандарты, нормативы, методические разработки и положения,

специальная литература и другие материалы.

Учебное пособие состоит из семи разделов: 1) организационные

основы производства на предприятии; 2) формы и методы организации

производственных процессов; 3) организация и но]эмирование труда на

предприятии; 4) производственная мощность и организация ритмичной

работы предприятия; 5) организация и планирование процессов

создания и освоения новой техники; 6) инфраструктура

вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия; 7)

проектирование и совершенствование организации производства. В

каждом разделе рассматриваются вопросы с учетом требований

системного и комплексного обучения (методика —*• экономика +

техника + планирование -I- управление ^ конкурентоспособность) и в

соответствии с типовой программой данной дисциплины.

Организация производства — научная дисциплина, углубляющая и

развивающая применительно к предприятию рациональное сочетание во

времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и

обслуживающих процессов и управление ими.

Современное промышленное (машиностроительное) предприятие

представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения,

машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и

комплектующие изделия, топливо и другие средства прои:!водства, а

также

8

людские ресурсы, необходимые для выполнения всех основных,

вспомогательных и обслуживающих производственных процессов, т.е.

процессов превращения предметов труда в продукты труда.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать

четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений

предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде

всего должен быть рационально организован сам производственный

процесс изготовления продукта труда, выбраны рациональные формы

организации движения материала, обеспечивающие минимальное время

пребывания его в процессе производства, отработана производственная

структура предприятия, определена производственная мощность,

организована ритмичная работа, выбрана рациональная система

управления на основе широкого использования средств механизации и

автоматизации управленческого труда.

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной

экономики, характерен процесс модернизации и обновления

выпускаемой продукции, что требует соответствующей организации

научно-исследовательской и опытно-конструкторской подготовки,

конструкторской и технологической подготовки производства,

организационной подготовки и освоения выпуска новых или

усовершенствованных изделий. При этом должно обеспечиваться

максимальное сокращение цикла создания и освоения нового изделия на

всех стадиях и этапах освоения изделия в серийном или массовом

производстве. Одновременно необходимо (обеспечивать минимальные

затраты как на саму техническую подготовку, так и на процесс освоения

и промышленное изготовление.

Конкретные методы организации производства в значительной

степени определяются конструктивными особенностями выпускаемой

продукции, спецификой технологических процессов изготовления

деталей и сборки изделий. Соответственно решение вопросов

организации и планирования производства, управления им на

предприятиях должно базироваться на всестороннем и глубоком

изучении конструкций изделий, технологических процессов их

изготовления, организации труда работников предприятия.

Специалист современного предприятия должен хорошо знать

теоретические основы организации производства, владеть методами

внутризаводского планирования и экономического анализа, а также

методами обоснования принимаемых им технических, экономических и управленческих решений.

Экономист предприятия должен уметь: определять экономическую эффективность создания и освоения новой техники как на стадии

ее производства, так и на стадии эксплуатации; выбирать ресурсосберегающие технологические процессы и наиболее рациональные формы их организации; планировать работу по изготовлению техники; осуществлять учет и анализ производственно-хозяйственной деятельности и вести регулирование производства.

Наука об организации производства имеет активный характер. Она не только учит, но и воспитывает у специалистов производства, на каком бы участке они ни работали, нетерпимое отношение к недостаткам, к проявлениям бесхозяйственности и расточительства. Она воспитывает борцов за режим экономии, за наиболее эффективные методы ведения производственно-хозяйственной деятельности, за получение максимальной прибыли и рентабельности производства.

Учебное пособие предназначено для учащихся и преподавателей средних специальных учебных заведений экономических специальностей. Также оно может быть полезным для технических специалистов предприятий, которым необходим определенный уровень знаний в области организации производства.

Гл а в а 1

Организационные основы производства на предприятии

1.1. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ НАУКИ ОБ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Историю формирования и развития дисциплины «Организация

производства» можно проследить начиная со второй половины XVIII в.,

когда английский предприниматель, механик по образованию Р.

Аркрайт (1732—1792) создал «фабричный кодекс», в котором установил

систему штрафов за нарушение трудовой дисциплины в процессе

производства и казарменный режим для рабочих. Кодекс

предусматривал, что рабочие должны были работать строго по

расписанию, есть, жить и спать по команде. За каждое отклонение от

расписания полагался штраф, величина которого зависела от степени

отклонения.

К. Маркс назвал этот кодекс «капиталистической карикатурой...

общественного регулирования процесса труда, которое становится

необходимым при кооперации в крупном масштабе и при совместном

применении средств труда, особенно машин»*.

Однако несмотря на свою примитивность, «фабричный кодекс»

Аркрайта положил начало формированию науки об организации

производства, явился первым теоретическим документом для

регулирования общественного труда на предприятии и более сотни лет

использовался на предприятиях разных стран мира.

В конце XIX в. капитализм вступил в монополистическую стадию,

ему понадобились более тонкие методы регулирования общественного

труда, нежели примитивные законы Аркрайта. Основоположником

разработки подобных методов считается американский инженер Ф.У.

Тейлор (1856—1915). Основные положения его теории изложены в

работах «Управление фабрикой» (1903) и «Принципы научного

управления» (1911). К числу предложенных Тейлором принципов организации труда

относятся прежде всего замена традиционных, рутинных приемов вы-

‘ Маркс к. Капитал. В 3 т. Т. 1. М.: Политиздат, 1978. С. 435.

И

полиения работы методами и правилами, выработанными на основе обобщения опыта и специального изучения времени, необходимого для выполнения работы; отбор рабочих и систематическое обучение их новым приемам работы; отделение подготовки от исполнения, в частности освобождение основного рабочего от всех функций, связанных с расчетом и подготовкой работ, возложение этих функций на специальных исполнителей; введение так называемой дифференциальной оплаты труда, при которой лишь выполняющим «урок» сохраняется установленный размер оплаты, но при недовыполнении его, что естественно для большинства работающих, размер оплаты за каждую выполненную единицу работы снижается (как правило, на 20—30% установленной ставки). Эта система для основной части рабочих содержала скрытую форму штрас[)а.

Совокупность данных принципов образует систему организации труда и управления производством, получившую название по имени автора. Структурно система Тейлора представляет собой совокупность методов организации и нормирования труда и управления производственными процессами, подбора, расстановки и оплаты рабочей силы, направленных на существенное повышение производительности и интенсивности труда.

Разработанный Тейлором аналитический метод нормирования труда основан на непосредственном измерении затрат времени на выполнение определенных операций и видов работ с помощью хрономе- тражных наблюдений. Этот метод сводится к расчленению всех трудовых операций на простые трудовые действия и приемы, к устранению излишних и бесполезных действий, к изучению способов выполнения самыми квалифицированными рабочими отдельных элементов работ и отбору наиболее быстрых и удачных из этих способов.

Следует отметить, что система Тейлора послужила основой для современных систем организации труда на многих промышленных предприятиях разных стран мира и широко использовалась при становлении школ «научной организации труда» и «научного менеджмента».

Тейлор не был одинок в своей новаторской деятельности. Целая плеяда его последователей внесла свой вклад в развитие науки об организации производства. Среди них следует выделить Г. Ганта (1861— 1919), ученика Тейлора, занимавшегося разработками в области методики премиальной оплаты, впервые составившего карты-схемы для производственного планирования и контроля, а также внесшего вклад в разработку теории лидерства.

Тейлор и его соратники посвятили свою деятельность рационализации труда отдельного рабочего, не ставя задачи установления взаи 12

мосвязи и кооперации труда между рабочими на отдельных участках и предприятии в целом. Этой проблемой занимался видный американский ученый Г. Эмерсон (1853—1931). В своей книге «Двенадцать принципов производительности» (1911) он первым выдвинул и изложил систему научной организации и управления коллективным трудом. При этом впервые была отмечена необходимость комплексного подхода к решению сложных задач организации и управления производством с учетом их эффективности (понятие, введенное именно Эмерсоном), под которой он понимал максимально выгодное соотношение между затратами и результатами. Кроме того Эмерсон предложил идею создания компетентной комиссии по проведению практической работы в области организации производства в промышленности. Основная задача этой комиссии (консультативной фирмы) сводилась к оказанию практической помощи отдельным предприятиям и фирмам в организации производства и управления, подготовке и переподготовке кадров управления. В настоягцее время во всех развитых странах мира — десятки и даже сотни таких консультативных фирм, например, в США их насчитывается свыше 500, в Великобритании — около 270 и Т.Д.

Почти одиовременпо с Эмерсоном значительный вклад в развитие науки об организации производства сделал французский исследователь А. Файоль (1841—1925), создавший систему управления производством, основанную на выделении шести групп функций: технических, коммерческих, финансовых, охраны, счетных и административных, а также задач управления — предвидение, планирование, организация, координация и контроль. «Управлять производством, — утверждал Файоль, — значит вести предприятие к поставленной цели, извлекая максимальные возможности из всех имеющихся в распоряжении ресурсов»*.

Принципы организации любой администрации, по мнению Файо- ля, таковы: «Разделение труда, власть (авторитет и ответственность), дисциплина, единство командования, подчинение индивидуальных интересов общему интересу, вознаграждение, централизация, скалярная цепь (линия власти), порядок, равенство, устойчивость должностей кадрового состава, инициатива, корпоративный дух»**.

В 1913 г. американский капиталист Г. Форд-старший (1863—1947) на принадлежащих ему автомобильных заводах внедрил новую систему организации производства, основанную на последующем развитии систем Тейлора и Эмерсона. Эта система получила название «фордизм» по имени ее создателя.

* Файоль А. Общее и промышленное управление. М.: Контроллинг, 1992. С. 24.

** Там же. С. 25.

13

Система Форда характеризуется следующими основными

положениями;

1) максимальное разделение труда, в результате которого почти все

операции производственного процесса становятся простыми и могут

выполняться рабочими низкой квалификации п]эи исключительно

напряженном темпе работы, задаваемом скоростью движения конвейера

и других механических регуляторов ритма труда;

2) механизация и автоматизация многих процессов производства на

основе разделения их на простейшие операции;

3) последовательная стандартизация всех факторов производства,

включая сырье, оборудование, инструмент, технологические режимы,

трудовые приемы и формы организации.

В основу системы Форда был положен сборочный конвейер,

который привнес в производство технические, технологические и

особенно организационные новшества: организацию массового

поточного производства, в частности предметных участков и линий с

прямоточным характером производства (обеспечивающих в

дальнейшем возможность автоматизации процессов производства),

высокий уровень стандартизации элементов производства, организацию

системы внутризаводского транспорта и др.

Внедрение конвейерной сборки изделий наряду с техническими

новшествами привело к резкому росту производительности труда и

снижению себестоимости продукции, положило начало массовому

производству. Так, время сборки автомобиля сократилось с 12 до 1,5 ч,

цикл изготовления — с 21 до 3 дней, а затраты на изготовление

автомобиля снизились с 750 до 300 дол.

Заметный вклад в разработку теории и практики организации

производства внесли также К. Адамецки (1866—1933) — создатель

теории построения производственных процессов во времени,

разработавший графики движения деталей по операциям и формулы для

расчета производственного цикла; Э. Мейо (1880—1949), сделавший

вывод о примате психологических и социальных факторов в

производительности труда и необходимости глубокого исследования

«человеческих отношений»; Г.Б. Мейнард (1895—1968) и его

сотрудники, разработавшие в 40-е гг. XX в. систему микроэлементного

нормирования труда, основы которой были заложены в начале XX в.

Ф.Б. Гильбретом (1868—1924); М. Уолкер, Д. Келли, Д. Малькольм

(1950-е гг.), создавшие систему сетевого планирования и управления исследованиями и разработками новой техники (СРМ и РЕКТ); У. Одчи

(1970—80-е гг.), разработавший систему «теория 2», в которой

предусматриваются возможности переноса японских методов

организации производства в другие стра 14

ны. Среди наших соотечественников можно отметить А.К. Гастева

(1882—1941), подготовившего и опубликовавшего такие известные

работы, как «Трудовые установки», «Как надо работать», в которых, в

частности, были заложены принципы программированного обучения

трудовым движениям; П.М. Керженцева (1881 — 1940), разработавшего

основные принципы производства и научной организации труда; О.А.

Ерманского (1866—1941), подготовившего и опубликовавшего такие

книги, как «Научная организация труда и система Тейлора», «Легенда о

Форде», «Теория и практика рационализации», получившие большую

известность в 1920—30-е гг.; В.И. Иоффе (1886—1947), создавшего

систему микроэлементных нормативов времени для технического

нормирования труда; О.И. Непорента (1886—1966), создавшего

научную теорию организации производственного процесса во времени,

в том числе видов движения партии деталей по операциям; Л.В.

Канторовича (1912—1986), заложившего основы линейного

программирования и применившего их в планировании производства;

Б.Я. Каценбогена (1897—1956), разработавшего теорию и методику

применения поточных методов производства на серийных заводах; Э.А.

Сателя (1885—1968), первым указавшего на необходимость

комплексного решения конструкционных, технологических,

организационных, эксплуатационных и экономических проблем

современного производства.

Кроме того, значительный вклад в развитие науки об организации

производства был сделан проф. С.П. Митрофановым (1915—2003),

разработавшим научные принципы групповых методов обработки

деталей, за что в 1959 г. ему была присуждена Ленинская премия.

Данные принципы получили распространение во всем мире, открыли

широкие возможности не только для автоматизации производственных

процессов, но и распространения высокоэффективных групповых

поточных линий в серийном и мелкосерийном производствах.

Сократились при этом и сроки технологической подготовки

производства.

В современных условиях вопросы совершенствования организации

и планирования производства и управления им стали специальной

отраслью знаний, сферой деятельности десятков и сотен

государственных и частных научно-исследовательских организаций, а

также консультативных фирм. Круг вопросов, решаемых этими

организациями, очень широк и охватывает как организационно-технические и технико-экономические, так и

психофизиологические и социальнопсихологические аспекты

организации производства и управления им. Это свидетельствует о

небывалом расширении арсенала средств и методов повышения

эффективности производства. 15

1.2. ПРЕДМЕТ, МЕТОД, ЦЕЛИ, ЗАДАЧИ И СОДЕРЖАНИЕ КУРСА

1.2.1. Понятие, цели и задачи курса

Организация производства — учебная дисциплина, нацеленная на изучение теоретических и методических вопросов организации производства на промышленных предприятиях (машиностроения); условий и факторов рационального согласования действий работников предприятий при использовании предметов и орудий труда в производственном процессе на основе применения знаний в области техники, экономики, менеджмента и социологии, аналитических приемов и передового опыта, направленных на достижение поставленных целей по выпуску определенных продуктов труда соответствующего качества и количества.

Предприятия машиностроения характеризуются весьма значительной расчлененностью производства в пространстве. Они, как правило, имеют сравнительно небольшое количество крупных агрегатов одновременного действия, зато имеют много различных агрегатов, станков и других видов оборудования для изготовления и обработки большого количества деталей самого разнообразного вида, веса и размеров. При этом по отношению к различным деталям в зависимости от технических требований применяются весьма разнообразные технологические процессы. Например, для изготовления заготовок применяются методы литья, давления (холодная или горячая штамповка), резания; для обработки деталей — резание, термическая, электрофизическая, электрохимическая обработка; литье и прессование пластмасс; литье и обработка керамических масс; для изготовления сборочных единиц — методы свинчивания, сочленения, сварки, пайки, склеивания; жгутовой и печатный монтаж; гравировка и столярные работы; регулировка, настройка и др.

Расчлененность производства в пространстве, многоагрегатность, многономенклатурность, многоонерационность и большое разнообразие технологических процессов, применяемых при изготовлении деталей и сборочных единиц, отличают машиностроительные предприятия от предприятий других отраслей производства. Эти особенности вызывают сложность потоков движущихся и обрабатываемых заготовок и деталей на предприятиях, поэтому весьма важными становятся организация и планирование производства, в частности согласование и регулирование движения всех многообразных производственных потоков в пространстве и во времени.

16

- ‘Ас-,

‘ А ^ Л. Ж Т ^ }

Кроме того, организация производства и оперативное илаиирова-

ние предполагают координацию движения трудовых элементов по

операциям и рабочим местам, благодаря которой достигается

равномерная, ритмичная работа и высокие технико-экономические

показатели.

Объектами организации производства на предприяти1^г являются

производственные системы различных уровней, в которые входят люди

и подчиненные им средства труда. В этой связи организация

производства призвана обеспечить:

1) формирование наиболее рационального состава работников и

средств труда производственной системы для осуществления выпуска

необходимой обществу продукции требуемого качества

(конкурентоспособной) в установленные сроки и в заданном объеме;

2) установление наиболее рациональных взаимосвязей между всеми

элементами производственной системы;

3) непрерывное развитие производственной системы в направлении

повыщения ее эффективности и наибольщего соответствия

изменяющимся условиям ее взаимодействия со своей внещней средой.

Рациональная организация производства состоит в том, чтобы

интегрировать всю совокупность разнородных компонентов,

реализующих процесс производства, в целостную и

высокоэффективную производственную систему, все элементы которой

тщательно пригнаны друг к другу по всем аспектам их

функционирования.

Теоретические основы организации производства и оптимальное

управление им являются важнейщими факторами ускорения научно-

технического прогресса (НТП). Они обеспечивают наиболее полное и

эффективное использование трудовых, материальных и финансовых

ресурсов предприятий, снижение себестоимости и повышение качества

продукции, рост производительности труда и эффективности

производства, существенное сокращение длительности цикла

«исследование — проектирование — производство — реализация» и

повышение темпов обновления продукции и технического развития

производства.

Теоретической основой курса «Организация производства»

являются дисциплины «Основы экономической теории» и «Экономика

предприятия». Первая изучает экономические законы развития

производства, вторая — действие объективных экономических законов на предприятии, пути и тенденции развития, формы специализации и

кооперирования предприятия.

Главной целью данной дисциплины является создание условий, при

которых обеспечивается успешное выполнение плановых заданий

каждым производственным подразделением предприятия и предпри 17

ятием в целом по всем показателям и с высокой эффективностью

производства.

Поставленная перед предприятием и его подразделениями цель

достигается путем повседневного решения множества частных задач,

направленных на изыскание и использование возможностей повышения

эффективности производства, его интенсификацию на основе НТП и

наиболее полное использование резервов производства; повышение

производительности труда и объема выпуска продукции на основе НТП,

повышение организации труда, применение прогрессивных систем

заработной платы, подъем общеобразовательного уровня работников,

повышение качества продукции и дисциплины труда; повышение

эффективности использования основных производственных фондов и

оборотных средств предприятия на основе равномерности загрузки

оборудования, рациональной организации эксплуатации и ремонта

оборудования, обслуживания рабочих мест; организацию работы

предприятия с минимальными запасами материалов, полуфабрикатов,

топлива, остатков готовой продукции на складах; повышение

квалификации и культурно-технического уровня кадров и улучшение

условий труда и быта на основе систематической подготовки кадров,

оздоровления условий труда и социально-психологического климата,

механизацию и автоматизацию трудоемких и тяжелых работ, улучшение

бытового обслуживания, экономического стимулирования; создание

личной заинтересованности каждого работника в хозяйском

использовании материальных ценностей предприятия.

Кроме того, важной задачей курса «Организация производства»

является изучение принципов, методов и форм организации и

планирования производства и управления им. Современный специалист,

в том числе экономист, должен хорошо знать новую технику и

технологию производства, уметь создавать системы управления

производством, организовать быстрое освоение производства новой

техники и новой технологии с наименьшими затратами, обеспечить

достижение максимальной прибыльности и рентабельности.

1.2.2. Предмет, метод и содержание курса

Предметом курса «Организация производства» является изучение на основе достижений науки, техники и передового опыта количественных и качественных зависимостей в производстве продукции, определяющих оптимальное сочетание трудовых и вещественных элементов совокупного производственного процесса и путей его бесперебойного

18

и ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия исходя

из поставленных перед ним целей и задач.

Оптимальные количественные и качественные зависимости

производственных процессов, параметры и показатели производства

продукции являются исходной информацией для разработки планов

работы предприятий и их подразделений. Поэтому вопросы организации

производства рассматриваются в непосредственной связи с

внутризаводским планированием, а решения, зафиксированные в

плановых заданиях, проводятся в жизнь с помощью управления.

Источниками формирования данного курса являются опыт

организации производства на отечественных и зарубежных

предприятиях, анализ достижений передовых и выявление причин и

недостатков отстающих предприятий, цехов и участков.

Изучение данного курса осуществляется методом диалектического и исторического материализма, рассматривающего все явления в

производственно-хозяйственной деятельности предприятия как

естественно-исторический процесс, подчиняющийся определенным

взаимосвязям, законам и закономерностям развития.

Все зависимости производственных процессов на предприятии

рассматриваются в их взаимной связи, в непрерывном развитии,

движении, что дает возможность понять неизбежность причин и

закономерностей возникновения новых и соверщенствования

существующих решений, приемов и методов организации производства.

Другими словами, метод диалектического материализма позволяет

рассматривать организацию и планирование производства как

непрерывную творческую работу по поиску путей повышения

эффективности производственных процессов на предприятии, при

непрерывном повышении уровня социального развития коллектива

трудяшихся.

Содержание курса представляет собой изучение основных сторон

производственно-хозяйственной деятельности предприятия. В

частности, к ним относятся:

1) организация труда работников предприятия как процесс

установления и совершенствования способов выполнения и условий

протекания процессов труда;

2) организация производственных процессов во времени и в

пространстве как процесс функционального пространственного и

временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства, включая вопросы рационального построения

производственных структур и планировок заводов, цехов и участков;

3) организация поточных методов производства как процесс

предметного сочетания рабочих мест на участке, объединяющий различ

19

ные группы оборудования для законченного цикла обработки деталей

или сборки изделий;

4) организация автоматического и гибкого автоматизированного

производства как процесс комплексной механизации и автоматизации не

только технологических операций, но и вспомогательных приемов

работы: установочных, контрольных, обслуживающих, транспортных,

командных (управляющих);

5) организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств

предприятия как процесс комплексного обслуживания основных цехов

предприятия по всем функциям, выходящим за пределы их основной

специализации;

6) организация технического контроля и управления качеством

продукции как процесс установления качества, поддержания его на

соответствующем уровне, обеспечения конкурентоспособности изделий

и экономии общественного труда;

7) рациональная организация трудовых процессов, включая

техническое нормирование труда и организацию заработной платы, как

процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы

продукции и оплаты труда за выполненную работу;

8) организация и планирование создания и освоения новой техники

и новой технологии как процесс создания новой и улучшения ранее

освоенной техники и технологии с учетом технических,

организационных, экономических и социальных мероприятий;

9) организация внутризаводского планирования как процесс

стратегического, тактического и оперативно-производственного

планирования и регулирования производства;

10) организация управления как процесс создания и

совершенствования систем управления производством, формирования

органов управления и выработки управленческих решений.

1.2.3. Взаимосвязь курса с другими дисциплинами

Содержание и круг вопросов, изучаемых в курсе «Организация производства», особенно Отчетливо вырисовываются при установлении связи его с другими смежными экономическими и техническими дисциплинами. Это показывает, что данный курс занимает промежуточное положение между экономическими и техническими дисциплинами. Разработки его решений базируются как на знании экономических, так и на знании технических и инженерных наук. Поэтому он является инженерно-экономическим курсом.

20

Основы экономической теории являются исходной базой, иа

которой строится изучение закономерностей развития производства,

распределения, обмена и потребления материальных благ (система

производственных отношений). Известно, что развитие общественного

производства подчинено определенным экономическим законам.

Основы экономической теории раскрывают содержание этих законов,

механизм их действия и методы их использования в практической

деятельности.

Экономика предприятия (отрасли) позволяет изучать

закономерности развития отрасли и предприятий данной отрасли,

раскрывать действие экономических законов, определять пути и

тенденции развития производства.

Основные положения этих наук служат теоретической основой для

построения данного курса и определяют методы подхода к решению

задач, стоящих перед предприятиями в условиях конкретного

производства. Кроме названных тесно связаны с данным курсом и

другие экономические дисциплины, способствующие лучшему

усвоению его: статистика, программирование, история экономических

учений, экономическая география, маркетинг, внутризаводское

планирование, экономическая статистика, бухгалтерский учет и

отчетность, аудит, финансы, кредит, анализ

производственно-хозяйственной деятельности и др., на основе которых

разрабатываются мероприятия по улучшению организации

производства и повышения его эффективности.

Технические дисциплины изучают закономерности развития и

совершенствования свойств и конструкций предметов труда, орудий и

продуктов труда и способов их изготовления, т.е. сырья, материалов,

готовой продукции и производственного оборудования. Они

непосредственно не связаны с организацией конкретного производства,

т.е. с объемом производства, размерами завода, его планировкой и

другими чисто организационными мероприятиями. Однако эти

дисциплины, и прежде всего «Технология машиностроения», «Станки и

инструмент», «Основы конструирования изделий», «Прикладная

математика», «Применение ЭВМ в инженерных и экономических

расчетах», «Основы моделирования и оптимизации управленческих

решений», служат основой для инженерных вопросов организации

производства.

Разработка вопросов организации производства нередко требует выполнения сложных математических анализов и расчетов, на основе

которых выбираются наилучшие варианты решений в условиях данного

предприятия, цеха или участка. Поэтому курс математической

дисциплины является основой расчета оптимальных количественных и

качественных параметров производства. 21

1.3. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ КАК СЛОЖНАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА

1.3.1. Предприятие как объект организации производства

Основу любой экономики, в том числе и рыночной, составляет производство, т.е. изготовление продукции, выполнение работ, оказание услуг. Формой организации производства является предприятие — имун1ественный комплекс, используемый для осуществления производственно-хозяйственной и предпринимательской деятельности. При этом имеется в виду, что этот комплекс обладает известным социальным, производственно-техническим, организационно-административным единством и финансово-экономической самостоятельностью.

Социальное единство предполагает формирование трудового коллектива, состоящего из разных социальных групп (управленческий персонал, инженерно-технические работники и служащие, рабочие), для достижения цели, поставленной перед предприятием.

Производственно-техническое единство предусматривает: • соответствие располагаемого технологическоз'о оборудования и

имеющихся производственных площадей характеру производства определенной продукции;

• последовательную связь и законченность всех технологических процессов;

• единство технического и производственного руководства в лице главного инженера, являющегося первым заместителем директора предприятия.

Организационно-административное единство предполагает единство трудового коллектива, занятого на предприятии производственно-хозяйственной деятельностью, наличие единого управленческого аппарата, а также наличие общего для всего предприятия плана, учета и отчетности, баланса предприятия (объединения). Во главе предприятия как совокупности составляющих его производственных единиц (цехов, участков, служб и т.д.) стоит директор (генеральный директор, управляющий), осуществляющий на основе принципа единоначалия руководство всеми сторонами его деятельности.

Финансово-экономическая самостоятельность предполагает единство материальной базы предприятия в виде имущественных и денежных ресурсов, рентабельность работы на основе хозяйственного расчета, соблюдение режима экономии и получение максимальной прибыли.

Таким образом, предприятие — это целостная производственно-хозяйственная единица, обладающая определенной законом экономической и административной самостоятельностью, т.е. правами юридиче 22

ского лица, организационно-техническим, экономическим и социальным единством, обусловленным общностью целей деятельности: производством и реализацией продукции, работ и услуг и получением максимальной прибыли.

Главными задачами предприятия являются удовлетворение общественных потребностей (спроса) в его продукции, услугах и реализация на основе полученной прибыли социальных и экономических интересов членов трудового коллектива предприятия и интересов собственника имущества.

Виды предприятий. В соответствии с формами собственности различают предприятия следующих видов:

• основанные на государственной собственности; • основанные на коллективной собственности (кооперативные

предприятия, акционерные предприятия, акционерные общества на базе приватизированных предприятий, предприятия общественных организаций, предприятия религиозных организаций и др.);

• основанные на собственности граждан — индивидуальные, семейные и иные частные предприятия, товарищества, общества с ограниченной ответственностью, основанные на совместной собственности с иностранными юридическими и физическими лицами;

• арендные предприятия и др. Предприятия могут на добровольных началах создавать различные

объединения по отраслевому или территориальному признаку, в частности производственные и научно-производственные объединения, фирмы, компании, корпорации, консорциумы, концерны, тресты, картели, синдикаты и др.

Следует отметить, что самостоятельность предприятия определяется понятием «юридическое лицо». Согласно Гражданскому кодексу Российской Федерации (ст. 48, п. 1), юридическим лицом признается организация, которая имеет в собственности, хозяйственном ведении или оперативном управлении обособленное имущество и отвечает по своим обязательствам этим имуществом, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде.

1.3.2. Состав и классификация отраслей и предприятий

С точки зрения общественного разделения труда и участия в создании совокупного общественного продукта и национального дохода весь народно-хозяйственный комплекс подразделяется на две сферы:

1) материальное производство; 2) непроизводственная сфера.

23

к сфере материального производства относятся такие производственные комплексы, как промышленность, сельское хозяйство, лесное хозяйство, строительство, грузовой транспорт, связь и др.

К непроизводственной сфере относятся отдельные виды деятельности, в процессе которых материальные ценности не создаются. Это учреждения и организации общего управления (государственный аппарат, суд, прокуратура); учреждения обороны; научные учреждения; подразделения по оказанию услуг населению и др.

В сфере материального производства особая роль принадлежит промышленности, поскольку она;

1) является главным ведущим комплексом общественного материального производства, в котором создаются орудия труда и основная часть предметов труда и товаров народного потребления;

2) служит основой расширенного воспроизводства, вооружает техникой все отрасли промышленности, сельского хозяйства, транспорта, связи, строительства и др.;

3) выступает как наиболее активный фактор технического прогресса в производственно-хозяйственной деятельности.

Перечисленные производственные комплексы с(|)еры материального производства состоят из различных групп отраслей. Промышленность включает такие комплексные отрасли, как машиностроение и металлообработка, черная и цветная металлургия, топливная промышленность (добыча угля, нефти, торфа, сланцев и т.п.), химическая и нефтехимическая промышленность, электроэнергетика и др.; сельское хозяйство включает две большие группы отраслей: земледелие и животноводство; лесное хозяйство включает лесную, бумажную и деревообрабатывающую промышленность; строительство включает производство строительных материалов, промышленное, гражданское и транспортное строительство и др.; грузовой транспорт включает железнодорожный, речной, воздушный транспорт и др.

Итак, отрасль материального производства — это совокупность предприятий, обладающих общностью технологических процессов, однородностью перерабатываемого сырья и производимой ими продукции.

Количественное соотношение отраслей и производственные взаимосвязи между ними формируют отраслевую структуру промышленности. Связь между отраслями промышленности выражается в передаче продукции из одной отрасли в другую. Поэтому межотраслевые связи в промышленности различают по тому, откуда, для кого и для чего передается продукция от отрасли-поставщика к отрасли-потребителю. Наиболее широкими межотраслевыми связями обладают 24

энергетика, металлургия, машиностроение, химическая и топливная п

ромышленность.

Следует отметить, что количество отраслей и многосторонние

взаимосвязи между ними по мере развития НТП и общественного

разделения труда не остаются постоянными, они усложняются и

изменяются. Так, например, производство синтетического волокна

способствовало расширению химической промышленности и ее

взаимосвязей с текстильной промышленностью.

Однако для определения отраслевой принадлежности предприятия

необходима более глубокая характеристика отдельных отраслей. В этой

связи было введено понятие «подотрасль». Подотрасль — это составная

часть отрасли, включающая определенное количество предприятий,

обладающих более узкой специализацией производственных процессов

и однородностью выпускаемой продукции.

Промышленные предприятия различных отраслей различаются

прежде всего характером выпускаемой продукции. Внутри каждой

отрасли предприятия, будучи однородными по экономическому

назначению своей продукции, различаются по ряду признаков, в

частности по размеру, техническому уровню и т.д. Все это создает

большое разнообразие промышленных предприятий, которое

учитывается при организации их работы, планировании и учете их

деятельности.

В практике планирования, учета, организации и управления

промышленные предприятия принято классифицировать по ряду

признаков.

По экономическому назначению продукции предприятия

подразделяются на две группы: предприятия, производящие средства

производства (группа А), и предприятия, производящие предметы

потребления (группа Б).

По объему производства различаются предприятия крупные,

средние и небольшие. Отнесение предприятий к той или иной группе

осуществляется по объему производства либо по другим признакам:

стоимости основных фондов, численности работающих и т.д. Размеры

предприятия в значительной мере определяют производственную и

организационную структуру, потребность в сырье, материалах, топливе,

энергоносителях, финансовых ресурсах и т.д. Для каждой отрасли

промышленности характерны свои размеры крупных, средних и

небольших предприятий. По степени специализации предприятия подразделяются на

специализированные, для которых характерно наличие строго

ограниченной номенклатуры изделий, и универсальные, номенклатура

выпускаемой продукции которых отличается большим разнообразием. 25

По типу производства различаются предприятия массового,

серийного и единичного производства. Предприятия массового

производства характеризуются постоянным выпуском одной и той же

или однотипной продукции, для изготовления которой используются

специализированное оборудование, узкоспециализированные кадры,

широко применяется поточное производство. Предприятия серийного производства характеризуются изготовлением различной продукции

периодически повторяющимися сериями. В зависимости от величины

серии различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное

производства. Предприятия единичного производства характеризуются

изготовлением продукции широкой номенклатуры. Повторяемости

изделий либо вовсе нет, либо она заранее неизвестна.

По методам организации производства различают предприятия с

поточной, партионной и единичной организацией. На предприятиях с

поточной организацией производства изготовление продукции

осуществляется на поточных линиях, за которыми закрепляется

изготовление одного или нескольких однотипных видов продукции.

Производственный процесс разрабатывается весьма тщательно и

характеризуется глубоким расчленением на операции, оборудование

располагается по ходу технологического процесса. На предприятиях с

партионной организацией производства запуск производства изделий

осуществляется партиями. На таких предприятиях оборудование

располагается по группам одинакового технологического назначения.

Предприятия с единичной организацией производства

характеризуются тем, что изготовление продукции здесь

осуществляется по разовым индивидуальным заказам. Технология

изготовления разрабатывается укрупненно, используется групповое

расположение оборудования.

По степени механизации и автоматизации различаются

предприятия автоматизированные, комплексно-механизированные и

частично механизированные. На автоматизированных предприятиях

все основные и вспомогательные операции производственного процесса

выполняются с помощью автоматической системы машин при полной

автоматизации управления производственным процессом. На

комплексно механизированных предприятиях все основные и

частичновспомогательные операции производственного процесса

выполняются с помощью системы машин, управляемых вручную.

Частично механизированные — это такие предприятия, на которых механизированы лишь отдельные процессы, операции или

производства, а для выполнения всех остальных операций используется

ру^(ной труд.

По длительности рабочего периода различают предприятия

сезонного и круглогодичного действия. Сезонные предприятия работают 26

только часть календарного года. К ним относятся предприятия,

перерабатывающие скоропортящиеся сырье и материалы. Предприятия

круглогодичного действия работают в течение полного календарного

года.

По степени непрерывности производства различают предприятия с

непрерывным и прерывным режимом работы. Предприятия с

непрерывным режимом работы действуют полные сутки в течение всего

календарного периода времени (металлургическое, химическое и другие

производства). Предприятия с прерывньш режимом работают с

остановками в выходные и праздничные дни и нерабочие смены

(предприятия машиностроительной, легкой, деревообрабатывающей промышленности и Т.Д.).

Гл а в а 2

Формы и методы организации производственных процессов

2.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ

2.1.1. Понятие о производственном процессе

Производственный процесс представляет собой совокупность

взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих

процессов труда и орудий труда в целях создания потребительских

стоимостей — полезных предметов труда, необходимых для

производственного или личного потребления (рис. 2.1).

Основные производственные процессы — это та часть процессов, в

ходе которых происходит непосредственное изменение форм, разме-

Рис. 2.1. Схема структуры производственного процесса

28

ров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращения их в

готовую продукцию. Например, на заводе это процессы изготовления

деталей и сборки из них подузлов, узлов и изделия в целом.

К вспомогательным производственным процессам относятся такие

процессы, результаты которых используются или непосредственно в

основных процессах, или для обеспечения их бесперебойного и

эффективного осуществления. Примерами здесь являются изготовление

инструментов, приспособлений, запасных частей для ремонта

оборудования, выполнение ремонтных работ и др.

Обслуживающие производственные процессы — это процессы труда

по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и

вспомогательных производственных процессов. Например,

транспортировка материальных ценностей, складские операции всех

видов, технический контроль качества продукции и др.

Основные, а в некоторых случаях и вспомогательные

производственные процессы протекают в различных стадиях. Стадия —

это обособленная часть производственного процесса, когда предмет

труда переходит в другое качественное состояние. Например, материал

переходит в заготовку, заготовка — в деталь и т.д.

Основные производственные процессы, как правило, протекают в

следующих стадиях: заготовительной, обрабатывающей, сборочной и

регулировочно-настроечной.

Заготовительная стадия предназначена для производства

заготовок деталей. Она характеризуется весьма разнообразными

методами производства (например, раскрой или резка заготовок деталей

из листового материала, изготовление заготовок методами литья,

щтампов- ки, ковки и т.д.). Орудиями труда на этой стадии являются

отрезные станки, прессово-щтамповочиое оборудование, гильотинные

ножницы и др.

Обрабатывающая стадия включает механическую,

гальваническую и термическую обработку. Предметом труда здесь

являются заготовки деталей. Орудия труда на этой стадии — в основном

различные металлорежущие станки, печи для термической обработки,

аппараты для химической обработки. В результате выполнения этой

стадии деталям придаются размеры согласно заданному классу

точности.

Сборочная (сборочно-монтазкная) стадия — это производственный

процесс, в результате которого получаются сборочные единицы (мелкие сборочные единицы, подузлы, узлы, блоки) или готовые изделия.

Предметом труда на этой стадии являются детали и узлы собственного

изготовления, а также полученные со стороны (комплектующие

изделия). Орудия труда здесь не так многообразны, как на

обрабатывающей 29

стадии, — это всевозможные верстаки, стенды, транспортирующие и

направляющие устройства (конвейеры, электрокары, роботы и т.д.).

Регулировочно-настроечная стадия является заключительной в

структуре производственного процесса. Она выполняется с целью

получения необходимых технических параметров готового изделия.

Предметом труда здесь являются готовые изделия или их отдельные

сборочные единицы. Орудия труда — универсальная

контрольно-измерительная аппаратура и специальные стенды для

испытаний.

Составными элементами стадий основного и вспомогательного

процессов являются технологические операции. Операция — часть

производственного процесса, которая, как правило, выполняется на

одном рабочем месте без переналадки при неизменных орудиях и

предметах труда одним или несколькими рабочими (бригадой). В

зависимости от степени технического оснащения производственного

процесса различают ручные, машинно-ручные, машинные,

автоматические, аппаратные операции.

Как основные, так и вспомогательные, а иногда и обслуживаюпще

производственные процессы подразделяются на основные и

вспомогательные операции. К основным относятся операции,

непосредственно связанные с изменением размеров, форм, свойств,

внутренней структуры предмета труда или превращения одного

вещества в другое, а также с изменением местоположения предметов

труда относительно друг друга. К вспомогательным относятся операции,

выполнение которых способствует протеканию основных операций,

например такие операции вспомогательного и обслуживающего

процессов, как перемещение предметов труда, технический контроль

качества продукции, хранение материальных ценностей и т.д.

В организационном отношении основные и вспомогательные

производственные процессы (их операции) условно подразделяются на

простые и сложные.

Простыми называются процессы, в которых предметы труда

подвергаются последовательному ряду связанных между собой

операций, в результате чего получаются частично готовые продукты

труда (заготовки, детали, т.е. неразъемные части изделия). Сложными

называются процессы, в которых получаются готовые продукты труда

путем соединения частных продуктов, т.е. сложные изделия (станки,

машины и др.). От правильной и рациональной организации производственных

процессов (особенно основных) зависят результаты

производственнохозяйственной деятельности предприятия,

экономические показатели его работы, себестоимость продукции,

прибыль и рентабельность производства, незавершенное производство и

размер оборотных средств.

30

2.1.2. Основные принципы организации производственных процессов

В основе организации производственного процесса на любом

машиностроительном предприятии, в любом его цехе, на участке лежит

рациональное сочетание во времени и в пространстве всех основных,

вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет

выпускать продукцию при минимальных затратах живого и

овеществленного труда. Особенности и методы этого сочетания

различны в разных производственных условиях. Однако при всем их

многообразии организация производственных процессов подчинена

некоторым общим принципам.

Принцип дифференциации предполагает разделение

производственного процесса на отдельные технологические процессы,

которые в свою очередь подразделяются на операции, переходы, приемы

и движения.

Принцип специализации представляет собой форму разделения

общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает

выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих

мест, изготовляющих продукцию ограниченной номенклатуры.

Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную

способность всех производственных подразделений, выполняющих

основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Для

обеспечения пропорциональности проводятся расчеты

производственной мощности как по стадиям производства, так и по

группам оборудования и производственным площадям.

Принцип прямоточности означает такую организацию

производственного процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие

пути прохождения деталей и сборочных единиц по всем стадиям и

операциям от запуска в производство исходных материалов до выхода

готовой продукции.

Принцип непрерывности означает, что рабочий работает без

простоев, оборудование работает без перерывов, предметы труда не

пролеживают на рабочих местах. Этот принцип обеспечивает

сокращение цикла изготовления изделия и тем самым способствует

повышению интенсификации производства.

Принцип параллельности означает одновременное выполнение

частичных производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и частями изделия на различных рабочих

местах.

Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные промежутки

времени одинаковых или возрастающих количеств продукции и соот

31

ветственно повторение через эти промежутки времени

производственного процесса на всех его стадиях и операциях.

Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение

операций производственного процесса автоматически, т.е. без

непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и

контролем.

Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания

оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев

технических систем. Достигается это с помощью системы планово-

пре/1упредительного ремонта.

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ,

дает возможность мобильно переходить на выпуск другой продукции.

Он обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку

оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех

процессов по выпуску продукции в заданном количестве и в заданные

сроки осуществляется с наибольшей экономической эффективностью

или с наименьшими затратами трудовых и материальных ресурсов.

Оптимальность обусловлена законом экономии времени.

Принцип электронизации предполагает широкое использование

возможностей числового программного управления (ЧПУ), основанных

на применении микропроцессорной техники, что позволяет создавать

принципиально новые системы машин, сочетающие высокую

производительность с требованиями гибкости производственных

процессов.

Принцип стандартизации предполагает широкое использование

при создании и освоении новой техники и новой технологии

стандартизации, унификации, типизации и нормализации, что позволяет

избежать необоснованного многообразия в материа/[ах, оборудовании,

технологических процессах и резко сократить длительность цикла

системы создания и освоения новой техники.

2.1.3. Типы производства и их технико-экономические характеристики

Организация производственных процессов, выбор наиболее рациональных методов подготовки, планирования и контроля

производства во многом определяются типом производства на машиностроительном предприятии.

32

Под типом производства понимается совокупность признаков,

определяющих организационно-техническую характеристику

производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем

месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, предприятия.

Тип производства во многом предопределяет формы специализации и

методы организации производственных процессов.

В основу классификации типов производства положены следующие

факторы: широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства

номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация.

Номенюштура продукции представляет собой количество

наименований изделий, закрепленных за производственной системой, и

характеризует ее специализацию. Чем шире номенклатура, тем менее

специализирована система, и наоборот, чем она уже, тем выше степень

специализации.

Объем выпуска изделий — это количество изделий определенного

вида, изготовляемых производственной системой в течение

определенного периода времени. Объем выпуска и трудоемкость

каждого вида изделия оказывают решающее влияние на характер

специализации этой системы.

Степень постоянства номенклатуры — это повторяемость

изготовления изделия данного вида в последовательные периоды

времени. Если в один плановый период времени изделие данного вида

выпускается, а в другие — не выпускается, то степень постоянства

отсутствует. Регулярное повторение выпуска изделий данного вида

является одной из предпосылок обеспечения ритмичности производства.

В свою очередь регулярность зависит от объема выпуска изделий,

поскольку большой объем выпуска может быть равномерно распределен

на последовательные плановые периоды.

Характер загрузки рабочих мест означает закрепление за рабочими

местами определенных операций технологического процесса. Если за

рабочим местом закреплено минимальное количество операций, речь

идет об узкой специализации, а если большое количество операций

(станок универсальный), то это широкая специализация.

В зависимости от указанных выше факторов различают три типа

производственных процессов, или три типа производства: единичное,

серийное и массовое (рис. 2.2).

Для определения типа производства достаточно рассчитать один из

коэффициентов — специализации рабочих мест {Ксп), серийности

(Дсер) или массовости (Дм)-

33

Рис. 2.2. Классификация типов производства

Коэффициент специализации рабочих мест* определяется по

формуле

Ксп ~ ^Д.О • Спр> (2.1) где т ^ о — количество деталеопераций по технологическому процессу,

выполняемому в данном подразделении (на участке, в цехе);

С„р — количество рабочих мест (единиц оборудования) в данном подразделении.

Каждому типу производства соответствуют величина указанных коэффициентов, вид используемого оборудования, технология и формы организации производства, виды движений предметов труда, производственная структура предприятия (цеха, участка) и другие особенности.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изделий, малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Это делает невозможным постоянное закрепление операций за отдельными рабочими местами (коэффициент специализации Кс» > 40 операций на одно рабочее место). Специализация таких рабочих мест обусловлена только их технологической характеристикой, габаритами обрабатываемых изделий. Оборудование универсальное, при.меияется главным образом последовательный вид движения партий деталей по операциям технологического процесса. Заводы имеют сложную производственную структуру, а цехи специализированы по технологическому принципу.

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры изделий, сравнительно небольшим объемом и по

* Подробно другие коэффициенты см.: Новицкий Н.И. Организация производства на

предприятиях : учеб.-метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004.

34

вторяющимися через определенное время партиями (сериями). В

зависимости от числа закрепляемых за каждым рабочим местом

операций, регулярности повторения партий изделий и их размера

различают три подтипа (вида) серийного производства: мелкосерийное,

среднесерийное и крупносерийное.

Мелкосерийное производство тяготеет к единичному: изделия

выпускаются малыми сериями широкой номенклатуры, повторяемость

изделий в программе завода либо отсутствует, либо нерегулярна, а

размеры серий неустойчивы; предприятие все время осваивает новые

изделия и прекращает выпуск ранее освоенных. За рабочими местами

закреплена широкая номенклатура операций, Ксп = 20—40 операций.

Оборудование, виды движений, формы специализации и

производственная структура аналогичны единичному производству.

Среднесерийное производство характеризуется тем, что выпуск

изделий производится довольно крупными сериями ограниченной

номенклатуры; серии повторяются с известной регулярностью по

периоду запуска и количеству изделий в партии; годичная номенклатура

все же шире, чем номенклатура выпуска каждого месяца. Рабочие места

характеризуются более узкой номенклатурой закрепления операций,

/бсп =10 — 20 операций. Оборудование универсальное и специальное,

вид движения предметов труда — параллельно-последовательный.

Заводы имеют развитую производственную структуру, заготовительные

цехи специализируются по технологическому принципу, а в

механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки,

особенности которых будут рассмотрены ниже.

Крупносерийное производство тяготеет к массовому. Изделия

выпускаются крупными сериями ограниченной номенклатуры, а

основные или важнейшие выпускаются постоянно и непрерывно.

Рабочие места имеют более узкую специализацию, К^п = 2—10

операций. Оборудование преимущественно специальное, виды

движений предметов труда — параллельно-последовательный и

параллельный. Заводы имеют простую производственную структуру,

обрабатывающие и сбо- ])очные цехи специализированы по

предметному принципу, а заготовительные — по технологическому.

Массовое производство отличает выпуск узкой номенклатуры

изделий в течение длительного периода времени, большой объем,

стабильная повторяемость. Рабочие места характеризуются узкой

номенклатурой закрепления операций, Кс» < 1 операции. Все изделия номенклатуры завода изготовляются одновременно и параллельно.

Число наименований изделий в годовой и месячной программах

совпадает. Оборудование специальное, вид движения предметов труда

— параллельный. 35

Цехи и участки специализированы преимущественно по предметному

принципу. Заводы имеют простую и четко определенную

производственную структуру.

Типы производства являются основой для установления типа

предприятия и его подразделений. На каждом предприятии могут

существовать различные типы производства. Поэтому тип предприятия

илй его подразделения определяется по преобладающему на нем типу

конечного производства. Тип производства оказывает рещающее

влияние на особенности его организации, управления и

оперативно-производственного планирования, а также на

технико-экономические показатели.

Если рассматривать всю совокупность типов производства как

единую гамму начиная с единичного и кончая массовым, то по мере

продвижения к массовому производству можно видеть: а) непрерывное

расширение применения высокопроизводительных технологических

процессов, сопровождающихся механизацией и автоматизацией

производства; б) увеличение доли специального оборудования и

специальной технологической оснастки в общей массе орудий труда; в)

общее повышение технической квалификации рабочих, а также

внедрение передовых методов и приемов труда.

На основе этих прогрессивных изменений при переходе от

единичного к серийному и далее к массовому производству

осуществляется значительная экономия общественного труда и, как

следствие, происходит повышение производительности труда,

улучшение использования основных фондов предприятия, сокращение

затрат материалов на одно изделие, а значит, снижение себестоимости

продукции, рост прибыли и рентабельности производства.

2.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ

2.2.1. Производственный цикл изготовления изделия

Предметы производства при их преобразовании в конкретное изделие проходят через большую совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельнопоследовательно или последовательно во времени в .зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других фагсторов. Совокупность этих процессов, обеспечивающих изготовление изделия, приня

36

то называть производственным циклом. Основными характеристиками

производственного цикла являются его длительность и структура.

Под длительностью производственного цикла изготовления

продукции понимается период времени, в течение которого сырье,

основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия

превращаются в готовую продукцию, или, другими словами, это отрезок

времени от момента начала производственного процесса до момента

выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц.

Длительность производственного цикла чаще всего выражается в

календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

Знать длительность производственного цикла изготовления всех

видов продукции (от изготовления заготовок, деталей до сборки

изделий) необходимо:

1) для составления производственной программы предприятия и его

подразделений;

2) для определения сроков начала производственного процесса

(запуска) по данным сроков его окончания (выпуска);

3) для расчетов нормальной величины незаверщенного

производства.

Длительность производственного цикла зависит от времени

трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в

производственном процессе (рис. 2.3). В течение трудовых процессов

затрачивается время на выполнение технологических и

нетехнологических операций.

К технологическим относятся операции, в результате которых

изменяется внещний вид, внутреннее содержание предметов труда, а

также подготовительно-заключительные работы.

Время выполнения технологических операций в производственном

цикле составляет технологический цикл Тц. Время выполнения одной

операции, в течение которого изготовляется одна деталь, партия

одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется

операционным циклом То.

К нетехнологическим относятся операции по транспортировке

предметов труда и контролю качества продукции.

К естественным процессам относятся затраты времени, связанные с

охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски

деталей или других видов покрытия и со старением металла.

Перерывы в зависимости от вызвавщих их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые), межцеховые и

междусменные.

Межоперационные перерывы обусловлены временем партионности

и ожидания и зависят от характера обработки партии деталей на опера- 37

Рис. 2.3. Структура производственного цикла

циях. Перерывы партионности происходят потому, что каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии ана.тогичных деталей, пролеживает дважды: один раз до начала, а второй раз по окончании отработки, пока вся партия не пройдет через данну ю операцию.

Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Это прсглеживание (перерывы комплектования) происходит при комплектно-узловой системе планирования. Как правило, перерывы такого вида возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или от одного цеха к другому.

38

Междусменные перерывы обусловлены режимом работы

предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и

праздничные дни, перерывы между сменами (третья смена при

двухсменном режиме) и обеденные перерывы (условно).

При расчете длительности производственного цикла изделия }Ч1и-

тываются лишь те затраты времени на транспортные и контрольные

операции, естественные процессы и перерывы, которые не

перекрываются операционным циклом.

Сокращение длительности производственного цикла имеет важное

экономическое значение: чем она меньше, тем больше продукции в

единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на

данном предприятии, в цехе или на участке, тем выше использование

основных фондов предприятия, тем меньше потребность предприятия в

оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство и т.д.

В заводской практике сокращение длительности производственного

цикла осуществляется одновременно по трем направлениям:

сокращается время трудовых процессов, уменьшается время

естественных процессов и полностью ликвидируются или сокращаются

до минимума различные перерывы.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных

циклов достигается путем совершенствования технологических

процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Продолжительность транспортных операций может быть

значительно сокращена в результате перепланировки оборудования на

основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема

и перемещения продукции при помощи различных

подъемно-транспортных средств.

Сокращение длительности контрольных операций достигается путем

их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов

контроля, совмещения времени выполнения технологических и

контрольных операций. Подлежит сокращению и входящее в этот период

цикла время подготовительно-заключительной работы, особенно на-

.1адки оборудования. Длительность естественных процессов сокращается

в результате замены их соответствующими технологическими

операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных

деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов

высокой частоты со значительным (в 5—7 раз) ускорением процесса.

Вместо естественного старения отливок может быть применено искусственное старение в термических печах.

Время межоперационных перерывов может быть значительно

уменьшено в результате перехода от последовательного к

последовательно 39

параллельному и далее к параллельному виду движений предметов

труда (будут рассмотрены ниже).

Наконец, величина междусмениых перерывов может быть снижена

даже в рамках принятого режима работы предприятия, цеха, участка,

например путем организации круглосуточной (трехсменной) работы

по ведугцим деталям, изделиям, имеющим длительный цикл обработ-

ки и определяющим длительность цикла изделия.

2.2.2. Расчет длительности производственного цикла простого процесса

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев из- готовляются партиями, поэтому очень важным является вопрос о ра- циональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого дви- жения определяет степень непрерывности и параллельности произ- водственного процесса и длительность производственного цикла изго- товления партии деталей.

Существует три вида движения партии деталей по операциям тех- нологического процесса: последовательный, параллельно-последова- тельный и параллельный.

Методику расчета длительности технологического (производст- венного) цикла рассмотрим на примере. Пусть имеем партию деталей и = 3 шт., технологический процесс состоит из те = 4 операции, продол- жительность выполнения операций составляет ^1 = 2 мин.; = 1 мин.; ^3 = 1,5 мин.; ^4 = 2 мин.; каждая операция выполняется на одном рабо- чем месте; размер транспортной партии р=

Сущность последовательного вида движения заюшчается в том, что детали с одной операции на другую передаются партиями п и каждая последующая операция начинается только после окончания изготов- ления всей партии деталей на предыдущей операции. Построим гра- фик (рис. 2.4).

Длительность технологического цикла обработки партии деталей •тех \ ц(посл))

составляет величину (т™* определяется по формуле и по рассматриваемому примеру

ц(посл) = п Е б = 3 X (2 -и -ц,5 + 2) = 19,5 мин., (2.2)

1-1

где п — число деталей в обрабатываемой партии, шт.; и — штучное время на г-й

операции, мин.; т — число операций в технологическом процессе.

40

1

2 -

3 -

4 -

Номер операции

1 2 3

----- 1 ----- 1 ----- 1 пx^,

*ц(посл) = 1 0 , 5

1 2 3

п х { .

1 ------ 1 Г 2 4 6

1 2 3

п х и

п х { .

В 1 0 1 2 1 4 1 6 1 8 2 0 2 2

Рис. 2.4. График длительности технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведет-

ся одновременно на нескольких рабочих местах (С„р), тогда продол- жительность технологического цикла рассчитывается по формуле

и «у^тех ^ ц(посл) = нХ

1-1 (2.3)

Из графика видно, что на каждом рабочем месте детали

пролеживают (перерывы партионности). Общее время

внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях

определяется по формуле

^ п р = { п - 1) = = З", 1=1

тех ц(посл) ' ^обр» (2.4)

где Гойр — суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2-1-1 + 1,5+ 2 = 6,5).

В данном примере ^„р = 19,5 - 6,5 = 13 мин. Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения

незавершенного производства) определяется по формуле и составляет величину

Т щ = ц X ^„р = 3 X 13 = 39 мин. (2.5)

Длительность производственного цикла всегда больще длительности технологического цикла, так как, кроме выполнения технологических операций, в него включается время на выполнение контрольных и транспортных операций, время, затрачиваемое на естественные процессы, и время различных перерывов. Расчет ведется по формуле

41

Т"Р ■* Ц(Г10СЛ)

т И X + т X ^„0 + Ге (=1

^ ^ с ы ^ ^см (2.6)

где 4ю — средняя длительность одного межоперационного перерыва (кроме

перерывов партионности), мин.;

4м — длительность одной смены, мин.;

Гс — время, .затрачиваемое на естественные процессы, мин.;

К — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (равен отно-

шению числа рабочих дней к числу календарных дней в году);

/Сем — число смен в сутки.

Достоинством последовательного вида движения партии деталей

является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех

операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные

недостатки: во-первых, большое время пролеживания деталей из-за

перерывов партионности, свойственных данному виду движения, и, как

следствие, самая большая длительность технологического цикла; во-

вторых, отсутствие параллельности обработки деталей. В связи с этим

данный вид движения применяется преимущественно в единичном и

мелкосерийном производствах.

Сущность последовательно-параллельного вида движения

заключается в том, что на каждом рабочем месте работа проводится без

перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет

место параллельная обработка одной и той же партии деталей на

смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на

последующую производится поштучно или транспортными партиями

(р). Используем тот же пример, что и при последовательно.м виде

движения. Построим график данного вида движения деталей по

операциям технологического процесса (рис. 2.5).

При построении графика необходимо учитывать следующие виды

сочетания продолжительностей смежных операций.

1. Продолжительности смежных операций (4 и 4+О одинаковые. В

этом случае детали передаются с предыдущей операции на

последующую поштучно или небольшими транспортными партиями

немедленно после их обработки.

2. Продолжительность последующей операции меньше предыдущей

(4+1 < 4). В этом случае отсутствие простоев оборудования на

последующей операции может быть обеспечено только после

накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно (в примере 12 < 1\). Для того чтобы

определить момент начала последующей операции, необходимо от

точки, отвечающей окончанию предыдущей операции над всей партией

(д), отло-

42

1

2

3

4

Номер операции

р

! ' 1

1 '2.

^и(пп) 12,5

10

П — — Г “

1 2 1 4

Рис. 2.5. График длительности технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

жить вправо отрезок, равный в принятом масштабе длительности

последующей операции (^2) над одной транспортной партией (р), а влево

— отрезок, равный длительности последующей операции над всеми

предшествующими транспортными партиями.

3.Продолжительность последующей операции (^,+1 > б) длиннее

продолжительности предыдущей (в нашем примере 1^> ( з ) -

В этом случае транспортную партию ( р ) можно передавать с предыду-

щей операции на последующую немедленно по окончаний ее обработки.

Из рисунка 2.5 видна параллельность протекания каждой пары

смежных операций, равное времени т. Таких совмещений столько,

сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары

смежных операций (х) определяется по формуле т = ( п - р ) х (2.7)

где индекс при Гкор соответствует операциям с более коротким временем их

выполнения (например, между первой и второй операциями Гкор = а между

второй и третьей операциями ^кор = ^ 2, между третьей и четвертой ^кор “ ^з)-

Суммарное значение совмещений по всему технологическому

процессу составляет величину т-1 ш-1

' Е ( п - р ) Х или ( п - р ) Х Е ^ к о р .1 ■ (2.8) 1-1 1=1

Тогда длительность технологического цикла обработки партии деталей (Тц(*„)) при последовательно-параллельном виде движения оп-

43

ределяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

т га-1

^ ц(|11|) ~ и ~ ( Л - ~ Р ) ^ 2 ^кор.1 '•'1 ;=1 (2.9)

= 3 X (2 + 1 + 1,5 + 2) - (3 - 1) (1 + 1 + 1,5) =| 12,5 мии.

Если на отдельных операциях обработка деталей ведется одновре-

менно на нескольких рабочих местах (С„р), тогда тп-\ ^

Ц("и) = «X 7^ - ( п ~ р ) Х X

,=1 Спрл ,_1 Спр.г (2.10)

Время пролеживаиия одной детали на всех операциях

технологического процесса оцределяется по формуле и составляет

величину бч> = - ^обр = 12,5 - 6,5 = 6 мин.

Г„р = и X = 3 X 6 = 18 мин.

(2.11) Общее время пролеживаиия всех деталей в партии на всех опера-

циях определяется по формуле и составляет величину

(2.12)

Длительность производственного цикла при последовательно-па- раллельном виде движения деталей по операциям определяется по формуле

т т-\ -I л

грпр ^ _ ^ ц(пп) п ' ^ ^ ^ - ( п - р ) x X (корл + т X + Д

1-1 1-1

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования, значительное сокращение времени пролеживаиия деталей на рабочих местах и длительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, что способствует широкому его использованию в серийном и крупносерийном производствах.

Сушность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (вне зависимости от длительности смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролежи- вание деталей исключено. Это значительно сокращает длительность технологического цикла и, как следствие, производственного. Используем тот же пример, что и выше.

44

Общее время пролеживания всех деталей в партии определяется по

формуле и составляет величину

Т „ р = п х ^„р = 3 X 4 = 12 мин. (2.17)

Длительность производственного цикла при параллельном виде

движения деталей по операциям технологического процесса опреде- ляется по формуле

Т^пр ■' ц(пар)

( п - р ) х + р ^ { 1 + т Х { ^ „ + Т е 1=1

X

Достоинство этого вида движения в том, что он обеспечивает

кратчайшую длительность технологического (производственного)

цикла, равномерную загрузку рабочих и оборудования (особенно если

процесс синхронизированный) и высокую производительность труда.

Применяется в серийном и массово-поточном производствах при

организации непрерывно-поточных линий. К недостаткам можно

отнести то, что на всех операциях, кроме максимальной

(несинхронизироваиный процесс), оборудование работает с перерывами.

2.2.3. Расчет длительности производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного процесса включает

производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех

сборочных единиц, генеральную сборку изделия, его контроль,

регулировку и отладку. Построение сложного производственного

процесса во времени проводится, чтобы определить длительность

производственного цикла, координировать отдельные простые

процессы, получать необходимую информацию для

оперативно-календарного плани1ювания и расчета опережения выпуска

(запуска) предметов труда. Целью координации производственных

процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение

комплектности и бесперебойности хода производства при полной

загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного цикла сложного процесса

определяется составом операций и связей между ними. Состав операций

зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов их изготовления. Взаимная связь операций и процессов

обусловливается веерной схемой сборки изделия и технологией его

изготовления. Предположим, необходимо рассчитать длительность

производственного цикла сборки изделия А (рис. 2.7).

46

Изделие

Блоки (узлы)

Сборочные единицы

Рис. 2.7. Веерная схема сборки изделия А

Веерная схема сборки изделия показывает, какие узлы, подузлы,

мелкие сборочные единицы можно изготовлять параллельно независимо

друг от друга, а какие только последовательно.

Технологический процесс и нормы времени выполнения операций

изделия А представлены в табл. 2.1, графы 1—5 (графы 6—8 заполняются

по ходу расчета). Месячная программа выпуска Л^в = 700 шт.

Количество рабочих дней в месяце Др = 21 день, режим работы участка

Кем = 2 смены. Потери рабочего времени на переналадку и плановые

ремонты аоб = 2% от номинального фонда времени.

Поскольку изделия на сборку запускаются партиями, то, прежде чем

приступить к расчету длительности производственного цикла,

необходимо рассчитать следующие календарно-плановые нормативы

(КПП): размер партии изделий; удобопланируемый ритм; количество

партий, запускаемых в течение планового периода; длительность

операционного цикла партии изделий; длительность операционного

цикла партии изделий по сборочным единицам; количество рабочих

мест, необходимых для изготовления изделий. Далее следует построить

цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих мест;

произвести закрепление операций за рабочими местами; построить

стандарт-план сборки изделий; построить уточненный цикловой график

с учетом загрузки рабочих мест и определить длительность

производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным

единицам и деталям. При решении вопроса о размерах партии необходимо исходить из

экономически оптимального размера.

Формул для расчета оптимального размера партий изделий,

основанных на сопоставлении экономии и потерь, предложено

различны- 47

Таблица 2.1

Технологический процесс сборки изделия А

Условные обозначе

ния сбороч

ных единиц

Номер

операции (/)

Штучное

время на

операцию (1,), мин.

Подгото- вительно- заключи- тельное

время (^11.3.1)1 мин.

Подача сбороч

ной единицы к операции

Размер партии

изде лий (”н). шт.

Длительность

операционн

ого цикла партии

изделий, ч

Длительность операционног

о цикла

партии по сборочной единице, ч

1 2 3 4 5 6 7 8 АВ1 1 7,0 20 3 100 12 12 АВ2 2 16,5 30 3 100 28 28 АВ 3 4,7 10 И 100 8 8 АБ 4 15,9 30 5 100 27

5 12,4 20 6 100 21 56 6 4,7 10 10 100 8

АА 7 7,0 20 8 100 12 40 8 16,6 20 9 100 28

А 9 11,3 10 И 100 19

10 7,6 20 11 100 13 48 И 9,5 10 - 100 16

Итого 113,2 200 - - 192 192

ми авторами много. Однако в силу большой трудоемкости расчетов эти

формулы не получили широкого применения. На заводах обычно

пользуются упрощенным методом расчета исходя из приемлемого

коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий

ремонт рабочих мест (аоб)-

Величина этого коэффициента обычно принимается в пределах от

0,02 для крупносерийного и до 0,1 для мелкосерийного и единичного

производств (или от 2 до 10%). Задаваясь для определенных

производственных условий величиной данного коэффициента йоб,

можно определить число изделий в партии по формуле

^ т г п

(100 - аоб) X Хбьз.. ____________

т

о 1-1

(2.19)

Полученный результат рассматривается как минимальная величина

партии изделий. За максимальную величину (Итах) можно принять

месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц).

48

Применительно к рассматриваемому примеру получим (100 - 2) X

200

Птгп = -- ---------------- 2 X 1132 ^

Таким образом, в результате проведенных расчетов получаем

пределы нормального размера партии изделий

V ^тш ^ ^11 ^ ^таХ‘ (2.20)

Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из

минимального размера. Корректировка начинается с установления

удобопланируемого ритма ( К р ) — периода чередования партий

изделий. Если в месяце 20 рабочих дней, то удобопланируемыми

ритмами будут 20; 10; 5; 4; 2; 1; если в месяце 21 день, то такими

ритмами будут 21; 7; 3; 1; если 22 дня, то 22; 11; 2; 1.

Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле

Лр = Др ^

(2.21)

где Др — число рабочих дней в месяце;

Л^в “ месячная программа изготовления изделий, шт.

Применительно к рассматриваемому примеру получим

21 Х86

Др = 700

= 2,58 дня.

Если по расчету получается не целое число, то из ряда удобоплани-

руемых ритмов выбирается ближайшее целое число, т.е. принятое зна-

чение периода чередования (7?„р).

Из удобопланируемых ритмов — 21, 7,3, 1 — выбираем ближайшее

значение 7?пр = 3 дня.

Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректи-

руется размер партии изделий по формуле

77в 7?|,р ^ „

Др (2.22)

По рассматриваемому примеру: л„ = 3 X 700

= 100 шт.

Выполняется условие предела (2.20) 86 < 100 < 700.

Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной

программе выпуска (запуска), результат расчета заносится в графу 6 табл.

2.1.

49

Расчет количества партий в месяц (X) производится по формуле

(2.23) п „

По рассматриваемому примеру: X = 700 : 100 = 7 партий. Расчет длительности операционного цигсла партии изделий по

каждой г-й операции ведется по формуле

^ПС.1 {{ X Н|, + (п.3.1

60 ■ (2.24)

По рассматриваемому примеру на первой операции:

7 X 100 + 20

(пс.г 60 = 12 ч.

Аналогично выполняются расчеты по другим операциям, а

результаты заносятся в графу 7 табл. 2.1.

Расчет длительности операционного цикла партии изделий по

сборочным единицам ведется по формуле к

(с.ед~ ^ 61С.11 (2.25) 1-1

где к — число операций, входящих в сборочную единицу.

По рассматриваемому примеру по сборочной единице АБ:

= 27 + 21 + 8 = 56 ч.

Аналогично выполняются расчеты по другим сборочным единицам, а результаты заносятся в графу 8 табл. 2.1.

Число рабочих мест для сборки изделий (С„р) рассчитывается по формуле

Спр ~

1-1

я, (2.26) пр

По рассматриваемому примеру: С„р = 192

""Р 3 X 2 X 8

Необходимое число рабочих определяется по формуле

Псп “ Сцр ^ Кем ^ Ксп,

= 4 места.

(2.27)

где Кеп — коэффициент, }ч1итывающий списочную численность (можно принять Кеп = 1,1).

Для рассматриваемого примера: Чеп = 4 x 2 X 1 , 1 = 9 человек.

50

Построение циклового графика сборки изделия А без учета загрузки

рабочих мест ведется на основании веерной схемы сборки (см. рис. 2.7) и

длительности циклов сборки каждой г-й операции и каждой сборочной

единицы (см. табл. 2.1, графы 7—8). Как правило, такой график строится

в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с

последней операции (см. рис. 2.8а), с учетом зависимости, к какой по

счету операции поставляются сборочные единицы. Длительность такого

цикла будет минимальной. Однако условия производства, ограниченные

ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на

одном и том же рабочем месте, стенде. Все это приводит к изменению

циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние

сроки, а следовательно, к увеличению длительности цикла.

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-

сборщиков необходимо провести закрепление операций за рабочими

местами. С этой целью на каждое рабочее место набирается объем работ,

длительность операционного цикла которых не должна превосходить

пропускной способности рабочих мест на протяжении принятого

периода чередования (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Закрепление операций за рабочими местами

Номер рабочего

места

Номер

операции,

закрепленной

за рабочим

местом

Сборочная единица

Суммарная

длительность

операционног

о цикла, ч

Пропускная способность

рабочего места

за йпр = 48 ч

Коэффициент

загрузки

рабочего

места

4 9, 10, И ■ А 48 48 1

3 6, 7,8 АА, АБ 48 48 1

2 4,5 АБ 48 48 1 1 1 , 2 , 3 АВ, АВ|, АВ2 48 48 1

Построение стандарт-плана сборки изделия А (циклового графика с учетом загрузки рабочих мест). График строится на основе графика без учета загрузки рабочих мест (рис. 2.8а) и табл. 2.2. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика (рис. 2.8а) являлись проекциями на соответствующие рабочие места в графике на рис. 2.86. В этом случае сохраняется длительность производственного цикла графика (рис. 2.8а), построенного без учета загрузки рабочих мест. Однако не всегда удается это осуществить. В рассматриваемом примере сдвинуты сроки начала выполнения операций 4, 5, 6, 1. Сдвиг работ на более раннее начало по-

51

влек за собой увеличение длительности производственного цикла, что

вызвало пролеживание сборочных единиц. На этом же графике (рис.

