Ib Tan a Git Cl Et03 a2

A2 30/11/11 CAMBIO DE FORMATO A.C. M.N. M.N.

A1 11/11/11 REVISION GENERAL F.W H.S.J R.A.O

A0 29/09/11 EMISION INICIAL A.P. H.J. T.T.M.

Rev. Fecha Observaciones Ejec. Rev. Apr.

PROYECTO DE INGENIERIA BASICA Y EJECUCION DE GALERIA DE EXPLORACION DEL TUNEL DE AGUA NEGRA Y SUS ACCESOS

QUEBRADA DE SAN LORENZO – LLANOS DE LAS LIEBRES – SAN JUAN (REPUBLICA ARGENTINA) – ELQUI (REPUBLICA DE CHILE)

Especificación Técnica del

Sistema de Control y Automatización

Documento:

Especificación Técnica

No.:

IB-TAN-A-GIT-CL-ET03-A2 Archivo:

CONSTRUMANAGER\01.Proyecto\01.175CL Control


Especificación Técnica del Sistema de Control y Automatización

IB-TAN-A-GIT-CL-ET03-A1 2/65

INDICE 1. OBJETIVO........................................................................................................................ 4 2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.................................................................................. 4 3. NORMAS APLICABLES .................................................................................................. 4 4. SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL .................................................................... 5 4.1. Arquitectura..................................................................................................................... 6 4.2. Servidores de Automatización....................................................................................... 6 4.3. SWITCH’s ......................................................................................................................... 7 4.4 Sistema de Almacenamiento de Datos ......................................................................... 9 4.5 CLP – Controlador Lógico Programable..................................................................... 10 4.6 Estaciones de Trabajo .................................................................................................. 17 4.7. Panel de Visualización “Video Wall” y Administrador Gráfico................................. 19 4.8. Software de Supervisión de la Automatización ......................................................... 22 4.9 Paneles y Cuadros ........................................................................................................ 25 4.10 Mobiliario ....................................................................................................................... 29 5. EQUIPOS E INSTRUMENTOS....................................................................................... 29 5.1. Señalización de Orientación para Salidas de Emergencia con Distancia ............... 31 5.2. Comando Pulsador de Emergencia............................................................................. 32 5.3. Señal Luminoso para Salida de Emergencia (Indicación de Salida)........................ 33 5.4 Señalización Óptica de Bandas de Rodamiento ........................................................ 33 5.5. Remota (de CLP de Automatización) .......................................................................... 33 5.6 Detección de Vehículos en las Bahías de Estacionamiento..................................... 34 5.7 Señalizador de Fajas (Semáforo 3 Colores) ............................................................... 34 5.8. Señalizador de Fajas (Semáforo 2 Colores) ............................................................... 35 5.9. Medidor CO, Nox, Opacímetro y anemómetro ........................................................... 35 5.10 Nichos de Emergencia.................................................................................................. 37 5.11 Sensor de Puertas de las Galerias de Emergencia.................................................... 38 5.12. Válvula Motorizada con Cierre Manual ....................................................................... 38 5.13. Sensor de Abertura de la Válvula de Alívio ................................................................ 39 5.14. Posicionador de la Válvula Reguladora de Presión .................................................. 39 5.15. Transmisor de Presión D’agua de Combate a Incendio............................................ 39 5.16 Transmisor de Flujo de Agua de Combate a Incendio .............................................. 41




5.17 Transmisor de Nivel del Reservatorio de Agua de Combate a Incendio y Reservatorio de Líquidos Peligrosos.......................................................................... 41

5.18 Fotómetro – Transmisor de Luminancia..................................................................... 42 5.19 Actuador de Dámper..................................................................................................... 42 5.19.1 Actuador de Dámper del Sistema de Ventilación ...................................................... 42 5.19.2 Sistema de Presurización de las Galerías de Conexión de Emergencia ................. 43 5.20. Detector de Altura ......................................................................................................... 43 5.21 Panel de Mensaje Variable Externo (PMV).................................................................. 43 5.22 Pictograma / PMV Interno............................................................................................. 46 6. RED DE AUTOMATIZACIÓN......................................................................................... 47 6.1 CLP y Remotas (Automatización Eléctrica )............................................................... 47 6.2. CLP y Remotas (automatización Convencional)........................................................ 49 6.3. Instalación de Instrumentos ........................................................................................ 52




1. OBJETIVO El objetivo de este documento, es establecer los criterios para proyecto e instalación del sistema de supervisión y control del Túnel de Agua Negra, sus accesos y edificaciones de apoyo, situados en la Quebrada de San Lourenzo - provincia de SAN JUAN, Republica Argentina, Y Llanos de las Liebres- provincia de Elqui, Republica de Chile, incluyendo suministro de materiales, programaciones, instalaciones e interconexiones eléctricas y electrónicas, conectorización, pruebas, puesta en servicio, entrenamientos y operación asistida 2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA La arquitectura general está indicada en los diseños de arquitectura de automatización: IB-TAN-A-GIT-CL-P001, IB-TAN-A-GIT-CL-P002 y IB-TAN-A-GIT-CL-P003 La arquitectura ejemplifica cada Subestación en el interior del túnel y sus emboques en el diseño de arquitectura. IB-TAN-A-GIT-CL-P011 La distribución de equipos e instrumentos conectados al sistema de automatización en los diseños: IB-TAN-A-TIT-CL-P011 a IB-TAN-A-TIT-CL-P020 Especificación técnica general IB-TAN-A-GIT-GE-ET01 3. NORMAS APLICABLES CCITT - "The Internacional Telegraph and Telephone Consultive Comittee"; EIA - "Eletrical Industries Association"; MIL-STD-HDBK 217 - "Military Standard Handbook 217"; NEMA - "National Eletrical Manufactures Association"; ANSI - "American National Standards Institute"; IEC - "International Electro-Technical Comission"; DIN - "Deutches Institut Fuer Normung"; IEEE - "Institute of Eletrical and Electronic Engineer" ASHRAE - American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Systems. ISO - International Standardization Organization. U/L - Underwriters’ Laboratories. ISA - Instrument Society of America.. NFPA 1: Fire Prevention Code NFPA 72: National Fire Alarm Code NFPA 101: Life Safety Code




4. SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL El sistema de supervisión y control será subdividido en varias especialidades. - Subsistema de supervisión y control de la ventilación - Subsistema de supervisión y control de eléctrica BT - Subsistema de supervisión y control del túnel - Subsistema de supervisión y control de eléctrica AT y MT - IEC 61850 Básicamente todos los sistemas serán del tipo escale con protocolo de comunicación ethernet IP (industrial protocol) o MOD BUS TCP I/P, siendo uno u otro, utilizado de acuerdo con las tendencias mundiales en la época de adquisición de los sistemas. Lo que estos protocolos tienen en común y que hoy se presentan como una tendencia mundial, es la utilización de los mismos medios de redes de comunicación, que la informática utiliza. El sistema de automatización será subdivido en 03 niveles de jerarquías, siendo: Nivel de supervisión, con arquitectura en anillo, en donde la comunicación será entre los switch's de supervisión, fire wall's, servidores, estaciones de trabajo, terminales de ingeniería y PLC's. Nivel de control, con arquitectura en anillo, en donde la comunicación será entre los PLC's y switch's de control, remotos (tarjetas de adquisición de datos en protocolo ethernet), relés inteligentes, no breaks, variadores de frecuencia, relés inteligentes y cualquier otro dispositivo que posea capacidad de comunicarse en protocolo ethernet. Nivel de campo, en donde la comunicación será entre los equipos de adquisición de datos (remotos) y los dispositivos de campo, tales como Señalizadores de faja, barreras, Medidores de CO, SOx, Medidores de Turbidez, Anemómetros, lucímetros transmisores de presión, transmisores de flujo, transmisores de nivel, posicionadores (válvulas de control), sensores de posición (protección patrimonial), interfaces físicas con otros sistemas (ejemplo, zonas de alarma en los túneles, oriundos de la detección de incendio en el túnel, DAI). Todos los CLP's deberán ser del tipo redundante con fuente redundante y con capacidad de almacenar toda la programación y 01 hora de operación para la supervisión. Las extensiones de los CLP's, remotos también deberán tener memoria de operación, de manera que soporte la caída eventual del anillo de control. Instrumentos que se comuniquen por red con el sistema de supervisión y control, deben hacerlo utilizando protocolo MODBUS encapsulado en TCP/IP o utilizando el protocolo, ethernet IP (industrial protocol), teniendo como master el equipo de supervisión. Las señales de medición y control analógicos transmitidas entre los instrumentos de campo y los equipos de adquisición de datos, serán del tipo 4 - 20 mA. Instrumentos del mismo tipo o función deberán ser de un mismo fabricante. Todos los equipos deberán ser homologados para operación a 4100m de altitud Vamos a dividir este documento en 02 partes:




- Arquitectura - Equipos e Instrumentos 4.1. Arquitectura El Sistema de Supervisión y Control a ser implementado, deberá tener: Dos CCO's operando en la arquitectura "PARALELO REDUNDANTE" en todas sus funciones, siendo uno en Argentina y otro en Chile. Siempre que uno esté en operación, el otro estará en Stand-by, pudiendo el CCO en Stand-by asumir en cualquier momento, con un simple comando de cambio de CCO. De esta forma es fundamental que todos los servidores y sistema de almacenamiento de datos, operen Hot stand-by todo el tiempo y los datos siendo actualizados continuamente en los dos CCO's. Todos los servidores y estación de trabajo, deberán ser del Tipo Rack 19" instalados en sala de servidores protegida por FM-200 y operados remotamente por Thin-cliente, instalados en la Sala del CCO. El CCO "Centro de Control Operacional" será constituido de: - Red de automatización compuesta de switch's industriales - Servidores de Automatización (con software de supervisión e informes automáticos) - Sistema de almacenamiento de datos - Estación de trabajo (siempre conectadas por Thin-client) - Video Wall - FIRE WALL'S (que conectan de modo selectivo la automatización a la red de TECOM) - Consolas de operación y mobiliario - No Break's - Impresoras

4.2. Servidores de Automatización Los servidores, en la época da adquisición, deberán ser “State of the art”, dimensionados para soportar sin trabamientos o lentitud, los diversos sistemas por ellos soportados. Los equipos deberán estar en sala reservada para los servidores, bases de datos, estación de ingeniería y trabajo, con acceso controlado y protección tipo FM 200 ó mejor, de manera que proteja los equipos contra invasión y cualquier tipo de siniestro. Cada CCO tendrá 03 servidores de automatización. Cada servidor deberá operar en paralelo redundante con su correspondiente en otro CCO, es decir, cada servidor en Argentina tiene su paralelo (espejo) en Chile. CC CCO Chile SR-CC-005 Servidor de Automatización - Rack CC CCO Chile SR-CC-006 Servidor de Automatización - Rack CC CCO Chile SR-CC-007 Servidor de Automatización eléctrica – Rack AC CCO Argentina SR-AC-005 Servidor de Automatización - Rack AC CCO Argentina SR-AC-006 Servidor de Automatización - Rack AC CCO Argentina SR-AC-007 Servidor de Automatización eléctrica – Rack




Las fibras que hacen esta conexión, corren en dos vías bajo el pavimento de los túneles Norte y Sur. La arquitectura deberá ser tal, que los HD’s en cada CCO tengan siempre el mismo contenido. Serán especificados mejor, en la definición exacta de necesidades de tráfico y procesamiento, pero deberán atender como mínimo los siguientes estándares:

- Ser de tipo lámina, o estándar Rack 19”

- Intel Xeon Processor i7 (24M Cache, 2.13 GHz, 6.40 GT/s) o AMD memoria 6000, por lo menos con 6 núcleos.

- memoria de 16GB 1333MHz, DDR3, RDIMM, ECC o superior

- El servidor debe poseer como mínimo dos compartimientos frontales para discos rígidos hot plug.

- Discos SAS/SATA RAID 1 con velocidad de 7200 rpm 3.0Gb/s e capacidad mínima de 500GB

- 4 puertas USB 3.0

- CD/DVD RW 16x

- Tarjeta gráfica de 8MB capaz de operar con resolución de por lo menos 1024 x 768 a 75Hz, con salida para dos monitores DVI

- 8X Blu-ray Disc (BD-RE) Burner

- WINDOWS 2008 SERVER o mejor, verificar recomendación del proveedor del software de supervisión y almacenamiento de imágenes.

- Mínimo de tres interfaces Ethernet 10/100/1000 con conexión de acuerdo con el switch integrado que será utilizado, pudiendo ser RJ-45 ó fibra).

- Fuentes redundantes hot plug, con alimentación AC independiente.

- Deberá estar acondicionado de Rack 19”, especificado y suministrado por el propio fabricante del servidor, para garantizar excelente desempeño y seguridad.

- Podrá estar acondicionado juntamente con otros servidores de las mismas características. Deberá tener integrado un serv-switch (teclado, mouse y monitor LCD) para permitir el mantenimiento local de los servidores, con máximo 06 servidores por Rack.

- El Servidor debe permitir administración remota en modo gráfico y texto. La garantía de servicios, partes y piezas, debe ser ON-SITE de por lo menos 3 años.

