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Inserindo segmentos da Engenharia de Produção dentro de uma empresa de pequeno porte para a melhoria continua e redução de custos.

Amanda Barbosa dos Santos

Goreti Kipper

Jéssica Weber de Quadros

RESUMO

Quando fala-se em Engenharia de Produção(EP) logo vem no pensamento da

maioria algo relacionado a empresas ou industrias de grande porte, que não

deixa de ser uma verdade, mas com o estudo a seguir vai haver uma

visualização melhor em relação a redução de custos em empresas de pequeno

porte e com grande eficiência, pois propostas serão feitas e da mesma forma

muito bem analisadas para que se consiga atingir os objetivos desejados, mas

isto acontecerá com o auxilio de alguns segmentos muito importante da EP, que

são eles Layout, POP e Pesquisa Operacional, que irão auxiliar na execução

desta pesquisa.

Palavra-chave: Minimizar custos, Layout e Melhoria

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INTRODUÇÃO

Entender o papel do Engenheiro de Produção não é nada fácil, mas nem

tão complicado assim. Baseia-se na aplicabilidade das ferramentas de

qualidades que serão citadas ao longo do trabalho juntamente com muito

estudo, entendimento e mais ainda compreensão e foco do que o Engenheiro

vai e quer fazer, juntamente com seus objetivos, que não podemos esquecer

que é a redução de custos e o aumento dos lucros na instituição. Para isso, foi

feita uma visita técnica a uma Auto-Escola de pequeno porte na cidade de

Carazinho, o CFC WEBER LTDA, assim detectando algumas falhas que

prejudicam no aumento de custos e no atendimento ao consumidor, com o

auxilia das ferramentas da EP pretende-se instalar melhorias no mesmo.

Pretende-se aprofundar-se em estudos de caso na empresa, usando

uma das ferramentas da EP, no sistema Lean Manufacturing, para implantação,

não tão aprofundada para um começo em uma empresa de pequeno porte, que

são elas Layout de máquinas, Procedimento Operacional Padrão(POP) com

funcionários e pesquisa operacional visando reduzir custos como de telefone.

1. Inicio da Engenharia de Produção

A Engenharia (origem do latim ingeniu que significa faculdade inventiva,

talento) de Produção (rede de processo de operação) (EP) a pouco tempo é

conhecida no Brasil, a partir de 1950. E como curso de graduação, em média

uns 7 a 8 anos que esta ficou conhecida.

Uma das busca da EP é pela otimização de processos, o custo mais

barato de uma produção, um produto por mais qualidade, funções com menos

processos, enfim várias buscas. Conhecendo a história da nossa civilização

sabemos que homem está sempre na procura do aperfeiçoamento, sempre

procurando maneiras de se especializar, melhorar e facilitar tudo que faz parte

do seu mundo, e a EP vem como uma forte ferramenta de auxilio. Acredita-se

que o seu surgimento se deu na revolução industrial e com o nascimento do

capitalismo em 1936. Quando o homem foi trocado pela máquina ( um processo

de minimizar custos e desperdícios), pois visava-se ter mais lucro, nada mais

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do que a mecanização do trabalho. Grande marco na história, e com o

nascimento da revolução junto nasceu a Engenharia, pois tudo começou

quando surgiu a necessidade de organizar e administrar complexos sistêmicos

de produção, visão esta que ajudava na melhoria da produção das grandes

fábricas e pequenas também. A Engenharia de produção começou dentro da

engenharia mecânica assim teve forte expressão quando a máquina entrou na

vida do homem, a máquina que Henry Ford apresentou ao mundo foi o carro,

um Ford preto, e no cenário a procura era muita e demanda pouca e pouca

qualidade nos processos refletindo no produto, mas o que mais marcou foi a

fundamentação da produção em massa, que muitas companhias no mundo

todo tentou copiar mas sem sucesso, até que então em 1956, Taiichi Ohno o

engenheiro da companhia Toyota conseguiu perceber que esta produção em

massa precisava de alguns ajustes, pois nessa produção tinha muito

desperdício, processos que não agregavam valor, e assim tendo uma visão

para adaptação para o seu pais ,Japão, que lá a procura era de produtos

variados.