2.86) необходимо изобразить производство второй, третьей и т.д. партий

изделий до тех пор, пока не заполнится полностью один период

чередования партий изделий. Заполненный период чередования и

представляет собой стандарт-план, так как именно здесь показаны

стандартные, повторяющиеся сроки проведения отдельных операций

сборки каждым рабочим-сборщиком.

Построение уточненного циклового графика сборки изделия А и

определение действительной длительности производственного цикла.

Последняя обычно несколько больше минимальной, так как выполнение

некоторых операций сдвинуто на более ранние сроки.

Уточненный цикловой график сборки изделий А (рис. 2.8в) строится

на основе графиков, приведенных на рис. 2.8а и 2.86, и показывает

действительную длительность производственного цикла сборки партии

изделий.

В рассматриваемом примере длительность производственного цикла

составляет 96 ч. Волнистые линии на рис. 2.8в показывают время

смещения запуска соответствующих сборочных единиц АБ и АВ}.

Важным КПН является опережение запуска-выпуска сборочных

единиц изделия А. Расчет этого норматива ведется непосредственно на

самих графиках в третьей и четвертой колонках на рис. 2.8а и 2.8в. В

связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и АВ]

на более ранние сроки на рис. 2.8в изменилось и опережение

запуска-выпуска этих сборочных единиц, а длительность

производственного цикла увеличилась на 8 ч по сравнению с

первоначальным графиком.

Если к цикловому графику сборки пристроить графики заготовки и

обработки деталей (см. рис. 2.8в), то можно получить цикловой график

изготовления изделия А.

2.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА В ПРОСТРАНСТВЕ

2.3.1. Производственная структура предприятия

Соответственно рассмотренному выше содержанию производственного процесса как совокупности основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производственного назначения на любом машиностроительном заводе необходимо различать основные, вспомогательные, подсобные и побочные цехи и обслуживающие хозяйства.

53

Их состав, а также производственные связи между ними принято

называть производственной структурой предприятия.

Цех — организационно-обособленное подразделение предприятия,

состоящее из ряда производственных и вспомогательных участков и

обслуживающих звеньев, выполняющее определенные ограниченные

производственные функции, обусловленные характером разделения и

кооперации труда внутри предприятия. На большинстве промышленных

предприятий цех является основной структурной единицей. Часть

мелких и средних предприятий может быть построена по бесцеховой

структуре. Некоторые наиболее крупные предприятия строятся в

организационно-административном отношении но корпусной системе

на основе объединения под единым руководством ряда цехов и хозяйств.

К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие

основную продукцию предприятия. Это заготовительные (литейные,

кузнечно-прессовые и др.), обрабатывающие (механической обработки

деталей, холодной штамповки, термические и др.), сборочные (узловой

сборки, генеральной сборки, монтажные, ре)'улировочно-наст- роечиые

и др.) цехи.

К вспомогательным относятся цехи, которые способствуют

выпуску основной продукции, создавая условия для нормальной работы

основных цехов: оснашают их инструментом и приспособлениями,

обеспечивают запасными частями для ремонта оборудования и проводят

плановые ремонты, обеспечивают энергетическими ресурсами.

Важнейшими из этих цехов являются инструментальные,

ремонтно-механические, ремонтно-энергетические,

ремонтно-строительные, модельные, штамповые и т.д.

К подсобным цехам относятся цехи, осуществляющие подготовку

основных материалов для основных цехов, а также изготовляющие тару

для упаковки продукции.

К побочным цехам относятся цехи, в которых изготовляется

продукция из отходов основного и вспомогательного производства либо

осуществляется восстановление использованных вспомогательных

материалов для нужд производства, например цех производства товаров

широкого потребления или цех регенерации формовочной смеси, масел.

К обслуживающим хозяйствам производственного назначения

относятся: • складское хозяйство, включающее различного рода заводские

склады и кладовые; • транспортное хозяйство, в состав которого входят депо, гараж,

ремонтные мастерские и необходимые транспортные и погрузочно-

разгрузочные средства;

54

• санитарио-техиическое хозяйство, объединяющее водопроводные,

канализационные, вентиляционные и отопительные устройства;

• центральная заводская лаборатория, состоящая из механической,

металлографической, химической, пирометрической, рентгеновской

лабораторий и др.

Наряду с производственной различают общую структуру

предприятия. Последняя, кроме основных, вспомогательных, побочных

и подсобных цехов и обслуживающих хозяйств производственного

назначения, включает обслуживающие хозяйства непроизводственного

назначения, в которые входят хозяйства, связанные с капитальным

строительством, охраной окружающей среды, культурно-бытовым

обслуживанием работников предприятия, например

жилищно-коммунальное хозяйство, подсобное хозяйство, столовые,

детские сады, ясли, клубы и т.д.

Производственная структура предприятия формируется при его

создании, а также в результате непрерывно осуществляемого на нем

впоследствии процесса организации. Она определяется большой

совокупностью факторов, основными из которых являются:

• конструктивные и технологические особенности производимой

продукции;

• объемы выпуска по каждому виду продукции и ее трудоемкость;

• отраслевая принадлежность предприятия;

• уровень и формы специализации предприятия и его

подразделений;

• формы кооперирования с другими предприятиями по выпуску

конкретных видов продукции;

• требования, предъявляемые к качеству продукции;

• типы производства; характер производственного процесса в

основных, вспомогательных и обслуживающих цехах;

• нормы численности и управляемости производственных процессов

и др.

Основными показателями, характеризующими производственную

структуру предприятия, являются: состав и количество цехов, участков,

рабочих мест и пропорциональность всех производственных

подразделений; размеры цехов, грузооборот завода, площадь территории

завода; финансовая самостоятельность, ответственность, прибыль и

рентабельность.

Производственная структура предприятия не может быть неизменной длительное время, она динамична, так как на предприятиях

всегда происходят углубление общественного разделения труда,

развитие техники и технологии, повышение уровня организации

производства, развитие специализации и кооперирования, соединение

науки и про 55

изводства, улучшение обслуживания производственного коллектива.

Все это вызывает необходимость ее совершенствования.

Структура предприятия должна обеспечивать наиболее правильное

сочетание во времени и в пространстве всех звеньев производственного

процесса.

Все многообразие производственных структур

машиностроительных предприятий в зависимости от их специализации

можно свести к следующим типам:

1) заводы с полным технологическим циклом, располагающие всей

совокупностью заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехов;

2) заводы механосборочного типа (с неполным технологическим

циклом), располагающие ограниченным количеством основных цехов и,

как правило, получающие необходимые заготовки в порядке

кооперирования со стороны;

3) заводы сборочного типа, выпускающие готовые изделия из

деталей и комплектующих, изготовляемых на других предприятиях;

4) заводы, специализированные на производстве заготовок, как

правило, построенные на принципах технологической специализации;

5) заводы подетальной специализации, производящие отдельные

детали, блоки, узлы, подузлы, сборочные единицы.

Производственная структура предприятия определяет разделение

труда между его цехами и обслуживающими хозяйствами, т.е.

внутризаводскую специализацию и кооперирование производства, а

также обусловливает межзаводскую специализацию производства.

2.3.2. Формы концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования в организации производства

Высокоэффективная организация производственных процессов на предприятии требует всемерного развития форм концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования как наиболее экономически целесообразных методов организации производства.

Концентрация производства составляет одну из важнейших и характерных черт современной организации работы предприятий. Обычно она сопровождается укрупнением предприятий и их подразделений, ростом механизации и автоматизации, внедрением новых машин и механизмов, прогрессивных технологических процессов, развитием передовых форм организации труда.

56

Концентрация производства в машиностроении осуществляется в

трех направлениях:

1) концентрация разнородных производств на одном предприятии

(универсальное предприятие);

2) концентрация производства однородной продукции

(специализированное предприятие);

3) сосредоточение на одном предприятии взаимосвязанных

производств (комбинированное предприятие).

Универсальные предприятия располагают большим количеством

разнообразных цехов (основных, вспомогательных и обслуживающих),

не связанных между собой ни технологическими процессами, ни

характером изготовления продукции. Но как правило, это продукция

одной отрасли. Экономия использования такого рода концентрации

достигается главным образом за счет сокращения расходов по

обслуживанию основного производства и по управлению предприятием.

Специализированные предприятия выпускают однородную

продукцию в больших объемах и длительное время. Это позволяет

формировать производственную структуру предприятия по предметной

форме специализации цехов, что приводит к устойчивой повторяемости

производственных процессов, упрощению

оперативно-производственного планирования, сокращению

длительности производственного цикла, уменьшению маршрутов

движения предметов труда в производстве, сокращению потерь времени

на переналадку оборудования, сокращению межоперационного времени

пролеживания предметов труда, созданию условий для внедрения

поточных методов производства, комплексной механизации и

автоматизации производственных процессов.

Комбинированные предприятия выпускают продукцию, которая, как

правило, относится к разным отраслям промышленности. В

машиностроении эта форма не получила широкого развития.

Преимущества концентрации производства проявляются в

различных аспектах. На крупных производствах создаются предпосылки

для более совершенной организации производства и углубленного

разделения труда внутри предприятия, специализации оборудования и

рабочих мест, внедрения поточного и автоматизированного производств,

сокращения расхода основных и вспомогательных материалов, топлива,

энергии и, как следствие, снижения себестоимости продукции.

На крупных предприятиях быстрее внедряются в производство научно-технические достижения. Здесь больше возможностей для

организации мощных конструкторских и технологических подразделений, экспериментальной базы, проблемных лабораторий.

57

Специализация производства представляет собой одну из форм

разделения общественного труда и организации производства,

теснейшим образом связанную с развитием техники. Она является

условием технического прогресса и вместе с тем его следствием.

Специализация производства представляет собой такую форму его

организации, при которой изготовление опреде.тенной продукции или

отдельных ее частей либо выполнение отдельных операций по

изготовлению продукции происходит в обособленных предприятиях и

их подразделениях (цехах, участках, рабочих местах).

Специализированное производство характеризуется однородностью

продукции и технологического процесса, особым оборудованием и

соответствующими специализированными кадрами.

Специализация предприятия проявляется в упорядочении

номенклатуры продукции с целью повышения технологической

однородности производства, в создании внутри предприятия

специализированных цехов, участков и рабочих мест.

В машиностроении различают следующие основные виды

специализации предприятий:

1) предметная (создание предприятий, специализированных на

выпуске определенных машин, аппаратов и других видов готовых

изделий);

2) подетальная (создание предприятий по выпуску отдельных

частей, узлов, блоков или деталей);

3) технологическая (превращение отдельных стадий производства

или операций в самостоятельные производства).

Примером предметной специализации могут служить

автомобильные, станкостроительные, часовые заводы, заводы по

производству телевизоров, приемников и т.д. В качестве примера

подетальной специализации можно привести заводы по производству

подшипников, карбюраторов, печатных плат и др. Примерами

технологической специализации являются литейные,

кузнечно-прессовые, сборочные заводы.

Подетальная и технологическая специализации содержат в себе

наиболее глубокие предпосылки для создания производственных

подразделений (цехов, участков, рабочих мест) узкой подетальной

(предметной) специализации или подразделений технологически

однородного производства.

Эффективность специализации производства определяется тем, что она создает необходимые предпосылки для внедрения комплексной

механизации и автоматизации производства, применения в крупных

масштабах высокопроизводительного оборудования и прогрессивных

58

технологии, внедрения передовых методов организации производства и

труда. Специализация способствует лучшему использованию

оборудования, производственных площадей и всех материальных и

трудовых ресурсов, что ведет к улучшению всех технико-экономических

показателей предприятия, цехов и участков и снижению себестоимости

продукции.

Кооперирование производства — это форма длительных

производственных связей между предприятиями, совместно

изготовляющими определенную продукцию. Главным фактором

развития производственного кооперирования в машиностроении

является со.здание предприятий подетальной и технологической

специализаций. Кооперирование отличается от обычного снабжения

сырьем и материалами. Кооперированные связи предприятий

охватывают главным образом поставки полуфабрикатов, узлов, блоков,

деталей по заказам определенных предприятий. Так, поставки литья,

поковок, штамповок, деталей и узлов носят характер кооперирования.

Поставки в порядке кооперирования требуют обычно строгого учета в

процессе производства определенных производственно-технических

требований предприя- гий-заказчиков.

Кооперирование предприятий, так же как и специализация, играет

все возрастающую роль в увеличении объемов производства,

достижении высоких показателей работы. Экономическая

эффективность производственного кооперирования неразрывно связана

с эффективностью специализации производства.

Комбинирование производства представляет собой соединение в одном

предприятии производства продуктов, которые относятся к различным

отраслям промышленности. Для комбинирования характерно наличие

технологического единства между отдельными частями комбината.

Различают три формы комбинирования промышленного

производства:

1. Комбинирование на основе сочетания последовательных стадий

отработки продукта. Примером такой формы комбинирования являются

металлургические комбинаты, в которых представлены

последовательные процессы производства чугуна, стали и проката.

2. Комбинаты, основанные па комплексном использовании сырья.

Такая форма комбинирования получила наибольшее распространение в

цветной металлургии. Например, из руды получают черновую медь и

серную кислоту. 3. Комбинирование на базе использования отходов производства,

например производство цемента из шлака в металлургии.

59

Экономическая эффективность комбинирования производства

выражается прежде всего в снижении себестоимости продукции за счет

снижения затрат на ее доставку к потребителю и в сокращении

капитальных вложений с учетом экономии на затратах сопряженных

отраслей.

2.3.3. Формы специализации основных цехов предприятия

Основные цехи предприятий машиностроения, производственные процессы в которых проходят через заготовительную, обрабатывающую и сборочную стадии, могут быть специализированы по следующим формам: технологической, предметной (подетальной) или предметно-технологической.

При технологической форме специализации в цехах выполняется определенная часть технологического процесса, состоящая из нескольких однотипных операций при весьма широкой номенклатуре обрабатываемых деталей. При этом в цехах устанавливается однотипное оборудование, а иногда даже близкое по габа])итам. Примерами цехов технологической специализации могут служить литейные, кузнечные, термические, гальванические и др., а среди механообрабатывающих цехов — токарные, фрезерные, щлифовальные и т.д. В таких цехах, как правило, изготовляется вся номенклатура заготовок или деталей либо, если это сборочный цех, собираются все изделия, выпускаемые заводом (рис. 2.9). Как видно из рис. 2.9, в литейном цехе обрабатываются две детали, обозначаемые двумя пунюирными линиями. После литейного цеха обе детали поступают в токарный цех, затем во фрезерный, а после этого одна деталь поступает в цех термической обработки, а другая — в механосборочный цех.

Технологическая форма специализации цехов имеет свои достоинства и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом, применения рациональных технологических методов производства. Технологическая форма специализации обеспечивает большую гибкость производства при освоении выпуска новых изделий и расширении изготовляемой номенклатуры без существенного изменения уже применяемого оборудования и технологических процессов.

Однако технологическая специализация имеет и существенные недостатки. Она усложняет и удорожает внутризаводское кооперирова-

60

Рис. 2.9. Схема формирования цехов по технологическому принципу специализации

ние, ограничивает ответственность руководителей подразделений

выполнением только определенной части производственного процесса.

При использовании технологической формы специализации в

заготовительных и обрабатывающих цехах складываются сложные,

удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их

возвращением в одни и те же цехи. Это нарущает принцип прямоточ-

ности, затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению

производственного цикла и, как следствие, к увеличению

незавершенного производства.

Формирование цехов по технологической специализации

характерно преимущественно для предприятий единичного и

мелкосерийного производства, выпускающих разнообразную и

неустойчивую номенклатуру изделий.

Предметная (подетальная) форма специализации цехов характерна

для заводов узкой предметной специализации (рис. 2.10). В цехах

полностью изготовляются закрепленные за ними детали или изделия

узкой номенклатуры (одно изделие, несколько однородных изделий или

конструктивно и технологически однородных деталей).

Для цехов предметной формы специализации характерны разнооб- ])азное оборудование и оснастка, но узкая номенклатура деталей или

изделий. Оборудование подбирается в соответствии с технологичес- 1СИМ процессом и располагается в последовательности выполняемых

61

Рис. 2.10. Схема формирования цехов по предметному принципу специализации

операций. Такое формирование цехов характерно для предприятий серийного и массового производства.

Предметная (подетальная) форма специализации цехов, так же как и технологическая, имеет свои достоинства и недостатки. К достоинствам можно отнести простое согласование работы цехов, так как все операции по изготовлению конкретного изделия (детали) сосредоточены в одном цехе. Это способствует устойчивой повторяемости производственного процесса, повышению ответственности руководства цеха за выпуск продукции в установленные сроки, требуемого количества и качества, упрощению оперативно-производственного планирования, сокращению производственного цикла, сокращению числа и уменьшению разнообразия маршрутов движения предметов труда, уменьшению потерь времени на переналадку оборудования, уменьшению межоперационного времени и ликвидации межцехового пролеживания, созданию условий, благоприятных для внедрения поточных методов производства, комплексной механизации и автома1изации.

Опыт работы предприятий показывает, что при предметной (подетальной) форме специализации цехов указанные выше достоинства приводят к повышению производительности труда рабочих и ритмичности производства, к снижению себестоимости продукции, росту прибыли и рентабельности и улучшению других технико-экономических показателей.

62

Однако предметная (подетальная) форма специализации имеет и

некоторые весьма существенные недостатки. Научно-технический

прогресс вызывает расширение номенклатуры выпускаемой продукции и

увеличение разнообразия применяемого оборудования, а при узкой

предметной специализации цехи оказываются не в состоянии выпускать

требуемую номенклатуру изделий без дорогостоящей реконструкции.

Создание цехов, специализированных на выпуске ограниченной

номенклатуры предметов труда, целесообразно лишь при больших

объемах их выпуска. Только в этом случае загрузка оборудования будет

достаточно полной, а его переналадка, связанная с переходом на выпуск

другого объекта, не вызовет больших потерь времени. В цехах создается

возможность осуществлять замкнутый (законченный) цикл производства

продукции. Такие цехи получили название предметно-замкну- ■|'ых. В

них иногда совмещаются заготовительная и обрабатывающая стадии или

обрабатывающая и сборочная (например, механосборочный цех).

Следует отметить, что технологическая и предметная (подетальная)

формы специализации в чистом виде применяются довольно редко. Чаще

всего на предприятиях машиностроения применяется смешанная (предметно-технологическая) специализация, при которой

заготовительные цехи строятся по технологической форме, а

обрабатывающие и сборочные объединяются в предметно-замкнутые цехи или участки.

2.3.4. Производственная структура основных цехов предприятия

Под производственной структурой цеха понимается состав

находящихся в нем производственных участков, вспомогательных и

обслуживающих подразделений и связей между ними. Производственная структура цеха определяет разделение труда

между его подразделениями, т.е. внутрицеховую специализацию и кооперирование производства.

Производственный участок как объединенная по тем или иным признакам группа рабочих мест представляет собой структурную единицу цеха. Он выделяется в отдельную административную единицу и возглавляется мастером при наличии в одну смену не менее 25 рабочих.

Первичным структурным элементом участка является рабочее место. Рабочим местом называется закрепленная за одним рабочим либо

63

за бригадой часть производственной площади с находящимися на ней

орудиями труда, в том числе инструментами, приспособлениями,

подъемно-транспортным и иными устройствами соответственно

характеру работ, выполняемых на данном рабочем месте.

В основу формирования производственных участков, так же как и

цехов, может быть положена технологическая или предметная форма

специализации.

При технологической специализации участки оснащаются

однородным оборудованием (групповое расположение станков) для

выполнения определенных операций технологического процесса. Так,

механический цех может включать токарный, фрезерный, револьверный,

сверлильный и другие участки.

Достоинства и недостатки технологической формы специализации

участков аналогичны достоинствам и недостаткам при формировании

цехов по этой форме специализации.

При предметной форме специализации цех разбивается на

предметно-замкнутые участки (ПЗУ), каждый из которых

специализирован на выпуске относительно узкой номенклатуры

изделий, имеющих схожие конструктивно-технологические признаки, и

реализует законченный цикл их изготовления. Оборудование этих

участков различное и располагается так, чтобы обеспечивалась более

полная реализация принципа прямоточиости движения закрепленных за

участком деталей. В практической деятельности чаще всего выделяют

три вида ПЗУ;

• по производству конструктивно и технологически однородных

деталей (например, участки щлицевых валиков, пинолей, втулок,

фланцев, шестерен и т.п.);

• по производству конструктивно разнородных деталей, весь

технологический процесс изготовления которых состоит, однако, из

однородных операций и одинакового технологического маршрута

(например, участок круглых деталей, участок плоских деталей и т.п.);

• по производству всех деталей узла, подузла мелкой сборочной

единицы или всего изделия (применяется покомплектная система

оперативного планирования, за планово-учетную единицу в которой

принимается узловой комплект).

Организация ПЗУ обусловливает почти полное отсутствие

производственных связей между участками, обеспечивает

экономическую целесообразность использования высокопроизводительного специализированного оборудования и

технологической осшастки, позволяет получать минимальную

длительность производственного цикла изготовления деталей, упрощает

управление производством внутри цеха. Другие достоинства, а также

недостатки предметной формы специали- 64

зации участков аналогичны достоинствам и недостаткам при

формировании цехов по этой форме специализации.

Следует отметить, что в цехах предметной специализации могут

быть созданы участки как предметной, так и технологической

специализации, а в цехах технологической специализации — участки

технологические, сформированные по группам оборудования и

габаритам изделий.

Важной составной частью производственной структуры цеха

является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К

ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической

оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Эти участ- ки

разгружают вспомогательные цехи от выполнения мелких заказов и

срочных работ.

В состав обслуживающих структурных подразделений цехов

основного производства входят складские помещения (материальные и

инструментальные кладовые), внутрицеховой транспорт (тележки,

электрокары, конвейеры и др.) и пункты для осуществления техниче-

(жого контроля качества продукции, оснащенные

контрольно-измерительной техникой.

2.4. НЕПОТОЧНЫЕ МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

2.4.1. Методы организации непоточного производства

Под методом организации производства вообще понимаются способы сочетания организации производственного процесса во времени и пространстве.

Организация производственного процесса во времени определяется степенью прерывности его. Прерывность зависит от вида продукции и технологии ее изготовления. Вся продукция, изготовляемая на предприятиях, может быть разделена на два вида: дискретную и неделимую.

К дискретному виду относится продукция, состоящая из различных частей. Например, машины, приборы, приемники и другие изде- :шя, состоящие из деталей и сборочных единиц. К неделимой относится продукция, которую нельзя разделить на части или компоненты. Сюда относятся жидкие химические вещества, металлы и сплавы металлов, лаки, краски и другие виды продукции.

Для производства дискретной продукции могут быть применены прерывные (дискретные) и полунепрерывные технологические про

65

цессы, а для производства неделимой продукции применяются только

непрерывные технологические процессы.

В полунепрерывных производственных процессах одна часть

производства выполняется непрерывно, а другая — прерывно. Таким

является, например, процесс изготовления детали, когда операции,

такие, как плавка металла, заливка форм, остывание заготовки,

выполняются непрерывно, одна за другой, а остальные операции по

изготовлению детали выполняются прерывно (например, токарная,

фрезерная и другие операции).

Вся продукция, изготовляемая на предприятиях машиностроения,

относится к дискретному виду производства.

Организация производственного процесса в пространстве

определяется расположением (планировкой) оборудования (рабочих

мест), участков и цехов и зависит от вида продукции, количества и

технологии изготовления.

В прерывных производственных процессах оборудование может

располагаться по однородным технологическим группам

(технологическая форма специализации) или по разнородным группам

для обработки однородных по конструкции и размерам деталей

(предметная форма специализации).

Для осуществления непрерывных производственных процессов, в

условиях дискретного вида продукции, оборудование (рабочие места)

располагается по ходу технологического процесса обработки деталей

(сборки сборочных единиц и изделий). Такие методы организации

производства относятся к поточным, все остальные — к непоточным.

На выбор методов организации поточного или непоточного

производства влияет ряд факторов.

1. Размеры и масса изделия. Чем крупнее изделие и больше его

масса, тем труднее организовать поточное производство.

2. Количество изделий, подлежащих выпуску за определенный

период времени (год, квартал, месяц, сутки). При выпуске небольшого

количества изделий, как правило, нецелесообразно организовывать

поточное производство (слишком большие капитальные затраты).

3. Периодичность выпуска изделий, которая может быть регулярной

и нерегулярной. При регулярном выпуске, т.е. ритмично, например по 20

изделий ежемесячно, целесообразно организовать поточное

производство, а если регулярность неопределенная или выпуск

происходит через различные периоды времени и в различных количествах, то приходится использовать непоточные методы

организации производства.

4. Точность и шероховатость поверхности деталей. При высокой

точности и малой шероховатости применяются непоточные методы. 66

2.4.2. Особенности организации предметно-замкнутых участков

Для организации работы ПЗУ необходимо рассчитывать следующие

КПП:

• размер партии деталей у-го наименования;

• периодичность (ритмичность) чередования партии деталейу-го

наименования;

• количество партий по каждомуу-му наименованию деталей;

• количество единиц оборудования по каждой г-й операции

производственного процесса и коэффициент его загрузки;

• пооперационно-подетальный стандарт-план;

• длительность производственного цикла обработки партии деталей

у-го наименования;

• нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу расчета КПН закладываются:

• программа выпуска (запуска) деталей у-го наименования на

плановый период;

• технологический процесс и нормы времени обработки деталей у-го

наименования по каждой г-й операции;

• нормы подготовительно-заключительного времени на каждую г'-ю

операцию у-го наименования деталей;

• допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и

плановые ремонты оборудования;

• количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность

рабочей смены и режим работы.

Предположим в качестве примера, что на ПЗУ будут обрабатываться

три вида деталей: А, Б и В. Технологический процесс, нормы штучного

времени (^шт), нормы подготовительно-заключительного времени (^п.з)

и время на переналадку оборудования (61.0) приведены в табл. 2.3.

Месячная программа выпуска: Ад “ 1400 шт.; АБ = 2100 шт.; Ав = 1750

шт. Количество рабочих дней в месяце: Др = 21 день. Режим работы ПЗУ:

Кем = 2 смены. Потери времени на подналадку оборудования аоб = 2% от

номинального фонда времени.

Расчет размера партии деталей у-го наименования. Определение

нормального размера партии по каждому у'-му наименованию деталей

(осуществляется в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина

размера партии деталей у-го наименования. Расчет ведется по ({оормуле

67

Корректировка предельных размеров партии деталей^’-го

наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов.

Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в

месяце. Для рассматриваемого примера таковыми ритмами могут быть

21, 7, 3, 1 день.

Расчет ритма (периода чередования) партии деталей )-то

наименования производится по формуле (2.21). По рассматриваемому

примеру размер ритма партий деталей у-го наименования составляет:

Др.л “ 2,49, 7?|ф.А “ 3 дня,

Др.Б 1Д7, Дпр.Б 1 Д^нь,

Др.в = 1.67, 7?„р.в = 3 дня.

Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий

(максимальный из всех принятых) период чередования. Для

рассматриваемого примера Дпр = 3 дня. После чего корректируются

размеры партий деталей каждогоу-го наименования. Расчет ведется по

формуле (2.22).

По рассматриваемому примеру размер партии деталей у-го

наименования составил 1400 2100

Пц.А = 3 X ■ --- = 200 шт.; П|,.Б = 3 X 21 21

300 шт.;

1750 Пн.в = 3 X —— = 250 шт.

Количество партий по каждому у'-му наименованию деталей (X^)

определяется по формуле (2.23). По рассматриваемому примеру оно

составляет

1400 2100

200 300

1750

Расчет количества единиц оборудования по каждой г-й операции

производится по формуле

X Л!,х 1ц + Е X + X б,.3.у

Срл = 7=1 7-1 (2.30) Дэ X Ке

гдеу = 1,2,..., п — номенклатура обрабатываемых деталей, закрепленных за

ПЗУ;

1н.ол] — время, затрачиваемое на переналадку оборудования на

каждой г-й операцииу-го наименования детали, мин.;

Д, — эффективный фонд времени работы оборудования за плано-

вый период времени с учетом режима работы участка, мин.;

К„ — коэффициент выполнения норм времени.

69

Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции

количество рабочих мест составляет

Ср.1 - 1400X3,53 + 2100X3,95+ 1750X2,82+ 7х(20 + 20-ь20) + (15 +

15 + 15)

21 X 8 X 2 X 0,96 х 1 х 60

“ 0,96 стайка. Принимаем С„р.1 = 1 станок. Коэффициент загрузки оборудования

определяется по формуле и составляет

^3.1 = С. р.г

С, прл

0,96 = 0,96.

Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и

коэффициента его загрузки производится аналогично. В частности, Ср.2

= 1,05; Спр.2 = 1; Дз.2 “ 1>05; Ср.з = 1,75; Спр,з = 2; Д3.3 = 0,88.

Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационно подетальный

стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска

и выпуска партий деталей каждогоу-го наименования по каждой г-й

операции. Стандарт-план строится на общий период чередования партий

деталей (К„р = 3 дня), и работа по нему повторяется из периода в период

без изменений до тех пор, пока действует данная производственная

программа.

При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных

графика (рис. 2.11).

Порядок построения первого графика следующий. Исходя из

установленного срока изготовления партии деталей у-го наименования

на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой

партии деталей у-го наименования по операциям производственного

процесса начиная с последней и кончая первой (в порядке, обратном

ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле

^ Ц.ОП.!; бОхУСв

(2.31)

По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла

по детали А на первой операции составляет величину

Тп. .ОП.1А

200 X 3,53 + 15

60 X 1 X 8 = 1,5 смены.

Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и

операциям производится в табличной форме (табл. 2.4).

70

Таблица 2.4

Расчет длительности операционных циклов

Операция Длительность цикла обработки партии деталей по

операциям и деталям, смен А Б В

Размер партии, шт. 200 300 250

1. Токарная 1,50 2,50 1,50

2. Фрезерная 1,00 3,00 2,00 3. Шлифовальная 2,50 3,50 4,00

Итого Тго 5,00 9,00 7,50

Первый график (рис. 2.11а) не рационален, так как он построен без

учета загрузки рабочих мест. Так, на 12-й рабочий день, согласно гра-

(|)ику, должна обрабатываться вся номенклатура деталей на

шлифовальных станках, а станков всего два; изделия Б и В должны

обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на

фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется лишь по одному

станку данных моделей. Исходя из этого необходимо закрепить

операции за ])абочими местами и установить очередность обработки

партий деталей у-го наименования, а затем построить второй график —

загрузки ]ибочих мест (рис. 2.116). При этом он должен быть построен

таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное

использование оборудования.

После этого строится уточненный график технологического цикла

обработки партий деталей у-го наименования с учетом загрузки рабочих

мест (рис. 2.11 в). При его построении необходимо стремиться к тому,

чтобы длительности циклов отдельных операций на рис. 2.11б являлись

проекциями на рис. 2.11 в. По этому графику определяются

длительность технологического цикла сборки партий изделий у-го

наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания

партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки

предыдущей партии и совокупная длительность производственного

цикла комплекта партий деталей (Гц.к), изготовляемых на ПЗУ.

Расчет длительности производственного цикла. Расчет производится по

каждой партии деталейу-го наименования по стандарт-плану.

Графически с учетом загрузки рабочих мест и пролеживания деталей

длительность производственного цикла составляет соответственно: Г„.А

= 7,5 смены, Г„.Б = 9 смен, Гц.в = 9 смен, а совокупная длительность

производственного цикла комплекта партий деталей составляет:

71

Гц,к =11,5 смены. Величины опережения запуска-выпуска с учетом

пролеживания см. на рис. 2.11в.

Определение среднего размера заделов и незавершенного

производства. Размер задела по каждомуу-му наименованию деталей определяется по формуле

'Ц.;

(2.32) пр

По рассматриваемому примеру размер по каждомуу-му наименова-

нию деталей составляет

7 5 9 2д = 200 X ^ = 250 шт.; = 300 X ^ = 450 шт.;

3X2 3X2

2ц — 300 X 3X2

= 375 шт.

Величина незавершенного производства без учета затрат труда на

предыдущих стадиях обработки деталей определяется по формуле

Нср.в ] ^ I 2 бу

2^ 61.3.У /=1

X К,„ мин. (2.33) 1-1

По рассматриваемому примеру величина незавершенного

производства по каждомуу-му наименованию деталей составляет

Яср.н.А = 1501,25 мин., или 25 ч;

Нср.въ = 3240 мин., или 54 ч; Нср.в.в = 2700 мин., или 45 ч.

2.4.3. Особенности организации участков мелкосерийной сборки изделий

Организацию участков мелкосерийной сборки изделий можно отнести к непоточным методам производства тогда, когда изделия изготовляются малыми сериями при широкой номенклатуре или партиями, но повторяемость партий изделий данной номенклатуры в программе завода либо отсутствует, либо нерегулярна, а размеры партий неустойчивы.

На участке мелкосерийной сборки рабочий (или бригада) выполняет сначала одну операцию над серией или партией собираемых изделий у-го наименования, затем вторую, третью и т.д. После каждой

73

операции над партией (серией) изделий рабочий обычно производит

переналадку рабочего места (смену инструмента, приспособлений,

наладку специальных установок, подготовку мерительного инструмента

и Т.Д.), затрачивая так называемое подготовительно-заключительное

время. При мелкосерийной сборке каждый рабочий может выполнять

несколько различных операций по одному изделию у-го наименования, а

также по различным сборочным объектам. При такой форме

организации производства предметы сборки передаются с операции на

операцию целиком всей партией (серией) изделийу-го наименования.

Особенностью организации работы участков мелкосерийной сборки

является расчленение изделия на отдельные сборочные элементы

(единицы). Поскольку большинство деталей перед установкой их на

изделие предварительно собираются в сборочные единицы (мелкие

сборочные единицы, подузлы, узлы и т.д.), обособленные от других

элементов изделия, это дает возможность организовать их сборку

параллельно, а все КПП определять на партию сборочных единиц.

Партия — заранее установленное-количество одноименных

предметов труда (сборочных единиц), изготовляемых с одной наладки

рабочего места (с однократной затратой

подготовительно-заключительного времени).

Сборочные операции в отличие от заготовительных и

обрабатывающих являются более однородными, легко поддающимися

элементарному расчленению на отдельные переходы, что дает

возможность для перегруппировки их в новые операции. Это

обстоятельство во многих случаях создает благоприятные условия для

выравнивания длительности операций установления

(пропорциональности) по отдельным рабочим местам.

Продолжительность сборочных операций и про];ессов по сборке

сборочных единиц зависит не только от их трудоемкости, но и от числа

рабочих, одновременно занятых их выполнением, т.е. от так

называемого фронта работы. Это позволяет во многих случаях снизить

длительность производственного цикла сборки изделия.

Размер партии (и„) и период чередования (йпр) должны быть

согласованы со сроками поставки готовой продукции, с периодами

чередования партий на сопряженных участках.

Для всех сборочных единиц, входящих в одно и то же изделие, как

правило, устанавливается единый период чередования партий. В течение

каждого периода чередования обеспечивается выпуск комплекта партий всех сборочных единиц, принадлежащих данному изделию. Если на

участке собираются несколько наименований изделий (два-

74

три и более), имеющих разную программу выпуска (запуска), то и тогда

следует выбирать единую периодичность повторения всех партий

сборочных единиц у-го наименования. В крайнем случае на участке

можно назначить два-три разных периода чередования, но кратных друг

другу. Сокращение числа разных периодов чередования партий

значительно упрощает построение стандарт-плана и облегчает

оперативное планирование и регулирование работ на участке.

Построение сборочного процесса во времени может быть

осуществлено по любому из рассмотренных выше видов движения:

последовательному, последовательно-параллельному или

параллельному (см. параграф 2.2.2).

Последовательная сборка изделия применяется в том случае, если

все сборочные работы осуществляются одной бригадой сборщиков

начиная от первой сборочной единицы до полной сборки и испытания

(рис. 2.12). Общая длительность цикла (Гц°Щ|) сборки партии (серии)

изделий (п„) выражается формулой

у^ПОСЛ _ у . ц.сб.п ^сб.е, (2.34)

где т — число сборочных единиц. Примером параллельно-последовательной сборки может служить

сочетание параллельной сборки узлов на отдельных рабочих местах при

осуществлении последовательной общей сборки изделий на одном рабочем месте (рис. 2.13). Общая длительность цикла сборки се-

Сборочная единица

^сб.ед» Ч

Опережение, ч Время, ч выпуска изделия

запуска изделия

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12

Общая сборка 2.0 0,0 8,0

Узел № 3 1,5 8,0 9,5 Г

Узел № 2 1,0 9,5 10,5 1 —

Узел № 1 1,5 10,5 12,0

1-е изделие 2-е изделие

^ц.сб.и ^ц.сб.и ^

Г'ц.сб.п =12

ГцГп = 2 X (2 + 1,5 + 1 + 1,5) = 12

, ---------------------- - ------------------- Рис. 2.12. График организации процесса последовательной

сборки двух изделий (и„ = 2)

75

Сборочная

единица

^сб.ед»

Ч

Опережение, ч Время, ч выпуска

изделия

запуска

изделия 1 2 3 4 5 6

Общая сборка 2,0 0,0 4,0

1-е 2-е

Узел № 3 1,5 4,0 5,5

1 ^пр.З 2

Узел № 2 1,0 4,0 5,5

1 ^пр.2 2

Узел № 1 1,5 4,0 5,5

1 ^пр.1 2

— И — ---- ̂ 7’;.?б.п ” 1,5 + 2 + 2 - 5,5

—►

Рис. 2.13. График организации процесса последовательно-параллельной сборки двух изделий (и,, = 2)

рии изделий (Гцсб.п) снижается. Численно она определяется выраже

нием

Г ПП —

ц.сб.п ^узл ^ ^об.сб) 1-1 (2.35)

где ~ длительность сборки наиболее трудоемкого узла, ч; ^обсб ~ длительность общей сборки изделий, ч.

Однако при такой форме организации возникают простои рабочих

(^пр) иа тех рабочих местах, где длительность цикла узловой сборки

меньше длительности цикла общей сборки. Общее время простоя

определяется по формуле

^1Р 1) ^ ^об.сб ^ ^ ^узл.1

1=1 (2.36)

где т — количество узлов, собираемых параллельно; ^узл.^ — длительность сборки г-го узла, ч.

При организации параллельной сборки по всему сборочному про-

цессу длительность производственного цикла сборки серии (партии)

изделий (Гцс^.п) еще больше сокращается (рис. 2.14). Численно она

может быть определена по формуле

О.П = /^уТ. + Е - Е Ть (2.37)

1-1 1=1

где X — время совмещения (параллельности) выполнения общей сборки

изделия, мин.

76

Общая сборка

Узел № 3 Узел

№ 2 Узел № 1

Рис. 2.14. График организации процесса параллельной сборки двух изделий (п = 2) без синхронизации сборочных единиц

Однако, как и в предыдущем случае, из-за некратности длительности

циклов узловой сборки и общей сборки изделия на отдельных рабочих

местах возникают простои (^пр), суммарная величина которых по

данному узлу изделия в целом оцределяется по формуле

бф.1 (^Н 1) ^ (^об.сб "^обхб) ^ ^ X ^узл.1- (2.38) 1-1

Таким образом, применение параллельной сборки по всему процессу

без синхронизации продолжительности сборки узлов и общей сборки

изделия не полностью ликвидирует простои рабочих мест.

Сборочная

единица ^сб.ел»

Ч Опережение, ч Время, ч

выпуска

изделия

запуска

изделия 1 2 3 4 5 6

Общая сборка 1.5 0,0 3,0

1-е

2 -е

Узел № 3 1.5 3,0 4,5 1

2

Узел № 2 1.5 3,0 4,5 1

2

Узел № 1 1.5 3,0 4,5 1

2

^узл ^об.сб.

'^пар ^ Ц.СО.П

= 1,

5+ 1,5+ 1,5-0 = 4,5 ---------------------- ►

Рис. 2.15. График организации процесса параллельной сборки двух изделий (п = 2) при синхронизированных операциях

77

Если операции сборочного процесса расчленить на отдельные более

мелкие элементы и снова их сгруппировать в новые операции, то можно

добиться либо равенства, либо кратности их выполнения. Предположим,

при пересмотре технологии установлено, что часть элементов по общей

сборке можно перенести на узловую сборку, в частности на сборку узла

№ 2. Тогда сборка узлов и общая сборка изделия создают

пропорциональный процесс при той же общей трудоемкости (рис. 2.15),

позволяющий полностью ликвидировать простои на рабочих местах и

снизить длительность производственного цикла.

2.5. ПОТОЧНЫЕ МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

2.5.1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства

Развитие предметной формы специализации цехов (участков)

приводит к созданию поточного производства — наиболее

прогрессивной и эффективной формы организации производственных

процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во

времени основных и вспомогательных операций, которые выполняются

на специализированных рабочих местах, расположенных в

последовательности технологического процесса, в максимальной

степени реализую-, щей принципы прямоточности, специализации,

непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности. При организации поточных линий с поштучной передачей выпуск

(запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом или поштучным ритмом. Такт линии, как правило, строго согласован с производственной программой и рассчитывается по формуле

^Н.П м’ (2.39)

где Рэ — эффективный фонд времени работы линии в плановый период (месяц,

сутки, смена), мин.; N3 — программа запуска по и,зделию на этот же период, шт.

При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, определяющим выпуск (запуск) одной транспорт

78

ной партии от последующей за ней, т.е. ритмом линии. Ритм линии

определяется по формуле

К.и = г„.п'Хр, (2.40)

где р — число изделий в транспортной партии (пачке), шт.

Чтобы наглядно пояснить, почему подобное производство

называется поточным, обратимся к следующему примеру. Пусть для

обработки детали А27 технологический процесс состоит из пяти

операций со следующим временем их выполнения: (\ = 2 мин., (2 = 6 мин.,

= 4 мин., ^4 = 2 мин., ^5 = 4 мин. Месячная программа: N3 = 9000 щт.

Эффективный фонд времени работы оборудования за месяц составляет

300 ч, или 18 000 мин.

Очевидно, что такт линии будет равен 18 000 : 9000 = 2 мин./шт.,

штучное время на всех операциях равно или кратно такту. Тогда для

обеспечения ритмичной работы на 1-й операции необходимо иметь один

станок, на 2-й — втрое больше станков, чем на 1-й, так как время

выполнения 2-й операции втрое больше (6:2 = 3). Аналогично

рассчитывается потребное количество станков на всех остальных

операциях. Схематически это показано на рис. 2.16.

Рис. 2.16. Схема организации потока

Приведенная на рис. 2.16 схема наглядно показывает сходство организации производственного потока с рекой. Чем уже русло потока, тем быстрее его течение, и наоборот. Характерными признаками, поз- воляюшими организовать поточное производство, являются:

• возможность расчленения производственного процесса изготовления продукции па более или менее простьге операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) либо за группой одинаковых рабочих мест;

• оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

79

• размещение рабочих мест в строгом соответствии с

последовательностью технологического процесса;

• транспортная направленность, регламентирующая все

производство во времени и в пространстве;

• высокая степень механизации и автоматизации процессов

производства;

• непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных

факторов — качества и форм материалов, инструментов и

приспособлений и Т.П.;

• равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного

такта поточной линии;

• немедленная передача предметов труда с операции на

последующие операции пощтучно или небольщими партиями, по мере

их обработки на предыдущей при помощи специальных транспортных

средств (конвейеров).

Условиями для перехода на поточные методы производства

являются:

• достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего

производится максимальная унификация конструкций выпускаемых

изделий;

• углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих

мест;

• отработка конструкций изделий с точки зрения требований

поточной технологичности;

• разработка технологического процесса, обеспечивающего наи-

больщую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве —

унификация технологии, применение групповой обработки.

2.5.2. Классификация поточных линий

Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно делить их на группы по классификационным признакам.

По степени специализации различают однопредметные и многопредметные поточные линии.

Однопредметные поточные линии являются, как правило, постоянно-поточными, для которых характерны: а) производство одного вида продукции в течение длительного времени, до смены объекта производства на заводе; б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточ

80

ной загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода

чередования объекта производства многопредметные линии под-

|)азделяются на переменно-поточные и групповые.

По степени непрерывности технологического процесса различают

непрерывно-поточные и прерывно-поточные (прямоточные) линии.

Непрерывно-поточными могут быть как одно-, так и миогопред-

метные поточные линии. Технологические процессы на таких линиях

полностью синхронизированы.

Прерывно-поточными также могут быть как одно-, так и много-

предметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует воз-

•можность синхронизации операций и полная непрерывность произ-

!одственного процесса не достигается.

По способу поддержания ритма различают линии с регламеитиро-

занным и со свободным ритмом.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-

поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью

конвейеров, переменщющих предметы труда с определенной скоростью.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго

регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых

формах потока (непрерывном и прерывном), и соблюдение ритма в

данном случае возлагается непосредственно на работников линии.

По виду использования транспортных средств различают линии со

средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными

средствами дискретного действия и линии без наличия транспортных

средств.

Линии с транспортными средствами непрерывного действия в

зависимости от функций, выполняемых транспортными средствами,

могут быть: с транспортным; с рабочим либо с распределительным

конвейером.

По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным

и с пульсирующим движением конвейера.

Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех

случаях, когда по условию технологического процесса операции должны

выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия

предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на

стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех

случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем

конвейере.

По уровню механизации процессов различают автоматические и

полуавтоматические поточные линии. 81

2.5.3. Выбор, обоснование и компоновка поточной линии

Основанием для выбора вида поточной линии, как правило, служат

тип производства и технологический процесс изготовления продукции.

Если тип производства массовый или крупносерийный,

целесообразно выбрать однопредметную поточную линию, так как

выпуск продукции одного наименования будет значительным, а это

позволит обеспечить достаточно высокую загрузку всех рабочих мест.

Если же тип производства серийный или мелкосерийный, то чаще всего

выбирается многопредметная поточная линия, поскольку выпуск

продукции одного наименования не позволяет обеспечить полную

загрузку рабочих мест линии.

После того как сделан выбор поточной линии (однопредметной или

многопредметной) на основании технологии и номенклатуры

изготовляемой продукции, устанавливается степень непрерывности. Она

определятся исходя из сопоставления времени выполнения отдельных

операций технологического процесса и такта потока. Если их отношение

равно или кратно (допускается отклонение в пределах 5—7%),

технологический процесс считается синхронизированным и выбирается

непрерывно-поточная линия, если же процесс несинхронизиро- ванный,

выбирается прерывно-поточная линия. Условие синхронизации

технологического процесса можно записать следующим образом:

_П_ С,

^2

С2

^3 Сз

(2.41)

где ^з> —. и — нормы штучного времени по операциям технологичес- кого процесса, мин.;

Сь Сг, Сз,..., С„ — число рабочих мест по операциям технологического процесса;

г„.л — такт (поштучный ритм) непрерывно-поточной линии, мин./шт.

Выбор типа технологического оборудования для формирования

поточной линии предопределяется характером технологического про-

цесса, составом, сложностью и назначением входя1цих в него опера-

ций, а также габаритами, массой изготовляемого изделия и требовани-

ями, предъявляемыми к его качеству.

Выбор транспортных средств поточно-механизированного и авто- матизированного производства осуществляется с учетом конфигура-

ции, габаритных размеров, массы, особенностей выполнения опера-

ций и их синхронизации, объема и постоянства выпуска изделий.

82

транспорта — мостовые краны, монорельсы с тельферами,

электротележки, электрокары и др.; бесприводные средства

непрерывного транспорта — рольганги, скаты, спуски и др.; приводные

средства непрерывного транспорта — ленточные, пластинчатые,

цепные, подвесные и другие транспортеры (конвейеры);

роботизированные транспортные средства — роботы-манипуляторы,

робоэлектрокары, различные транспортно-накопительные

автоматизированные системы.

После выбора технологического оборудования и вида транспортных

средств производится компоновка поточной линии. При компоновке

желательно добиваться прямолинейного расположения оборудования

(рис. 2.17а, 2.176), если позволяют производственные площади и тип

выбранных (разработанных) транспортных средсзв. При отсутствии

достаточных площадей целесообразны компоновки с Г- и П-образны-

ми, зигзагообразными (рис. 2.17в) или кольцеобразными (рис. 2.17г)

внешними контурами. Двухрядное или расположенное у транспортного

средства в шахматном порядке оборудование (рис. 2.176,2.17д)

позволяет более рационально использовать производственную площадь

цеха и экономить средства за счет использования транспортных средств

(конвейеров) меньщей длины.

2.5.4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ)

— наиболее эффективная форма организации поточного производства,

при которой: а) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту

(ритму); б) предметы труда перемещаю тся с одного рабочего места на другое

без пролеживания (параллельный вид движения); в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом

(узкая специализация рабочих мест); г) рабочие места расположены в порядке последовательности

выполнения операций. Основными календарно-плановыми нормативами ОНПЛ являются: а) такт или ритм потока; б) количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; в) период конвейера и система адресования; г) длина ленты конвейера;

84

д) скорость движения ленты конвейера и производительность

поточной линии;

е) величина заделов и незавершенное производство;

ж) длительность производственного цикла;

з) мощность, потребляемая конвейером.

Расчет такта (ритма) потока. Для расчета такта (ритма) поточной .

шнии прежде всего должна быть определена программа запуска

продукции на линию (N3) за рассчитываемый период времени (месяц,

сутки, смена); действительный (эффективный) фонд времени работы

оборудования (Рэ) за этот же период; нормы времени на выполнение

каждой -й операции.

Расчет программы запуска N3 производится по программе выпуска Л^в:

N3 = N3 X 100

100-а (2.42)

где ЛГв — программа выпуска изделий, шт.;

а — процент технологических потерь (изготовление пробных деталей) или

по причине брака.

Расчет действительного (эффективного) фонда времени работы

оборудования производится по формуле

= X Кем X (1-^1^), (2.43)

Кем

а„

а„

где Р„ — номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитыва-

емый период времени, мин., ч;

— число рабочих смен в сутки;

— процент потерь рабочего времени на проведение всех видов плано-

вых ремонтов, обслуживания, настройки и наладки оборудования;

— процент потерь рабочего времени на регламентированные переры-

вы для отдыха рабочих-операторов.

Номинальный фонд времени работы оборудования (КО определя-

ется по формуле

= Км X Др - К X Д„, (2.44)

где Гем — длительность одной рабочей смены, мин., ч;

Др — количество рабочих дней в плановом периоде;

Гн — продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни,

мин., ч;

Д„ — количество предпраздничных дней.

Такт ОНПЛ (г„.л) определяется по формуле (2.39), ритм ОНПЛ (Д|1.л) — по формуле (2.40).

85

Расчет количества рабочих мест. Число рабочих мест (единиц

оборудования) для ОНПЛ по каждой г-й операции определяется по

формуле ^ИГТ.1

Ср.г ^н.л

, ШТ., (2.45)

где ^шт.! — норма штучного времени на данной г-й операции с учетом коэффи- циента выполнения норм, мин.

Расчет потребного количества рабочих мест (единиц оборудова-

ния) по всей ОНПЛ. Расчет производится по формуле т

Сл = Е Спр.„ (2.46)

г=1

где Спр.,' — принятое количество рабочих мест па г-й операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой

г-й операции определяется по формуле б'р.1

(2.47)

''Пр.1

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле

т

ЕСр,

К- ы

з.ср.л т Е Спр.,- 1-1

(2.48)

где г = 1,2,..., т — количество операций по технологическому процессу.

Определение периода конвейера и системы адресования. Минимальный

комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему

общему кратному числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П):

П = НОК [Сь Сг, Сз,..., С„]. (2.49)

Например, С) = 1, Сг = 3, Сз = 2, С4 = 1. П = НОК [1, 3, 2, 1] = 6 (рис.

2.18).

Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие

места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты

укладывался целое число раз. После разметки ленты конвейера производится закрепление

разметочных знаков за рабочими местами. Это закрепление

производится в соответствии с продолжительностью выполнения

каждой операции.

86

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2

э 1- я операция

Э Пэ Пэ

2- я операция

э Пэ З-я операция

э

4- я операция

Рис. 2.18. Схема планировки ОНПЛ с распределительным конвейером

Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру

показан в табл. 2.5.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления

разметочных знаков за рабочими местами производится расчет рабочей

и полной длины ленты конвейера.

Расчет длины ленты конвейера. Рабочая длина ленты

распределительного конвейера определяется по формуле

^пр ^ Сцр.г или Ьр /[ф X Сд, 1-1

(2.50)

где /,,р — шаг конвейера, м, т.е. расстояние между осями смежных изделий или

пачек, равномерно расположенных на конвейере (1—1,2 м).

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть

несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условиями распределения. Ее определяют по формуле

Еп = 2 хХр + ГС X 2СХ П X/„р, м, (2.51)

Таблица 2.5

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами

распределительного конвейера

Число

Число закреп- Последовательность рабочих Рабочее ленных знаков закрепляемых знаков мест место за рабочим за каждым рабочим на операции местом местом

1 1 1 6 1, 2, 3, 4, 5, 6 2 2 1,4

2 3 3 2 2,5 4 2 3,6

О 9 5 3 1,3,5 •Э

6 3 2, 4,6

4 1 7 6 1, 2, 3, 4, 5, 6

87

где О — диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

К — число повторений периода на полной длине ленты конвейера (все-

гда целое число);

п — постоянное число, равное 3,14;

П — число разметочных знаков в периоде.

Число повторений периода (К) определяется по формуле

Ьп К-

П X /, (2.52)

пр

Если оба условия не выполняются, то корректир>уется шаг

конвейера (/,,р).

Расчет скорости движения и производительности конвейера.

На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное

время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой

регламентацией работы транспортных средств, в частности

установлением для конвейеров определенной скорости. При

непрерывном движении конвейера и поштучной передаче изделий ему

придается скорость (V), определяемая по формуле

У = пр

, м/мин. (2.53)

При передаче изделий транспортными партиями скорость конвейера

определяется по формуле

У =

пр , м/мин.. (2.54)

Р X П..Л где р — размер транспортной партии, шт.

При пульсирующем движении скорость конвейера определяется

по формуле

V = /,,р : Чр. (2.55)

где Гтр — время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.

Диапазон наиболее рациональных скоростей — 0,5—2,5 м/мин.

(конвейер с непрерывным движением), 20—40 м/мин. (ленточный

конвейер пульсирующего действия) и 0,1—4,0 м/мин. (конвейер с не-

прерывным движением при передаче изделий транспортными пар-

тиями). Производительность ОНПЛ опреде.пяется через величину, обрат-

ную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темп — это количест-

во изделий, сходящих с линии за единицу времени. Часовая произво-

дительность ОНПЛ определяется по формуле

88

1

р = — , мин./шт. ^н_л

(2.56)

Часовая производительность ОНПЛ в единицах массы определяется

по формуле

= Р <2, кг/ч, (2.57) где (I — средний вес единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на

поточной линии, кг.

Расчет мощности приводного двигателя конвейера. Мощность

(Руст.к) вычисляется по формуле

Луст.к = 0,736 X кВт, (2.58)

где IV — мощность конвейера, измеряемая в лошадиных силах.

Мощность конвейера ( VV) определяется по формуле

1,2 X / 0,16 X X У X Ок 0,16 х 1 „ Х а ^ \ ( 36

270 (2.59)

где Ок “ вес ленты (цепи) конвейера (в расчете можно принять в пределах 4—8 кг/пог. м).

Расчет заделов на ОНПЛ и незавершенного производства.

На ОНПЛ создаются заделы трех видов: технологические, транспортные

и страховые.

Технологический задел (2тех) соответствует тому числу изделий,

которое в каждый данный момент времени находится в процессе

обработки на рабочих местах. При поштучной передаче он

соответствует числу рабочих мест на линии:

^ТСХ ^ б^пр.1> ШТ. 1-1

(2.60)

При передаче изделий транспортными партиями задел определяется по формуле

^ех Р Сцр.1 > ШТ.

1-1 (2.61)

Транспортный задел (2тр) состоит из того числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий задел равен:

2^тр = Сл - 1. ШТ. (2.62)

При передаче изделий транспортными партиями задел равен:

^тр = (Сл - 1) Хр, ШТ. (2.63)

89

На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера

транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел (2рез) создается на наиболее ответст-

венных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также

на контрольных пунктах. Величина этого задела устанавливается

(в среднем 4—5% сменного задания) или может быть рассчитана по

формуле

т

^рез.(

7 =

^рез

!=1

^н.л -, ШТ., (2.64)

где Грез., — время, на которое создается резервный запас предметов труда на г-й

операции (фез берется равным длительности цикла ремонта единицы

оборудования), мин.

Общая величина задела (2о) на ОНПЛ определяется по формуле

2о = 2тех + ^тр + ^рсз, ШТ. (2.65)

Величина незавершенного производства (Яр) на ОНПЛ в нормо-ч

(без учета затрат труда в предыдущих цехах) определяется по формуле

би т.1 Яе = -Цг— X 2о,

(2.66)

где Х^шт.1 ~ суммарная норма времени по всем операциям технологического

процесса, нормо-ч.

Средняя величина незавершенного производства (Щ) на ОНПЛ в

нормо-ч (с учетом затрат труда в предыдущих цехах) определяется по

формуле

Яр 2о X I

(2.67)

где Гпред — суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу изделия,

нормо-ч.

Величина незавершенного производства в денежном выражении

(Яз) определяется по формуле Яз = 2о X Сг, ШТ., (2.68)

где Сг — цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, руб.

90

(с + \ I '-^пред ^ 2 I ’ ШТ„ (2.69)

где Сц — цеховая себестоимость изделия, руб.; Спред — затраты на единицу продукции в предыдущих цехах, руб.

Расчет длительности производственного цикла. Длительность

производственного цикла на ОНПЛ ( { ц ) — отрезок времени от поступ-

. гения предмета труда на первую операцию линии до его выхода с по-

|;ледней. Определяется двумя способами: графическим и аналитическим.

В первом случае составляется стандарт-план работы линии,

оборудованной распределительным конвейером с последовательным

расположением рабочих мест на операциях и с длительностью

выполнения операций, равной или кратной такту (рис. 2.19).

Расчет длительности производственного цикла аналитическим

способом производится по формуле

1ц = (2 X Сд - 1) X Гн.л1 мин. (2.70)

2.5.5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)

Как уже выше отмечалось, ОППЛ наиболее широко применяется в

механообрабатывающих и сборочных цехах массового и

крупносерийного типов производства. Во всех этих случаях

технологические операции не синхронизированы. Вследствие

неравенства или некрат- ности операций такту (ритму) на таких линиях

невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы

оборудования и ра- бочих-операторов. Нарушение непрерывности

производственного процесса вызывает необходимость создания

межоперационных оборотных заделов (что служит показателем

прерывности) и простоев оборудования. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного

количества предметов на всех операциях, принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Го).

Для того чтобы свести к минимуму оборотные заделы, простои оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии, который достигается расчетом следующих КПП:

а) укрупненный такт (ритм) поточной линии; б) количество рабочих мест по операциям и по всей поточной

линии; в) стандарт-план работы поточной линии;

91

г) размер и динамика движения межоперационных оборотных

заделов;

д) длительность производственного цикла.

Расчет укрупненного такта (ритма) поточной линии. Расчет ведется по

формуле, аналогичной определению такта ОНПЛ (см. формулы (2.39),

(2.40)). Однако здесь имеются некоторые особенности.

1. Поскольку ОППЛ, как правило, работает со свободным тактом

(ритмом), в эффективный фонд времени работы линии не включаются

регламентированные перерывы.

2. При наличии брака по некоторым промежуточным операциям

технологического процесса определяются своя программа запуска и свой

такт (ритм) по каждой операции.

Расчет программы запуска производится по формуле (2.42).

Расчет количества рабочих мест по каждой г-и операции и по всей поточной

линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой

г-й операции и по всей поточной линии в целом, коэффици- (‘нт их

загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ (см. формулы (2.45),

(2.46), (2.47), (2.48)). При этом средневзвешенный коэффициент загрузки

оборудования на ОППЛ не должен быть ниже 0,75.

Явочное число производственных рабочих-операторов на ОППЛ

определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии,

последовательного и параллельного многостаночного обслуживания.

Списочная численность (Чсп) определяется по формуле т

Чеп = (1 + (а„ ; 100)) X I , С„р, ; Яоб.ь (2.71) 1=1

где а„ — добавочный процент числа рабочих-операторов на случай невыхода на

работу (отпуск, больничный лист и т.п.);

Нобл ~ норма обслуживания рабочих мест на г-й операции;

Спр.1 — принятое число рабочих мест на г-й операции;

Ней — число рабочих смен в сутки.

Построение стандарт-плана ОППЛ. Стандарт-план составляется на

период оборота (То), работа по которому повторяется до тех пор, пока

действует данная производственная программа. В практической

деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило,

принимается одна смена или полсмены.

Стандарт-план линии строится в форме таблицы (рис. 2.20). В ней

фиксируются все операции технологического процесса и нормы времени

их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и

принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за

рабо-

93

ними местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и ми-

}{утах); строится график работы оборудования по каждой операции и

рассчитывается потребное количество производственных рабочих на

каждой операции; строится график регламентации труда по линии и

осуществляется распределение загрузки между производственными

рабочими путем подбора работ; определяется окончательная

численность производственных рабочих с присвоением им условных

знаков или номеров и устанавливается порядок обслуживания рабочих

мест. В качестве примера рассчитаем и построим стандарт-план работы ОППЛ

(рис. 2.20). Допустим, потребуется изготовить за месяц 12 600 деталей. В

месяце 21 рабочий день, работа ведется в две смены. Период оборота линии

принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс

включает четыре операции; = 1,9 мин.; Гг = 1,1 мин.; Гз = 2,1 мин.; Г4 = 1,3

мин.

Необходимо рассчитать КПН и построить стандарт-план ОППЛ. г, А г хг 12 600 Программа выпуска за 0,5 смены составляет: Л'в.о.зсм “ --------------- ”

21 X 2 X 2

= 150 шт.

^ 8 X 0,5 X 60 Такт потока равен: Гпр = ---- --------- =1,6 мин./шт.

Количество рабочих мест по расчету составляет 4 единицы, принимается

6 единиц, им присваиваются номера от 1 до 6. Оборудование на рабочих

местах 2, 3, 5 и 6 загружено не полностью.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 6 человек,

после регламентации труда путем подбора работ (совмещения профессий)

достаточно иметь 4 человека в смену. Поскольку линия работает в две смены, численность рабочих составляет

Чсп = 4 X 2 X 1,1=9 человек.

Методика расчета межоперационных оборотных заделов на

ОППЛ. Как правило, на ОППЛ образуется четыре вида заделов: технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные. Первые три из них такие же, как и на ОНПЛ, и методика их расчета аналогична. Четвертый вид задела — межоперационные оборотные — это количество предметов труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Размеры их обычно настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводят к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая сравнительно небольщой частью трех первых заделов.

95

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по

стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для

этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды),

каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих

единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела

между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т)

определяется по формуле

■^об = (Рх Сцр.г) : ^шт.1 - ( Т х Спр.1+1) : Гшт.г+ь (2.72)

где Т — частный период работы оборудования на смежных опе

рациях, мин.;

С„р.{ и Спр.,+1 — ЧИСЛО единиц оборудования, работающих на смежных г и г+1

операциях в течение частного периода времени Г; бит.; и бпт.!+1 — нормы штучного

времени соответственно на г и г+1 операциях, мин.

При расчете величины 2об она может быть положительной или

отрицательной. Положительное значение величины задела

свидетельствует об увеличении его на отрезке Г, отрицательное — об

уменьшении. После расчета величины оборотного задела на каждом из

частных периодов между смежными операциями на одном из этих

отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение

принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного

задела между двумя смежными операциями.

Расчет межоперационного задела рекомендуется производить в табличной форме (табл. 2.6).

Рассмотрим пример расчета величины межоперационных оборотных

заделов на ОППЛ, стандарт-план работы которой приведен на рис. 2.20.

На самом стандарт-плане или отдельно, выделив из него все элементы,

необходимые для расчета межоперационных оборотных заделов (рис. 2.21),

между каждой парой смежных операций устанавливаются частные периоды

времени, в течение которых работает неизменное число единиц

оборудования. Например, такими частными периодами мевду операциями 1

и 2 являются П, Тг и Гз, между операциями 2 и 3 — П и Гз и т.д. (см. рис.

2.21). Далее исходя из загрузки рабочих мест определяется

продоллсительность каждого частного периода и заносится в графу 2 табл.

2.4. Например, П = = 45,6 мин., Т2 = 165,6 - 45,6 = 120 мин., 7з = 240 — 165,6

= 74,4 мин. В графе 3 данной таблицы исходя из норм времени на

выполнение смежных операций и количества единиц оборудования по

приведенной выше формуле определяется величина оборотного задела по

калсдому частному периоду. После этого строится график движения

оборотного задела (эпюры заделов) по каждой паре смежных операций за пе])иод оборота линии (рис. 2.21).

96

в графике указываются величина максимального оборотного задела

между каждой парой смежных операций и величина межоперационного

оборотного задела на начало периода оборота.

Интерес представляет средняя величина межоперационного

оборотного задела между каждой парой смежных операций, которая

определяется по формуле

2'ср.об.! = б",-: Го, (2.73)

где То — период оборота линии (для рассматриваемого П]зимера То = 240 мин.);

5{ — площадь эпюры оборотного задела между парой смежных операций

(расчет площадей эпюр приведен в табл. 2.6, для пары смежных операций 1 и 2, 51,2 “ 6148 деталей/мин.).

Таблица 2.6

Расчет межоперационных оборотных заделов

Част ный

период

Длитель ность

частного периода

Расчет заделов, шт.

Площадь

эпюр, дета

лей/мин.

Точка на

эпюре

Между операциями 1 и 2

Г 45,6 45,6 X 2 45,6 X 1 1,9 - 1,1

1938

Г2 120 120 X 2 120 X 1 2, 2- ^ д - 46 щт.

2760 46

Гз 74,4 74,4 X 1 74,4 X 0 , _ 2,2- -+30ЩТ.

1450

Итого 6148

Между операциями 2 и 3

Т1 165,6 165,6 X 1 165,6 X 1 22,3- 1,1 2,1 +71

шт. 5879 71

Т2 74,4 74,4 X0 74,4X2 ^2.3 “ 1,1 2,1

2641

Итого 8520

Между операциями 3 и 4

т, 45,6 45,6 X 1 45,6 X 0 2з,,- 2^^ - ^ 3 +22 щт.

1140

Т2 120 120 X 1 120 X1 ^34- 2,1 1,3 36 шт. 2160 36

98

Окончание

Част ный

период

Длитель ность

частного периода

Расчет заделов, шт.

Площадь

эпюр, дета-

лей/мин.

Точка на

эпюре

Тъ 74,4 74,4 X 2 74,4 х 1 , ^ ^ 2,1 - 1,3

512

Итого 3821 Всего 18 489

Средняя величина оборотного задела между операциями 1 и 2 со-

(тавляет: ^ср.облд = 6148; 240 = 25,62 ~ 26 шт.; между операциями 2 и 3:

''ср.об.2,3 °° 8520 ; 240 = 36 шт.; между операциями 3 и 4 2ср.об.з,4 =

==3821:240 = 16 шт.

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии

равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов.

3 нашем случае 2ср,об = 26 + 36 -ь 16 = 78.

Размер среднего оборотного задела на линии применяется при

расчете нормы незавершенного производства.

Расчет незавершенного производства. Средняя величина

незавершенного производства в нормо-часах без учета затрат труда в

предыдущих цехах оцределяется цо формуле (2.66). Для примера, приве-

,денного выше; Яср.в = (6,4 : 2) х 78 : 60 = 4,16 нормо-ч.

Среднее значение незавершенного производства в нормо-часах с

учетом затрат труда в предыдущих цехах оцределяется по формуле

(2.67).

Величина незавершенного производства в денежном выражении

определяется по формуле (2.68).

Расчет длительности производственного цикла. Длительность

производственного цикла определяется по формуле и составляет

величину = ^ср.об X ^пр = 78 X 1,6 : 60 = 2,08 ч. (2.74)

2.5.6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии (МНПЛ)

Характерной особенностью многопредметных непрерывно-поточных линий является более широкая их специализация по сравнению с ОНПЛ. На каждой МНПЛ изготовляется, как правило, несколько технологических родственных видов продукции, а на каждом рабочем месте выполняется несколько деталеопераций.

99

в зависимости от метода чередования изготовляемой продукции

МНПЛ подразделяются на групповые (с последовательным чередова-

нием) и переменно-поточные (с последовательно-партионным чередо-

ванием).

Групповой называют МНПЛ, на которой технологически родст-

венные изделия обрабатываются без переналадки оборудования. Тех-

нологические процессы изготовления всех закрепленных за линией

изделий полностью синхронизированы.

В организационном отношении расчет КПН групповых непрерыв-

но-поточных линий производится так же, как ОНПЛ.

Переменно-поточной называют МНПЛ, на которой чередующими-

ся партиями непрерывно обрабатываются или собираются изделия

разных наименований либо типоразмеров. При переходе от партии од-

них изделий к партии других обязательна переналадка оборудования.

Это связано с различием применяемой технологии и техно.тогической

оснастки при обработке разных наименований изделий. В каждый

данный период времени на линии изготовляется изделие только одно-

го наименования. Технологические процессы всех изготовляемых из-

делий синхронизированы.

Режим работы МНПЛ с последовательно-партионным чередова-

нием определяется расчетом двух групп КПН.

Расчет I группы КПН МНПЛ. К этой группе относятся: частный

такт (ритм) выпуска_/-го наименования изделия общее число рабо-

чих мест на линии (Спп); частная скорость движения конвейера ( Рпп.;)-

Все эти нормативы определяются аналогично расчетам КПН

ОНПЛ. Однако в зависимости от степени сходства конструктивно-

технологических признаков изделий, объединяемых на поточной ли^

НИИ, появляются варианты переменно-поточных линий, особенности

которых необходимо }шитывать при расчете указанных нормативов.

Здесь может встретиться несколько случаев.