4.3. SWITCH’s Los equipos para interconexión de las estaciones de la Red de Control, son los Switches Industriales Redundantes y administrables. Los módulos Switches de las estaciones, deben soportar estándar de Red ETHERNET de acuerdo con la norma IEEE 802.3, interconectados por cables de cobre, y los switches del “Backbone” (anillo principal) de acuerdo con la norma IEEE802.3u interconectados por Fibras Óticas (FO) en las dos puertas. Deberá ser utilizada




arquitectura en ANILLO cerrado(Redundancia). En la interconexión entre los nodos de red y los “switches” deberá ser utilizado FO siempre que la distancia exceda 100 metros o cuando el cable atraviese regiones sujetas a EMI. El “switch” debe soportar redundancia de fuente de Alimentación con señalización individual. Funciones mínimas de hardware para el “Switch” - Auto diagnóstico - Auto-negociación de la tasa de transmisión - Cambio automático de polaridad - Configuración automática de las señales MDI y MDI-X (“Autocrossing”) - Monitoreo de línea para detección de integridad de la línea de transmisión (Cable/FO) Funciones de seguridad - Protocolo SNMP - Servidor WEB incorporado - Gestión automática de redundancia, con restablecimiento de la comunicación para todos

los nodos en hasta 500 milisegundos. - Switch administrable, acceso frontal, montaje en carril DIN, alimentación redundante en

24 Vdc, con 6 salidas RJ45 y 2 FO MM conector SC. - Switch administrable, acceso frontal, montaje en carril DIN, alimentación redundante en

24 Vdc, con 14 salidas RJ45 y 2 FO MM conector SC. 4.3.1. SWITCH para la Red de Automatización Eléctrica (IEC 61850) Deberán ser varios los tipos de switch's, siempre en la padrón industrial. En la secuencia algunos ejemplos Switch's con, 24+2 SFP (Industrial Ethernet Switch) - Backplane (Switching Fabric): 4.8 Gbps - Proveer 8K MAC address - Tensión de alimentación y relee de alarma 100 ~ 240 VAC/ VDC - Proyectado para atender a IEC-61850-3 - larga banda de operación de temperatura -40 ~ +40° C - Caja padrón rack 19" x 1U 4.3.2. SWITCH para la Red de Automatización General Switch's con, 24+2 SFP (Industrial Ethernet Switch) - Backplane (Switching Fabric): 4.8 Gbps - Proveer 8K MAC address - Tensión de alimentación y relee de alarma 100 ~ 240 VAC/ VDC - larga banda de operación de temperatura -40 ~ +50° C - Caja padrón rack 19" x 1U




4.3.3. SWITCH 16 Puertas para la Red de Automatización General, en el Interior de los paneles Eléctricos o en Campo Switch's con, 16+2 SFP (Industrial Ethernet Switch) - 16 - 10/100Mbps puertas Ethernet con conector RJ-45 - 02 puertas de fibra ópticas SC - Soportar Auto Negociación y auto MDI/MDI-X - Montaje en trillo DIN y pared. - Fuente de alimentación 12 ~ 48 VDC y 01 contacto de salida a relee para alarma - Larga banda de operación de temperatura -40 ~ +50° C 4.3.4. SWITCH 08 Puertas para la Red de Automatización General, en el Interior de los Paneles Eléctricos o en Campo Switch's con, 8-port 10/100 Mbps (Industrial Ethernet Switch) - 8 x 1010/100Mbps puertas Ethernet con conector RJ-45 - - Suporta control de flujo full/half dúplex - - Suporta MDI/MDIX auto crossover - Provee broadcast storm protection - Suporta auto-negociación - Memoria interna para almacenamiento y transmisión de dados - Fuente de alimentación 12 ~ 48 VDC y 01 contacto de salida a relee para alarma - Protección contra surtos de hasta 3,000 VDC en la línea de alimentación - Protección contra surtos de hasta 4,000 VDC en la línea de datos - Montaje en trillo DIN y pared. - Larga banda de operación de temperatura -40 ~ +50° C 4.4 Sistema de Almacenamiento de Datos Los sistemas de almacenamiento deberán estar compuestos de dispositivos de memoria (HD o mejor disponible en la época de la compra), con espejado físico (vía firmware) en cada CCO y deberán vía red, mantener cada base de datos actualizada en los dos CCO’s, es decir, permanentemente sincronizados. El sistema de almacenamiento para cada CCO, podrá ser separado, o integrado, previendo como mínimo: - 01 sistema redundante para la supervisión y control con capacidad de almacenamiento

de todas las variables disponibles en 40 días de operación, a tasa de mínimo 10 datos por minuto (debiendo la base ser optimizada para gestión de su tamaño), excepto en caso de automatización eléctrica IEC 61850, en donde las tasas son más elevadas.

- - 01 sistema redundante para el DAI, dimensionado para almacenar los “Snap-shot’s” emitidos por el SDAI, cerca de 0,25% de lo disponible a 30 Frames por segundos por 40 días y capacidad de almacenamiento de las imágenes de las 400 cámaras de la siguiente forma:

- 1 día a ~30 frames por segundo - 10 días a ~14 frames por segundo - 40 días a ~7 frames por segundo




En caso de sistema integrado, tenemos 02 sistemas de almacenamiento archivos de imágenes y datos de supervisión, construidos en la topología SAS integrada de 256 TB en Raid-5 a saber:

SR-CC-004 Sistema de almacenamiento integrado de Imágenes/datos

SR-AC-004 Sistema de almacenamiento integrado de Imágenes/datos

Los Sistemas de almacenamiento deberán trabajar en modo paralelo redundante (hot-standby), uno a uno, siendo un nodo en el CCO de Argentina y el otro en el CCO de Chile. El sistema de almacenamiento redundante, debe garantizar, a cualquier hora, el acceso al total del conjunto de datos consistente, cualquiera que sea el CCO, ya sea en Argentina, o en Chile. El sistema deberá tener como mínimo las siguientes características: - Escalabilidad Cada sistema sopuerta hasta 1000 TB - Procesador. Por lo menos Cuatro núcleos de 2,53 GHz o dos núcleos de 3 GHz - Cache por controladora mínimo de 2 GB - Niveles de RAID Sopuerta RAID 0, 5, 6 y 10 - Posibilidad de cualquier combinación de niveles de RAID en un único Storage Center - Varios niveles de RAID pueden existir en una misma capa de almacenamiento en el array - Soporte al sistema operacional Microsoft Windows Server, Linux,, VMware - Número de controladoras Una o dos por sistema - Slots de expansión de I/O PCI-E , PCI-X - Máximo de hosts con conexión directa : Máximo de 22 hosts (controladora única), 44

hosts (controladora doble sin camino doble) - Conectividad de front-end: Fibre Channel (4 Gbit, 8 Gbit), Iscsi (1 Gbit, 10 Gbit), FcoE (10

Gbit) - Soporte simultaneo a interfaz FC, SATA, SATA2 y SAS - Diferentes tipos de unidad, tasas de transferencia y velocidades rotacionales pueden ser

combinadas en el mismo sistema En de caso de sistemas separados, tenemos 04 sistemas de almacenamiento archivos de imágenes y datos de supervisión, construidos en la topología SAS integrada con 50 TB (datos) y 220TB (imágenes) en Raid-5 con las mismas características arriba. 4.5 CLP – Controlador Lógico Programable La arquitectura deberá ser descentralizada, con las funciones de supervisión y control realizadas por controladores lógicos programables en configuración redundante, instalados en las salas de equipos de las SE’s y en campo los remotos, para acondicionar las tarjetas de señal de los instrumento y equipos. Los CLP’s deberán tener por lo menos: • Procesador con memoria de por lo menos 1.200 Kb, con hasta 4 conexiones de red, con

puerta ethernet integrada, alimentación entre 100 a 240 Vac.




• Rack expandible para 10 slots. • Fuente de alimentación 115 a 230 Vac, 1200 W. • Módulo de comunicación Ethernet 10/100, capacidad de 128 I/O Scaning, Los remotos deberán tener por lo menos: • Interfaz NIM estándar de comunicación Ethernet TCP/IP, • Fuentes de alimentación 115 a 230 Vac / 24Vdc dimensionadas en potencia y cantidad para

alimentación de los racks de los remotos e instrumentación en campo • Módulo de ED con 8/16/32 puntos en 24 Vdc o contacto seco, de acuerdo a necesidad, • Módulo de SD con 8/16/32 puntos en 24 Vdc o contacto seco, de acuerdo a necesidad • Módulo de EA con 4/8/16 puntos en 4 à 20 Ma, • Módulo de SA con 4/8/16 puntos en 4 à 20 Ma, • Módulos Conversor Ethernet / Modbus RTU, para las entradas seriales Los controladores lógicos programables están instalados en paneles localizados en las salas técnicas. Sus remotos siempre deberán ser instaladas en puntos accesibles al operador o a los usuarios locales, de acuerdo a su aplicación y protegidos de condiciones ambientales adversas, tales como polvo, goteos y frío o calor excesivo. Los diversos nodos de la red deberán ser interconectados por “switches industriales” a través de cables individuales, instalados de forma apropiada y respetando las distancias máximas permitidas. La interconexión con los dispositivos de campo para medición o actuación continua (transmisores, válvulas, etc.) deberá ser en lazo de corriente, en rango de 4 a 20Ma, o a través de comunicación digital utilizando medio físico Ethernet, con protocolo estándar de mercado compatible con este medio físico, de preferencia encapsulado en TCP/IP. La interconexión con dispositivos de campo de medición o actuación discreta, deberá ser del tipo alimentación o monitoreo directo, para dispositivos críticos o que formen parte de enclavamientos de seguridad. Para los demás dispositivos, podrá ser adoptada la misma forma de interconexión. Tanto la arquitectura como los protocolos y medios físicos adoptados, deberán garantizar los siguientes tiempos máximos de respuesta para comandos originados en SSC y lectura de señales originadas en campo: - Entre controladores y dispositivos de campo: 100 ms - Entre controladores y estaciones de supervisión: 3 s La red será compuesta de 22 CLP’s siempre montados en arquitectura en paralelo redundante en los siguientes locales: CS Subestación 110 Kv Chile PL-CS-001 PL-CS-002 CP SE Portal Chile PL-CP-001 PL-CP-002 S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 PL-S1-001 PL-S1-002 S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 PL-S2-001 PL-S2-002 S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 PL-S3-001 PL-S3-002 S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 PL-S4-001 PL-S4-002 S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 PL-S5-001 PL-S5-002




S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 PL-S6-001 PL-S6-002 S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 PL-S7-001 PL-S7-002 AP SE Portal Argentina PL-AP-001 PL-AP-002 AS Subestación 110 Kv Chile PL-AS-001 PL-AS-002 Deberá ser verificada durante la fase de proyecto ejecutivo, la necesidad de instalar 01 CLP en cada CCO o atender estas áreas con remotos. Los remotos y switch’s industriales deberán atender a todas las áreas y están distribuidos así: CC CCO Chile SW-CC-003 Switch -03 Automatización – Rack CC CCO Chile SW-CC-004 Switch -04 Automatización – Rack CC CCO Chile SW-CC-005 Switch -05 Automatización – Rack CC CCO Chile SW-CC-006 Switch -06 Automatización – Rack CC CCO Chile SW-CC-007 Switch – IRE wall 07 - Rack CC CCO Chile SW-CC-008 Switch – IRE wall 08 – Rack CP Portal Chile RM-CP-001 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile RM-CP-002 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile RM-CP-003 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile RM-CP-004 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile RM-CP-005 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile RM-CP-006 Remotos del CPL de Automatización CP Portal Chile SW.CP.014 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.015 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.016 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.017 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.018 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.019 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.020 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.021 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.022 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.023 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.024 Switch Industrial - Automatización CP Portal Chile SW.CP.025 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-001 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-002 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-003 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-004 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-005 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 RM-S1-006 Remotos del CPL de Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.014 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.015 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.016 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.017 Switch Industrial - Automatización




S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.018 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.019 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.020 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.021 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.022 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.023 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.024 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.025 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.026 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.027 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.028 Switch Industrial - Automatización S1 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-01 SW.S1.029 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-001 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-002 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-003 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-004 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-005 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 RM-S2-006 Remotos del CPL de Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.020 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.021 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.022 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.023 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.024 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.025 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.026 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.027 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.028 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.029 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.030 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.031 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.032 Switch Industrial - Automatización S2 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-02 SW.S2.033 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-001 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-002 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-003 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-004 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-005 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 RM-S3-006 Remotos del CPL de Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.018 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.019 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.020 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.021 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.022 Switch Industrial - Automatización




S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.023 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.024 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.025 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.026 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.027 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.028 Switch Industrial - Automatización S3 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-03 SW.S3.029 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-001 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-002 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-003 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-004 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-005 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 RM-S4-006 Remotos del CPL de Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.018 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.019 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.020 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.021 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.022 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.023 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.024 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.025 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.026 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.027 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.028 Switch Industrial - Automatización S4 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-04 SW.S4.029 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-001 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-002 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-003 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-004 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-005 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 RM-S5-006 Remotos del CPL de Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.016 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.017 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.018 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.019 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.020 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.021 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.022 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.023 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.024 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.025 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.026 Switch Industrial - Automatización S5 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-05 SW.S5.027 Switch Industrial - Automatización




S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-001 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-002 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-003 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-004 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-005 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 RM-S6-006 Remotos del CPL de Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.016 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.017 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.018 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.019 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.020 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.021 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.022 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.023 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.024 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.025 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.026 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.027 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.028 Switch Industrial - Automatización S6 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-06 SW.S6.029 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-001 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-002 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-003 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-004 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-005 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 RM-S7-006 Remotos del CPL de Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.018 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.019 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.020 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.021 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.022 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.023 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.024 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.025 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.026 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.027 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.028 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.029 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.030 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.031 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.032 Switch Industrial - Automatización S7 Sala de eléctrica en el Túnel Subestación-07 SW.S7.033 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina RM-AP-001 Remotos del CPL de Automatización




AP Portal Argentina RM-AP-002 Remotos del CPL de Automatización AP Portal Argentina RM-AP-003 Remotos del CPL de Automatización AP Portal Argentina RM-AP-004 Remotos del CPL de Automatización AP Portal Argentina RM-AP-005 Remotos del CPL de Automatización AP Portal Argentina RM-AP-006 Remotos del CPL de Automatización AP Portal Argentina SW.AP.014 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.015 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.016 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.017 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.018 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.019 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.020 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.021 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.022 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.023 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.024 Switch Industrial - Automatización AP Portal Argentina SW.AP.025 Switch Industrial - Automatización AC CCO Argentina SW-AC-003 Switch -03 Automatización – Rack AC CCO Argentina SW-AC-004 Switch -04 Automatización – Rack AC CCO Argentina SW-AC-005 Switch -05 Automatización – Rack AC CCO Argentina SW-AC-006 Switch -06 Automatización – Rack AC CCO Argentina SW-AC-007 Switch – IRE wall 07 - Rack AC CCO Argentina SW-AC-008 Switch – IRE wall 08 – Rack AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-001 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-002 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-003 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-004 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-005 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile RM-AS-006 Remotos del CPL de Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-001 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-002 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-003 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-004 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-005 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-006 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-007 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-008 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-009 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-010 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-011 Switch Industrial - Automatización AS Subestación 110 Kv Chile SW-AS-012 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-001 Remotos del CPL de Automatización CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-002 Remotos del CPL de Automatización




CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-003 Remotos del CPL de Automatización CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-004 Remotos del CPL de Automatización CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-005 Remotos del CPL de Automatización CS Subestación 110 Kv Chile RM-CS-006 Remotos del CPL de Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-001 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-002 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-003 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-004 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-005 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-006 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-007 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-008 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-009 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-010 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-011 Switch Industrial - Automatización CS Subestación 110 Kv Chile SW-CS-012 Switch Industrial - Automatización La distribución aquí presentada es orientativa y deberá ser revisada durante la elaboración del proyecto ejecutivo. La cantidad de tarjetas de I/O para cada remoto deberá ser prevista de acuerdo con las necesidades del proyecto. En el anexo I la lista de puntos estimativa para la elaboración de este proyecto, siendo de forma muy resumida:

Entrada Digital Salida Digital Entrada Analógica Salida analógica vía Red TOTAL 9.326 7.903 98 634 17.961

4.6 Estaciones de Trabajo El Sistema de supervisión deberá tener estaciones de trabajo clasificadas de la siguiente forma: Las Estaciones de operación deberán ser constituidas a partir de computadoras personales tipo PC, en la forma de Rack 19”, compuestas por CPU de última generación y unidades de disco redundantes con capacidad suficiente para almacenamiento de todos los programas necesarios para la supervisión del SSC y base de datos correspondiente a 30 días de operación, para todas las variables. Las estaciones de todos los sistemas deberán ser idénticas de forma a ser intercambiables. De la misma forma los thin clientes, monitores, teclados y mouse, a menos de una función específica 4.6.1. Hardware de La Estación de Trabajo




- Gabinete estándar Rack 19”; - Procesador INTEL I7 02 núcleos o AMD equivalente, 64 bits, con 2.4 GHz de clock; - Memoria de cuatro (8) GB, expandible hasta 16 (ocho) GB; - Disco rígido de 500 GB SATA 7.200 rpm; - Grabador de BLU-RAY 6x@216 Mbit/s y DVD 16x; - Mínimo de 2 (dos) puertas USB; - 02 Interfaces de red Ethernet 10/100/1000 Mbps ; - Fuente de alimentación de 500 W (como mínimo), 100 – 240 Vac 50-60 Hz; - Tarjeta de Vídeo con mínimo, las siguientes especificaciones: - Soporte para dos (2) monitores DVI; - Resolución digital mínima de 1920 x 1080; - Mínimo de 2 GB de memoria. - El sistema operacional deberá ser estándar MS-Windows 64 bits y de acuerdo con el

prerrequisito de la aplicación, en su versión más actual y en su configuración completa. Las Estaciones de mantenimiento deberán tener las mismas características de las Estaciones de operación. 4.6.2. Thin Client - Design modular - Acceso instantáneo la estación de trabajo / servidor desde cualquier lugar de la red. - Configuración plug and play - Protocolo de conexión X Windows compatible con X11RG, RDP 5.1, ICA 80. - Una puerta serial y 04 puertas USB - Design, sin ventilador o pecas muebles (solid state) - 02 salidas DVI con soporte para 02 monitores de resolución 1920 x 1080 full HD - Procesador Enrojezca 2 dúo o equivalente AMD. - 1,0 GRÃ-BRETANHA memoria Flash DDR2 - Interface de red Ethernet 10/100 Mbps ; - Mouse óptico con filo de alta resolución. - Teclado completo calidad idioma español (América latina) - Fuente de alimentación 100 – 240 Vac 50-60 Hz 4.6.3. Monitor - Pantalla LED 21,5” widescreen - Tiempo de respuesta 5ms - Brillo 250 cd/m² - Contraste 20.000.000:1 (dinámico) - Conectores 1x VGA, 1xDVI - Resolución 1920x 1080 @ 60 Hz (Full HD) - íxel pitch 0.248 mm - Alimentación 100 – 240 Vac 50-60 Hz El monitor deberá ser compatible para instalación en soporte de lo consola de operación. Las estaciones de trabajo, los Thin clients y sus monitores, mouse y teclado deberán ser instalados en las consolas de operación.




4.7. Panel de Visualización “Video Wall” y Administrador Gráfico Cada CCO (Argentina y Chile), deberá tener su sistema de visualización de imágenes, compuesto de 08 cubos de 80” montados en moldura (02 de altura y 04 de ancho) de forma a componer 01 conjunto. Estos 08 proyectores deberán operar como 01 pantalla y para tal, deberá ser hecho uso de uno o dos administradores gráficos. La sala del CCO deberá tener piso inclinado, de forma que permita al operador más desfavorable, la visualización de 100% de la pantalla. El sistema deberá ser proyectado y fabricado para operación continua, 24 horas por día, en sala de control, para ser operado por los operadores CCO Argentina y Chile. El sistema deberá incluir todo el hardware, software y los recursos necesarios de manera que sea de fácil operación. El sistema también deberá ser proyectado y fabricado de manera que sea de fácil mantenimiento por técnicos de TAN. El sistema será compuesto por un Panel de Visualización formado por cubos de retroproyección con pantallas de 80 pulgadas anti-reflejo, constituyendo Panel de Visualización de 2,40 metros de altura por 6,40 metros de ancho. La parte más baja de las pantallas inferiores, deberá estar a 110 centímetros a partir del piso elevado. El sistema también será compuesto por Administrador(es) Gráfico(s) exclusivo(s) para el Panel de Visualización, de forma que permita la visualización simultánea de aplicaciones gráficas rodando en Servidores Unix y Windows, además de cámaras de vídeo analógicas y digitales (video streaming). Los cubos de retroproyección deberán ser construidos en estructura modular posibilitando la formación de un display con tamaño ilimitado. El espaciado máximo entre la parte útil de una pantalla y la parte útil de la pantalla adyacente, deberá ser de 0,2 mm. El recurso de repetición de pixels, en la frontera entre dos pantallas, caso sea utilizado, será también computado como alejamiento. El límite máximo de espaciado de 0,2 mm arriba citado, deberá ser observado en todas las fronteras entre pantallas del Panel de Visualización. Se comprende por parte útil de la pantalla, la superficie lisa y continua de la misma en donde puede ser presentada, indistintamente y a criterio del TAN, cualquier imagen o composición de imágenes provenientes de las computadoras y microcomputadoras y aparatos citados arriba. No compone la parte útil de la pantalla, cualquier discontinuidad por ventura existente en los bordes de la misma, tales como eventuales molduras, enmiendas o cualquier otro recurso de acabado que representen una discontinuidad de la superficie lisa y continua de la pantalla. El/los Administrador(es) Gráfico(s) deberán ser computadora(s) constituida de las interfaces gráficas digitales, de tarjeta(s) de inserción de vídeo, interfaz/interfaces de red Ethernet, sistema operacional, drivers de las interfaces y de los aplicativos de administración y control del sistema. Los proyectores deben recibir las señales en formato digital directamente del Administrador Gráfico, el cual tendrá la función de controlar las imágenes y disponibilizar al ambiente de red, la visualización de los aplicativos remotos y posibilitar la completa operación del sistema.




El sistema deberá presentar la necesaria compatibilidad electromagnética, de modo que opere correctamente libre de interferencias y no actuar como fuente de interferencia para los demás equipos de los CCO’s de Chile o de Argentina. El sistema no deberá ser fuente de ruido para los operadores en la sala de control del CCO’s de Chile o de Argentina. En ese sentido, deberán ser utilizadas soluciones técnicas con baja emisión de ruido y cuando esto no sea posible, el suministro deberá incluir el necesario aislamiento acústico. El sistema deberá operar sin restricciones en ambientes con temperatura entre 10ºC y 40ºC y humedad relativa de hasta 80% no condensable. 4.7.1. Panel de Visualización El Panel de Visualización deberá ser constituido por: - Cubos modulares en estructura de aluminio IGMERdo u otro material leve, resistente

y no oxidante; - Estructura construida con material adecuado para evitar las influencias eléctricas en los

proyectores y reducir su peso general; - Poseer espejo para minimizar la distancia de proyección de la imagen, limitando la

profundidad del panel a 1,10 metros; - Pantalla totalmente anti-reflejo de 80 pulgadas de diagonal, tecnología “BlackScreen” o

similar, desde que sea con nivel de calidad igual o superior, comprobada a través de la especificación original del fabricante.

- Las pantallas deberán ser planas y libres de deformidades y curvaturas, aunque ocurran variaciones de temperatura ambiente en donde se encuentra instalado el equipo, entre los valores de 10°C a 40°C y humedad relativa hasta 80% no condensable.

- Pantalla que permita Angulo de visualización de 180º en horizontal y vertical; - “Half Gain” mayor o igual a 35º; Los proyectores deberán utilizar tecnología DLP, con resolución SXGA+ (1400 X 1050) pixels, con las siguientes características mínimas: - Operación en 16 millones de colores en la resolución de 1400 X 1050 pixels (SXGA+); - Luminancia mínima de 130 cd/m2 para una pantalla de 80” de alto contraste; - Potencia luminosa del proyector igual o superior a 550 lúmenes; - MTBF del chip DLP de mínimo 100.000 horas; - Chip de 0,7” LVDS, 12º “tilt”; - MTTR ≤ 45 minutos; - Sustitución de las lámparas sin pérdida de imagen en el cubo; - Consumo máximo del proyector de 350 W; - Utilización de Lámparas de alto desempeño con tecnología UHP; - Tiempo de vida útil promedio de las lámparas de 6.000 horas para lámparas de 120W,

con por lo menos 75% da luminosidad inicial al ser alcanzado tres cuartos de la vida útil de la lámpara;

- Tiempo de vida útil promedio de las lámparas de 9.000 horas para lámparas de 100W, con por lo menos 75% de luminosidad inicial al ser alcanzado tres cuartos de la vida útil de la lámpara;

- Nivel de contraste mejor que 1500:1;




- Uniformidad de brillo mayor o igual a 95%; - Diagnostico automático; - Facilidad en los ajustes de geometría y colores; - Obligatoria la proyección de colores siguiendo estándares internacionales; - Algoritmo de corrección de colores interno de 13 bits; - Utilización de “IGMER” óptico con realimentación que permita regulado automático de

brillo; - Operación en 110/220VAC ±5% - 50/60Hz; - Mecanismo de Lámparas redundantes con conmutación automática; El sistema debe proporcionar imágenes con excelente definición, con alto brillo, alto contraste, colores perfectos y sin problemas de uniformidad de colores y brillo. El sistema debe comprobadamente poseer recursos que garanticen la estabilidad en los ajustes geométricos de alineamiento de imagen, inclusive después de la sustitución de lámparas. La pantalla deberá propiciar alto contraste de imagen, inclusive con el uso de iluminación intensa en la sala de control. La entrada de señal de cada proyector deberá ser digital. Las señales gráficas del administrador de imágenes, deben ser distribuidas a los proyectores en formato digital, sin pérdidas de calidad o interferencias en los cables. 4.7.2. Administrador(es) Gráfico(s) El/los Administrador(es) Gráfico(s) deberán transformar el conjunto de pantallas en una única pantalla lógica de alta resolución. Los Administradores deberán tener resolución total en pixels compatible con la cantidad de cubos utilizados. Cada Administrador deberá tener capacidad y desempeño adecuado para hacer todo el control de las imágenes de vídeo que serán presentadas en el Panel de Visualización, permitiendo la visualización de las imágenes provenientes de las cámaras de vídeo a ser visualizadas en tiempo real, con tasa de actualización de mínimo 15 cuadros por segundo. El sistema también deberá poseer recursos necesarios para la perfecta visualización simultánea de aplicaciones gráficas que requieran paleta de colores de 8 y 16 bits simultáneamente y sin conflicto de colores entre las aplicaciones. La conexión del Administrador a los proyectores, deberá ser hecha por cables específicos para señales digitales de preferencia estándar DVI-D. Cada administrador deberá ser suministrado completo, con una unidad de CD-ROM, interna, y todos los recursos de hardware y software necesarios para la operación del Panel de Visualización y para la administración y mantenimiento del propio Administrador. Cada Administrador Gráfico deberá ser como mínimo equipado con capacidad de procesamiento, de memoria y de almacenamiento adecuada para el perfecto funcionamiento del sistema.