A Toyota começou a ter forte expressão na crise do petróleo em 1973,

quando a economia mundial estava fortemente abalada com os preços dos

barris, em meio de todas essas cenários perturbadas muitas empresas sofriam

e apenas a companhia que emergia e aparecia no meio disto tudo foi a Toyota.

Sendo assim tendo esta visão diferenciada, uma visão de otimização, e

cheia de agregação de valores sendo que os fundamentos da Toyota são a

perseguição e eliminação das perdas, principio também da EP onde a

eliminação de perdas por uma analise detalhada na cadeia de valor, que as

tornaram o diferencial a Toyota como marca e a EP como ferramenta. Desta

forma a profissão vem crescendo e se aperfeiçoando cada vez mais com a

medida do tempo, muitas novas técnicas são implantadas, mas sempre com

suas raízes voltada na área matemática, aonde é tiradas precisão e certeza da

eficiência desta.

2. Ferramentas de auxilio da EP

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Primeiramente para certa utilização das ferramentas temos que seguir alguns

passos. Segundo Shingo (1996, p.101) ‘É uma sistema que visa a eliminação

total das perdas’, assim ele define o sistema Toyota de Produção o qual

queremos seguir, desta forma temos que conhecer as ferramentas da EP, para

saber qual utilizar para atingir a eliminação total das perdas. Existentes

inúmeras ferramentas e após estudos foi escolhidas três para apoiar na

fabricação deste artigo, que são elas Layout, Pesquisa Operacional e

Procedimento Operacional Padrão, as quais irão ser citadas e explicadas nas

próximas páginas.

2.1 O Layout auxiliando nas melhorias

2.1.1 Layout

Pretende-se falar sobre os layouts que uma empresa pode usar para sua

arrumação e ajudar a solucionar problemas de produção, posicionamento de

máquinas, equipamentos e pessoal envolvido em todo o processo produtivo.

Definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações,

máquinas e equipamentos e todo o pessoal que trabalha no local. O arranjo

físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que

determina sua forma e aparência. É aquilo que é notado em primeiro lugar

quando se entra pela primeira vez em uma empresa no nosso caso da empresa

estudada o CFC.

Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina

podem afetar o fluxo de materiais e pessoas através da operação. Isso por sua

vez poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção a máquina foto

copiadora esta localizada em uma sala de espera distante do balcão de

atendimento, então a atendente faz um longo trajeto dentro da empresa para

tirar xerox. Na primeira figura mostra o ambiente atual da empresa onde está

localizada a máquina.

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Figura 1. Mostra a localização do fotocopiadora que está nos fundos do CFC.

Em geral, sempre é preferível fazer alguma simplificação de processo e

análise, decompondo o problema em problemas menores e separados. Isto

reduz o tamanho e complexidade do problema, permitindo um estudo mais

completo de vários planos alternativos.

Layout é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um

processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo

possível.

Existe basicamente três tipos de layout Posicional,Funcional, Linear. Muitas

variações e combinações destes três tipos podem ser feitas, de acordo com as

necessidades. Para assim poder entender de uma forma mais sucinta os três

tipos de layouts irão citar alguns exemplos:

Usa-se Layout posicional quando: As operações de conformação do material

utilizam apenas ferramentas manuais ou máquinas simples. Estiverem sendo

feitas poucas unidades de certo tipo; O custo de movimentação for alto. Usa-se

Layout funcional quando: As máquinas forem de difícil movimentação; Tiver

grande variedade de produtos; Tiver grandes variações nos tempos requeridos

para diferentes operações; Tiver demanda pequena ou intermitente.