За линией закреплены изделия с одинаковой суммарной трудоемкос-

тью (ГА = ГБ = ... = Т^). В этом случае изготовление всех изделий будет

происходить с одинаковым тактом (ритмом), скоростью движения

конвейера и на одинаковом числе рабочих мест, т.е. = сопз!;; Спп =

= СОП51; Упп = соп5(;. При расчете такта (ритма) должны быть учтены

потери времени на переналадку оборудования:

Г}(1 - а„р) ^пп

м (2.75)

100

где — эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде при двухсменном режиме работы, ч;

«пр — коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02—0,08); Мз^ — программа запускау-го изделия на плановый период времени, шт.; 7=1,..., т — номенклатура изделий, закрепленных за линией.

Количество рабочих мест на линии определяется по формуле

С„п = (2.76) где Т^ — суммарная трудоемкость изготовления'изделияу-го

наименования, мин.

Скорость движения конвейера определяется по формуле

К _ Дф

(2.77)

За линией закреплены изделия с различной суммарной трудоем-

состью (Гд ... ^ Т^). В этом случае встречается три разновидно

сти расчета КПН I группы.

1. Суммарная трудоемкость различна на одной или нескольких

операциях производства изделий, закрепленных за линией (Тд ГБ = = Гв

= ... = 7}).

Здесь целесообразно установить: Упп = сопзб; Спп = уаг; г„п =

сопз!, т.е. изменять при переходе от одного изделия к другому

количество рабочих мест по тем операциям, суммарная трудоемкость

которых различна, а такт поточной линии и скорость движения

конвейера оставлять постоянными для изготовления всех закрепленных

за линией изделий и определять по формулам (2.75) и (2.77),

приведенным для первого случая. Количество рабочих мест по каждому

у-му виду изделия определяется по формуле

Спп7 г - 1А . г - ТА I Т.6. Опп.А » ^1ТП.Б И Т.Д.

^пп Лш

(2.78)

2. Суммарная трудоемкость различна на большинстве или на всех

операциях изделий. В данном случае целесообразно установить: г„п = =

уаг; Спп = сонз!;; Уцп = ^аг. Следует изменять при переходе от одного

изделия к другому такт и скорость движения конвейера и оставлять

постоянным количество рабочих мест. Последнее при этом

определяется по приведенной выше (первый случай) формуле (2.76).

Частные такты определяются по каждому изделию7-го

наименования, т.е.

101

1. Все запущенные в данной партии предметы выпускаются без

образования переходящих заделов. В этом случае Пр состоит из двух

слагаемых времени собственной переналадки рабочих мест (^„) и

конвейера и времени ожидания рабочими местами вновь запущенного

экземпляра очередной партии изделия. Расчет ведется по формуле Пр.^- = + (2 X Спп - 1) X г„п.м. (2.84)

2. Из партии у-го наименования изделий на всех рабочих местах

С'бразуется переходящий задел (изделия на разных стадиях готовнос-

ти). Производство партий изделий у+1 начинается одновременно на всех

рабочих местах с использованием переходящего запаса. В этом с лучае

Пр образуется только из времени переналадки рабочих мест и конвейера

(Пр = ^„).

Выбранный размер партии изделий (п/), кроме того, должен быть

равным или кратным программе запуска. Периодичность (ритм) партии,

обусловленная программой запуска (выпуска) изделий и принятым размером партии, определяется по формуле

^чер.у ^'пл X П.

Ч

Л^зу (2.85)

где Р„1 -плановый фонд времени работы линии за определенный период дня, смены.

Длительность производственного цикла (период занятости поточ-

ной линии изготовлением партииу-го наименования изделия) рассчи-

тывается в сменах и определяется по формуле

_ X Гпп.у Пр^'

480 (2.86)

После определения КПП I и II групп производится построение стандарт-плана МНПЛ с последовательно-партионным чередованием. Пример построения стандарт-плана приведен на рис. 2.22.

Стандарт-план поточной линии показывает чередование изделий на линии, время занятости линии изготовлением каждого изделияу-го наименования, режим работы линии в те периоды, когда она работает со

своими частными значениями Гпп, Спп и Упп- Величина заделов и незавершенного производства МНПЛ

определяется так же, как и на ОНПЛ. Организация многопредметной прерывно-поточной линии (МППЛ)

осуществляется аналогично МНПЛ. Здесь также рассчитывается две группы КПН. После их расчета строится стандрат-план МППЛ с последовательно-партионным чередованием изделий у-го наименования (аналогично стандарт-плану МНПЛ). Однако при организации

103

МППЛ необходимо построить т графиков стандарт-планов ОППЛ на

период оборота линии на каждое изделие ^'-го наименования, так как в

это время линия работает как ОППЛ, и рассчитать размер

межоперационных оборотных заделов по каждому изделию*.

2.5.7. Экономическая эффективность поточного производства

Широкое распространение поточных методов производства

объясняется их высокой эффективностью. Для поточного производства

характерны широкое применение высокопроизводительного

специального оборудования, высокий уровень механизации и

автоматизации ручных работ и транспортных операций и наиболее

полное использование оборудования, материалов и прочих средств

производства. Эффективность поточных методов выражается в повышении

производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении длительности производственного цикла обрабатываемой продукции, уменьшении использования производственных площадей, уменьшении числа межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов и снижении себестоимости продукции.

На повышение производительности труда при поточном производстве оказывает влияние ряд факторов, среди которых можно отметить следующие:

1) освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда: доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств;

2) ликвидация или сведение к минимуму простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

5) приобретение рабочими производственных навыков вследствие того, что они в течение длительного времени выполняют одну и ту же операцию или ее часть;

4) повышение точности заготовок и материалов, вследствие чего сокрашается время на обработку и изготовление продукции;

5) снижение трудоемкости процессов производства за счет применения передовой технологии и техники и оптимального режима работы оборудования. * Подробно особенности организации МППЛ см.: Новицкий Н.И. Организация

производства на предприятиях.

105

На снижение себестоимости оказывают влияние следующие факторы:

1) сокращение заработной платы на единицу изделия благодаря повыщению производительности труда и снижению трудоемкости продукции;

2) снижение затрат на основные материалы и полуфабрикаты в результате рационального выбора этих материалов, установления более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применения наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства;

3) сокращение удельных расходов инструментов благодаря применению техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки;

4) экономное расходование материалов в результате интенсификации процессов и увеличения выпуска продукции;

5) наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

6) сокращение брака в результате тщательной разработки технологического процесса, постоянства применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению длительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема незаверщенного производства.

Однако переход на поточное производство влечет за собой и рост инвестиций. В связи с этим становится необходимьЕм определять размер инвестиций и их экономический эффект.

Расчет экономического эффекта рекомендуется вести в следующей последовательности:

1) выбирается и обосновывается базовый вариант для сравнения; 2) производится расчет производительности техники по вариантам; 3) производится расчет инвестиций по вариантам (базовому

и проектируемому): — до внедрения поточного производства и /Сг — после внедрения;

4) производится расчет себестоимости выпускаемой продукции по вариантам: производимой с помощью оборудования базового варианта (СЕ) и с помощью поточной линии (Сг);

106

5) устанавливается тождественность по объему выпуска в базовом и

проектируемом вариантах;

6) определяется сумма приведенных затрат и годовой

экономический эффект от внедрения поточного производства.

В общий размер инвестиционных вложений по вариантам, как

правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Ков), /Юрогостоящий инструмент и технологическую оснастку (/С„); затраты

на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического

оборудования и оснастки (/Ст.м.п.а); затраты на производственную пло-

цадь, занимаемую оборудованием затраты на транспортные

средства (Л’тр); затраты на предотвращения загрязнения окружающей

среды (Л'ср) и на создание определенных условий для рабочих-опера-

горов (Кус).

Кроме того, в состав инвестиционных вложений по проектируемому

варианту (К2) включаются: затраты на научно-исследовательские и

опытно-конструкторские работы (/Сннокр) с учетом фактора времени;

убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп);

затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±ДО)*.

2.6. ОРГАНИЗАЦИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.6.1. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий

Дальнейшим развитием поточного производства является его

автоматизация, сочетающая непрерывность производственных

процессов с автоматическим их выполнением. Автоматизация

производства в мащиностроении развивается в направлении создания

станков, автоматов, полуавтоматов и агрегатов с ЧПУ,

автоматизированных и автоматических поточных линий,

автоматизированных и автоматических участков, цехов и даже заводов.

Автоматическая линия (АЛ) — это система согласованно

работающих и автоматически управляемых станков (агрегатов),

транспортных средств и контрольных механизмов, размещенных по

ходу технологического процесса, при посредстве которых производится

обработка деталей или сборка изделий по заранее заданному технологическому процессу в строго определенное время,

соответствующее такту АЛ.

* Подробнее см.: Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях.

107

Роль рабочего на АЛ сводится лишь к наблюдению за работой

линии, наладке и подналадке отдельных механизмов, а иногда к подаче

заготовки на первую операцию и снятию готового изделия на последней

операции. Это позволяет рабочему управлять значительным числом

машин и механизмов.

В соответствии с функциональным назначением АЛ могут быть

механообрабатывающими, механосборочными, сборочными,

заготовительными, контрольно-измерительными, упаковочными и др.

Основным параметром (КПН) АЛ является производительность.

Производительность линии считают по производительности последнего

выпускного станка. Различают технологическую (рт), цикловую (р„),

фактическую (рф) и потенциальную производительность линии (рп). Технологическая производительность АЛ определяется по формуле

Рт = — X 60 шт./ч, (2.87)

где Гм — машинное время обработки детали, т.е. основное время (Го), мин.

Цикловая производительность АЛ рассчитывается по формуле

1 Рц -г.

■ ' Ц

1

(Гм + Гх) X 60 шт./ч. (2.88)

где Гц — длительность рабочего цикла (Г„ = Гм -г Гх = Го + Гв = Гоп), мин.;

Гх — время холостых ходов рабочей машины, связанных с загрузкой

и разгрузкой, межстаночным транспортированием, зажимом и раз-

жимом деталей, т.е. вспомогательное время (Гв), мин.

Для большинства АЛ длительность рабочего цикла и всех его эле-

ментов остается неизменной в процессе работы машины, поэтому тех-

нологическая и цикловая производительности являются постоянны-

ми величинами. В реальных условиях периоды бесперебойной работы

АЛ чередуются с простоями, вызванными различны.ми организацион-

ными причинами. Вследствие этого фактическая производительность АЛ определяется с помощью формул:

1 Рф = Дис.в X р,1 = X 60 шт./ч; (2.89)

ц ^обс

^^ис,в = ' (2.90) ■* ц ^обс

^обс “ ̂ тех̂ орг» (2.91)

где Кпс.ъ — коэффициент использования рабочей машины (станка, автомата,

линии) во времени; 108

*-орг

(обе ~ время внецикловых простоев (обслуживания рабочего места), приходящееся на единицу продукции, мин.;

«тех — время, затрачиваемое на техническое обслуживание, связанное с регулировкой механизмов, подналадкой и текущим ремонтом оборудования, сменой инструмента и др., мин.;

— время, затрачиваемое на организационное обслуживание, обус-

ловленное внешними причинами, функционально не связанное с конструкцией АЛ и не зависящее от нее (отс}тствие заготовок, несвоевременный приход и уход рабочего, брак предыдущих опе- раций и др.), мин.

С учетом потерь времени только по причинам технического обслу-

живания определяется потенциальная производительность АЛ:

Рп = ^ I X 60 шт./ч. (2.92) 1 ц “Г Грех

Важнейшим КПН АЛ, характеризующим равномерность выпуска

продукции, является такт (ритм) потока. Он определяется суммарным

временем обработки изделия (?„). временем установки, закрепления,

раскрепления и снятия, а также транспортировки его с одной опера-

ции на другую (^х):

^ал ^х- (2.93)

2.6.2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий

Разновидностью комплексных АЛ являются роторные

автоматические линии (РАЛ).

РАЛ представляет собой комплекс рабочих машин (роторов),

транспортных машин (роторов), приборов, объединенных единой

системой автоматического управления, в которой одновременно с

обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей рабочих

роторов совместно с воздействующими на них рабочими

инструментами. Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой

кинематической связи и имеют синхронное вращение.

Рабочий ротор представляет собой жесткую систему, на периферии

которой на равном расстоянии друг от друга монтируются рабочие

инструменты в быстросъемных блоках и рабочие органы, сообщающие инструментам необходимые движения. Каждый инструмент на

различных участках своего пути совершает все необходимые элементы движения для выполнения операции. Для малых усилий применяют

109

ся механические исполнительные органы, для больших —

гидравлические (например, штоки гидравлических силовых цилиндров).

Инструмент, как правило, монтируется комплексно в блоках,

сопрягаемых с исполнительными органами рабочего ротора

преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность

быстрой замены блоков.

На периферии транспортных роторов на равном расстоянии друг от

друга устанавливаются заготовки для изготовления деталей или

сборочные единицы для сборки изделий. Транспортные роторы

принимают, транспортируют и передают изделия (заготовки) на рабочие

роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные

несущими органами.

Для передачи изделий между рабочими роторами с различными

шаговыми расстояниями или различным положением предметов

обработки транспортные роторы могут изменять угловую скорость и

положение в пространстве транспортируемых предметов.

Рабочие и транспортные роторы соединяются в линии общим

синхронным приводом, перемещающим каждый ротор на один щагза

время, соответствующее такту линии (Грл).

На РАЛ можно одновременно обрабатывать несколько

типоразмеров деталей сходной технологии, т.е. они могут применяться

как многопредметные линии, и не только в массовом, но и в серийном

производстве. В настоящее время РАЛ широко применяются для

производства радиодеталей, штампованных деталей, для расфасовки,

упаковки и других видов работ.

Основными календарно-плановыми нормативами РАЛ являются

такт, длительность производственного цикла обработки заготовки и

цикловая производительность.

1. Такт роторной линии (Грл) определяется временем перемещения

заготовки и инструмента на расстояние /пр между двумя смежными

позициями ротора (шаг ротора). Расчет такта происходит с помощью

формул: г = . V у ’

Утр = со X г;

V = тр

2Т1 X г

(2.94)

(2.95)

где Уур — транспортная (линейная) скорость движения инструмента (пред

ш мета труда), или окружная скорость ротора; угловая скорость вращения ротора об./сек. или об./мин.;

110

г — радиус ротора, мм или см; Т — период вращения (время, за которое ротор совершает полный обо- рот), сек. или мин.; к — постоянное число (л ~ 3,14).

Окружные скорости двух роторов (рабочего и транспортного) все-

гда должны быть равны, это обеспечивает точность позиционирова- ния;

Ю1 X п = (02 Г2, (2.96) 'де (Вь г 1, (02, Г2 — соответственно угловые скорости и радиусы

рабочего и транспортного роторов.

2. Длительность производственного цикла обработки (^„) заготов-

ки определяется длиной пути от места загрузки заготовки до места выдачи детали с той же скоростью:

(2.97)

V; тр

Длительность цикла участия в процессе рабочего инструмента (?„„)

больше величины обработки детали и определяется временем полного

оборота ротора:

(2.98) тр

где — длина полной окружности ротора.

Составляющими элементами длительности цикла ^ц„ являются ин-

тервалы, связанные с поворотом рабочего ротора на определенный угол ар

(2.99) бш 61 ^КП ^3 ^ои

где — передача заготовки из транспортного ротора в инструментальный блок

рабочего ротора («1);

^кп — контроль правильности положения, наличия или отсутствия

заготовки перед обработкой («2);

4 — закрепление заготовки и подвод инструмента (аз);

1м — время непосредственной обработки детали (а^);

^ои — отвод инструмента (аз);

— раскрепление изделия (ае);

4 — снятие и передача изделия с рабочего ротора в транспортный ротор {аД, ^хд — холостое движение инструментального блока (аз).

Период холостого хода, соответствующий углу аз, обычно используется для ручных или автоматических процессов смены инструмента, контроля и очистки от отходов производства.

111

Цикловая производительность РАЛ определяется по формуле как

величина, обратная такту:

Рцл

=

(2.100)

пр

Фактическая производительность роторной линии определяется по

формуле

Рфл ~ Риз ^ А^нс.в! (2.101)

где /Сис.в — коэффициент использования РАЛ.

РАЛ отличаются определенным уровнем гибкости и позволяют

получать достаточно высокие технико-экономические показатели.

Например, по сравнению с отдельными автоматами нероторного типа

производственный цикл сокращается в 10—15 раз; межоперационные

заделы уменьшаются в 20—25 раз; высвобождаются производственные

площади; снижаются трудоемкость и себестоимость продукции;

капитальные затраты окупаются за один-три года.

2.6.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роботизированных технологических комплексов

В современных условиях развития автоматизации производства

особое место отводится использованию промышленных роботов (ПР).

ПР — механическая система, включающая манипуляционные

устройства, систему управления, чувствительные элементы, средства

передвижения. С помощью ПР возможно объединение

технологического оборудования в отдельные роботизированные

технологические комплексы (РТК) различного масштаба, не связанные

жестко по планировке и числу комплектуюших агрегатов.

Принципиальными отличиями робототехники от традиционных

средств автоматизации являются их универсалын^сть

(многофункциональность) и гибкость (мобильность) при переходе на

выполнение новых операций.

ПР находят применение во всех сферах

производственно-хозяйственной деятельности. Они успешно заменяют

тяжелый, утомительный и однообразный труд человека, особенно при работе в условиях вредной и опасной для здоровья производственной

среды. ПР способны воспроизводить некоторые двигательные и

умственные функции человека при выполнении ими основных и

вспомогательных произ- 112

водст1венных операций без непосредственного участия человека. Для

этого их наделяют некоторыми способностями — слухом, зрением,

осязанием, памятью и др., а также способностью к самоорганизации,

самообучению и адаптации к внешней среде.

ПР — это перепрограммируемая автоматическая машина, применя-

гмая в производственном процессе для выполнения двигательных

|)ункций, аналогичных функциям человека, при перемещении предметов

труда или технологической оснастки.

Разнообразие производственных процессов и условий производства

предопределяет существование различных типов РТК — ячеек,

участков, линий и Т.Д.

Классификация РТК по типу роботизированного подразделения

основывается на количественной характеристике выполняемых

комплексом технологических операций.

Простейшим типом РТК, который лежит в основе все более крупных

РТК, вплоть до целых предприятий, является роботизированная

технологическая ячейка (РТЯ), в которой выполняется небольшое

количество технологических операций, например роботизированная

единица технологического оборудования с ЧПУ.

Более крупным роботизированным комплексом является

роботизированный технологический участок (РТУ). Он выполняет ряд

технологических операций и включает несколько единиц РТЯ. Если

операции осуществляются в едином технологическом процессе на

последовательно расположенном оборудовании, комплекс представляет

собой роботизированную технологическую линию (РТЛ).

Структурно РТК может быть представлен в виде цеха, состоящего

из нескольких РТУ, РТЛ, автоматизированных складов и связывающих

их транспортных ПР (робоэлектрокаров). Высшей формой организации

производства является создание комплексно роботизированного завода.

В зависимости от вида роботизированного производственного процесса

РТК могут быть предназначены для получения заготовок, обработки

деталей, выполнения процессов сборки либо для реализации

контрольно-сортировочных и транспортно-перегрузочных операций, в

том числе для внутрицехового транспортирования и складских

операций.

При проектировании РТК выделяются два этапа. На первом

рассматриваются проблемы анализа производства, выбираются объекты

роботизации, состав основного технологического оборудования, вид движения деталей, система рационального автоматизированного

управления технологическим процессом и функциональными задачами.

На втором этапе осуществляется непосредственное проектирование

РТК, формируется структура, определяются количество и характери 113

стики ПР и технологического оборудования, разрабатываются

рациональные планировки оборудования РТК в производственном

помещении, составляются и отлаживаются алгоритмы и программные

системы управления РТК, необходимые в период функционирования.

Компоновочные варианты РТК зависят от решаемых

технологических задач, уровня автоматизации, количества и типажа ПР,

их технических и функциональных возможностей. Как правило,

компоновочные варианты РТК основываются на принципах

индивидуального и группового обслуживания оборудования ПР (рис.

2.23).

При индивидуальном обслуживании ПР может быть встроен в

технологическое оборудование либо размещен рядом с оборудованием;

кроме того, целый ряд ПР может обслуживать одну единицу

оборудования. При групповом обслуживании ПР работает с

несколькими единицами технологического оборудования. Существует

два варианта компоновки (рис. 2.23):

1) линейное расположение оборудования;

2) круговое расположение оборудования.

Выбор оптимальных параметров и рациональных конструкторских

решений в период проектирования РТК производится с учетом ряда

организационно-экономических факторов: производительности РТК,

обеспечения надежности его работы, эффективности

функционирования и Т.Д. '

2.6.4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем

В современных условиях сфера распространения поточных форм организации производства и соответствующих видов поточных и автоматических линий (ОНПЛ, ОППЛ, МНПЛ, МППЛ, АЛ, РАЛ) ограничена в основном массовым и крупносерийным типами производства, удельный вес которых в общем объеме прои;шодства не столь значителен и постоянно уменьшается под воздействием ряда факторов, порождаемых НТП. К таким факторам относятся: интенсификация разработки объектов новой продукции; частая сменяемость выпускаемых изделий; возрастание многономенклатурности производства изделий, сборочных единиц, деталей; снижение объема выпуска отдельных изделий при увеличении объема других и т.д. Развитие радиоэлектроники, вычислительной техники и программироваггия, серийное производство высокопроизводительных многоцелевых станков с ЧПУ (обрабатываюших центров), развитие робототехники и исполь-

114

Рис. 2.23. Основные варианты компоновочных схем РТК:

1 — промышленный робот (ПР); 2 — технологаческое оборудование (ТО); 3 — конвейер; 4 — устройство числового программного управления (ЧПУ); 5 —магазин инструмента (МИ); 6 — питатель заготовками (П); 7 — стол (С); 8 — автоматизированная складская система (АСС); 9 — робоэлектрокар (РЭК); 10 — накопитель деталей (Н)

115

зование групповой технологии обусловили создание базы для автоматизации серийного, мелкосерийного и единичного производств, а также для перехода к гибкому автоматизированному производству и к массовому внедрению гибких производственных систем (ГПС).

В отличие от поточных и автоматических линий, имеющих узкую специализацию, рассчитанную на изготовление определенного вида изделий, создание ГПС направлено на обеспечение выпуска серийных и мелкосерийных изделий дискретными партиями, номенклатура и размеры которых могут меняться во времени. При этом использование ГПС, как правило, способствует сохранению для многоиоменкла- турного производства отличительных особенностей и преимуществ массового производства (непрерывности и ритмичности) и существенному повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции при сокращении численности рабочих-операторов.

ГПС обеспечивают высокую производительность оборудования, приближающуюся к уровню производительности АЛ и линий, скомпонованных из специализированных станков. Основной показатель ГПС — степень гибкости — может быть определен количеством затрачиваемого времени и количеством необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск изделийу-го наименования, а также широтой номенклатуры выпускаемой продукции.

Следует отметить, что понятие степени гибкости производственной системы — это не однозначный, а многокритериальный показатель. В зависимости от конкретной решаемой задачи для ГПС могут быть актуальны различные аспекты гибкости:

1) машинная гибкость — простота перестройки технологического оборудования для производства заданного множества изделий у-го наименования;

2) технологическая гибкость — способность системы производить заданное множество деталей у-го наименования разными вариантами технологического процесса;

3) структурная гибкость — возможность расширения ГПС за счет введения новых, дополнительных технологических модулей, а также возможность объединения нескольких систем в единый комплекс;

4) гибкость по объему выпуска — способность системы экономично изготовлять изделия у’-го наименования при различных размерах партий запуска; она может быть охарактеризована минимальным размером партии, при котором использование системы остается экономически эффективным;

5) гибкость по номенклатуре — способность системы к обновлению выпуска продукции; характеризуется сроками и стоимостью подготовки производства нового наименования деталей.

116

в общем виде под ГПС понимается гибкое автоматизированное

производство (ГАП), построенное на современных технических

средствах (станках с ЧПУ, РТК, гибких производственных модулях,

транспортно- накопительных и складских системах и т.д.), способное

обеспечить выпуск широкой номенклатуры продукции, однородной

лишь по своим основным конструктивным и технологическим

параметрам, и способное безынерционно переходить на выпуск новых

изделий у-го наименования. К числу основных факторов,

обеспечивающих функционирова- ше ГПС, относятся;

1) комплексная автоматизация всех основных и вспомогательных

технологических операций;

2) программная переналадка технологического оборудования;

3) оперативная (автоматизированная)

конструкторско-технологическая и организационно-экономическая

подготовка производства;

4) автоматизация управления производственно-технологическими

процессами, осуществляемая в режиме реального времени;

5) реализация и оптимизация оперативно-производственного

планирования, позволяющая обеспечить максимальную загрузку

оборудования, минимизировать производственный цикл и обеспечить

комплектность деталей и сборочных единиц для сборки;

6) групповая технология обработки деталей.

Обеспечение реализации названных факторов осуществляется за

счет функциональных элементов ГПС, которые можно разделить на две

группы:

1) производственно-технологические функциональные элементы

ГАП, составляющие производственно-технологическую часть ГПС;

2) электронно-вычислительные функциональные элементы ГАП,

составляющие информационно-вычислительную и управляющую часть

ГПС.

Основными элементами производственно-технологической части ГПС являются: гибкий производственный модуль (ГПМ),

роботизированный технологический комплекс (РТК) и система

обеспечения функционирования (рис. 2.24).

ГПМ — это единица технологического оборудования для

производства изделий произвольной номенклатуры в установленных

пределах значений их характеристик с ЧПУ, автономно

функционирующая, автоматически осуществляющая все функции, связанные с изготовлением продукции, имеющая возможность

встраиваться в более сложную ГПС.

в состав ГПМ входят: специальное технологическое оборудование

(от одного до трех станков с ЧПУ); контрольно-измерительная аппа- 117

ГПС

/ 1 , к - 1

ГПМ РТК Система обеспечения

Рис. 2.24. Структура ГПС

ратура и установки; промышленные роботы и манипуляторы; средства автоматизации технологического процесса; средства идентификации деталей, заготовок, инструмента, оснастки.

РТК — это совокупность единиц технологического оборудования (от трех до десяти станков с ЧПУ), ПР и средств их оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы. РТК, предназначенные для работы в ГПС, должны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраиваться в ГПС.

Таким образом, основными характеристиками ГПМ и РТК являются:

• способность работать автономно, без участия человека; • способность автоматически выполнять все основные и

вспомогательные операции производственного процесса; • гибкость, удовлетворяющая требованиям единичного и

мелкосерийного производств; • простота наладки, устранения отказов основного оборудования и

системы управления; • совместимость с оборудованием традиционного и гибкого

производства; • высокая степень завершенности обработки детмей с одного раза; • высокая экономическая эффективность при правильной

эксплуатации. В настоящее время создаются и эксплуатируются ГПС полного

технологического цикла, где детали или изделия обрабатываются (изготовляются) со 100%-ной готовностью, и ГПС неполного цикла, когда для завершения изготовления детали требуются дополнительные операции, выполняемые вне данной системы. В соответствии с этим создаются более сложные ГПС в виде гибких производственных комплексов (ГПК), гибких автоматизированных линий (ГАЛ), гибких автоматизированных участков (ГАУ), гибких автоматизированных цехов (ГАЦ) и даже гибких автоматизированных заводов (ГАЗ),

118

включающих по нескольку десятков ГПМ и РТК.

Система обеспечения функционирования ШС в автоматическом или

автоматизированном режиме включает:

1) автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС) —

систему взаимосвязанных автоматизированных транспортных и

складских устройств с установкой в транспортной таре для временного

накопления, распределения и доставки предметов производства и

технологической оснастки к ГПМ, РТК или другому технологическому

оборудованию в ГПС;

2) автоматизированную систему инструментального обеспечения

(АСИО), осуществляющую подготовку, хранение, автоматическую

замену инструмента;

3) автоматизированную систему слежения за износом и поломками

инструмента (АССИ);

4) автоматизированную систему обеспечения надежности,

осуществляющую слежение за состоянием оборудования (АСОН);

5) автоматизированную систему управления качеством продукции

(АСУКП);

6) автоматизированную систему удаления отходов производства

(АСУОП).

Основным элементом информационно-вычислительной и управляю- ш,ей части ШС является автоматизированная система управления

предприятием (АСУП), обеспечивающая автоматизированное

организационно-экономическое управление ГАП, включающая системы

более низкого уровня, такие как система автоматизированного

проектирования (САПР); автоматизированная система технологической

подготовки производства (АСТПП); автоматизированная система

управления технологическими процессами (АСУТП);

автоматизированная система научных исследований (АСНИ);

локальные системы управления (ЛСУ).

Частичная или полная интеграция

производственно-технологической части ГПС с функциональными

системами информационно-вычислительной и управляющей части в

единую производственную систему превращает ее в гибкое

автоматизированное производство.

Гл а в а 3

Организация и нормирование труда на предприятии

3.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.1.1. Сущность, задачи и содержание научной организации труда

Труд как целесообразная деятельность человека лежит в основе

создания материальных и духовных благ, носит непосредственно

общественный характер и планомерно организуется и

совершенствуется.

Значение организации труда возрастает по мере развития

производства, создания рыночных отношений, способствующих

повышению качества и конкурентоспособности продукции, при

которых большой вес приобретает внесение усовершенствований в

организацию труда, добытых наукой и практикой. Именно научный

подход и передовой опыт предопределили понятие научной

организации труда (НОТ).

Научной следует считать такую организацию труда, которая

основывается на достижениях науки и передового опыта,

систематически внедряемых в производство, позволяющих наилучшим

образом соединить технику и людей в едином производственном

процессе, обеспечивающих наиболее эффективное использование

материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повышение

производительности труда, снижение себестоимости продукции,

способствующих сохранению здоровья человека.

Из приведенного определения следует, что НОТ призвана

способствовать решению ряда взаимосвязанных задач на предприятии.

1. Организационно-технологические задачи, вырггжающие

влияние, оказываемое организацией и нормированием труда на

совершенствование структуры предприятия, специализацию производств, выбор оптимальных вариантов технологических

процессов. Все решения, принимаемые по перечисленным

направлениям (проектирование цехов, разработка новых

технологических процессов, конструирование оборудования и оснастки

и др.), требуют использования одного из 120

критериев — трудоемкости трудовых процессов, устанавливаемой с

помощью нормирования.

2. Экономические задачи, выражающие направленность

организации труда иа создание такой системы взаимосвязи человека со

средствами производства и друг с другом, которая обеспечивает

максимальную производительность труда, минимальную себестоимость

изготовления продукции (услуг), высокую рентабельность

производства. Такая взаимосвязь обеспечивается па основе выбора

оптимальных вариантов разделения и кооперации труда, систем

обслуживания рабочих мест, установления обоснованных и

напряженных норм труда.

3. Психофизиологические задачи, предполагающие создание

благоприятных условий труда на рабочих местах, обеспечивающих

высокую и устойчивую, в течение длительного времени,

работоспособность работающих, сохранение их здоровья. Это

становится возможным благодаря применению при организации

трудового процесса физиологически обоснованных режимов труда и

отдыха, оптимизации темпа работ, создании на рабочих местах

нормальных условий труда.

4. Социальные задачи, ставящие целью повышение

содержательности и привлекательности труда. Они рещаются с

помощью выбора рациональных форм разделения и кооперации труда,

обеспечивающих оптимальное сочетание физических и умственных

усилий, работающих при выполнении возложенных на них функций или

работ.

Все перечисленные задачи решаются в комплексе, причем в увязке

не только между собой, но и с совершенствованием техники,

технологии, организации производства и управления. Только такой

подход может обеспечивать максимальную эффективность организации

труда на предприятии.

Наряду с определением и решением ряда частных задач в настоящее

время определены основные направления, которые являются

содержанием НОТ.

1. Разработка и внедрение рациональных форм разделения и

кооперации труда, предусматривающие: совершенствование

технологического и профессионально-квалификационного разделения

труда с учетом уровня современной техники и культурно-технического

уровня работников, внедрение рациональных форм функционального разделения труда в основных и вспомогательных процессах

производства, расстановку кадров, обеспечение взаимосвязи и

синхронизации деятельности подразделений и исполнителей,

совмещение профессий, многостаночное обслуживание, внедрение

коллективных (бригадных) форм организации труда.

2. Улучшение организации подбора, подготовки и повышения

квалификации кадров, включающее: профессиональную ориентацию,

121

подбор и адаптацию молодежи на производстве, обеспечение подготовки кадров в соответствии с потребностью предприятий, систематическое повышение квалификации, культурно-технического уровня работников, совершенствование форм и методов обучения в соответствии с требованиями НТП.

3. Совершенствование организации и обслуживания рабочих мест, охватывающее; рациональную планировку рабочих мест, обеспечение их технологической оснасткой, подъемно-транспортными устройствами, материалами, инструментами в соответствии с установленным планом-графиком.

4. Совершенствование трудового процесса, внедрение передовых приемов и методов труда, предусматривающее: изучение и рационализацию трудовых процессов с применением различных способов и технологических средств в целях обеспечения высокой производительности труда и нормальных нагрузок на организм работающих с учетом психофизиологических норм, отбор передовых приемов и методов труда, проведение школ передового опыта, улучшение постановки научно-технической информации.

5. Совершенствование нормирования труда, включающее: распространение различных норм и нормативов по труду на всех работников предприятия, повышение научного уровня нормирования и увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, оказание работникам помощи в освоении технически обоснованных норм времени и создание условий для их выполнения.

6. Внедрение рациональных форм и методов материального и морального стимулирования, предусматривающее: соверщенствование тарифной системы оплаты труда и схем должностных окладов, разработку систем премирования и других форм материального поощрения за повыщение производительности труда и качества продукции, снижение трудоемкости, совмещение профессий, разработку и внедрение эффективных форм морального поощрения за результаты труда.

7. Улучщение условий труда, предусматривающее: механизацию и автоматизацию труда, охрану труда и технику безопасности, создание научно обоснованных санитарно-гигиенических условий труда, применение рациональных режимов труда и отдыха, внедрение эстетики в производственную среду.

8. Укрепление трудовой дисциплины. Здесь наиболее важными являются меры по усилению производственной и трудовой дисциплины, развитию творческой инициативы, ответственности за порученное дело.

Все эти направления НОТ неразрывно связаны между собой, и их следует рассматривать как единую систему. 122

3.1.2. Формы разделения и кооперации труда на предприятии

Разделение труда на предприятии — это обособление отдельных

частичных трудовых процессов из совместного труда, осуществляемое и

целях сокращения производственного цикла за счет одновременного

выполнения различных обособленных работ, а также для повышения

фоизводительности труда, достигаемой вследствие более быстрого

триобретения производственных навыков работ.

Значение разделения труда на предприятии как с экономической,

так и с социально-психологической стороны, чрезвычайно велико. Бла-

’одаря ему все усложняющиеся трудовые процессы распадаются на

несложные элементы, выполняемые определенными

профессиональными и квалификационными группами работников. Это,

с одной стороны, повышает мастерство и трудовые навыки

исполнителей, сокращает сроки их профессиональной подготовки, а с

другой — за счет обособления и упрощения отдельных видов работ

(операций) создает основу для механизации и автоматизации

выполнения операций, что приводит к многократному повышению

производительности труда.

Основными видами разделения труда на предприятии являются:

технологическое, функциональное и

профессионально-квалификационное.

Технологическое разделение труда — это расчленение

производственного процесса на стадии (заготовительную,

обрабатывающую, сборочную, регулировочно-настроечную), виды

работ, операции технологического процесса. Определяющим фактором

для этого вида разделения труда является технологический процесс. В

рамках технологического разделения труда применительно к отдельным

видам работ в зависимости от степени дифференциации трудовых

процессов различают пооперационное, подетальное и предметное

разделение труда. Они способствуют специализации и росту мастерства,

совершенствованию трудовых приемов и методов труда, являются

условием широкого внедрения средств механизации и автоматизации,

обеспечивают экономию труда.

Функциональное разделение труда — это обособление отдельных

видов работ в зависимости от роли и места различных групп работников,

занятых в производственном процессе. В частности, это деление промышленно-производственного персонала на рабочих, служащих,

специалистов, руководителей. В свою очередь указанные группы

работающих подразделяются на подгруппы по функциональному

признаку, например, рабочие подразделяются на основных, занятых

непо 123

средственно выпуском основной продукции предприятия,

вспомогательных, занятых трудом, обеспечивающим бесперебойную

работу основных рабочих, и обслуживающих, которые своим трудом

создают условия для производительной работы как основных, так и

вспомогательных рабочих.

Профессионально-квалификационное разделение труда — это

деление работающих по профессиям (специальностям), а внутри них —

по группам сложности труда (разрядам, категориям).

Профессиональное разделение труда осуществляется в зависимости

от профессиональной специализации работающих и предполагает

выполнение на рабочих местах работ в рамках той или иной профессии.

Профессия определяет принадлежность работника к тому или иному

виду трудовой деятельности исходя из следующих признаков: способа

воздействия на предмет труда, применяемых орудий труда, предмета

труда или функции, выполняемой в процессе производства.

Специальность выражает конкретную область деятельности в пределах

профессии. Например, профессия «токарь» имеет специальности:

заточник, расточник, карусельщик, револьверщик.

Квалификационное разделение труда вызывается различной

сложностью работ, требующей определенного уровня знаний и опыта

работников. Для каждой профессии рабочих устанавливается состав

операций или работ различной степени сложности, которые

группируются согласно присвоенным тарифным разрядам или

квалификационным категориям. Исходя из этого определяется

численность работников по каждой профессии, квалификационным

разрядам и категориям.

Из этих особенностей разделения труда вытекают определенные

ограничения. Существуют технологическая, экономическая,

психофизиологическая и социальная границы разделения тр>уда.

Технологическая граница разделения труда определяется

существующей технологией, которая делит производственный процесс

на операции. Нижней границей формирования содержания операции

является трудовой прием, состоящий не менее чем из трех трудовых

действий, непрерывно следующих друг за другом и имеющих

конкретное целевое назначение. Верхней границей разделения труда

будет изготовление на одном рабочем месте всего изделия целиком.

Экономическая граница разделения труда обусловливается уровнем

загрузки рабочих и длительностью производственного цикла. Разделение труда приводит к сокращению производственного цикла за

счет параллельного выполнения операций, к повышению

производительности труда за счет специализации орудий труда и

рабочих мест, ускорения освоения рабочими трудовых приемов и

методов труда. 124

Однако чрезмерное разделение труда на основе дробления

отдельных технологических операций приводит к нарушению

пропорций в структуре затрат времени. При этом, с одной стороны,

снижается ]фемя обработки, а с другой — увеличиваются такие

элементы затрат, как время на установку и снятие деталей,

межоперационную транспортировку предмета труда, межоперационный

контроль и подготовительно-заключительное время. Таким образом,

оптимальным может ()ыть вариант, когда общее влияние факторов,

снижающих длительность производственного цикла, больше общего

влияния противопо- . южных факторов.

Другим экономическим критерием является полнота занятости ра-

(ючего. Закрепление за рабочими узкоспециализированных функций не

всегда обеспечивает их полную занятость. Поэтому необходимо

находить такие варианты формирования производственных операций,

при которых рабочие не будут простаивать в ожидании работы или во

время автоматического цикла работы оборудования.

Психофизиологическая граница разделения труда определяется

допустимыми физическими и психологическими нагрузками.

Длительность операций должна находиться в допустимых пределах,

операции должны содержать разнообразные трудовые приемы,

выполнение которых обеспечивает чередование нагрузок на различные

органы и части тела работающего. Монотонность трудового процесса,

связанная с длительностью и повторяемостью однообразных приемов,

действий исполнителей в течение оперативного периода, зависит от

числа элементов в операции, продолжительности повторяющихся

элементов, повторяемости однообразных приемов и действий.

Социальная граница разделения труда определяется минимально

необходимым разнообразием выполняемых функций, обеспечивающим

содержательность и привлекательность труда. Работник должен не

только видеть результаты своего труда, но и получать от него

определенное моральное удовлетворение. Труд, представляющий собой

набор простейщих движений и действий, снижает интерес к нему. Он

лишен творчества, не способствует повышению квалификации

работников.

Разделение труда неразрывно связано с кооперацией труда. Чем

глубже разделение труда, тем большее значение приобретает

кооперация. Коллективный труд не просто сумма частичных трудовых

процессов. Только правильное соотношение между частичными трудовыми процессами вместе с оптимальной расстановкой работников,

обеспечивающей их рациональную занятость, приводит к высокой

производительности труда. Поэтому кооперация труда на предприятии

существует как объединение работников в ходе совместного вы 125

полнения единого процесса либо группы взаимосвязанных процессов

труда.

Конкретные формы кооперации труда на предприятии

многообразны, так как неразрывно связаны с

организационно-техническими особенностями предприятия. Однако,

несмотря на многообразие, их принято сводить к трем основным

формам — межцеховой, внутрицеховой и внутриучастковой

кооперации труда.

Межцеховая кооперация связана с разделением производственного

процесса между цехами и заключается в участии коллективов цехов в

общем для предприятия процессе труда по изготовлению продукции.

Внутрицеховая кооперация заключается во взаимодействии

отдельных структурных подразделений цехов (участков, поточных

линий).

Внутриучастковая кооперация заключается во взаимодействии

отдельных работников в процессе совместного труда или организации

коллективного труда рабочих, объединенных в бригады.

Кооперация труда лимитируется главным образом

организационными и экономическими границами. Организационная граница кооперации труда определяется тем, что, с одной стороны,

нельзя объединить для выполнения любой работы менее двух человек, а

с другой — существует норма управляемости, превыщение которой

приводит к несогласованности действий и значительным потерям

рабочего времени. Экономическая граница кооперации труда

определяется возможностью максимального снижения затрат живого и

овеществленного труда на единицу выпускаемой продукции.

Выбор оптимального варианта разделения и кооперации труда в

условиях противодействия различных факторов, характерных для

каждого производственного процесса, должен основываться на

достижении оптимального равновесия их влияния, обеспечивающего

наиболее эффективное достижение поставленной цели. В каждом

конкретном случае выбор должен осуществляться на основе

всестороннего анализа специфики производства, характера

выполняемых работ, требований к их качеству, степени загруженности

работников и ряда других факторов.

3.1.3. Бригадные формы организации труда на предприятии

Наиболее тесная кооперация членов трудового коллектива достигается при бригадной форме организации труда. Производственная бригада представляет собой первичный трудовой коллектив рабочих

126

одинаковых или различных профессий, специальностей, квалификации,

совместно выполняющих единое производственное задание и

объединенных общей экономической оценкой результатов своего труда.

Объективной предпосылкой такого объединения служат

организационно-технические условия производства, т.е. такие условия,

когда вне бригадной формы ведение производственного процесса либо

невозможно, либо неэффективно.

При принятии рещения об организации бригад следует иметь в

виду, что они наиболее эффективны в следующих случаях:

1) если определенная законченная часть технологического процес-

са не может быть выполнена одним исполнителем и требует парал-

;(ельной работы группы рабочих;

2) если группа рабочих мест связана общим ритмом работы

(например, на поточных линиях и сборочных конвейерах);

3) при обслуживании крупных агрегатов, АЛ, ГПС;

4) при выполнении ремонтных и монтажных работ, требующих

одновременного участия нескольких исполнителей.

В настоящее время на предприятиях получили распространение

Г)ригады следующих форм: специализированные сменные и сквозные,

1сомплексные сменные и сквозные.

Специализированные бригады организуются из рабочих одной про-

(|)ессии или специальности для выполнения однородных

технологических операций, чаще всего для слесарно-сборочных,

монтажных, наладочных, погрузо-разгрузочиых операций. Их

преимущество по сравнению с индивидуальной организацией труда

состоит в том, что в этих коллективах сокращаются внутрисменные

потери рабочего времени за счет более организованного обеспечения

инструментом, приспособлениями, заготовками, органического

сочетания высококвалифицированных рабочих с рабочими более низкой

квалификации, обмена опытом и усиления дисциплины труда.

Комплексные бригады организуют из рабочих различных профессий

и специальностей для выполнения комплекса технологически

разнородных, но взаимосвязанных работ. Преимуществом таких бригад

является возможность оптимальной кооперации труда основных и

вспомогательных рабочих, применения принципа совмещения

профессий и специальностей, гибкости в решении вопросов расстановки

рабочих. Поэтому оии создаются при обслуживании сложных агрегатов,

на поточных линиях и ПЗУ. Специализированные и комплексные бригады могут быть

сменными, объединяющими рабочих одной смены, и сквозными (суточными), включающими в себя рабочих, занятых в нескольких

сменах. Опыт ра 127

боты сменных специализированных и комплексных бригад, т.е. бригад,

которые действуют только в течение смены и затем уступают рабочее

место другой бригаде, свидетельствует о возможности неполной

загрузки оборудования и неритмичной работы. Это, как правило,

связано с необходимостью передачи смены. Например, при обработке

деталей значительной трудоемкости и на операциях с большим

временем наладки оборудования, когда станочник, не успевший до

конца смены обработать деталь, снимает ее со станка, а сменщик

устанавливает на станок другую деталь, потери весьма существенны.

Организация сквозных бригад с передачей смены «на ходу»

способствует сокращению потерь рабочего времени рабочих, простоев

оборудования, повышает коллективную ответственность и

материальную заинтересованность в конечных результатах труда.

3.1.4. Совмещение профессий и функций

В настоящее время на предприятиях страны на]шду с разделением и кооперацией труда все большее распространение получает совмещение профессий и функций, т.е. выполнение одним рабочим (бригадой) разнородных функций и работ, относящихся к двум и более профессиям (специальностям). Это вызвано необходимостью более рационального использования рабочего времени, более полной загрузки оборудования, повышения маневренности в использовании кадров, обеспечения их взаимозаменяемости, устранения монотонности труда, повышения его содержательности, роста квалификации и расширения трудового профиля рабочего.

Кроме того, совмещение профессий обусловливается широким внедрением механизации и автоматизации производственных процессов, которые приводят к увеличению доли свободного времени у рабочих, а это, как следствие, позволяет решать такие важные для общества задачи, как повышение содержательности и привлекательности труда и рост профессионального уровня рабочих.

Совмещение профессий может быть полным, если рабочий выполняет все трудовые функции рабочего другой специальности, и частичным, если рабочему передается только часть функций, выполняемых рабочими других специальностей, профессий. В результате сокращается общая численность рабочих, растет производительность их труда.

Совмещение профессий и расширение на этой основе производственного профиля рабочих возможно путем овладения рабочими смежными и вторыми профессиями. Под смежной понимается профессия. 128

для которой характерны технологическая или организационная

общность с основной профессией, а также выполнение функции

смежных профессий на рабочем месте основной профессии. Освоение

вторых профессий — это такой вид совмещения, при котором трудовые

функции по второй профессии не имеют общих признаков с функциями

по основной профессии.

Юшчевыми условиями, при которых возможно и экономически

оправдано совмещение профессий, являются:

1) неполная занятость рабочего по основной профессии,

обусловленная технологией производства или применяемым

оборудованием;

2) общность содержательности труда работников, которые должны

совмещать профессии, их технологическая и функциональная

взаимосвязь;

3) разновременность выполнения совмещаемых функций;

4) отсутствие отрицательного влияния совмещения работ на

точность, качество и производительность труда;

5) достаточный для овладения второй профессией (специальностью)

квалификационный уровень рабочего.

Возможность совмещения профессий выявляется на основе данных

фотографии рабочего времени, моментных и других наблюдений.

Анализ полученных при этом затрат рабочего времени определяет

наиболее целесообразные формы совмещения профессий. При этом

общая трудоемкость работ по основной и совмещаемой профессии не

должна превыщать длительности сменного времени.

3.1.5. Организация многостаночного обслуживания

Известно, что выполнение технологической операции на станке требует затрат оперативного времени (^оп)> которое представляет собой сумму мащинного времени (^„) и времени занятости рабочего-ста- ночника (4).

Машинное время — это время работы станка в автоматическом режиме, в течение которого выполняется технологическая операция, не перекрываемое временем занятости рабочего на данном станке. В это в]>емя рабочий не занят выполнением ручной работы и активным наблюдением за ходом технологического процесса.

Время занятости рабочего — это время, в течение которого рабочий-станочник выполняет ручные элементы операции на данном станке и активно наблюдает за работой станка. Это время при механической обработке деталей во многих случаях составляет не более 20—50%

129

от оперативного времени, т.е. рабочий не имеет полной загрузки в

течение рабочей смены. Чтобы уплотнить рабочее время рабочего-ста-

ночника, было предложено многостаночное обслуживание.

Многостаночное обслуживание — это такое обслуживание

технологического оборудования, когда один рабочий-станочник

(бригада) обслуживает несколько параллельно работающих станков в

период их машинного времени, используя время занятости с

включением времени на переходы от одного станка к другому. Время

занятости рабочего обслуживанием оборудования складывается из

следующих элементов: ^3 Х^п.н Х^а.н

пер> (3.1)

где ^в.н — суммарное время, неперекрываемое, необходимое для выполнения

различных приемов на станке (установка, снятие детали, включение

станка, подвод резца и т.д.), мин.;

^в.п ~ вспомогательное перекрываемое время, мин.;

4. Е1 — суммарное время активного наблюдения за работой станка,

мин.;

^пер — время на переходы рабочего от одного станка к другому согласно установленному маршруту, мин.

Условие многостаночного обслуживания может быть выражено формулой

и-1 ^ X (з.и (3-2) 1-1

где Гз ,- — время занятости рабочего на г-м станке с учетом времени на

переходы, мин.;

п — число обслуживаемых станков.

Техническими предпосылками развития многостаночного

обслуживания являются повышение уровня автоматизации

используемого оборудования, улучшение системы управления

оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате

которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию

оборудования и увеличивается доля его автоматической работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного

обслуживания являются;

• рациональная планировка оборудования на ])абочем месте,

обеспечивающая удобство его обслуживания;

• кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

• реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

• изменение форм разделения и кооперации труда таким образом,

чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача

130

деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих- станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинироватюе обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков, выполняюших одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и ряда станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по марщрутному способу, а остальных — по мере потребности.

По соотнощению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций неравна и некратна.

В зависимости от соотношения длительности совмешаемых операций возможны различные сочетания работы станков, в частности:

1) станков-дублеров, на которых выполняются операции равной длительности, а время занятости рабочего на одном станке (4) равно времени машинной работы (4|) данного станка (рис. 3.1а);

2) станков-дублеров, на которых выполняются операции равной длительности, но время занятости рабочего на одном станке меньше машинного времени данного станка в кратное число раз (рис. 3.16);

3) станков-дублеров, на которых выполняются операции равной длительности, но время занятости рабочего несколько больше машинного времени данного станка (рис. 3.1в);

4) различных станков, на которых выполняются операции равной длительности, но время занятости рабочего на каждом станке различное и меньше машинного времени на каждом из обслуживаемых станков в некратное число раз (рис. 3.1г и 3.1д);

131

5) различных станков, на которых выполняются операции неравной

длительности и время занятости рабочего на каждом станке различное и

меньшее или равное машинному (рис. 3.1е).

Из рисунка 3.1 видно, что в первом и во втором случаях рабочий и

оборудование полностью загружены, в третьем с.тучае частично

простаивают станки, в четвертом случае может частично простаивать

оборудование (рис. 3.1г) или рабочий (рис. 3.1д), а в пятом случае

частично простаивает и оборудование, и рабочий (рис. 3.1е).

№ станка

Время, мин. Цикл работы многостаночника

4 ^011

1 2 2 4 шмшт, шшшш, ШШШШ.

1 ' ' ) 1 2 2 2 . 4 шмшт, ‘ШШШ,

► ----- ОННЯ1 ОС 1Ь рнООЧС! О

б

№ станка

Время, мин. Цикл работы многостаночника

^3 ^6п

1 2 4 6 шштт.

' 1 '

2 2 4 6 'ШШШМ шмшт. '

3 2 4 6 'ШшшШ/,

-< -------------------- ► ^ ------------------------------ оЕНЯТОСТЬ рЭООЧСГО

..................................... .......... _____________ ̂

№ станка

Время, мин.

и ^0(!

1 5 4 9

2 5 4 9

Занятость: рабочего оборудования

Цикл работы многостаночника

Рис. 3.1. Варианты графиков многостаночного обслуживания: Ц —

время занятости рабочего;

I I — время машинно-автоматической работы занятости станка;

(„р,р — свободное время рабочего;

1^1 ^ пр об — время простоя оборудования

132

Рациональное построение многостаночного обслуживания

заключается в таком подборе операций, при котором обеспечивается

наиболее полная загрузка оборудования при полной занятости рабочего-

многостаночника. В этой связи необходимы: расчет оперативного

времени (^оп); расчет возможного числа обслуживаемых станков;

построение графиков обслуживания оборудования; расчеты

длительности циклов многостаночного обслуживания, коэффициента

загрузки оборудования и коэффициента загрузки

рабочего-многостаночника; оп- 1>еделение расходов на единицу

оперативного времени работы станка при различных вариантах числа

обслуживаемого оборудования.

№

станка Время, мин.

^011

1 3 4 7

2 2 5 7

3 3 4 7

Занятость: рабочего оборудования

Цикл работы многостаночника

№

станка Время, мин.

Цикл работы многостаночника ^3 ^О

П 1 2 5 7 ’ШШШШ

-------- ►

''

2 1 6 7 'ШШ'/ 1

3 2 5 7 Ш/////////////Ш.

■<—-— - ---- ——_—■ -< ----- --------- занятость: раоочего

оборудования 'ШШМЖЖ.

1

е

№

станка

Время, мин. Цикл работы многостаночника

^3 ^ОП

1 2 5 7 'штшш, .... ....

' ----------- ► 1 2 3 3 6 •' IX ш

------------- ► ------ Занятость: рабочего

оборудования

Рис. 3.1. Варианты графиков многостаночного обслуживания (окончание)

133

Как уже говорилось, оперативное время (Соп) представляет собой

сумму машинного времени (г„) и времени занятости рабочего (^^з).

Расчет количества станков (п), на которых может одновременно

работать многостаночник, производится по формулам:

• для станков-дублеров и станков с равной дл1гтельностью операций:

п = + 1; (3.3)

• для станков с различной длительностью операции:

X

Е4 1, (3.4)

где Кд — коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального

хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника.

В таблице 3.1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 3.1

Значение коэффициента Кд

Тип производства Оборудование

универсальное специализированное Массовое 0,85 0,90

Серийное 0,70 0,80 Единичное 0,65 0,75

Если принятое число станков (ппр) меньше расчетного (нрасч). то

(и - 1) X 4 <

При этом рабочий имеет свободное время (^пр.п) в цикле обслуживания, величина которого может быть рассчитана по формуле

бф.п “ “ (и ~ 1) X ^3. (3.5)

Если принятое число станков (Нпр) больше расчетного (Ирасч), то

(п - 1) X 4

При этом рабочий не успевает за время цикла обслужить все станки и они будут определенное время простаивать (^пр.об). Это время можно определить по формуле

бф.об (^ 1) X ^3. (3.6)

134

После расчета числа станков и времени простоя оборудования или

рабочего-многостаночника строятся графики многостаночного

обслуживания по выбранным вариантам (рис. 3.1). Далее

рассчитывается длительность цикла многостаночника. Расчет ведется по

формулам шах ^оп ^пр.об (3.7)

или

^з.г ^пр.р>

г=1

(3.8)

где тпах (оп — максимальная продолжительность одной из выполняемых опе-

раций.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле п

1-1

Кз.об=^. (3.9)

Коэффициент загрузки рабочего-многостаночника определяется по

формуле

Кз.р =

Е4.' 1-1 (3.10)

Выбор первого или второго варианта обслуживания станков

определяется конкретными организационно-техническими затратами,

связанными с простоем оборудования и рабочего.

Важным элементом эффективной организации многостаночного

обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая

кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку,

хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования

осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от

особенностей оборудования и формы его обслуживания. Критерием

выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы

рабочего к станкам (^пер)- вычисляемые в минутах. При кольцевом

расположении оборудования и циклическом обслуживании:

^пер = Я.С X я X 0,015, (3.11)

где А-с — среднее расстояние между станками, м;

п — число обслуживаемых станков;

0,015 — норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку, мин.

135

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

^пер = А , с Х 2 ( и - 1 ) х 0,015. (3.12)

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

^-пер = )ь<,.[1 + 0,333(77 - 2)] X 0,015. (3.13)

3.1.6. Условия, режим труда и отдыха и факторы, их определяющие

Выполнение любой работы в течение продолжительного времени сопровождается утомлением организма, проявляемым в снижении работоспособности человека. Наряду с физической и умственной работой утомляемость человека в значительной степени зависит и от окружающей его производственной среды, т.е. от условий, в которых протекает его работа.

Условия труда — это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на функциональное состояние организма работающих, их здоровье и работоспособность, на процесс восстановления рабочей силы. Они определяются применяемым оборудованием, технологией, предметами и продуктами труда, системой защиты рабочих, обслуживанием рабочих мест и внешними факторами, зависящими от состояния производственных помещений, создающими определенный микроклимат. Таким образом, исходя из характера выполняемых работ условия труда специфичны как для каждого производства, цеха и участка, так и для каждого рабочего места.

Факторы, формирующие условия труда, можно разделить на следующие группы: санитарно-гигиенические, психофизиологические, эстетические.

Санитарно-гигиенические условия формируются под влиянием на человека окружающей его среды (вредные химические вещества, запыленность воздуха, вибрация, освещение, уровень щума, инфразвук, ультразвук, электромагнитное поле, лазерное излучение, ионизирующее излучение, ультрафиолетовое излучение, микроклимат, микроорганизмы, биологические факторы). Приведение этих факторов в соответствие с современными нормами, нормативами и стандартами является предпосылкой нормальной работоспособности человека.

Психофизиологические условия — величина физической, динамической и статической нагрузок, рабочая поза, темп работы, напряжен 136

ность внимания, напряженность анализаторных функций,

монотонность, нервно-эмоциональное напряжение, дискомфорт

эстетический (уборка туалетов, работа с гноем, экскрементами и т.д.) и

физический (использование индивидуальных средств защиты,

сменность). Ограничение и регламентация физических усилий,

оптимальное сочетание 4'изической и умственной работы оказывают

значительное влияние на снижение утомляемости рабочих.

Эстетические условия подразумевают цветовое оформление

интерьера помещений и рабочих мест, озеленение производственных и

бытовых помещений и территорий, обеспечение спецодеждой и т.д. Все

эти факторы оказывают воздействие на работающего через создание

эмоционального производственного фона.

Каждый из рассмотренных выше факторов, особенно санитарно-

гигиенической и психофизиологической группы, оказывает

определенное воздействие на здоровье и работоспособность рабочего.

Если несколько из них действуют одновременно, они взаимно

усиливают общее воздействие на человека. Проведенными

медико-физиологиче- (кими исследованиями установлены предельно

допустимые значения каждого из факторов, при которых они не

оказывают отрицательного влияния на здоровье работающего. Зная эти

пределы и объективно определив фактические величины конкретных

значений действующих на рабочих местах факторов, можно

целенаправленно проводить ме- ])оприятия по улучшению условий

труда. Поскольку производственные условия труда рассматриваются с

точки зрения их влияния на организм работающего, оценка их

фактического состояния должна основываться на учете последствий

такого влияния на здоровье человека. При этом очень важно учесть все

многообразие факторов, фор- .мирующих условия труда.

Комплексная оценка условий труда на основе специальных

исследований факторов производственной среды проводится при

аттестации рабочих мест. Результаты этой работы используются

предприятиями и организациями для осуществления мероприятий по

улучшению условий труда, установления доплат, льгот и компенсаций

за работу в неблагоприятных условиях труда, в том числе за счет

собственных средств предприятий и организаций, а также для

определения дифференцированных тарифов (взносов) на

государственное социальное страхование в зависимости от условий

труда. Результаты аттестации служат основанием и для предоставления досрочных пенсий за счет средств нанимателя.

В системе мероприятий по созданию комфортных условий труда большое значение имеют рациональные режимы труда и отдыха,

137

обеспечивающие высокую эффективность труда и сохранение здоровья

работающих. Несмотря на то что потребность в отдыхе индивидуальна и

зависит от здоровья конкретного человека, его психофизиологического

состояния, возраста, пола, степени физической подготовки, организация

совместного труда требует его регламентации для целых груцп

категорий работающих. Поэтому на предприятиях сменный, недельный

и месячный режимы труда и отдыха устанавливаются в целом, иногда —

по отдельным подразделениям.

Необходимость чередования труда и отдыха в течение различных

временных отрезков (смена, педеля, месяц, год) имеет физиологическое

обоснование. Трудовая деятельность человека связана с расходованием

физической и нервной энергии, которое приводит к изменениям в

организме человека. До определенного времени эти затраты не приводят

к необратимым изменениям в организме, который восстанавливает

первоначальное состояние в период кратковременного отдыха. Однако

при нарушении режима труда и отдыха накапливаемое утомление и

постоянное влияние вредных факторов на организм приводят к

нарущениям его функций и профессиональным заболеваниям.

Научной основой для построения рациональных режимов труда и

отдыха является динамика работоспособности человека, отражающая

влияние на организм всего комплекса условий труда. В свою очередь

работоспособность изучается по психофизиологическим и

техникоэкономическим показателям больших групп обследуемых

работников в течение рабочей смены, недели, месяца, года и

трудоспособного возраста.

В течение рабочей смены динамика работоспособности

представляет собой ломаную линию, которая в начале смены

поднимается вверх (период врабатываемости), нарастает в течение

первых часов, затем определенное время остается на одном уровне

(период устойчивой работоспособности) и снижается перед обеденным

перерывом (период снижения работоспособности). Та же динамика

наблюдается и после обеда.

Период врабатываемости (нарастающей работоспособности)

характеризуется постепенно увеличивающейся по сравнению с

исходным уровнем работоспособностью. Продолжительность этого

периода в зависимости от особенностей выполняемой работы и

состояния работника может длиться от нескольких минут до 1,5 часа и

более. В это время человек восстанавливает навыки работы, автоматизм движений, координацию и входит в темп и ритм процесса.

Период устойчивой работоспособности наиболее продолжителен

по времени и может достигать в каждой из двух частей рабочей смены

138

двух-трех и более часов. Для него характерны высокий и стабильный

темп выполнения работы, относительно низкая степень напряженности

физиологических функций человека. Для максимально длительного

поддержания рабочего в таком состоянии необходимо обеспечить

четкую организацию трудового процесса и вводить кратковременные

перерывы для переключения в организме процессов возбуждения и

торможения.

Период снижения работоспособности наступает в результате нара-

стающего утомления и проявляется в снижении производительности 1

руда, замедлении темпа работы, ухудшении функционального состояния

работающего. Для сокращения продолжительности этого периода

необходимо правильно определить время начала обеденного пере- ])ыва,

его длительность, ввести регламентированные перерывы перед началом

наступления этой фазы, с тем чтобы максимально оттянуть время

наступления усталости.

Несмотря на многообразие выполняемых работ и различный уро-

)юнь условий труда на рабочих местах в структурных подразделениях,

отмечаются сходные изменения в динамике работоспособности людей в

течение рабочего дня. Для поддержания устойчивой работоспособности

работающих в течение рабочего дня вводятся регламентированные

перерывы, включающие перерыв на обед и кратковременные перерывы

на отдых.

3.1.7. Аттестация рабочих мест по условиям труда

Аттестация рабочих мест представляет собой комплексный анализ и оценку каждого рабочего места на соответствие современным требованиям, предъявляемым к оснащению рабочих мест всеми средствами, необходимыми для обеспечения наиболее производительной и безопасной работы; к рациональному расположению всех видов предметов на рабочем месте; к созданию хороших условий труда и отдыха работающего; к организации бесперебойного и рационального обслуживания рабочих мест.

При оценке оснащенности рабочих мест, как правило, анализируется технический уровень используемого оборудования, оснастки, инструмента; уровень сменности и загрузки оборудования, срок службы оборудования и технологической оснастки; прогрессивность используемой технологии.

При оценке расположения всех видов предметов на рабочем месте выявляется необходимость перепланировки рабочего места и разра

139

ботки комплекса мероприятий по рациональному расположению всех

предметов и средств труда, обеспечивающих: а) удобство выполнения

работы; б) экономию движения и сил рабочего; в) удобство

обслуживания рабочего места и соблюдения техники безопасности; г)

экономное использование производственной площади.

При оценке условий труда и отдыха на рабочем месте

анализируются: а) ритмичность работы и удобство положения рабочего;

б) рациональность освещения рабочего места; в) нормальность

температуры, влажности, запыленности, обмена воздуха; г) чистота и

порядок на рабочем месте; д) правильность чередования труда и отдыха;

е) расстояние от центра выполняемой работы до глаз рабочего; ж)

окраска оборудования и стен.

Сопоставление анализируемых фактических данных с

нормативными позволяет улучщить условия труда и отдыха для

рабочего, создать здоровую и безопасную среду.

При оценке организации обслуживания рабочего места выявляются

возможности внедрения передовых систем, имеющих

предупредительный, профилактический характер. Так, инструмент

должен быть заранее, до запроса рабочего, подобран, скомплектован и

доставлен на рабочее место к началу работы, ремонт оборудования

должен проводиться по заранее установленному графику по системе

планово-предупредительного ремонта, обеспечение рабочих мест

заготовками, материалами должно исключать простои рабочего.

Анализ, оценку и аттестацию рабочих мест на предприятии

производит аттестационная комиссия, создаваемая в соответствии с

приказом руководителя предприятия.

По итогам аттестационной комиссии каждое рабочее место

относится к одной из групп как: 1) аттестованное; 2) подлежащее

рационализации; 3) подлежащее ликвидации. Кроме того, результаты

аттестационной комиссии используются предприятиями для

осуществления мероприятий по установлению доплат, льгот и

компенсаций работникам за работу в неблагоприятных условиях труда,

а также для установления дифференцированных тарифных ставок и

тарифов на государственное социальное страхование и для

предоставления дополнительных отпусков, досрочных пенсий.

Основными целями аттестации рабочих мест являются повыщение

эффективности производства, качества выпускаемой продукции и

рациональное использование основных фондов и трудовых ресурсов.

140

3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.2.1. Сущность, содержание и задачи

технического нормирования труда

Техническое нормирование труда представляет собой процесс

установления величины затрат рабочего времени в виде нормы труда на

выполнение определенного вида работы, в наиболее рациональных для

данного производства организационно-технических условиях.

Нормирование труда является важнейшим направлением НОТ 1

занимает в ней особое место. Оно выступает как средство планомерного

формирования и распределения трудовых ресурсов, позволяет

•организовать надежный учет результатов труда, осуществлять на деле

контроль над мерой труда и потребления и тем самым значительно

повышать трудовой потенциал работников предприятия. Техническое

нормирование труда ставит своей задачей установление научно

обоснованной меры затрат труда на изготовление единицы продукции

или заданного объема работы.

Поскольку мерой затрат труда является рабочее время, выраженное

в минутах, часах, днях, то уровень производительности труда

характеризуется количеством времени, затрачиваемым на выполнение

данного вида работы. Чем оно меньше, тем выше производительность

труда.

Экономия затрат труда при обеспечении качества продукции (вида

работы) является показателем совершенства технологии и организации

производства.

Мера затрат труда, установленная методами технического

нормирования, является минимальной нормой расхода трудовых

ресурсов в определенных организационно-технических условиях. В

техникоэкономическом и оперативно-производственном планировании

норма труда служит базой для правильной организации процесса

производства, расчета заработной платы, хозяйственного расчета,

внедрения эффективных ([)орм и методов управления.

Правильно рассчитанные нормы обеспечивают установление

общественно необходимых затрат труда на изготовление продукции

(выполнение объемов работ), являются базой для рационального

распределения труда и установления правильных его пропорций между

профессиями (специальностями), рабочими местами, участками, цехами

предприятия. Повсеместное внедрение технически обоснован

141

ных норм труда, т.е. рассчитанных исходя из полного учета

возможностей техники, технологии, передового опыта и НОТ, создает

условия для равной интенсивности и напряженности труда не только на

одинаковых, но и на разнородных работах.

В содержание работ по техническому нормированию труда

включаются:

1) изучение и всесторонний анализ производственных

возможностей рабочих мест и производственных участков;

2) систематическое изучение организации производственных

процессов, организации труда, структуры нормируемых операций и

исследование затрат рабочего времени на их выполнение;

3) изучение, анализ и использование передового производственного

опыта;

4) разработка нормативов для установления технически

обоснованных норм;

5) определение норм времени, норм выработки, норм численности,

норм обслуживания, норм управляемости для конкретных

организационно-технических условий и наиболее рационального

порядка и способа выполнения работ;

6) организация пересмотра действующих и освоение

разработанных норм труда путем систематического инструктажа

рабочих;

7) контроль и систематический анализ выполнения рабочим

установленных норм труда;

8) тарификация работ и установление сдельных расценок;

9) разработка штатных нормативов для работников, оплачиваемых

повременно.

Нормы затрат труда используются;

• для расстановки работников и установления необходимых

количественных пропорций между специализированными видами

труда, а также работниками разных профессий и квалификаций;

• определения производственных мощностей предприятий, их структурных подразделений;

• расчетов экономической эффективности внедрения новой

техники, технологических процессов и организационных рещений;

• соизмерения результатов труда отдельных работников и

производственных коллективов;

• определения трудоемкости отдельных изделий и

производственной программы в целом;

• установления нормированных заданий и сроков выполнения работ

как отдельными исполнителями, так и бригадами.

142

Задачи нормирования труда определяются его содержанием. К

числу основных задач следует отнести:

• изучение трудовых процессов в целях их рационализации; • разработку, проверку и уточнение нормативных материалов;

• организацию оперативного нормирования и улучшение качества

норм;

• учет выполнения норм по предприятию, отдельным его

подразделениям, категориям и группам работающих;

• изучение, обобщение и закрепление в нормах передового произ- Е одственного опыта;

• расчет снижения трудоемкости в результате осуществления

организационно-технических мероприятий и пересмотр действующих

норм;

• оказание технической и методической помощи общественным

бюро нормирования труда.

3.2.2. Функции нормирования труда

Являясь элементом эффективного построения производственных процессов и управления ими, нормы труда выполняют ряд важных функций. Прежде всего нормирование, учитывая необходимые затраты на ту или иную операцию (работу) в определенных организационно-технических условиях, устанавливает меру труда в виде норм, позволяющих определить степень участия каждого работника в создании конечного продукта. Тем самым нормы труда представляют собой конкретную и непосредственную характеристику индивидуальной или коллективной производительности труда.

С переходом к рыночной экономике эта функция выходит за рамки государственного регулирования и становится функцией

предприятий. Использование прогрессивных норм трудовых

затрат для каждого из них независимо от формы собствеЕшости

становится одним из важнейших условий экономического блаЕ

ОПолучия и обеспечения конкурентоспособности продукции.