Cada Administrador Gráfico deberá ser equipado con interfaz Ethernet/Fast Ethernet 10/100 Mbps (10 base T, 100 base TX), con conector RJ-45. Cada Administrador Gráfico deberá poseer el sistema operacional Windows o Linux. El proveedor deberá garantizar los equipos y la instalación por 5 (cinco) años, contados a partir de la finalización de la instalación 4.8. Software de Supervisión de la Automatización La aplicación será compuesta por telas generales y específicas, que serán agrupadas conforme el equipo o sistema a ser supervisionado. Las telas y las funciones a ser desempeñadas por el sistema son descritas adelante. El programa deberá también permitir la operación de todas las utilidades desde cualquiera una de las estaciones de trabajo. Las siguientes características son comunes a todo el programa: - Todas las telas y menús de operación deberán estar escritos en español. Las telas deberán

ser sometidas la aprobación del TAN; - Las telas deberán ser simple, sin contener una cantidad muy grande de informaciones y

permitiendo la rápida y fácil localización de las informaciones y actuación en el proceso; - Permitir la alteración de todos los parámetros de operación de los equipos de control

instalados en el TAN; - Permitir que la configuración sea alterada para la inserción o remoción de equipos o

variables, por el personal del TAN, entrenado y autorizado para este fin; - Realizar colecta y tratamiento de los dados, en la forma de alarmas, registros históricos y

control estadístico de proceso, en archivos diarios; - Almacenar los dados colectados y tratados en el disco duro, en la forma de planillas con

formato EXCEL; - Todas las variables analógicas deberán ser presentadas continuamente en la forma de

mostradores digitales, agrupadas por telas, y presentar gráfico histórico cuando el botón del mouse sea presionado sobre la variable;

- La comunicación con los CLP’s deberá ser hecha a través de “drivers” Ethernet para interconexión del Nivel Supervisión con el Nivel de Control, siendo posible la utilización de más de un “driver” para equipos diferentes, si necesario;

- Los dados deberán ser colectados en tiempo real y actualizados en la pantalla a cada 3 segundos, a lo más;

- Los gráficos deberán ser exhibidos en la forma de barras o líneas continuadas, conforme definido por el personal de operación, para informaciones de registro histórico y registro de tendencia

- Los informes de ocurrencia de alarmas deberán ser grabados en unidad de disco duro en tiempo real;

- Cada ocurrencia de alarma deberá ser informada visualmente pero telas del sistema de supervisión y estaciones de trabajo.

- El administrador del sistema, definido por el TAN, deberá tener acceso total al sistema, incluyendo dados y la estructura del programa;

- El sistema deberá tener otros niveles de seguridad de acceso, con limitaciones de acción, para otros usuarios.




- Todos los eventos deben ser registrados en archivo tipo Excel, con los siguientes dados: fecha, hora, operador, descripción.

4.8.1. Grupos de Telas Por lo menos, los siguientes grupos de telas deberán ser criados: - Telas generales; - Telas de Consumo; - Telas de Producción y Distribución; Telas generales Este grupo contendrá las telas de contenido amplio o cuyas informaciones sean de uso común del sistema. En el grupo de telas generales, vendrán a existir, por lo menos, las siguientes telas: Tela Principal: En esta tela deberá ser representada una planta baja simplificada del túnel y sus edificios de apoyo, desde la cual se hará la navegación para las telas sectoriales, clic sobre el edificio o área del túnel que se desea observar. También estarán en esta tela los botones que permiten ir derechamente para las telas de los sistemas específicos. Tela de Alarmas: Deberán existir dos telas de alarmas, una de histórico de alarmes y otra de resumen de alarmas. La tela de resumen de alarmes mostrará las alarmas activas en el momento, reconocidos o no, con las informaciones de fecha y hora de ocurrencia, estado de la alarma, descripción de la alarma, equipo o variable envuelta y la identificación del operador que reconoció la alarma. La tela de histórico de alarmes mostrará todas las alarmes ocurridas, hasta el límite de 1000 eventos, en orden cronológico, con las mismas informaciones de la tela de resumen de alarmas. Tela de Señas: La tela de señas será usada para registro de usuarios en el sistema. Este registro solo podrá ser hecho por el administrador del sistema. Telas de consumo La tela de Consumos deberá informar el consumo por SE de acuerdo con el medidores de energía disponibles. Telas de geográficas En estas telas estarán representados los equipos e instrumentos en un sector del Túnel o en determinado pavimento de una edificación: Deberá ser dividido por los sistemas:




- Sub sistema de supervisión y control de la ventilación - Sub sistema de supervisión y control de la eléctrica BT - Sub sistema de supervisión y control del túnel - Sub sistema de supervisión y control de la eléctrica AT y MT – IEC 61850 - Sub sistema de supervisión de la detección y alarma de incendio Estas telas estar divididas por las siguientes áreas: - Sectores de los túneles (en escala que permita con nitidez la visualización de los equipos

(se recomienda dividir el túnel en sectores de 500 m) - Subestación (según dividas en la arquitectura de automatización) - Edificaciones de apoyo separadas por pavimentos - Emboques (áreas externas) Telas de Control En estas telas deberá ser representado el diagrama de flujo de proceso e ingeniería (P&I) para la utilidad seleccionada, desde lo cual se hará el accionamiento de cada equipo o instrumento del proceso. Esta tela deberá mostrar las variables de interés y el estado de cada equipo o instrumento. Desde esta tela, deberá ser posible navegar para las telas de gráficos de inclinación e históricos de las variables envueltas, telas de sintonía, telas de configuración de alarmas y telas de programación horaria de los equipos, cuando sea el caso. Desde esta tela, deberá también ser posible la navegación directa para ambientes adyacentes a lo actualmente mostrado, y estarán en esta tela, indicadores de la temperatura y humedad externos, el estado de la comunicación con el controlador lógico programable, y los botones que permiten ir derechamente para las telas principal, alarmas y tela anterior. Telas funcionales: Las telas funcionales deberán ser organizadas en función de los siguientes sistemas: - Sistema eléctrico; - Sistema de ventilación y escape; - Sistema de aire acondicionado (subestaciones y edificaciones - Sistema de distribución de agua para combate a incendio; - Sistema de detección y combate a incendio Las telas funcionales deberán representar los subsistemas, de modo a poder evaluar su operación e insumos. 4.8.2 Modos de Operación El sistema deberá ser montado de modo a permitir la operación en 04 modos Modo Manual En este Modo de Operación el circuito es controlado Manualmente por el Operador del CCO desde el Sistema de Supervisión.




Modo Automático En este Modo de Operación el Circuito es controlado por el CLP de acuerdo con la matriz de causa y efecto implantada en la programación y también obedeciendo la Programación horaria hecha por el Operador en el Sistema de Supervisión. La programación horaria es hecha a través de telas especificas, conforme modelo, donde el Operador selecciona los días de la semana y los horarios de activar y desactivar, incluso cual CCO estará en operación. De la misma forma los equipos que tengan rotación de operación tales como escape, ventiladores jet, generadores y otros, se define cual(les) es(son) el(s) equipo(s) principal(les) y cual los reserva y en que orden. Modo Local En este Modo de Operación el Circuito es controlado a través de Pulsadores instalados en los CCM’s que podrán ser accionados por el personal de apoyo técnico. Este Modo de Operación prevalece sobre los demás modos. Modo Mantenimiento El modo Mantenimiento inhibe todas las alarmas referentes al circuito seleccionado. Debe ser utilizado apenas durante los procedimientos de mantenimiento para evitar que una grande cantidad de alarmas innecesarias interfiera en los trabajos de la Operación. Puede ser accionado localmente o veía de supervisión. 4.9 Paneles y Cuadros - Materiales La estructura y las puertas de paneles y cuadros deberán ser de placa de acero de 2,0 mm de espesor, con pintura electrostática tipo poliéster en polvo, de color gris ( RAL 7032 ). El panel deberá tener accesos frontales, laterales, traseros e inferior, con posibilidad de acoplamiento lateral. Los módulos deberán ser suministrados con ojales de izamiento y base solera. El menor grado de protección para paneles y cajas deberá ser IP55 y donde necesario, deberán ser adoptadas protecciones mayores. Las placas de montaje, deberán ser construidas con acero con 2,7 mm de espesor, con pintura electrostática tipo poliéster en polvo de color naranja (RAL 2000). Todos los componentes del panel deben tener protección contra corrosión, y cuando recortados o perforados durante el montaje, esta protección deberá ser rehecha. - Accesorios Las puertas de los paneles, deberán estar provistas de cierres tipo yale y llaves de fin de curso, para accionamiento de la iluminación interna. En cada panel, deberán ser instalados porta-documentos, de acero, en cantidad necesaria para almacenar los diagramas eléctricos correspondientes. Conjunto interno de cuadros y cajas de distribución:




En las cajas y cuadros, la entrada de cables deberá ser hecha, de preferencia, por debajo, de forma que garantice el grado de protección de la caja o cuadro. Los dispositivos de protección y conmutación de la alimentación principal deberán ser posicionados en la parte superior, junto con los bus de distribución de fuerza. Todo el cableado en el interior de los armarios, debe ser encaminada en canaletas de PVC con tapas, convenientemente distribuidas y dimensionadas considerando siempre 30% (treinta por ciento) de capacidad reserva. Las reglas de bornes, deberán ser organizadas de forma que reciban señales con niveles de tensión compatibles. Diferentes niveles de tensión deberán ocupar reglas de bornes diferentes. Los cables que conectan dispositivos localizados en la puerta, deberán ser protegidos con espirales de plástico y firmemente fijados. No serán aceptados fijadores auto-adhesivos. Todos los cables, bornes equipos y demás dispositivos internos, deberán ser identificados con etiquetas o marcadores plásticos, fijados de forma permanente. Todos los dispositivos montados en las puertas, deberán ser identificados por plaquetas plásticas de color negro, con grabación en relieve de color blanco. Solamente dos conductores pueden ser conectados por borne, uno de cada lado. Cuando haya necesidad de que más conductores sean conectados en paralelo, debe ser usado un puente fijo. Deben ser utilizados bornes con fusibles y leds, para señalización en todas las salidas discretas para solenoide. El conjunto del cuadro o caja, deberá considerar una sobra de 20% en espacio, para futuras expansiones de los circuitos. La disposición de los instrumentos, comandos y señalizaciones, deben seguir el flujo principal del proceso; Conjunto interno de paneles En los paneles, la entrada de cables deberá ser hecha, obligatoriamente, por debajo, de forma que garantice el grado de protección de la caja o cuadro. Los paneles deberán ser divididos en módulos, en donde cada módulo deberá albergar solamente componentes de: - Fuerza, protección y conmutación; - Comando e enclavamiento; - Lógica, control e instrumentación.




Los dispositivos de protección y conmutación de alimentación principal, deberán ser posicionados en módulo exclusivo, o en la parte central de un módulo de fuerza. Todo el cableado en el interior de los armarios, debe ser encaminada en canaletas de PVC con tapas, convenientemente distribuidas y dimensionadas considerando siempre 30% (treinta por ciento) de capacidad reserva. Las reglas de bornes, deberán ser organizadas de forma que reciban señales con niveles de tensión compatibles. Diferentes niveles de tensión deberán ocupar reglas de bornes diferentes. Los cables que conectan dispositivos localizados en la puerta, deberán ser protegidos con espirales de plástico y firmemente fijados. No serán aceptados fijadores auto-adhesivos. Todos los cables, bornes equipos y demás dispositivos internos, deberán ser identificados con etiquetas o marcadores plásticos, fijados de forma permanente. Todos los dispositivos montados en las puertas, deberán ser identificados por plaquetas plásticas de color negro, con grabación en relieve de color blanco. En los módulos en que existen CLPs, deberán ser instaladas reglas de bornes que repitan todos los canales de entrada y salida de cada tarjeta del CLP, aunque no estén. En los casos de terminales comunes a más de un canal, en la tarjeta del CLP, estos deberán ser individualizados para cada canal, en la regla de bornes. Solamente dos conductores pueden ser conectados por borne, uno de cada lado. Cuando haya necesidad de que más conductores sean conectados en paralelo, debe ser usado un puente fijo. Deben ser utilizados bornes con fusibles y leds, para señalización en todas las salidas discretas para solenoide. El conjunto del panel, deberá considerar una sobra de 20% en espacio, para futuras expansiones de los circuitos. Debe ser garantizada la continuidad eléctrica en todas las piezas componentes de la estructura del conjunto del armario. Para obtener una puesta a tierra eficiente, debe ser previsto un conector para el cable tierra, y también un bus de cobre en la parte interna e inferior del armario. Deberá ser instalado en el interior de cada módulo, un sistema de iluminación con lámpara fluorescente y dos tomacorrientes de servicio de 120 VAC. La disposición de los instrumentos, comandos y señalizaciones, deben seguir el flujo principal del proceso; Armario de Reconfiguración El armario de reconfiguración debe estar dotado de regla de bornes duplicada, a saber: Regla de entrada (lado “A”) para conexión de cableado proveniente de campo.




Regla de salida (lado “B”) para interconexión con el sistema de Supervisión. Las reglas de bornes y canaletas deberán ser separadas para los circuitos de diferentes niveles de señales. Todo el cableado en el interior de los armarios, debe ser encaminada en canaletas de PVC con tapas, convenientemente distribuidas y dimensionadas considerando siempre 30% (treinta por ciento) de capacidad reserva. Debe ser garantizada la continuidad eléctrica en todas las piezas componentes de la estructura del armario. Para obtener una puesta a tierra eficiente, debe ser previsto un conector para el cable tierra, y también un bus de cobre aislado en la parte interna e inferior del armario. Deben ser utilizadas borneras con fusibles y leds para señalización en todas las salidas para válvula solenoide. Los cables al lado del campo, deben ser identificados con el TAG del instrumento, y sus hilos con el número del borne al cual está conectado. En la parte interna entre las reglas “A” y “B” con el número del borne, y en el lado del SSC con el número de la tarjeta y del punto al cual será interconectado, y con el número del borne al cual está conectado. Debe ser instalado en el interior del armario, un sistema de iluminación con lámpara fluorescente y dos tomacorrientes de servicio de 120 Vac, 60 Hz. Solamente dos conductores pueden ser conectados por borne, uno de cada lado. Cuando haya necesidad de más conductores conectados en paralelo, debe ser usado un puente fijo. Los armarios deben tener puertas ocupando toda el área frontal, con bisagras abriendo en 120 grados, y deben estar dotadas de trabas con cerraduras. Debe poseer grado de protección IP 52. Todos los componentes de los armarios deben ser resistentes a corrosión, el tratamiento anticorrosión debe consistir en desoxidación, fosfatizado, neutralización y pintura final con polimerización y enfriamiento, el color de los armarios debe acompañar el color de los paneles locales. La entrada y salida del cableado debe ser hecha por la parte inferior de los armarios. No deberá ocurrir mezcla en un mismo armario de señales de tipos diferentes: Señales analógicas de alto nivel (4-20 mA); Señales analógicas de bajo nivel; Señales digitales. Reservas




En todos los sistemas, cajas de junta, cables, multi-cables, armarios paneles, etc., deben ser previstas reservas para alteraciones durante el arranque y necesidades durante la puesta en servicio. Además de esto, también debe ser previsto espacio para ampliaciones. ÍTEM USADO EN EL

PROYECTO RESERVA INSTALADA

ESPACIO P/ FUTURO

Válvulas de control. 90 % 10 % - Bandejas 60 % 40 % - Armario de reconfiguración 70 % 30 % 15 % SSC, CLP, memorias, tarjetas, capacidad de procesamiento.