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Usa-se Layout linear quando: Tiver grandes quantidades de peças; O produto

for mais ou menos padronizado; A demanda for estável; Puder ser mantida a

continuidade do fluxo de material

Desta forma com os estudos realizados acredita-se que o Layout funcional seja

a melhor opção para ser seguida na empresa estudada pois, quando produtos,

informações e clientes fluírem através das operações, eles percorrerão um

roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades. Diferentes

clientes terão diferentes necessidades, e, portanto, percorrerão diferentes

roteiros através da operação. Por esta razão o padrão de fluxo na operação

será bastante complexo.

2.1.2 Layout Funcional

Após estudos, desta forma foi escolhido que o Layout Funcional, que ira

agregar mais valor ao ambiente da empresa pois: Minimiza os custos unitários

de produção; Otimiza a qualidade intrínseca; Promove o uso efetivo das

pessoas, equipamento, espaço e energia; Proporciona ao empregado,

conveniência, segurança e conforto; Permite a gestão dos custos de projeto;

Atinge as metas e prazos finais.

Sendo assim foi determinado que o que será ofertado que apenas xerox de uso

do CFC, e também para a comodidade do cliente, apenas as secretárias

manusearão a máquina, e quando uma estiver executando a operação a outra

estará terminado o atendimento, também qual das responsáveis estiver

disponível que irá executar esta operação, determinado apenas o uso para

xerox não para impressão, determinado a sucessão de operações; obteve-se

o Tempo Padrão para cada cliente operação.

Todo o planejamento que teve por finalidade uma correta distribuição do

espaço de uma área de trabalho, intelectual ou manual, deve pretender atingir,

entre outros, pelo menos 5 princípios básicos com seus seguintes

objetivos:Aparência e conforto – o aproveitamento do espaço deve ser feito de

modo que produza melhor aparência, com a finalidade de poder proporcionar

aos funcionários, independente da posição que ocupem na estrutura, o maior

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bem estar possível. Facilitar o fluxo de pessoas e de materiais – com o fim de

proporcionar a distribuição mais racional entre móveis, máquinas e

equipamentos de modo geral, objetivando minimizar os atropelos, assim como

as distâncias mínimas, entre os postos de trabalho. Utilizar a melhor maneira

possível a área disponível. As linhas de instalações elétricas, hidráulica, ar

condicionado, comunicação, devem ser traçadas de modo mais econômico

possível, a instalação de sensores nas lâmpadas, de modo a minimizar os

investimentos em equipamentos e instalações.

Figura 2. Máquina fotográfica, localizada na recepção.

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Propiciar conforto e segurança aos funcionários, de modo que facilite a

supervisão exercida pelas chefias. Dar flexibilidade em caso de modificações.

Após todas estas análises, podemos iniciar uma arrumação do espaço físico a

ser utilizado, sendo que os mesmos devem estar ligados diretamente com os

objetivos e finalidades da empresa em ou comercializar seus produtos. Desta

forma pretende-se colocar a máquina fotográfica da figura 2. (que esta

localizada na recepção) onde está localizada a máquina de xerocadora, pois ela

(a xerocadora) é muito mais utilizada, são tirados em média 30 por dia e apenas

3 fotos, levando em conta que cada operação de xerox leva cerca de segundos

e a foto 7 segundos, sendo assim conclui-se que agrega mais valor se tirada a

máquina fotográfica da recepção(também pelo fator conforto para o cliente) e

colocada no lugar da xerocadora assim teremos mais eficiência na operação e

uma redução de tempo. Pegando todos esses dados foi feita uma pesquisa

operacional (que iremos nos aprofundar mais tarde) com o auxilio do solver e só

assim minimizando o tempo, de alguma forma podendo gerar mais lucro. Sendo

assim segue outro exemplo cronometramos o tempo em todos os processos no

atendimento de cada cliente ao abrir seus papeis para o objetivo maior. Os

processos em que se identificaram perdas retiram-se o tempo, como por

exemplo, quando o cliente preenche as duas fichas obrigatórias, quando a

atendente se desloca do seu posto de trabalho para tirar xérox da

documentação necessária, quanto tempo se leva para fazer o novo processo de

digitalização de fotos e as digitais e também quanto tempo antes da finalização

por completo no atendimento ao cliente, é interrompido o processo, pelo fato do

telefone tocar, os de estar atendendo mais de um cliente ao mesmo tempo.