Тесная связь между эффективностьЕо использования труда и

общими экономическими результатами работы предприятий

делает актуальной проблему установления норм труда,

отражающих необходимые затраты в существующих условиях. Это

позволяет достичь оптимальных удельных трудовых затрат на

единицу продукции, что, как показывает практика,

способствует соответственному снижению удельных затрат

других видов производственных ресурсов.

Важнейщей является функция нормирования как основа внутрипроизводственного текущего планирования. С помощью норм произво

143

дятся расчеты производственных программ цехов, участков, плановых

заданий для отдельных рабочих мест, определяется количество

оборудования и плановое использование производственной мощности

участков, цехов и предприятия в целом. Исходя из норм определяется

плановая трудоемкость изготовления деталей и изделия в целом, а на

этой основе — необходимая численность работников, исчисляются

фонд заработной платы, себестоимость продукции, необходимые КПН

(размеры партий, длительность производственных циклов, объемы

незавершенного производства).

Нормы труда являются основой рациональной организации труда и производства. В процессе расчета норм находится оптимальный

вариант последовательности выполнения операции (работы),

планировки рабочего места, системы его обслуживания. Тем самым

оптимизируется организация труда. При проектировании поточных

линий и участков исходя из затрат времени на выполнение отдельных

операций рассчитывается необходимое количество оборудования,

рабочих, оптимизируется их загрузка во времени, определяется

длительность производственного цикла.

Нормы труда определяют меру вознаграждения за труд. При

повременной системе оплаты труда величина заработной платы

определяется в соответствии с тарифной ставкой (окладом) и

отработанным временем. Однако обязательным условием рациональной

организации такой системы оплаты является наличие норм,

определяющих необходимый результат труда работника (коллектива),

т.е. оплачивается не время пребывания работника на предприятии, а

выполненная им работа в необходимом количестве и требуемого

качества. Еще больще зависимость между нормой труда и заработком

рабочего при сдельной оплате труда. Расценка, по которой производится

оплата за выполненную работу, определяется умножением тарифной

ставки разряда работы на норму времени.

Нормирование труда выполняет функцию рационализации производственных и трудовых процессов. Используемые в

нормировании методы изучения затрат рабочего времени позволяют

выявить существующие недостатки в организации производства и

разработать мероприятия по их устранению. Посредством наблюдений

за выполнением операции (работы) на конкретном рабочем месте

выявляются недостатки применяемых методов и приемов труда,

проводится их совершенствование (на основе проектирования рациональной структуры операции, очередности выполнения приемов,

действий и движений), а также внедрение передовых приемов (путем

обучения рабочего их выполнению и создания соответствующих

условий на рабочем месте). 144

Технически обоснованные нормы труда обеспечивают нормальную интенсивность труда, позволяющую длительное время сохранять

высокую работоспособность работающих, производительность труда в

течение рабочей смены, а также воспроизводство рабочей силы. Это

достигается применением централизованно разработанных нормативов

и норм, при расчете которых учитывается психофизиологически

допустимый уровень интенсивности труда или темпа работы. Он

характеризуется тем оптимальным режимом функционирования

организма, который воспринимается исполнителями как наиболее

удобный, не требующий специальных усилий, напряжения для

ускорения или замедления движений.

3.2.3. Состав и классификация затрат рабочего времени

Затраты рабочего времени выступают как всеобщая мера труда, поэтому нормирование труда исходит из планомерного и рационального распределения всего совокупного рабочего времени на составные элементы (рис. 3.2). Из рисунка 3.2 видно, что все затраты рабочего времени подразделяются на две части: время работы и время перерывов.

Время работы — это период, в течение которого рабочий выполняет трудовые действия. Оно подразделяется в свою очередь на подготовительно-заключительное время, оперативное время и время обслуживания рабочего места.

Время перерывов — это период, в течение которого трудовой процесс не осуществляется (независимо от причин), а исполнитель не производит никаких трудовых действий. Время перерывов принято разделять на время регламентированных и нерегламентированных перерывов в работе.

Подготовительно-заключительное время (^„.з) — это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы и на действия, связанные с ее окончанием. К этому виду затрат рабочего времени относятся следующие этапы:

• получение производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации;

• ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом;

• получение инструктажа о порядке проведения работы; • наладка оборудования на соответствующий режим работы; • пробная обработка детали на станке; • снятие приспособлений, инструмента, сдача готовой продукции

отделу технического контроля (ОТК), сдача технологической документации и чертежей.

145

Рис. 3.2. Классификация затрат рабочего времени

Особенностью этой категории затрат времени является то, что ее величина не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию, т.е. это единовременные затраты на партию изготавливаемой продукции. Поэтому в крупносерийном и массовом производстве в расчете на единицу продукции они незначительны и обычно при установлении норм не учитываются.

Оперативное время (^оп) — это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей либо определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время.

Основное время (^о) — это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда, его состояния и положения в пространстве. Оно может быть машинным, машинно-ручным, ручным.

146

Вспомогательное время (4) — это время, затрачиваемое рабочим на

действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно

повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с

определенным ее объемом. К вспомогательному относится время на

загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами; выгрузку и съем

готовой продукции; установку и закрепление деталей; открепление и

снятие деталей; перемещение предмета труда в пределах рабочей зоны;

управление оборудованием; перемещение отдельных механизмов

оборудования; перестановку рабочего инструмента, если это повторя-

с;тся с каждой единицей продукции; контроль качества изготовляемой

фодукции; передвижение (переходы) рабочего, необходимые для вы-

толнения операций и другие аналогичные работы. Если

вспомогательное время совмещается с основным, то оно называется

перекрываемым и учитывается при расчете нормы времени.

Время обслуживания рабочего места (^обс) — время, затрачиваемое

рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии,

обеспечивающем производительную работу в течение смены. В ма-

щинных и автоматизированных производственных процессах это время

подразделяется на время технического и организационного

обслуживания.

Время технического обслуживания (^ех) — это время,

затрачиваемое на уход за рабочим местом, оборудованием и

инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. К

нему относятся затраты времени на заточку и замену изнощенного

инструмента, регулировку и подналадку оборудования в процессе

работы, уборку отходов производства и другие аналогичные работы.

Время организационного обслуживания (^орг) ~ это время,

затрачиваемое рабочим на поддержание рабочего места в рабочем

состоянии в течение смены. Оно не зависит от особенностей конкретной

операции и включает затраты времени: на прием и сдачу смены;

раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации

и других нужных для работы материалов и предметов; перемещение в

пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями;

осмотр, опробование, чистку, мойку, смазку оборудования и другие

аналогичные работы.

Время регламентированных перерывов в работе (^р.ц) включает в

себя время перерывов в работе, обусловленных технологией и

организацией производственного процесса (^пт), например перерыв в работе машиниста крана во время строповки рабочими поднимаемого

груза. К данной категории относится также время на отдых и личные

надобности исполнителя работ Цтп)-

147

Время нерегламентированных перерывов в работе (^нр.п) — это

время перерывов в работе, вызванных нарушением нормального

течения производственного процесса. Оно включает в себя время

перерывов, вызванных недостатками в организации производства

({„отУ- несвоевременной подачей на рабочее место материалов, сырья,

неисправностью оборудования, перебоями в подаче электроэнергии и

т.д. Кроме того, сюда относится время перерывов в работе, вызванных

нарушениями трудовой дисциплины (^пр): опозданиями на работу,

отлучками с рабочего места, преждевременным уходом с работы и т.д.

При анализе затрат рабочего времени с целью выявления и

последующего устранения потерь рабочего времени и их причин все

рабочее время исполнителя подразделяется на производительные

затраты и потери рабочего времени. Первые из них включают в себя

время работы по выполнению производственного задания и время

регламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом

нормирования и входят в структуру нормы времени. К потерям рабочего

времени относятся время выполнения непроизводительной работы и

время нерегламентированных перерывов. Эти затраты являются

объектом анализа с целью их устранения или максимального снижения.

3.2.4. Виды и расчет норм труда

Рассмотренная классификация затрат рабочего времени является основой для определения технически обоснованных норм труда, в частности нормы времени, нормы выработки, нормы времени обслуживания, нормы обслуживания и нормы численности, норм управляемости и нормированных заданий.

Норма времени — это величина затрат рабочего времени, устанавливаемая для выполнения единицы работы работнику или группе работников (бригаде) соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях. Норму времени, установленную на операцию или единицу изделия, называют нормой штучного времени.

Норма времени является, как правило, исходной величиной при расчете других видов норм труда. Она подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное время (рис. 3.3).

Таким образом, норма времени (Гпгг.к), определяемая на единицу продукции в единичном и серийном производствах, где выпуск продукции осуществляется сериями (партиями), состоит из двух слагаемых — нормы штучного времени (Гщт) и нормы подготовительно-заключительного времени (^п.з)> приходящегося на одно изделие или 148

Рис. 3.3. Структура нормы времени

деталь в партии, и называется штучно-калькуляционной. Расчет

осуществляется по формуле

Г

’ гг^

^П.З шт.к ~ шт '' ̂>

(3.14)

где п — размер серии или число деталей в партии, шт.

Штучно-калькуляционная норма времени используется при расчете

расценки (Р) на нормируемую работу;

Р Ршт.к ̂ б'т, (3.15)

где Ст — часовая тарифная ставка соответствующего разряда нормируемой работы.

Следует отметить, что величина калькуляционной нормы зависит от

величины партии (серии). Если последняя бывает разной, то на каждую

новую партию запуска необходимо устанавливать свою

калькуляционную норму, что представляет определенное неудобство.

Поэтому на заводах расценки, как правило, устанавливаются только на

норму штучного времени, а подготовительно-заключительное время

оплачивается отдельно на каждую партию.

Время на обработку партии (Рпар) определяется по формуле

' пар 7)цт X 72 -Ь ^л_з. (3.16)

149

в массовом производстве подготовительно-заключительное время

отсутствует, так как каждое рабочее место всегда налажено на какую-

либо одну работу (операцию). Поэтому Г,„т.к = Гшт-

Норма штучного времени (Гщт) включает (см. рис. 3.3):

1) норму оперативного времени (^^оп)> состоящую из основного

(^о) и неперекрываемого вспомогательного (^в) времени;

2) норму времени на обслуживание рабочего места (^обс).

состоящую из времени технического обслуживания рабочего места

(^тех) и времени организационного (неперекрываемого) обслуживания

рабочего места (?орг);

3) время регламентированных перерывов, вклк>чающих время на

отдых и личные надобности (^отд) и время перерывов, обусловленных

технологией и организацией производственного процесса (б]т)-

Таким образом, расчет выполняется по формуле

Тщт ^оп ^обс ^р.п

или

Т„,т = + ?- тех ^орг ^о’ : +

(3.17)

(3.18)

При определении продолжительности отдельных элементов нормы

времени учитываются некоторые факторы, которые оказывают влияние

на методику расчета. Такими факторами являются: тип производства,

характер состояния технологического и трудового процесса, число

станков, обслуживаемых одним рабочим, число деталей,

обрабатываемых за один цикл (операцию), периодичность повторения и

длительность производственного процесса.

В зависимости от типа производства расчетная формула штучного

времени по дифференциации ее элементов может быть выражена

следующим образом.

Если ^тех, ^орг. ?отд. ^пт рассчитываются в процентах от

оперативного времени, то норма штучного времени (Гщт):

1) в условиях массового и крупносерийного производства при нормировании на машинно-ручных работах определяется по формуле

7-„ - Л + (.) X (1 + + ) + („ X ^, (3.19)

где Лорг, Лотд, Лпт — соответственно время организационного обслуживания рабочего

места, время на отдых и личные надобности, время перерывов,

обусловленных технологией и организацией производства,

выраженное в процентах к оперативному времени;

150

^тех — время технического обслуживания рабочего места,

выраженное в процентах к основному времени;

2) в условиях серийного и мелкосерийного производства при

нормировании на машинно-ручных работах определяется по формуле

1 -Ь '^обс -^отд - п̂т

100 )' (3.20)

где Лобс — общее время обслуживания, определенное в процентах к оператив-

ному времени, Лобс”= Лорг + Лтех;

3) в условиях единичного производства определяется по формуле

7’шт = г^оп (3.21)

где К — сумма времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные на-

добности, выраженная в процентах от оперативного времени.

Норма выработки (Нв) — это установленный объем работы

(количество деталей, изделий, тонн и т.д.), который работник или группа

работников соответствующей квалификации обязаны выполнить в

единицу рабочего времени (час, смена, месяц) в определенных

организационно- технических условиях. Таким образом, норма

выработки является величиной, обратно пропорциональной норме

времени. Она устанавливается, как правило, в массовом и

крупносерийном производстве, где на каждом рабочем месте

выполняется одна или несколько операций.

Норма выработки определяется по формуле

Нв = Г р Х Ч

(3.22)

где Нв — норма выработки в единицу времени, шт., м, м2, кг, т и т.д.;

Гр — период, на который устанавливается норма выработки (час,

смена, сутки, месяц);

Ч — число рабочих, участвующих в выполнении данной работы;

Гшт.к — норма щтучно-калькуляционного времени на единицу работы,

мин., ч.

Поскольку в большинстве случаев норма выработки

устанавливается на смену, можно пользоваться формулами

11 ■ гр ? (3.23)

шт.к

г _ ^ см

гр 7 ^ шт

(3.24)

где Гем — фонд сменного времени одного рабочего или

группы рабочих, участ-

вующих в выполнении работы.

151

Нормы времени и нормы выработки применяются

преимущественно для основных рабочих, получающих

производственное задание в единицах изготовляемой продукции.

При уменьщении нормы времени наз:% норма выработки

возрастает на величину Р, %:

Шх

и наоборот, при увеличении нормы времени на х\% норма

выработки уменьщается на величину рь %: 100x1

Р' - 10^ ■

Коэффициент выполнения нормы времени определяется по формуле

К„ = П X Тшт +

ф

(3.27)

где Г„р

По

где 7ф — фактически отработанное время при изготовлении партии деталей

(и).

Норма времени обслуживания (Рвр.о) “ это разновидность нормы времени, которая представляет собой количество времени, установ- ленное на обслуживание в течение смены единицы оборудования, ква- дратного метра производственной площади и т.д. при определенных организационно-технических условиях. Норма времени обслужива- ния рассчитывается по формуле

7’вр.о = Гвр X X К, (3.28) — норма времени на выполнение единицы объема работы, мин., ч;

количество единиц объема работы при обслуживании производст-

венной единицы (например, при обслуживании единицы оборудо-

вания — количество единиц ремонтной сложности, количество на-

ладок в течение смены);

К — коэффициент, учитывающий выполнение рабочим дополнительных

функций, не учтенных нормой времени.

Норма обслуживания (Но) — это количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест и т.д.), которые работ- ник или группа работников соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в определенных орга- низационно-технических условиях. Эти нормы применяются для нор- мирования труда основных рабочих-многостаночников, а также вспо- могательных рабочих. Например, для наладчика нормой обслуживания является количество закрепленных за ним станков.

152

Нормы обслуживания могут устанавливаться непосредственно по результатам изучения затрат времени методом наблюдения или на основе норм времени обслуживания. В последнем случае они рассчитываются по формулам

Но ^ вр.о

Но =

(3.29)

(3.30) Г ^ р Х п о Х К ’

где Но — норма обслуживания;

Гр — фонд рабочего времени в течение определенного периода (смена,

сутки, месяц).

При выполнении на объекте обслуживания различных по трудоем- кости работ (Гвр X П о ) норма обслуживания определяется по формуле

Но = X (7’вр X По){ X К 1-1

(3.31)

где п — количество работ ра.зличной трудоемкости по г-м видам единиц обору-

дования.

Норма численности (Нц) — это установленная численность работ- ников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения конкретных производственных функ- ций либо выполнения определенного объема работ в определенных организационно-технических условиях или для обслуживания кон- кретных объектов (агрегатов, складов, рабочих мест и т.д.).

Нормы численности применяются преимущественно на работах по обслуживанию, носящих нестабилъный характер по времени выпол- нения и периодичности, и устанавливаются по таблицам, номограм- мам или путем расчета на основе норм обслуживания.

Если на работы, выполняемые на участке или в цехе, установлена норма обслуживания или норма времени обслуживания, то норму чис- ленности для каждой смены можно рассчитать по формулам

Ч „ = 4 - : (3.32)

Ч„ =

Но’

А Х Т

. Вр.о

(3.33)

где Ч„ — норма численности (явочная численность рабочих в смену), человек; А —

объем работ на данном объекте, выраженный количеством единиц оборудования,

производственных площадей и т.д.;

Н„ — норма обслуживания, выраженная в тех же единицах, что и величина А

153

Если же на работы установлены различные нормы обслуживания,

то норма численности для каждой смены рассчитывается по формуле

^1 , ^2 . . А п Чн ~ — "Ь ... +

" Но, Но2 Но„’ (3.34)

где Аи Лг,А„ и Но,, Ног, Но,, — соответственно объе.мы работ и нормы обслуживания,

установленные для различных групп

оборудования, различных производственных

участков.

Норма управляемости (Ну„) определяет количество работников,

которое должно быть непосредственно подчинено одному

руководителю.

По своему содержанию близка к норме выработки другая форма

затрат труда — нормированное задание. Под нормированным заданием

понимают установленный состав и объем работ, который должен быть

выполнен одним работником или группой работников за определенный

период времени (смену, месяц).

По срокам действия нормы труда могут быть разовыми,

временными и постоянными. Разовые нормы устанавливаются на

выполнение одного неповторяющегося задания и обычно применяются

в опытном и единичном производствах. Временные нормы

устанавливаются на период освоения технически обоснованных норм

(на два-три месяца).

Выбор того или иного вида норм зависит от характера труда и

формы его оплаты. На сдельных работах применяются нормы времени,

нормы выработки и нормы обслуживания (при многостаночном

обслуживании); на повременно оплачиваемых работах —

нормированные задания, нормы обслуживания и нормы численности.

По мере проведения организационно-технических мероприятий,

обеспечивающих рост производительности труда, действующие нормы

труда подвергаются пересмотру. Для обеспечения планомерной работы

на предприятиях на каждый год составляются календарные планы

пересмотра действующих норм.

3.2.5. Методы изучения затрат рабочего времени

Изз^ение затрат рабочего времени и времени использования оборудования производится с целью установления структуры затрат рабочего времени, выявления непроизводительных затрат и разработки мероприятий по улучшению использования оборудования, технологических процессов, организации труда и производства; выявления и оценки применяемых методов и приемов труда; определения опти

154

мального варианта содержания и последовательности выполнения

отдельных элементов операции; установления нормативов и норм труда.

В зависимости от назначения, количества объектов наблюдения,

степени детализации из}Ч1аемых затрат рабочего времени применяются

следующие основные виды наблюдения: фотография рабочего времени,

метод моментных наблюдений и хронометраж.

Фотография рабочего времени (ФРВ) — это метод изучения путем

наблюдения, замеров и фиксации всех без исключения затрат рабочего

времени (согласно классификации) у одного или нескольких рабочих на

протяжении полной рабочей смены или некоторой ее части.

ФРВ проводится с целью:

1) выявления явных и скрытых потерь рабочего времени, анализа гх

причин, разработки организационно-технических и хозяйственных

мероприятий, обеспечивающих ликвидацию выявленных потерь;

2) получения исходных материалов для разработки нормативов

подготовительно-заключительного времени (^п.з)> нормативов

обслуживания рабочего места (^обс), в том числе технического (^тех) и

организационного (?орг)> нормативов на регламентированные

перерывы (^р.п), в том числе нормативов на отдых и личные надобности

(^отд) и нормативов на перерывы в работе, обусловленные технологией

и организацией производства {1т), нормативов времени обслуживания

оборудования, норм численности инженерно-технических работников и

служащих;

3) выявления устаревших и ошибочных норм труда и причин,

мешающих выполнению всеми рабочими установленных технически

обоснованных норм выработки;

4) изучения, обобщения и распространения передового

производственного опыта по использованию рабочего времени;

5) выявления недостатков в организации труда и производства,

приводящих к появлению нерегламентированных перерывов (^нр.п)> и

разработки организационно-технических мероприятий по их

ликвидации.

В зависимости от числа объектов и формы организации труда на

изучаемых рабочих местах применяются следующие виды ФРВ:

индивидуальная — для изучения затрат рабочего времени одного

работающего на одном рабочем месте; групповая — для одновременного

изучения затрат рабочего времени группой рабочих, каждый из которых

выполняет самостоятельную работу; бригадная — для изучения затрат рабочего времени группой рабочих, занятых выполнением на одном

рабочем месте общей технологически связанной работы; ФРВ

многостаночника — для изучения затрат рабочего времени рабочего,

обслу 155

живающего одновременно несколько станков; самофотография — для

выявления потерь рабочего времени самими работающими.

Индивидуальная ФРВ дает наиболее точные и подробные сведения

об использовании рабочего времени, но требует наибольших затрат

времени от наблюдателя — лица, проводящего фотографию. Может

проводится для следующих целей:

1) разработка нормативов подготовительно-заключительного

времени, времени обслуживания рабочего места и времени на отдых и

личные надобности;

2) анализ использования рабочего времени и разработка

мероприятий по устранению потерь и лучшему использованию рабочего

времени;

3) получение данных о фактической выработке в единицу времени и

равномерности темпа работы.

Индивидуальная ФРВ проводится в три этапа: 1) подготовка к

наблюдению; 2) проведение наблюдения; 3) обработка данных

наблюдения и разработка мероприятий по улучшению баланса рабочего

дня.

В процессе подготовки (первый этап) производятся выбор рабочего

— объекта наблюдения, разъяснение ему целей проведения ФРВ,

подготовка документации (листа наблюдений), хронометра.

Наблюдательный лист ФРВ заполняется с двух сторон. На лицевой

стороне листа фиксируются сведения о рабочем (ФИО, разряд,

специальность, стаж работы, табельный номер), хар;пстеристика

оборудования (наименование, модель, инвентарный номер, состояние и

др.), сведения об инструменте, организации и обслуживании рабочего

места (оборудования) и др. На оборотной стороне листа (табл. 3.2)

наблюдатель записывает все, чем занимается рабочий.

При проведении фотографии с целью разработки нормативов в

процессе подготовки устраняются все недочеты в организации и

обслуживании рабочего места и создаются условия д,пя наилучшего

использования рабочего времени. Это правило вытекает из требований,

обеспечивающих прогрессивность технических норм и нормативов. При

этом для получения достаточно точных, неслучайных данных иногда

проводится не менее трех—пяти фотографий, подвергаемых совместной

обработке.

Для проведения ФРВ (второй этап) наблюдате;гь должен явиться на

рабочее место не позднее чем за 10—15 мин. до начала работы, выбрать для себя такое место, с которого он может видеть все действия рабочего,

и с сигналом к началу работы записывать в наблюдательный лист ФРВ

(колонки 1—4) все, чем занимается рабочий. Во время наблюдений

наблюдатель не должен обращаться к рабочему с вопросами 156

Таблица 3.2

Наблюдательный лист индивидуальной ФРВ

№ п/п

Затраты рабочего времени

Текущее

время

Продол житель

ность, мин.

Перекры ваемое время, мин.

Индекс Изго

товлено штук

При меча ние ч МИН.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Начало работы 8 00 — — - - -

2 Получает инструмент 8 06 6 - п.з

3 Знакомится с чертежами

8 20 14 — п.з

4 Получает инструктаж 8 30 10 - п.з

5 Раскладывает инструмент

8 35 5 — орг

6 Налаживает станок 8 49 14 - п.з

7 Ожидает заготовки 9 00 И - пот

8 Получает заготовки 9 04 4 - п.з

9 Обрабатывает детали 10

54 110 - оп

10 Замеряет параметры детали

9 24 — 20

в — —

И Подналаживает станок И 00 6 - тех

12 Производственная

гимнастика И

10 10 _ отд

13 Обрабатывает детали 11

55 45 — оп

14 Ушел на обед 12

00 5 - пр

30 Передает станок сменщику

17 00

5 — орг

Итого 480 20

об организации и обслуживании рабочего места, о технологии производства, режиме резания, а также давать ему какие-либо советы, указания и делать замечания.

Обработка данных наблюдения (третий этап) производится следующим образом.

1. Определяется фактическая продолжитедьность каждого зафиксированного элемента рабочего времени. Для этого из текущего времени данного элемента вычитается текущее время по предыдущему элементу, а результаты записываются в графу 5 табл. 3.2. Например, для второй записи из текущего времени 8 ч 6 мин. вычитается значение

157

первой записи 8 ч О мин., а результат (6 мин.) записывается в графу 5

против второй записи.

2. Определяется перекрываемое время. Напри.мер, запись 10

продолжалась 20 мин. и параллельно продолжался процесс записи 9,

результат записи 10 заносится в графу 6.

3. Производится присвоение индексов каждой затрате времени

(колонка 7 табл. 3.2) согласно классификации и индексации (п.з; он (о,

в); обе (тех, орг); р.п (отд, пт); нр.п (пот, пр).

4. Составляется сводка одноименных затрат рабочего времени (табл.

3.3). Для этого все затраты времени, имеющие одинаковый индекс,

складываются, а если проводилось несколько наблюдений, то в начале

определяется среднеарифметическое значение каждой категории затрат

времени, а затем определяется общгщ сумма. Далее определяется

процент затрат времени по каждой категории работ по отношению ко времени наблюдения.

Таблица 3.3

Сводка нормативных затрат рабочего времени

Номер строки по

наблюдательному

листу Наименование затрат рабочего времени

П родолжитель-

ность затрат

рабочего

времени, мин.

Индекс

2 Получает инструмент 6 П.З

3 Знакомится с чертежами 14 п.з

4 Получает инструктаж мастера 10 п.з

6 Налаживает и включает станок 14 п.з

8 Получает заготовки 4 п.з

28 Сдает детали контролеру 10 п.з Итого ^п.л

МИН. 58 п.з

% 12,1

9, 13, 20, 24, 27 Обрабатывает детали на станке 334 оп Итого ^оп

мин. 334 оп

% 69,58

5. На основании сводки одноименных затрат рабочего времени составляется фактический, нормативный и проектируемый баланс рабочего времени.

Сравнение фактического и нормативного баланса рабочего времени позволяет выявить его резервы и разработать проектируемый баланс (табл. 3.4).

158

Таблица 3.4

Фактический, нормативный и проектируемый баланс рабочего времени

Категория затрат рабочего времени

О О) з: 12;

Фактический баланс рабочего времени

Нормативный баланс рабочего времени

Излишние затраты времени

Проектируемый

баланс рабочего времени

МИН. % МИН. % мин. % мин. %

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1. Подготовительно- заключительное время

п.з 58 12,10

27 5,63 +31 +6,47 30 6,25

2. Время оперативной работы

он 334 69,58 418 87,10 -84 -17,5 400 83,33

3. Время технического обслуживания рабочих мест

тех 27 5,63 13 2,70 + 14 +2,93 15 3,13

4. Время организационного обслуживания рабочих мест

орг 14 2,92 7 1,45 +7 +1,45 10 2,08

5. Время на отдых и личные надобности

отд 15 3,12 15 3,12 __ ” 15 3,13

6. Время организационно-технических перерывов

пт 13 2,71 +13 +2,71

7. Время организационно-технических перерывов (нерегламен- тированные)

пот И 2,29 +11 +2,29 10 2,08

8. Время перерывов, зависящих от рабочего (по причине нарушения дисциплины)

пр 8 1,65 +8 + 1,65

Итого 480 100,00

480 100,00

- - 480 100,00

6. На основании фактического баланса рабочего времени определяется коэффициент использования рабочего времени, %:

_ ^п.з + ^оп + ^тех + ^орг + ^отд + ^пт „. (. Лисп гр ^ 11)0,

где Гем — время наблюдения, равное одной смене.

Для рассматриваемого примера 58 + 334 + 27+ 14+ 15 + 13

Дцсп 480

X 100 = 96,04%.

159

7. На основании сопоставления фактического и нормативного

баланса рабочего времени определяется коэффициент возможного

уплотнения рабочего дня. Расчет ведется по формуле

Ку„- ^пот ^пт (^орг.ф ^орг.и) (^ех.ф ^тех.н)

(^отд.ф ^отд.н) (б1.з,ф ^п.з.и)

X 100. (3.36)

Для рассматриваемого примера;

Ку„ = 8 + 11 + 13 + 7 + 14 + 31

480 X 100 = 17,5.

8. Максимально возможное повышение производительности труда определяется по формуле

Р = 100 X К уп

100 - Д, (3.37)

уп

Для рассматриваемого примера

100 X 17.5 Р = = 21,21%.

100 - 17,5

Групповая (бригадная) ФРВ отличается от индивидуальной тем, что один наблюдатель одновременно замеряет и изучает затраты рабочего времени у нескольких рабочих. Наблюдательный лист его содержит данные, относящиеся не к одному, а к нескольким наблюдаемым рабочим. Этот метод дает менее точные результаты, чем индивидуальная фотография, но зато он менее трудоемкий.

Метод широко применяется для выявления потерь рабочего времени (^:,ф и ^пот) и разработки мероприятий по их устранению. Тактика проведения групповой ФРВ следующая:

1) выбирается интервал наблюдения — в зависимости от числа наблюдаемых от 0,5 до 5 мин.;

2) в течение выбранного интервала наблюдатель должен успеть записать индексами, что делает каждый наблюдаемый;

3) при обработке данных, составления сводки одноименных затрат рабочего времени продолжительность каждой записи (индекса) принимается равной выбранному интервалу.

Все остальные расчеты производятся аналогично индивидуальной ФРВ.

Самофотография рабочего времени заключается в том, что рабочие сами ведут учет своего рабочего времени, фиксируя длительность по-

160

терь рабочего времени в лист самофотографии, а также свои

предложения по их устранению. Это хороший метод привлечения

работников к борьбе за лучшее использование рабочего времени.

В последнее время у нас и за рубежом находят применение и другие

методы массовых наблюдений за использованием рабочего времени,

позволяющие получать эти данные с небольшими затратами труда

наблюдателей. К ним относятся статистический метод массовых

наблюдений, метод внезапных наблюдений и другие, хорошо

освещенные в специальной литературе по техническому нормированию.

Метод моментных наблюдений (ММН) представляет собой

исследование затрат рабочего времени, загруженности рабочих и

использования оборудования во времени на основе выборочных

наблюдений, проводимых в случайно выбранные моменты времени по

больщой группе рабочих. С помощью этого метода, не прибегая к

сплошному и непосредственному измерению величины всех затрат

рабочего времени, путем фиксации числа случаев их повторения,

полученных при проведении серии внезапных и нерегулярных

наблюдений, можно получить данные об удельном весе и абсолютных

значениях затрат и потерь рабочего времени.

Если число наблюдаемых объектов свыше восьми, то интервалы

обходов выбираются так, чтобы они не обладали какой-либо

закономерностью относительно цикла производства и носили характер

случайной выборки. Эти интервалы (время начала обхода рабочих мест)

могут определяться с помощью математических таблиц случайных

чисел, которые обеспечивают независимость определения момента

начала обхода от воли и желания наблюдателя.

Этот вид наблюдения требует определенной подготовки, которая

заключается в следующем:

1) определяется необходимое число фиксируемых моментов, М;

2) определяется длина маршрута обхода рабочих мест Еобх;

3) определяется число наблюдаемых моментов за один обход т (оно

соответствует числу изучаемых рабочих мест);

4) рассчитывается продолжительность одного обхода, Гобх!

5) рассчитывается число моментов, фиксируемых за одну рабочую

смену, М*;

6) определяется общая продолжительность наблюдения (в числе

смен). Пси-

Количество моментов (наблюдений), обеспечивающих достаточную

достоверность результатов, рассчитывается по формуле

161

м= «2(1-70

КР2 X 1002, (3.38)

где К — удельный вес исследуемой категории затрат рабочего времени в об-

щих затратах за время наблюдений (рассчитывается на основании

данных наблюдений, которые проводились ранее);

«2 — коэффициент, зависящий от заданной вероятности (для массового

и крупносерийного производства «2 = 2, для серийного, мелкосе-

рийного и единичного «2 = 3);

Р — допустимая величина относительной ошибки наблюдения (от 3 до

10%).

Продолжительность одного обхода Гобх рассчитывается по формуле

Т-обх

Тобх 0,6

X 0,015,

где 1обх — длина маршрута обхода рабочих мест, м;

0,6 — средняя длина одного шага; 0,015 — нормативное время на 1 м, мин.

Число моментов, фиксируемых за одну смену,

формуле

1 Грм X К’ М‘ =

(3.39)

определяется по

Т’обх (3.40)

где Гем — продолжительность смены, мин;

К' — коэффициент, учитывающий несовпадение времени обходов,

принимается в пределах 0,5 < К' < 0,7.

Число рабочих смен «см. в течение которых необходимо проводить

наблюдения, рассчитывается по количеству нужных замеров: М

^см “ • (3-41)

Наблюдения проводятся при обходе рабочих мест по заранее

установленному маршруту. Поравнявшись с фиксажным пунктом,

наблюдатель определяет, чем занят рабочий в данный момент, и

отмечает результаты в бланке наблюдений. Фиксация числа случаев

(моментов) повторения того или иного вида затрат рабочего времени

производится условными обозначениями, облегчающими процесс

наблюдения.

Формы карт зависят от способа проведения наб;[юдений, их

частоты, числа исследуемых элементов, целей исследования и ряда других условий. В тех случаях, когда целью наблюдения является

получение не только общих данных о структуре затрат рабочего

времени или работы оборудования в целом по бригаде, участку, но и

данных по каж

162

дому рабочему или станку, применяют индексную (цифровую или

буквенную) систему обозначений для каждого изучаемого элемента.

Если детализации затрат рабочего времени по исполнителям или

в])емени использования оборудования по машинам не требуется,

целесообразно регистрировать моменты наблюдения с помощью точек и

линий по каждому виду затрат рабочего времени (форма

наблюдательного листа дана в табл. 3.5). В этом случае наблюдатель,

поравнявшись с фиксажным пунктом, фиксирует, чем занят рабочий в

данный момент. Это делается путем нанесения отметок в

наблюдательном ли- с ге в виде точек и линий. Первые четыре отметки

наносятся точками, образующими контур (::), следующие — линиями по вертикали, горизонтали и диагонали ([З)-

Таблица 3.5

Наблюдательный лист для записи моментных наблюдений

№

п/п

Изучаемая категория затрат рабочего времени

Количество моментов

наблюдений

Сум

марное число момен

тов

% затрат

к итогу

Продолжи-

тельность изучаемой категории

в смену, мин

Подготовительно-заключительное время

19 6,33 30,38

Время оперативной работы 22

о о +1

о 223 74,33 356,78

Время обслуживания рабочих мест

16 5,34 25,63

Итого 300 100 480,00

Такой квадрат с диагоналями составляет десять зафиксированных

моментов. Далее изложенный порядок нанесения отметок повторяется.

Обработка результатов наблюдения начинается с подсчета

количества моментов наблюдений по каждому виду затрат рабочего

времени. Затем подсчитывается сумма моментов наблюдений по всем

видам затрат и определяется процентное выражение каждого вида наблюдений. По полученным процентам и общему времени проведения

наблюдения (1 смена, или 480 мин.) находится величина зафиксированных затрат и потерь рабочего времени в минутах.

163

Анализ результатов и разработка организационно-технических мероприятий производятся так же, как и при индивидуальной ФРВ.

Хронометраж — это метод изучения затрат рабочего времени путем наблюдения и измерения продолжительности отдельных многократно повторяющихся элементов операции (?оп)-

Хронометраж применяется в целях: 1) выявления и изучения передовых методов и приемов работы для

проектирования наилучшей структуры и последовательности выполнения элементов операции и обучения рабочих этим методам работы;

2) разработки нормативов времени, т.е. расчетных значений отдельных элементов оперативного времени, используемых при установлении технически обоснованных норм времени;

3) выявления причин невыполнения установленных технически обоснованных норм времени отдельными рабочими;

4) разработки графиков, плана организации работ и труда при многостаночном обслуживании процессов циклического характера;

5) определения необходимого состава бригады рабочих и распределения работы между ними при бригадном методе организации труда;

6) совершенствования организации трудового процесса на рабочем месте.

Различают сплошной, выборочный и цикловой способы хронометража. При сплошном хронометраже ведутся замеры времени только окончания элементов операций. Выборочный хронометраж проводится для изучения отдельных элементов операции. Цикловой хронометраж характеризуется тем, что при проведении наблюдений кратковременные элементы, длительность которых отдельно невозможно зафиксировать, объединяются в группы. Это позволяет рассчитать их продолжительность путем решения системы уравнений.

Хронометраж проводится в три этапа: 1) подготовка к наблюдению; 2) проведение наблюдения; 3) обработка и анализ результатов наблюдения.

Подготовка к наблюдению включает ряд этапов. 1. В зависимости от цели хронометража определяется объект

наблюдения. Для выявления наиболее рациональных приемов работы наблюдения должны производиться за передовыми рабочими. Если целью хронометража является установление норм или получение данных для разработки нормативов на одинаковые операции, выполняемые несколькими рабочими, то из них выбираются несколько человек, имеющих средний по группе уровень выполнения норм.

Если цель хронометража — выявление причин невыполнения норм выработки, то наблюдение проводится за рабочими, не выполняющими эти нормы, а полученные результаты сравниваются с нормативами 164

и затратами времени по данным хронометража у рабочих,

перевыполняющих их.

2. Проводится разъяснительная работа с рабочим, которому

объясняется цель хронометража и уточняется порядок работы;

проверяется наличие нормальных условий для высокопроизводительной

работы. В случае их отклонения от условий, предусмотренных

технологией и организацией труда, проводятся мероприятия,

обеспечивающие нормальные условия труда.

3. Проводится ознакомление с операцией, которая подлежит

хронометрированию, изучаются ее структура, методы выполнения.

Затем операция расчленяется на составляющие элементы. При

расчленении операции выявляются технологическая

последовательность выполнения каждого элемента (при непрерывном

хронометраже) и возможность устранения лишних приемов или

ненужных элементов.

4. Определяются начало и окончание каждого элемента операции,

г.е. (})иксажиые точки. Признаками для определения фиксажных точек

могут быть четко воспринимаемые зрительно либо на слух начало и

окончание действия или движения рабочего. Различаются начальные н

конечные фиксажные точки каждого элемента операции. При

наблюдении по текущему времени фиксажная точка конца элемента

является одновременно начальной точкой последующего элемента.

5. Выявляются факторы, влияющие на продолжительность каждого

элемента операции в конкретных производственных условиях. Такого

рода факторы могут зависеть от конструкции оборудования, веса и

конфигурации изделий, технологии изготовления, режимов работы

оборудования, организации производства, труда и рабочего места.

6. По таблице 3.6 определяется необходимое количество замеров,

которое требуется осуществить при одном наблюдении.

7. Для получения достоверных результатов целесообразно

применять коэффициент приведения к нормальной производительности

труда рабочего, на который корректируется среднее значение затрат Таблица 3.6

Число замеров при одном хронометражном наблюдении

Характер работы и степень участия в ней рабочего

Длительность элемента работы, сек.

до 15,0 от 15,0 до 60,0 свыше 60,0 Машинная 8-10 8-10 5-9

Машинно-ручная 22-26 18-21 14-18

Ручная 37-42 26-30 21-26

165

времени, полученное в результате наблюдения. Для расчета этого

коэффициента по отчетным данным за последние три месяца

определяется фактическая часовая выработка рабочего (рабочих), за

которым проводится наблюдение. Делением часовой выработки,

полученной на момент проведения хронометражного наблюдения, на

среднюю по трем предшествующим месяцам получим требуемый

коэффициент.

8. Заполняется лицевая сторона хронокарты, где записываются

данные, характеризующие рабочего, оборудование, рабочее место,

режим работы, выполняемую работу, порядок обслуживания, а на

оборотной ее стороне записывается перечень элементов операции и

фик- сажные точки (табл. 3.7).

Проведение наблюдения осуществляется с помощью одно- или

двухстрелочного секундомера либо хронометра до тех пор, пока число

замеров по каждому элементу исследуемой операции не будет равно

принятому для данного наблюдения. Запись производится в

наблюдательном листе. В процессе хронометрирования наблюдатель

должен следить, в какой последовательности рабочий выполняет

каждый элемент операции, отмечать все отклонения от нормального его

выполнения и задержки в работе, произошедщие у рабочего, т.е.

отмечать дефективные замеры, которые затем должны быть исключены

при расчете продолжительности изучаемых элементов (шерации.

После проведения необходимого количества хронометражных

замеров определяется объем продукции, выработанный за этот период

рабочим.

Обработка и анализ результатов наблюдений заключаются в работе

над полученными данными. В первую очередь из полученных хро-

иорядов исключаются дефектные замеры. При непрерывном

хронометраже, чтобы получить хроноряд по каждому элементу

исследуемой операции, из текущего времени выполнения данного

элемента вычитается текущее время выполнения предыдущего

элемента, а остаток записывается в строку продолжительности данного

элемента.

Во всяком хроноряду имеют место некоторые колебания

(рассеяние) его продолжительности. Колебания зависят от выполняемой

работы, уровня ее механизации, длительности элементов операции, типа

производства, квалификации наблюдателя и измерительных приборов.

Чтобы оценить хроноряд относительно его колебания, используют коэффициент устойчивости хроноряда Ку, который определяется

следующим образом: Ку- (3.42)

166

Наблюдательный лист хронометража (оборотная сторона)

Таблица 3.7

п/п Элемент операции

Время текущее.

Г, продолжи- тельность,

П, сек.

Значение текущего времени и продолжительности выполнения элемента операции по номерам наблюдений*

Коэффициент

устойчивое- ти ряда

Суммарное время всех элементов

Среднее арифметическое время элемента,

сек.

Среднее улучшенное

значение продолжи тельности

элемента 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ф н

1 Взять резистор Т1/ 7 6 7 8 6 5 6 5 7 6 1,6 2,5 63 6,3 6,3 и профлюсовать П1 7 6 7 8 6 5 6 5 7 6

2 Залудить и промыть ъ/ 12 13 15 14 13 12 15 14 15 13 1,8 2,5 73 7,3 7,3 П2 5 7 8 6 7 7 9 9 8 7

3* Загнуть выводы Тз/ 17 20 23 21 27 22 24 25 23 24 2,8 2,5 90 9,0 8,4 И вставить в плату Из 5 7 8 7 14 10 9 11 8 И

4** Откусить выводы Т4/ 20 24 28 26 30 27 27 30 33 29 3,3 2,5 48 4,8 4,2 П4 3 4 5 5 3 5 3 5 т 5

5 Запаять и промыть Тз/ 30 35 37 36 38 37 37 39 40 39 1,6 2,5 94 9,4 9,4 Пз 10 11 9 10 8 10 1 10 9 1 10

Итого ^оп 36,8 35,6

Подчеркиваются минимальные и максимальные значения для расчета коэффициента устойчивости ряда.

/С* = 2,8 > /с" = 2,5, поэтому из хроноряда № 3, замер № 5, исключается значение 14 и в расчете не участвует.

10 = У 3

■ 3,33 > к'' - 2,5, поэтому из хроноряда № 4, замер № 9, исключается значение 10 и в дальнейшем расчете не участвует.

05

где 1тах — максимальная продолжительность выполнения элемента операции,

полученная при замерах, сек.;

1тт — минимальная продолжительность выполнения элемента операции,

полученная при замерах, сек.

Рассчитанный таким образом коэффициент устойчивости

хроноряда не должен превышать нормативный коэффициент (табл. 3.8).

Таблица 3.8

Нормативные коэффициенты устойчивости хронометражного ряда

Продолжи- Нормативный коэффициент устойчивости

хроноряда Тип производства

на данном рабочем месте

тельность изучаемого элемента работы, сек.

при машинной

работе

При машинно

ручной работе

при наблюден

ии за работой

оборудования

при рЗ^ной работе

Массовое До 10 1,2 1,5 1,5 2,0 Свыше 10 1,1 1,2 1,3 1,5

Крупносерийное До 10 1,2 1,6 1,8 2,3 Свыше 10 1,1 1,3 1,5 1,7

Серийное До 10 1,2 2,0 2,0 2,5 Свыше 10 1,1 1,6 1,8 2,3

Мелкосерийное и единичное

Не имеет ограничений

1,2 2,0 2,5 3,0

Если коэффициент устойчивости хроноряда, полученного при первом наблюдении, превышает нормативный, то необходимо сделать еще одно наблюдение. Полученный по результатам двух наблюдений хроноряд также следует оценить на устойчивость. Если и в этом случае коэффициент устойчивости превысит нормативное значение, то следует исключить минимальное или максимальное значение либо оба значения. При этом количество исключенных значений — дефективных и исключенных при обработке — не должно превышать 15% всех замеров. Затем определяется новое значение коэффициента устойчивости, которое сравнивается с нормативным.

На основании анализа определяются состав операции и продолжительность выполнения отдельных ее элементов. После этого устанавливаются оперативное улучшенное время выполнения операции или исходные данные для разработки нормативов на ручные и машинноручные работы.

168

3.2.6. Методы нормирования труда

Степень обоснованности норм в немалой степени зависит от

методов, применяемых для их расчета. Методом, позволяющим

устанавли- в,ать технически обоснованные нормы, является

аналитический метод, основанный на изучении и критическом анализе

конкретного трудового процесса, разделении его на элементы, изучении

возможно- сгей оборудования, рациональности организации рабочего

места, применяемых приемов и методов труда, психофизиологических

факторов 1 условий труда. На основании такого анализа определяются

наиболее ; ффективные режимы работы оборудования, рациональные

приемы и методы труда, последовательность трудовых действий,

устраняются недостатки в организации рабочего места, условий труда,

устанавливаются рациональные режимы труда и отдыха, а затем

рассчитываются необходимые затраты времени на каждый элемент и

проектируется норма затрат труда на работу (операцию) в целом. Такие

нормы являются технически обоснованными. В зависимости от того как

будет осуществляться нормирование элементов операции (работы) — с

помощью нормативов либо путем непосредственных наблюдений с из-

.мерением продолжительности их выполнения, аналитический метод

имеет две разновидности; аналитически-расчетный и аналитически-

исследовательский.

При аналитически-расчетном методе операция (работа)

разделяется на укрупненные элементы, продолжительность выполнения

которых определяется с использованием централизованно

разработанных нормативов или но формулам зависимости времени от

факторов, влияющих на их продолжительность. Таблицы нормативов

построены таким образом, что, пользуясь ими, легко установить

временную характеристику того или иного элемента с учетом наличия

конкретного фактора, влияющего на продолжительность его

выполнения. Действующая в настоящее время система

общемашиностроительных, межотраслевых, отраслевых и местных

нормативов позволяет охватить около 90% всех имеющихся видов

работ. Проблема лишь в том, чтобы поддерживать их уровень

прогрессивности путем периодических пересмотров и корректировок с

учетом изменений, происходяших в технике, технологии и организации

труда.

Наиболее полная система нормативных материалов разработана для

отраслей машиностроения. Для нормирования основного (машинного) времени имеются общемашиностроительные нормативы режимов

резания на металлорежуших станках и станках с ЧПУ. Разработаны

нормативы на все элементы вспомогательного времени, времени

169

обслуживания рабочих мест, подготовительно-заключительное время,

отдых и личные надобности. На их основе рассчитаны нормативы для

технологических переходов и обработки поверхностей деталей, как на

отдельные операции, так и на изготовление деталей в целом. Имеются

нормативы различной степени укрупненности на сборочные работы и

ряд других работ.

Используя существующие нормативы, можно рассчитать норму

времени на требуемую операцию. При этом расчет нормы, например на

операцию по механической обработке детали, производится в

следующем порядке:

1) операцию расчленяют на технологические переходы;

2) переходы расчленяют так, что из их состава выделяют основной

(технологический элемент) и ряд вспомогательных, связанных с

переходом (управление станком, изменение режимов резания и др.);

3) анализируют состав элементов операции, последовательность и

эффективность их выполнения и на основе анализа осуществляют

рационализацию операции;

4) для каждого из элементов спроектированной операции

устанавливают факторы, от которых зависит продолжител1.ность их

выполнения;

5) используя нормативные таблицы для каждого элемента операции,

находят необходимое время их выполнения (для основного времени по

нормативам выбирают режимы резания, а затем на их основе по

формулам рассчитывают нормативное время);

6) суммированием продолжительности выполнения каждого

элемента операции определяют нормативное время ее выполнения

(^он)-

При использовании аналитически-исследовательского метода

нормирование, анализ и проектирование состава и последовательности

выполнения элементов оперативной работы осуществляются в

результате непосредственного изучения операции методом хрономет-

ражных наблюдений, выполняемых в условиях предварительно

обеспеченной рациональной организации труда и производства на

рабочем месте. Мащинное время рассчитывается исходя из

производительности оборудования или оптимальных режимов его

работы. Величина подготовительно-заключительного времени, времени

обслуживания рабочего места устанавливается на основе данных ФРВ.

Время на отдых и личные надобности устанавливается на основе специальных физиологических исследований или рассчитывается по

нормативам в процентах от оперативного времени. Полученные при

этом данные служат основой для определения затрат времени на

операцию в целом. 170

Достоинством этого метода является то, что он позволяет провести

исследование непосредственно на рабочем месте, выявить и устранить

недостатки в организации труда, обслуживании рабочего места,

условиях труда. По сравнению с аналитически-расчетным методом он

более трудоемок, но точность норм, установленная с его помощью,

выше, так как нормативы установлены на типовые

организационно-технические условия. Его применение целесообразно

на тех рабочих местах, где точность норм имеет особо важное значение,

или в тех случаях, если отсутствуют нормативы, необходимые для

нормирования тех или иных работ.

Вместе с тем в нашей промышленности имеется положительный

опыт последовательного применения этих двух разновидностей ана- .

штического метода. На этапе подготовки к запуску изделий в произ-

юдство расчет проектных норм осуществляется аналитически-расчет-

тым методом. На втором этапе, в условиях освоенного производства,

используя аналитически-исследовательский метод,

инженеры-организаторы изучают затраты рабочего времени, методы и

приемы труда, выявляют причины несоответствия фактических затрат

времени проектным нормам и вносят коррективы в действующие нормы.

Такой подход весьма эффективен, так как позволяет постоянно

поддерживать высокий уровень качества действующих норм.

Разновидностью аналитического метода является микроэлемент- ное нормирование. Этот метод основан на признании того факта, что все

многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса

можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших

трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных

элементов. Эти первичные элементы трудовой операции получили

название «микроэлементы».

По сравнению с аналитически-расчетным методом, рассмотренным

нами выше, преимуществом этого метода является то, что при расчете

норм времени проектируются наиболее рациональные

последовательность и состав движений, трудовых приемов,

выполняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм на

вновь проектируемые технологические операции, которые еще не

функционируют. Кроме того нормы, рассчитанные по

микроэлементным нормативам, обладают высокой степенью точности.

В нашей стране разработана «Базовая система микроэлементных

нормативов времени» (БСМ), а затем ее усовершенствованный вариант — БСМ-1. Последняя по степени описания трудовых элементов является

системой 1-го уровня. Она реализуется на минимально укрупненном

микроэлементном уровне трудового процесса и включает

171

только микроэлементы, единые в содержательном плане (сквозные) для

всех отраслей промышленности. Основой для ее разработки послужили

исследования, проведенные на 23 предприятиях различных отраслей

промышленности. Использовались методы киносъемки и

хронометража. Наряду с этим проводились психофизиологические

исследования, в ходе которых изучались утомительность труда и темп

работы.

В результате создана система, состоящая из 41 микроэлемента,

объединенного в 20 групп, в том числе десять микроэлементов,

выполняемых руками, пять микроэлементов движения корпуса, три

микроэлемента движения ног и два микроэлемента движения глаз. В

основу системы положен нормальный темп работы, адекватный

скорости выполнения базового микроэлемента «Протянуть руку с малой

степенью контроля на расстояние 40 см», равной 93 см/сек. Этот темп

обеспечивает высокую производительность и не приводит к

переутомлению.

3.2.7. Нормативные материалы для нормирования труда

Нормативные материалы для нормирования труда — это регламентированные величины режимов работы оборудования, времени перерывов в работе и затрат труда, разработанные в зависимости от различных производственных факторов и предназначенные для многократного использования при установлении конкретных норм затрат труда.

Нормативные материалы разрабатываются на основе комплексных исследований, проведенных на передовых предприятиях народного хозяйства, а следовательно, их внедрение на других предприятиях обеспечивает и внедрение совершенных организационно-технических условий производства.

Для целей нормирования труда используются главным образом нормативы трех видов — режимов работы оборудования, затрат труда и времени регламентированных перерывов в работе.

Нормативы режимов работы оборудования — регламентированные величины параметров работы оборудования, обеспечивающие наиболее эффективное его использование. Они используются для расчета продолжительности основного (технологического) времени. Их содержание дает возможность выбрать оптимальные режимы работы исходя из характерных особенностей изготовляемых деталей и применяемого инструмента. Например, нормативы режимов резания на токарных станках содержат значения глубины резания, скорости, ве

172

личины подачи в зависимости от применяемого инструмента, твердости

обрабатываемого металла, жесткости крепления детали, мощности

станка, класса точности и чистоты обрабатываемой поверхности.

Нормативы затрат труда — это регламентированные величины

затрат труда на отдельные элементы операции, предназначенные для

установления конкретных норм затрат труда, разработки нормативов

трудовых затрат более высокой степени укрупнения, а также для про-

зктирования организации труда. Они применяются для нормирования

ручных и машинно-ручных работ, подготовительно-заключительного

времени, времени на обслуживание рабочих мест. Нормативы затрат

труда разделяются на нормативы времени, численности и

обслуживания.

К нормативам времени регламентированных перерывов в работе относится время перерывов, установленных на отдых и личные

надобности, а также время перерывов, обусловленных требованиями

технологии и организации производства.

К нормативным материалам относятся также типовые и единые

нормы. Типовые нормы разрабатываются для группы конструктивно и

технологически подобных деталей, обрабатываемых по сходному

технологическому процессу. Единые нормы применяются для

нормирования работ, выполняемых по единой технологии на группе

предприятий одной или нескольких отраслей.

По степени дифференциации нормативы времени подразделяются

на микроэлементные, элементные и укрупненные. Микроэлементные

нормативы содержат время на выполнение отдельных движений или

комплексов движений. Элементные нормативы содержат

регламентированные величины на выполнение приемов или комплексов

приемов. Укрупненные нормативы регламентируют время выполнения

комплексов приемов и применяются для расчета норм в условиях

серийного и единичного производств. Их применение ускоряет расчет

норм и уменьшает вероятность ошибок при расчете, однако снижает

точность норм по сравнению с дифференцированными нормативами.

По сфере применения нормативы подразделяются на

межотраслевые, отраслевые и местные. Межотраслевые (общемашиностроительные) предназначены для нормирования труда

на типичных работах, выполняемых на предприятиях различных

отраслей промышленности. Отраслевые нормативы имеют более узкую

направленность и предназначены для нормирования работ,

специфичных для конкретной отрасли. При их разработке исследования проводятся на предприятиях одной отрасли, и поэтому они отражают

характерные для отрасли работы и организационно-технические

условия их осуществления. Ме

173

стные (заводские) нормативы разрабатываются непосредственно на самих предприятиях и на те виды работ, которые являются специфичными для предприятия и не вошли в межотраслевые и отраслевые нормативы.-

Для обеспечения высокого уровня напряженности норм, установленных аналитически-исследовательским методом, но])мативные материалы должны быть высокого качества, т.е. при их разработке следует соблюдать определенные требования, которые необходимо регулярно пересматривать.

В первую очередь нормативные материалы должны быть прогрессивными, т.е. соответствовать современному уровню развития техники, технологии, организации производства и труда. Это требование обеспечивается тем, что в качестве объектов исследования при их разработке принимаются передовые предприятия, имеющие более высокий по сравнению со средним уровень организации производства и труда, а также технической оснащенности.

Нормативные материалы должны быть комплексными и обоснованными, т.е. при их разработке выбираются оптимальные варианты технологического и трудового процессов и максимально учитываются все факторы, влияющие на величину затрат труда (технические, организационные, психофизиологические и экономические), а также передовые приемы и методы труда.

Для того чтобы нормы, рассчитанные по нормативам, не превышали допустимых отклонений, нормативы должны соответствовать требуемому уровню точности. В практике нормирования труда приняты требования по точности нормативных материалов, представленные в табл. 3.9.

Нормативные материалы должны наиболее полно охватывать различные варианты организационно-тех}1ических условий выполнения работы. Это требование предполагает исчерпывающее описание вари-

Таблица 3.9

Поправочные коэффициенты

Тип производства Допустимое отклонение нормативов от фактических затрат труда, %

Массовое +5

Крупносерийное ±7 Среднесерийное ±10

Мелкосерийное ±15

Единичное ±20

174

актов условий, на которые установлены нормативы. Каждому из

вариантов должны соответствовать значения нормативов или

поправочных коэффициентов к ним для основного варианта.

Нормативы должны быть удобными для пользования. Это

достигается сочетанием простоты оформления нормативных таблиц и

графиков с достаточно подробными и ясными методическими

указаниями к их использованию, наличием примеров, планировок,

рисунков при одновременной компактности сборников. Нормативы

должны предусматривать их использование как с помощью

вычислительной техники, так и без нее.

3.2.8. Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих

Осуществление мероприятий по нормированию труда руководителей, специалистов и служащих основывается на всестороннем изучении использования рабочего времени данными категориями работников. Труд этих категорий весьма разнообразен, имеет творческий характер. Количество и качество их труда можно определить лищь косвенно, через показатели деятельности предприятия, в котором они работают. В силу имеющихся отличий в содержании их труда изучаются: рациональность выполнения работ, отвлечение на несвойственные работы, потери рабочего времени, творчество и содержательность труда и др.

Изучение организации труда и затрат рабочего времени этих категорий работников можно проводить различными методами, в том числе путем анкетного и устного опроса, фотографии и самофотографии рабочего времени, моментных наблюдений.

Цель анкетного и устного опроса — выяснить мнение работника о том, насколько рационально организован его труд: четко ли, с точки зрения работника, определены его должностные функции, права и обязанности (какие и сколько времени занимают), планируется ли его работа и каков удельный вес внеплановых (несвойственных работ), есть ли потери рабочего времени (их величина, причины), какие применяются в работе средства механизации и автоматизации при выработке и принятии рещений (их использование), удовлетворяют ли работника организация его рабочего места и условия труда, социально-психологический климат и, наконец, какие у него имеются предложения по соверщенствованию организации труда, положения о подразделении, должностной инструкции.

Фотография рабочего времени производится специально выделенным лицом. Она может быть сплошной (т.е. в течение всего рабочего

175

дня) или выборочной, в последнем случае изучаются затраты рабочего времени по отдельным функциям (видам работы), в том числе повторяющимся, а также по отдельным периодам (циклам) работы.

При самофотографии рабочего времени затраты рабочего времени учитываются непосредственно работающим под рз'ководством службы НОТ на предприятии.

Учет затрат рабочего времени ведется с помощью специальных листов самофотографии, в которых регистрируются все выполняемые работы или перерывы в течение фиксажных интервалов, составляющих определенную часть часа (1/4 или более дробную, в зависимости от многообразия из}щаемых элементов затрат времени). Для удобства каждому элементу присваивается щифр (1, 2, 3 и т.д.).

Путем обобщения данных, полученных из анкет, листов фотографии и самофотографии, составляются таблицы затрат рабочего времени по должности или другим признакам, и на основе их анализа разрабатываются мероприятия по совершенствованию организации труда и уплотнению рабочего времени с учетом устранения выявленных недостатков.

В настоящее время для изучения содержания труда и затрат рабочего времени руководителей, специалистов и служащих щироко применяется метод моментных наблюдений. Принципы и методика проведения наблюдений и обработка данных такие же, как и при изучении затрат труда рабочих.

Нормирование труда руководителей, специалистов и служащих осуществляется двумя методами (в зависимости от характера используемых данных наблюдения): методом прямого нормирования, основанным на изучении затрат рабочего времени; методом косвенного нормирования, основанным на статистическом анализе численности работников.

Прямое нормирование в свою очередь может производиться двумя способами:

1) определение необходимых затрат времени на конкретную работу, имеющую стабильный, повторяющийся характер (работа конструкторов, технологов и др.) по заранее разработанным нормативам;

2) установление норм путем непосредственного изучения затрат рабочего времени на данную работу с использованием исследовательских методов обработки фактических данных.

Методом косвенного нормирования определяется необходимое количество работников — с помощью нормативов численности, норм обслуживания или норм управляемости, разрабатываемых на основе математических способов обработки соответствующих фактических данных наблюдения. 176

3.2.9. Работа по организации и нормированию труда на предприятии

Работа по организации труда на предприятии, его нормированию,

оплате и стимулированию возлагается па отдел организации труда и

заработной платы (ОТИЗ). Он является самостоятельным

подразделением, возглавляется начальником, подчиненным или

директору предприятия, или его заместителю по экономике. Структура

этого подразделения определяется масштабом и спецификой

производства, принятой системой организации нормирования с учетом

разделения труда между технологической службой и ОТИЗ. На крупных

предприятиях могут иметь место управления ОТИЗ, па средних —

отделы, на небольших — бюро или группы в составе

планово-экономических отделов.

Эти службы организационно строятся либо по принципу

производственной структуры, либо по функциональным направлениям

деятельности, либо по смешанной системе. Формирование ОТИЗ по

принципу производственной структуры обычно имеет место при

наличии и равнозначности всех стадий производственного процесса —

заготовительной, обрабатывающей, сборочной. При этом каждое

подразделение службы выполняет все виды работ по организации,

нормированию труда и управлению и поэтому комплектуется

специалистами в области организации, нормирования и управления

трудом, психологии, социологии, условий труда и Т.Д. При

функциональной схеме построения службы ОТИЗ ее подразделения

формируются по направлениям деятельности.

Опыт предприятий по организации управления трудом весьма

разнообразен как по разделению труда в этой сфере, так и по методам и

средствам работы. Наибольшее распространение получили

централизованная, децентрализованная и смешанная системы

организации данной работы.

При централизованной системе работа по организации и

нормированию труда сосредоточена в общезаводском подразделении —

ОТИЗ. Это обеспечивает единство методологии, специализацию по

видам работ и категориям работников, независимость от цехов, что

оказывает положительное влияние на качество норм труда.

Организационные формы централизованной системы нормирования

труда и пересмотра норм могут быть разными, однако среди них можно выделить три основные разновидности. В нервом случае расчет норм

труда полностью сосредоточен в ОТИЗ. Во втором — в отделе главного

технолога при разработке технологических процессов рас

177

считываются нормы времени на операции основного производства. В

этом случае отдел главного технолога отвечает за состояние

нормирования труда рабочих основного производства, а ОТИЗ — за

пересмотр норм в основном производстве и нормирование труда во

вспомогательном. Чтобы обеспечить проведение единой политики в

области нормирования труда на предприятии в целом, за последним

сохранена функция методического руководства, планирования и

организации внедрения норм и нормативов. В третьем случае

технологической службой рассчитываются режимы работы

оборудования и машинное или машинно-автоматическое время, а

окончательно нормы времени разрабатываются в ОТИЗ.

При децентрализованной системе помимо общезаводского ОТИЗ в

цехах создаются бюро организации труда и заработной платы (БО-

ТИЗ). При этом работники бюро находятся в двойном подчинении: в

административном — у начальника цеха, в методологическом — у

ОТИЗ. Расчет норм труда и их пересмотр при такой системе

осуществляются в цехах нормировщиками.

На отдельных предприятиях применяется смешанная система

организации работы по нормированию труда, при которой в ОТИЗ

централизуется только расчет норм, а текущая работа по их внедрению,

пересмотру, контролю за выполнением, анализу качества возлагается на

цеховых нормировщиков.

При любой системе организации нормирования труда сама работа

по установлению норм труда включает в себя нес1Солько

последовательных этапов. Наиболее эффективной зарекомендовала себя

система, принятая на ВАЗе. Организационно этой системой

предусматривается выполнение четырех этапов.

На первом этапе технологическими службами рассчитывается

машинное или машинно-автоматическое время. Такие расчеты

выполняются с учетом требований рабочих чертежей, проектируемых

технологических процессов, оптимальной подборки оборудования на

основе паспортных данных оборудования, характеристик инструмента и

приспособлений.

Второй этап является продолжением первого, так как здесь

заканчивается цикл разработки проектной нормы. В этот период

окончательно определяются проектные организационно-технические

условия, рассчитываются элементы работ, относящиеся ко времени

обслуживания рабочих мест и вспомогательному времени. При этом

могут быть использованы как централизованно разработанные общемашиностроительные и отраслевые нормативы, так и микроэлемент- ное нормирование.

178

Третий этап начинается с момента начала производства новой

продукции. В этот период с помощью хронометража проверяются все

установленные расчетным путем нормы времени на рабочих местах.

Выявленные отклонения проектных норм от фактических затрат

являются предметом анализа и разработки мероприятий по приведению

их в соответствие. Таким образом устанавливаются окончательные

нормы затрат труда по операциям.

Четвертый этап продолжается до снятия изделия с производства.

Изменение (пересмотр) действующих норм происходит в соответствии с

внедрением организационно-технических мероприятий, которые

оказывают влияние на изменение трудовых затрат.

Таким образом, описанный порядок нормирования труда позволяет

еще до запуска нового изделия в производство рассчитать технически

обоснованные нормы времени и поддерживать высокий уровень их напряженности до снятия изделия с производства.

Гл а в а 4

Производственная мощность и организация ритмичной работы предприятия

4.1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

4.1.1. Понятие о производственной мощности предприятия и определяющие ее факторы

Эффективность промышленного производства в определенной

степени зависит от характера воспроизводства основных фондов

предприятия, от увеличения размера их активной части, а также от

правильности использования принципа пропорциональности,

предполагающего равную пропускную способность всех

производственных подразделений, выполняющих основные,

вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарущеииё этого

принципа приводит к возникновению узких мест в производстве или,

наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест, участков,

цехов, к снижению эффективности функционирования предприятия.

Поэтому для обеспечения пропорциональности производства

производятся расчеты производственной мощности как по стадиям

производства (заготовительной, обрабатывающей, сборочной), группам

оборудования, площадям, так и по предприятию в целом.

Под производственной мощностью промышленного предприятия

понимается максимально возможный годовой (месячный, суточный,

сменный) выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте,

предусмотренных плановым заданием, при полном и эффективном

использовании оборудования и площадей с учетом применения

передовых технологий, научной организации труда и управления, в

соответствии с заданным режимом работы.

Производственная мощность определяется в тех же единицах измерения, в каких планируется объем производства продукции

(натуральный, условно-натуральный, стоимостной, трудовой

измерители).

180

Производственная мощность является исходным пунктом

планирования объемов производства и реализации продукции, а также

планирования капитальных вложений на расширение и реконструкцию

предприятия, выявления потребности предприятия в определенных

видах оборудования и установления экономической целесообразности

внешнего кооперирования.

Следует отметить, что производственная мощность предприятий

постоянно возрастает в результате технического перевооружения л

реконструкции, осуществляемых в соответствии с ежегодными платами

внедрения прогрессивных технологий, механизации и автомати- 5ации

производственных процессов.

Улучщение использования производственной мощности является

одним из наиболее экономичных путей увеличения выпуска продукции.

Основная задача состоит в том, чтобы при планировании

производственной мощности были учтены все факторы,

характеризующие как потенциальные возможности

материально-технической базы производства, так и их более полное

использование.

Факторы, определяющие и повышающие производственную

мощность, можно условно объединить в четыре группы.

Первая группа факторов характеризует состав и качественные

особенности основных фондов. Технический прогресс преобразует

видовую структуру основных фондов, увеличивает удельный вес

активной части средств труда (машин, оборудования, современных

технологий). Чем больше ее доля в стоимости основных фондов, тем

выше производственная мощность предприятия. Наряду с увеличением

единичной мощности оборудования возрастает мощность системы

машин, технических комплексов (РТК, гибких модулей, комплексов и

др.).

Вторая группа факторов характеризует выпускаемую продукцию, ее

структуру, серийность, удельный вес профильной продукции в объеме

производства, уровень унификации входяших в изделие деталей и узлов,

материалоемкость. Серийность продукции, высокий уровень

унификации деталей и узлов позволяют сокращать время на

переналадку оборудования, повышать коэффициент использования. На

каждом предприятии имеется немало возможностей для расширения

унификации деталей, узлов, типизации технологических процессов,

стандартизации применяемых материалов, инструментов, оборудования.

Третья группа объединяет организационные факторы, к которым в

первую очередь относится ритмичность производства. Организация

ритмичной работы всех звеньев производственного процесса повышает

равнонапряженную загрузку всего парка оборудования и плошадей. 181

обеспечивает комплектность производственных запасов, снижает

потребность в оборотных средствах.

Рост квалификации работающих позволяет лучше использовать

технику, повышать производительность труда, увеличивать выпуск

продукции с единицы оборудования, метра квадратного площади.

Следовательно, квалификация работающих также является важным

организационным фактором повышения производственной мощности

предприятия.

Четвертая группа факторов характеризует уровень управления

производством. Современные формы, методы и средства управления

обеспечивают четкую связь, взаимодействие всех элементов

производственных процессов, своевременный контроль, меры

предупреждения и управляющего воздействия на возникающие

отклонения от нормального хода производства. Постоянно

совершенствуются организационная и производственная структуры.

Следует отметить, что большинство отмеченных факторов,

влияющих на величину производственной мощности, взаимосвязаны

между собой. Поэтому их выявление охватывает разные стороны

производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

4.1.2. Методы расчета производственной мощности предприятия

Расчет производственной мощности ведется по всему действующему и бездействующему по разным причинам производственному оборудованию, при этом сюда не включается оборудование, не предназначенное для выпуска продукции (учебное, лабораторное, ремонтное). Для некоторых зшастков (в сборочных, литейных и других цехах) производственная мощность определяется по производственным площадям.

Исходными данными для расчета производственной мощности являются;

1) номенклатура выпускаемой продукции и ее количественное значение в производственной программе;

2) количество, состав и техническое состояние оборудования и данные о производственных площадях;

3) годовой фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия;

4) технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции;

5) план ввода и вывода основных фондов в планируемом году;

182

6) мероприятия по улзп1шению использования основных фондов

предприятия.

Расчет производственной мощности предприятия производится по

мощности ведущих цехов предприятия, мощность цехов — по

мощности ведущих участков, мощность участков — по мощности

ведущего оборудования.

Ведущими цехами в машиностроении являются обычно

механообрабатывающие или сборочные, но в зависимости от

специализации завода и трудоемкости выполняемых работ ведущими

могут быть и другие цехи. Ведущим участком считается такой }шасток,

который играет основную роль в выполнении производственной

программы цеха. Ведущим оборудованием считается то оборудование,

на котором осуществляются главные (наиболее сложные и трудоемкие)

технологические операции по изготовлению продукции.