80 % 20 % 10 %

Donde - Usado en el proyecto: recursos utilizados en el proyecto. - Reserva instalada: recursos efectivamente disponibles, sin necesidad de montaje o

cableado. - Espacio para futuro: área físicamente disponible para montaje, con relación al total

instalado. 4.10 Mobiliario Deberá ser de alto desempeño, con estructura metálica, tapa con altura ajustable. Para tal, la consola de operación deberá ser suministrada e instalado con estructura de placa de acero con cierre doble inferior de metal para acondicionamiento de cables y previsión de instalación de los puntos de red y energía en el propio mobiliario. Podrá ser para 02 operadores con largo mínimo de 2,4 metros. Esta solución puede tener la forma de un conjunto de 2 consolas de operación, con las siguientes características: Deberá tener la tapa con altura regulable para adecuarse a la estatura del operador Ser suministrado con el soporte de fijación de dos monitores LCD para cada operador. Los monitores LCD ofertados deberán adaptarse al soporte escogido. El soporte de LCD deberá ser estándar del fabricante de la consola (mesa, balcón) de operación para garantizar el encaje perfecto del mueble Deberán ser previstas consolas para la instalación de 02 impresoras (matricial y láser colorida) y un aparato de fax. El mobiliario, mesas de operación y sillones, deberá ser ergonómicamente estudiado para permitir la operación cómoda durante 06 horas continuas. 5. EQUIPOS E INSTRUMENTOS Los criterios abajo deberán ser considerados en el suministro e instalación de la automatización.




El sistema de transmisión será a dos filos, admitiéndose la utilización del sistema a cuatro filos cuando no haya la primera opción en el mercado para una aplicación específica. En este caso la señal deberá ser galvánicamente separado. Las señales de medición y control transmitidos entre los instrumentos de campo y los controladores serán del tipo 4 – 20 MA. El elemento sensor y su respectivo transmisor vendrán a estar, en el mismo involucro (Ej. Transmisor con sensor incorporado o transmisor embutido en el cabezal); Instrumentos que se comuniquen veía red con el sistema de supervisión y control debe hacerlo utilizando media físico Ethernet de preferencia con protocolo encapsulado en TCP/IP, siendo acepto los protocolos MODBUS, Ethernet/IP, PROFINET, etc. Y otros que estén disponibles en el mercado en la época de implantación del proyecto. Todos los instrumentos de campo deben poseer plaquetas de acero inoxidable, permanentes, con grabación imborrable indicando el TAG del instrumento. Instrumentos de mismo tipo o función deberán ser de un mismo fabricante. Los softwares de configuración deben utilizar los lenguajes de programación previstas en la IEC 61131, rodando en ambiente Windows. Los transmisores deberán tener indicación local digital en cristal líquido de la señal de salida en unidad de ingeniería, y teclas para calibración y configuración en el propio instrumento. La capacidad de aislamiento eléctrico entre la entrada de medición y la fuente de alimentación de los transmisores deberá ser igual o mayor a 250V de pico. Deberán ser suministrados por lo menos dos programadores portátiles tipo “hand-held” para configuración de estos instrumentos, con las siguientes características: - Deben ser alimentados por batirías recargabais y acompañados de cargador para batirías

el 127/220 VAC 60 Hz. - El mismo programador deberá atender a todos los modelos de transmisores de esa

especificación. - Deben poseer “display” alfanumérico con mensajes en español o inglés. - Deben poseer conexión eléctrica de comunicación tipo garra, y cable con largura mínima de

1,5 M. - Deben ser suministrados con bolsa para transporte y protección. - La comunicación deberá Soportar una carga mínima de 250 Ω en la malla. - Deben permitir ajuste de cero y span, con y sin referencia. - Deben permitir lectura y ajuste de la señal de salida. - Deben permitir ajuste de “damping”. - Deben permitir la lectura y actualización de todos los dados de identificación del transmisor. - Deben ser capaces de realizar diagnóstico del transmisor. Todos los instrumentos y equipos electrónicos deberán ser construidos para que presenten inmunidad a las interferencias electromagnéticas y de radiofrecuencia (EMI-RFI), de la siguiente forma: inducción menor que 1% del SPAN, considerando una fuente de 5W y 470 MHz a 1m de distancia.




Todos los instrumentos y equipos electrónicos deberán ser construidos para operar 4.100 m de altura. Todos los instrumentos y equipos electrónicos deberán ser construidos para operar con temperaturas de -30°C (30 grados Celso negativos) a +70°C, en los locales sujeto a estas condiciones a saber: - En el primer Km de los túneles desde lo emboque (-30°C a la 20°C) - En las áreas externas expuestas al tiempo. (-30°C a la 20°C) - En las áreas no condicionadas en el interior del túnel. (-30°C a la +70°C) - Humedad relativa entre 10 y 95%, sin condensación. Podrá ser adoptado, en situaciones extremas, el uso de trazo eléctrico con aislamiento térmico, como medio de calefacción para evitar congelamiento. La caja de los instrumentos deberá ser resistente a las condiciones atmosféricas producidas por el proceso y la atmósfera local. Todas las partes en contacto con el fluido de proceso, tales como: tubos Bourdon, diafragmas, fluctuadores y otros deberán ser resistentes al fluido de proceso (mínimo AISI 316). Las partes muebles expuestas a la acción atmosférica, tales como: acoplamientos (links), fuelles, resortes, bobinas, etc. Deberán poseer resistencia a estas condiciones. Todos los componentes electrónicos o eléctricos que están sujetos a ataques de hongos y humedad, deben ser tropicalizados, es decir, tratados con revestimiento de poliuretano o equivalente para inhibir este ataque. La pintura del soporte deberá ser en el mismo calidad de la caja del instrumento. El material de los accesorios de fijación del soporte deberá ser acero inoxidable, o acero galvanizado a fuego 70 µm. El material de la caja deberá ser aluminio, la pintura deberá ser en tinta epoxi poliéster, de color estándar del fabricante, y el involucro deberá ser como mínimo, a prueba de tiempo con IP 65W, de acuerdo con las Normas IEC 60079 y deberá atender la clasificación eléctrica de el área. Los instrumentos deberán ser provistos de plaqueta de identificación en acero Inoxidable 316; removible con indicación de TAG. La conexión eléctrica debe ser de preferentemente de ½” NPT. 5.1. Señalización de Orientación para Salidas de Emergencia con Distancia TAG AS-TX-YYY A ser instalado en el lado derecho de los túneles Norte y Sur, a cada 50 metros y en el lado izquierdo del túnel a cada 25 metros




Debe contener la información sobre la distancia hasta la salida de emergencia más próxima, en las dos direcciones del túnel. La señalización deberá ser tener la indicación para la salida en las dos direcciones en cámaras independientes cada una con su iluminación independiente. De esta forma será posible orientar los usuarios para la salida más próxima encendiendo la señalización solamente en la dirección correcta (liberada). Caso la iluminación en las dos direcciones estén accionadas, deberá haber un monitoreo para que en caso de fallo de una de las iluminación en un de los sentidos a otra iluminación se apague automáticamente, para evitar una información de dirección falsa. La iluminación podrá ser la base de LED, o bombillas de larga veía útil. La Iluminación deberá ser accionada con 02 contactos secos en la remota de la baya de emergencia y alimentado por la SI más próxima. Prever circuito de emergencia telecomandado para la señalización 30 VA 220V F+N 5.2. Comando Pulsador de Emergencia TAG CB-XXX-YYY

LOCALIZACIÓN CODIGO Túnel Norte CB.TN.YYY Túnel Sur CB.TS.YYY

Galería de Conexión Peatonal CB.GCP.YYY Galería de Conexión Vehicular de

Emergencia CB.GCE.YYY

Galería de Conexión Vehicular de Mantenimiento

CB.GCM.YYY

A ser instalado en el lado derecho de los túneles Norte y Sur, en los Nichos de Llamada de Emergencia, a cada 84 metros aproximadamente. También será instalado 1 (un) comando pulsador de emergencia en cada galería de conexión entre los túneles norte y sur (vehículos y peatones). Señal del comando pulsador va para la remota más próxima. La operación del CCO en vigor reconoce la solicitación de auxilio vía supervisor. La señal del retorno luminoso del Cal. Box viene del contacto húmedo (220 V F+N) de la remota más próxima. El texto en el panel de retorno luminoso deberá estar en una placa 30 x 30 cm y deberá ser definido por el plan de operación de TAN. La iluminación podrá ser la base de LED, o bombillas de larga veía útil.




5.3. Señal Luminoso para Salida de Emergencia (Indicación de Salida) TAG IS-TX-YYY A ser instalado en frente a las galerías de interconexión de los túneles, con el objetivo de señalizar la existencia de la interconexión (PASAJE) entre el túnel Norte y Sur. Accionada por la remota en el compartimiento de estacionamiento en caso de bloqueo del túnel. Prever circuito de emergencia telecomandado de la sala de eléctrica más próxima para la señalización, prever alimentación 30 VA 220V F+N 5.4 Señalización Óptica de Bandas de Rodamiento TAG SO-TX-YYY Instalado punto de luz vía fibra óptica en el reflector (ojo de gato) de las fajas de señalización de la pista de rodaje, 01 punto de luz a cada 15 metros en la entrada del túnel (primeros 250 metros) y a cada 25 metros en la faja central del restante del túnel, siendo la luz de los reflectores instalados a la derecha, la izquierda y en la pista central, deberán emitir los colores Blanco y violeta. En los compartimientos de estacionamiento 10 puntos de luz verdes a la derecha y en la faja que señaliza los pasajes (emergencia y mantenimiento) entre los túneles a la izquierda de la pista, más 05 puntos verdes. El sistema es compuesto de sistema de emisión de luz (LED) instaladas en los Nichos de Llamada de Emergencia. Esta luz es conducida vía fibra óptica hasta el reflector de señalización de la pista. Estas fibras son estructuradas en tubos metálicos y son empotradas en el pavimento, durante la fase de hormigonado de la pista. Las fuentes de luz serán instaladas dentro del panel del nicho de llamada de emergencia. Las fuentes de luz, son comandadas por el CLP vía contactos secos conectados a la remota instalada dentro del panel del nicho de llamada de emergencia, en el compartimiento del estacionamiento. Prever circuito de emergencia telecomandado para encendido de los LED con 03 fuentes de 40W a cada 84 metros y 05 fuentes de 40 W a cada 2000 metros aproximadamente, en los compartimientos en frente al pasaje de mantenimiento y emergencia. 5.5. Remota (de CLP de Automatización) TAG RM-TX-YYY A ser instalado al lado derecho de los túneles Norte y Sur, dentro del panel en los Nichos de Llamada de Emergencia localizados en los Compartimientos de estacionamiento, a cada 1000 metros aproximadamente y en los portales, Argentina y Chile Ligada vía fibra óptica al anillo control del CLP más próximo




Prever circuito de emergencia para alimentación del Switch 300VA 220V F+N en el nicho de llamada de emergencia del compartimiento de estacionamiento Demás informaciones en el ítem 4.6. 5.6 Detección de Vehículos en las Bahías de Estacionamiento TAG DV-TX-YYY La detección deberá ser hecha vía lazo inductivo en las bayas de estacionamiento de los túneles Norte y Sur. Estimada la bahía de estacionamiento tipica con 35 m 08 vacantes. Utilizar hasta 08 lazos inductivos para cada 35 m de bahía. Prever tarjeta de condicionamiento para 02 lazos , en un total de 04 placas de condicionamiento de lazo 02, o sea 04 contactos secos ligados la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento. Los lazos deberán ser formados con cables de silicona roja, para permitir su veda en la hendedura del pavimento caliente. Prever alimentación de circuito de emergencia y puesta a tierra 80 VA 220V F+N. La Fuente deberá tener protección contra surtos de tensión. 5.7 Señalizador de Fajas (Semáforo 3 Colores) TAG Para semáforos en el interior de los túneles BF-TX-0YY A o B o C o D Para semáforos en la entrada de los túneles BF-TX-2YY Instalar 01 semáforo la derecha y otro semáforo izquierda de la faja de rodamiento A aproximadamente cada 1000 metros en los túneles Norte y Sur, a la derecha e izquierda 60 metros antes de los pasajes vehiculares de emergencia y mantenimiento, en cada sentido de rodamiento de los túneles Así, en cada túnel, para cada billete vehicular, deberán ser instalados 4 semáforos distintos de 3 colores ( A,B,C,D) para contemplar las eventuales operaciones bidireccionales de los Túneles La operación vía 03 contactos secos conectados en la remota, en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento Los semáforos deberán ser de 03 colores, rojo, amarillo y verde en este orden de arriba para bajo, instalados en la posición vertical. La iluminación de los semáforos deberá ser a led de alta eficiencia, siendo que el circuito de alimentación de los led’s debe tener sistema de monitoreo de corriente a fin de detectar un fallo en los led’s. La fuente deberá ser de alta eficiencia PWM y con protección contra surtos de tensión. Cuando el sistema de detección de vehículos detectar un vehículo estacionado, deberá accionar para el amarillo intermitente.