2.2 A Pesquisa Operacional reduzindo custos

O que é Pesquisa Operacional? A Pesquisa Operacional (PO) se baseia

na ciência que objetiva fornecer ferramentas quantitativas ao processo de

tomada de decisões. Ela é constituída por um conjunto de disciplinas isoladas,

tais como Programação Linear, Teoria das Filas, Simulação, Programação

Dinâmica, Teoria dos Jogos, etc. O termo Pesquisa Operacional (em inglês:

Operations Research) foi empregado pela primeira vez em 1939 como uma

tentativa de englobar, sob uma única denominação, todas as técnicas

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existentes ou que viriam a ser desenvolvidas e que tinham o mesmo objetivo

citado. De um maneira geral, todas as disciplinas que constituem a Pesquisa

Operacional se apoiam em quatro ciências fundamentais: Economia,

Matemática, Estatística e Informática.

As áreas de aplicação abrangem um grande mercado como fábricas,

escritórios, hospitais, fazendas, estradas, entre outros. Sendo uma disciplina

científica de características horizontais, as suas contribuições estendem-se por

praticamente todos os domínios da atividade humana da Engenharia à

Medicina, passando por variados tipos de Gestão Empresarial, mas com grande

e forte ligação a Engenharia de Produção em vista do potencial de abordagem

dos problemas envolvendo os meios de produção, como por exemplo, seres

humanos, matérias-primas, equipamentos, recursos financeiro e meio ambiente,

junto também com a redução de custos em empresas de todos os portes.

A modelagem matemática dos fenômenos estáticos ou dinâmicos para a

PO é a base do seu funcionamento. Alguns problemas estáticos são

denominados por determinísticos. Nestes problemas, todos os componentes

são conhecidos a priori (expressão filosófica que designa uma etapa para se

chegar ao conhecimento, que consiste no pensamento dedutivo.) e jamais

alguma aleatoriedade em sua ocorrência é admitida, pelo fato de haver muita

precisão em todos os cálculos não podendo haver erros. Os problemas

dinâmicos, e seus elementos apresentam uma probabilidade de ocorrência em

uma determinada forma.

Os problemas de PO existem a longa data. Somente a partir da 2ª

Grande Guerra, passaram a ser tratados a partir de uma abordagem

organizada, sendo organizados na forma de uma disciplina ou área do

conhecimento (Ravindran et al., 1987). Os primeiros casos reportados de

aplicação da PO foram, em virtude de sua origem, de caráter militar. Somente

após o final da Segunda Grande Guerra, problemas civis passaram a ser

estudados pela PO.

2.2.1 Programação Linear

É uma técnica de planejamento que vem se constituindo como uma das

mais poderosas em quase todo ramo da atividade humana. Com seus

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benefícios na redução dos custos e aumento dos lucros são aqueles

exatamente procurados em qualquer empresa. Em algumas organizações a PL,

se encontra, inclusive, junto a rotinas informatizadas de planejamento diário dos

processos de operação. Esta técnica criada em 1946, tem sido aplicada

nas mais diversas áreas de trabalho. Certas aplicações se tornaram clássicas,

tais como: Formulação de alimentos, rações e adubos; Blendagem de ligas

metálicas e petróleo; Transporte; Localização industrial; Carteira de ações

(Investimentos). Alocação de recursos em fábricas, fazendas, escritórios.

Designação de pessoas e tarefas (Composição de tabelas de horários);Corte de

barras e chapas, entre muitos outros. As vantagens do uso da PO é sua

utilização na Programação Linear, onde o objetivo é encontrar o lucro máximo

ou o custo mínimo em alguma situação real. Segundo pesquisas efetuadas em

empresas que tem utilizado esta ferramenta, a magnitude deste benefício

dentro das empresas, foi à redução de custos que se enquadra facilmente na

faixa entre 1% e 5%, existindo casos que chegam até a 15%, alcançando o

objetivo de do Engenheiro de Produção e da instituição onde fora aplicado.