Для целей планирования производственной мощности предприятия

пользуются понятиями входной, выходной и среднегодовой мощности.

Под входной мощностью (М„) понимается производственная

мощность предприятия, цеха, зшастка на 1 января или конкретную дату

планируемого периода, определяемая по формуле

М„ = X Ср, X Д,,, X Ка

(4.1)

где Ср,| — располагаемое количество единиц оборудования г-й группы, шт.; Кв.1 — коэффициент выполнения норм времени; ТСсм — число рабочих смен в сутки; ^шт.1 — норма штучного времени изготовляемой продукции на г-й

группе оборудования, нормо-ч; Рэ,1 — эффективный фонд времени работы оборудования г-й

группы в одну смену, станко-ч.

После расчета входной мощности по каждой г-й группе оборудования выбирается ведущая группа и устанавливается входная мощность (М„) участка (цеха, предприятия).

Под выходной мощностью (Мк) понимается производственная мощность предприятия, цеха, участка на конец планируемого периода (31 декабря), которая определяется по формуле

Мк = М„ -I- Мс -I- Мр + Мп + М„з - Мв, (4.2) где Мс — ввод мощности в результате строительства;

Мр — прирост мощности вследствие реконструкции предприятия; Мп — увеличение мощности в результате технического

перевооружения и других мероприятий;

183

Мцз — увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости);

Мв — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования ведущей группы.

По предприятию, цехам, участкам, мощности которых введены в

действие, но не освоены, за производственную мовдность принимается

проектная мощность.

Для плановых расчетов пользуются показателем среднегодовой

производственной мощности. Это мощность, которой будет располагать

предприятие, цех, участок в среднем за плановый период (год).

Она определяется балансовым методом по формуле К к

Мвв.| ^ Чов.( Мв.1 X Чв,(

^ср.г 1=1 1-1

12 12 (4.3)

где М ВВ.1 — мощности, вводимые в действие в течение года по ;-му мероприятию;

Мв.,- — мощности, выбывшие в течение года по г-му мероприятию;

Чвв., ~ число месяцев эксплуатации введенной в действие мощности по г-му мероприятию;

Чв., — число месяцев с момента выбытия мощности по г-му мероприятию до конца года;

К — число мероприятий по вводу, выводу мощности.

Например, на автомобильном заводе входная производственная мощность (М„) составляет 200 тыс. автомобилей в год, вводимая мощность (М„в) с 1 июля — 50 тыс. автомобилей, а выбывающая (Мв)

с 1 октября — 12 тыс. автомобилей. Тогда среднегодовая мощность завода:

Мер,г ~ 200 + 50 X 6 12 X 3

= 222 тыс. автомобилей. 12 12

При этом выходная производственная мощность (на 31 декабря): Мк = = 200 + 50 - 12 = 238 тыс. автомобилей.

Важнейшим обобщающим показателем является коэффициент ис-

пользования производственной мощности (/(„.„), который рассчиты- вается по формуле

От ■^4,1.М М

(4.4) ср.г

где О, — планируемый (выпущенный) объем производства продукции, млн руб.

Так, если годовой объем продукции определен в размере 40 млн руб., а среднегодовая производственная мощность — 44 млн руб., то коэффициент использования производственной мощности будет равен 0,91. 184

Этот коэффициент характеризует одну из сторон напряженности плана

производства. Разница между производственной мощностью и объемом

производства предприятия, цеха, участка составляет неиспользованные

ресурсы увеличения выпуска дополнительной продукции.

4.1.3. Особенности расчета производственной мощности по группам оборудования и производственным площадям

По группам оборудования. Для станков с технологической специа- .шзацией расчет производственной мощности сводится к определе- )1ию пропускной способности оборудования и расчету коэффициента (ТО загрузки, к составлению баланса загрузки оборудования.

Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования происходит в определенном порядке.

1. Производится рациональное распределение видов работ по I руинам взаимозаменяемого оборудования.

2. Рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам.

3. Определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд в станко-часах) как произведение нормы времени на изготовление одной детали ((„„) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы деталей (П).

Загрузка оборудования каждой г-й группы в станко-часах определяется по формуле

(4.5) ;=1

где п — число наименований деталей, обрабатываемых на г-й группе

оборудования;

М] — программа запуска изделий ]-го наименования на плановый

период, шт.;

йит.у — норма штучного времени обработки деталей у-го наименования

на г-й группе оборудования, нормо-ч.

4. Производится расчет пропускной способности оборудования каждой г-й группы (располагаемый фонд в станко-часах) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного стайка (Рэ) и числа станков в группе оборудования (Ср) по формуле

Рг -Р.х Ср,1 X К, (4.6)

5. Вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования ((2) и пропускной способности (Р).

185

■^з.об (4.7)

6. Определяется коэффициент загрузки оборудования (ТСз.об) по формуле

Рг ■

При условии Р- О Кзоб ^ П Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов

по группам оборудования (Р- 0,аКз^б < 1),то производственную программу можно увеличивать; если Р - <2 < О, а 7Сз.об ^ 1, то по данной группе оборудования выявлено узкое место; необходимо разрабаты- вать комплекс мероприятий по преодолению перегрузки.

Предположим, что на участке обрабатываются детали для узла из- делия. Нормы времени на узловой комплект (^шт.у) по группам стан- ков и другие исходные данные представлены в табл. 4.1, графы 1—6 (графы 7—14 заполняются по ходу расчета). Следует определить про- изводственную мощность участка и коэффициенты ее использования.

1. Определяем эффективный фонд времени работы оборудования по формуле (2.43);

ЕЗ=[(365- 1 1 1 ) Х 8 - 1 Х 6 ] Х ^ 1 - 1

=

2. Определяем производственную мощ-

ность по группам оборудования (4.1) 1986 X И X 1,15X2 — =33 947 комплектов;

= 34 665 комплектов;

1= 1986 ч.

Мц.хоК 1,5

Мц.фр =

1986 X 8 X 1,2 X 2

1,1

^н.св “ 1986 X 6 X 1,05 X 2 0,54

Мц.ШЛ “ 1986 X 5 X 1,1 X 2

0,83

= 46 340 комплектов;

= 26 320 комплектов.

3. Выбираем ведущую группу оборудования, по которой и определяем производственную мощность участка. Выбор осуществляется исходя из наиболее трудоемкой операции и количества единиц оборудования. Для наглядности выбора построим график максимально возможного выпуска комплектов деталей по группам располагаемого оборудования (рис. 4.1).

В данном случае выбираем производственную мощность участка по токарной группе оборудования (М„,уч = 33 497 комплектов), результат заносим в графу 8 табл. 4.1.

186

10 000 н

о

А

138

46 340 118

100 103

+

33 497 34 665

26 320

токарные фрезерные сверлильные шлифовальные —►

г руппы оборудования

Рис. 4.1. Диаграмма пропускной способности по г]:)уппам

станков

4. Определяем загрузку оборудования (4.5):

33 497 X 1,5 (2то 1,15 = 26 43 692 станко-ч.

Аналогично выполняем расчет по другим группам оборудования

и результаты записываем в графу 9 табл. 4.1.

5. Определяем пропускную способность оборудования по форму- ле (4.6)

Рток = 1986 X 11 X 2 = 43 692 станко-ч. Аналогично выполняется расчет по другим группам оборудования.

Результат записывается в графу 10 табл. 4.1.

6. Определяем коэффициент загрузки оборудования по формуле (4.7)

Аз.об.ток ^ 43 692 : 43 692 = 1. Аналогично выполняем расчет по всем группам оборудования и ре-

зультат заносим в 1'рафу 11 табл. 4.1. 7. В связи с тем что группа шлифовальных станков имеет пере-

грузку (узкое место), принимается решение организовать работу по этой группе станков в три смены (графа 12 табл. 4.1). После чего опре- деляются пропускная способность и загрузка групп оборудования в процентах (графы 13, 14 табл. 4.1).

По производственным площадям. Расчет производственной мощ- ности цеха, участка по производственной площади производится по формуле

Рэ ^ ТСем ^ Кв X б'р.пл Мпл (4.8)

X ^ШТ.1 ^ Н\ г-1

188

где 5р.„л — располагаемая полезная площадь цеха (участка), м^;

Апт.! — норма штучного времени на одну сборочную единицу г-го наименования,

ч;

Щ — норма площади на одну сборочную единицу г-го наименования, м^; п —

количество сборочных единиц, входящих в готовое изделие.

Если известны программа выпуска продукции (Л^пл) и норма квад-

рато-метро-часов, потребляемых гш г-ю сборочную единицу продукции,

то можно рассчитать потребность в производственной площади для

планового выпуска продукции;

“^П.ПЛ

^ПЛ ^ X ^ШТ.| ^ _____ »=1 ______

Я X Кс, X (4.9)

Далее производится расчет загрузки производственной площади

сборочного участка (<2,,л) при плановом выпуске продукции:

ОпЛ ^Г1Л ^ X АИТ.1 ^ Н{. (4.10)

Затем производится расчет пропускной способности сборочного

З'частка (Рпл) по располагаемой площади:

Рпл = 5р.пл X (4.11)

После чего определяется коэффициент загрузки производственной площади сборочного участка при плановом выпуске продукции:

■^З.ПЛ = Опл : Ра (4.12)

4.1.4. Показатели и пути улучшения использования производственной площади

Повышение эффективности использования производственных

основных фондов в настоящее время становится важнейщей задачей.

Сопоставление планируемого предприятием выпуска и реализации

продукции с рассчитанной среднегодовой производственной

мощностью дает возможность устанавливать коэффициент

планируемого использования производственной мощности, а отнощение

фактического выпуска продукции к величине мощности дает представление о достигнутом уровне ее использования. Разность между

величиной мощности и фактическим выпуском продукции свидетельствует о резерве роста производства.

189

Указанные показатели использования производственных

мощностей должны быть дополнены системой показателей,

характеризующих различные стороны использования оборудования и

площадей. Такими показателями являются коэффициенты

экстенсивного, интенсивного и интегрального использования

оборудования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К^с) характеризует степень использования возможного времени работы

оборудования. Он исчисляется как отнощение времени, фактически

отработанного оборудованием, к фонду времени по расчету (может быть принят номинальный фонд времени (Т»).

^экс ~ Тф отр : Тц. (4.13)

Среди других показателей экстенсивного использования могут быть

названы коэффициент сменности работы оборудования, доля

фактически работающего оборудования в составе всего имеющегося в

наличии или установленного и др.

Следует отметить, что на многих мащиностроительных

предприятиях недостаточно хорошо налажен учет времени фактической

работы оборудования, а это, как следствие, приводит к тому, что

коэффициент сменности определяется с относительно низкой степенью

точности.

Показатель экстенсивного использования должен быть дополнен

коэффициентом, характеризующим уровень использования

оборудования по мощности, т.е. коэффициентом интенсивного

использования оборудования.

Коэффициент интенсивного использования оборудования (А'инт)

выражает степень использования оборудования в единицу времени

работы и определяется отношением паспортной производительности к

фактической (или технической нормы времени ^р.т к фактически

затраченному времени ?ф): Киит (4.14) •-р.т • ^Ф’

На величину Ки„т влияют излишние затраты времени, возникаю- щие в результате нерационального использования оборудования, а также вследствие возникновения брака и его исправления, использо- вания заготовок с завыщенными припусками или материала повы- шенной твердости.

Произведение коэффициентов экстенсивного и интенсивного ис- пользования дает коэффициент интегрального (/Сцнтегр) использова- ния оборудования.

.^интегр ^эь ХК. (4.15)

190

Для характеристики общего использования оборудования и

площадей, повыщения выпуска продукции с каждой единицы основных

фондов целесообразно определять такой показатель, как выработка

продукции на один станок на 1 кв. м площади.

Обобщающим стоимостным показателем, позволяющим оценивать

эффективность использования основных производственных фондов

предприятия, является показатель фондоотдачи, под которым

понимается съем продукции с одного рубля стоимости основных

производственных фондов.

Можно пользоваться и показателем фондоемкости, обратным

фондоотдаче.

Изучение рассмотренных выще показателей в их динамике, анализ

плановых и отчетных данных, сопоставления с показателями,

достигнутыми передовыми предприятиями, позволяют выявлять

резервы производства и намечать перспективы улучщения

использования основных производственных фондов.

4.2. РИТМИЧНОСТЬ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

4.2.1. Понятие «ритмичность производства» и способы ее определения

Ритмичность производства — это один из важнейщих принципов организации производственных процессов, который предполагает систематическое выполнение всеми производственными подразделениями предприятия заданий плана по выпуску продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному на определенный период времени графику. Ритмичность производства создает условия для более полного и равномерного использования оборудования и площадей, рационального использования рабочего времени, своевременного выполнения обязательств по кооперированным поставкам, сокращения запасов незавершенного производства и ускорения оборачиваемости оборотных средств предприятия, улучщения использования резервов производства.

Аритмичность, как правило, приводит к нарушению нормального графика работы и неоправданным потерям рабочего времени, штурмовщине, ухудшению качества выпускаемой продукции. Это причина нарушения сроков поставки продукции потребителям, бесперебойности протекания производственных процессов в других звеньях производства.

191

Ритмичность производства обеспечивается тщательной отработкой

технологических процессов, обеспечением пропорциональности всех

производственных подразделений, четкой организацией

материально-технического обеспечения рабочих мест, внедрением

прогрессивных методов организации производства, созданием

страховых и оборотных запасов материалов, полуфабрикатов,

инструментов и приспособлений, незавершенного производства.

На предприятиях разрабатываются и строго соблюдаются

производственные стандарт-планы, графики изготовления продукции

для рационального использования производственных ресурсов, а также

для удовлетворения нужд потребителей в установленные сроки.

Выполнение календарно-производственных планов-графиков

контролируется в процессе производства, а когда возникают

отклонения, принимаются меры корректирующего характера.

Наиболее полно ритмичность производства достигается в условиях

массового и крупносерийного производств, где широко применяются

поточные методы организации производства однотипной продукции.

Производство характеризуется выпуском одинакового количества

деталей, полуфабрикатов, готовых изделий в равные промежутки

времени.

В условиях серийного, мелкосерийного и единичного производств,

где объекты производства меняются, ритмичность производства

означает выполнение одинакового объема, хотя и разного по

содержанию, в равные промежутки времени.

Ритмичность производства (коэффициент ритмичности Кр) измеряется степенью соответствия фактического выпуска

установленному графику изготовления продукции:

/Ср= 1

Ъаг ;'=1

ХЛ^п.,- 1-1

(4.16)

где а,- — отрицательное отклонение фактического выпуска продукции в г-м

периоде от плана (недовыполнение плана по периодам), шт.;

Л^п,- — плановое задание выпуска продукции на соответствующий г-й

период, шт.;

п — количество анализируемых периодов (смен, суток, декад и т.д.).

Часто для управления ритмичность производства определяется как отношение суммы фактического выпуска продукции по декадам (неделям, месяцам) анализируемого периода, но не выше предусмотренного планом уровня к сумме плановых объемов выпуска продукции за эти же декады (недели, месяцы). Расчет ведется по формуле

192

^ р =

1Nф.^ г-1

(4.17) П *

г-1

где Ыф,{ — фактический объем выпуска продукции в г-й период (не выше пре-

дусмотренного планом), шт.

При анализе ритмичности выпуска продукции в денежном выра-

жении следует учесть влияние изменения номенклатуры производст-

ва, кроме того, рекомендуется анализировать равномерность выпуска

и в натуральном измерении или по трудоемкости. Ритмичная работа

невозможна без слаженной и согласованной работы всех звеньев пред-

приятия, включая отгрузку готовой продукции.

Календарные сроки определения ритмичности следует устанавли-

вать с учетом типа производства. Для массово-поточного производства

в качестве такого срока рекомендуется час или смена, для крупносе-

рийного — смена или сутки, для среднесерийного — сутки или неделя,

мелкосерийного — неделя или декада, для единичного — декада или ме-

сяц в зависимости от длительности производственного цикла.

Однако следует отметить, что решающим условием обеспечения

ритмичности производства является высокоорганизованное опера- тивно-производственное планирование.

4.2.2. Сущность, задачи и содержание оперативно-производственного планирования

Оперативно-производственное планирование является составной частью внутризаводского планирования, его завершающей стадией и заключается в детализации показателей текущего (тактического) плана производственно-хозяйственной деятельности предприятия по исполнителям (цехам, участкам, бригадам, рабочим местам) и срокам (кратким периодам — месяцам, декадам, суткам, сменам, часам) с целью равномерного выполнения производственной программы и эффективного использования трудовых, материальных, финансовых и других ресурсов.

Основной задачей оперативного планирования производства

является обеспечение слаженной и комплексной работы всех звеньев производства по изготовлению продукции в соответствии с заданным

количеством, номенклатурой и качеством в установленные сроки, предусмотренные тактическим планом.

193

Содержанием оперативного планирования производства являются:

• расчет и установление прогрессивных нормативов движения

производства (КПН) — нормативов заделов, периодичности запуска

(выпуска) партии деталей в обработку (из обработки), размера серий и

партий, длительности производственного цикла, величины опережений,

ритмов и Т.Д.;

• определение времени выполнения отдельных операций по

изготовлению деталей, сборке подузлов, узлов и изделий в целом через

установление сопряженных сроков передачи предметов труда цехами-

поставщиками, а также сроков выполнения отдельных работ

кооперированными исполнителями;

• детализация плановых заданий по цехам и участкам предприятия;

• расчет и установление календарных графиков, определяющих

последовательность и сроки изготовления продукции на конкретной

стадии производства;

• доведение разработанных календарных планов-графиков до цехов,

участков и рабочих мест;

• планирование оперативной подготовки производства путем

своевременного заказа и доставки на рабочие места материалов,

заготовок, инструмента и т.д., необходимых для бесперебойного

выполнения установленных заданий и календарных графиков;

• ведение систематического учета и контроля исполнения выданных

планов-графиков;

• оперативное регулирование, диспетчирование хода

производственного процесса, протекающего в цехах, на участках и

рабочих местах.

Оперативное планирование производства должно отвечать

следующим требованиям:

1) иметь своим основным содержанием создание предпосылок

ритмичной работы во всех звеньях производства, разработку

календарных графиков, соблюдение которых обеспечивало бы

слаженный и экономически эффективный ход производства;

2) обеспечивать максимальное сокращение перерывов в движении

предметов труда по отдельным стадиям производства, что приводит к

минимальной длительности производственного цикла;

3) обеспечивать равномерность и комплектность загрузки

оборудования;

4) обладать достаточно высокой гибкостью, т.е. быстро и четко реагировать на технические, номенклатурные сдвиги в производстве,

вызываемые техническим прогрессом.

Выполнение этих требований способствует лучшему

использованию производственных фондов предприятия.

194

в зависимости от содержания работ и сроков действия оперативное планирование подразделяется па два этапа: 1) календарное планирование; 2) оперативное регулирование (диспетчирование). Эти два этапа оперативного планирования производятся экономистами-менеджерами и специалистами плановых и производственных отделов предприятия.

На этапе календарного планирования производится проверочный ])асчет объемов и уточняется содержание работ, которые должны быть выполнены в предстоящем плановом периоде каждым производственным подразделением. Осуществляется подробный расчет потребных производственных и трудовых ресурсов (оборудования, рабочих, производственных площадей, материалов, заготовок и т.п.) и сопоставляется с их наличием. Разрабатываются календарные планы-графики по каждому наименованию изделий и для каждого производственного подразделения. Исходными данными для разработки календарных планов-графиков служат годовые объемы выпуска продукции, трудо- |‘мкость выполняемых работ, сроки поставки предметов труда на рынок и другие показатели.

На этапе оперативного регулирования (диспетчирования) производства осуществляется непрерывное наблюдение за ходом производственного процесса: оперативный учет и контроль, корректировка и поддержание его параметров. На этом этапе оперативного планирования производятся окончательное уточнение заданий на самые короткие промежутки времени (смены, часы) и контроль их выполнения с учетом сложившейся производственной ситуации.

В зависимости от сферы применения оперативное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование обеспечивает разработку календарных планов-графиков производства продукции по цехам, регулирование и контроль плановых заданий, а также координирует работу основных и вспомогательных цехов, проектно-конструкторских, планово-экономических и других функциональных служб. Основным содержанием межцехового планирования являются: 1) разработка сводного календарного плана производства по всему заводу; 2) разработка цеховых планов- графиков; 3) расчет КПН; 4) согласование сроков поставки материалов, заготовок, деталей, узлов и т.п. из цеха в цех, оперативный учет и контроль за ходом выполнения графиков работы цехов и завода в целом.

Внутрицеховое планирование осуществляет разработку, детализацию и уточнение календарных заданий, полученных цехом от заводоуправления и доведение их до каждого рабочего места. Основное содержание внутрицехового планирования включает:

1) разработку детализированных планов-графиков цехов, участков, поточных линий и отдельных рабочих мест; 195

2) разработку и выдачу сменно-суточных заданий подразделениям

основных цехов предприятия;

3) оперативную подготовку, учет и контроль за ходом выполнения сменно-суточных заданий подразделениями цехов.

4.2.3. Виды систем оперативно-производственного планирования

Система оперативного производственного планирования — это комплекс норм, нормативов и методов, обеспечивающих научно обоснованную организацию планирования и оперативного регулирования производства.

Система оперативного планирования должна отвечать принципиальным требованиям: соответствовать организационному типу производства (единичному, серийному, массовому); обеспечивать ритмичную работу и наиболее эффективное использование всех производственных ресурсов.

В зависимости от организационного типа производства на промышленных предприятиях используются позаказная, покомплектная и подетальная системы оперативного планирования (табл. 4.2). Однако следует отметить, что любая из приведенных систем оперативного планирования включает следующие однотипные элементы: планово-учетные единицы; планово-учетные периоды; календарно-плановые нормативы; планово-учетные документы.

Позаказная система находит свое применение преимущественно в условиях единичного и мелкосерийного производства. Номенклатура на таких заводах, как правило, широкая, поэтому оперативное планирование и контроль ведутся в укрупненных масштабах. За плановоучетную единицу в этом случае принимается заказ, в большинстве случаев включающий одно изделие или небольшое их число.

Первой стадией такого планирования является оформление заказа, при котором вследствие разового характера заказа используются укрупненные КПН (общая длительность производственного цикла выполнения заказа), вторая стадия — подготовка производства заказа и, наконец, третья стадия — планирование изготовления заказа.

Календарно-плановые расчеты ведутся на разработанном цикловом графике изготовления изделия (заказа) в порядке, обратном ходу технологического процесса, так как установленные сроки окончания заказа определяют необходимые сроки запуска его в производство.

Покомплектная система характерна главным образом для серийного производства. Планово-учетной единицей здесь является ком- 196

Таблица 4.2

Классификация систем оперативного планирования и их элементы

Система и элементы

Организационный тип производства

массовое серийное

единичное крупносерийное среднесерийное мелкосерийное

Система планирования

Подетальная — по такту потока

Подетальная — по нормам заделов

Покомплектная, непрерывно-оперативная, «максимум-минимум»

Покомплектная,

позаказная

Позаказная, покомплектная, подетально-складская, сетевое планирование и управление

Плановоучетная единица

Деталь Деталь, машинокомплект

Машинокомплект, узловой комплект, групповой комплект, условное изделие

Узловой комплект, групповой комплект, машинокомплект, условный комплект деталей, заказ

Заказ, узловой комплект, групповой комплект, машинокомплект, деталь

Планово-учетный период

Сутки, смена, час Неделя, сутки, смена, час Неделя, сутки, смена

Декада, неделя, сутки

Месяц, декада, неделя

Календарно плановые нормативы

Такт, заделы, длительность производственного цикла

Такт, заделы, длительность производственного цикла, размер партии, периодичности запуска

Длительность производственного цикла, размер партии, периодичность запуска (выпуска)

Длительность производственного цикла, опережения запуска (выпуска) по частным процессам

Длительность производственного цикла, опережения запуска (выпуска) по частным процессам, длительность критического пути

Плановоучетные документы

Стандарт-план поточной линии, задание на плановый период

Стандарт-план поточной линии, задание на плановый период

Задание на плановый период

Задание на плановый период, цикловой график

Цикловой график, сетевой график

со

плект деталей, входящих в изделие, в частности узловой комплект,

машинокомплект, групповой комплект, сутко-комплект.

Узловой комплект объединяет детали, образующие

технологический узел. Запуск в производство планируется таким

образом, чтобы завершить изготовление всех деталей, входящих в узел,

одновременно, к моменту сдачи комплекта на узловую сборку.

Групповой комплект деталей формируется по признаку общности

технологического маршрута обработки деталей разных изделий,

применяемого оборудования, оснастки, периодичности запуска

(выпуска). Машинокомплект формируется по каждому цеху из

заготовок или узлов и,эделия (конкретного наименования), которые

изготовляются в данном цехе. Например, в машинокомплект по

кузнечному цеху входят все детали штамповки для конкретного изделия.

Цеху сообщается номер изделия и дата выпуска деталей для него.

Разновидностью последней планово-учетной единицы является

условный машинокомплект. Он включает детали, входящие во все

изделия, предусмотренные производственной программой завода, в

размере суточной потребности в них. За основу условного комплекта

принимается изделие, имеющее наибольший удельный вес в программе

завода. При отсутствии в производственной программе изделия,

имеющего преобладающий вес, в качестве планово-учетной единицы

принимается сутко-комплект, который включает все детали всех

наименований изделий, подлежащих изготовлению в плановом периоде

из расчета среднесуточной потребности в них.

Подетальная система применяется преимущественно в массовом и

крупносерийном производствах. Планово-учетной единицей здесь

является деталь. Плановый орган завода планирует выполнение работ по каждой отдельной детали для цеха, участка, поточной линии.

4.2.4. Особенности оперативно-календарного планирования в различных типах производства

Единичное и мелкосерийное производство. Продукция в единичном и мелкосерийном производстве изготовляется по отдельным заказам, которые открываются на каждое изделие или небольшую серию изделий. Это определяет и метод планирования: используется позаказная (покомплектная) система. В объем работ по вьшолнению заказа входит не только само производство изделия, но и вся его техническая подготовка, выполнение которой необходимо включать в календарный план.

198

Главна>1 задача и главная трудность в организации и планировании

равномерной работы заключаются в том, что необходимо сочетать

выполнение множества одновременно выполняемых заказов в сроки,

предусмотренные договорами с заказчиками, и при этом равномерно

и.максимально загружать рабочих, производственные площади и

оборудование на всем протяжении планового периода. Наряду с

решением! этой задачи необходимо всячески стремиться к

максимальному со- сращению длительности производственного цикла

изготовления изделий (заказов).

Особенностью в условиях единичного и мелкосерийного произ-

юдств является и то, что одновременное изготовление деталей и сбороч-

1ЫХ единиц для изделий различных наименований обусловливает

больное разнообразие и частую смену объектов производства в

программе каждого цеха, участка. В этой связи не всегда представляется

возмож- !ым заранее разрабатывать КПН движения предметов труда, и

поэтому часто приходится полагаться на опыт работников предприятия.

Частая смена выпускаемой продукции вызывает необходимость

предусматривать в календарных планах меры по своевременному

запуску новых деталей нового изделия по цехам и обеспечивать их

материалами, инструментом, приспособлениями и другими средствами.

Основными КПН в единичном и мелкосерийном производствах

являются: длительность производственного цикла; величина

опережений запуска-выпуска по частным процессам; размеры партий;

объемные расчеты загрузки оборудования и площадей.

Основной планово-учетной единицей по заводу и сборочным цехам

является индивидуальный производственный заказ, а для

заготовительных и обрабатывающих цехов — комплект деталей на заказ.

За планово-учетный период принимается месяц, декада, неделя.

Планово-учетными документами являются: планы-графики

выполнения заказов; сетевые графики; цикловые графики производства.

Важной особенностью календарного планирования в единичном и

мелкосерийном производстве является тесная увязка работы

производственно-диспетчерского отдела (ПДО) предприятия,

выполняющего межцеховое планирование,

производственно-диспетчерского бюро (ПДБ), выполняющего

внутрицеховое планирование, с работой служб технической подготовки

производства: отделами главного конструктора, главного технолога и др.

Плановые сроки выполнения заказов должны быть согласованы с очередностью подачи технической документации в цехи предприятия.

Таким образом, главная задача оперативного планирования в этих

условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения

разнообразных заказов в соответст-

199

ВИИ с производственными программами при равномерной загрузке

всех звеньев производства.

Работа по' выполнению заказа на изготовление изделия (небольшой

серии изделий) состоит из следующих этапов; 1) оформление заказа; 2)

подготовка выполнения заказа; 3) выполнение заказа или собственно

изготовление изделия.

Процесс оформления заказа заключается в установлении сроков,

стоимости и технических условий выполнения заказа.

Последовательность оформления заказа представлена на рис. 4.2.

Исполнители

Бюро заказов ОГК ОГТ ОМТО по ПЭО Работа

1. Регистрация заказа в журнале портфеля заказов, оформление ЗЛ

2. Расчет показателей (объем, сро- ки, затраты) конструкторской под- готовки производства заказа

3. Расчет показателей технологичес- кой подготовки производства заказа

4. Нормирование расхода материальных ресурсов

5. Нормирование труда по стадиям производства

6. Разработка плана поставки ресурсов

7. Определение сроков выполнения заказа по стадиям производства

8. Калькулирование затрат, расчет цены

9. Расчет прибыли

10. Заполнение карты заказа и проекта договора

11. Согласование и утверждение договора, его регистрация в журнале

Рис. 4.2. Последовательность оформления заказа на машиностроительном заводе:

ОГК — отдел главного конструктора; ОГТ — отдел главного технолога;

ОМТО — отдел материально-технического обеспечения; ПО — производственный

отдел; ПЭО — планово-экономический отдел

200

Определение сроков, стоимости и условий выполнения заказа

осуществляется исполнителями на основании запросного листа (ЗЛ),

рассылаемого бюро заказов. На основании данных, внесенных

исполнителями в запросный лист, определяются сроки выполнения

работ по стадиям и этапам и в целом по заказу, составляется сметная

калькуляция на подготовку производства и изготовление объекта. После

того как согласованы все разногласия и договор с заказчиком заключен,

заказу присваивается соответствующий номер, который сообщается

всем отделам-исполнителям и цехам основного производства. Основные

данные по заказу заносятся в журнал-портфель заказов.

Сроки выполнения работ по заказу, определенные отделам-испол-

чителям и цехам, фиксируются в плане-графике прохождения заказа.

Этот план-график составляется укрупненно, цепным методом обратно

ходу технологического процесса или составляется сетевой график.

Межцеховое календарное планирование в единичном и мелкосерийном производствах. На основании плана-графика

прохождения заказа ПДО разрабатывает уточненные квартальные и

месячные календарные графики подготовки производства, изготовления

и испытания данного изделия (заказа).

Поскольку в заказ на разработку и изготовление изделия включается

техническая подготовка производства, требующая значительного

времени (иногда не один год), оперативно-календарное планирование

приобретает перспективный характер. Возникает необходимость

производить разбивку объемов его работ не только по кварталам и

месяцам, но и по годам; определять длительность производственного

цикла и опережение запуска и выпуска по стадиям и этапам технической

подготовки, изготовления узлов и деталей, а также общей сборки

изделия. Для рещения этих вопросов необходимо на данный заказ

построить цикловой график сборки и испытания изделия с учетом

длительности циклов изготовления деталей каждой сборочной единицы,

входящей в изделие.

Длительности циклов изготовления деталей можно определить по

формулам (2.6), (2.13), (2.18), а длительности циклов сборочных единиц

— по формуле (2.25). Однако прежде чем приступить к расчету

длительности производственного цикла изготовления деталей и

сборочных единиц, необходимо определить размеры партий деталей и

изделий на заказ, вытекающих из годового (квартального) плана

выпуска. Размеры партий деталей можно определить по формулам (2.21), (2.22), а количество изделий — при помощи сводного заказа.

На основании циклового графика устанавливаются сроки запуска и

выпуска деталей и сборочных единиц, нормативные опережения и

длительность цикла производства изделия. 201

Календарные цикловые грас})ики разрабатываются вначале на

каждый отдельный заказ, а затем на их основании составляется сводный

объемно-календарный график по всему портфелю заказов на данный

плановый период и по каждому цеху. Такой сводный

объемно-календарный график выполнения заказов является исходным

для составления производственной программы оперативного задания

каждого цеха предприятия на планово-учетный период (месяц, декаду

или неделю). Каждое оперативное задание на планово-учетный период

должно вытекать из плана на более продолжительный период. Задание

отдельным цехам должно составляться цепным методом — в порядке,

обратном ходу технологического процесса, т.е. от сборочных работ к

заготовительным операциям.

Внутрицеховое календарное планирование в единичном и

мелкосерийном производствах. На основе полученного от ПДО

заводоуправления цехового календарного плана на месяц ПДБ цеха

разрабатывает задания отдельным производственным участкам,

осуществляет месячное (декадное), сменно-суточное внутрицеховое

календарное планирование, т.е. распределяет работу между

производственными подразделениями.

Основная задача внутрицехового планирования — довести в

подетальном, а в некоторых случаях (при изготовлении трудоемких,

сложных деталей) в пооперационном разрезе задания цехового плана до

каждого участка и рабочего места и обеспечить их равномерную

загрузку.

Исходными материалами для разработки подет;ц1ьных планов

являются показание спецификации, ведомости расшифровки узловых

(групповых или условных) комплектов, карты технологических

процессов, сроки начала и окончания работ, сроки запуска-выпуска

партий, данные о выполнении заданий за предыдущий период и о

состоянии незаконченных работ.

После распределения месячной программы цеха производятся

контрольные объемные расчеты пропускной способности обо])удования

(участков). Они производятся по всем группам оборудования, хотя в

отдельных случаях можно ограничиться контрольным расчетом по

узким местам. В результате объемных расчетов устанавливается

сменность работы участков, отдельных единиц оборудования и

уточняется потребность в рабочей силе.

При предметной форме специализации участков планирование их работы сравнительно несложное. Номенклатура деталей, подлежащих

изготовлению в плановом периоде (месяце), устанавливается путем

выборки из покомплектных спецификаций наименований деталей, за

202

крепленных за данным участком, далее указываются общий объем работ

и сроки сдачи продукции. Общий объем работ не должен превышать

располагаемого фонда работы оборудования.

Значительно сложнее планирование работ участков

технологической формы специализации. Здесь часто не удается

оформить задание в подетально.м разрезе из-за сложности прохождения

маршрута дета- ■тей по участкам цеха. В этих случаях задание выдается

участкам в комплектном или даже объемном (стоимостном или

трудовом) вы- ])ажении, а календарное подетальное и пооперационное

планирование и натуральном выражении осуществ;1яется только по

коротким периодам времени (неделям, суткам).

При разработке календарных планов-графиков сроки

запуска-выпуска ведущих деталей, входящих в узловой комплект,

определяются путем вычитания длительности цикла изготовления их в

данном цехе и опережения запуска из сроков выпуска готового изделия

либо сроков подачи на комплектацию или передачи на другие участки.

Например, как видно из рис. 4.3, длительность цикла изготовления

комплекта заготовок для узла А составляет 5 недель, длительность цикла

механической обработки комплекта деталей узла А — 6 недель, а срок

выпуска узла А из сборочного цеха запланирован на 35-ю неделю при

длительности цикла сборки 15 недель. Таким образом, запуск комплекта

для механической обработки должен быть запланирован на конец 14-й

недели (35 - 15 - 6), а выпуск — в конце 20-й (35 - 15) или (14 -ь 6). Запуск

для изготовления заготовок комплекта деталей должен быть

запланирован на конец 9-й недели (35 - 15 - 6 - 5), а выпуск — на конец

14-й недели (9 + 5). В случае если сроки обработки нескольких деталей

на данной единице оборудования накладываются друг на друга, т.е.

совпадают, необходимо в графиках предусматривать сдвиг обработки

деталей на более ранние сроки. При этом в первую очередь

предусматривается сдвиг сроков обработки менее трудоемких деталей, а

сроки обработки сложных и трудоемких деталей следует оставлять

неизменными.

Недели

2 4 6 8 110 1 12 14 16 1 18 20 22 24 1 26 1 28 1 30 32 34 36

Заготови- Механи- тельный ческая

процесс обработка (5 недель) (6 недель)

Сборочный процесс

(15 недель)

Рис. 4.3. Сводный график изготовления узла А

203

Наряду с разработкой месячных, декадных или недельных плановых

заданий в единичном и мелкосерийном производствах широко

распространена разработка сменно-суточных заданий.

Сменно-суточные задания, разрабатываемые как для участков, так и для

отдельных рабочих мест, должны быть предельно конкретны и

выполнимы. В них уточняются задания на данную смену или сутки по

номенклатуре, количеству, срокам, рабочим местам.

Серийное производство. Большинство предприятий

машиностроения работает на основе серийных методов производства.

Номенклатура изготовляемых изделий серийного производства

более или менее стабильна и регулярно повторяется в программе

выпуска; число выполняемых в цехах деталеопераций значительно

превышает количество рабочих мест, что предопределяет

необходимость изготовления изделий (деталей) на рабочих местах

партиями, чередующимися через определенный период времени, и

обработки деталей многих наименований.

В этих условиях основной задачей оперативно-календарного

планирования является определение и организация последовательного и

периодически возобновляемого выпуска серий готовых изделий и

обработки деталей партиями по заранее разработанному плану-графику.

Особенности межцехового планирования в серийном производстве

сводятся к следующему:

1) планирование производства осуществляется на основе

использования покомплектной системы;

2) движение производства во времени определяется предварительно

рассчитанными КПН и проверочными объемными расчетами, на основе

которых разрабатываются оперативные планы;

3) закрепление номенклатуры за цехами, участками и рабочими

местами приобретает постоянный характер в соответствии с их

специализацией;

4) выражение номенклатуры цеховых програ.мм комплектное:

комплект на изделие, на узел, на группу, условный комплект;

5) количественные задания определяются по комплектовочным

номерам;

6) календарное распределение заданий осуществляется в виде

назначения сроков запуска-выпуска партий деталей.

Внутрицеховое оперативное планирование прои.зводства

характеризуется тем, что количественные задания участкам по каждой позиции номенклатуры устанавливаются расчленением комплектов по

программе цеха на детали; программа на месяц регламентирует сроки

запуска и выпуска партий деталей.

204

Основными КПН в серийном производстве являются; размеры серий

выпускаемых изделий; размеры партий обрабатываемых деталей и

изготавливаемых сборочных единиц; периодичность (ритмичность)

запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц; величина

опережений запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц;

размеры заделов; длительность производственного цикла партий

деталей и др.

Основной планово-учетной единицей по заводу и сборочному цеху

является комплект на изделие, а по заготовительному и

механообрабатывающему цехам — комплекты заготовок и деталей

определенных наименований.

За планово-учетный период принимается неделя, сутки, смена.

Планово-учетными документами являются: задания на плановый

1ериод, нормативные планы-графики (цикловые, стандарт-планы 1ДР)-

Межцеховое календарное планирование в серийном производстве :водится к установлению цехам основного производства плановых

заданий на месяц исходя из годового плана предприятия. Эти задания

составляются ПДО в порядке, обратном ходу технологического процесса

и на основе календарно-плановых расчетов. В первую очередь они

разрабатываются для сборочного цеха, затем для обрабатывающих и

далее для заготовительных цехов. Тем самым устанавливается цепная

межцеховая увязка запуска и выпуска продукции цехами в течение

планируемого периода с учетом опережения их в работе.

В основе расчета плановых заданий цехам лежат технические

спецификации, сборочные схемы (веерные схемы сборки), «расцеховки»

(карты технологического планирования), нормы времени, перечни

оборудования по цехам, графики ремонта оборудования и другие

материалы.

Составление заданий цехам начинается с того, что на основании

технической спецификации и расцеховки для каждого цеха определяется

список сборочных единиц, комплектов деталей, подлежащих

изготовлению в планируемом периоде, и рассчитывается их количество.

Основанием для составления количественного задания по каждой

позиции номенклатуры служит потребность в этих изделиях для

выполнения планового задания цехом-потребителем. При этом

учитываются данные о наличии указанных деталей (сборочных единиц)

на промежуточных складах, а также сведения об ожидаемом выполнении

заданий цехами на первое число планируемого месяца. Далее на основании длительности циклов партий сборочных единиц,

обрабатываемых деталей и изготовляемых заготовок строится цикловой

график изготовления изделия в целом.

205

Таким образом обеспечивается установление сроков

запуска-выпуска изделий как в целом, так и по отдельным стадиям

производственного процесса.

Внутрицеховое календарное планирование в серийном производстве осуществляют ПДБ цехов на месяц, декаду, неделю, сутки (в

зависимости от выбранного ритма). Основой для внутрицехового

планирования служат месячные календарные планы-графики цехов и

ведомости расшифровки узловых, групповых или машинных

комплектов, т.е. перечни всех деталей (сборочных единиц), входящих в

каждый комплект.

Планово-учетными единицами для участков

механообрабатывающих цехов, где работа участков организована но

технологической форме специализации, служат, как правило, детали

отдельных наименований или деталеоперации. Поскольку состав и

очередность выполнения операций и технологических маршрутов

обработки партий отдельных деталей, входящих в комплект, мо1уг не

совпадать, то для разработки подетальных планов участков необходимо

все детали комплекта сгруппировать по однородности внутрицеховых

технологических маршрутов и очередности их прохождения по участкам

цеха. При группировке необходимо также указывать длительность цикла

обработки партии деталей на данном участке, что дает возможность

увязать цикл прохождения отдельных групп деталей с обпщм циклом

прохождения комплекта в цехе.

На основании такой группировки можно построить стандартный

график прохождения и обработки по участкам отдельных партий

деталей комплекта на всю длительность производственного цикла.

Наличие подобных графиков упрощает разработку месячных

календарных заданий участкам цеха и позволяет строго согласовать во

времени движение отдельных партий деталей цикловых комплектов по

участкам в соответствии с месячным планом-графиком цеха.

При разработке планов-графиков для участков, работающих в

условиях предметной формы специализации, в качестве

планово-учетной единицы также принимается деталь. Но поскольку на

участке установлены все виды оборудования, на которых она будет

обрабатываться, то сроки запуска-выпуска деталей по участку

принимаются по цеховой программе, а прохождение партии деталей но

отдельным группам оборудования согласуется с его пропускной

способностью. Известно, что предметная форма специализации предопределяет

серийно-поточное производство. Планирование работы

серийно-поточных участков, состоящих из одной либо нескольких

ггеременпо-поточ- ных или групповых поточных линий, осуществляется

на основании нормативных планов-графиков (стандарт-планов) работы

поточных линий (см. параграфы 2.5.6, 2.5.7).

206

Задания на рабочие места на серийно-поточных участках в силу

стабильности работ могут выдаваться на декаду и даже на месяц. Это

способствует улучшению организации оперативной подготовки

производства и упрощает оперативное планирование.

В условиях менее стабильной 1)аботы возрастает роль ежедневно

выдаваемых сменно-суточных заданий, в которых должно быть указано

не только то количество продукции, которое необходимо изготовить за

данный день по месячному плану-графику, но и количество на

восполнение допущенных отставаний, например но дефицитным

деталям и узлам. В сменно-суточном задании устанавливаются сроки

запуска партий деталей в обработку по операциям, рабочим местам и

выпуск их на ближайщие сутки по сменам.

Для сборочных участков в качестве планово-учетной единицы

принимается сборочная единица или изделие в целом, по которым

устанавливается и месячная оперативная программа для цеха.

Если на таком участке производится и обработка деталей для сборки

сборочных единиц (изделия), то сроки выпуска из обработки и запуска в

обработку партий деталей различных наименований определяются в

соответствии с цикловым графиком сборки данной сборочной единицы

(изделия) и длительностью обработки партии деталей на данном участке.

Для такого участка в месячном оперативном задании по каждой

сборочной единице (изделию) должны быть даны перечень номеров и

наименований деталей, а также сроки запуска и выпуска по деталям

каждого наименования.

На основании месячного задания участку могут быть составлены

месячные задания для каждого рабочего места. Кроме того,

целесообразно составлять задания на более короткие отрезки времени:

декады (недели или пятидневки), сутки (смены). Декадные задания в

серийном производстве могут составляться в двух сл}шаях: 1) для

технологических или предметных участков с установившейся и

ограниченной номенклатурой; 2) для участков, являющихся узким

местом.

Крупносерийное и массовое производство. Номенклатура

обрабатываемых деталей и собираемых сборочных единиц и изделий

здесь сравнительно невелика и устойчива на протяжении длительного

периода времени. Кроме того, крупносерийное и массовое производство

характеризуется относительно постоянным суточным темпом выпуска

готовой продукции и узкой специализацией рабочих мест. Все это предопределяет организацию поточных методов производства. В .этих

условиях основными задачами оперативно-календарного планирования

являются организация и обеспечение движения предметов труда по

операциям в заданном ритме.

207

Методы и формы оперативного планирования массового

производства, учитывающие особенности конкретного предприятия,

основываются:

• на наличии заранее разработанной технической документации,

точно регламентирующей пооперационную технологию, а также

расходных подетальных и пооперационных норм затрат труда и

материалов на всю выпускаемую предприятием продукцию;

• подетальной системе планирования;

• системе КПН, среди которых особое значение имеют такт, ритм

потока, скорость движения конвейера, подетальные нормативы заделов,

стандарт-планы, размеры партий, периодичность чередования партий,

длительность цикла и др.

Основной планово-учетной единицей по заводу и сборочным цехам

являются изделие и сборочные единицы, а для заготовительных и

механообрабатывающих цехов — заготовки и детали отдельных

наименований.

За планово-учетный период принимаются сутки, смена, час.

Планово-учетными документами являются стандарт-планы

поточных линий; задания на плановый период.

Оперативно-календарное планирование в массовом производстве

имеет ряд особенностей:

1) тесная связь оперативно-календарного планирования с

организационно-техническими мероприятиями по обеспечению

ритмичной работы на всех операциях производственного цикла;

2) привязка производственного процесса к единой расчетной

величине — такту (ритму) выпуска продукции;

3) высокие требования к надежности оборудования, качеству

технологических процессов и организованности рабочих-операторов;

4) щирокое применение нормативного подхода к

оперативно-календарному планированию, устойчивость КПН;

5) разработка оперативных программ для цехов осуществляется на

квартал (ежемесячная выдача цехам программ может иметь место лишь

в условиях неустоявшегося производства, в период освоения выпуска

нового изделия);

6) выражение номенклатуры цеховых программ — подетальное, т.е.

без специального комплектования;

7) количественные задания рассчитываются по нормам задела и

распределяются в виде ежедневного равномерного выпуска;

8) внутрицеховое оперативное планирование в условиях жесткого

закрепления деталей за поточными линиями, а операций — за рабочи

208

ми местами характеризуется тем, что количественные задания линиям

устанавливаются непосредственно из оперативной программы цеха;

9) непосредственно из цехового календарного плана производится

календарное распределение заданий в виде ежедневных планов запуска

и выпуска продукции.

Соответственно сказанному организуется общезаводской и внут-

р>ицеховой контроль движения производства. Общезаводской контроль

хода производства ведется посменно и по часам в соответствии (

установленным тактом (ритмом). Контроль межцеховых передач за- 1

отовок, деталей, сборочных единиц, а также состояния заделов в

производстве осуществляется в соответствии с нормативами и стандарт-

11ЫМИ сроками подач.

Контроль оперативной подготовки производства ведется в

подетальном разрезе путем наблюдения за наличием заделов перед

сборкой и на складах подающих цехов. Контроль комплектной

обеспеченности сборочных процессов организуется также подетально.

В соответствии со сказанным выше организуется внутрицеховой

контроль — контроль выполнения количественного и номенклатурного

плана цеха поточными линиями, а также сборочных единиц и изделий со

сборочных конвейеров и стендов посменно и по часам.

Наблюдение за работой на производственных участках и ее

регулирование осуществляется путем контроля оперативной подготовки

обеспеченности производства всем необходимым для бесперебойной

работы, контроля подетального состояния заделов, а также контроля

выпуска готовой продукции по всей номенклатуре.

Межцеховое и внутрицеховое календарное планирование массового производства сводится к установлению цехам (участкам, поточным

линиям) основного производства плановых заданий в подетальном

разрезе по всей номенклатуре выпуска, как правило, на квартал с

разбивкой по месяцам исходя из перспективного плана с учетом того,

что он каждый год уточняется и сопровождается расчетом КПН.

Методика расчета КПН приведена выше (параграфы 2.5.4—2.5.6).

Месячные оперативные программы для цехов составляются на

основе квартальных, но с учетом степени выполнения программы

истекшего периода, внесения работ, не предусмотренных квартальной

программой, и работ по созданию нормативной величины заделов

(цеховых и складских) и выдаются цехам за 8—10 дней до начала

планируемого периода. Квартальные (месячные) производственные программы

составляются цепным методом, т.е. в последовательности, обратной

ходу технологического процесса: от сборочного цеха к

обрабатывающему и по

209

том к заготовительному. Таким образом, исходной величиной для

планирования выпуска продукции цехами является программа выпуска

готовой продукции заводом.

Месячные оперативные календарные планы работы цехов должны

предусматривать решение следующих задач:

1) обеспечить выпуск изделий в объеме программы текущего

месяца;

2) обеспечить выполнение плана поставок детщгей, заготовок,

полуфабрикатов, по кооперации и запасным частям;

3) восполнить все виды заделов заготовок, деталей, сборочных

единиц до установленных норм;

4) обеспечить равномерную загрузку рабочих мест и ритмичный

выпуск продукции в течение месяца, декады, недели;

5) привязать стандарт-планы работы отдельных участков, поточных

линий к календарному времени.

4.2.5. Особенности производственного диспетчирования в различных типах производства

Сущность и задачи диспетчирования производства.

Диспетчирование — это второй этап оперативно-производственного

планирования, в задачу которого входят непрерывный систематический

контроль выполнения планов-графиков изготовления продукции,

координация работы связанных между собой звеньев производства

(цехов, участков, рабочих мест), ликвидация последствий, возникающих

из-за отклонений от установленного регламента работы. Будучи продолжением календарного планирования, диспетчерское

регулирование тем проще и эффективнее, чем лучще организовано календарное планирование работы цехов, участков и других подразделений.

Диспетчирование должно носить предупредительный характер, заключающийся в заблаговременном выявлении и своевременном устранении намечающихся отклонений от установленных планов-графиков и текущих заданий.

Для успешного решения задач, стоящих перед производственным диспетчированием, необходимы следующие объективные условия:

1) наличие обоснованно составленных производственных программ, заданий, взаимосвязанных календарных планов-графиков всех производственных и непроизводственных подразделений завода, на основе которых сравнивается фактический ход производства с нормативным и выявляются отклонения;

210

2) обеспечение всех подразделений предприятия всем необходимым

(документацией, материалами, заготовками, деталями, инструментами,

приспособлениями и т.д.);

3) наличие возможности маневрирования резервами производства с

тем, чтобы использовать их для предупреждения намечающихся

отклонений от графика или для быстрой ликвидации, если те не удалось

предупредить;

4) возможность изменения и перестройки оперативных заданий и

планов-графиков с целью повышения загрузки мощностей и рабочих

изготовлением деталей или выполнением работ, которые не включены в

план текущих суток, но которые обеспечены всем необходимым, за счет

исключения из программы деталей или работ, по которым отсутствуют

условия для их выполнения;

5) оснащенность диспетчерской службы необходимыми

техническими средствами (устройствами передачи речи, графических

изображений, текстов; устройствами дистанционного наблюдения,

автоматического учета и контроля и др.).

При отсутствии этих условий диспетчирование может свестись к

простой регистрации неполадок и к продвижению деталей, без

устранения причин, нарушающих планы-графики и вызывающих

штурмовщину в работе.

Следует отметить, что методы и содержание оперативного

регулирования, так же как и календарного планирования, во многом

зависят от типа производства.

В условиях единичного и мелкосерийного производства основными

объектами диспетчерского контроля являются сроки выполнения

важнейших работ по отдельным заказам и оперативная подготовка к

выполнению текущих заданий. Диспетчерский контроль осуществляется

в соответствии с цикловыми планами-графиками выполнения заказов.

Он состоит в проверке сроков запуска и выпуска заготовок, деталей и

сборочных единиц по цехам, а также в укомплектовании сборки изделия

деталями и сборочными единицами в установленные сроки.

В условиях серийного производства основными объектами

диспетчерского контроля являются сроки запуска и выпуска партий

заготовок, деталей, сборочных единиц, состояние складских заделов и

степень комплектной обеспеченности сборочных работ. Контроль и

регулирование осуществляются в соответствии с установленными

планами-графиками межцеховых подач или комплектования изделий заготовками, деталями и сборочными единицами с учетом норм

опережений, выраженных в изделиях. Выпуск готовой продукции в

количе

211

стве, номенклатуре и по срокам сопоставляется с календарным

планом-графиком изготовления серий изделий.

В условиях массового производства основными объектами

диспетчирования являются соблюдение установленных ритмов работы

поточных линий и состояние внутрилинейных и межлинейных заделов.

Диспетчерский контроль осуществляется в суточном, сменном или

почасовом разрезе в зависимости от величины ритма.

Текущий контроль и регулирование хода производства,

осуществляемые диспетчерской службой, направлены в основном на

выполнение производственных программ, заданий и календарных

планов-графиков в пределах суток. Одновременно с этим

осуществляется и перспективное диспетчирование, т.е. обеспечение

нормального хода производства по графику на ближайший период

времени — неделю, декаду.

Наряду с основным производством диспетчерская служба

координирует работу вспомогательных цехов и обслуживающих

хозяйств производственного назначения.

Организация диспетчерской службы предприятия. На больщин-

стве мащиностроительных заводов диспетчерская служба имеет

трехступенчатую структуру: 1) производственно-диспетчерский отдел

предприятия; 2) производственно-диспетчерское бюро цеха; 3)

диспетчер (плановик) участка.

ПДО возглавляет начальник производства, который одновременно

является и главным диспетчером завода. На крупных заводах должность

главного диспетчера может быть самостоятельной. В ПДО входят бюро

оперативно-календарного планирования основного производства и.

диспетчерское бюро. Последнее, как правило, возглавляет сам главный

диспетчер, которому подчинены дежурные сменные диспетчеры,

осуществляющие текущий контроль и регулирование хода

производства. У сменных диспетчеров могут быть

помощники-операторы, которые ведут учет выполнения планов и

получают необходимую для этого информацию из цехов и других

подразделений предприятия.

Основными документами, на основании которых ведет свою работу

сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по

выпуску продукции цехами; графики межцеховых подач материалов,

заготовок, деталей, сборочных единиц (подузлов, узлов, блоков);

графики выхода оборудования из плановых ремонтов; ведомости дефицитных деталей; диспетчерский журнал; картотека контрольных

сроков. Дежурный диспетчер завода рещает все оперативные вопросы

по регулированию производства и маневрированию ресурсами в

заводском масщтабе и между отдельными цехами, которые не могут ими

ре- щаться самостоятельно. 212

Таким образом, не вмешиваясь в руководство технологическим

процессом отдельных цехов, дежурный диспетчер завода своей

деятельностью обеспечивает их согласованную работу в рамках

сменносуточных заданий и способствует скорейшему изготовлению

заготовок, деталей сборочных единиц, находящихся в списке

дефицитных.

Оперативность и эффективность диспетчирования в большой

степени повышается проведением ежедневных диспетчерских совещаний по общезаводскому диспетчерскому коммутатору, на

которых подво- тятся итоги работы завода за истекшие сутки и

выявляются причины, которые вызвали или могут вызвать отклонения от

нормального хода производства. Участниками совещания являются все

линейные и функциональные руководители заводских подразделений

(начальники цехов, участков, отделов, других подразделений).

На совещании диспетчер завода на основе сведений оперативного

контроля и учета сообщает по коммутатору данные о ходе выполнения

сменно-суточного задания по цехам, заводу в целом и отмечает

неполадки и причины, обусловливающие срыв отдельных заданий. Затем

следуют запросы и претензии руководителей подразделений, которые

фиксируются в диспетчерском журнале и картотеке контрольных сроков

исполнения.

Работу по производственному диспетчированию в цехах завода

возглавляет старщий диспетчер, являющийся заместителем начальника

ПДБ. Работу по оперативному контролю и регулированию производства

в смене осуществляет сменный диспетчер цеха, являющийся

оперативным руководителем своей смены. В оперативном отношении в

дневную смену диспетчер подчинен начальнику цеха, в ночное время —

начальнику смены. В части оперативного регулирования производства и

продвижения заготовок, деталей, сборочных единиц, находящихся под

общезаводским наблюдением, он одновременно подчинен и диспетчеру

завода.

Основное содержание работы цехового диспетчерского аппарата

включает:

1) контроль выполнения графика выпуска продукции цехом и

прохождения ведущих и дефицитных деталей;

2) контроль своевременного запуска в производство заготовок и

деталей;

3) контроль оперативной подготовки производства и обеспечения его всем необходимым;

4) принятие мер по предупреждению и ликвидации различного рода

неполадок в производстве;

5) руководство работой внутрицехового транспорта; 213

6) ведение диспетчерского журнала, картотек, контрольных графиков работы цеха и составление текущей оперативной отчетности (рапорта в ПДО о выполнении производственной программы за истекшие сутки);

7) уточнение сменно-суточных заданий на следующую смену и сутки.

Помимо общецехового диспетчирования осуществляется диспетчирование работы участков. Диспетчеры (распределители работ) участков подчиняются старшим мастерам и ведут расп])еделение работ по рабочим местам, составляют сменные задания, осуществляют контроль за исполнением заданий рабочими участка.

Гл а в а 5

Организация и планирование процессов создания и освоения новой техники

5.1. СИСТЕМА СОЗДАНИЯ И ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ

5.1.1. Жизненный цикл новой техники, его сущность и структура

Разработать и внедрить в производство изделие новой модели —

значит превратить знания, новую идею в готовый продукт. Превращение

знания в продукт не обходится даром и требует затрат времени и

крупных единовременных финансовых затрат, величина которых тем

больше, чем выше степень новизны продукции. Это в свою очередь

влечет удорожание изделий в сфере их производства.

Период, в течение которого осуществляется превращение знаний в

продукт, т.е. происходит разработка новой продукции, ее освоение и

изготовление на предприятии, вплоть до снятия с производства, принято

называть жизненным циклом изделия (рис. 5.1).

ТП ■<

-------------------------- ►

/ ОКР КПП ТПП ОПП ОСП ПиР Э

/ НИР / 1

4

5

2 3

6 ООП

7 У \

Первый период ЖЦ,

Второй период ЖЦ,

< --------------------

Жизненный цикл изделия, ?

-------------- ►

Рис. 5.1. Структура жизненного цикла изделия

215

в жизненном цикле новой продукции можно выделить два

характерных периода: 1) время (^1), в течение которого осуществляется

ее разработка; 2) время (^2)1 в течение которого новая продукция

осваивается, производится, реализуется и потребляется обществом,

вплоть до полного прекращения выпуска.

В первый период жизненного цикла изделия включается полный

комплекс работ по созданию новой техники, состоящий из ряда стадий,

этапов и отдельных работ, выполняемых для обеспечения ее

существования.

Первый период жизненного цикла нового изделия начинается со

стадии научно-исследовательской работы (НИР). В процессе

прохождения этой стадии возникают и проходят всестороннюю

проверку новые идеи, реализуемые иногда в виде открытий и

изобретений.

Вторая стадия — опытно-конструкторская работа (ОКР) —

переходная стадия от научных исследований к производству. Она

является практическим претворением идей, возникающих на стадии

НИР, в техническую документацию и опытные образцы.

Третья стадия — конструкторская подготовка производства (КПП).

На этой стадии осуществляется проектирование новой техники: расчет

параметров, разработка чертежей и технической документации.

Четвертая стадия — технологическая подготовка производства

(ТПП). На этой стадии разрабатываются и проверяются новые

технологические процессы, проектируется и изготавливается

технологическая оснастка для производства новой техники.

Пятая стадия — организационная подготовка производства (ОПП),

когда выбираются методы и моделирующие процессы перехода на

выпуск новой продукции, производятся расчеты потребности в

материалах и комплектующих изделиях, определяются КПН

(длительность производственного цикла нового изделия, размеры

партий, период чередования партий изделий и др.).

Шестая стадия — отработка новой конструкции изделия в опытном

производстве (ООП). На этой стадии осваивается выпуск опытного

образца изделия, производится отладка новых технологических

процессов, проверка и оценка «жизнеспособности» новой продукции.

В этом периоде жизненного цикла изделия предприятие затрачивает

крупные средства, т.е. работает на новую продукцию.

Ввтпорой период жизненного цикла изделия включает седьмую стадию — освоение изделия в промыщленном производстве (ОСП). Это

этап создания условий для промышленного производства нового

изделия. Практика показывает, что иногда и на этой стадии возникают

конструкторские изменения и вызванные ими или независимые от 216

них изменения в технологических процессах. Поэтому на стадии ОСП

возникает необходимость определения рациональной степени отработки

технологической документации, целесообразного уровня оснащенности

производства специальными видами инструмента, оснастки и

оборудования.

Стадия освоения непосредственно связана с фазой производства и

реализации изделия (ПиР), в процессе которой осуществляется

изготовление деталей и сборочных единиц, сборка и испытание нового

изделия. Важным составным элементом производственной фазы яв-

тяется реализация новой продукции.

Завершающим этапом жизненного цикла является эксплуатация

новой продукции (Э) — период, когда она используется в соответствии

со своим назначением и приносит экономический эффект, до момента

утилизации (У). Следует отметить, что во второй период жизненного

цикла изделия предприятие — изготовитель новой техники получает

доход от ее реализации, т.е. новая продукция работает на предприятие.

Казалось бы, предприятию выгодно продлить второй период жизненного

цикла изделия на максимальный срок, поскольку в это время оно не

несет дополнительных расходов на разработку и внедрение новой

продукции. Однако данный период имеет свой предел, определяемый

экономическими и социальными факторами.

Дело в том, что новая продукция с момента ее появления

обеспечивает социально экономический эффект лишь до определенного

времени (насыщения рынка), после которого она морально стареет и ее

дальнейшее производство и использование приносят ущерб

предприятию независимо от уровня ее стоимости (резко снижается, а

иногда полностью прекращается спрос на нее, как следствие, падает

прибыль, растут убытки).

5.1.2. Техническая и информационная подготовка в системе СОНТ

Огромное число факторов воздействия и переменных, которые влияют на процессы создания и освоения новой техники (СОНТ), предопределяет необходимость использования системного подхода при организации этих процессов. Системный подход необходим для рассмотрения любых сложных проблем, в том числе и проблемы СОНТ. Он означает прежде всего представление рассматриваемой проблемы как комплекса взаимозависимых элементов, которые образуют сложное единство. Элементы системы располагаются в соответствии с оп

217

ределенной схемой. Схема отражает, в случае реализации комплекса

технологических процедур, тот или иной технологический процесс. При

этом комплекс не является простой суммой частей. Системный подход

благодаря взаимодействию входящих в комплекс частей, или элементов,

обеспечивает усиление функции, ведущей к достижению поставленной

цели и получению эффекта. Поэтому соединение науки, техники и

производства должно быть максимально тесным, взаимосвязанным в

одной системе, а полный комплекс работ в системе СОНТ — включать

все стадии жизненного цикла изделия: 1) научно-исследовательские

работы; 2) опытно-конструкторские работы;

3) конструкторскую подготовку производства; 4) технологическую

подготовку производства; 5) организационную подготовку

производства; 6) отработку нового изделия в опытном производстве; 7)

освоение нового изделия в промышленном производстве (рис. 5.2).

Первые две стадии охватывают работы, которые по своему

содержанию не относятся к производству и, как правило, выполняются в отраслевых НИИ и КБ, являясь первым этаном системы СОНТ.

Рис. 5.2. Структура системы СОНТ

218

Последующие четыре стадии составляют второй этап системы СОНТ, они обеспечивают техническую подготовку производства и выполняются проектными организациями или отделом главного конструктора (ОГК), отделом главного технолога (ОП'), отделом главного механика (ОГМ), отделом материально-технического обеспечения (ОМТО), планово-экономическим отделом (ПЭО), отделом ОТИЗ.

Седьмая стадия непосредственно создает условия для промышленного освоения и производства нового изделия.

Условно стадии создания нового изделия, включая НИР, ОКР, КПП и частично ТПП, относятся к исходной фазе цикла СОНТ. К заключительной фазе относятся стадия ТПП (также частично) и остальные стадии ОПП, ООП и ОСП.

Все работы цикла СОНТ, и прежде всего стадии исходной фазы, требуют широкого информационного обеспечения, т.е. соответствующей информационной подготовки, а также экономической проработки.

Стадии заключительной фазы ни в коем случае не должны быть оторванными от исходных. Тесная увязка стадий исходной фазы позволяет соединять в одну систему все подразделения, выполняющие работы по созданию и освоению выпуска нового изделия.

Систему СОНТ следует рассматривать как открытую систему. Входами системы СОНТ являются результаты фундаментальных и особенно прикладных исследований, конструкторско-технологическая документация, а также плановые задания, установленные сроки, материалы и комплектующие изделия. Выходом — готовая продукция, поступающая в сферу потребления (эксплуатации).

Системный подход предусматривает постановку цели, требует выявления содержания входных и выходных потоков информации, установления критериев оптимизации. Реализация системного подхода невозможна без использования основ прогнозирования, информатики, математического моделирования. Особенно важными являются методы моделирования, которые позволяют не только исследовать сложные процессы в режиме опережающего анализа, но во многих случаях оптимизировать эти процессы.

5.1.3. Взаимосвязи и взаимодействия системы СОНТ с маркетингом

Второй период жизненного цикла системы СОНТ (^г) включает

время освоения изделия в промышленном производстве и фазы

производства и реализации, эксплуатации и утилизации новой техники.

Чтобы продлить на максимальный срок время фазы ПиР и фазу Э, ие- 219

обходимо на стадии ОСП провести разработку целевого рынка, которая

должна прогнозировать краткосрочный и долгосрочный сбыт новой

техники на этом рынке. Прогноз сбыта должен показать, какой объем

конкретного вида продукции предприятие может реализовать

определенной группе потребителей в течение указанного периода

времени при хорошо определенной программе маркетинга. Точно

прогнозируя сбыт, предприятие способно выделить области роста,

разработать бюджет маркетинга, распределить маркетинговые ресурсы,

измерить успех, проанализировать производительность продаж и,

наблюдая за внешней средой, конкурентами, при необходимости

модифицировать план маркетинга.

Прогноз сбыта должен учитывать демографические факторы,

экономические условия, состояние конкуренции, сбыт в прошлом году

аналогичной но назначению продукции и другие переменные.

Выполненный прогноз позволяет определить положение нового

продукта на рынке — соотнести свои предложения с восприятием и

желаниями потребителей, конкуренцией, продукцией других

предприятий.

Следует отметить, что с момента появления новой продукции на

рынке эффект от ее реализации быстро повышается до определенной

максимальной величины, которая затем через какое-то время начинает

уменьшаться до нуля или даже до отрицательной величины. На рисунке

5.3 приведен типичный график изменения затрат и эффекта в различные

периоды жизненного цикла новой продукции, а на рис. 5.4 — кривая

жизненного цикла изделия в системе маркетинга.

5.2. ИННОВАЦИОННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ В СИСТЕМЕ СОНТ

5.2.1. Роль инновационной деятельности в системе СОНТ

Инновационная деятельность предприятия нап]5авлена на использование результатов научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок для получения прибыли на основе расширения и обновления номенклатуры выпускаемой техники (товаров и услуг), улучшения ее качества, совершенствования технологии ее изготовления и организации производства.

В современных условиях инновационная активность непосредственно зависит от научно-технического потенциала предприятия, который включает:

220

— время разработки новой продукции;

(2 — время промышленного освоения производства новой продукции;

/■3 — время серийного производства и реализации продукции

Рис. 5.3. Изменение затрат и эффекта в течение жизненного цикла нового изделия; а) годовые затраты и доходы; б) накопительные затраты и доходы

я Ь

§1 8.0 я

о

Продажа

Прибыль

Освоение и начало

промышленного производства

Рост объема выпуска и сбыта

Зрелость произ

водства продукции

Насыщение рынка продук цией

Падение сбыта и выпуска продукции

и

Рис. 5.4. Кривая жизненного цикла изделия в системе маркетинга

221

1) кадровое обеспечение — число научно-технических

специалистов, их квалификацию, творческие способности, опыт,

готовность к разработке и внедрению новой техники, технологии,

организации производства;

2) материально-техническую оснащенность — величину затрат на

НИР и ОКР; уровень оснащенности сотрудников, занимающихся

научными и техническими разработками, оборудованием, материалами,

приборами, ЭВМ и организационной техникой и т.п.;

3) информационное обеспечение — количество и качество

накопленных информационных фондов (отчеты, публикации, банки

данных, информационно-техническая, проектно-конструкторская и

технологическая документация, образцы новых проектов);

4) организационно-управленческие характеристики — степень

соответствия организационной структуры предприятия решению

научно-технических задач; мотивация и стимулирование персонала в

осуществлении научно-исследовательской и опытно-конструкторской

деятельности;

5) инновационные показатели — количество открытий, изобретений

и рационализаторских предложений; число полученных патентов на

изобретения и промышленные образцы, свидетельств на полезные

модели, проданных и приобретенных предприятием лицензий, в том

числе за пределами страны; показатели патентной чистоты и патентной

защиты новых изделий;

6) обобщающие показатели — количество осуществленных за

определенный период времени научно-технических мероприятий;

уровень полученной экономии от снижения себестоимости продукции и

рост производительности труда.

В совокупности все перечисленные параметры научно-технического

потенциала предприятия можно рассматривать как его технологический

капитал, позволяющий осуществлять иа предприятии научно-

исследовательские и опытно-конструкторские работы по созданию и

освоению новой техники и технологии.

5.2.2. Организация научно-исследовательских работ

По своему содержанию и характеру получаемых результатов научные исследования могут быть фундаментальными, поисковыми и прикладными.

Фундаментальные научные исследования — это теоретическая и экспериментальная деятельность, направленная на получение прин-

222

ципиалыю новых знаний об основных закономерностях, явлениях н

принципах развития природы, общества, человека, которые могут быть

использованы при создании новой техники, технологии, организации

труда, производства и потребления и т.д.

Результаты фундаментальных исследований не являются

носителями стоимости. Превращение их в товар происходит лишь тогда,

когда определено их прикладное назначение и уже на этой основе

выявлена возможность использования в коммерческих целях, прямо

касающихся вопросов создания новых видов материалов, средств и

способов производства. Формы информации — теории, гипотезы и др.