Prever alimentación de circuito de emergencia y puesta a tierra 120 VA 220V F+N conectados en el panel de accionamiento 5.8. Señalizador de Fajas (Semáforo 2 Colores) TAG BF-TX-1YY A o B 02 semáforos la derecha e izquierda sobre la faja de rodamiento empotrados en la losa de ventilación A cada 250 metros en los túneles Norte y Sur, en la faja derecha e izquierda Utilizar 2 contactos secos conectados en la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento Los semáforos deberán ser de 02 colores, rojo en cruz y verde en saeta, sobrepuestos en el mismo panel. Los semáforos deberán ser instalados en la condición “back to back” y por tanto podrán ser visualizados en cada pista de rodamiento, tanto en la dirección Este-Oeste, cuanto en la dirección Oeste-Este, conteniendo visores en las dos direcciones de cada Túnel y por tanto estarán preparados para las eventuales operaciones bidireccionales de los Túneles. Deberán ser empotrados en la losa de techo probando descanso de 10 cm de la categoría autopista. La iluminación de los semáforos deberá ser a led de alta eficiencia, siendo que el circuito de alimentación de los led’s debe tener sistema de monitoreo de corriente a fin de detectar un fallo en los led’s. La fuente deberá ser de alta eficiencia PWM y con protección contra surtos de tensión. En condiciones normales el señalizador deberá exhibir la saeta verde. Cuando el sistema de detección de incidente detectar un objeto, o vehículo parado en la pista de rodamiento deberá alterar para la cruz roja. Cuando el señalador en la dirección Este-Oeste exhiba la saeta verde, su equivalente en sentido contrario (Oeste-Este) obligatoriamente exhibirá la cruz roja Prever alimentación de circuito de emergencia y puesta a tierra 80 VA 220V F+N conectados en el panel de accionamiento 5.9. Medidor CO, Nox, Opacímetro y anemómetro TAG CO-TX-YYY, NO-TX-YYY, AM-TX-YYY A cada 600 metros a la izquierda de la pista Cable de comunicación Rs 485 o Ethernet interconectando el instrumento con la remota del CLP de la SE más próxima.




Alimentación normal 220 V F+N 200W 5.9.1. Dispositivo de Medición de EN EL, NO2 en Túnel Para medir las concentraciones de Nox en los túneles de la autopista. Debe ser instrumento específico para tal fin pudiendo ser conjugado con otras funciones como opacidad o medición de CO Construido con componentes de padrón industrial, con necesidad de mantenimiento apenas anual Principio de medición: espectroscopia UV Intervalos de medición: EN EL: 0 ppm … 20 ppm / 0 … 45 ppm NO2: 0 ppm ... 1 ppm / 0 ... 3 ppm Temperatura: -30 °C ... 55 °C Temperatura ambiente: -25… 55 ° C. Humedad del ambiente: 10… 95 % humedad relativa; sin condensación Clasificación de gabinete: IP 69 Salidas analógicas: 1 salidas: 0… 20 MA, 500 El Salida digital: tres salidas predefinidas para fallas, mantenimiento y

verificación funcional Entrada digital 1 entrada para modo mantenimiento Interfaces: Ethernet Componentes del sistema: caja de conexión, unidad del reflector, unidad del emisor Funciones de auto corrección: Ajuste automático Funciones de ensayo: Verificación Manual de linearidad

monitoreo de contaminación 5.9.2. Dispositivo de Medición de CO y Visibilidad en Túnel Para medir las concentraciones de CO y opacidad en los túneles de la autopista. Debe ser instrumento específico para tal fin pudiendo ser conjugado con otras funciones como la medición de Nox y temperatura Construido con componentes de padrón industrial, con necesidad de mantenimiento apenas anual Principio de medición: Gas filter correlation, Transmissiometry Componentes de medición: 2 Intervalos de medición: CO: 0 ppm … 300 ppm Visibilidad: 0 /km … 15 /km Humedad del ambiente: 10… 95 % humedad relativa; sin condensación Clasificación de gabinete: IP 65 Salidas analógicas: 2 salidas: 4 … 20 MA Salidas digitales: 3 contactos a relee Entradas digitales: 1 entrada para modo mantenimiento CO




1 entrada para modo mantenimiento visibilidad Interfaces: Rs-232 (interface de servicio) Rs-422 Protocolo de comunicación: PROFIBUS-DP/ MD BUS RTU Componentes del sistema: caja de conexión, unidad del reflector, unidad del emisor Funciones de auto corrección: Ajuste automático 5.9.3 Dispositivo de Medición de Velocidad de Aire en Túnel Principio de medición: Tiempo de retardo en la Propagación Ultrasónica Componentes de medición: 1 Intervalo de medición: Velocidad del aire: -20 m/s … 20 m/s Ajuste: Continuo Distancia de medición: 5 … 40 m Temperatura ambiente: -40 … 60 °C Humedad ambiente: 0 … 100 % humedad relativa Normas aplicables: ASTRA “Guideline – Ventilation of Road Tunnels”

(2004, V1.2), RABT 2006, RSV 09.02.22 Clasificación de gabinete: IP 65 Salidas analógicas: 1 salida: 4 … 20 MA Salida Digital: 2 outputs Entrada Digital: 1 inputs Interfaces: Rs-232 (interface de servicio) Rs-422 Protocolo de comunicación: Ethernet TCP/IP, o PROFIBUS-DP o MOD BUS RTU Envoltura: Caja de acero inox System components: Caja de conexiones, Unidad transmisora Unidad receptora Unidad de control Función de prueba: Cero interno Montaje: El emisor típicamente del lado derecho de la pista a 4,2

m; de lo receptor del lado izquierdo del túnel en un ángulo de 45° a la 60° relativamente al eje del túnel

5.10 Nichos de Emergencia TAG S1-TX-YYY Los nichos de emergencia utilizados para abrigar los equipos de combate a incendio estarán localizados del lado izquierdo de los Túneles, con distancias de aproximadamente 84 metros entre ellos. Las siguientes señales están previstas 5.10.1 Sensor de Puerta de Gabinete de Manguera: Sensor de varilla + contacto instalado en la puerta de cada gabinete de manguera de hidrante, dentro del gabinete.




La apertura de la puerta del nicho de gabinete de manguera de hidrante será monitorizada con sensor de posición, veía contacto seco, conectado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento más próxima. 5.10.2 Sensor de Retirada del Extintor Sensor de varilla + contacto instalado en el soporte de extintor. Sensor de posición que es accionado, en la retirada do extintor, será monitorizado veía contacto seco, ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento 5.10.3 Sensor de Retirada de Manguera Sensor de varilla + contacto instalado en el soporte de manguera de hidrante. Sensor de posición que es accionado, en la retirada de manguera de combate a incendio, será monitorizado veía contacto seco, ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento 5.11 Sensor de Puertas de las Galerias de Emergencia TAG S4-TX-YYY Las puertas de las galerías de emergencia de peatones y vehiculares serán provistas de sensores de apertura para detección de intrusos en el interior de estas galerías Sensor de varilla + contacto instalado en cada puerta de cada una de las galerías de emergencia que estarán localizadas a aproximadamente 340 m de distancia entre ellas en todo el extensión de los túneles, y servirán para conectar los túneles norte y sur, probando ruta de fuga segura para los usuarios. La apertura de la puerta será monitorizada con sensor de posición, veía contacto seco, conectado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento más próxima. 5.12. Válvula Motorizada con Cierre Manual TAG VM-TX-1YY Sensores y actuador tipo solenoide ya instalado y suministrado por el fabricante de la válvula motorizada, a ser instalada en las pasajes entre los túneles Norte y Sur. Válvula será ON/OFF comandada veía contacto seco ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento más próxima, tendrá sensor fin de curso abierto y cerrado que serán , conectados a remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento.




5.13. Sensor de Abertura de la Válvula de Alívio TAG SV-TX-1YY Monitoreo del contacto de posición que deberá ser suministrado por el proveedor de las válvulas de seguridad instaladas en “many-fold” de las válvulas reguladoras de presión del sistema de abastecimiento de agua para combate a incendio. El contacto que indica la abertura de la válvula de seguridad, será conectado, vía contacto seco, a remota en el nicho de llamada de emergencia en el compartimiento de estacionamiento más próximo 5.14. Posicionador de la Válvula Reguladora de Presión TAG PC-TX-1YY La Válvula reductora de presión auto operada deberá venir con posicionador indicando la apertura de la Válvula de 0 a 100% La señal del posicionador de la válvula envía veía señal 4 a la 20 MA, para la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento más próxima. 5.15. Transmisor de Presión D’agua de Combate a Incendio TAG PT-TX-1YY Transmisor de presión instalado en el “many-fold” de las válvulas reguladores de presión del sistema de abastecimiento de agua para combate a incendio. El Transmisor de presión deberá ser instalados aguas arriba y aguas el área la reguladora de presión, señal 4 a la 20 MA ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento Deberán ser instalados en soporte. La pintura del soporte deberá ser en el mismo padrón de la caja del instrumento. El material de los accesorios de fijación del soporte deberá ser acero bicromatizado. El material de la caja deberá ser aluminio. La pintura deberá en tinta epoxi poliéster, en el color calidad del fabricante. El involucro deberá ser por lo menos, la prueba de tiempo con IP 65, y deberá atender la clasificación eléctrica del área. Los instrumentos deberán permitir ajustes de cero y span en todo el banda de lo cruje, respetados los límites de span, localmente y por el programador portátil. Los instrumentos deberán Soportar las siguientes condiciones ambientales de operación: Temperatura entre –20°C y 70°C, y humedad relativa entre 10 y 95%, sin condensación. El error total probable calculado no deberá sobrepasar 2,5%.




Las bridas, adaptadores, “plugs” y drenajes deberán ser de acero inoxidable AISI 316. Las conexiones eléctricas y al proceso deberán ser del tipo rosca ½” NPT. El material del sensor y del diafragma, deberá ser acero AISI 316, o mejor, en función del fluido de proceso. El sensor de presión deberá resistir a una sobrepresión directa o reversa, igual a la presión estática nominal máxima, sin afectar a calibración o desplazar el cero. Cualquier variación de salida, causada por una variación de la presión estática igual a 100% de la presión nominal del elemento, no podrá exceder a 1% del SPAN. La selección de la faja del sensor de presión deberá abarcar una eventual alta de presión del sistema y deberá ser capaz de absorber instantáneamente por lo menos 1,3 veces la presión máxima de trabajo. Los instrumentos deberán ser provistos de plaqueta de identificación en acero Inoxidable 316; removible con indicación de TAG. Los instrumentos deberán tener aislamiento eléctrico entre la entrada y la salida de 250 VAC RMS, por lo menos. Todos los instrumentos de medición de presión diferencial, deberán tener indicadas, clara y visiblemente, las tomas de alta y baja presión. Accesorios para Instrumentos de Presión Accesorios tales como limitadores de presión, separadores y amortiguadores de pulsación solo deberán ser utilizados cuando absolutamente necesarios. En el caso donde ocurra intensa vibración de la línea de proceso el instrumento deberá ser suministrado con llenado de glicerina, amortiguador de pulsación o sello con extensión capilar para instalación en pedestal. Los accesorios deben tener conexión al proceso de ½” NPT. Manómetros La caja del manómetro deberá ser de Acero Inoxidable AISI 304. La caja del manómetro deberá tener disco de ruptura (blow out disc) en la parte inferior. Las partes móviles del manómetro, deberán ser en Acero Inoxidable AISI 304. Todos los manómetros sujetos a vibración de presión, tales como el de descarga de bombas, deberán tener llenado de glicerina o ser protegidos con amortiguadores de pulsación. En los casos donde la presión máxima de proceso pueda exceder la faja límite del manómetro, éste deberá ser suministrado con limitador de sobrepresión ajustado a 110% del valor total de la escala.




Presostatos Siempre que posible, el punto de ajuste del presostato, deberá estar situado en lo segundo tercio de la nivel de operación del instrumento. Los presostatos deberán ser del tipo punto de ajuste (set point) ajustable. El ajuste debe ser preferentemente interno, sin embargo, si el ajuste es externo, deberá estar provisto de una cobertura protectora. Los presostatos deberán ser instalados en soportes, o cuando necesario en paneles auxiliares locales. Todos los manómetros deben ser instalados utilizando multiválvulas, con dreno integrado, salvo casos especiales. 5.16 Transmisor de Flujo de Agua de Combate a Incendio TAG LT-TX-1YY Transmisor de flujo deben ser del tipo dispersión térmica en PVDF y polipropileno, temperatura de trabajo límite 70 grados Celsius y presión máxima 10 BAR. Los contactos de las llaves que accionan pre-alarmas e enclavamientos, deberán estar cerrados en condiciones normales y abiertos en condiciones anormales de proceso. Trasmisor de flujo será instalado en el “many-fold” de las válvulas reguladores de presión del sistema de abastecimiento de agua para combate a incendio. Transmisor de flujo instalado a aguas arriba y a aguas abajo, contacto reversible ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento 5.17 Transmisor de Nivel del Reservatorio de Agua de Combate a Incendio y

Reservatorio de Líquidos Peligrosos TAG LT-TX-YYY Instalar en la estanque para combate a incendio del portal Argentina, transmisor de nivel tipo ultrasónico, próximo al espejo d’agua del reservatorio, señal 4 a la 20 MA conectado a remota más próximo, en este mismo portal. Deberá tener por lo menos las siguientes características: Faja de actuación: 0,3 a 8 m Material del transductor Faz en epoxi con fibra de vidrio; Cuerpo en poliéster con fibra de vidrio Conexión al proceso 2½” NPT-M Indicación local Display 4 dígitos Salida 4-20 MA (separada) Resolución: 1 mm Precisión: ±0,25% de lo cruje s/ gradiente de temperatura Ajustes 4-20 MA: vía teclado




Temperatura de operación: -30° a 60°C Compensación de temperatura: interno Frecuencia de operación: 50 kHz Tasa de muestreo: 3 Hz Ángulo de apertura de la haz: hasta 5° Involucro Aluminio: NEMA 4X, IP65 Conexión eléctrica: Rosca ½” NPT o prensa cable de ½” Material de la conexión: PVC 5.18 Fotómetro – Transmisor de Luminancia TAG FT-TX-YYY Instalar el transmisor de luminancia en el pórtico de los PVM externos antes de los portales de los túneles Norte y Sur La señal de 4 a la 20 MA del Transmisor de Luminancia, será enviado remota de la SE del Portal, vía cable óptico. El transmisor utilizará la alimentación eléctrica del PVM externo. Medición de la irradiancia solar, dentro de 400nm 950nm ÷ banda espectral (HD 2021T.1). Faja de operación de 100 a 100.000 lux Deberán ser instalados en soporte. La pintura del soporte deberá ser en el mismo estándar de la caja del instrumento. El material de los accesorios de fijación del soporte deberá ser acero bicromatizado. El material de la caja deberá ser aluminio o acero inoxidable. La pintura deberá en tinta epoxi poliéster, de color estándar del fabricante. El envoltura deberá ser por lo menos, la prueba de tiempo con IP 65, y deberá atender la clasificación eléctrica de el área. Los instrumentos deberán permitir ajustes de cero y span, en todo el nivel de rango, respetados los límites de span. Los instrumentos deberán soportar las siguientes condiciones ambientales de operación: Temperatura entre –20°C y 70°C, y humedad relativa entre 10 y 95%, sin condensación. El error total probable calculado no deberá sobrepasar 2,5%. 5.19 Actuador de Dámper

5.19.1 Actuador de Dámper del Sistema de Ventilación TAG DP-TX-YYY Conjunto formado de dos actuadores que accionan dos damper’s de escape instalados en la laja de techo bajo el ducto de aire en los túneles Norte y Sur, a cada 100 metros.