2.2.2. Teoria de Filas

A Teoria das Filas é um setor da Pesquisa Operacional que utiliza

conceitos básicos de processos e de matemática aplicada para analisar o

fenômeno de formação de filas e suas características. A teria foi desenvolvido

com a finalidade de prever o comportamento das filas de modo a permitir o

dimensionamento adequado de instalações, equipamentos, bom atendimento

ao cliente e sua infra-estrutura. É necessário deixar claro de início que os

modelos nem sempre conseguem representar as situações reais com grande

precisão. Muitas vezes, as premissas necessárias ao desenvolvimento

matemático dos modelos envolvem simplificações substanciais. Mesmo assim,

há vantagem em desenvolver tais modelos, principalmente por eles levarem a

um melhor entendimento das principais condicionantes do processo.

Uma fila é caracterizada por um processo de chegadas (pessoas,

veículos, trens, etc.) a um sistema de atendimento formado por uma ou mais

unidades de serviço. As unidades podem ser atendidas individualmente

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(pedágio, porto, etc.), ou em grupos (pessoas num elevador, veículos num

semáforo, etc.).

2.2.3 Solução de Problemas.A solução de problemas através da Pesquisa Operacional pode ser aplicado

através de um procedimento em sete etapas, conforme apresentado na Figura

1.1. As etapas são auto-explicativas para uma descrição completa das etapas.

Figura 3. A metodologia de Pesquisa Operacional (Winston, 1994).

Com base no procedimento acima, e também analisando outras

operações foi detectado que se gasta muito em telefone, e uma das principais

causas são as ligações para os instrutores, falando como por exemplo troca de

horários de aulas, ver o horário que o instrutor tem disponível e assim

sucessivamente, sendo assim foi criado um problema dentro do Excel com a

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ajuda do programa solver e uma solução linear, que resulto que é mais

vantagem criar uma ferramenta para auxiliar o corte deste custo. Segundo

Lachtermarcher (2009, p.52)

‘Existem muitos softwares disponíveis no mercado que podem nos

auxiliar na tarefa dos cálculos. Dentre as ferramentas que vêm

ganhando cada vez mais adeptos ,as planilhas eletrônicas são as

mais preferidas ,pois, além de facilidade da utilização, estão presentes

em praticamente em todas as empresas modernas. Dentre essas

planilhas, as mais utilizadas são o Excel da Microsoft’

Desta forma foi criado uma planilha no Excel com horário de cada instrutor e

isto consta no sistema em todos os computadores da firma, sendo assim toda

manhã o instrutor chega e atualiza a sua planilha, desta forma cortando

drasticamente este gasto.

Figura4. Tabela dos instrutores

2.3 Procedimento Operacional Padrão melhorando o atendimento

O que é Procedimento Operacional Padrão? É uma ferramenta de gestão

da qualidade que busca a excelência na prestação do serviço, procurando

minimizar os erros nas ações rotineiras de uma instituição. Uma ferramenta

dinâmica, passível de evolução que busca profundas transformações culturais

nas instituições, nos aspectos técnico e político-institucionais, buscando uma

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visão e um conforto melhor para seus clientes.