Поисковые научные исследования направлены на определение

возможностей использования новых теоретических знаний в более

конкретных проблемах, например для создания новых материалов,

техники, технологии, повышения производительности труда и качества

выпускаемой продукции и др. Именно с проведения поисковых

исследований начинается непосредственная инновационная

деятельность предприятия.

Результаты поисковых исследований выступают в форме научно-

технической информации, которая имеет во многих случаях

материально-техническое воплощение. При положительных результатах

выводы поисковых работ имеют вполне конкретный характер и

выдаются в виде отчетов, технической документации, макетов,

экспериментальных образцов.

Прикладные научные исследования непосредственно направлены на

создание новых конкретных изделий либо на соверщенствование

существующих, а также на разработку способов их производства,

средств механизации и автоматизации производства, систем и методов

контроля качества продукции и т.д. Результаты прикладных

исследований в форме отчетов, технической документации, макетов,

опытных образцов и т.п. являются основой дальнейших разработок с

целью внедрения в практику научных идей. Прикладные исследования,

относящиеся к материальному производству, переходят в ОКР.

Работы фундаментального и поискового характера ведутся, как

правило, в научных учреждениях Академии наук, а также в

научно-исследовательских лабораториях при кафедрах высших учебных

заведений. Работы поискового и особенно прикладного характера

выполняются отраслевыми НИИ и КБ, подразделениями предприятий,

роль которых существенно расширена в последние годы. Цикл НИР, проводимых подразделениями предприятий и другими

организациями, состоит из стадий, а также возможных этапов по

стадиям. Под стадией понимается логически обоснованный раздел НИР,

223

имеющий самостоятельное значение и являющийся объектом

планирования и финансирования.

Первая стадия — разработка технического задания. В это время

подбирается и изучается научно-техническая литература, патентная

информация и другие материалы по теме, обсуждаются полученные

данные, на их основе составляется аналитический обзор и выдвигается

гипотеза, определяются необходимые исполнители, подготавливается и

выдается техническое задание.

Вторая стадия — проведение теоретических и экспериментальных

исследований — выполняется в три этапа. На первом этапе

осуществляется теоретическая разработка темы, в процессе которой

проверяются научные и технические идеи; разрабатываю! ся методики

исследований; обосновывается выбор схем; выбираются методы

расчетов и исследований; выявляется необходимость проведения

экспериментальных работ, разрабатываются методики их проведения.

На втором этапе, если необходимо проведение эксперимента.;[ьных

работ, осуществляются проектирование и изготовление макетов и

экспериментального образца. На третьем этапе проводятся стендовые и

полевые экспериментальные испытания образца по разработанным

программам и методикам, анализируются результаты испытаний,

сопоставляется степень соответствия полученных на

экспериментальном образце данных расчетным и теоретическим

выводам. Если имеют место отклонения, то экспериментальный образец

дорабатывается и проводятся дополнительные испытания, при

необходимости вносятся изменения в разработанные схемы, расчеты,

техническую документацию.

Третья стадия — оформление результатов НИР. На этой стадии

составляется отчетная документация, включающая материалы,

обосновывающие новизну и целесообразность, а также экономическую

эффективность использования результатов НИР. Если получены

положительные результаты, то разрабатываются научно-техническая

документация и проект технического задания на ОКР. Составленный и

оформленный комплект научно-технической документации

предъявляется к приемке заказчику.

На этапе приемки проводится обсуждение и утверждение

результатов НИР (научно-технического отчета), происходит подписание

акта заказчика о принятии работы.

Если получены положительные результаты и подписан акт приемки, разработчик передает заказчику:

• принятый комиссией экспериментальный образец нового

изделия;

• протоколы приемочных испытаний и акты приемки опытного

образца (макета) изделия; 224

• расчеты экономической эффективности использования

результатов разработки;

• необходимую конструкторскую и технологическую документацию

по изготовлению экспериментального образца.

5.2.3. Организация опытно-конструкторских работ

Опытно-конструкторские работы проводятся в порядке реализации

результатов НИР или непосредственно по техническому заданию на

ОКР, без предшествующей НИР. Они осуществляются в несколько

этапов.

Первый этап — технико-экономическое обоснование (ТЭО)

целесообразности создания нового изделия. На этом этапе составляется

перечень работ, подлежащих исполнению, уточняется общий объем

работ, затраты и сроки исполнения, определяются соисполнители.

Приводятся данные, характеризующие эксплуатационную надежность

изделия, степень унификации и стандартизации, соответствие его

технического уровня отечественным и зарубежным достижениям науки

и техники. Определяется ориентировочная стоимость опытного и

серийного образцов, сумма затрат на организацию производства и

эксплуатацию этой техники, ориентировочный срок начала поставки

заказчику.

Второй этап — уточнение данных ТЭО после согласования с

заказчиком. На этом этапе уточняются данные ТЭО, выбирается

оптимальный вариант построения изделия и его частей с учетом

стоимости, эффективности и масштабов производства. Разрабатываются

структурные, функциональные, принципиальные и другие схемы,

определяются общие конструкторские и технологические решения,

рассматриваются вопросы энергопитания, защищенности от внешних

воздействий, ремонтопригодности и т.д. Макетируются наиболее

сложные и ответственные функциональные части изделия.

Третий этап — теоретическая и экспериментальная разработка

темы, когда осуществляется теоретическая и экспериментальная

проверка схемных, конструкторских и технологических решений;

уточняются принципиальные схемы; проверяются новые материалы,

полуфабрикаты, комплектующие изделия; изготовляются макеты,

которые проходят механические и климатические испытания. На этом этапе оцениваются надежность изделия, его функциональных узлов и

частей, электрические и температурные режимы, ремонтопригодность,

удобство в эксплуатации; соответствие применяемых элемен

225

тов предъявляемым требованиям; степень унификации, эффективность

применяемых средств технического контроля качества. Разрабатывается

рабочая документация для изготовления опытного образца.

На четвертом этапе составляется перечень адементов,

подлежащих выходному контролю, и элементов, подлежащих

тренировке, макетируется и компонуется сложная функциональная

часть изделия. Готовая техническая документация на изготовление

опытного образца сдается в отдел технической документации для

размножения и передачи в опытное производство. Изготовленный

опытный образец проходит предварительные (заводские и

государственные) испытания; первые — ведомственные при участии

представителя заказчика по программе и методике, составленной

разработчиком, вторые — межведомственные после заводских и

оформляются актом.

Предприятие-разработчик передает предприятию-заказчику

принятый комиссией опытный образец изделия; протоколы приемочных

испытаний и акты приемки опытного образца и технологических

процессов его изготовления; расчеты экономической эффективности

использования результатов разработки; необходимую конструкторскую

и технологическую документацию. Разработчик, как правило,

принимает участие в освоении нового изделия наряду с заказчиком и

несет ответственность за достижение гарантированных им

технико-экономических показателей.

5.2.4. Роль и место патентной и научно-технической информации при выполнении НИР и ОКР и других стадий СОНТ

Для осуществления НИР, ОКР и других стадий СОНТ важнейщее значение имеют прогнозирование развития приктадных исследований, опытно-конструкторских разработок, технологических процессов изготовления новых видов продукции и наличие соответствующей патентной, научно-технической, нормативной и статистической информации.

Известно, что стадия НИР характеризуется активизацией творческого мыгнления, большим количеством идей и возможных вариантов их воплощения. Поэтому ее реализация практически невозможна без необходимой патентной, научно-технической и экономической информации.

Патентная информация — совокупность сведений о результатах научно-технической деятельности, содержащихся в описаниях, прилагаемых к заявкам на изобретение, открытие, промыщленный образец 226

или другой объект промышленной собственности, а также сведения об

охранных документах и правовом статусе патентообладателей. Это

первичная патентная информация (собрание оригиналов патентных

документов). Центральный государственный патентный фонд

первичной информации сосредоточен во Всероссийской

патентно-технической библиотеке (ВПТБ). Он рассылает копии

патентной документации по отраслевым и территориальным патентным

фондам.

Патентная информация (первичная) отличается достоверностью,

новизной и практической полезностью содержащихся в ней научно-

технических сведений.

Наряду с первичной патентной информацией существуют различ-

1ые формы более широкой вторичной патентной информации, в том

{исле реферативная, сигнальная, обзорная, отсылочная, библиографи-

шская, которая создается на основе уже изданных описаний. Эти ви- ,ды

информации во многих случаях значительно удобнее официальных

публикаций.

Справочно-информационное обслуживание по патентной

документации осуществляется ВПТБ путем ответов на запросы

специалистов.

Научно-техническая информация (НТИ) адекватно отображает

современное состояние науки в области техники, экономики и др.,

объективные закономерности природы, общества и мышления и

используется на практике по областям ее получения, кроме того, и как

экономическая информация.

Научно-техническая информация — это комплекс

научно-технических результатов, полученных в результате проведения

научных исследований. Как правило, источниками НТИ являются

объекты авторского права; научные публикации, диссертации,

монографии, статьи, отчеты НИР, программы для ЭВМ, базы данных и

др.

Патентная и научно-техническая информация на стадиях НИР и

ОКР используется: 1) для прогнозирования тенденции развития

научного направления, объектов техники и технологий производства;

2) оценки технического уровня разработок путем их сопоставления с

последними запатентованными объектами промышленной

собственности; 3) проверки патентоспособности выполняемых

разработок; 4) проверки патентной чистоты выполняемых разработок и возможности патентования их за рубежом.

Следует отметить, что на стадии ОКР патентная и

научно-техническая информация носит более конкретный локальный

характер, так как основные идеи разработки нового изделия уже

сформированы на стадиях и этапах НИР, а в результате ОКР необходимо

решить определенные вопросы, связанные с практическим воплощением

идей НИР.

227

Роль научно-технической и патентной информации как источника

оригинальных идей сохраняется и на стадиях КПП и ТПП, но основное

ее назначение здесь заключается в том, чтобы служить инструментом

повышения унификации конструкторских и технологических решений и

сокращения их ненужного дублирования (стандартизация, унификация,

типизация, нормализация).

Наконец, на стадиях ОПП, ООП и ОСП происходит дальнейшее

качественное изменение роли НТИ, которая используется здесь в

основном для совершенствования организации и управления

производством. На этих стадиях возрастает значение и объем

нормативной, экономической и статистической информации.

Следует отметить, что недостаточная осведомленность

исследователей и разработчиков новой техники, технологии о

результатах уже выполненных работ порождает дублирование

разработок, вызывает неоправданную затрату времени и ресурсов,

снижает эффективность системы СОНТ, отрицательно влияет на темпы

НТП.

Чтобы избежать этих нежелательных явлений, вся

научно-информационная деятельность у нас в стране

систематизирована. Этому процессу способствовало создание теории

научной информации, или информатики, которая представляет собой

централизованную отрасль знания, изучающую закономерности сбора,

преобразования, хранения, поиска и распространения документальной

информации. Ведущим информационным центром в России и странах

СНГ является Всероссийский институт научной и технической

информации Российской академии наук (ВИНИТИ РАН).

Центральные органы НТИ создают нисходящий поток информации

по опубликованным материалам, осуществляю!

аналитико-синтетическую переработку различных видов информации

по отраслям, а также методическое руководство, координацию НТИ по

профилю, проводят исследования по улучшению информационных

систем в отраслях, механизацию и автоматизацию информационного

дела.

Отраслевые и территориальные центры НТИ осуществляют

справочно-информационное и библиотечное обслуживание

предприятий и организаций.

Патентно-информационные отделы (бюро) НТИ предприятий, НИИ

и проектных организаций осуществляют оперативное обеспечение

работников этих организаций информацией о новейших научных и

производственных достижениях по конкретным вопросам, связанным с

их деятельностью, а также контроль за использованием новых

информационных материалов. 228

5.3. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

5.3.1. Задачи, стадии и этапы КПП

Основной задачей проектно-конструкторской подготовки

производства является создание комплекта чертежной документации

для изготовления и испытания макетов, опытных образцов (опытной

партии), установочной серии и документации для установившегося

серийного или массового производства новых изделий с использованием

результатов прикладных НИР, ОКР и в соответствии с требованиями

технического задания.

Содержание и порядок выполнения работ на этой стадии системы

СЮНТ регламентируется ГОСТами в единой системе конструкторской

документации (ЕСКД). ГОСТ определяет следующие стадии КПП:

техническое задание (ТЗ), техническое предложение (ТПР), эскизный

проект (ЭП), технический проект (ТП), рабочий проект (РП).

Техническое задание является исходным документом, на основе

которого осуществляется вся работа по проектированию нового изделия.

Разрабатывается ТЗ на проектирование нового изделия либо

предприятием — изготовителем продукции и согласуется с заказчиком

(основным потребителем), либо заказчиком. Утверждается

министерством, к профилю которого относится разрабатываемое

изделие.

ТЗ определяет: назначение будущего изделия; тщательное

обоснование его технических и эксплуатационных параметров и

характеристик: производительности, габаритов, скорости, надежности и

других показателей, обусловленных характером работы будущего

изделия; характер производства, условия транспортировки, хранения и

ремонта; рекомендации выполнения необходимых стадий разработки

конструкторской документации и ее состав; технико-экономическое

обоснование и другие требования.

Разработка ТЗ базируется на основе выполненных НИР и ОКР,

результатов изучения патентной информации маркетинговых

исследований, анализа существующих аналогичных моделей и условий

их эксплуатации.

Техническое предложение разрабатывается в том случае, если ТЗ

разработчику нового изделия выдано заказчиком. ТПР содержит

тщательный анализ ТЗ и технико-экономическое обоснование

возможных технических решений при проектировании изделия,

сравнительную оценку с учетом эксплуатационных особенностей

проектируемого 229

и существующего изделия подобного типа, а также анализ патентных материалов. Порядок согласования и утверждения ТПР такой же, как и ТЗ. После согласования и утверждения ТПР является основанием для разработки ЭП.

Эскизный проект разрабатывается в том случае, если это предусмотрено ТЗ или ТПР, там же определяется объем и состав работ. ЭП состоит из двух частей: графической части и пояснительной записки.

Первая часть ЭП содержит принципиальные конструктивные решения, дающие представление об изделии и принципе его работы, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры. Таким образом, она дает конструктивное оформление будущей конструкции изделия, включая чертежи общего вида, функциональные блоки, входные и выходные электрические данные каждого узла (блока), составляющие общую блок-схему. На этой стадии разрабатывается документация для изготовления макетов, осуществляются их изготовление и испытания, после чего корректируется конструкторская документация.

Вторая часть ЭП содержит расчет основных па]заметров конструкции, описание эксплуатационных особенностей и установление примерного графика работ по технической подготовке производства.

Кроме того, в состав задач ЭП входит разработка различных руководящих указаний по обеспечению на последующих стадиях технологичности, надежности, стандартизации и унификации, а также составление ведомости спецификаций материалов и комплектующих изделий на опытные образцы для последующей передачи их в ОМТО.

Следует отметить, что макет изделия позволяет добиться удачной компоновки отдельных частей, найти бо7(ее правильные эстетические и эргономические решения и тем самым ускорить разработку конструкторской документации на последующих стадиях системы СОНТ.

ЭП проходит те же стадии согласования и утверждения, что и ТЗ. Технический проект разрабатывается на основе утвержденного ТЗ

или ЭП и предусматривает полный объем работ, связанный с выполнением графической и расчетной частей, а также с уточнением технико-экономических показателей создаваемого изделия. Ог[ состоит из совокупности конструкторских документов, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для разработки рабочей документации.

В графической части ТП приводятся чертежи общего вида проектируемого изделия, узлов в сборке и основных деталей. Чертежи обязательно согласовываются с технологами. В пояснительной записке

230

содержатся описание и расчет параметров основных сборочных единиц

и базовых деталей изделия, описание принципов его работы,

обоснование выбора материалов, видов защитных покрытий, описание

всех схем и окончательные технико-экономические расчеты.

ТП проходит те же стадии согласования и утверждения, что и ТЗ.

Рабочий проект является дальнейшим развитием и конкретизацией

ТП. Эта стадия КПП разбивается на три подстадии:

1) разработка рабочей документации опытной партии (опытного

образца);

2) разработка рабочей документации установочной серии;

3) разработка рабочей документации установившегося серийного

или массового производства.

Первая подстадия рабочего проектирования выполняется в три, а

иногда в пять этапов.

На первом этапе осуществляется разработка конструкторской

документации для изготовления опытной партии (образца).

На втором этапе в экспериментальном цехе осуществляется

изготовление и проходят заводские испытания опытной партии

(образца). Как правило, проводятся заводские механические,

электрические, климатические и другие испытания.

Третий этап — это корректировка технической документации по

результатам заводских испытаний опытных образцов.

Если изделие проходит государственные испытания (четвертый

этап), то там уточняются параметры и показатели изделия в реальных

условиях эксплуатации, выявляются и устраняются все недостатки.

Пятый этап состоит в корректировке документации по результатам

государственных испытаний и согласовании с технологами вопросов,

касающихся классов шероховатости, точности, допусков и посадок.

Вторая подстадия рабочего проектирования выполняется в два

этапа.

На первом этапе в основных цехах завода изготовляется

установочная серия изделий, которая затем проходит длительные

испытания в реальных условиях эксплуатации, где уточняются

стойкость, долговечность отдельных деталей и узлов изделия,

намечаются пути их повышения. Запуску установочных серий

предшествует, как правило, технологическая подготовка производства.

На втором этапе этой подстадии производится корректировка

конструкторской документации по результатам изготовления, испытания и оснащения технологических процессов изготовления

изделий специальной оснасткой. Одновременно с этим корректируется и

технологическая документация.

Третья подстадия рабочего проектирова}шя выполняется в два

этапа. 231

На первом этапе осуществляются изготовление и испытание головной или контрольной серии изделий, на основе которой производятся окончательная отработка и выверка технологических процессов и технологического оснащения, корректировка технологической документации, чертежей приспособлений, штампов и т.д., а также нормативов расхода материалов и рабочего времени.

На втором этапе данной подстадии осуществляется окончательная корректировка конструкторской документации.

Такой, па первый взгляд, громоздкий порядок осуществления КПП в массовом или крупносерийном производстве дает большой экономический эффект. За счет тщательной отработки конструкции изделия и его отдельных частей обеспечиваются максимальная технологичность в производстве, надежность и экономичность в эксплуатации.

Круг работ, выполняемых на стадиях, может отличаться от рассмотренного выше в зависимости от типа производства, сложности изделия, степени унификации, уровня кооперирования, а также применения систем автоматизированного проектирования (САПР). Методика разработки и применения САПР достаточно подробно изложена в учебной литературе.

5.3.2. Организация чертежного хозяйства на предприятии

Важнейшие задачи организации чертежного хозяйства заключаются в обеспечении порядка в хранении и обращении чертежей и другой технической документации, в своевременном обеспечении ими цехов и рабочих мест, поддержании строгой конструкторской и технологической дисциплины.

Организация чертежного хозяйства основывается на ЕСКД. Эта система предусматривает:

1) единые принципы классификации изделий и документации, ее индексацию;

2) определенный порядок хранения, учета и дублирования документации;

3) порядок внедрения изменений. Классификация и индексация чертежей и другой технической

документации производится по объектам изготовл(;ния, по стадиям КПП, по целевому назначению и характеру использования.

По объекту изготовления выделяются чертежи изделий основного производства, чертежи изделий вспомогательного производства (инструмента, приспособлений, моделей, штампов и др.), технологические чертежи, изображающие поковки, штамповки и другие заготовки. 232

По стадиям КПП все конструкторские документы подразделяются

на чертежи эскизного, технического и рабочего проектирования.

По целевому назначению и характеру использовагшя все

конструкторские документы подразделяются на оригиналы (авторские

документы, выполненные на любом материале и предназначенные для

изготовления подлинников), подлинники (документы, оформленные

подлинными подписями и выполненные на материале, позволяющем

воспроизведение копий), дубликаты (копии подлинника,

обеспечивающие идентичность его воспроизведения, позволяющие

снятие с них копий), копии (документы, выполненные способом,

обеспечивающим их идентичность подлиннику или дубликату,

предназначены для непосредственного использования в производстве).

Для удобства учета и пользования всем чертежам присваивается

индекс. Индексация чертежей — это условное обозначение, обычно

цифровое. Как правило, используется единая обезличенная система

индексации, основанная на десятичной классификации всех чертежей

изделий и их частей (от О до 9). Все чертежи деталей, узлов, блоков,

изделий делятся на 10 классов, классы — на 10 подклассов, подклассы

— на 10 групп, группы — на 10 подгрупп, подгруппы — на виды

деталей.

Индекс чертежа состоит из различительного индекса предприятия,

классификационной характеристики изделия, порядкового

регистрационного номера документа (в пределах

организации-разработчика) и шифра документа (рис. 5.5). ХХХХ XX X X X X XXX XX

Шифр документа

Порядковый регистрационный номер документа (в пределах организации-разработчика)

Вид

Подгруппа

Г руппа

Подкласс

Класс

Индекс организации-разработчика

Классификационная

характеристика

изделия

Рис. 5.5. Индексация технической документации

233

Хранение, учет и дублирование чертежей и другой технической документации на заводе осуществляется в отделе технической документации (ОТД) в соответствии с требованиями Правил учета и хранения.

ОТД включает в себя: • бюро подлинников и дубликатов (архив), где названные

документы хранятся неформатно в порядке возрастания номеров и выдаются только для изготовления копий и дубликатов, внесения изменений и восстановления при износе;

• бюро копий, осуществляющее прием, регистрацию, выдачу, а также учет состояния и движения копий документов, учет применяемости документов;

• бюро внесения изменений в документацию, осуществляющее изменения в конструкторской документации и ведущее учет их внесения;

• цех размножения документов, где размножаются, брошюруются и переплетаются конструкторские документы;

• бюро комплектации, где комплектуются документы после их размножения.

Архивные документы (оригиналы) отражают первоначальное состояние конструкции после утверждения ее заказчиком, изменения в эту документацию не вносятся. Подлинники и дубликаты служат для справок и сверок, изготовления копий, в них вносятся изменения по установленному порядку. На руки они не выдаются — ими пользуются только в помещении архива и бюро внесения изменений.

Порядок внесения изменений в конструкторскую документацию установлен ГОСТом. Изменения в документацию имеет право вносить только организация — держатель оригиналов и подлинников на основании «Извещения об изменении», подписанного лицами, составившими и проверившими изменение, представителями технологического и стандартизационного контроля, представителями производственного отдела, представителем заказчика и лицом, утвердившим данное изменение. Для уточнения вносимого изменения пользуются «Предварительным извещением», которое является документом временного пользования и погашается «Извещением на изменение», по которому вносится изменение в подлинник. «Предварительное извещение» утверждается главным инженером предприятия и визируется главным конструктором, главным технологом, начальником производства. «Предварительное извещение» выпускается в случаях: обнаружения в документе явной ощибки, которая может вызвать брак изделия; при необходимости предварительно проверить в производстве планируемое изменение; при необходимости предварительно подготовить производство. Всем изменениям, вносимым в техническую документацию, присваивается очередная литера. 234

5.3.3. Технико-экономическое обоснование на стадии КПП

Каждый вновь создаваемый вид техники или мероприятие по улуч-

Н1ению освоенной техники должны быть лучше ранее освоенных: они

должны давать большую экономию живого и овеществленного труда,

быть лучше по качеству и в большей мере удовлетворять потребности в

новых или усовершенствованных видах продукции. Показатели качества

вновь создаваемой техники должны быть на уровне высших мировых

достижений.

Новая или усовершенствованная техника должна быть лучше и

эффек- 1 ивнее той, взамен которой она создается и будет производиться,

с производственной, эксплуатационной или с той и другой точки зрения.

В первом случае к новой (усовершенствованной) конструкции

предъявляются требования как к объекту производства на заводе-из-

готовителе. Главное здесь — экономичность производства и

минимальные сроки его подготовки и освоения. Экономичность

изготовления )саждой новой конструкции зависит от ее

технологичности, от того, насколько прогрессивными и

производительными будут применяемые технологические процессы.

Конструкция является технологичной постольку, поскольку она

экономична для производства.

Для выбора наилучшего варианта конструкции имеется целый ряд

показателей технологичности, к ним относятся:

1) трудоемкость изготовления: абсолютная (на одно изделие) и

относительная (на единицу установленной мощности,

производительности, другого показателя);

2) материалоемкость или вес конструкции — абсолютный или

относительный;

3) трудоемкость подготовки изделия к функционированию;

4) степень конструктивной стандартизации и унификации;

5) инвестирование в производство новой продукции;

6) себестоимость и отпускная цена новой продукции;

7) прибыль и рентабельность производства.

Трудоемкость изготовления продукции — важный показатель,

который определяется в процессе ее проектирования. Технологичнее

считается та конструкция, которая при прочих равных условиях менее

трудоемка.

Материалоемкость характеризует общий расход материала на

изготовление данной конструкции изделия или удельную

материалоемкость на эксплутационный параметр. Во многих случаях

конструктор имеет возможность выбрать при проектировании детали

какой-то ма 235

териал из двзос или даже многих, обеспечивающих одинаковые экс-

плуатационные свойства детали, но различающихся по стоимости,

трудоемкости обработки, а иногда способствующих снижению массы

изделия.

Трудоемкость подготовки изделия к функционированию определя-

ется в процессе проектирования и зависит от сложности регулировоч-

но-настроечных процессов, проводимых с целью цолучения необходи-

мых технико-экономических параметров. Возможности снижения

трудоемкости здесь заложены в качестве используемой контрольно-

измерительной аппаратуры и специальных стендов для испытаний.

Степень конструктивной стандартизации и унификации — это по-

казатель, характеризующий конструкцию изделия с точки зрения реа-

лизации в ней стандартизированных и унифицированных деталей, что

приводит к повыщению объема выпуска однотипных деталей, сбороч-

ных единиц, изделий в целом, а также к применению более прогрес-

сивной технологии, а это, как следствие, позволяет не только сущест-

венно снизить трудоемкость изготовления, но и несколько уменьщить

материалоемкость.

Инвестирование в производство новой конструкции характеризуют

общие затраты на приобретение дополнительного и изготовление не-

стандартнбго оборудования, перепланировку в производственных

цехах,

а также создание производственных запасов. Чем меньше потребность

предприятия в инвестициях, тем технологичнее новая конструкция

изделия.

Себестоимость, прибыль и рентабельность новой конструкции из-

делия являются обобщающими показателями ее технологичности.

С точки зрения производственной новая конст)эукция будет счи-

таться технологичной, а следовательно, эффективной в том случае, ес-

ли дополнительная прибыль (АП), полученная в результате освоения,

выпуска и реализации новой продукции, обеспечит рентабельность не

ниже средней сложившейся рентабельности на предприятии-изгото-

вителе. Этому условию должно удовлетворять неравенство

" (5.1) дк

о, ф

где П — суммарная годовая прибыль предприятия-изготовителя до освоения

выпуска новой конструкции изделия;

Оф — стоимость производственных фондов предприятия-изготовителя;

ДК — дополнительные инвестиции, связанные с освоением выпуска новой конструкции.

236

Дополнительная прибыль (ДП), получаемая от реализации новой

конструкции изделия, определяется по формуле

ДП = [N2 X (П2 - С2) - ЗД - [М X (Ц, - СО], (5.2)

где М \ иЫ 2 — среднегодовой выпуск ранее освоенной и новой конструкции

изделия;

Ц] и Цг — цены на ранее освоенную и новую конструкцию;

С1 и С2 — себестоимость ранее освоенной и новой конструкции;

3, — среднегодовые затраты, связанные с технической подготовкой

и освоением в производстве конструкции нового изделия.

Во втором случае к новой конструкции изделия предъявляются

требования с эксплуатационной точки зрения. Новая конструкция

должна быть: 1) более надежной (долговечной, безотказной,

ремонтопригодной и сохраняемой) в эксплуатации; 2) удобной в

обслуживании и ремонте, эстетичной и безопасной в эксплуатации; 3)

эргономичной (с точки зрения психологии, физиологии и гигиены труда

работников обслуживания); 4) более производительной в единицу

времени; 5) более экономичной в потреблении электроэнергии и

инвестиций эксплуатационников новой продукции; 6) обеспечивающей

минимальную себестоимость единицы работы, выполняемой изделием.

Если эксплуатационные свойства новой техники повышаются по

сравнению с ранее освоенной (заменяемой), то экономическая

эффективность ее определяется путем соизмерения инвестиций

потребителя со снижением себестоимости работы, выполняемой новой

техникой. Лучшим вариантом признается вариант с наименьшей суммой приведенных затрат:

П; + Е„ X К^ —>■ тт, (5.3)

где — годовые эксплутационные издержки предприятия — потребителя

продукции г-го варианта;

К{ — инвестиции предприятия — потребителя продукции по г-му

варианту;

Е„ — нормативный коэффициент экономической эффективности.

Определив сумму приведенных затрат по вариантам техники, можно

установить годовой экономический эффект использования новой или

усовершенствованной техники.

237

5.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

5.4.1. Сущность, задачи и этапы ТПП

Технологическая подготовка производства представляет собой

совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую

готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных

комплектов конструкторской и технологической документации и

средств технологического оснащения, необходимых для выпуска

заданного объема продукции с установленными

технико-экономическими показателями.

ТПП является одной из важнейших стадий системы СОНТ и

отличается значительным объемом и сложностью. Так, трудоемкость

ТПП по отношению к общей трудоемкости технологической подготовки

изделия в единичном производстве составляет 20—25%, в серийном —

50—55%, а в крупносерийном и массовом — 60—70%. Это связано с

тем, что в серийном и далее в массовом производстве степень

технологической оснащенности возрастает, следовательно, возрастает и

объем работ по ТПП.

ТПП на предприятии выполняется отделами главного технолога,

главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в

ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и

сборочные цехи. Материальной базой для них служат

инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории,

опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический

контроль чертежей. Он необходим для анализа и проверки

запроектированных изделий (деталей) на технологичность их

конструкций, правильность назначения классов точности обработки,

рациональность схем сборки и т.д.

Основными этапами ТПП являются:

1) разработка технологических процессов;

2) проектирование технологической оснастки и нестандартного

оборудования;

3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и

нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка запроектированной технологии и

изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляется выбор рациональных способов

изготовления деталей и сборочных единиц, идет разработка новых

238

технологических процессов. Эта работа выполняется на основе: 1)

чертежей на вновь спроектированное изделие; 2) ГОСТов, отраслевых и

заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и

припуски; 3) справочников и нормативных таблиц для выбора режимов

резания; 4) планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов

складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок;

])азработки межцеховых маршрутов; определения последовательнос- и и

содержания технологических операций; определения, выбора п заказа

средств технологического оснащения; установления порядка, :иетодов и

средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов

резания; технического нормирования операций производственного

процесса; определения профессий и квалификации ис- юлнителей;

организации производственных участков (поточных линий);

формирования рабочей документации на технологические процессы в

соответствии с единой системной технологической документацией

(ЕСТД).

Второй этап ТПП включает, во-первых, проектирование

конструкций моделей, штампов, приспособлений, специального

инструмента и нестандартного оборудования, во-вторых, разработку

технологического процесса по изготовлению технологического

оснащения.

На третьем этапе ТПП происходит изготовление всей оснастки и

нестандартного оборудования. Это наиболее трудоемкая часть ТПП.

Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь

вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а

затем повышая степень оснащенности и механизации

производственного процесса до максимальных экономически

оправданных пределов.

Кроме того, в это время осуществляется перепланировка (если есть

необходимость) действующего, монтаж и опробование нового и

нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков

обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе ТПП проводятся выверка и отладка

запроектированной технологии, окончательная отработка деталей и

узлов (блоков) на технологичность, выверка пригодности и

рациональности спроектированной оснастки и нестандартного

оборудования, удобства разборки и сборки изделия, установление

правильной последовательности выполнения этих работ, хронометраж

механообрабатывающих и сборочных операций и окончательное

оформление всей технологической документации.

239

5.4.2. Пути ускорения ТПП

Одним из важнейших направлений сокращения трудоемкости и

продолжительности ТПП является использование технологической

унификации и стандартизации. Основными ее направлениями являются:

типизация и нормализация технологических процессов; унификация

технологической документации; групповые методы обработки деталей;

унификация оборудования и технологической оснастки.

Под типизацией технологических процессов (ТТП) понимается

система их рациональной разработки, основанной на создании групп

конструктивно-технологически подобных деталей или сборочных

единиц. Наибольшее распространение ТТП получила при разработке

технологических процессов механообработки.

ТТП обеспечивает: упорядочение существующей технологии;

внедрение прогрессивных методов обработки и сборки; использование

высокопроизводительной, быстропереналаживаемой оснастки и

оборудования; использование принципов поточного производства в

организации производственных процессов серийного и мелкосерийного

производств; внедрение гибкого автоматизированного производства;

значительное снижение трудоемкости разработки технологических

процессов, а вместе с тем и сокращение сроков ТПП.

Работы по ТТП осуществляются в два этапа.

Первый этап — классификация деталей в группы

конструктивнотехнологического подобия и выбор типового

представителя каждой группы. Подбор деталей в такие группы

осуществляется по определенным признакам: они должны быть близки

по конструктивному оформлению при одинаковых требованиях к

точности и чистоте обработки поверхностей, одинаковой

последовательности операций, однотипном использовании

оборудования и оснастки.

Обычно формирование таких групп осуществляется на основе

разработанного конструктивно-технологического классификатора

деталей, когда они предварительно группируются в классы по признаку

служебного назначения, классы делятся на подклассы сообразно

конструктивным формам деталей, что обусловливает подобие их

технологических маршрутов и идентичность применяемой оснастки.

Дальнейшее разделение на группы (по признаку общности материала)

обеспечивает унификацию технологического маршрута их обработки.

Наконец, все детали группируются по типам в соответствии с

требованиями точности их обработки. Из каждой типовой группы

выбирается конкретная деталь, имеющая наибольшее число

обрабатываемых 240

поверхностей и максимально трудоемкая в изготовлении. Эта деталь

принимается как базовая для разработки технологии.

Второй этап — разработка технологического процесса на базовую

деталь, который утверждается как типовой для данной группы. Кроме

необходимых сведений для изготовления базовой детали ТТП содержит

указание о методах обработки всех деталей данной группы в виде

полного перечня и последовательности операций а также переходов

обработки деталей данного типа.

При составлении технологического процесса для какой-либо новой

детали прежде всего устанавливается, к какому типу и какой группе она

относится. Этим сразу определяется содержание технологического

процесса, что значительно ускоряет его разработку и позволяет

установить оптимальные режимы, так как последние уже отработаны на

типовом процессе. Использование ТТП предъявляет более жесткие

требования к технологичности деталей, а следовательно, заставляет

конструкторов более тщательно подходить к их конструктивным

формам.

ТТП сборки осуществляется с помощью типовых технологических

схем, определяющих структуру технологического процесса в виде

перечня типовых операций и последовательности их выполнения.

Нормализация технологических процессов дополняет ТТП. В

распоряжении технологов имеются технологические нормали па

используемые исходные материалы (сплавы, марки, профили и др.),

режимы и методы обработки (плавки, заливки, нагрев под ковку,

штамповку, термообработку), геометрические элементы конструкций

(радиусы закруглений, углы и др.), припуски, допуски, уклоны на

штамповке и т.д.

Групповые методы обработки деталей аналогично ТТП

базируются на классификации деталей по группам по тем же признакам

конструктивно-технологического подобия. Однако групповой

технологический процесс разрабатывается не на конкретную базовую

деталь, а на комплексную деталь, которая включает в себя все

элементарные поверхности деталей, входящих в группу. Обработка

данной группы деталей осуществляется с помощью групповой оснастки

станка, настроенной на изготовление комплексной детали.

Унификация технологической документации приводит к

сокращению общего количества документов, облегчению труда

технологов при подготовке производства и внесении изменений в действующие процессы. К числу основных унифицированных

документов, используемых при разработке ТТП, относятся карты

типовых представителей, операционные технологические карты,

сводные карты ТТП, операционные карты групповой обработки,

сводные карты групповых процессов. 241

Унификация оборудования и технологической оснастки позволяет использовать их при смене объектов производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и ее эффективность, давая возможность вести обработку деталей большими партиями. Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и средств па ее п1)оектирование, сокращает цикл ее изготовления, является предпосылкой специализации производства, что приводит к сокращению затрат на оснащение.

Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы унифицированной оснастки, как сборно-разборные, универсально-сборные, универсально-наладочные приспособления, универсальная безналадочная, неразборная специальная, специализированная наладочная.

Другим важным направлением сокращения трудоемкости и продолжительности ТПП является создание и использование автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП), включающих системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПРТП), системы автоматизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО), системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП) и автоматизированные системы управления технологической подготовкой производства (АСУТПП). Методика разработки и использования автоматизированных систем данного направления освещается в специальной литературе.

5.4.3. Экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса

Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспечивающих примерно одинаковое качество изделий, соответствующее требованиям ТЗ, технолог обязан выбрать наиболее экономичный из вариантов и детально его разработать.

Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали (изделия, узла), а также ее состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Однако одна и та же операция может производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических ресурсов. I

242

Важным показателем экономичности названных ресурсов является

снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением

лучшего технологического процесса.

Чтобы определить степень снижения себестоимости (экономии),

требуется производить расчет себестоимости для каждого из

сравниваемых вариантов технологического процесса. Расчет полной

себестоимости продукции при применении каждого из вариантов

сложен, требует большого количества исходных данных и времени. Для

упрощения расчетов экономии предоставляется возможность без ущерба

для точности определять и сопоставлять не полную, а так называемую

технологическую себестоимость, которая включает только те элементы

затрат на изготовление изделия, величина которых различна для

сравниваемых вариантов. Элементы себестоимости, которые для этих

процессов одинаковы или изменяются незначительно, в расчет не

включаются. Таким образом, технологическая себестоимость — это

условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается

в каждом отдельном случае. Сопоставление вариантов технологической

себестоимости дает представление об экономичности каждого из них.

Следует отметить, что величина технологической себестоимости

изготовления отдельных изделий (деталей, узлов) в значительной мере

зависит от объема производства. Следовательно, все затраты на

изготовление изделий по степени их зависимости от объема

производства целесообразно подразделять на переменные (Рр), годовой

размер которых изменяется прямо пропорционально годовому объему

выпуска продукции (]\/), и условно-постоянные (Р„), годовой размер

которых не зависит от изменения величины объема производства.

К переменным затратам относятся: затраты на основные

материалы за вычетом реализуемых отходов (Рм)> Руб.; затраты на

топливо, предназначенные для технологических целей {Р-п), Руб.;

затраты на различные виды энергии, предназначенные для

технологических целей (Ртэ), руб.; затраты на основную и

дополнительную заработную плату основных производственных

рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты населения (Рз), руб.;

затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического

оборудования (Роб). Руб.; затраты, связанные с эксплуатацией

инструмента и универсальной оснастки (Р„), руб.

К условно-постоянным затратам относятся: затраты, связанные с

эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально сконструированных для осуществления технологического процесса но

данному варианту (Рс.об). Руб.; затраты на оплату

подготовительно-заключительного времени (Р„,з), руб.

243

Общая формула технологической себестоимости операции имеет

вид Сг-РрХЫ+Р^. (5.4)

Подставив соответствующие значения переменных и условно-постоянных расходов в формулу (5.4), получим

Ст = (Ры + Птт + Птэ + + Роб + ^*и) X + (Рс.об + Рп.з)- (5.5)

После определения технологической себестоимости по вариантам

(если их не более двух) для каждого варианта определяется, при каком

годовом объеме производства (М) сравниваемые варианты будут

экономически равноценны. Для этого рещается система уравнений

относительно объема производства М

С, т.1 ' РрЛ ^ + Р, V Л

Ст.2 - Рр.2 X + Р„.2.

При Ст.1 = Ст,2 получим

кр

Ру.2 - Ру.\

РрЛ - Рр.2 '

(5.6)

(5.7)

Эту величину годового объема производства продукции принято

называть критической. Если это сопоставление вариантов

технологического процесса осуществить графически, то будет очевидно,

что критический объем производства продукции является абсциссой

точки пересечения двух прямых с начальными ординатами Р„.1 и ^„.2,

выраженных для каждого варианта уравнением его технологической

себестоимости.

Таким образом, определение абсциссы этой «критической точки»

служит завершающим этапом технико-экономических расчетов,

устанавливающих области наиболее целесообразного применения

каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемые определенными

размерами программ (77).

В качестве примера сделаем выбор ресурсосберегающего

технологического процесса, состоящего из пяти операций (табл. 5.1),

каждую из которых можно выполнить двумя вариантами. Для этого

рассчитаем объем производства (Л^кр) по каждой операции, при

котором сравниваемые варианты будут экономически равноценными,

построим графики изменения технологической себестоимости,

определим зоны с наименъшими затратами, а далее исходя из заданного объема производства (производственная программа = 800 шт.)

определим размер технологической себестоимости с минимальными

затратами используемых ресурсов.

244

Таблица 5.1

Технологический процесс изготовления пассивной части тонкопленочных структур при заданной программе IV = 800 шт.

Вариант технологии Д)- руб./шт. Р„, руб./шт. 1. Изготовление паст

Вариант А 150 120 000

Вариант Б 120 150 000

2. Трафаретная печать

Бесконтактный метод 200 170 000

Контактный метод 150 200 000

3. Термообработка паст

В печах под инфракрасными л}Д1ами 120 250 000 В муфельных печах непрерывного действия 70 300 000

4. Подгонка толстопленочных элементов

Лазерный метод 350 310 000

Подгонка анодированием 250 350 000 5. Защита толстопленочных элементов 190 120 000

Критический объем выпуска продукции на первой операции

«Изготовление паст» составляет

.^кр.1 Рь.2 - Р .̂ 150 000 - 120 000

150-120 = 1000 шт.

РрЛ - Рр.2

Технологическая себестоимость продукции на данной операции при объеме Л^кр = ЮОО шт. по обоим вариантам одинаковая:

Сгл = 150 X 1000 -Ь 120 000 = 270 000 руб.; Ст.2 = 120 X 1000 -ь 150 000 = 270 000 руб.

Аналогично определяются и Сг по вариантам и по всем осталь- ным операциям.

Построение графика изменения технологической себестоимости продукции и определение зон с наименьшими затратами (рис. 5.6) про- изводится на основе полученных расчетных данных. Задаваясь значе- нием N < Мкр и 77 > Мкр, график строится в осях координат, одной из ко- торых (ордината) является значение технологической себестоимости (Сг), а другой (абсцисса) — значение годового объема производства (77).

Аналогично строятся графики и по всем остальным операциям. Далее исходя из заданной программы 77= 800 шт. выбираем на пер-

вой операции I вариант, так как 77 < 77кр, 800 < 1000, что обеспечивает 245

Рис. 5.6. График изменения технологической себестоимости:

1 — I вариант; 2 — II вариант

более низкую себестоимость продукции. Аналогично выбираем

варианты на второй, третьей и четвертой операциях технологического

процесса. Пятая операция имеет один вариант.

Тогда технологическая себестоимость продукции заданной

программы составляет

Сг = (150 + 150 + 120 -ь 250 190) ? 800 + -ь (120 000 -ь 200 000 + 250 000 + 350 000 + 120 000) = 1 728 000 руб.

Себестоимость единицы продукции: Ст.ед. ^ 1 728 000 : 800 = 2160

руб.

Если предстоит выбрать технологический процесс не из двух

вариантов, а из трех, четырех и т.д., тогда строится ориентированный

граф, дуги которого представляют технологические операции. Для

оценки использования ресурсов при возможных вариантах изготовления

детали (изделия) вводится целевая функция Сг, т.е. С}'мма

технологических себестоимостей по каждой из запроектированных

операций, с тем чтобы их сумма была минимальной;

Ст = Е Су тгп. (5.8)

Таким образом, выбор оптимального варианта технологического

процесса можно свести к выбору маршрута по операциям в заданном

ориентированном графе, имеющем минимальную суммарную

технологическую себестоимость.

246

5.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ОСВОЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА НОВОЙ ТЕХНИКИ

5.5.1. Организация опытного производства новой техники

Опытные цехи предприятий, находясь на стыке науки и

производства, выполняют роль связующего звена между этими фазами и

существенным образом влияют на сферы назс1ной и производственной

деятельности. Отработка изделия в опытном производстве производится

параллельно со стадиями технической подготовки производства (КПП,

ТПП, ОПП) и является заверщающей стадией НИР и ОКР.

Целесообразность этой стадии в системе СОНТ определяется влиянием

на качество отработки документации вновь создаваемой и осваиваемой

новой техники и технологии.

Понятие «опытное производство» охватывает различные

производственные подразделения: экспериментальные цехи

предприятий .массового и серийного типов производства;

экспериментальные (но не лабораторные) производства при отраслевых

НИИ; предприятия единичного производства, временно используемые

для отработки и опробования новых идей; экспериментальные }щастки

для отладки новых технологических процессов; цехи предприятий

серийного производства, используемые для создания опытных серий

новой продукции; предприятия, созданные специально для выпуска и

отработки опытной продукции.

Практика показывает, что чем быстрее меняются

физико-химические, схемотехнические, конструкторские,

технологические и другие концепции, характерные для предприятий

машиностроения и радиоэлектроники, тем более оправдано

существование опытных производств в виде самостоятельных

предприятий или подразделений, входящих в научно-производственные

объединения.

Продукция опытного производства, как правило, бывает

оригинальной, поэтому для него считается обычным и закономерным

внесение большого числа изменений в техническую и технологическую

документацию. Основными особенностями опытного производства

являются: большая номенклатура одновременно осваиваемых в

производстве изделий; неповторяемость объектов производства;

непрерывная смена объектов производства; сжатые сроки подготовки

производства опытного образца; большое число

конструкторско-технических изменений.

Основная задача опытного производства заключается в

материализации деятельности НИИ и КБ, а затем ОГК и ОГТ по всей

запла- 247

нированнои тематике и в заданные сроки, а также в выпуске первых

опытных партий образцов новой техники. Выпуск опытных партий

позволяет уточнить возможность передачи нового изделия в серийное

производство и выявить сроки его промышленного освоения в нужных

объемах. Критериями работы опытного производства можно считать

качество выпускаемой технической документации и сроки освоения

нового изделия в условиях серийного производства. Решать

поставленные задачи опытное производство может только при условии

максимального приближения степени проработки технологических

процессов к нормам и принципам, принятым в серийном производстве.

Опытный завод, цех должны быть оснащены оборудованием, по

своему техническому уровню находящимся на уровне оборудования

серийного завода, быть более совершенным и более прогрессивным.

Только в этом случае можно добиться сокращения сроков подготовки

серийного производства новых изделий. Основной целью опытного

производства следует считать промышленно-экономическую

аттестацию (оценку) результатов научно-исследовательской

деятельности НИИ и КБ и, таким образом, проверку и оценку

«жизнеспособности» новой продукции. Промышленная аттестация

«жизнеспособности» научной разработки включает определение

серийнопригодности продукции. Под этим понимается:

• возможность сохранения параметров новой техники в оговоренных

границах в условиях воздействия организационно-технических

факторов серийного производства, а также при увеличении объемов

выпуска;

• возможность расширения сферы применения вновь

разработанного изделия.

5.5.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники

Важной составной частью системы СОНТ является стадия организационной подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов но выбору наиболее рациональных (})орм и методов организации производства новых и;щелий, по обеспечению их материалами и комплектующими изделиями, по подготовке кадров соответствующих профессий и квалификации, по сбору необходимых данных для оперативно-производственного планирования. В процессе ОПП реализуются фонды на кооперированные поставки. 248

приобретаются комплектующие изделия и полуфабрикаты, новые

материалы и технологическое оборудование, измерительная аппаратура

и технологическое оснащение, составляются трудовые нормы и

рассчитывается потребность в рабочей силе, организуется изготовление

деталей, сборочных единиц и блоков, корректируется техническая

документация (конструкторская и технологическая).

ОПП осуществляется соответствующими отделами и службами

завода (ОГК, ОГТ, ОГМ, ОМТО, ОТИЗ, ПЭО).

Важным этапом ОПП является планирование. Оно начинается с

укрупненного технологического анализа составных частей нового

изделия, чтобы выявить возможности использования имеющейся и

приобретения или изготовления дополнительной технологической

оснастки и нестандартного оборудования. Затем рассчитываются необ-

■ходимые КПП в зависимости от форм организации производства

(производственные мощности, длительность производственного цикла

нового изделия и др.) для составления плана работы ОПП. Этот план

увязывается с планом технической подготовки производства.

Обеспечение материалами и комплектующими изделиями

рассчитывается в плане исходя из производственного задания на

изготовление изделий установленной серии и норм расхода

материальных ценностей, а потребность в материальных ценностях и

распределение их поставок по срокам устанавливается планом

материально-технического обеспечения (МТО) и

оперативно-производственным планом.

Другим важным этапом ОПП является изготовление изделий

установочной серии. По результатам изготовления изделий

установочной серии и испытания ее в реальных условиях производится

корректировка конструкторской и технологической документации перед

запуском изделий в установившееся серийное или массовое

производство. С этой целью производственным цехам завода дередается

комплект технологической и конструкторской документации,

отработанной на технологичность, и определяется задание на

изготовление, монтаж и сборку изделий установочной серии.

Весь процесс ОПП регламентируется директивной и технической

документацией, включающей: приказы по предприятию; планы-графики

изготовления изделий, комплекты конструкторской и технологической

документации; ведомости на материалы, полуфабрикаты и

комплектующие изделия; заявки на их приобретение; расчеты производственной мощности, трудоемкости изготовления изделия и

длительности производственного цикла; план МТО; программу

подготовки и переподготовки и другую документацию. Важной задачей

ОПП является создание таких условий на предприятии, которые бы

обеспе 249

чивали производство новых изделии высокого качества и в сроки,

установленные планом предприятия или вышестоящей организацией. От

уровня ОПП зависят качество и сроки проведения промышленного освоения производства новых изделий.

5.5.3. Проблемы, стадии и этапы промышленного освоения производства новой техники

Организация перехода предприятия на выпуск новой техники

связана с решением ряда сложных проблем, возникающих в процессе ее

освоения. Основными из таких проблем являются: 1) освоение выпуска более сложной продукции с более высокими

техническими параметрами и лучшими технико-экономическими показателями, чем у снимаемой с производства (параллельно выпускаемой);

2) возмещение повышенных затрат производства в период освоения новой техники за счет ранее освоенной для обеспечения рентабельности работы предприятия;

3) повышение обоснованности плановых заданий и уровня организации процесса освоения;

4) поиски расширения областей применения новой продукции (поиски ниш на рынке сбыта);

5) подготовка и обеспечение производства работниками соответствующих профессий и квалификации;

6) организация системы кооперирования и МТС) производства новой продукции;

7) совершенствование организации разработки и производства специального (нестандартного) оборудования и технологической оснастки.

Находясь на стыке сфер науки, техники и производства, процесс освоения производства обладает двойственным характером. На этой стадии СОНТ реализуются, с одной стороны, функции исследования и разработки (отработка конструкции изделия и технологии его изготовления), с другой — непосредственно производственные функции (развертывание выпуска новых изделий) в промышленном производстве. В обоих случаях процесс ОСП оказывает значительное влияние на все экономические показатели предприятия в связи с повышенными затратами труда, основных фондов и оборотных средств.

Являясь переходным процессом от стадии ООП к серийному производству, стадия промышленного ОСП характеризуется динамичностью показателей и недетерминированностью работ, выполняемых в этот период (с каждым очередным номером осваиваемого изделия 250

резко меняются трудоемкость, материалоемкость, себестоимость,

процент выхода годной продукции).

Центральной задачей в комплексе организационных вопросов,

решаемых в период ОСП, является планирование предстоящего

процесса освоения выпуска изделий. В силу большого числа

объективных и субъективных факторов, влияющих на характеристики

освоения, традиционные приемы планирования в этот период не

обеспечивают необходимой точности соответствия планируемых и

фактических показателей производства. Практика последних лет

показывает, что нужны более совершенные методы планирования,

основанные на изучении закономерностей потребления трудовых,

материальных и денежных ресурсов в период ОСП, а также методы

моделирования с широким использованием ЭВМ при формировании

плана освоения и принятии организационно-технических решений.

Научно обоснованное планирование позволяет более эффективно

распределять и использовать ресурсы, выделяемые для целей ОСП.

Следует различать два вида освоения выпуска новой продукции.

Первый — освоение выпуска опытного изделия. Второй вид — освоение

промышленного выпуска новой продукции (промышленное освоение).

Оно заключается в последовательном развертывании серийного или

массового выпуска новой продукции. Виды освоения отличаются

целями, задачами, временем и местом проведения (табл. 5.2).

Таблица 5.2

Особенности процессов освоения

Отличительный признак

Опытное освоение (ООП) Промышленное освоение (ОСП)

1. Цель Доказать и оценить экономическую возможность и целесообразность изготовления нового изделия

Обеспечить достижение проектной мощности серийного выпуска новой продукции

2. Задачи Отработка воспроизводимости технологического процесса изготовления новых изделий, корректировка конструкторской и технологической документации

Формирование производственной линии по выпуску нового изделия. Создание производственных связей и системы обеспечения выпуска новой продукции, обучение коллектива и т.д.

3. Время освоения 2—4 месяца 1—3 года 4. Место проведения

Опытный завод, производство, цех

Промышленное предприятие серийного производства

251

5.5.4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии ОСП

Динамичность процессов освоения новой техники, вероятностный

характер, а также другие причины и особенности (отличительные

признаки) создают определенные трудности при планировании ТЭП

работы промышленного предприятия. Для уменьшения степени

неопределенности при формировании плана производства новой

техники необходимо изучать и учитывать изменения ТЭП в динамике в

период освоения.

Длительность периода освоения определяется в]эеменем от начала

приобретения навыков при выпуске первых номеров изделий до

достижения производительности труда и себестоимости продукции на

уровне выпуска серийных изделий. Качество процесса освоения

характеризуется скоростью снижения трудоемкости, себестоимости

изготовления единиц изделия, а оптимальность выбора режимов и

качества выполнения операции отражаются в динамике роста величины

выхода годной продукции.

Для изготовления единицы изделия на каждой операции

нормируются все основные виды затрат ресурсов. Следует отметить, что

в машиностроении и в электронной промышленности осваиваемые

изделия с точки зрения учета затрат условно разделяются на физические

и годные. Термин «затраты на физическое изделие» используется при

нормировании затрат без учета выхода годных изделий. «Затраты на

годные изделия» означают затраты на производство изделия с учетом

технологических потерь, обусловленных уровнем коэффициента выхода

годных изделий. Чем выше коэффициент выхода годных изделий, тем

эти затраты на изделие ниже и приближаются к затратам на физическое

изделие.

Из сказанного видно, что качество воспроизведения технологии,

выражаемое через коэффициент выхода годных изделий, значительно

влияет на потребление ресурсов (материальных и трудовых). Знание

динамики изменения выхода годной продукции в период освоения

позволяет определить возможность ускорения освоения и с достаточной

точностью планировать затраты производства.

По мере нарастания объема выпуска изделий, в результате

неоднократных повторений процесса изготовления происходит

стабилизация технологических процессов, налаживание производственных связей и, как следствие, наблюдается

последовательный рост уровня выхода годной продукции,

устанавливаются необходимые величины потребления ресурсов

(трудовых, материальных, денежных), харак-

252

терные для установившихся процессов серийного производства.

Поэтому можно считать нарастающий с начала освоения объем выпуска

изделий показателем, синтезирующим действие всей совокупности

факторов. С ростом объема дестабилизирующее воздействие факторов

снижается в результате целенаправленных организационно-технических

и других мероприятий. Зависимость между удельными затратами

(трудоемкостью, материалоемкостью и себестоимостью) и количеством

(порядковым номером) осваиваемых изделий имеет вид степенной

функции

У = а У - X ,-ь (5.9)

где У — затраты на изготовление х -й единицы изделия, руб. или ч (мин.);

а — затраты на производство первой единицы изделия, руб. или ч (мин.);

X — порядковый номер изготовляемого с начала освоения изделия

(партии);

Ь — показатель, характеризующий крутизну кривой освоения

(коэффициент крутизны).

Кривая, построенная на основе этой зависимости, описывает

характер изменения искомых затрат в период отработки технологии и

развертывания выпуска новых изделий и носит название кривой

освоения (рис. 5.7).

Из рисунка 5.7 видно, что процесс освоения можно считать

законченным, когда трудоемкость изготовления или затраты других

ресурсов (материальных, денежных) становятся стабильными и

дальнейшее снижение их незначительно. Обычно это свидетельствует о

достиже-

Рис. 5.7. Изменение трудоемкости монтажа нового изделия по кривой освоения с коэффициентом крутизны Ь = 0,28

253

НИИ технически обоснованной нормы времени на первый год выпуска.

В период освоения затраты (трудовые, материальные, денежные)

складываются из технически необходимых суммарных (5хтн) и

дополнительных (5хд) затрат на производство (см. рис. 5.7). Очевидно,

что усилия при организации и планировании процессов освоения

должны быть направлены на снижение дополнительных затрат

производства, так как они обусловлены качеством подготовки

производства и процесса освоения. В отличие от трудоемкости,

себестоимости, имеющих тенденцию снижения по мере освоения

производственных процессов, показатель выхода годных изделий в этот

период имеет тенденцию к росту, что также обусловлено

корреляционной зависимостью между количеством изготовляемых изделий и коэффициентом выхода годных изделий.

5.5.5. Экономическое значение фактора времени в подготовке и освоении производства новой техники

Фактор времени в системе СОНТ имеет важное экономическое

значение. Увеличение затрат времени на выполнение стадий и этапов

системы СОНТ вызывает непроизводительные затраты труда и

повышенное потребление ресурсов в процессе освоения, а также

старение техники уже на стадии ее освоения. Поэтому центральным

вопросом проблемы СОНТ является задача сокращения длительности

цикла системы. Цикл определяется продолжительностью стадий и

этапов, из которых состоит система СОНТ, а также степенью

(коэффициентом) параллельности их выполнения. Основные задачи организации и планирования процессов СОНТ с

целью сокращения длительности цикла заключаются в снижении до минимума количества изменений, вносимых после передачи результатов из предшествующей стадии (этапа) в последующую; в определении рациональной степени параллельности фаз, стадий и этапов цикла; в обеспечении минимума затрат времени при выполнении работ и минимума потерь при передаче результатов работ из предыдущей стадии в последующую.

Решение первой задачи достигается главным образом инженерно- техническими методами, обеспечивающими качество отработки и выполнения этапов системы СОНТ. В результате уменьшается число переделок, а также случаев повторного выполненигс уже пройденных этапов, т.е. снижается трудоемкость работ, а следовательно, и затраты на их выполнение.

254

Вторая задача решается планово-координационными методами, в

том числе методами сетевого планирования. Рациональное совмещение

стадий и этапов системы СОНТ (параллельно-последовательный или

параллельный метод выполнения фаз, стадий, этапов и работ) приводит

к сокращению цикла, но не трудоемкости процессов.

При решении третьей задачи используются организационные

методы, которые влияют на продолжительность цикла СОНТ за счет

сокращения трудоемкости этапов цикла и изменения характера и сроков

их выполнения. Поэтому организационные методы ведут к двоякому

экономическому эффекту:

1) сокращению затрат на выполнение стадий и этапов системы

СОНТ;

2) получению экономического выигрыша от сокращения цикла

(дополнительное количество продукции, получаемое в результате

сокращения цикла подготовки и освоения производства, без дополни- I

ельных затрат на содержание оборудования, а также без значительного

увеличения условно-постоянных расходов).

Группа организационных методов в числе других включает:

1) унификацию, стандартизацию и типизацию технических и

организационных решений на стадиях СОНТ;

2) специализацию и четкое разделение труда в процессе выполнения

этапов, связанных с изготовлением основных средств для нового

производства (спецоборудования, оснастки, контрольно-измерительной

и испытательной аппаратуры);

3) механизацию и автоматизацию информационного обслуживания

работников служб подготовки производства;

4) автоматизацию различного рода технических, экономических и

нормативных расчетов;

5) механизацию и автоматизацию проектирования объектов

производства (создание автоматизированных рабочих мест (АРМ);

6) автоматизацию конструкторского и технологического

проектирования изделий, процессов, оснастки и т.д.

Задачи ускорения процесса СОНТ вызывают потребность в

дальнейшей автоматизации как умственных, так и производственных

процессов. Необходимой базой автоматизации является математическое

моделирование, позволяющее в разумных пределах формализовать

выполнение операций с целью нахождения наиболее рациональных

рещений в различных производственных ситуациях. Моделирование является предпосылкой перехода к автоматизированной системе

управления процессами СОНТ. Оно предусматривает использование в

каждом случае модели, в достаточной степени адекватной объекту

управления и отражающей его основные закономерности. 255

5.6. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОНТ И УПРАВЛЕНИЕ ИМИ

5.6.1. Создание нормативной базы для планирования процессов СОНТ

Планы СОНТ составляются на три—пять лет (перспективные) и на

один год с разбивкой объемов работ на кварталы (текущие). В

перспективных планах указываются сроки выполнения стадий и этапов

системы СОНТ, определяется трудоемкость работ по всем стадиям и

этапам, устанавливаются циклы отдельных стадий, этапов и в целом па

всю разработку, намечаются конкретные подразделения — исполнители

работ и руководители. К планам прикладываются карты технического

уровня нового изделия, в которых приводятся основные характеристики

в сравнении с лучшими отечественными и зарубежными образцами,

сметы затрат и расчеты экономического эффекта. В текущих планах

указываются объемы и сроки исполнения работ конкретными

исполнителями. При этом, естественно, предусматриваются методы

организации работ и обеспечение надежного оперативного контроля над

ходом процессов СОНТ. Основной задачей планирования процессов СОНТ является

обоснованное установление начальных и конечных сроков выполнения стадий, этапов и отдельных работ, обеспечивающих своевременный запуск создаваемого изделия в производство и выпуск его в установленные сроки. Успещное выполнение этой задачи достигается при условии правильного определения работ по стадиям и этапам системы СОНТ, их последовательного и параллельного выполнения, а также разработки системы нормативов для расчета трудоемкости и продолжительности выполнения стадий, этапов и отдельных видов работ. Планирование процессов СОНТ, если не используются вероятностные методы, невозможно без научно обоснованной нормативной базы, хотя создание нормативов на творческие виды работ, характерные для стадий НИР и.ОКР, связано с серьезными трудностями.

В систему нормативов включаются два типа: 1) объемные, т.е. нормативы объема работ в натуральном выражении; 2) трудовые, т.е. нормативы объема работ в нормо-часах (днях).

К первому типу относятся, например, нормативы количества листов конструкторской документации на изделие, сборочную единицу, оригинальную деталь; нормативы количества листов технологической документации на одну деталь, коэффициенты оснащенности технологических процессов и др.

256

Ко второму типу нормативов относятся, в частности, трудоемкость

конструкторских, чертежных, копировальных и других работ по кон-

струированию одной оригинальной детали, трудоемкость разработки

технологического процесса и конструирования оснастки на одну де-

таль в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.

На основе установленной трудоемкости работ может быть рассчи-

1ан цикл (продолжительность) каждой стадии, этапа процесса СОНТ

в календарных днях, часах. Расчет ведется по формуле

Тг X Ку,г X Кп

^С.1 Ч X X Кв (5.10)

где Г; — трудоемкость г-й стадии, этапа или отдельной работы, человеко-ч;

Ку.г — коэффициент, учитывающий дополнительное время на

согласование, утверждение, внесение изменений в техническую

документацию и другие виды работы по г-й стадии, не

предусмотренные нормативами {Кух имеет значение от 1,1 до 1,5);

Кп — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (К„ = Дк : Др);

Ч — количество работников, одновременно выполняющих даннзчо г'-ю

стадию (этап, работу), человек;

Гем — продолжительность рабочей смены, ч;

Кв — коэффициент выполнения норм времени.

При достаточно большой степени новизны изделия для расчета

длительности циклов может быть использован один из методов

экспертных оценок — индивидуальный (получение от каждого эксперта

независимой оценки и математическая обработка для получения

средней), групповой (совместное обсуждение вопроса экспертами),

дельфийский (многоэтапный опрос экспертов для согласования их

мнений).

Длительность всего цикла процесса СОНТ зависит от того, как будет

организована работа по выполнению стадий и этапов; последовательно,

последовательно-параллельно или параллельно. По возможности

необходимо максимально совмещать во времени выполнение отдельных

стадий, этапов и конкретных работ.

5.6.2. Планирование и контроль процессов СОНТ с использованием ленточных графиков

Для координации во времени всех стадий, этапов и отдельных видов

работ системы СОНТ с учетом возможного совмещения времени их

выполнения составляются ленточные графики (рис. 5.8), позволяющие

отразить календарные сроки начала и окончания каждой

257

Наименование работ

Ответст венные испол нители

Длитель-

ность цикла, дни

1. Проектирование и выпуск чертежей

ОГК 30

2. Разработка технологических процессов

огт 25

3. Изготовление деталей

Мех. цех 25

4. Оформление заявки и договора на поставку комплектующих изделий

ОС 20

5. Проектирование стенда для испытаний изделия

ОГК 25

6. Изготовление стенда для испытаний изделия

Механосбор. цех

35

7. Поставка комплектующих изделий

Завод А 35

8. Сборка и испытание изделия Б

Сбор.

цех

30

Сроки выполнения работ, декада

Рис. 5.8. Ленточный график разработки изделия Б

стадии, этапа, работы, а также длительность цикла всей системы

сонт. Ленточные графики составляют от конечного, заданного срока

освоения производства нового изделия. Горизонтальные отрезки, которые наносятся параллельно, отражают длительность циклов каждой стадии, этапа или отдельной работы, рассчитанных по нормативам или экспертным путем (формула (5.10).

На основе ленточного графика бюро планирования процессов СОНТ составляет рабочие планы-графики отделов, цехов или других подразделений, участвующих в создании нового изделия. На основании планов-графиков руководители подразделений составляют задания исполнителям с указанием сроков начала и окончания работ.

258

Однако следует отметить, что на современном этапе, когда

сложность разрабатываемых изделий (систем) возросла, использование

ленточных графиков для планирования процессов СОНТ стало

затруднительным, так как они не отражают сложных взаимосвязей

работ, поэтому иногда трудно оценить значимость каждой отдельной

работы для достижения конечной цели; носят сугубо статический

подход в построении (строятся по заданным срокам и вскоре после

начала их реа- . шзации перестают отражать фактическое состояние дел)

и не подда- ются корректировке при изменившихся условиях; не

позволяют чрогнозировать ход работ и не поддаются оптимизации; не

отражают ту неопределенность, которая часто бывает присуща многим

новым (разработкам. Поэтому в последние годы вместо ленточных

графиков стали широко использоваться сетевые графики, свободные от

указанных выше недостатков и легко поддающиеся обработке на ЭВМ.

5.6.3. Планирование процессов СОНТ с использованием сетевых графиков

Модель (график) процесса разработки изделия Б, приведенная на

рис. 5.8, в виде сетевого графика выглядит совсем иначе (рис. 5.9).

Именно тип применяемого графика определил название системы

управления как системы сетевого планирования и управления (СПУ).

Над стрелками проставлены номера работ (как правило, приводится

наименование работ и проставляется численность исполнителей), под

стрелками — длительность циклов, а в кружках — события-коды

свершения. Простое сравнение ленточного и сетевого графиков пока-

259

зывает, что и тот и другой одинаково хорошо отражают количественную

сторону процесса, а вот взаимосвязь работ хорошо просматривается

только на сетевом графике.

Преимущество сетевого графика можно проследить и на таком

примере. Допустим, что в процессе проектирования изделия Б возникла

необходимость ввести в график дополнительные работы,

проектирование и изготовление оснастки. Эти работы вносятся в график,

как это показано на рис. 5.9, работа (1-За) и (За-3). На ленточном графике

провести такое изменение гораздо сложнее, особенно если при этом

меняются сроки выполнения последующих работ.

Достоинством сетевого графика является и то, что с его помощью

может быть легко выявлена технологическая последовательность,

которая определяет конечные сроки выполнения всей разработки —

критический путь. На рисунке 5.9 критический путь выделен жирными

стрелками и составляет 115 дней. На рисунке 5.8 плановый срок также

составляет 115 дней, а вот технологическая последовательность работ на

ленточном графике просматривается плохо. Знание критического пути

позволяет концентрировать все внимание руководства и исполнителей

именно на этих работах, прогнозировать сроки и добиваться сокращения

длительности цикла. Кроме того, сетевой график позволяет определить

резервы времени работ, не лежащих на критическом пути, что позволяет

наиболее рационально перераспределить наличные людские,

материальные и финансовые ресурсы и за счет этого добиваться

выигрыша во времени с наименьшими затратами.

Таким образом, можно отметить, что сетевой график имеет весьма

существенные преимущества перед ленточным, так как он позволяет

вести процесс планирования и управления в оптимальном режиме.

Методика построения, расчета и оптимизации сетевых графиков

достаточно подробно изложена в специальной литературе*.

* Кривенков А.В., Новицкий Н.И. и др. Методическое пособие к проведению практических занятий по курсу «Управление качеством» для студентов экономия, специальностей / под ред. Н.И. Новицкого. Минск: БГУИР, 2001.

260

Гл а в а 6

Инфраструктура вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия

6.1. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

6.1.1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства предприятия

Значение инструментального хозяйства предприятия определяется

тем, что его организация существенно влияет на эффективность

основного производства. Затраты на технологическую оснастку в

массовом производстве достигают 25—30%, в крупносерийном —

10—15%, в мелкосерийном и единичном до 5% стоимости

оборудования. Удельный вес затрат на оснастку в себестоимости

продукции составляет соответственно 1,5—4, 4—6, 6—8 и 8—15% и

выше. Размер оборотных средств, вложенных в инструменты,

приспособления, оснастку (оснащение), составляет от 15 до 40% от

общей суммы оборотных средств завода.

От правильной организации инструментального хозяйства в

значительной степени зависят успех работы всего предприятия, качество

продукции, ритмичность работы, рентабельность.

К основным задачам инструментального хозяйства относятся;

1) своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих

мест основного производства качественной технологической оснасткой

и инструментом;

2) повышение качества оснащения и организация рациональной его

эксплуатации;

3) снижение затрат на' изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

4) организация заточки и восстановление инструмента, ремонта оснастки и мерительного инструмента.

261

Для решения этих задач на предприятии и организуется инструментальное хозяйство, состав которого определяется характером и типом основного производства, размерами предприятия.

В состав инструментального хозяйства крупного и среднего предприятия входят отдел инструментального хозяйства (ИО), инструментальный цех (ИЦ), центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (И РК), участки сборки приспособлений (УСП), участок централизованной заточки режущего инструмента (ЦЗИ), участок ремонта оснастки, участок восстановления (ВС) инструмента, кладовая неликвидов. Возглавляет ИО начальник, подчиненный непосредственно главному инженеру завода.