Estos actuadores de damper’s deberán ser dimensionados por el fabricante de modo a poder abrir y cerrar los damper que son de dimensiones considerables 2,00 x 1,20 m cada. Cada conjunto de 02 damper’s son accionados en conjunto a cada 100 metros con 01 contacto seco, para accionamiento y 02 contactos secos para informar posición abierta o cerrada. Estos contactos son ligado la remota en el nicho de llamada de emergencia en la bahía de estacionamiento más próxima. El damper será ligado la energía, para tal prever alimentación para éste s damper’s de circuito normal y puesta a tierra 150VA 220V F+N a cada 100 metros en la laja de techo de los túneles Norte y Sur. 5.19.2 Sistema de Presurización de las Galerías de Conexión de Emergencia En cada Galería de Conexión de Emergencia de Peatones y de Vehículos provistas para conectar los Túneles Norte y Sur, serán instalados insufladores, siendo cada de ellos proveído con dámpers de incendio. Cada dámper será accionado aisladamente de modo que cuando el insuflador en la intersección de la galería de emergencia con el Túnel Norte sea accionado, su respectivo dámper se abrirá, permaneciendo obligatoriamente cerrado aquel existente en el insuflador en la intersección con el Túnel Sur. Cada dámper será ligado la energía a través del propio alimentador del insuflador a través de circuito en 220 V - F + N. 5.20. Detector de Altura TAG DA-TX-YYY Detector del tipo infrared instalado en pórtico a aproximadamente 200m antes del trébol que acceso los CCO’s Argentina y Chile. El detector señaliza el exceso de altura y solicita vía luz parpadeando sobre señalización, que el camión con exceso de altura (arriba de 4,1 m) retorne en el trébol del CCO o pare en el de cabotaje. El sensor del detector de altura será ligado, vía contacto seco, la remota del CCO y ésta automáticamente envía señal para guardavía (parpadeando) indicando el exceso de altura al conductor y al CCO más próximo. Los guardavía deberán tener de 02 bombillas amarillas instaladas en la posición horizontal. La iluminación del guardavía deberá ser a led de alta eficiencia, siendo que el circuito de alimentación de los led’s debe tener sistema de monitoreo de corriente a fin de detectar un fallo en los led’s. La fuente deberá ser de alta eficiencia PWM y con protección contra surtos de tensión. La alimentación del Detector de altura de del guardavía intermitente será en 220 V F+N+T 150VA, proveniente de la SI CCO. 5.21 Panel de Mensaje Variable Externo (PMV)




Los PMV’s serán utilizados para suministrar informaciones a los usuarios en tránsito. Ésos equipos serán instalados por lo menos a 200 m antes de cada emboque. El operador de tráfico del CCO podrá enviar informaciones sobre las condiciones de tráfico a los usuarios, presentando mensajes e/ou símbolos en los PMV’S. Otras mensajes específicos “podrán ser” presentadas, automáticamente, en los PMV’s cuando haya la detección de incidentes por el sistema de detección automática de incidentes, sin intervención de los operadores de tráfico y si esa función esté programada para eso. Los PMV´s deberán ser compuestos por matrices de led´s de alta intensidad capaces de formar caracteres y símbolos en los colores rojos, verde y ámbar. Los caracteres y símbolos de los PMV´s deberán ser visibles la, por lo menos, 200 m de distancia con tiempo limpio y seco y sol al medio dia, ángulo de visibilidad de 30º. Dimensiones: Los PMV´s deberán tener una matriz de leds capaz de formar al menos 2 líneas con 15 caracteres alfanuméricos de 400 mm de altura en cada una. El PMV deberá poder presentar símbolos ocupando todo el matriz, o caracteres mayores o menores de lo que 400 mm, con la consecuente variación de la resolución y altura de las líneas presentadas. Cada carácter de 400 mm deberá ser formado por, por lo menos, 7 pixel en la horizontal y 5 en la vertical, con distancia mínima de dos íxel entre cada carácter. La distancia entre cada línea deberá ser de por lo menos 4 pixel. Cada íxel deberá contener por lo menos 9 led´s suministrando, por lo menos un, total de 3.2 CD (no en“clusters”). Una distancia, por lo menos, igual a la altura de los caracteres deberá ser mantenida entre a borda del PMV y los mensajes. Esa separación deberá ser uniforme sin ponderación o emisión de luz. Led’s El PMV deberá atender a las especificaciones de rendimiento óptico constante en la norma europea CEN/TC 226N 235E o equivalente. El servicio la esta norma deberá ser comprobado por laudo técnico emitido por entidad reconocida internacionalmente. Los leds deberán atender a las siguientes características mínimas: a) Consumo de 0 a 25mA; b) Ángulo de visualización: _7,5_ (ángulo de visión 15_); c) Largura de onda del color dominante: 586.5 a 590.5 NM para el color ámbar; d) Intensidad típica del led: 2.6 a 5.2 CD; e) MTBF de 10 años, considerándose como fallo la disminución para menos del 50% de la luminosidad original. Durante el día, la utilización conjunta de un color claro con el negro deberá producir una relación de luminiscencia entre 3 y 25. El valor de contraste deberá ser mayor de lo que 5 bajo un iluminación de 80.000 lux. Durante la noche, considerándose caracteres de 400 mm, la luminiscencia deberá ser entre 30 a 50 cd/m2, en las regiones no alumbradas de la




autopista, y de 300 a 1500 cd/m2 en las regiones bien alumbradas. Será dada preferencia a led´s de primera línea, tales como de la HP, Cotco, Nishia, Agilent o Toyoda (con certificado de procedencia). Software del Controlador El software del controlador del PMV deberá permitir la programación de mensajes y símbolos pre-grabados que serán enviadas por el CCO. El controlador del PMV podrá almacenar hasta 200 mensajes y 12 símbolos pre-programados. También deberá mantener un reloj y calendario interno con posibilidad de sincronización con el CCO. La intensidad de la luminosidad de los pixel´s deberá variar automáticamente de acuerdo con las condiciones de la luz ambiente en el local del PMV. Por lo menos 10 niveles de luminosidad deberán poder ser pre-programados en el software del controlador del PMV. Los siguientes efectos podrán ser aplicados en los mensajes y símbolos presentados en el PMV: fijo, parpadeo, secuencial, brillante, roll-up y roll-down. La programación del PMV podrá ser mantenida en el controlador local por hasta 30 días sin alimentación externa. El controlador del PMV deberá realizar el autodiagnóstico del equipo y enviar un mensaje de alarma para el CCO en el caso de detección de fallos. La alimentación de los leds deberá ser automáticamente cortada si 2 o más pixel´s no consigan ser apagados por el controlador del PMV. Construcción Los PMV´s deberán ser modular, permitiendo que módulos electrónicos (tarjetas de circuito impreso, componentes electrónicos), de alimentación, con las mismas características, sean totalmente intercambiables en todos estos equipos suministrados. Todo PMV deberá poseer una máscara de protección frontal anti-reflexiva que mejore la visibilidad de los caracteres, garantice uniformidad de color, proteja contra la abrasión de partículas y reduzca a acción de la luz solar sobre los componentes internos La ventilación natural por convección atrás de la máscara deberá ser suficiente para impedir la formación de orvallo o escarcha sobre el display en cualquier condición meteorológica de la región de la autopista, así como para bajar la temperatura de los led´s en días calientes. Deberá haber sensor de temperatura que posibilite el control de los ventiladores en función de por lo menos, cuatro niveles de temperatura interna. Caso la temperatura interna alcance el cuarto nivel, el PMV deberá ser apagado, automáticamente, siendo enviada mensaje de alarma al CCO. Para protección de la parte interna, deberá ser prevista la utilización de filtros anti-polvo, ventiladores, resistencias de acaloramiento (anti-condensación), allende elementos de drenaje en su parte inferior. Los PMV´s deberán ser instalados en despachos de acero galvanizado con pintura epoxi y propiedades auto-limpiezas, evitando el acumulación de polvo y partículas de polución en su superficie.




Las puertas existentes deberán poseer guarniciones sellantes, bien como cerraduras con llaves del tipo Yale. La veda IP-65 de la parte electro-electrónico deberá ser comprobada por laudo oficial. El conjunto deberá atender a tests ambientales de vibración, temperatura y humedad de acuerdo con la norma IEC 68-2 o equivalente, bien como de protecciones contra descargas electrostáticas e interferencias electromagnéticas. Deberá ser prevista la utilización de transformador de aislamiento (las 1:1) en su entrada de alimentación eléctrica. Instalación Los PMV´s deberán ser instalados en pórticos tubulares y ser ejecutados en chapa de acero y galvanizadas a fuego (partes y accesorios). Deberán a soportar, con reserva, el peso de los PMV´s, debiendo ofrecer fácil acceso al personal de mantenimiento, a su instalación, minimizar los efectos de las vibraciones mecánicas, bien como de descargas atmosféricas e interferencias electromagnéticas. La fundación de los elementos (pórticos), deben ser observadas las normas vigentes. Cada PMV deberá ser instalado sobre cada pista (conforme los locales indicados), centralizados, conforme las bandas de rodamiento, preservándose, siempre, las dimensiones de la categoría autopista. La orientación y ángulos de posicionamiento horizontal y lateral de los PMV´s deberán ser adecuados a cada local de instalación. Deberá ser posible realizar pequeños ajustes en la inclinación vertical después de la instalación definitiva. El acceso para mantenimiento del PMV deberá siempre ser efectuada por su parte trasera a través de una pasarela con parapeto de seguridad. El acceso la esa pasarela deberá ocurrir por medio de escalera amovible con guarda cuerpo. Todo el mantenimiento, incluso limpieza de la máscara frontal, deberá poder ser efectuada con seguridad en esa pasarela, sin la necesidad de posicionamiento de coches plataformas o interrupción de tránsito en las pistas. El suministro deberá prever la conexión de todo el alimentación eléctrica, líneas de comunicación de dados, cajas de paso, travesías no destructivas, de enmiendas ópticas y sistemas de protección comprendiendo puesta a tierra, disyuntores, conversores electro-ópticos, protectores de línea y pararrayos que sean necesarios en cada PMV siguiendo las normas adecuadas y las buenas prácticas de ingeniería 5.22 Pictograma / PMV Interno TAG PM-TX-0YY A o B o C o D El Pictograma y PMV serán conjugados de forma a transmitir de forma intermitente el mensaje variable y la señal de transito con la velocidad o solamente de ellos de acuerdo con la necesidad del operación. Deberán se quedar de los lados de la pista a aproximadamente cada 1000 m, siendo siempre en la entrada de las galerías de conexión vehiculares (mantenimiento o emergencia) y otro al




final de la Bahía de estacionamiento, para que los usuarios de las dos fajas de rodamiento tengan acceso visual los mensajes y señales Para providenciar mensajes y señales para los usuarios en sentido contrario, durante las eventuales operaciones con flujo bidireccional, están previstos los mismos equipos en el lado opuesto de las bahías de estacionamiento y de las galerías de conexión Acabamiento Externo Pintura electrostática, con preparación química, usando tinta deslustrada (a la base de poliéster) Clasificación de Intensidad luminosa (luminosidad) de los LED: L3, L3(*), L3t Conformidad con la Tasa de luminosidad: R2-R3 Norma EN 12966 Anchura de la gavilla: B1-B7 Clase de color: RGB (ámbar para lo para PMV y colorido RGB para el