Procedimentos Operacionais Padrão, (POP’s) é a sistematização de

todos os processos de uma organização. Esta coletânea de procedimentos é de

responsabilidade da Direção da organização (ou profissionais designados) e

deverá estar completa, atualizada e revisada por profissionais capacitados a

cada processo padrão novo ou modificado. As organizações, tendo uma visão

mais ampla da atividade, tornaram a padronização de seus serviços e produtos

como ponto primordial para conquista de novos clientes e sua perpetuação no

mercado. O Procedimento Operacional Padrão, seja técnico ou gerencial, é a

base para garantia da padronização de suas tarefas e assim disponibilizarem

aos seus usuários um serviço ou produto livre de variações indesejáveis na sua

qualidade final, tanto para o cliente, quanto para um funcionário, sendo uma

descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de

uma atividade, ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. O

POP pode ser aplicados, por exemplo, em uma empresa cujos colaboradores

trabalhem em três turnos, sem que os trabalhadores desses três turnos se

encontrem e que, por isso, executem a mesma tarefa de modo diferente, ou até

mesmo para um novato ao tomar um lugar novo com processos diferentes, para

já ter uma base e não se saírem tão mal por não saber com é o procedimento.

A maioria das empresas que empregam este tipo de formulário possuem um

Manual de Procedimentos que é originado a partir do fluxograma da

organização.

A padronização de processos nasceu logo após a revolução industrial

com o início da mecanização dos processos industriais, saindo assim da forma

artesanal predominante até o momento. No início do século vemos um exemplo

claro da busca pela padronização diante da produção dos carros da Ford, onde

a linha de produção só fabricava carros da cor preta. Acontece que esta forma

de padronização tem seu foco no processo, é claro que para a administração da

indústria automobilística a idéia de se produzir carros de apenas uma cor são

vista com bons olhos. Porém, para o usuário, a falta de opções não seria de sua

satisfação. Como hoje, num mercado extremamente competitivo, satisfação e

qualidade andam juntas não há mais espaços para produtos padronizados sem

a satisfação de seus clientes. Com isso, temos hoje uma padronização de

produtos e serviços com foco no cliente, seus interesses e desejos de

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satisfação têm caráter prioritário. Não devemos engessar uma organização para

dentro de forma a podarmos sua capacidade de interagir com seus clientes e

captar suas necessidades e desejos.

2.3.1 CAPACITAÇÃO DO PESSOALVisando inicialmente elaborar um plano regular com as atividades de

ensino, com base na formação de Multiplicadores e Executores do

Procedimento Operacional Padrão (POP) na empresa, e tendo o objetivo de

curto, médio longo prazo, um bom plano de implantação do POP deve

considerar dentre outros, os seguintes aspectos:

a) Dotar as pessoas envolvidas de conhecimentos relacionados ao

Procedimento Operacional Padrão – POP, tornando-os aptos a enfrentar

situações de complexidade inerentes a sua área de atuação;

b) Formar multiplicadores e executores da doutrina do POP com capacidade de

disseminarem-se a aplicar o conhecimento no âmbito da empresa;

c) Aprimorar o desempenho das atividades prestadas pelos colaboradores,

principalmente levando-os à busca pela excelência profissional.

Os métodos de ensino devem ser conduzidos de forma a atingir os

objetivos de um treinamento, utilizando-se alguns dos seguintes procedimentos

didáticos: a) Exposição oral; b) Debate; c) Estudo de caso; d) Demonstração; e)

Trabalho em grupo.

2.3.2 Instruções de Trabalho

Consideradas como o instrumento mais simples das informações técnicas e

gerenciais da área da qualidade, as Instruções de Trabalho – IT, também,

conhecidas como NOP (Norma Operacional Padrão) ou POP (Procedimento

Operacional Padrão), têm uma grande importância capital dentro de qualquer

processo funcional, cujo objetivo básico é o de garantir, mediante uma

padronização, os resultados esperados por cada tarefa executada (Colenghi,

2007). Quando se da a elaboração de uma IT, mais importante do que a forma

é essencial colocar todas as informações necessárias ao bom desempenho da

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tarefa, e não deve ser ignorado que a Instrução é um instrumento destinado a

quem realmente vai executar a tarefa, ou seja, o operador. Preferencialmente,

as IT deverão ser “elaboradas” pelos próprios operadores, executores de cada

tarefa, como por exenplo, os procedimentos de segurança para realizar a

atividade, a seleção e uso adequado de recursos e ferramentas e as condições

para assegurar a repetição do desempenho dentro das variações previstas ao

longo do tempo.