На небольших заводах организуется общезаводское бюро инструментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосредственно главному инженеру либо главному технологу завода.

В составе ИО, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: планово-диспетчерское бюро, бюро технадзора, бюро нормативов, бюро покупного инструмента, конструкторско-технологическое бюро (бюро прогрессивной технологии).

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства. При быстрой сменяемости выпускаемой продукции, а также высоком удельном весе специального инструмента большая часть потребности в инструменте на предприятиях покрывается за счет собственного изготовления в инструментальных цехах.

ЦИС является главным хранилищем заводских запасов оснащения. В ЦИС производятся приемка и хранение всех видов оснащения, поступающего из ИЦ и со стороны, выдача инструмента цеховым ИРК, а также учет поступления, наличия и выдачи.

Цеховые ИРК организуются в основных цехах завода. Основной задачей ИРК является систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение.

Организация }шастков ЦЗИ значительно повышает качество заточки. Это связано с тем, что заточное отделение оснащается соответствующими заточными и доводочными станками, технологическими процессами и инструктивно-технологическими картами.

6.1.2. Планирование потребностей предприятия в различных видах оснащения

Для определения потребности предприятия в оснащении на какой- либо период времени необходимо установить: 1) номенклатуру (каталог) потребляемого оснащения; 2) расход оснащения по каждому наи

262

менованию (типоразмеру); 3) оборотный фонд оснащения (запасы) в

целом по предприятию и по цехам.

Номенклатура универсального инструмента (оснастки) в серийном и

массовом производствах устанавливается по картам применяемости

(операционно-технологическим картам), а в единичном и

мелкосерийном производствах — по картам типового оснащения

инструментом рабочих мест (на основе опытно-статистических данных).

Номенклатура специального инструмента (оснастки)

устанавливается по картам технологических процессов.

Потребность в инструменте (оснастке) на плановый период времени

(Кнн) определяется по формуле

^НН ^р.ии Кд ф, (6.1)

где /Ср.ин — фактический расход инструмента за плановый период

предыдущего года, шт.;

Ко — необходимый оборотный фонд, шт.;

Ко.ф — фактический оборотный фонд на начало планового периода, шт.

Для определения потребности в оснащении применяется три метода

расчета: статистический, по нормам оснастки и по нормам расхода

(расчетный).

Статистический метод расчета. С помощью этого метода по

отчетным данным за прошлый период (год) определяется фактический

расход инструмента, приходящийся на 100 000 руб. валовой продукции

завода, или на 1000 ч работы оборудования той же группы, на которой

использовался соответствующий инструмент.

Расход инструмента на 100 000 руб. валовой продукции может быть

определен суммарно в денежном выражении по данным бухгалтерского

учета. При умножении этого расхода на валовую продукцию в плановом

периоде получим расход инструмента на этот период. Расход

инструмента в натуральном выражении по каждому виду (типоразмеру)

определяется делением расхода в денежном выражении на

себестоимость или цену данного вида инструмента.

Применение статистического метода определения потребности в

инструменте на плановый период допускает существенные

погрешности, а потому он используется лишь в единичном и

мелкосерийном производствах и для расчета инструмента, по которому

трудно установить срок службы (слесарно-сборочный, в некоторых

случаях мерительный).

Метод расчета по нормам оснастки. Под нормой оснастки

понимается число инструментов, которое должно одновременно

находиться

263

на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода.

При этом расход инструмента определяется по формуле

Л Ти:

С

X ^п.г

I

(6.2)

где Рэ

изн,

^Н.1

М13Н 1=1

эффективный фонд времени работы оборудования в плановом

периоде, ч;

срок службы данного вида инструмента до полного износа, ч; число

инструментов, которое должно одновременно находиться на г-м

рабочем месте (станке);

С — число рабочих мест, одновременно применяющих данный

инструмент.

По этому методу рассчитывается главным образом инструмент

долговременного пользования (универсальный режущий, мерительный,

кузнечный, литейный и др.), который выдается рабочему по

инструментальной книжке и находится у него до полного износа, а

также применяется во вспомогательном производстве, например в

ремонтно-механическом цехе.

Метод расчета по нормам расхода. Под нормой расхода

понимается число инструментов данного типоразмера, расходуемых при

обработке одной детали или одного изделия. Для удобства расчета часто

норму расхода инструмента определяют на 100 или 1000 деталей, расчет

ведется по формулам 1000 X

Я

_ р.1 60ХГ„з„(1 -Д)’

(6.3)

^Р = Щ X Яр,-

(6.4)

Я„

где Я, — число деталей у-го наименования, обрабатываемых данным инст-

рументом за плановый период, шт.;

— норма расхода инструмента на расчетную единицуу-го наименова-

ния, шт.;

— машинное время на одну деталеоперацию, мин.;

коэффициент преждевременного износа инструмента {К = 0,05);

— количество деталей, принятое за расчетную единицу.

В массовом и серийном производствах расход режущего и абразив- ного инструмента (Яр) определяется по формуле

К п„

^Р = Я X 4, X Пн бохт;з„ (1 -^) ’ (6.5)

где к — коэффициент, учитывающий преждевременный износ инструмента (к = 0,10).

264

Машинное время работы инструмента до полного износа определя-

ется по формуле

Т изи = ^ у + 11 ^ст, (6.6)

где Ь — допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при

заточках, мм;

/ — средняя величина снимаемого слоя при каждой переточке, мм;

Гст — стойкость инструмента (машинное время работы инструмента меж-

ду переточками), ч.

В единичном и мелкосерийном производстве расход инструмента

может быть определен по формуле Р, X X К,.

т^п _ -о --»>.Р -*^УЧ

""Р 60хГ„з„(1-^) (6.7)

где /См.в — коэффициент машинного времени; Ку^^ — коэффициент участия данного инструмента в обработке деталей.

Расчет потребности в мерительном инструменте производится с

помощью метода нормы износа по формуле X а. X Пак

где (2ц — количество промеров на одну деталь; тхцк — процент охвата деталей

проверкой;

^пр.и “ количество измерений, выдерживаемых данным инструментом до

полного износа (норма износа). Для калибров и скоб норма износа определяется по формуле

Ипр.и = Рх X В X Яр, (6.9)

где V — коэффициент допустимого срюдневероятного износа мерителя ( Р= 0,7); — величина допустимого износа мерителя, устанавливаемого по ГОСТу, мкм;

В — норма стойкости мерителя (число измерений на 1 мкм износа мерителя);

йр — допустимое число ремонтов мерителя до полного износа (ар = 2-^3).

Расчет потребности матриц штампа производится с помощью

формул:

N

п ’

X 1/х7Гш,

(6.10)

(6.11)

265

где Ищ — норма износа матрицы штампа;

I — величина допустимого стачивания матрицы, мм;

/ — средний слой металла, снимаемого при переточке, мм;

II — количество ударов между двумя переточками;

Кш — коэффициент, учитывающий снижение стойкости после переточки.

Размер цехового оборотного (эксплуатационно1’о) фонда инструмента (2ц) определяется по формуле

= 2р.м + 2р.з + ^к, (6.12) где 2р м — количество единиц инструмента, находящегося на рабочих местах;

2р.з — количество единиц инструмента, находящегося в заточке и

восстановлении;

7к — количество единиц инструмента, находящегося в ИРК, расходный

и страховой запас, щт.

Количество инструмента на рабочих местах при его периодической подаче определяется по формуле

г,,.м = X Спр X + Сцр X (1 + Кз), (6.13)

где

'-'пр И„

К,

— периодичность подачи режущего и другого инструмента к рабо-

чим местам, ч;

— периодичность смены инструмента на рабочем месте, ч;

— принятое количество однотипных единиц оборудования, шт.;

— количество инструментов, одновременно применяемых на одном

рабочем месте;

— коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем

месте (К, = 1, на многорезцовых Кз = 2—4).

по формуле

(6.14)

Периодичность смены инструмента определяется

Т’ = X ^С А ^ ЬСТ1

‘-м где — штучное время на операцию, мин.;

— машинное время на деталеоперацию, мин.

Количество инструмента, находящегося в заточке, определяется по формуле

^р.з 'р X Сцр X Иц

^ м (6.15)

где Тз — время от поступления инструмента с рабочего места в ИРК до возвращения его из заточки (для простого инструмента Гз = 8 ч, для сложного Тз = 16 ч).

Количество инструмента, находящегося в запасе в ИРК, определяется по формуле

266

= Ор X А,(1 + К,), (6.16)

где Ор — среднесуточный расход инструмента за период между очередными его

поступлениями из ЦИС, шт. (Ор = Кр : 360);

— периодичность поставки инструмента из ЦИС в ИРК цеха (как

правило, поставки производятся два раза в месяц, следовательно, = 15

дней);

Кз — коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИРК

(принимаем Кз = 0,1).

После определения оборотных фондов инструмента в основных и

вспомогательных цехах завода определяется оборотный фонд

инструмента по заводу в целом. Он включает оборотный фонд цехов и запас инструмента в ЦИС. Вычисляется по формуле

■^об.З ^ ^п.1 ^ЦИС •

1-1 (6.17)

Общий запас инструмента в ЦИС и ИРК складывается из

переходящего (расходного текущего 2р) и резервного (страхового)

запасов 2тш- Минимальный общезаводской оборотный фонд

инструмента равен сумме запасов инструмента на рабочих местах, в

заточке и ремонте и резервного (страхового) запаса в ИРК всех цехов и

ЦИС: •^об.з.тш Х^р.м ^^■^р.з Х'^к.тш ^цис.гаш- (6.18)

Максимальный оборотный фонд включает минимальный общеза-

водской оборотный фонд и размер партии поставки инструмента

в ЦИС;

■?об.з .тах ' - ■?об. з.тш ^р.цост* (6.19)

Средняя величина общезаводского оборотного фонда равна полу- сумме максимального и минимального фондов:

2’об. з.тт + ^а6 .л.тпах ^ср.об.З (6.20)

По месту нахождения средняя величина общезаводского фонда

распределяется следующим образом:

2ср.об.з = Х'^р.м + Х-^р.3 + + ■^цн

100% = 5% 10% + 15% + 70%.

(6.21)

267

6.2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

6.2.1. Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения оснащены

дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками,

роботизированными комплексами, транспортными средствами и

другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои

рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения

отде;[ьных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности,

производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в

нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое

техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также

проведение мероприятий по технической диагностике оборудования.

Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются

ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов — типа и

объема производства, его технических характеристик, развития

кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы

централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия

входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ),

цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и

узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно

главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются

следующие функциональные подразделения: бюро

планово-предупредительного ремонта (ППР),

конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное

бюро и группа кранового оборудования.

Бюро ППР включает группы: инспекторскую, учета оборудования,

запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает

выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность

эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов

оборудования, следит за его перемещением, контролирует состояние

хранения и качество консервации неустановленного оборудования,

проводит ежегодную инвентаризацию. 268

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки

службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные

материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит

складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение

графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на

обтирочносмазочные материалы и на сбор отработанного масла и его

регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу

РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную

подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов

ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических

показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные

затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю

техническую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ,

включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов

чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и

состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и

контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой

ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным

универсальным оборудованием и высококвалифицированными

рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту

оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а

также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах

завода только при использовании децентрализованной и смещанной

системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении

механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет

хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для

проведения всех видов ремонтов оборудования и

подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной

службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

269

6.2.2. Сущность и содержание

системы планово-предупредительных ремонтов

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на

предприятиях страны производятся по единой системе

планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в СССР в

1923 г.

Система ППР представляет собой совокупность организационных и

технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту

оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному

плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения

аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной

готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через

определенное число часов работы оборудования профилактических

осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и

периодичность которых определяются назначением агрегата, его

особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на

ремонт и повыщение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение определенных видов

работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в

наблюдении за состоянием оборудования, правильной его

эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и

устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются все

эти работы основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом

(слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее

состав;[енному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел, осуществляемые по специальному

графику для всего оборудования с централизованной и картерной

системами.

3. Проверка геометрической точности, которая проводится после

плановых ремонтов и профилактики по особому плану-гра(|)ику для

прецизионного и финищного оборудования в соответствии с нормами,

предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры

отдела технического контроля (ОТК) с привлечением

слесарей-ремонтников. 4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых

средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными

в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. 'Осмотры, которые проводятся в целях проверки состояния

оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления

объ- 270

емов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном

плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным

ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в

которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые

материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты, которые в соответствии с ГОСТ 18322—78

«Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и

определения» подразделяются, в зависимости от содержания и

трудоемкости выполнения работ, на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого

количества изношенных деталей и регулировании механизмов для

обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового

ремонта и проводится, как правило, без простоя оборудования (в

нерабочее время). В течение года текущему ремонту обычно

подвергается 90—100% технологического оборудования. Затраты на

этот вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой

на данном оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене либо исправлении отдельных

узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и

выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования

под нагрузкой. Средний ремонт проводится по специальной Ведомости

дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с

планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты,

проводимые с периодичностью менее года, включаются в себестоимость

продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью

более года осуществляются за счет амортизационных отчислений.

Среднему ремонту подвергается в течение года порядка 20—25%

установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления

исправности и полного или близкого к полному ресурса оборудования.

Производится, как правило, ремонт всех базовых деталей и узлов,

сборка, регулировка испытание оборудования под нахрузкой. Как и

средний, капитальный ремонт производится по специальной Ведомости

дефектов, составленной при осмотре оборудования, смете затрат и в

соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт

осуществляются предприятием за счет производимых им

амортизационных отчислений. Капитальному ремонту в течение года

подвергается около 10—12% установленного оборудования. 7. Внеплановый ремонт — вид ремонта, вызванный аварией

оборудования или не предусмотренный годовым планом. При

правильной организации ремонтных работ, в строгом соответствии с

системой ППР, внеплановые ремонты не должны иметь места.

271

6.2.3. Ремонтные нормативы системы ППР

Эффективность применения системы ППР находится в прямой

зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия

нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности

нормативов в большой степени зависят размеры расходов предприятия

на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в

производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы

дифференцируются по группам оборудования и определяют

последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы

ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под длительностью межремонтного цикла понимается период

времени работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до

первого капитального ремонта или период времени между двумя

последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких

и средних металлорежущих станков длительность межремонтного цикла

(Гм.ц) определяется по формуле

Д,.ц = 24 000 X р„ X X Ру X р„ ч. (6.22)

где 24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

Рп — коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и

крупносерийного равен 1,0, для серийного — 1,3, для

мелкосерийного и единичного — 1,5);

Рм — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала

(при обработке конструкционных сталей равен 1,0, чугуна и

бронзы — 0,8, высокопрочных сталей — 0,7);

Ру — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования

(при нормальных условиях механических цехов равен 1,0, в

запыленных и влажных помещениях — 0,7);

Рт — коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних

равен 1,0).

Под структурой межремонтного цикла понимается' перечень и

последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техничес-

272

кому обслуживанию в период длительности межремонтного цикла.

Например, для средних и легких металлорежущих станков:

К1 — О1 — Т1 — Оз — Тг — Оз — С1 — О4 — Тз — О5 — Т4 — Об — Кг,

где К], Кг — капитальный ремонт оборудования;

Ть Тг, Тз, Т4 — текущие малые ремонты оборудования;

С1 — средний ремонт оборудования;

О1, Ог, О3, О4, О5, Об — осмотр (техническое обслуживание).

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько проводится тех

или иных видов ремонта и осмотра и в какой последовательности.

Межремонтный период — период работы единицы оборудования

между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период

времени между К1 и Ть или Т1 и Тг, или Тг и Сь Длительность

межремонтного периода (Смр) определяется по формуле

I ____ ---------- ^ Пп + П-Г + \

(6.23)

где Ис, йт — число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период — период работы оборудования между

двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Его

длительность (10) определяется по формуле

^0 = (6.24) Щ + Щ + По +

где п„ — число осмотров, или число раз технического обслуживания, на протяжении

длительности межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимается степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем выше сложность ремонта, а следовательно, выше категория сложности.

Обозначается категория сложности ремонта буквой К и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между ними 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части И/?, а по электрической — 8,5/?. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ре-

273

моитной сложности по механической части оборудования совпадает с

категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической

части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической — 8,5 ремонтной

единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по

видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды

ремонта Слесарные

работы Станочные

работы Прочие работы Всего

о 0,75 0,1 - 0,85

т 4,00 2,0 0,1 6,10

с 16,00 7,0 0,5 23,50 к 23,00 10,0 2,0 35,00

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ оп- ределяется по формуле

Гс = г^с X й X Спр, (6.25)

где Тс — трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

нормо-ч;

Гс — норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

К — количество ремонтных единиц;

С„р — количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслужи-

ванию, текущему и капитальному ремонтам.

Интерес представляет определение трудоемкости по видам работ

(слесарным, станочным и др.), так как результаты расчета позволяют

установить численность ремонтных рабочих соответствующей про-

фессии (слесарей, станочников и т.д.). Расчет трудоемкости (напри-

мер, по слесарным работам) производится по формуле

/ Ч" X Пр Ч" X Т^^ Ч" ̂ 0 X Пр \

I Тс^,= хкх Спр, (6.26)

где Гк, ^с> А»

274

нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных ра-

бот по капитальному, среднему и текущему ремонтам и тех-

ническому обслуживанию, нормо-ч.;

(мо — норма времени на одну ремонтную единицу по межремонт-

ному обслуживанию за год, нормо-ч.

Расчет численности ремонтных рабочих (например, слесарных)

производится по формуле Тел

Р.х к ’ (6.27)

где — годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего,

ч;

Ка — коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость на все виды ремонтов и техническое

обслуживание определяется исходя из норм расхода материалов,

установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц

ремонтной сложности данной группы оборудования.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов

определяются аналогично потребности в материалах исходя из

количества единиц ремонтной сложности.

6.2.4. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-механического цеха

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих

годовых уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по

цехам и заводам в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в

виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех

инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотры, которые

должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного

срока их выполнения (табл. 6.2).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров

определяются по нормативам ППР в соответствии с длительностью

межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов.

Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт

или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего

ремонта (осмотра) длительности межремонтного (межосмотрового)

периода. Например, если межремонтный период станка 1А62 составляет

девять месяцев при двухсменной работе и последний текущий ремонт

производился в апреле текущего года, то следующий текущий ремонт должен быть запланирован на январь будущего года. Другие виды

ремонтов и осмотров устанавливаются по структуре межремонтного

цикла, межосмотрового и межремонтного периодов.

275

Кроме того, в плане-фафике (см. табл. 6.2) указывается трудоемкость

ремонта по слесарным работам (например, для станка 1А62 Та, = = ^х/? =

4х 10 = 40), а также длительность простоя оборудования в ремонте. В

фафах 21, 22 проставляется суммарная трудоемкость слесарных и

станочных работ по всем видам ремонтов и осмотров, запланированных

на данный плановый период. Эти итоговые данные служат исходными

данными для расчета численности слесарей-ре- монтников и

станочников для изготовления запасных частей.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года

фафик ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в

нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть

ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в

нормо-часах переносится на месяцы с недофузкой рабочих против

располагаемого месячного фонда времени.

В фафе 23 проставляется суммарная продолжительность простоя

единицы оборудования в ремонте. Время, затрачиваемое на осмотры, в

общую сумму простоев оборудования не включается, так как осмотры

проводятся в нерабочее время.

По данным фафы 23 определяется среднее количество единиц

оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному

от деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число

рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы

ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных

планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда

ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом

выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа

оборудования зависит от его фудоемкости и вида. Для каждого вида

ремонта и типа оборудования устанавливается определенное

нормативное количество рабочих в бригаде исходя из фудоемкости

ремонтных работ, обеспечивающих полную зафузку ремонтников в

течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами,

аналогичными методам планирования работы механических цехов с

единичным и мелкосерийным типом производства.

На основании годового плана-графика ремонта оборудования

планово-производственное бюро ОГМ устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План дается в ремонтных

единицах и единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных

работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний,

текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление

запасных 277

деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности,

хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусмат])ивается резерв

на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% от общей

трудоемкости работ.

Объем работ но изготовлению запасных и сменных деталей

устанавливается исходя из длительности производственного цикла

изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут

использованы эти детали. Также по отдельным видам деталей

устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

6.2.5. Организация выполнения ремонтных работ

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зат висимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования в 3000—5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготовляются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800—1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производится силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ре- 278

МОНТЫ — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей,

закрепленными за участками. Под влиянием НТП, с возрастанием доли

сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с

повышением 1ребований к качеству продукции наметилась тенденция

перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе

средних й крупных предприятий на смешанную форму организации

ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды

работ, выполняемых в больших объемах (ремонт1я средние и

капитальные, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет

сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить

коэффициент его использования. Сокращение времени простоя

достигается: снижением трудоемкости ремонта за счет внедрения

прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной

механизации ; I автоматизации процессов; снижением ремонтной

сложности оборудования при его модернизации; комплексной и

материальной подготовкой ремонтных работ; расширением фронта

работ по каждому объекту и увеличением сменности за счет выполнения

работ сквозными бригадами; специализацией рабочих мест; внедрением

узлового и последовательно-узлового методов ремонта; выполнением

ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе узлы, подлежащие ремонту, снимаются и за-

.меняются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При

последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно

все, а последовательно в перерывах в работе станка.

6.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

6.3.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения — крупнейшие потребители различных видов энергии и энергоносителей, в частности электроэнергии, топлива, пара, газа, сжатого воздуха, воды и других источников.

Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и

рабочих мест всеми видами энергии с соблюдением установленных для нее параметров — напряжения, давления, температуры и т.д.;

279

2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание;

3) эффективное использование и экономичное расходование в процессе производства всех видов энергии.

Для осуществления указанных задач, а также для разработки и внедрения мероприятий по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются энергетические хозяйства. Их структура зависит от типа производства, объема выпуска продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации с другими предприятиями и т.д.

На крупных предприятиях (объединениях) во главе энергетического хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях — отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях — энерго-механический отдел во главе с главным механиком; главный энергетик является заместителем главного механика.

В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят ОГЭ, электросиловой цех (или участок), тепло- или паросиловой цех, электроремонтный цех и слаботочный цех.

Возглавляет ОГЭ главный энергетик завода, подчиненный главному инженеру. В составе ОГЭ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро ППР, техническое бюро, плановопроизводственное бюро, бюро энергоиспользования.

Электросиловой цех включает следующие участ1си: 1) электроподстанцию с электросетями, которая принимает,

преобразует в требуемое напряжение и доставляет электроэнергию заводским потребителям; основное оборудование — трансформаторы, мотор-генераторы установки, электродвигатели высокого напряжения;

2) монтажный участок, который выполняет подвод электросетей к вновь устанавливаемому оборудованию и производит ремонт действующих электросетей.

Тепло- ши паросшовой цех включает; 1) парокотельный участок с трубопроводами, подающий пар и

горячую воду потребителям; основное оборудование — паровые котлы установки для подогрева воды;

2) водонасосную станцию и канализацию с водопроводными и канализационными сетями;

3) компрессорную станцию, снабжающую цехи сжатым воздухом; основное оборудование — компрессоры;

4) азотно-кислородную, газогенераторную и ацетиленовую подстанции.

Электроремонтный цех выполняет все виды ремонтов энергетического оборудования согласно системе ППР, а также ремонт электрической части технологического оборудования. 280

Слаботочный цех включает; 1) участок связи и сигнализации, обслуживающий телефонную сеть,

радиосвязь, электрочасовые установки, диспетчерскую связь и т.п.;

2) участок по обслуживанию контрольно-измерительных приборов и

средств автоматики и телемеханики.

6.3.2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов

Рациональная организация энергетического хозяйства в

определенной мере зависит от правильности планирования

производственно-хозяйственной деятельности предприятия,

нормирования и учета потребления им энергоресурсов.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности,

которые заключаются в одновременности производства и потребления

энергии.

Подача электроэнергии на предприятие на каждый момент времени

должна регулироваться объемом потребления. Недостаточно полное ее

использование ведет к неизбежным потерям, к недоиспользованию

мощности. При повышенном против графика потреблении возникают

пиковые нагрузки.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах, учет их

])асхода основываются на составлении энергетических и топливных

балансов. Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать

потребность предприятия в различных видах энергии, топлива исходя из

объема производства на предприятии и прогрессивных норм расхода, а

также определить наиболее рациональные источники удовлетворения

этой потребности за счет получения энергии со стороны и собственного

получения ее на предприятии.

Энергетические балансы классифицируются по следующим

признакам:

• назначению (перспективные, текущие, отчетные);

• видам энергоносителя (частные — по отдельным видам

энергоносителя: угля, нефти, пара, газа, воды, общие — по сумме всех

видов топлива);

• характеру целевого использования энергии (силового,

технологического, производственно-хозяйственного значения). Перспективные балансы составляются на длительный срок и

используются при проектировании, реконструкции производства и для развития энергохозяйства предприятия в целом.

281

Текущие плановые балансы составляются на год с разбивкой по

кварталам и являются основной формой планирования и потребления

энергии всех видов.

Отчетные (фактические) балансы служат средством контроля

потребления энергоносителей и выполнения плановых балансов, а также

основным материалом для анализа испо.льзования носителей, оценки

работы в области рационализации энергохозяйства и экономии

(перерасхода) топлива и энергии.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах базируется

на использовании прогрессивных норм расхода. Для использования

топлива и различных видов энергии применяются удельные нормы.

Под прогрессивной нормой расхода энергии и топлива понимается

минимально допустимый ее расход, необходимый для изготовления

единицы продукции или выполнения единицы работы в наиболее

рациональных условиях организации производства и эксплуатации

оборудования. Нормы энергопотребления бывают суммарными на

единицу цродукции (времени), вид работ и операционными

(дифференцированными) — на деталь, операцию, отдельный

технологический процесс.

Основным методом определения норм расхода является

расчетноаналитический, позволяющий рассчитать плановую норму с

учетом изменений в режиме работы, параметров технологических

процессов и других факторов, влияющих на величину удельного

расхода.

В зависимости от характера целевого использования энергии

удельные ее нормы подразделяются на технологические и

вспомогательные нужды (освещение, отопление, вентиляцию и др.). При

этом учитываются допустимые потери энергии в сетях.

Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая)

определяется по формуле

-^ЭЛ.общ “ ^р.э ^ПЛ .^ЭЛ.ВСП Вст "Ь Р, ,0Т, (6.28)

где Яр.э — плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции,

кВт-ч;

— плановый объем выпуска продукции в натуральном

(стоимостном) выражении, шт. (руб.);

Рэл.всп — расход энергии на вспомогательные нужды, кВт-ч;

Рст ~ планируемый отпуск энергии на сторону, кВт-ч;

Рпот — планируемые потери энергии в сетях, кВт-ч.

Плановая потребность энергии по цехам определяется с помощью

удельных норм расхода двигательной и технологической энергии на

единицу продукции и объема производства в натуральном или других

измерителях. 282

Необходимое количество двигательной (силовой) электроэнергии

для производственных целей зависит от мощности установленного

оборудования и определяется по формуле

^ \УуХ р^х КзХ Ко (6 29)

где Шу — суммарная мощность установленного оборудования (электромото-

ров), кВт;

Рз — эффективный фонд времени работы оборудования (потребителей

электроэнергии) за плановый период (месяц, квартал, год), ч;

Кз — коэффициент загрузки оборудования;

Ко — средний коэф(|)ициент одновременной работы потребителей энергии;

Ко — коэффициент полезного действия питающей электрической сети; Г);, — коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

Необходимое количество электроэнергии для производственных

целей можно определить также по следуюгцим формулам:

(6.30)

(6.31)

Рш.т = X X Лс:

т Рэл.т = X X X С08 ф X

где Г|с — коэффициент спроса потребителей электроэнергии;

С08 ф — коэффициент мощности установ.ленных электродвигателей;

ТСм — коэффициент машинного времени электроприемников (машин- ного времени работы оборудования).

Потребное количество электроэнергии, идущей на освещение по-

мещений, определяется по формулам:

^ Сев X Рер ХРзХ Ко

1000 кх 5 ХР^

(6.32)

(6.33) где Сев — число светильников (лампочек) на участке, в цехе, на предприя-

тии, шт.;

Реп — средняя мощность одного светильника (лампочки), Вт;

к — норма освещения 1 м^ площади, Вт (25 Вт/м^);

5 — площадь освещаемого здания.

Количество пара для производственных целей определяется на ос-

нове удельных норм расхода соответствующего потребителя. Напри-

мер, на обогрев сущильных камер (на 1 т обогреваемых деталей) пери- одического действия расходуется 100 кг/ч; для непрерывного

действия сушильных камер (конвейеров) — 45—75 кг/ч.

283

^ д „ х { ^ х г ^ х Уз

юооу

Количество пара для отопления здания определяется по формуле

(6.34)

где — расход пара на 1 здания при разности наружной и внутренней

температуры в 1 °С, ккал/ч на 1 здания;

(о — разность наружной и внутренней температур отопительного перио-

да, °С;

— длительность отопительного периода, ч;

Уз — объем здания (по наружному обмеру), м^;

У — теплосодержание пара (540 ккал).

Количество топлива для производственных нужд предприятия

(термической обработки и плавки металла, сушки литейных форм

и т.д.) определяется по формуле

йш = д X А^П1

К з (6.35)

(2О1 (6.36)

где д — норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции;

Кэ — калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

Потребное количество топлива для отопления производственных

и административных зданий определяется по формуле

^ д-, X (о ХР^Х Уз

1000 хКуХг|к ’ где (7т — норма расхода топлива на 1 здания при разности наружной

и внутренней температур в 1 °С, ккал/ч;

Ку

Цк — коэффициент полезного действия котельной установки (Цк =

0,75).

Количество сжатого воздуха для производственных целей (м^) оп-

ределяется по формуле

1у — теплотворная способность условного топлива (7000 ккал/кг);

1,5х Х ^ Х К и Х У з Х К з , (6.37)

где 1,5 — коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в

трубопроводах, в местах неплотного их соединения;

(7 — расход сжатого воздуха в час при непрерывной работе воздухопри-

емника, м^;

К„ — коэффициент использования воздухоприемника во времени;

Кз — коэффициент загрузки оборудования; т — число наименований

воздухоприемников.

Количество воды для производственных целей определяется по

нормативам исходя из часового расхода:

284

Оводы 9вХ ^ Х ^ ' э Х Л ^ з

1000 X _Ку X Пл (6.38)

где (Ув — часовой расход воды на один станок, л.

В результате расчета потребности в энергоресурсах устанавливается

лимит по видам в натуральном и'денежном выражении по

подразделениям предприятия.

Анализ использования энергии и топлива базируется на данных

дифференцированного учета.

Основой организации первичного учета всех видов энергии и

энергоресурсов является организация контрольно-измерительного

хозяйства предприятия. Счетчики энергоресурсов должны быть

установлены на каждой единице энергетического оборудования. Данные

учета регистрируются в журналах, ведомостях.

6.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

6.4.1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства предприятия

Работа современного машиностроительного предприятия связана с

перемещением значительного числа разнообразных грузов как за

пределами завода, так и внутри его. На завод в общезаводские или

прицеховые склады доставляются материалы, топливо, комплектующие

изделия и другие материальные ценности, а со складов или

непосредственно из цехов вывозятся готовая продукция и отходы

производства.

Внутри завода производится транспортировка материалов,

комплектующих и других изделий с общезаводских складов в цехи;

заготовок, деталей, сборочных единиц — между цехами; готовой

продукции и отходов — из цехов в соответствующие пункты

назначения. Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в

процессе изготовления и сборки перевозятся между кладовыми и

участками, с одного участка на другой, а на участках — между рабочими

местами.

В соответствии с этим различают внешнюю и внутреннюю транспортировку грузов. Последняя подразделяется на межцеховую и

внутрицеховую транспортировку.

Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов

осуществляется с помощью различных транспортных средств, принадле 285

жащих заводу. Для выполнения всех транспортных и

погрузочно-разгрузочных операций на предприятиях создаются

т|ганспортные хозяйства. Они включают в себя все транспортные

средства завода, осугце- ствляющие все внешние и внутренние

перевозки, и все устройства общезаводского назначения (гаражи,

ремонтные мастерские и т.д.).

Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные

операции являются основными функциями транспортного хозяйства. В

целом же его функции не ограничиваются только перемещением грузов.

Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают

непосредственное влияние и на ход производственного процесса, и на

себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависит

ритмичная работа рабочих мест, участков цехов и равномерный выпуск

заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и

межцеховые перевозки, влияет на длительность производственного

цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства на некоторых

заводах составляют 10—15% от суммы всех косвенных расходов в

себестоимости продукции. В связи с этим основной задачей

транспортного хозяйства завода является бесперебойная

транспортировка грузов при полном использовании транспортных

средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это

достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и

четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора

транспортных средств, повышения уровня механизации и

автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Применяемые на заводах транспортные средства классифицируются

следующим образом:

1) по способу действия — прерывные и непрерывные;

2) по видам транспорта — рельсовые, безрельсовые, водные,

подъемно-транспортные и специальный транспорт;

3) по назначению — внешний, межцеховой и внутрицеховой;

4) по направлению перемещения грузов — горизонтальные,

вертикальные (лифты, подъемники); горизонтально-вертикальные

(кран-бал- ки, автопогрузчики); наклонные (монорельсовые дороги,

конвейеры).

Структура транспортного хозяйства завода зависит от характера

выпускаемой продукции (габаритные размеры, масса), состава цехов,

типа и масштаба производства. На крупных и средних предприятиях создается транспортный отдел,

подчиненный непосредственно заместителю директора по общим

вопросам или по маркетингу и сбыту. В составе транспортного отдела

обычно создаются бюро (группы): планово-экономическое,

диспетчерское, техническое, учета и др. 286

Транспортный цех является материальной базой транспортного

хозяйства. Цех, как правило, укомплектован различными

транспортными средствами для осуществления межцеховых и внешних

перевозок грузов.

Для внешних перевозок используется, как правило, автомобильный

и другой безрельсовый транспорт, для межцеховых перевозок —

алектрокары, робоэлектрокары, тележки и др. Для внутрицеховых

используются конвейеры различной конструкции, электротележки и

другие специальные транспортные средства, закрепленные за соот-

иетствуюшими цехами предприятия.

6.4.2. Определение грузооборотов предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств

Для правильного и бесперебойного транспортирования грузов

необходимо обеспечить основные и вспомогательные цехи завода и

транспортный цех достаточным числом соответствующих транспортных

средств. Для расчета потребности в определенных видах транспортных

средств и последующей организации их работы необходимо определить

грузооборот завода, цеха, грузовые потоки и номенклатуру

транспортируемых грузов.

Грузооборотом завода или цеха называется число груза, подлежащее

перевозке за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки,

смена).

Грузовым потоком называется число грузов, перемещаемых в

определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки.

Грузовой оборот завода равен сумме отдельных грузовых потоков.

Грузооборот цеха определяется по таблице, состоящей из двух

частей: поступления и отправления грузов; в каждой из них указываются

пункты, наименование и количество груза.

Расчет грузооборота завода производится на основе грузооборотов

цехов и общезаводских складов в виде шахматной ведомости, которая

дает наглядную картину грузооборота и грузовых потоков и служит

основой для расчета количества транспортных средств по

соответствующим маршрутам (табл. 6.3). Схемы маршрутов могут быть

различными.

Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами. Они могут быть односторонними, когда транспортные средства

двигаются в одну сторону с грузом, а в другую — без груза,

двухсторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях,

и веерными (одно- или двухсторонними) (рис. 6.1).

287

Таблица 6.3

Шахматная ведомость грузопотоков

'\Куда

Огкуда\^

Ст. ж/д Общеза водской

склад

Цех № 1 Цех № 2 Цех № 3 Склад

отходов

Итого

вывезли

Ст. ж/д - 10 000 - - - - 10 000

Общеза водской склад

7500 — 2000 8000 ■ 17 500

Цех № 1 - - - 1500 - 500 2000

Цех № 2 — — - - 7500 2000 9500

Цех № 3 - 7500 - - - - 7500

Склад

отходов

— — — — — — —

Итого

поступит

7500 17 500 2000

9500 7500 2500 46 500

Одностороннее Двухстороннее

-► Движение с грузом

-► Движение без груза

Рис. 6.1. Схема маршрутов

Кольцевые маршруты устанавливаются при обслуживании ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому. При этом кольцевой маршрут может быть с равномерно нарастающим и уменьшающимся грузом (рис. 6.2).

288

6.5. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

6.5.1. Задачи и структура складского хозяйства предприятия

Складское хозяйство является важнейшей частью любого

производственного предприятия. Оно оказывает непосредственное

влияние на ход производственных процессов. Подавляющее

большинство материальных ценностей предприятий проходит через

склады, поэтому они занимают значительную часть заводской

территории.

Основными задачами складского хозяйства являются организация

постоянного и бесперебойного питания производства

соответствующими материальными ресурсами, обеспечение их

количественной и качественной сохранности, максимальное сокращение

затрат, связанных с осуществлением складских операций. Кроме того, в

состав задач входят комплектование деталей и других материальных

ценностей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительного или

заключительного характера.

На складах, как правило, выполняется большой объем погрузочно-

разгрузочных работ и работ по перемещению материальных ценностей.

Поэтому основными направлениями в развитии складского хозяйства

являются комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение

использования складских помещений, а также организация

материально-технического снабжения на основе оптовой торговли,

внедрения систем материально-технического снабжения типа «точно

вовремя» Ц1Т — США, КапЬап — Япония), которые значительно со-

кранщют объем складских запасов. Складское хозяйство предприятия

состоит из различных складов и кладовых, которые можно классифи- I

(ировать по ряду признаков.

П о назначению и подчиненности различают склады:

1) материальные — подчиняются отделу материально-технического

снабжения;

2) сбытовые — подчиняются отделу сбыта;

3) производственные — подчиняются

производственно-диспетчерскому отделу;

4) запасных частей — подчиняются ОГМ;

5) инструментальные — подчиняются ИО;

6) склады ОГЭ, отдела автоматизации и механизации, отдела

главного метролога, отходов и утиля.

291

По масштабу работы различают: 1) центральные и общезаводские склады, которые обслуживают

весь завод и занимают, как правило, отдельную площадь на территории

завода (непроизводственную);

2) прицеховые склады, которые находятся при каких-либо цехах и

являются главными хранителями материальных ценностей группы цехов

(спецодежды, мыла, хозяйственных товаров и прочих ценностей);

3) цеховые сюшды, которые, будучи цеховыми подразделениями,

обслуживают определенный цех и занимают его произвсздственную

площадь; подразделяются на склады материалов, заготовок,

полуфабрикатов, инструмента и т.д.

По роду и назначению хранимых материалов ра:зличают склады: 1) универсальные — для хранения разнообразных материальных

ценностей;

2) специальные — для хранения однородных материалов, например

черных металлов, цветных металлов, горючих материалов и др.

По техническому устройству и в зависимости от свойств

материалов различают склады:

1) открытые (оборудованные площадки);

2) полузакрытые (площадки с навесами);

3) закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).

Склады обычно оснащаются различного рода стеллажами и

унифицированной тарой, мостовыми кранами, кран-балками,

монорельсами и тельферами, транспортерами, штабелерами, авто- и

электрокарами, робоэлектрокарами. Склады должны быть также

оснащены измерительным оборудованием: весами, кружками,

мерниками, счетчиками; линейными мерами для измерения длины,

высоты и диаметров (метрами, рулетками, штангенциркулями и т.п.).

6.5.2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения

При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, обеспечить пожарную безопасность, учесть вес и место хранения различных материалов внутри склада, количество стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м^ площади пола.

Вся площадь склада подразделяется на грузовую, или полезную, непосредственно занимаемую материальными ценностями; оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сор

292

тировки, комплектования материальных ценностей, а также для

проходов и проездов между штабелями и стеллажами, для размещения

весовой и измерительной техники, служебных помещений;

конструктивную, занимаемую перегородками, колоннами, лестницами,

подъемниками, тамбурами и т.п.

Соотношение между полезной и общей площадью склада

называется коэффициентом использования площади склада, который

определяется по формуле

^ИСП б^ПОЛ • ^об- (6.49)

Величина этого коэффициента зависит от способа хранения

материальных ценностей. Например, при хранении в щтабелях он

составляет 0,7—0,75, а при храпении на стеллажах — 0,3—0,4.

Расчет полезной площади склада может производиться двумя

способами: 1) по способу нагрузок; 2) по способу объемных

измерителей.

По способу нагрузок размер полезной площади определяется по

формуле “^пол ^тах ■ ?д> (6.50)

где 7.тах — величина максимального складского запаса, хранимого в штабелях

и емкостях, т, кг;

— допустимая нагрузка на 1 м^ площади пола склада (согласно

справочным данным), т, кг/м^.

По способу объемных измерителей расчет полезной площади

производится с помощью формул

‘^ПОЛ ^ ^СТ) (6.51)

^тах (6.52)

Уо = аУ- ВУ- к. (6.53)

где 5ст — площадь, занимаемая одним стеллажом, м^;

— количество стеллажей, необходимое для хранения данного макси-

Ист мального запаса материала («ст.р — расчетное количество);

Цу — плотность (объемный вес) хранимого материала, т/м^, кг/см^, г/см^;

/Сз„ — коэффициент заполнения объема стеллажа;

Уо — объем стеллажа, м^ (см^); а — длина стеллажа, м;

В — ширина стеллажа, м; к — высота стеллажа, м.

293

Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки

соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле 7 ^тах /г> г- /\

^СТ “ V л ■ (6.54) *^ст Чу

Расчет общей площади склада (принимая коэффициент

использования площади) производится по формуле

5 = 5„ол : Кисп- (6.55)

Размер площади под приемочно-отправочные площадки

определяется по формуле

5'пр.о = 3 X 5тр X Спр.т.с, (6.56)

где 3 — коэффициент, показывающий, что высота у1сладки материалов на таких

площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на

транспортных средствах;

5тр — площадь, занимаемая единицей транспортного средства, м^;

Спр.т.с ~ количество транспортных средств одновременно находящихся

под погрузкой-разгрузкой.

Служебные помещения складов рассчитываются исходя из нормы

2,5—6 м^ на одного работника.

Ширина проходов между стеллажами и штабеля.ми устанавливается

0,8—0,9 м, а для проезда тележек — 1,1—1,2 м. Через каждые 20—30 м

должны быть сквозные проезды.

6.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

6.6.1. Понятие и система показателей качества продукции

Понятие «качество продукции» как экономическая категория и

объект экономической науки тесно связано с категорией потребительной

стоимости, проявляющейся лишь в процессе использования товара.

Потребительная стоимость характеризуется двояко: с одной стороны,

как вещь, или материальный предмет, с другой — как вещь, которая

способна своими свойствами удовлетворить определенные человеческие

потребности, т.е. как полезная вещь.

Таким образом, экономическое содержание категории качества обусловливается оценкой общественной полезности продукта. Мерой

общественной полезности продукта является общественно необходи

294

мое качество. Оно предопределяет достижение такого уровня

потребительских свойств продукции, который обеспечил бы

удовлетворение потребностей общества при наиболее рациональном

использовании имеющихся в его распоряжении материальных,

финансовых и трудовых ресурсов.

Качество продукции воплощает степень, меру, в какой она

объективно удовлетворяет данную потребность. Здесь речь идет о

качестве продукции как о количественной характеристике общественной

потребительской стоимости, степени полезности продукта труда.

До настоящего времени среди специалистов нет единства в

определении понятия «качество продукции». Как правило, предлагаемые

определения неполны, многообразны и неточны.

На нащ взгляд, наиболее точное определение понятию «качество

продукции» дал Государственный комитет СССР по стандартам в ГОСТ

15467—79 «Управление качеством продукции. Термины и

определения», в котором, кроме определения данного понятия,

приведены разъяснения относительно свойств, показателей и уровня

качества продукции. Согласно указанному ГОСТу «качество продукции

— это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее

пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с

ее назначением».

Под свойством продукции понимается объективная особенность

последней, проявляющаяся при ее производстве, эксплуатации или

потреблении. В этой связи необходимо различать производственные и

потребительские свойства продукции.

К производственным относится вся без исключения совокупность

свойств продукции, создаваемых в процессе производства. Это

потенциальное качество. Потребительские свойства п1)одукции характеризуют лишь ту

совокупность показателей, которая относится к числу наиболее важных

и значимых для потребителя. Это реальное качество продукции.

Поэтому можно сказать, что продукт труда, созданный в процессе

производства, до его реализации обладает только потенциальным

качеством, которое переходит в реальное, лишь вступив в процесс

реализации и потребления, т.е. когда данный продукт начинает

участвовать в удовлетворении конкретных общественных потребностей.

Если эта потребность не удовлетворяется, ни о каком качестве говорить

не приходится. Количественная характеристика свойств продукции (технических,

экономических и др.) называется показателем качества продукции. По

количеству характеризуемых свойств и характеристик все показатели

качества делятся на единичные, комплексные, определяющие и

интегральные. 295

Единичные показатели качества характеризуют одно свойство

продукции (например, скорость, потребляемая мощность и др.).

Комплексные показатели качества характеризуют совокупность

нескольких свойств продукции (например, надежность).

Определяющие показатели качества — оценочные показатели, по

которым принимаются решения о качестве. Они могут

характеризоваться единичными и (или) комплексными (обобщающими)

показателями качества. Применяются при количественной оценке

основных средств продукции и их коэффициентов весомости. Например,

при проектировании высокочастотного громкоговорителя учитываются

такие оценочные показатели, как номинальная мощность, Вт; нижняя и

верхняя границы частот, Гц; среднее звуковое давление, Н/м^;

неравномерность в номинальном диапазоне частот, дБ. Эти показатели

сопоставляются с показателями изделия, принятого за базу сравнения, и

с показателями изделия-эталона, определяется относительная величина

каждого из показателей и устанавливается коэффициент их весомости.

После чего определяется коэффициент, учитывающий тождество при

определении экономического эффекта нового, более качественного

изделия.

Интегральные показатели качества — это показатели, которые

выражаются через соответствующую сумму экономических или

технических показателей (например, суммарный полезный эффект от

эксплуатации продукции, суммарные затраты на создание и

эксплуатацию изделия). Для продукции машиностроения может быть

установлена следующая номенклатура показателей качества,

отраженная на рис. 6.3.

Измерение числовых значений показателей качества производится с

помощью приборов, измерительных инструментов, опытным или

расчетным путем и выражается в единицах физических величин в

натуральном или стоимостном выражении.

Для оценки некоторых свойств продукции, например эстетических,

технические средства неприемлемы, и их измерение производится

органолептическими методами (с помощью органов чувств по балльной

системе). Иногда оценка свойств продукции производится путем

социологических опросов потребителей или методом экспертных

оценок.

Перечисленная выше номенклатура показателей качества является

основной для количественной оценки и определения уровня качества конкретного вида продукции. При этом уровень качества изделия может

оцениваться, в зависимости от поставленной цели, дифференцированно,

по единичным, по комплексным или интегральным показателям

качества, по производственной или потребительской группе. 296

Показатели качества изделия

Производственная группа Потребительская группа

Технологичности

I “

Надежности

с; о

ч:

Технического уровня

Капиталовложения в производство

изделия

Капиталовложения,

связанные с эксплуатацией изделия

Себестоимость и оптовая цена изделия

Себестоимость единицы работы (продукции), выполняемой изделием

Рентабельность Производительность труда

Экономические

Рис. 6.3. Система показателей качества продукции

Уровень качества — это относительная характеристика качества,

основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемой

продукции с соответствующими показателями продукции, принятой в

качестве базы для сравнения.

Наряду с уровнем качества аналогично определяется технический

уровень продукции. Оценка технического уровня обычно производится

при разработке новых или аттестации серийно выпускаемых изделий по

номешслатуре показателей технического уровня, представленных на рис. 6.3.

6.6.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции

Эволюцию подходов к управлению качеством продукции на отечественных предприятиях можно проследить начиная с разработки и внедрения еще во времена СССР систем БИП (бездефектное изготовление продукции), СБТ (система бездефектного труда), КАНАР- СПИ (качество, надежность, ресурс с первого изделия), НОРМ (науч-

297

ная организация работ по повышению моторесурса двигателей), КСУКП

(комплексная система управления качеством продукции), КСПЭП

(комплексная система повышения эффективности производства),

КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции

и эффективностью использования ресурсов). Безусловно, внедрение

данных систем позволило повысить качество продукции, культуру

производства, профессиональный уровень руководителей и

специалистов. Однако следует отметить, что эти системы объективно не

могли дать ощутимых результатов из-за отсутствия рыночных

отношений (конкуренции, многообразия форм собственности и т.д.).

В настоящее время на предприятиях страны созданы комплексные

системы управления качеством, которые и функционируют на трех

иерархических уровнях — общегосударственном, отраслевом и на

уровне предприятия, а также на всех стадиях создания и использования

продукции — при исследовании и проектировании, изготовлении,

обращении и реализации, эксплуатации или потреблении.

Верхний иерархический уровень управления качеством продукции

осуществляет Федеральное агентство по техническому регулированию и

метрологии (Ростехрегулирование), подчиняющееся Правительству РФ.

Важная роль в этом деле отводится и законодательству как форме

государственного регулирования качества и методов его обеспечения.

Так, в Российской Федерации для этой цели были приняты законы «О

защите прав потребителей», «О стандартизации», «О сертификации

продукции и услуг», «Об обеспечении единства измерений» и др.

На уровне отрасли управляющую систему представляют

подразделения соответствующего министерства (технические

управления, технические отделы, инспекции по качеству,

метрологическому контролю и надзору, сертификации).

Нижний иерархический уровень управляющей системы состоит из

таких служб предприятия, как технические отделы (ОГК и ОГТ), службы

надежности, стандартизации, метрологии, технического контроля

качества и др. К управляемой системе относятся все процессы на

различных стадиях создания, освоения и выпуска новой продукции

соответствующего уровня качества.

Каждая стадия выдвигает свои задачи, ставит свои цели, формирует

факторы, влияющие на качество продукции (рис. 6.4).

В процессе исследования и проектирования главгкш задача состоит

в том, чтобы повысить полезные свойства продукции в соответствии с

требованиями НТП и отразить их в нормативно-технической

документации: стандартах, чертежах и технологических картах,

техничес-

298

Рис. 6.4. Факторы, влияющие на формирование качества продукции

ких условиях; предусмотреть комплекс мероприятий по достижению заданного уровня качества продукции.

В процессе производства основной задачей становится обеспечение необходимых технических, организационных, производственных и социальных условий для получения заданного уровня качества в строгом соответствии с требованиями технической документации. Эта задача довольно сложная. Для успешного ее решения необходимы: своевременное введение прогрессивных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования; должное обеспечение качественными материалами, инструментом, оснасткой; систематическое воспитание коллектива в духе высокой ответственности за качество продукции; улучшение организации и повышение культуры произ

299

водства; хорошая организация службы технического контроля,

своевременность и достоверность информации о качестве; мобилизация

внимания трудовых коллективов к вопросам повышения качества

продукции и культуры производства.

На стадиях реализации и эксплуатации (потребления) на первое

место выступает задача создания необходимых условий для более

длительного сохранения уже созданных полезных свойств продукции в

процессе ее транспортировки и эксплуатации.

Организационно, как правило, стадии между собой разобщены.

Исследованием и проектированием занимаются одни организации,

производством и реализацией — другие, а эксплуатацией или

потреблением — третьи. Между тем эффективность систе.мы

управления качеством тем и обусловливается, что формирование уровня

качества продукции осуществляется в неразрывной связи всех четырех

стадий. Это должно быть выражено в постоянном оперативном обмене

информацией, позволяющем управляющей системе давать как научно

обоснованные команды управления, так и осуществлят1>

корректирующие воздействия на факторы, определяющие уровень

качества изделий.

В переходный период к рыночной экономике больщой заслугой

Госстандарта является работа по сближению отечественных стандартов,

на которых формируются системы управления качеством, с

международными стандартами ИСО серии 9000, которые предъявляют

более высокие требования к уровню развития управления качеством.

6.6.3. Роль, задачи и структура службы технического контроля и управления качеством продукции

на предприятии

Роль службы технического контроля и управления качеством продукции на предприятии определяется тем, что она существенно влияет на повыщение эффективности производства, качество выпускаемой продукции, обеспечение ее конкурентоспособности и рентабельности.

Руководитель службы (замдиректора по качеству) наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции.

Основные задачи службы технического контроля и управления качеством продукции сводятся к своевременному получению полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования, оснастки, инструментов, приспособлений и технологических 300

процессов с целью предупреждения неполадок и отклонении, которые

могут привести к нарушению стандартов и технических условий,

появлению некачественной продукции.

В состав службы входят: отдел технического контроля (ОТК),

отделы стандартизации, главного конструктора, главного технолога,

главного металлурга, надежности, метрологии, отдел или цех

гарантийного обслуживания и др. Общее руководство работами по

обеспечению качества продукции осупюствляет замдиректора по

качеству. Он привлекает для выработки и анализа вариантов

управленческих )ешений постоянно действующую комиссию по

качеству (ПДКК), ^ состав которой входят большинство главных

специалистов предпри- ттия, включая начальника ОТК.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно

подчиняющийся замдиректора по качеству. Начальник ОТК имеет право

прекращать приемочный контроль продукции, содержащей

повторяющиеся дефекты, до устранения причины, вызывающей эти

дефекты, запрещать использование сырья, материалов, комплектующих

и.зде- лий и инструмента, не отвечаюпщх установленным требованиям

изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник

ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к

подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению

причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству

предприятия предложения о привлечении к ответственности

должностных лиц и рабочих предприятия, виновных в изготовлении

бракованной продукции.

Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются на основе

типовой структуры, с учетом задач, функций и производственных

особенностей. Как правило, в составе отдела создаются: бюро

технического контроля, территориально размещаемые в основных и

вспомогательных цехах; бюро внешней приемки, обеспечивающее

входной контроль материалов и комплектующих изделий; бюро

заключительного контроля и испытаний готовой продукции; бюро

анализа и учета брака и рекламаций; центрально-измерительная

лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие

состояние элементов и оснастки, в том числе используемых при

контроле качества; инспекторская группа, осуществляющая

проверочный контроль качества продукции и целевые проверки

соблюдения технологической дисциплины; подразделения контроля

экспортной продукции; подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

Главными задачами ОТК являются предотвращение выпуска

продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических

301

условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, а

также укрепление производственной дисциплины и повышение

ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой

продукции.

Продукция предприятия может быть реализована только после

приемки ее ОТК. При этом продукция должна быть оформлена

соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим ее

качество.

В соответствии с указанными задачами ОТК выполняет следующие

функции: планирование и разработку методов обеспечения качества

продукции, контроль и стимулирование качес'гва.

Планирование и разработка методов обеспечения качества

включают: планирование уровня качества изделия, планирование

контроля качества и технических средств контроля; сбор информации о

качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку

информации и анализ данных о качестве из сферы производства и

эксплуатации; управление качеством продукции, поставляемой со

стороны, и управление качеством продукции на собственном

предприятии; разработку методик контроля, обеспечивающих

сравнимость и надежность результатов контроля качества; разработку

(совместно с техническими подразделениями) технических условий,

кондиций, стандартов для осуществления управления качеством

продукции.

Технический контроль качества включает: входной контроль

качества сырья, основных и вспомогательных материалов,

полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов,

постуггающих на склады предприятия; производственный

пооперационный контроль за соблюдением установленного

технологического режима, а иногда и межоперационную приемку

продукции; систематический контроль за состоянием оборудования,

машин, режущего и измерительного инструмента,

контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств

измерения, щтампов, моделей испытательной аппаратуры и весового

хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации п]5испособлеций,

условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

контроль моделей и опытных образцов, контроль готовой продукции

(деталей, мелких сборочных единиц, нодузлов, узлов, блоков, изделий).

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или

процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. Он призван обеспечивать

требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его

стабильность, т.е. устойчивую повторяемость каждой операции в

предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.

Организация и проведение технического контроля качества продукции

явля

302

ются одними из составных элементов системы управления качеством

продукции на стадиях производства и реализации.

Стимулирование качества включает: разработку документации, от-

1) ажающей методы и средства мотивации в области обеспечения

качества продукции; разработку положений о премировании работников

предприятия за качество работы (совместно с ОТИЗ); обучение и повышение квалификации.

6.6.4. Виды и методы технического контроля качества продукции

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны, поэтому целесообразно группировать их по классификационным признакам.

По стадиям жизненного цикла изделия различают следующие виды

контрольных операций; контроль проектирования новых изделий,

производства и реализации продукции, эксплуатации или потребления.

По объектам контроля различают: контроль предметов труда,

средств производства, технологии, труда исполнителей, условий труда.

По стадиям производственного процесса различают: 1) входной контроль, предназначенный для проверки качества

материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала

производства;

2) промежуточный контроль, выполняемый по ходу

технологического процесса (пооперационный);

3) окончательный приемочный контроль, проводимый над

заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

4) контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции различают; 1) сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате

предъявляемой продукции, применяемый;

• при ненадежности качества поставляемых материалов,

полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц,

• когда оборудование или особенности технологического процесса

не обеспечивают однородности изготовляемых объектов,

• при сборке в сл}шае отсутствия взаимозаменяемости,

• после операций, имеющих решающее значение для качества

последующей обработки или сборки, • после операций с возможным высоким размером брака,

• при испытании готовых изделий ответственного назначения;

303

2) выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой

продукции, а только над выборкой, применяемый:

• при большом числе одинаковых деталей,

• при высокой степени устойчивости технологического процесса,

• после второстепенных операций.

По месту выполнения различают: 1) стационарный контроль, выполняемый в стационарных

контрольных пунктах, создаваемых:

• при необходимости проверки большого числа одинаковых

объектов производства, которые требуют специально оборудованных

контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура),

• при возможности включения работы стационарного контрольного

пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

2) скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих

местах:

• при проверке фомоздких изделий, неудобных для

транспортировки,

• при изготовлении малого числа одинаковых изделий,

• при возможности применения простых

контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения различают непрерывный и периодический

контроль.

По организационным формам выявления и предупреждения брака различают:

1) летучий контроль, выполняемый контролером произвольно, без

всякого графика, при систематическом обходе закрепленных за ним

рабочих мест;

2) кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером

закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он

периодически обходит «по кольцу» в соответствии с часовым графиком,

причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

3) статистический контроль, являющийся формой периодического

выборочного контроля, основанной на математической статистике, и

позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонения от нормального

хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к

браку;

4) текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью

предупреждения брака в начале и в процессе обработки, включающий: • проверку первых .экземпляров изделий,

• контроль соблюдения технологических режимов.

304

• проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию па возможность последующего использования продукции различают: разрушающий и неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации различают: ручной, механизированный, автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством), автоматический; активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям различают: самоконтроль; контроль мастеров; контроль ОТК; инспекционный контроль; одноступенчатый (контроль исполнителя плюс приемка ОТК); многоступенчатый (контроль исполнителя плюс операционный контроль плюс специальный плюс приемочный).

По используемым средствам различают: 1) измерительный контроль, применяемый для оценки значений

контролируемых параметров изделия: • по точному значению (используются шкальные, стрелочные и

другие инструменты и приборы), • по допустимому диапазону значений параметров (применяются

шаблоны, калибры и т.н.); 2) регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта

контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий); органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

3) визуальный контроль, являющийся вариантом органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

4) контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);

5) технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости с привлечением простейших средств контроля.

Для каждого участка производства и объекта контроля характерны свои методы технического контроля, среди которых различают:

• визуальный осмотр, позволяющий установить отсутствие поверхностных дефектов,

• измерение размеров, позволяющее определить правильность форм и проследить соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях,

• лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов,заготовок, деталей.

305

• механические испытания, предназначенные для определения

твердости, прочности и других параметров,

• рентгенографические, электротермические и другие физические

методы испытаний,

• технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда

недостаточно лабораторно1’о анализа,

• контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения

заданных показателей качества,

• контроль соблюдения технологической дисциплины,

• изучение качества продукции в сфере потребления,

• электрофизические методы измерения параметров изделия,

• методы исследования и контроля, основанные на использовании

электронных, ионных, ортонных пучков (вторичная ионная масс-спе-

ктроскоиия, электронная Оже-спектроскопия, электронно-зондовый

рентгеновский микроанализ и ряд других методов).

В последние годы все более широкое распространение в

промышленности находят новые физико-технические методы контроля

качества продукции, основанные иа использовании ультразвука,

рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют

расширить возможности контроля качества продукции и анализа

технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

6.6.5. Классификация, учет и анализ брака и рекламаций

Браком называется продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов. Дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефекты бывают явные, выявление которых регламентировано соответствующей документацией и скрытые, выявление которых не предусмотрено документацией.

Для единообразного и точного определения признаков произведенного брака на заводах используются классификаторы брака, устанавливающие единую классификацию его по видам, виновникам и причинам. Содержащиеся в классификаторе шифры позволяют упростить все записи, связанные с оформлением брака и механизировать его учет.

Под видом брака подразумеваются те конкретные дефекты и отступления от установленных требований к качеству материала, форме, размерам изделия, которые являются основанием для его забракова

306

ния и отделения от годных изделий. По видам в производстве различают

брак исправимый и неисправимый (окончательный). Исправимым

браком считаются заготовки, детали, узлы либо изделия с такими

дефектами, устранение которых, будучи технически возможным и

экономически целесообразным, позволяет использовать их по прямому

назначению без снижения требований к их качеству. Окончательным

браком считаются заготовки, детали, узлы и изделия с дефектами,

устранение которых технически неосуществимо, экономически

нецелесообразно, поскольку не обеспечивает возможности их

использования по прямому назначению.

Кроме того, по видам различают брак внутризаводской, выявленный

в ходе производственного процесса, и внешний, обнаруженный за

пределами завода, проявившийся в сфере реализации или в процессе

использования продукции. Этот брак свидетельствует как о плохом

качестве продукции, так и о качестве работы предприятия и называется

рекламацией. Появление рекламаций наносит производителю не только

материальный, но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.

По причинам различают брак, произведенный из-за нарушения

технологической дисциплины (небрежное отношение рабочего к своей

работе), ошибок в технической документации, работы на неисправном

или неправильно налаженном оборудовании, использования

некачественного инструмента, дефектов в исходном материале,

пропуска дефектов ОТК на последующие операции и др.

По виновникам различают брак, сделанный по вине рабочего-опе-

ратора, рабочего-наладчика оборудования, ОГТ, ОГК, ОГМ, ИЦ, ОТК (табл. 6.4).

Таблица 6.4

Классификатор брака по виновникам и причинам

Е Шифр брака

Причина брака

Рабочий-исполнитель 01

Небрежное отношение к работе или нарушение технологии

Рабочий-наладчик 02 Неправильная наладка оборудования

Администрация цеха 03

Неправильное хранение и транспортирование материалов, комплектующих изделий, деталей

04 Неправильный инструктаж рабочего 05

Несоответствие марки материала требованиям чертежа

307

Окончание

Е Шифр брака

Причина брака

06 Неверная накладка оборудования 07

Недоброкачественный инструмент, штампы, модели и др.

ОГТ 10 Ошибки в технологической документации

И Несвоевременное изменение технологий

12 Технический дефект оснастки, заложенной в документации

ОГК 20 Ошибки в конструкторской документации

21 Несвоевременная коррекция чертежей

отк 31 Пропуск брака на последующие операции 32

Несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений

ОГМ (ОГЭ) 41 Неисправное оборудование Внешние поставщики 50 Скрытые дефекты материалов и

комплектующих изделий

Учет и анализ брака — неотъемлемая часть рациональной организации производства — дают возможность выявить причины и конкретных виновников; имеют целью разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих ликвидацию и предупреждение брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет конкретных виновников, организацию работ но изготовлению продукции взамен забракованной. Наконец, данные учета и анализа брака и рекламаций используются для подготовки статистических материалов, используемых для изучения динамики брака по отдельным календарным периодам и местам образования.

Каждая партия продукции предъявляется на контроль с сопроводительной документацией, в которой контролер отмечает результаты проверки качества. При обнаружении в предъявленной продукции неисправимого брака контролер обязан оформить его актом. Исправимый брак возвращается на доработку. Акт о браке является основным и единым первичным документом для учета и анализа брака. Он должен содержать только необходимые сведения; наименование изделия и операции, на которой образовался брак, характеристику брака с указанием шифра, причины брака и виновника (согласно классификатору), сумму потерь, подлежащую взысканию с виновника.

308

Весь выявленный брак клеймится, немедленно изымается и

направляется на склад-изолятор, откуда передается на склад утиля.

Если брак продукции обнаруживается у потребителя, на

предприятие поступает рекламация. В ней указываются причины,

вследствие которых продукция не удовлетворяет требованиям

заказчика. Предприятие проверяет обоснованность рекламации и

бракованную продукцию заменяет годной, возмещая убытки

потребителю. Возврат дефектной или бракованной продукции по

каждому производственному звену учитывается при оценке

эффективности работы, при подведении итогов работы предприятия и

его подразделений.

Анализ брака и рекламаций производится в разрезе отдельных

причин, виновников и видов. Он имеет целью отобразить: 1) процент

брака по заводу и его подразделениям; 2) потери от брака в нормо-часах

и денежном выражении.

При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные

показатели. Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат

на окончательно забракованную продукцию и расходов на исправление

исправимого брака. Абсолютный размер потерь от брака получают

вычитанием из абсолютного размера брака стоимости брака по цене

использования, суммы удержаний с лиц — виновников брака и суммы

взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов.

Относительные показатели размера брака и потерь от брака

рассчитывают процентным отнощением абсолютного размера брака или

потерь от брака соответственно к производственной себестоимости

товарной продукции.

6.6.6. Сертификация продукции

Мировой опыт свидетельствует, что необходимым инструментом, гарантирующим соответствие показателей качества продукции требованиям нормативно-технической документации и стандартам отечественным или международным (ИСО), является сертификация.

Сертификация в переводе с латинского — «сделано верно» (сеПит — верно, /асеге — делать). Чтобы убедиться, что продукт труда «сделан верно», качественно, необходимо знать, каким требованиям он должен соответствовать и каким образом возможно получить достоверные доказательства этого соответствия. Общепризнанным способом такого доказательства служит сертификация соответствия.

Установление соответствия показателей (параметров) качества продукции заданным требованиям сопряжено с ее испытаниями. Под испы

309

танием понимается техническая операция, заключающаяся в

определении одного или нескольких показателей (параметров) качества

продукции в соответствии с установленной процедурой в

испытательных лабораториях. Такие лаборатории могут быть

самостоятельными структурами либо составной частью одного из

органов по сертификации.

Доказательство соответствия показателей качества продукции (в

испытательных лабораториях) производится по той или иной системе

сертификации и выбранной схеме.

По правовому статусу выделяются обязательные, добровольные и

самостоятельные системы сертификации.

Обязательная система сертификации создается для продукции, на

которую в научно-технической документации содержатся требования по

охране окружающей среды, обеспечению безопасности жизни и

здоровья людей. В этом случае изготовитель без соответствующего

сертификата не имеет права не только реализовать, но и производить

продукцию.

Обязательная сертификация осуществляется на основании законов и

законодательных и нормативных актов и обеспечивает доказательство

соответствия продукта (процесса, услуги) требованиям технических

регламентов, обязательным требованиям стандартов*.

В нашей стране обязательная сертификация введена Законом

Российской Федерации от 7 февраля 1992 г. № 2300-1 «О защите прав

потребителей» (с изменениями) и Федеральным законом от 27 декабря

2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании».

Добровольная система сертификации предусматривает

сертификацию продукции только по инициативе ее изготовителя. В этом

случае ои вправе сертифицировать свою продукцию на соответствие

любым требованиям нормативно-технической документации, в том

числе зарубежной. Данный вид сертификации является важным

элементом повышения конкурентоспособности продукции.

Допускается проведение добровольной сертификации в системах

обязательной серти()шкации органами обязательной сертификации.

Системы добровольной сертификации чаще всего объединяют

изготовителей и потребителей продукции, заинтересованных в развитии

торговли на основе долговременных партнерских отношений.

Самостоятельная система сертификации создается изготовителем

продукции. По существу самостоятельная сертификация является заявлением изготовителя о соответствии его продукции и производства

требованиям научно-технической документации. * С.хемы при обязательной сертификации см, в кн.: Новицкий Н.И., Олек- сюк В.II.

Управление качеством продукции : учеб, пособие. Минск : Новое знание, 2001.

310

в системах сертификации третьей стороной (обязательная и добровольная системы) применяются два способа указания соответствия стандартам: сертификат соответствия и знак соответствия, которые являются способами информирования всех заинтересованных сторон о сертифицированном продукте труда.

Сертификат соответствия — это документ, изданный по правилам системы сертификации и сообщающий, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция (процесс, услуги) соответствует конкретному стандарту или другому нормативному документу. Сертификат может относиться ко всем требованиям стандарта, его отдельным разделам или конкретным характеристикам (показателям качества) продукта, что четко оговаривается в самом документе. Информация, представленная в сертификате, должна обеспечивать возможность ее сравнения с результатами испытаний, на основе которых он выдан.

Знак соответствия — это защищенный в установленном порядке знак, применяемый в соответствии с правилами системы сертификации, указывающий, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что данная продукция (процесс, услуга) соответствует конкретному стандарту или другому нормативному документу. Знак соответствия ограничен определенной системой сертификации, что указывает на обязанность этой системы контролировать соответствие стандарту продукции, маркированной этим знаком. Разрешение (лицензия) на использование знака соответствия выдается органом по сертификации. Знак соответствия подтверждает качество продукции и, как правило, размещается на сертификатах, таре и упаковке.

В настоящее время сертификация и маркировка продукции может быть осуществлена в соответствии с требованиями европейских норм стандартизации. В качестве единого знака соответствия принят знак «СЕ».

6.7. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

6.7.1. Роль, задачи и структура органов МТО

Роль службы материально-технического обеспечения (снабжения) предприятия определяется тем, что ее организация существенно влияет на эффективность основного производства. Доля материальных затрат в себестоимости продукции машиностроения колеблется в пределах от 35 до 75%, а удельный вес материальных запасов составляет 50% от общей суммы оборотных средств предприятия.