Há um detalhe muito importante, o executante é uma coisa, responsável é

outra. Pode acontecer que o executante seja a mesma pessoa responsável,

mas nem sempre isso acontece. Os principais passos para se elaborar um

POP, são :

1. Nome do POP (nome da atividade/processo a ser trabalhado)

2. Objetivo do POP (A quê ele se destina, qual a razão da sua existência e

importância)

3. Documentos de referência (Quais documentos poderão ser usados ou

consultados quando alguém for usar ou seguir o POP ? Podem ser Manuais,

outros POP’s, Códigos, etc)

4. Local de aplicação (Aonde se aplica aquele POP? Ambiente ou Setor ao qual

o POP é destinado)

5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no POP, dar a explicação de todas : DT =

Diretor Técnico ; MQ = Manual da Qualidade, etc)

6. Descrição das etapas da tarefa com os executantes e responsáveis.

7. Se existir algum fluxograma relativo a essa tarefa, como um todo, ele pode

ser agregado nessa etapa.

8. Informar o local de guarda do documento; aonde ele vai ficar guardado e o

responsável pela guarda e atualização.

9. Informar freqüência de atualização (Digamos, de 12 em 12 meses )

10. Informar em quais meios ele será guardado (Eletrônico ou computador ou

em papel)

11. Gestor do POP (Quem o elaborou)

12. Responsável por ele.

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2.3.3 Solução do Problema.

Assim como a Ford se adaptou com novas necessidades de mercado e

hoje produz carros com inúmeras cores e modelos, o cliente também exigiu

novas adaptações no mercado de modo a suprir o desejo por garantia da

qualidade do atendimento ao mesmo. Estamos falando da padronização de

regras na empresa, da utilização dos uniformes por parte de todos os

funcionários, a fim de mostrar que a empresa é respeitada, o tão famoso

treinamento para a postura adequada no trabalho e o atendimento a um cliente

por vez, mostrando respeito pelo cliente, para isso a implantação de

procedimentos revisados e previamente aprovados se faz não só necessária,

como também uma base sólida para a busca de um padrão analítico

satisfatório. Nestes casos, são oferecidos e obrigatórios pela empresa os

cursos de treinamento nas escolas Senac, Sest/Senat,

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CONCLUSÃOApós feita algumas pesquisas, tempos tirados e outros procedimentos, foi visto

que com o auxilio da engenharia de produção pode-se sim mudar todo o

ambiente de uma empresa para que ela produza muita amis, e assim conseguir

atingir suas metas. Conclui-se que EP não esta restrita apenas em atuar em

grandes empresas, mas em pequenas também, e que se consegue melhorar e

muito toda uma estrutura. Após feita todos esses estudos espera-se que a

diretoria do CFC Weber analise bem o projeto, e por sua vez queira dar

continuação a todos esses processos de melhoria. Sendo assim com tudo o

aprendizado dentro de algumas áreas foi de grande vali, e temos a certeza que

crescemos muito com todos esses estudos.

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BIBLIOGRAFIA

• SHIGEO, Shingo. O sistema Toyota de produção do ponto de vista da engenharia de produção. 2º ed. Porto Alegre: Artmed, 1996.

• LACHTERMARCHER ,Gerson. Pesquisa Operacional na tomada de Decisões. Porto Alegre: Pearson Prentice Hall, 2009.

• COLENGHI, Vitor Mature. O&M e Qualidade Total: uma

integração perfeita. Rio de Janeiro:Qualitymark. 1997.

• CONTE. Antonio L. Apostila – UNIFAE Centro Universitário

• PANTA.Fernando Menezes. Apostila Tecnologia em Sistemas de Telecomunicações. - UNIVALE - Universidade Vale do Rio Doce.

• http://www.webartigos.com/articles/27500/1/PROCEDIMENTO-

OPERACIONAL-PADRAO-/pagina1.html#ixzz16uIdoG9B. Acesso em 19

de novembro de 2010.