311

От рациональной организации МТО во многом зависит

бесперебойная, ритмичная работа предприятия и его подразделений и

равномерный выпуск продукции.

Основными задачами МТО являются:

1) своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение

предприятия, цехов, участков всеми необходимыми материальными

ресурсами для выполнения плана;

2) организация, хранение и учет материалов на складах и подготовка

материалов к потреблению;

3) поддержание запасов материалов не ниже минимального

необходимого размера;

4) удешевление снабженческой службы предприятия и сокращение

расходов, связанных с приобретением, доставкой и хранением

материалов.

Для решения этих задач на предприятии создаются органы МТО. Их

состав определяется размерами предприятия, типом производства,

конструктивными особенностями изготовляемой продукции. На

крупных и средних по размеру предприятиях в состав органов МТО

(ОМТО) включаются: отдел материально-технического обеспечения,

отдел внешнего кооперирования, производственно-диспетчерский

отдел, общезаводские материальные склады и склады полуфабрикатов,

цеховые кладовые и другие подразделения.

ОМТО возглавляет начальник, подчиненный непосредственно

замдиректора по маркетинговой деятельности (по общим вопросам). На

небольших предприятиях создаются бюро в составе отдела

материально-технического обеспечения и сбыта готовой продукции.

В составе ОМТО выделяются бюро или группы специалистов,

которые выполняют определенные функции, в частности:

1) изучают рынки сырья, материалов, полуфабрикатов,

комплектующих изделий, топлива, энергоносителей, оборудования и

др.;

2) выявляют потребности в материальных ценностях, составляют

планы обеспечения исходя из расчетов потребности в материально-

технических ресурсах и плана закупок;

3) заключают договоры с поставщиками на рынке товаров и услуг на

поставку материальных ценностей и ведут работу по использованию

договоров поставок;

4) осуществляют контро.ть проведения складских операций, хранения и учета материалов на складах;

5) устанавливают нормы производственных запасов в днях

производственного потребления, в натуральном и стоимостном

выражении;

6) осуществляют контроль, анализ и координацию расходования

материальных ресурсов.

312

ОМТО может быть организован по централизованной,

децентрализованной и смешанной системе.

При централизованной системе функции планирования, заготовки и

складских операций выполняются различными группами (бюро) ОМТО.

Применяется такая система, как правило, на небольших предприятиях, а

также в тех случаях, когда материалы одних и тех же групп

потребляются различными цехами и в разных количествах.

При децентрализованной системе (системе снабсклада) каждая

группа ОМТО выполняет все снабженческо-складские функции по

определенной номенклатуре материалов. Применяется эта система при

большом количестве потребляемых предприятием материалов и при

наличии крупных цехов, используюших все материалы данной группы.

При смешанной системе часть ОМТО строится по одной системе, а

другая часть — по другой.

6.7.2. Нормативная база МТО

Нормативная база МТО представляет собой систему нормативов,

необходимых для планирования потребности в материальных ресурсах,

организации процесса их заготовки и доставки к местам потребления. К

числу таких нормативов относятся: номенклатура применяемых

материалов, технически обоснованные нормы расхода материалов,

планово-расчетные цены на материалы, транзитные и складские нормы

запаса.

Номенклатура материалов — это систематизированный перечень

применяемых на предприятии материалов с указанием их основных

свойств, технических характеристик (марок) и условных обозначений.

Обычно номенклатура материалов оформляется в виде

номенклатуры-ценника, в котором указываются также единица

измерения и планово-расчетная цена. Она разрабатывается ОМТО с

участием работников технических служб, планового отдела и главной

бухгалтерии. Необходимо добиваться унификации и сокращения

сортамента применяемых материалов, так как это значительно упрощает

снабжение и работу складского хозяйства.

В основу составления номенклатуры материалов должна быть

положена десятичная классификация и индексация материалов —

разбивка материалов по однородным признакам на группы, подгруппы с дальнейшей дифференциацией по профилям, видам, размерам, сортам,

маркам. Номенклатура-ценник и десятичная система индексации

позволяют создать картотеку материалов на магнитных дисках для ор

313

ганизации автоматизированного учета расхода материалов и

планирования их потребности.

На полуфабрикаты и комплектующие изделия, получаемые в

порядке производственного кооперирования, номенклатуру-ценник

целесообразно составлять отдельно, так как он подлежит ежегодному

пересмотру в соответствии с договорными условиями.

Норма расхода материала — это максимально допустимый расход

материала на единицу изделия или иную единицу при рациональных

организационно-технических условиях производства. Нормы расхода

материалов должны быть прогрессивными и технически обоснован-

иыми. Действующие на машиностроительных предприятиях нормы

расхода материалов классифицируются по пяти признакам.

1. По назначению материала в производстве различают нормы

расхода основных и вспомогательных материалов.

2. По времени действия различают перспективные, годовые и

оперативные (текущие) нормы расхода материалов.

3. В зависимости от объекта нормирования различают нормы

расхода материала на деталь (кронштейн, шестерня и т.д.), на узел

(двигатель, кабина и т.д.), на изделие в целом (трактор, станок и т.д.).

4. В зависимости от номенклатуры нормируемых материалов

различают сводные (укрупненные) и специфицированные нормы.

Сводные нормы определяют расход материала на единицу готовой

продукции или на другую единицу, например на 1000 станко-часов, на

1000 руб. валовой продукции и т.д. Специфицированные нормы

определяют расход материала на изделие при калькулировании

себестоимости продукции.

5. В зависимости от масштаба применения нормы бывают

индивидуальные, групповые и отраслевые.

Индивидуальные нормы устанавливаются для определенного

предприятия; групповые — для группы предприятий, изготовляющих

одинаковую продукцию; отраслевые — на определенный вид продукции

(независимо от того, какие предприятия ее выпускают).

Технически обоснованная норма расхода материалов включает:

1) полезный расход материала (чистый вес);

2) невозвратные технологические отходы (припуск на обработку

детали, угар при нагреве и др.);

3) неутилизируемые потери (утечка, испарение, плюсовые допуски и

Т.Д.).

Основными методами установления норм расхода материалов на

заводах являются: аналитически-расчетный, при котором нормы

устанавливаются путем инженерных расчетов массы заготовок, отходов

и уга 314

ра; экспериментально-лабораторный, когда нормы устанавливаются

путем проведения опытов и изучения расходов материалов в

лаборатории или в производственных условиях; опытно-статистический,

при котором нормы устанавливаются на основе анализа отчетных

данных. Планово-расчетная цена включает оптовую цену и затраты,

связанные с приобретением и доставкой материалов (расходы по таре, транспортные расходы, наценки бытовых организаций).

Нормы запаса материалов на складах определяются по системе «минимум-максимум».

6.7.3. Планирование потребности предприятия в материалах

Потребность в материалах на производство и эксплуатационные нужды складывается из потребности на выпуск готовой продукции предприятия, выпуск запасных частей, пополнение незавершенного производства, а также потребности вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия. Она рассчитывается по каждому типоразмеру (виду) материала исходя из производственной программы, номенклатуры материалов, технически обоснованных норм расхода материалов, отчетных данных о расходе и ожидаемых остатках материалов на складах на начало планируемого года.

Расчет потребности в материале (М„) к-то типоразмера (вида) на выпуск продукции у-го наименования осуществляется по формуле

к М.,= ЕЛ|,Х(2лу, (6.57)

где М

Щ — программа выпуска изделийу-го наименования, шт.;

0/у — норма расхода материала к-то типоразмера (вида) на одно изде-

лиеу'-го наименования, кг; у = 1, 2,..., к — количество наименований изделий.

Величина Ол] определяется путем суммирования подетальных норм расхода (Ол^) соответствующего вида материала (/г) па все детали, входящие в одно изделиеу'-го наименования, т.е.

0)1] ^ 0м(1 ^ (1=\

(6.58)

где Опл — норма расхода материала п-го типоразмера (вида) на одну деталь (1-то

наименования, кг;

пл, — число деталей <1-то наименования, входящих в одно изделие,

изготовляемое из к-то вида материала; п ~ число наименований деталей,

входяпщх в одно изделие.

315

Расчет потребности в материале к-то типоразмера (вида) для

производства запасных частей (М,|.з,,,) осуществляется по формуле

к

Ма.з.ч = Ъ Л'з.ч,; X 0,'Нр (6.59)

Г\ где Л(),ч.у — программа выпуска изделий)-го наименования для формирования

программы запасных частей (как правило, в такие изделия)-го

наименования включаются только те детали, которые

предусмотрены планом производства запасных частей,

соответственно норма расхода материала к-го типа будет иметь

значение (2у).

Потребность в материале /г-го типоразмера для пополнения

незавершенного производства определяется исходя из принятой нормы.

Потребность во вспомогательных материалах (Мв.м) для различных

цехов и хозяйств предприятия определяется по формуле

М).м = Л/усл X (6.60)

где Мусл — программа или объем работ в условленных измерителях: станко-

часах, квадратных метрах площади, единицах ремонтной

сложности, численность рабочих и др.;

Оп.м — норма расхода вспомогательного материала на условный

измеритель.

Расчет потребности в материалах каждого вида рекомендуется

производить в табличной форме (табл. 6.5). Общая потребность

предприятия в материалах в денежном выражении определяется как

сумма потребности всех основных и вспомогательных материалов,

топлива и других предметов снабжения.

6.7.4. Изучение рынка товаров и установление хозяйственных связей

Изучение рынка материально-технических ресурсов является

важнейшим этапом планирования потребности МТО предприятия.

Целью такого изучения является выявление конъюнктуры,

складывающейся в планируемом периоде на рынке. Развитие новых

отраслей экономики, постоянно расширяющаяся номенклатура

материальных ресурсов, появление соверщенно новых видов сырья,

материалов с новыми физическими и химическими свойствами — все это делает рынок трудно обозримым. В то же время условием успешного

материального снабжения пре/дприятия является полная информация о

рынке товаров.

316

Изучение рынка сырья, материалов, комплектующих изделий и

полуфабрикатов, топлива и Т.Д. предполагает:

• систематический сбор, обработку, анализ и оценку информации о

потенциальных поставщиках, ассортименте материальных ресурсов, о

новых технологиях изготовления важнейших для потребителя

материалов, ценах на сырье, материалы, топливно-энергетические

ресурсы, полуфабрикаты;

• прогнозирование тенденций на период изменения основных

параметров рынка: цен, объемов производства, сырья, энергоресурсов,

запасов товарно-материальных ценностей, появления новых ресурсов,

поставщиков, возможностей импорта ресурсов, установления

хозяйственных связей с поставщиками;

• выработку эффективной политики закупок, позволяющей

оптимизировать затраты на приобретение материальных ценностей.

Формируя политику закупок, предприятие должно решить: будет ли

оно само производить отдельные виды материалов, полуфабрикатов,

комплектующих изделий либо придется закупать их на рынке. При

решении этого вопроса определяющими факторами являются: состояние

рынка сырья, материалов и т.п., уровень цен, производственные

возможности самого предприятия. Выработка политики снабжения

осуществляется на основе сравнительного стоимостного анализа.

Закупки на рынке товаров и отказ от производства некоторых деталей,

комплектующих изделий внутри предприятия объясняются теми

экономическими преимуществами, которые получают предприятия,

покупая материальные ресурсы у узкоспециализированных предприятий

по сравнительно низким ценам.

Современный маркетинг рекомендует изучать рынок сырья и

материалов с помощью прямых и косвенных методов.

Прямой метод предполагает получение информации о конъюнктуре

рынка непосредственно от резидентов из следуюгцих источников:

1) контакты с поставщиками;

2) контакты с посредниками;

3) посещение ярмарок и выставок, что дает обширную информацию

о технических разработках, ценах, количестве товарно-материальных

ресурсов и возможность использовать каталоги ярмарки;

4) поездки на предприятия-поставщики и их осмотр, что позволяет

сделать заключение о способности предприятия выполнять заказы, о его

технических возможностях в части поставок материальных ценностей или оказания услуг.

Косвенный метод изучения рынка предполагает использование уже имеющихся документов, таких как:

318

1) обзоры состояния конъюнктуры рынка, биржевые бюллетени,

содержащие сведения об изменении цен;

2) журналы, газеты, радио, телевидение;

3) фирменные журналы, выпускаемые торгово-промышленными

палатами, а также поставщиками, содержагцие информацию о новых

разработках и технологиях;

4) предложения о продажах, содержащиеся в специальных

журналах, каталогах, брошюрах, проспектах;

5) отраслевые адресные книги, технические справочники.

Исследование рынка сырья и материальных ценностей позволяет

ответить на следующие вопросы:

• кто и что поставляет на внутреннем и внешнем рынках;

• каковы потенциально возможные поставщики;

• насколько велика конкуренция среди поставщиков и покупателей;

• имеются ли возможности для замены материалов;

• каковы пути приобретения материалов, заключения договоров;

• каковы возможные вгщы транспорта, формы организации

поставок?

Информация о рынке сырья и материалов показывает, что только

крупные предприятия — поставщики материальных ценностей

способны сами защищать свои интересы на рынке. Они, как правило, не

подключают посредников и могут содержать собственных

представителей в других странах. С такими поставщиками могут быть

установлены прямые и длительные хозяйственные связи на поставку в

больших количествах материальных ценностей, заключены договорные

соглашения. Если же это предприятие-поставщик зарубежное, то

необходимо учитывать действующие таможенные ограничения и

правила международной торговли.

Для мелких и средних предприятий, потребляющих материальные

ценности широкой номенклатуры и в небольших количествах,

целесообразно устанавливать косвенные связи с

предприятиями-поставщи- ками через посреднические организации.

6.7.5. Формы организации поставок продукции

В практике машиностроительных заводов, как правило, применяются две основные формы организации поставок продукции — транзитная и складская.

Транзитная форма обеспечения (снабжения) предусматривает отгрузку материальных ценностей непосредственно с предприятия-изготовителя (поставщика) в размере, не меньшем транзитной нормы или

319

нормы заказа, непосредственно предприятию-потребителю, без завоза

их на промежуточные склады посредников-оптовиков. В пределах

транспортной нормы потребитель может заказать несколько сорторазме-

ров одной марки, но по каждому сорторазмеру количество

заказываемого материала не должно быть меньше нормы заказа, т.е.

транзитной нормы поставки. Например, для конструкционных сталей

установлены нормы поставок не менее 20 т, для инструментальных

сталей — 5—6 т.

Транзитная форма обеспечения принимается преимущественно в

отношении материалов, потребляемых постоянно и в больших

количествах, — металла, чугуна, топлива и т.д., а также в случаях, когда

вследствие специфических качеств транспортируемых материалов

дополнительные перегрузки не целесообразны, когда по

ассортиментному составу продукция не требует подсортировки,

комплектования и других операций, которые лучше выполнять в

складских условиях, и в ряде других случаев.

При транзитной форме обеспечения ускоряются сроки поставки

материалов потребителю, более рационально используются

транспортные средства, сводятся к минимуму затраты на

транспортировку, погрузочно-разгрузочные и складские операции,

исключаются затраты на посредников — торговые оптовые фирмы.

Кроме того, при этой форме обеспечения устанавливаются

непосредственные прямые связи между поставщиками и потребителями,

что повыщает ответственность поставщиков за количество, качество,

комплектность и сроки поставки, а также ускоряет и упрощает

документооборот и расчеты.

Складская форма обеспечения предусматривает транспортировку

грузов по схеме: завод — поставщик — склад снабженческо-сбытовой

организации (оптовой фирмы-посредника) — завод — потребитель.

Эта форма МТО используется в сл}шаях, когда потребность

предприятия в отдельных видах продукции меньше транзитной нормы,

когда предприятию нужны разные виды материалов, химикатов,

инструмента разнообразного ассортимента в небольших количествах.

Складская форма избавляет предприятие-потребителя от необходимости

хранения излишних (сверхнормативных) запасов, обеспечивает

возможность общего сокращения складских запасов и создания

рационального складского хозяйства, но при этом увеличивает затраты

на материалы за счет оплаты услуг снабженческо-сбытовых посреднических организаций, а иногда из-за отсутствия требуемого

типоразмера (вида) материала потребителю приходится брать другой

материал, большего типоразмера и по более высокой цене.

Вариант выбора формы обеспечения, при котором учитывается

только один фактор — соотношение размера поставки и транзитной 320

нормы, является простейшим. При необходимости учета нескольких

(|)акторов форму обеспечения следует выбирать, используя экономико-математические модели.

6.7.6. Организация обеспечения производственных цехов материалами

За основу организации обеспечения цехов предприятия

специализированными материалами принимается годовой план МТО

завода с разбивкой по кварталам.

Квартальные планы обеспечения разрабатываются ОМТО за 60 дней

до начала планируемого периода с учетом уточненной квартальной про-

|раммы, квартальных нормативов незавершенного производства и

производственных запасов. Квартальный план обеспечения составляется

балансовой форме и, следовательно, содержит расчет по потребности

цеха в каждом типоразмере (виде) и сорторазмере материала. Объем

материальных ценностей распределяется по месяцам внутри квартала

соответственно календарному плану запуска изделий в производство. В

начале квартала план обычно подвергается уточнению на основе

инвентаризационных данных о наличии материалов на начало квартала.

При транспортной форме обеспечения заводы-потребители

ежеквартально разрабатывают и согласовывают с поставщиками

конкретные календарные графики поставок.

В целях реализации фондов ежеквартально по месяцам

осуществляется разработка планов завозов материалов и организуется

их выполнение. Эти планы составляются по всем видам основных и

вспомогательных материалов, с разбивкой по декадам, не позже 20-го

числа месяца, предшествующего планируемому. Копия плана завода

передается на склад для подготовки помещения к приемке материалов.

Для организации планомерного отпуска материалов цехам ОМТО

устанавливает каждому из них лимит, который определяется на основе

расчета потребности цеха исходя из подетальных специфицированных

норм расхода материалов и установленной месячной производственной

программы.

Обеспечение цехов материалами осуществляется в полном

соответствии с установленным лимитом. Установленный цеху лимит

фиксируется в план-карте, лимитной карте, лимитной или заборной

ведомости, которые направляются на склад и цехам-потребителям. План-карта обычно применяется в массовом и крупносерийном

производствах, т.е. в условиях стабильной потребности и четкой

регламен

321

тации производства. План-карта представляет собой график поставки,

устанавливающий объем и сроки поставки материалов. В ней

указываются месячная (квартальная) потребность, величина запаса и

лимит, ведется текущий учет выполнения плана поставок. Используется

система централизованного обеспечения цехов материальными

ресурсами, при этом материалы поступают непосредственно на рабочие

места.

Лимитная карта используется в тех случаях, когда жесткая

регламентация поставок внутри месяца по срокам и объемам затруднена,

материалы поступают в цеховые кладовые. Это, как правило, серийное

производство. Используется децентрализованная система обеспечения.

В лимитной карте указываются месячная потребность в материале,

величина запаса и месячный лимитный расход. В лимитную ведомость

включаются обычно группа однородных материалов или все

получаемые с данного склада материалы.

Заборные ведомости вводятся при лимитировании расходов

вспомогательных материалов, обычно в тех случаях, когда потребность

в них неравномерна и отсутствуют достаточно точные нормы расхода.

Отпуск материалов по заборным ведомостям регламентируется заранее

установленными сроками (обычно раз в месяц). В заборной ведомости

устанавливаются количество материала, которое может расходовать цех,

и сроки его получения.

Задачи рациональной организации питания цехов состоят: в

максимальном снижении затрат, связанных с транспортировкой и

погрузочно-разгрузочными работами, и обеспечении при этом

сохранности грузов; систематическом контроле за состоянием запасов;

выявлении излишних и особенно неликвидных материалов; разработке и

внедрении мероприятий, направленных на сокращение расходов,

связанных с доставкой и хранением материальных ресурсов.

6.7.7. Управление производственными запасами

Для нормального и бесперебойного обеспечения производства материальными ресурсами на заводах создаются производственные (складские) запасы материалов, достаточные, чтобы гарантировать отсутствие возможных перебоев в производстве. Однако на складах и в кладовых производственных цехов не должно быть излишних запасов материалов, так как это замедляет оборачиваемость оборотных средств.

Производственные запасы состоят из запасов материалов, находящихся на складах предприятия. Нормы производственных запасов по ним подразделяются на индивидуальные, групповые и сводные.

322

Индивидуальная норма устанавливается по каждому типоразмеру

(виду) материала и характеризует уровень его запаса в натуральном

выражении и днях запаса. Она используется для расчета складских

площадей, оперативного планирования снабжения завода, составления

заказов-спецификаций и управления запасами.

Групповая норма устанавливается в целом по всем типоразмерам

номенклатурной группы материалов (крупносортная сталь,

толстолистовая сталь, катанка и др.).

Сводные нормы устанавливаются на основе групповых норм по

каждому виду материалов (черные металлы, цветные металлы,

пластмассы и т.п.) и используются в технико-экономическом

планировании материально-технического снабжения.

Производственные запасы материалов на предприятии по своему

назначению подразделяются на текущие (оборотные), подготовительные

и страховые. Эти части запаса хранятся вместе.

Под текущгш запасом понимается часть общего запаса, которая

систематически расходуется в производстве между двумя очередными

поставками материалов. Управление производственными запасами

материалов производится по системе «максимум-минимум» (рис. 6.5).

Максимальный текущий запас (2р) равен величине поставляемой партии материалов и определяется по формуле

'^р=7’и^0р> (6.61)

Рис. 6.5. График изменения запасов

323

где Гц — период времени между двумя очередными поставками материалов, дни;

Ор — среднесуточный расход материалов между поставками, кг, т.

При транзитной форме снабжения интервал времени между

поставками принимается равным периоду расходования транзитной

нормы материала.

Под страховым запасом понимается часть запаса, необходимая для

бесперебойного обеспечения производства в случае исчерпания

текущего запаса 2р из-за опоздания поступления на завод очередной

партии материалов. Величина страхового запаса (2стр) — это величина

минимального запаса (2тт), которая создается исходя из фактических

данных, т.е. ^стр ^тгп' (6.62)

Подготовительный запас (2п.з) определяется временем подготовки

(если это требуется) материала к использованию в производстве (рас- крой, калибровка, правка, сушка и т.д.);

2,1.3 = Гп X 2^, (6.63)

где Т„ — время подготовки материала к использованию в производстве; ^'р — среднесуточная потребность в материале для выполнения

раскроя, калибровки и Т.Д., кг, т.

Максимальный производственный запас (2тах) определяется по

формуле

2тадг = 2т,„ + 2р + 2,,.з = 2тш + 2ц, (6.64)

где 2, “ величина цехового запаса (2р -I- 2ц з). Средний производственный запас (2"р̂ ) определяется по формуле

1 (6.65) 2"*’= 2, + — 7

тт ’ 2

Норма запаса, соответствующая точке заказа (2г.з), при которой

выдается заказ на пополнение материальных ценностей определяется по формуле

2т,з = ТоХ 0р + 7тт, (6.66)

где То — время от момента выдачи заказа на поставку до момента поступления очередной партии материалов.

Величина Го зависит от характеристики материала, местонахождения поставщиков, вида транспорта, которым доставляется материал на завод, и других факторов. Эта величина устанавливается при заключении договоров с поставщиками материалов.

324

Гл а в а 7

Проектирование и совершенствование организации производства

7.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

7.1.1. Факторы проектирования организации производства

Радикальные изменения, происходящие в сфере производственных

отношений, приведшие к существенному возрастанию

организационного, экономического, социального и технического

факторов, придают особую важность организационному проектированию как методу формальной организации целостных

систем. В этой связи отметим, что ни одна из новых

(модернизированных) форм целостных систем в различных сферах

общественного бытия человека, будь то в экономике, политике,

образовании, науке и т.д., не может достичь своего конечного

воплощения без проведения организационного проектирования. Иначе

говоря, любые организационные нововведения структурного

(пространственного) и процессного (выполнения функций во времени)

характера являются прежде всего продуктами организационного

проектирования.

Отечественные и зарубежные специалисты по-разному определяют

организационное проектирование. Однако различные точки зрения не

только не противоречат друг другу, а, наоборот, дополняют творческий и

новаторский характер данного вида деятельности.

Понятие «проектирование» значительно более емкое, чем близкое к

нему по смыслу понятие «конструирование». Проектирование (от лат.

рго)есШ5 — «брошенный вперед») — процесс создания проекта,

прототипа, прообраза предполагаемого или возможного объекта. В

отличие от конструирования оно заключается в описании не только технических сторон будущего объекта, его состава и свойств, но и

экономических, социальных, организационных аспектов моделируемых

систем.

По мнению А.А. Радугина, организационное проектирование — это

процесс нахождения соответствия между ключевыми элементами ор 325

ганизации (структура, люди, задачи, оборудование, площади, системы

решений, неформальная организация, культура) и ее стратегией, которое

приводит к успеху. Организационное проектирование — это процесс,

который носит дискретный характер и имеет множество альтернативных

направлений развития*.

Б.З. Мильнер в своей книге «Теория организации» полагает, что

организационное проектирование как функция организации состоит в

разработке таких организационных элементов и отношений в

создаваемой системе, при реализации которых возникшее

организационное целое обладало бы свойствами высокой надежности,

устойчивости и экономичности**.

Цели организационного проектирования:

1) создание новой (усовершенствованной) системы (объекта и

субъекта производства);

2) радикальное преобразование существующей производственной и

организационной структур (управляемой и управляющей).

Системы, выступая объектами проектирования, придают ему черты

комплексности и системной целостности. С точки зрения определения

места этого этапа в системе организационной деятельности

проектирование может рассматриваться как подготовка действия или

продукта.

В связи с этим в процессе проектирования должны быть определены

необходимые пропорции между элементами системы, осуществлено их

пространственное размещение, регламентировано функционирование во

времени, установлены наиболее рациональные варианты связей и

отношений.

7.1.2. Сущность, задачи и методы организационного проектирования

Среди предлагаемых различными авторами определений

организационного проектирования, на наш взгляд, наиболее точное

принадлежит Р.А. Фатхутдинову. Он дает следующее определение:

«Организационное проектирование — это комплекс работ но созданию

предприятия, формированию структуры и системы менеджмента,

обеспечению его деятельности всем необходимым»***.

* Основы менеджмента : учеб, пособие для вузов / под ред. А.А. Радугина. М. : Центр, 1997.

** Мильнер Б.З. Теория организации. М.: ИНФРА-М, 1998.

*** Фатхутдипов Р.А. Организация производства : учебник. М. : ИНФРА-М, 2000.

С. 106.

326

Целью организационного проектирования предприятия является

создание нового или реформирование действующего предприятия

(сложной динамической системы), создание новой организации

производства, рациональной организации труда, экономического

использования материальных и финансовых ресурсов, низкой

себестоимости и высокого качества продукции, высокой

производительности и лучших условий труда, в целом высокой

организованности объекта производства. Для обеспечения высокого

уровня организованности любой деятельности необходимо, чтобы она

была спроектирована, нацелена, регламентирована, нормирована,

снабжена необходимыми материалами, инструментами, информацией и

ресурсами, осуществлялась по рациональной для данных условий

технологии. Место организационного проектирования структуры и

процессов производственно-хозяйственной деятельности показано на

рис. 7.1.

Рис. 7.1. Место организационного проектирования структуры и процессов

производственно-хозяйственной деятельности Следует отметить, что при организационном проектировании

объекта одновременно разрабатываются и решаются технические, экономические и организационные задачи, тесно связанные между собой: каждое техническое решение должно быть экономически обосновано и осуществлено при определенной организационной форме.

К техническим задачам относятся: проектирование технологических процессов обработки сырья, материалов, полуфабрикатов; подбор и расчет количества основного производственного и вспомогательного оборудования; определение потребного количества сырья, материалов, топлива, а также потребного количества и способа снабжения предприятия энергией всех видов; разработка вопросов транспорта, освещения, отопления, вентиляции, водоснабжения, канализации; расчет потребности площадей; планировка цехов, участков, определение их размеров, выбор типов и формирований и др.

К экономическим задачам относятся: расчет производственной программы предприятия с указанием номенклатуры, массы, стоимости од

327

ного изделия; выяснение, откуда предприятие будет снабжаться

материальными ресурсами; определение и выбор наиболее выгодной

географической точки расположения предприятия; определение

необходимых размеров основных и оборотных фондов предприятия, а

также себестоимости продукции; решение вопросов финансирования;

составление плана освоения производства; выявление потребности в

кадрах.

К организационным задачам относятся: разработка

производственной структуры и организационной структуры

менеджмента предприятия; распределение функций и установление

взаимосвязей между подразделениями и отдельными должностными

лицами; разработка вопросов по организации труда; установление

порядка прохождения заказа, документации, форм отчетности и

контроля по цехам и предприятию в целом; разработка мероприятий по

подготовке и переподготовке кадров, созданию благоприятных условий

для работников предприятия и др.

Для обеспечения высокого уровня организационного

проектирования могут применяться различные методы разработки.

Например, планировка подразделений объекта может быть

спроектирована с применением методов аналогии, основанных на

апробированных проектах; нормы и нормативы расхода ресурсов,

нормативные документы, регламентирующие функционирование

элементов организации, могут быть разработаны с применением

опытно-статистических методов, основанных на использовании

опыта работников, либо с применением экспериментальных

(опытно-промышленных) и расчетно-аналитических методов. При

проектировании отдельных составляющих организационного проекта

может применяться также блочный метод. • В условиях автоматизации

проектирования широко используются методы макетирования,

символического и математического моделирования и др.

7.1.3. Состав и содержание организационного проектирования

Организационный проект, так же как и технический проект по созданию и освоению новой техники, проходит в своем развитии фазы, стадии и этапы. Это деление на фазы производится исходя из самых разных подходов и бывает самым разнообразным в зависимости от проектируемого объекта. Как следствие, деление фаз на стадии и этапы не является четко установленным и их количество зависит от масштабов проекта, сроков реализации, числа участников проекта и т.д.

328

Следовательно, можно сказать, что главным в делении

организационного проекта на фазы, стадии и этапы является

определение контрольных точек — всех ключевых точек проекта. Во

время прохождения этих точек (особенно этапов) оцениваются

промежуточные результаты реализации проекта, вырабатываются

возможные направления его развития и координации.

Если организационный проект рассматривать как систему, можно

определить, что она состоит из следующих элементов:

1) идея организационного проекта структуры, вытекающая из

стратегии, сформированной на стадии стратегического маркетинга;

2) производственная структура организации;

3) организационная структура организации;

4) персонал организации;

5) потребность в материальных ресурсах организации на

планируемый период (нормативы и нормы, объемы, затраты, сроки

поставок, поставщики и др.);

6) финансы;

7) информационное обеспечение менеджмента;

8) взаимодействие производственной и организационной структур

организации;

9) эффективность проекта.

Исходя из приведенной структуры элементов в наиболее общем

случае применительно к производственным системам организационный

проект включает ряд этапов.

1. Формирование идеи организационного проектирования на основе

маркетинговых исследований. Идея должна быть оформлена в виде

научного отчета, статьи, тезисов, иным способом. В больщинст- ве

случаев сама научная идея не дает возможности сразу определить ее

перспективность, значимость, плодотворность, эффективность

применения. На этом этапе научно-технического творчества можно

говорить только о потенциале, заложенном в этой научной идее. Идея

требует оценки с экономической точки зрения.

Если научная идея признана перспективной, она получает

возможность развития и переходит в следующий этап организационного

проектирования структуры.

2. Системный анализ и структуризация проблемы (объекта

проектирования). Анализ предполагает интерпретацию статистических

показателей и данных различных внещних и внутренних исследований. Обычно информация рассматривается на двух уровнях. Во-первых,

анализируются данные, характеризующие состояние макросреды (факторы внешней среды косвенного воздействия). Во-вторых, иссле

329

дуется информация о микросреде организации (об операционной

внешней среде прямого воздействия — потребителях, поставщиках,

конкурентах).

При формировании портфеля инноваций и определении стратегии

развития организации рекомендуется проводить комплексный анализ

всех сторон ее деятельности. Одним из компонентов комплексного

анализа является 8\\^ОТ-анализ (рис. 7.2).

Внутренние факторы

Внешние факторы

ш ш ^

I “ ф 9

ф Ш

Ш ш 1^1

§ о о. о С о

Сильные стороны (5)

Слабые стороны (И/)

Превращение

Возможности Угрозы (77 (О)

Превращение

Рис. 7.2. Схема проведения 8\\70Т-анализа

Задачи 5\^ОТ-анализа включают: • изучение потенциала организации (объекта) с целью превращения

слабых сторон в сильные и угроз в возможности; • развитие сильных сторон организации в соответствии с ее

ограниченными возможностями. 3. Разработка производственной структуры организации (числа и

взаимосвязей производственных подразделений, форм соединений, планировки подразделений), которая включает; организацию производственного процесса в пространстве и во времени, разделение труда в основном, вспомогательном и обслуживающем производствах; формы организации труда; организацию обслуживания рабочих мест; уровень механизации и автоматизации труда; меры по безопасности труда и др.

4. Разработка организационной структуры менеджмента организации (структура, методы менеджмента, технология разработки и принятия решений; коммуникации; численность линейного и функционального персонала; функциональное разделение; положения о подразделении; должностные инструкции; нормы и нормативы; подбор персонала и комплектование штата организации и др.).

5. Разработка организационных решений, относящихся к отдельным функциям менеджмента. Включает технико-экономическое и оперативно-производственное планирование и уг[равлеиие; линей

330

ное руководство; материально-техническое снабжение; маркетинг; учет;

обслуживание.

6. Разработка организационных решений, относящихся к подготовке

производства, таких как технические, экономические, организационные,

социальные аспекты на разных стадиях создания и освоения новой

техники и новой технологии.

7. Разработка организационных решений по и. 1—6, относяшихся к

структурным подразделениям более низких уровней: цехов, участков,

рабочих мест.

8. Технико-экономическое обоснование организационного проекта.

9. Согласование и утверждение организационного проекта, передача

его для исполнения (реализации).

Представленные этапы и состав организационного проекта могут

быть детализированы по отдельным задачам и процедурам в

соответствии с конкретными условиями проектирования. Например,

организационные решения, относящиеся к построению

производственного процесса в пространстве и во времени, при

дальнейшей конкретизации включают проектирование зданий,

сооружений, производственных помешений, размещение оборудования,

схем построения производственных и информационных потоков и т.п.

Разумеется, приведенные в качестве примера содержание и этапы

организационного проектирования не являются строго обязательными

для всех исполнителей. Они могут быть изменены в зависимости от

конкретизации целей проектирования, условий функционирования

системы, сложности, новизны, отраслевой принадлежности объектов

проектирования. Но основной принципиальный подход остается

неизменным, и смысл его сводится к тому, что объективная

необходимость организационного проектирования очевидна и этот вид

организационной деятельности должен осуществляться комплексно,

системно, охватывая широкий спектр целенаправленных мер, а не разрозненные, локальные мероприятия, как это принято сегодня.

7.1.4. Участники организационного проектирования

Одним из основных элементов в структуре организационного

проекта являются участники. Они обеспечивают реализацию замыслов

(идею), заложенных в проекте. Число участников в зависимости от сложности проекта может быть достаточно большим. У каждого из них

свои функции, а также задачи, степень участия и своя мера ответственности за его результаты.

331

Заказчик — это будущий владелец и пользователь результатов. Это

может быть как физическое, так и юридическое лицо.

Инвестор — это физическое или юридическое лицо,

финансирующее проект. Инвестор и заказчик могут быть одним лицом,

но иногда они бывают разные. В этом случае они заключают договор.

Инвестор при этом осуществляет расчеты со всеми участниками

проекта. Он же контролирует исполнение проекта.

Генеральный проектировщик — это организация, которая

разрабатывает всю проектно-сметную документацию.

Менеджер, или руководитель проекта, — лицо, которому заказчик

проекта делегирует полномочия по руководству работами по проекту:

планированием работы, координацией действий всех участников

проекта и контролем за ходом разработки и реализации. Круг его

обязанностей определяется контрактом с заказчиком.

В проектных организациях руководителем проекта называют

главного инженера проекта. Это специалист, которому поручены работы

по разработке проекта в целом.

Архитектор проекта — лицо или организация, которые имеют

право профессионально на основании соответствующей лицензии

выполнять работы по созданию проектно-сметной документации,

спецификаций, требований к проведению торгов и в целом

осуществлять общее руководство структурой проекта.

Инженер проекта — лицо или организация, именвдие лицензию на

занятие инжиниринговой деятельностью (планированием, инженерным

проектированием, проведением испытаний, контролем за сдачей

объекта в эксплуатацию).

Поставщик — лицо или организация, осуществляющие

материально-техническое снабжение проекта: закупки и поставки

необходимых материалов, сырья, оборудования, комплектующих и т.д.

Подрядчик (генеральный подрядчик) выполняет определенные

работы по проекту (строительство, монтаж и т.п.). Он несет

ответственность за качество и сроки выполнения работ в соответствии с

контрактом.

Субподрядчик выполняет по контракту с генеральным подрядчиком

отдельные специальные работы, требующие определенной

специализации.

Консультанты — юридические или физические лица, оказывающие

услуги в виде консультаций участникам проекта по разным вопросам его разработки и реализации. ВзаимоотноцЕения строятся на основе

договоров и контрактов.

Лицензиар — юридическое или физическое лицо, обладающее

лицензией или ноу-хау, которые используются в проекте. Право исполь 332

зовать в проекте свои научные, технологические, технические или иные

достижения лицензиар предоставляет участникам проекта на

договорных коммерческих условиях.

Администратор проекта — лицо, снимающее с плеч менеджера

проекта бремя административных работ. Его основная задача — ведение

и составление отчетности по этапам проекта.

Процесс планирования и управления работами организационного

проектирования производится на основе использования ленточных или

сетевых графиков (см. параграф 5.7).

7.1.5. Основные организационные резервы развития производства

В связи с тем что спроектированная организация производства

охватывает все составляющие производственной системы, которая, как

правило, является довольно сложной и динамичной, изменяющейся во

времени и в пространстве, возникает необходимость ее постоянно

соверщенствовать, изыскивать и использовать резервы производства

(негспользованные возможности повышения эффективности

производства) с помощью организационно-технических мероприятий.

В состав организационно-технических мероприятий,

обеспечивающих повыщение эффективности производства (рост

производительности труда, снижение себестоимости продукции,

повышение эффективности использования орудий и средств труда и др.),

включаются;

1) совершенствование организации рабочих мест;

2) улучшение обслуживания рабочих мест и гигиена труда;

3) совершенствование разделения и кооперации труда;

4) внедрение передовых приемов и методов труда;

5) совершенствование нормирования и оплаты труда;

6) широкое внедрение стандартизации, унификации, типизации и

нормализации;

7) широкое внедрение автоматизированного, гибкого

автоматизированного производств и роботизированных

технологических комплексов и др.

Поскольку резервы производства на предприятиях весьма

разнообразны, целесообразно разделять их на текущие и перспективные. К текущим относятся резервы, которые не требуют значительных

капитальных вложений и могут быть использованы в ближайшем

плановом периоде, а к перспективным — резервы, которые требуют

значительных капитальных вложений и могут быть использованы в

перспективе. 333

в зависимости от характера используемых ресурсов различают

резервы:

1) использования средств труда (возможности повышения загрузки

оборудования по времени и мощности, сокращения времени пребывания

его в ремонте, рационального использования инструмента и оснастки и

Т.Д.);

2) использования предметов труда (возможности безотходного и

комплексного использования сырья, материалов, усиления режима

экономии топливно-энергетических ресурсов и т.д.);

3) экономии рабочего времени, затрачиваемого рабочими

непосредственно на выполнение производственных (технологических)

операций как основных, так и вспомогательных;

4) повышения качества готовой продукции (улучшение

технологических и потребительских свойств продукции, широкое

использование международных стандартов и т.д.);

5) общепроизводственные, связанные с организацией

производственных процессов во времени и в просзранстве, а также с

неиспользованными возможностями сокращения цикла СОНТ.

Выявление организационных резервов производства должно:

• обеспечивать пересмотр и уточнение норм труда, на базе которых

производятся расчеты основных показателей работы предприятия;

• давать качественную и количественную характеристику

выявленных резервов;

• предусматривать организационные нововведения и

организационно-технические мероприятия, направленные на

использование выявленных резервов производства.

Разработка и внедрение организационно-технических мероприятий

по изысканию и использованию резервов производства должны дать

наиболее полную и системную ориентацию для всех звеньев

производства на максимизацию конечных результатов деятельности

предприятия*.

7.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА НА РАБОЧИХ МЕСТАХ

7.2.1. Организация рабочего места как система мер по созданию необходимых условий труда на рабочем месте

Понятие «рабочее место» имеет двоякое значение. С одной стороны,

это первичная ячейка производственной структуры предприятия (участка, цеха), а с другой — это зона, оснащенная необходимыми тех-

' Синица Л.М. Организация производства: учеб, пособие. Минск: ИВЦ Минфина, 2003.

334

ническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность одним исполнителем или группой исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

Рабочие места весьма разнообразны. Они классифицируются но профессиям, числу исполнителей (индивидуальные, коллективные); виду производства (основное, вспомогательное); типу производства (массовое, серийное, единичное); степени специализации (универсальные, специализированные, специальные); уровню механизации (механизированные, автоматизированные, для ручной работы); количеству оборудования (одностаночные, многостаночные).

Организация рабочего места — это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда и их рациональному размещению в определенном порядке. Организация обслуживания рабочего места означает его обеспечение средствами и предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса.

При проектировании мероприятий НОТ на многих предприятиях составляются карты организации рабочих мест, в которых подробно указываются оснащение (оборудованием, необходимой оснасткой, инструментом, контрольно-измерительной техникой, подъемно-транспортными системами), планировка (расположение оснащения на рабочем месте) и порядок обслуживания рабочего места.

При проектировании организации рабочих мест огромное значение имеет прежде всего их специализация, т.е. установление рационального производственного профиля рабочего места и закрепление за ним определенного круга работ и операций по признаку их технологической однородности, сложности и точности выполнения. В массовом, крупносерийном и среднесерийном производствах рабочие места в боль- щей степени специализированы, чем в мелкосерийном и единичном производствах. Более узкая специализация рабочих мест позволяет оснастить их наиболее производительным оборудованием, усовершенствовать приемы и методы труда, снизить время на подготовку работы и ее выполнение, повысить производительность труда и общую культуру производства.

Правильное установление профиля рабочего места предопределяет его оснащение. Оно должно соответствовать прогрессивной технологии выполнения работ, обеспечивать максимальную экономию трудовых затрат, создавать необходимые удобства в работе, всемерно облегчать труд рабочего, гарантировать его безопасность. В оснащение рабочего места, как правило, входят: основное технологическое оборудование, вспомогательное оборудование, технологическая оснастка (приспособления и инструменты), организационная оснастка и техническая документация.

335

Эффективность рабочего места возрастает вследствие его комплексной аттестации. Паспортизация, аттестация и сбалансированность рабочих мест и рабочих позволяет:

• выявлять и ликвидировать малоэффективные рабочие места; • совершенствовать рабочие места на основе модернизации и

замены устаревшего оборудования, сокращения применения ручного труда, повышения эффективности использования машин, оборудования, внедрения НОТ;

• выявлять рабочие места, на которых можно организовать работу на условиях неполного рабочего дня или с использованием труда лиц с ограниченной трудоспособностью;

• рационально распределять и перераспределять трудовые ресурсы внутри предприятия;

• объективно оценивать использование трудовых ресурсов и выявлять наиболее эффективные направления капитальных вложений;

• увязывать плановые задания с ресурсами предприятия.

7.2.2. Этапы создания специализированных рабочих мест

На первом этапе проектирование рабочего места начинается с установления производственного профиля рабочего места и закрепления за ним определенного состава операций, однотипных при широкой номенклатуре изготовляемых изделий (технологическая форма специализации) и одинаковых при узкой номенклатуре продукции, выпускаемой большими объемами (предметная форма специализации).

На втором этапе проектируется оснащение рабс^чего места всеми средствами, необходимыми для обеспечения наиболее производительной и наименее утомительной и безопасной работы. Для этого все предметы оснащения подразделяются на постоянные и временные.

Постоянные употребляются при изготовлении каждого вида продукции, а временные необходимы только для определенного вида работ, выполняемых непосредственно. Так, на рабочем месте станочника постоянными предметами являются станок (специгшьный при предметной форме специализации и универсальный при технологической форме) и устройства для его обслуживания — стол или тумбочка для хранения инструментов, приспособлений и принадлежностей для его наладки, подналадки и обслуживания. К предметам временного пользования в этом случае относятся материалы и заготовки, чертежи, инструменты, применяемые нерегулярно.

Предметы постоянного пользования закрепляются за рабочим местом и должны быть всегда на нем. Предметы временного пользования 336

должны храниться вне рабочего места и доставляться на него по мере

надобности. Номенклатура потребного оснащения зависит от типа

производства и формы специализации рабочих мест. В массовом

производстве, как правило, на рабочем месте небольшая номенклатура

потребляемого инструмента, а для единичного и мелкосерийного

производства эта номенклатура довольно широка.

На третьем этапе производится планировка рабочего места. Все

предметы, которые должны находиться на рабочем месте,

подразделяются на неподвижные и перемещаемые. Неподвижные — это

станки (машины, молоты), столы, тумбочки, шкафы и т.д.

Перемещаемые — это обрабатываемые заготовки и материалы,

инструменты и т.д.

Особенно тщательно должно быть продумано размегцение

неподвижных предметов, так как они устанавливаются один раз и на

длительный срок. Их расположение принято называть планировкой

рабочего места. Требования к планировке рабочего места включают;

1) удобство выполнения работы;

2) экономию движений и сил рабочего;

3) удобство обслуживания и соблюдение правил техники

безопасности;

4) экономию использования производственной площади;

5) экономию времени.

От расположения неподвижных предметов зависит расположение

подвижных (перемещаемых).

Общие правила расположения предметов на рабочем месте таковы;

1) всякая вещь должна иметь свое точно определенное место;

2) расположение предметов должно соответствовать

последовательности трудового процесса; все, что берется правой рукой,

должно быть расположено справа от рабочего, и наоборот;

3) наиболее часто применяемые предметы должны располагаться

возможно ближе к зоне их использования;

4) часто используемые предметы (материалы, инструменты)

должны располагаться на таком уровне и расстоянии, которые

исключали бы необходимость нагибаться или дотягиваться, чтобы их

взять.

На четвертом этапе разрабатывается комплекс мероприятий для

создания условий, отвечающих современным требованиям культуры и

эстетики труда, способствующих снижению утомляемости, сохранению здоровья. Это достигается путем установления; ритмичных и плановых

движений; удобного положения рабочего (сидя, стоя без наклона);

рационального освещения рабочего места; нормальной температуры,

влажности, обмена воздуха; чистоты и порядка на рабочем месте;

правильного чередования труда и отдыха; расстояния от центра обработ 337

ки деталей до глаз, равного 400—450 мм; нормы освещения, защиты глаз

от прямых лучей, а также окраской стен и оборудования в определенные

цвета (предпочтительно в салатовый).

На пятом этапе выбирается система обслуживания рабочего места.

Правильное обслуживание рабочего места должно носить

плановопредупредительный, стандартный или дежурный характер.

7.2.3. Выбор системы обслуживания рабочих мест

Система обслуживания рабочих мест базируется на

функциональном разделении труда на предприятии, в результате

которого основные рабочие максимально высвобождаются от

выполне’г[ия вспомогательных работ, а каждая функция обслуживания

осуществляется определенными профессионально-квалификационными

группами вспомогательных рабочих.

Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

1) производственно-подготовительная — комплектование

предметов труда, выдача производственного задания и технической

документации, проведение производственного инструктажа;

2) инструментальная — обеспечение инструментом и

приспособлениями, заточка и ремонт инструмента;

3) наладочная — наладка, переналадка и поднала,дка оборудования

и технологической оснастки (первоначальная наладка заключается в

установке, оснащении и регулировке нового обор)щования; переналадка

— в смене оснастки и регулировки оборудования при переходе к

производству нового изделия; подналадка — в устранении появившихся

в ходе выполнения производственного задания нарушений в работе

оборудования, приспособлений и оснастки);

4) контрольная — контроль качества продукции и соблюдение

технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и

ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной

аппаратуры;

5) транспортно-складская — приемка, учет, хранение и выдача

материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам

предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а

также отходов производства;

6) поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования — профилактическое обслуживание, все виды ремонтов

(оборудования);

7) энергетическая — обеспечение рабочего места всеми видами

энергии: электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д.;

338

8) ремонтно-строительная — текущий ремонт производственных

помещений, строительство мелких вспомогательных помещений,

ремонт дорог и подъездных путей;

9) хозяйственно-бытовая — систематическая уборка

производственных помещений и территорий, санитарно-гигиеническое

и культурно-бытовое обслуживание.

Все эти функции могут выполняться по различным системам:

централизованной, децентрализованной и смещанной.

При централизованной системе обслуживание осуществляется

едиными функциональными службами предприятия.

Децентрализованная система предусматривает, что функции

обслуживания выполняются либо производственными, либо

обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях

(цех, участок, линия).

При смешанной (комбинированной) системе одни функции

обслуживания выполняются централизованно, другие —

децентрализованно.

На выбор системы обслуживания влияют масштаб и тип

производства, производственная структура предприятия, качественный

уровень имеющегося оборудования, сложность выпускаемой

продукции, требования к ее качеству, планировка производственных

площадей и др. Однако во всех сл}щаях критерием выбора оптимальной

системы является минимум затрат рабочего времени и материальных

ресурсов на обслуживание при высоком качестве последнего.

Конкретное обслуживание рабочих мест может осуществляться

посредством одной из трех основных форм: стандартной,

планово-предупредительной и дежурной.

Стандартное (регламентированное) обслуживание позволяет

строго увязать работу обслуживающего персонала с графиком работы

основного производства и тем самым сводит к минимуму простои

основных рабочих и оборудования. Эта увязка обеспечивается

разработкой графиков или расписаний, согласно которым функции

обслуживания осуществляются в обязательных порядке и объеме и в

установленные сроки. К достоинствам данной формы относятся

обеспеченность полной загрузки вспомогательных рабочих, сокращение

затрат времени на обслуживание, высокое качество работ. Эта система

наиболее целесообразна в условиях массового и крупносерийного

производства. В серийном производстве, где существует большая вероятность

возможных отклонений от нормального течения производственного

процесса, целесообразно использовать планово-предупредительное обслуживание. Эта форма носит предупредительный характер, который

находит выражение в предварительном комплектовании рабочей

документации, инструментов и приспособлений, заготовок, проведении 339

ремонтов, наладок и других работ. Все комплекты, в соответствии с

календарными планами-графиками основного производства изделий,

заблаговременно доставляются на рабочие места. Таким образом

обеспечивается четкая и ритмичная работа обслуживающего персонала

и сводится к минимуму вероятность возникновения простоев у

основных рабочих.

Дежурное обслуживание используется в единичном и

мелкосерийном производствах и характеризуется отсутствием заранее

разработанных графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам

основных рабочих по мере необходимости. Обязательным условием для

этой системы является наличие оперативной связи рабочих мест со вспомогательными службами и диспетчерским пунктом.

7.2.4. Оценка предложений по совершенствованию организации производства на рабочем месте

Оценка предложений (мероприятий) по совершенствованию орга-

низации на рабочих местах необходима для выбора }1аиболее перспек-

тивных направлений и расчета ожидаемой экономической эффектив-

ности предлагаемых мероприятий. Последний базируется на тех же

принципах, что и определение эффективности ново1г техники.

Основными показателями экономической эффективности являются:

1) рост производительности труда; 2) годовой экономический эффект.

Прирост производительности труда (Др) за счет увеличения выра- ботки продукции определяется по формуле

Ар = - 100, (7.1)

где Л] и Лг — объем выработки продукции на одного работника в год в сопос-

тавимых ценах до и после реализации мероприятий по совер-

шенствованию организации труда.

Прирост производительности труда в результате снижения трудо- емкости продукции (работ) определяется по формуле

ЮОГ

Ар = 100- Г’

(7.2)

где Т — снижение трудоемкости продукции (работ) в результате внедрения

мероприятий по совершенствованию организации труда, %.

Прирост производительности труда за счет снижения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени определяется по формуле

340

Ар ЮОЭ

100 - Э,

(7.3) вр

где Эвр — снижение потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, %.

Прирост производительности труда за счет сокращения численно- сти работающих определяется по формуле

ЮОЭч

Др = (7.4) Чсп - Эч

где Эч — экономия численности (высвобождение) работающих после внед-

рения мероприятий, человек;

Чсп — среднесписочная численность работающих, исчисленная на объем

производства планируемого периода по выработке базового перио-

да (до внедрения мероприятий), человек.

Прирост производительности труда за счет увеличения продолжи- тельности фазы устойчивой работоспособности в результате улучше- ния условий труда определяется по формуле

л

Ар х к „ х 100, (7.5) ?1 + 1

где Р] и ?2 — удельный вес длительности фазы работоспособности в общем

фонде рабочего времени до и после внедрения мероприятий,

улучщающих условия труда;

К„ — поправочный коэффициент, отражающий долю прироста

производительности труда, обусловленную функциональным

состоянием организации человека в различных условиях труда

(принимается К„ = 0,2).

Прирост производительности труда в целом в результате внедрения комплекса мероприятий определяется по формуле

Е Э ч Х 100

------ й ---- (7.6)

Чсп -ХЭч т

где 2] Эч — сумма относительной экономии численности работающих по всем (-1

мероприятиям по соверщенствованию организации труда.

Годовой экономический эффект (Эч) от внедрения мероприятий по соверщенствованию организации труда определяется по формуле

Эч = (С1 - С2) X Аг - Е„ X Зед, (7.7)

где С1 и Сг — себестоимость единицы продукции (работы) до и после внедрения

мероприятий, руб.;

341

Аг — годовой объем продукции (работы) после внедрения

мероприятий в натуральном выражении, шт., т, м^ и т.д.;

Е„ — нормативный коэффициент сравнительной экономической

эффективности инвестиций;

Зед — единовременные затраты, связанные с разработкой и

внедрением мероприятий по организации труда, руб.

7.3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

7.3.1. Опыт организации производства на предприятиях машиностроения

Анализ отечественной и зарубежной практики организации

производства на предприятиях машиностроения показывает, что

рыночные механизмы регулирования экономики ставят перед

предприятиями необходимость совершенствования организационных

структур и модернизации производственных систем.

На большинстве предприятий машиностроения в организационных

структурах управления появились новые функциональные

подразделения и новые коммуникационные каналы связи. В условиях

смены форм собственности интересы выживания предприятий

порождают новые типы управления. Это касается децентрализации

организационных структур, становления контрактной системы,

функций маркетинга, использования ценных бумаг финансовой и

банковской деятельности. То же самое можно сказать и о других важных

аспектах управления — об участии акционеров в управлении

предприятиями, формах и методах работы советов директоров и

управлений, договорных отношениях, формировании жизненно

необходимой рыночной инфраструктуры. Не менее важным фактором

эффективного управления является отношение к людям как к ведущему

ресурсу, к капиталу. Совмещение интересов акционеров с интересами

{)аботпиков — вот коренная проблема, которая решается в настоящее

время на предприятиях машиностроения.

В производственных системах предприятий формируются способы

организации процессов, таких как управление закупками, организация

рабочих операций, управление материальными потоками на производстве, обслуживание оборудования и рабочих мест, управление

качеством, управление подготовкой производства новых видов изделий, формирование новых форм и систем оплаты труда и стимулиро

342

вания и т.д. Поскольку производственные системы охватывают все

стадии производственной и сбытовой деятельности предприятий,

постольку от их эффективности зависят производительность работы

предприятий, качество продукции и в конечном счете

конкурентоспособность производства.

В настоящее время мировым стандартом производительности и

качества является японский опыт организации производственных

систем, основанный на исключении «лишних» затрат из

производственного процесса. Элементы этого опыта в течение

последних 20—25 лет распространяются на промышленных

предприятиях многих стран мира, в том числе и на отечественных. В

таблице 7.1 представлено краткое обобщение методик, используемых

для улучшения организации производства на основе японского опыта.

Анализ работы промышленных предприятий показывает, что

систематическая и последовательная работа по совершенствованию

организации производственных систем ведется только на крупных

предприятиях машиностроения. Остальные предприятия занимаются улучшением отдельных компонентов своих производственных систем

Таблица 7.1

Современные методы организации производства на основе японского опыта

Компонент производственной

системы Современные методы организации производства

1. Управление закупками

Минимизация складских запасов за счет частных поставок малых партий (КапЬап). Установление долгосрочных отношений с поставщиками

2. Операции рабочих Стандартизация рабочих мест (58). Мотивация рабочих к выдвижению рациональных предложений

3. обслуживание оборудования

Обучение персонала обслуживанию оборудования и выявлению неполадок (ТРМ). Быстрая переналадка оборудования (8МЕВ)

4. Управление материальными потоками

Определение оптимального расположения оборудования и пути транспортировки ресурсов в процессе производства (У8М)

5. Управление качеством

Применение систем визуального и автоматического контроля, предотвращающих возникновение дефектов (апбоп, рока-уоке). Введение практики остановки производства в случае обнаружения дефекта ()1(1ока)

343

с помощью собственных разработок и частичным использованием методов организации производства, основанных на японском опыте.

Практика показывает, что применение японского опыта организации производства в отличие от использования собственных разработок по организации отдельных производственных компонентов требует не просто рационализаторского подхода к производству, но и разработки стратегии модернизации производства с привлечением внешних консультантов, обучением сотрудников и т.д. Следовательно, потенциальная возможность по мобилизации внутренних резервов роста производительности труда и качества выпускаемой продукции имеется сейчас у тех предприятий, которые уже начали использование инструментов модернизации производственной системы на основе японского опыта.

В настоящее время около 70% предприятий, использующих японский опыт организации производства, заявили о применении элементов системы всеобщего управления качеством (КЦМ). Другие инструменты модернизации производственных систем, связанные с рациональной организацией рабочих мест, оптимизацией межоперационных запасов, диагностикой производственных процессов, обслуживанием и переналадкой оборудования, распространены в существенно меньшей степени.

Большинство предприятий, проявляющих активность в отношении модернизации производственной системы, пока ограничивается «точечными» изменениями в организации производства, затрагивая либо отдельные производственные процессы, либо отдельные «пилотные» участки производства для проведения преобразований. Чаще всего используются один-два инструмента модернизации производственной системы: управление качеством, дополняемое визуализацией отдельных рабочих мест или снижением межоперационных запасов. Такой подход к модернизации производственной системы сдерживает возможности повышения эффективности организации производства в масштабе всего предприятия.

7.3.2. Зарубежный опыт организации производства

В качестве примера рассмотрим систему организации производства и стратегию управления бизнесом, предложенную Г. Фордом-стар- шим, тем более что его теория изучается практически во всех школах научного менеджмента и научной организации труда западных стран.

Система Форда характеризуется следующими основными положениями:

344

• максимальное разделение труда, в результате которого почти все

операции производственного процесса становятся простыми и могут

выполняться рабочими низкой квалификации при исключительно

напряженном темпе работы, задаваемом скоростью движения конвейера

(который впервые введен именно Фордом) и других механических

регуляторов ритма труда;

• механизация и автоматизация многих операций производственного

процесса на основе разделения его на простейшие операции;

• последовательная стандартизация всех факторов производства,

включая сырье, материалы, оборудование, инструменты,

технологические режимы, трудовые приемы и формы организации.

Конвейер, который был положен в основу этой системы, привнес в

производство технические, технологические и, главное,

организационные новшества, а именно; разработку вопросов

организации массового поточного производства, в частности

организацию предметных участков и линий с прямоточным характером

производства (обеспечивающих в дальнейшем возможность

автоматизации процессов производства), высокий уровень

стандартизации элементов производства, организацию системы

внутрицехового транспорта, устойчивый рост экономики предприятия.

Внедрение конвейерной сборки изделий (автомобилей) наряду с

техническими новшествами привело к резкому повышению

производительности труда и снижению себестоимости продукции,

положило начало массовому производству.

Следует отметить, что предпосылки роста производительности

труда Форд видел не только в его максимальной механизации и

автоматизации, но и в хорошем духовном состоянии работников.

Поэтому в своей автомобильной компании он создал службу

социологических исследований, которая изучала условия труда и быта

работников и разрабатывала мероприятия по их улучшению.

Основу успеха Форд видел в создании совершенного продукта труда

и считал, что нельзя начинать и тем более форсировать производство,

пока изделие не доведено до высокого технического уровня и не стало

экономичным по затратам на изготовление.

Организацию производства Форд рассматривал как единую систему,

образующуюся из трех элементов: оборудования, рабочей силы и

материалов.

Новшества в системе организации производства и механизме

управления финансами, предложенные Фордом, можно представить

следующими главными направлениями:

345

1) организация массового выпуска и стабильных продаж технически

совершенных изделий, доступных по цене для массового потребителя;

2) обеспечение подвижности предмета труда и непрерывности

изготовления продукции за счет создания конвейера доставки деталей на

последующие рабочие места, это новшество на основе глубокого

разделения труда позволяет сократить затраты времени на выполнение

производственных операций и добиться значительного увеличения

объемов производства однородной продукции;

3) ускорение ритма работы на конвейере и увеличение темпа

выпуска изделий.

Конвейер стал основой всей технической системы и решающим

звеном в оптимальном размещении средств производства и в создании

новых производственных отношений за счет следующих факторов:

1) формирование единой технической и технологической схемы

производства, позволяющей организовать совместный труд большого

числа рабочих;

2) разработка более совершенных технологий производства и

улучшение условий труда рабочих;

3) достижение высокого уровня точности в выполнении каждой

технологической операции, соблюдение стандартов, повышение

качества продукции и культуры производства;

4) обеспечение гибкости системы массового производства на основе

взаимозаменяемости деталей и узлов в процессе сборки изделий;

5) создание динамично развивающейся и устогшиво

функционирующей экономической системы, обеспечивающей

стабильный рост производства, снижение себестоимости продукции и

цены изделий, увеличение объемов реализации.

Финансовую эффективность деятельности предприятия Форд

связывал с торговой политикой. Он доказывал, что целесообразно

продавать болъщее количество товаров с минимальной прибылью, чем

малое количество с большой. Большие объемы производства создают

дополнительные рабочие места, способствуют росту покупательного

спроса и выгодно как товаропроизводителям, так и обществу в целом.

Главный принцип, сформулированный им в финансово-кредитной

политике, гласил: основным источником финансирования развития

производства должна являться собственная прибыль, а не кредит банка.

Производству не следует быть объектом спекуляции, а банк не должен

вмещиваться в деятельность предприятия.

346

7.3.3. Система КапЬап в организации производства

Автором системы КапЬап является вице-президент автомобильной

компании Тоуо1а Т. Оно. Система получила свое название от

металлического знака треугольной формы, который прикрепляется на

контейнер с деталями, подвозимый к работникам, осуществляющим

сборку изделия. Такие знаки сопровождают все обрабатываемые детали.

На них выписывается номер изделия (детали), порядковый номер, место

изготовления деталей и их хранения, количество деталей в контейнере,

время их подачи на сборку. По сути дела, на знаке размещена вся

диспетчерская информация, необходимая для перемещения деталей в

процессе производства. Все перемещения обеспечивает водитель

автопогрузчика именно тогда, когда детали должны быть поставлены на

сборку.

Исходные сырье и материалы также поступают в момент,

необходимый для изготовления деталей. При этом исключаются

материально-технические запасы и незавершенное производство, что

способствует сокращению потребности в оборотных средствах

предприятия.

Заказ на изготовление деталей поступает с рабочих мест,

находящихся «выще» по ходу производственного процесса, на рабочие

места, расположенные «ниже». Это происходит без использования ЭВМ

путем передачи карточек (знаков) в контейнерах для деталей. Таким

образом, на конкретные детали поступает твердый заказ и именно в тот

момент, когда в них возникает потребность. При такой организации

машиностроительное производство по своему характеру приближается к

предприятиям с непрерывными производственными процессами.

Для функционирования системы КапЬап необходимо соблюдать

довольно жесткие условия: пересылаться могут только качественные

детали (комплектующие изделия); заказывается только необходимое

количество согласно плану; производится только точное количество,

требуемое покупателю. Производственный процесс регулируется на

заключительных этапах — во время сборки и отправки готовой

продукции, а не посредством производственных календарных планов.

В производстве, организованном по системе КапЬап, материально-

технические запасы, справедливо, на наш взгляд, рассматриваются как

причина простоев избыточной мощности оборудования, диспропорции

между количеством рабочих и потребностями производства. Приоритеты не закрепляются, очередность изготовления деталей

обусловливается только очередностью их поступления.

Для использования системы КапЬап необходимы следующие

ограничения; график с минимальными колебаниями и отклонениями;

использование фиксированного набора материалов, компонентов, узлов. 347

подузлов; небольшое подготовительно-заключительное время ввиду

малых размеров партий выпускаемых изделий, применение групповой

технологии и освоение каждым рабочим станков разных типов;

постоянный визуальный контроль качества в ходе производственных

операций с расчетом на полное отсутствие дефектов; надежность.

Поэтому КапЬап неприемлем при частых изменениях конструкции

обрабатываемых изделий и значительных колебаниях объемов выпуска

продукции (единичное и мелкосерийное производство).

Основными составляющими системы КанЬан являются:

организация кружков качества, охватывающих весь персонал; наличие

постоянных поставщиков сырья, материалов, комплектующих изделий,

поставляемых непосредственно к месту производства; тесное

взаимодействие рабочих и руководителей в ходе производства.

Следует отметить, что система КапЬап обеспечивает установление

более прочных и длительных связей с поставщиками, которые

подстраиваются под режим деятельности предприятия-заказчика.

Можно сказать, что КапЬап своей цепной реакцией захватывает в свою орбиту целые отрасли страны.

Литература

1. Блехерман М.Х. Гибкие производственные системы :

Организационноэкономические аспекты. М.; Экономика, 1988. 222 с.

2. Богданов ГМ. Проектирование изделий : Организация и методика

постановки задачи. М.: Изд-во стандартов, 1995. 143 с.

3. Генкин Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на

промышленных предприятиях. М.: Норма, 2003. 389 с.

4. Горюшкин А А., Наливайко Л. Ч., Новицкий Н.И. Организация

производства и управление предприятием : метод, пособие для выполнения

курсовой работы. В 2 ч. Ч. 1. Комплексная автоматизация производства / под

ред. Н.И. Новицкого. Минск : БГУИР, 2003. 77 с.

5. Ильин А.И. Планирование на предприятии : учебник. Минск ; Новое

.знание, 2002. 640 с.

6. Кононова В.Ю. Модернизация производственных систем на российских

промышленных предприятиях : Современное состояние и перспективы //

Российский журнал менеджмента. 2006. Т. 4. № 4. С. 119—132.

7. Кривенков А.В., Новицкий Н.И. и др. Методическое пособие к проведению

практ. занятий по курсу «Управление качеством» для студентов эконом,

специальностей / под ред. Н.И. Новицкого. Минск : БГУИР, 2001. 84 с.

8. Мильнер Б.З. Теория организации. М.: ИНФРА-М, 1998. 270 с.

9. Новицкий Н.И. Организация и планирование производства : практикум.

Минск : Новое знание, 2004. 256 с.

10. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб.-ме-

тод. пособие. М.; Финансы и статистика, 2004. 392 с.

И. Новицкий Н.И. Основы менеджмента : Организация и планирование

производства : задачи и лаборатор. работы. М.: Финансы и статистика, 1998. 208

с.

12. Новицкий Н.И. Сетевое планирование и управление производством :

учеб.-практ. пособие. М.: Новое знание, 2004. 158 с.

13. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции : учеб,

пособие. Минск : Новое знание, 2001. 240 с.

14. Новицкий Н.И., Нашуто В.Н. Организация, планирование и управление

производством : учеб.-метод. пособие / под ред. Н.И. Новицкого. М.: Финансы и

статистика, 2006. 576 с.

15. Организация производства и управление предприятием : учеб, пособие /

под ред. О.Г. Туровца. М.: ИНФРА-М, 2002. 350 с.

16. Организация производства и управление предприятием: метод, пособие

для выполнения курсовой работы. В 2 ч. Ч. 2. Непоточное и поточное про

349

изводство / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин, Е.А. Игнатова и др.; под ред. Н.И.

Новицкого. Минск : БГУИР, 2003. 115 с.

17. Организация, планирование и управление машиностроительным

предприятием / Н.С. Сачко, И.М. Бабук и др. Минск : Вышэйшая школа, 1988.

272 с.

18. Организация, планирование и управление производством: практикум:

курсовое проектирование / под ред. Н.И. Новицкого. М.; КНОРУС, 2006.320 с. '

19. Основы менеджмента : учеб, пособие для вузов / под ред. А.А. Радуги-

на. М.: Центр, 1997. 320 с.

20. Парахина В.Н., Федоренко Т.М. Теория организации : учеб, пособие. М.:

КНОРУС, 2006. 296 с.

21. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда на предприятии.

Минск : Новое знание, 2002. 318 с.

22. Рофе А.И. Научная организация труда. М.: МИК. 1998. 523 с.

23. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. Минск :

Дизайн-ПРО, 1997. 320 с.

24. Синица Л.М. Организация производства ; учеб, пособие. Минск : ИВЦ

Минфина, 2003. 512 с.

25. Управление качеством продукции : учеб, пособие / под ред. Н.И.

Новицкого. 2-е изд., испр. и доп. М.: Новое знание, 2002. 368 с.

26. Фатхутдинов Р.А. Организация производства : учебник. М. : ИНФРА-М, 2000. 672 с.

ИЗДАТЕЛЬСКИЙ ТОРГОВЫЙ ДОМ

КНИГИ по ВСЕМ ОТРАСЛЯМ ЗНАНИЙ

• ЛИДЕР В ИЗДАНИИ И РАСПРСКПТАНЕНИИ ДЕЛОВОЙ И УЧЕБНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

• АССОРТИМЕНТ - 300(Ю НАИМЕНОВАНИИ КНИГ 2(КЮ РОССИЙСКИХ ИЗДАТЕЛЬСТВ

• ВОЛЕЕ 1000 НАИМЕНОВАНИЙ СОБСТВЕННЫХ ИЗДАНИЙ

• ГИБКАЯ ЦШОВАЯ ПОЛИШКА

• ДОСТАВКА ВО ВСЕ РЕГИОНЫ РОССИИ И СТРАНЫ СНГ

• ИНФОРМАЦИОННАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДДЕРЖКА ПАРТНЕРОВ

• ИНТН>НБТ-МАГАЗИН - VVVVVV.ВОСЖ.К ̂

Адрес: 129110, г. Москва ул. Большая Переяславская, д. 46

Тел./факс (495) 680-7254, 680-9106 680-9213,

680-1278. 680-0671, 775-8387

Е-та11: о1Лсе@кгк1ги$.ги