Pictograma) Temperatura de operación : 38,9° a +60 ºC Protección IP: IP55 Control de los LED : Control por separado para cada LED Dimensiones Calidad: 28” x 28” x 7” [71,2 x 71,2 x 17,8 cm];. Fuente de Energía Requerida: 220 VCA Garantía : 2 años para los productos y servicios Modos de Comunicación: MODBUS TCP/IP; fibra óptica SM/MM. Panel de Control Dibujado y fabricado conforme padrones de la NEMA 3R Placa Frontal Tinta negra deslustrada de dos componentes, para asegurar baja ponderación luminosa Protección Contra Varistores, fusibles, disyuntores ópticos, supresores, descargadores a gas Interferencias Los paneles LED deben satisfacer los niveles de protección contra interferencias electromagnéticas definidos por la EN las 50293:2000: Soldadura del Gabinete El proceso y fabricación satisfacen las normas ISO EN 131 (proceso GMAW) y ISO EN 141 (proceso GTAW); son también certificaciones por la EN 287 6. RED DE AUTOMATIZACIÓN La red de automatización se divide en 02 aplicaciones con tecnologías distintas, a saber: - Automatización del sistema eléctrico de potencia (IEC 61850). - Automatización convencional. 6.1 CLP y Remotas (Automatización Eléctrica ) El sistema de automatización y protección para el sistema eléctrico del TAN, será basado en una red de Relees de protección inteligentes, interconectados por una red de Switch’s Ópticos manejables, con redes de comunicación en protocolo abierto, de normalización




internacional IEC, padrón Ethernet, TCP/IP. En el nivel superior de automatización del sistema eléctrico, serán utilizados servidores con protocolo OPC Server, que permitirá a interoperabilidad de los diferentes sistemas digitales de control eléctrico. Será utilizado protocolo de comunicación abierto estandarizado por normas internacionales de la IEC, siguiendo las calidades establecidas por la familia de Normas IEC 61850, que atiende los requisitos y funcionalidades requeridos por el sistema de protección y automatización eléctrica. Este documento foca apenas la automatización eléctrica, descritos en este párrafo. Las protecciones serán detalladas en la IB-TAN-A-GIT-EL-ET02. La arquitectura presentada en cada subestación liga todo el relees inteligentes vía fibra óptica la red de fibras ópticas a 02 switch’s ópticos. Cada subestación se conecta la subestación adyacentes en un anillo óptico duplo redundante. El sistema de protección y automatización será constituido por una red de comunicación de dados, interconexión de los switches ópticos, con cables de fibra óptica, redundante, en anillo, bidireccional. Esta red será utilizada para las funciones de ingeniería, red de dados de monitoreo y control y red dados para señales de protección / enclavamiento entre los relees de protección inteligentes La red de sus equipos deberán atender de la integra las estandarizaciones de la IEC 61850 – Communication networks and systems in substations, em sua série, a saber: - IEC 61850-1 – Communication networks and systems in substations – Part 1 – Introduction

and overview - IEC 61850-2 – Communication networks and systems in substations – Part 2 – Glossary - IEC 61850-3 – Communication networks and systems in substations – Part 3 – General

requirements - IEC 61850-4 – Communication networks and systems in substations – Part 4 – System and

project management - IEC 61850-5 – Communication requirements for functions and device models - IEC 61850-6 – Configuration description language for communication in electrical

substations related to IEDs - IEC 61850-7.1 – Basic communication structure for substation and feeder equipment –

Principles and models - IEC 61850-7.2 – Basic communication structure for substation and feeder equipment –

Abstract communication service interface (ACSI) - IEC 61850-7.3 – Basic communication structure for substation and feeder equipment –

Common data classes - IEC 61850-7.4 – Basic communication structure for substation and feeder equipment – - Compatible logical node classes and data classes - IEC 61850-8.1 – Specific Communication Service Mapping (SCSM) – Mappings to MMS

(ISO 9506-1 and ISO 9506-2) and to ISO-IEC 8802-3 - IEC 61850-9.1 – Specific Communication Service Mapping – Sampled values over serial

unidirectional multidrop point to point link - IEC 61850-9.2 – Specific Communication Service Mapping (SCSM) – Sampled values over

ISOIEC 8802-3 - IEC 61850-10 – Communication networks and systems in substations – Part 10 –

Conformance testing




Vea la arquitectura de automatización eléctrica simplificada.

6.2. CLP y Remotas (automatización Convencional) A subestaciones 110 kV (Argentina y Chile) y las subestaciones Auxiliares (Portal Chile, S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7 y Portal Argentina) serán equipadas con CLP’s redundantes interconectados con una red de Red de supervisión de la automatización y también con una red de control de CLP’S.

on una red de control de CLP’S.

Anillo de Supervisión Anillo de Control - CLP's

Equipos del nivel de campo conectados as

remotas Equipos del nivel de control




La arquitectura del sistema de comunicación de la Automatización será dividido en tres niveles: Supervisión, Control y Campo 6.2.1. Red de Supervisión La red de supervisión es red que interconecta los CLP’s, servidores, estaciones de trabajo, thin clients, gerenciador gráfico, impresoras, switch’s industriales, fire wall y system storage y está descrita en los dibujos de arquitectura de automatización, IB-TAN- A-GIT-CL-P001, IB-TAN-A-GIT-CL-P002 y IB-TAN-A-GIT-CL-P003 6.2.2. Red de Control Debajo de cada conjunto de CLP’s nace una red de control, donde vía red estructurada, todos los equipos dotados de protocolo de comunicación Ethernet IP (industrial protocol), MODBUS encapsulado en TCP/IP, o PROFIBUS encapsulado en TCP/IP. Los equipos deberán ser ligados, vía switchs industriales la esta red de control. En este nivel de control tendremos los siguientes equipos - Switchs industriales que componen la red - Remotas de los CLP’s - Variable de frecuencia - Soft-Start’s, - Sistemas de medición de grandezas eléctricas - En el-Break’s - Equipos de medición de CO, Sox y opacidad, - Anemómetros La Red de Control es el MODBUS encapsulado en TCP/IP, PROFIBUS encapsulado en TCP/IP o ETHERNET/IP con velocidad mínima de 100 Mbits. A interconexión de los equipos de este Nivel de control con los equipos del Nivel de Supervisión será a través de red Ethernet, con tasa de transmisión mínima de 10 Mbits/s. En las ligazones con distancias menores que 100 m, podrá ser utilizado el cable UTP categoría 6 de color diferente de la TECOM. En las ligazones con distancias mayores que 100 m, o cuando el cable atraviese área con elevada interferencia electromagnética (por ejemplo en el interior de los paneles eléctricos de MT o BT de alta ampacidad), deberá ser utilizado cable óptico. Las especificaciones del Cable óptico deben ser de acuerdo con la Norma IEEE 802.3u con las siguientes características: - Fibra tipo: multimodo - Atenuación: 11 dB - Diámetro: 62,5 micrómetro - Largura de onda: 1300 nano metro En el caso de equipo serial éste podrá ser utilizado, sin embargo deberá ser conectado la red de control a través de conversor Serial para TCP/IP, compatible con el protocolo adoptado.




El conversor deberá ser instalado junto al Switch de la red de control. El blindaje del cable serial deberá estar aterrada del lado del instrumento y separada junto al Switch de la red de control (cortada a 2 cm del conector y separada con término contráctil) 6.2.3. Red de Campo La Red de Control es a Ethernet preferentemente con protocolo encapsulado en TCP/IP, pudiendo ser MODBUS, PROFIBUS, ETHERNET/IP, etc. Con velocidad mínima de 100 Mbits, u otros utilizados de acuerdo con las inclinaciones mundiales en la época de la adquisición de los sistemas. La Red de Control comprende la comunicación entre los controladores lógicos programables. A interconexión de los equipos de este Nivel con el Nivel de Supervisión será a través de red Ethernet, con tasa de transmisión mínima de 100 Mbits/s. En las ligazones con distancias menores que 100 m, podrá ser utilizado el cable UTP categoría 6, en el color verde. En las ligazones con distancias mayores que 100 m, o cuando el cable atraviese área con elevada interferencia electromagnética, deberá ser utilizado cable óptico. Las especificaciones del Cable óptico deben ser de acuerdo con la Norma IEEE 802.3u con las siguientes características: Fibra tipo: multimodo - Atenuación: 11 dB - diametro: 62,5 micrómetro - Largura de onda: 1300 nano metro Ya en el nivel de campo, ligados las Remotas, tenemos los siguientes equipo e instrumentos digitales y analógicos: - Sensor de apertura de válvula de seguridad - Señalización óptica de las fijas de rodamiento - Actuador de damper del sistema de ventilación - Sensor de retirada de la manguera de combate a incendio - Sensor de apertura de puerta del nicho de la manguera de combate a incendio - Call Box - Sensor de posición de la válvula reguladora de presión de la red de agua para combate a

incendio - Sensor de vibración de los ventiladores, jet ventiladores y escape - Válvula motorizada para maniobra de la red de agua para combate a incendio, - Transmisor de nivel ultrasónico. - Transmisor de presión de la red de agua para combate a incendio - Transmisor de flujo de la red de agua para combate a incendio - Señalizador de fajas (semáforo de 2 3 colores) - Sensor de apertura de puerta del nicho de paneles eléctricos. - Contactos de trip, apertura y encerramiento de disyuntores y telerruptores - Otros que si hagan necesarios en la protección patrimonial, tales como sensores de

vibración, o apertura de puertas A interconexión entre los módulos de control y remotas en el interior de los paneles con los switchs de las red de control, deberá ser a través de Fibras ópticos evitando interferencia Electromagnéticas.




6.3. Instalación de Instrumentos 6.3.1. Montaje de Instrumentos Los instrumentos deberán ser instalados en pedestal o panel local, no siendo permitida su instalación directa en el armazón del equipo, en pasamanos, “pipe-racks” u otros lugares sujetos a vibraciones, choques, temperaturas extremas u otros disturbios. Colocar próximo al piso o construir plataformas de manera que posibilite mantenimiento sin uso de andamio. 6.3.2. Instalación Eléctrica Los Instrumentos a 4 filos deberán poseer fusibles bipolares en el circuito de alimentación eléctrica. Todos los cables de 24Vcc que van para el campo deberán poseer fusibles unipolares individuales para cada instrumento. La conexión eléctrica de instrumentación a 2 filos debe ser con prensa-cable adecuado a la clasificación eléctrica de el área, con grado de protección IP 65 y rosca ½” NPT. Deberán ser previstas cajas de junción separados para señales de temperatura, analógicos y digitales. Caso necesario, señales de alarma y enclavamiento deberán ser segregados. Las cajas de junción deberán poseer grado de protección IP 65, cobertura contra lluvia, debiendo ser construidas en material fuerte la corrosión como aluminio o fibra reforzada. Instrumentación de campo vendrá a ser - Analógico (electrónico) (4-20 MA) = Cable trenzado con blindaje electrostática (cable tipo

manga 01 ó 02 pares par 02 ó 04 filos, 02 ó 04 colores) - Alarma y - Solenoides (125 Vca) = Cable trenzado dos colores - Analógico bajero nivel (mV) = T - Alimentación eléctrica (suministro) (120 VAC) = X 6.3.3. Hilos y Cables Todos los cables, hilos y conexiones, deberán ser identificados con anillos plásticos no removibles o identificadores termo-retráctiles, que tengan grabación permanente. Cables de señal tipo 4 a 20 mA, interconectando las cajas de unión con los instrumentos en campo, deberán ser del tipo par de instrumentación, trenzado, de calibre 2 x 1,0 mm², con blindaje electrostático en cinta helicoidal y con hilo dreno de cobre estañado. El blindaje no debe ser puesto a tierra en campo. Multicables de señal en 4 a 20 mA, interconectando las cajas de unión con los paneles de reconfiguración en la casa de control, deberán ser de calibre 0,5 mm² siendo obligatoriamente con pares trenzados, y numerados, con blindaje electrostático individual en cinta de aluminio,




y total y demás características de acuerdo al ítem , con número de pares reserva de mínimo 30%. El blindaje no debe ser puesto a tierra en campo. Multicables de termopares, para interconexión de las cajas de unión con el panel de reconfiguración, deben ser de calibre de 0,5 mm², tipo extensión, co blindaje electrostático individual y total en cinta de aluminio helicoidal con hilo dreno, con número de pares reserva de mínimo 30%. El blindaje no debe ser puesto a tierra en campo. Multicables y cables bipolares de interconexión de tarjeta de temperatura del CLP con paneles de reconfiguración, dentro de una misma sala de control, deben tener calibre de 0,50 mm² y ser del mismo tipo para el cual fue dedicado la tarjeta de I/O a ser reflejada en la reconfiguración, con 8 ó 16 pares torcidos y numerados, con blindaje electrostático total. Multicables y cables de alarma, interconectando instrumentos de contacto en campo y cajas de unión o subestaciones (CBT) con panel de reconfiguración, deberán tener calibre 1,0 mm² en pares torcidos y numerados, con blindaje electrostático total, de acuerdo con ítem 4.4.20, con número de pares reservas de mínimo 30%. El blindaje no debe ser puesto a tierra en campo. Los multicables para interconexión eléctrica de las cajas de unión con los armarios de reconfiguración, deben ser segregados en multicables para señales analógicas (4-20mA), multicables para señales termopar (mV), multicables para señales discretas (alarmas e enclavamiento) en CC y multicables para señales discretas en CA (solenoides). Todas las demás interconexiones dentro de cajas, cuadros o paneles, deberán ser en cables o pares simples sin blindaje, de calibre mínimo de 0,75 mm². Los cables deben obedecer los siguientes requisitos: El calibre de los conductores debe atender la corriente circulante o de acuerdo a lo definido en los ítems anteriores, lo que sea mayor; La formación de los conductores debe ser como mínimo 7 hilos, para cables de cobre, y para termopares el hilo de extensión debe ser de tipo rígido. La clase de aislamiento mínimo es 300V; La prueba de Resistencia de Aislamiento debe ser hecha de acuerdo con la norma IEC; La clase de temperatura debe ser determinada por la mayor temperatura a que el cable queda sometido a lo largo de su recorrido, siendo como mínimo, 70 °C; Los cables, de preferencia, no deben quedar sometidos a temperaturas inferiores a 0 C. La capa externa debe ser resistente a la humedad y abrasión, ser no propagante de llama y adecuada al medio ambiente. El blindaje eléctrico preferible, debe ser de tipo obtenido con cinta de aluminio enrollado sobre el cable, con 100% de cobertura, y un hilo dreno de cobre estañado, que debe quedar en contacto con el blindaje en toda extensión del cable.




Todos los bornes deben ser de tipo ajuste indirecto, con las partes metálicas de baja resistencia y protegidas contra la corrosión, con aislamiento mínimo de 500 V de material termofijo o termoplástico. Solamente dos conductores pueden ser conectados por borne, uno de cada lado. Cuando haya necesidad de más conductores conectados en paralelo, debe ser usado un puente fijo. Todos los cables, hilos y conexiones deberán ser identificados con anillos plásticos no removibles o identificadores termo-retráctiles, que tengan grabación permanente e indeleble. Todas las interconexiones dentro de cajas, cuadros o paneles, deberán ser de cables o pares simples sin blindaje, de calibre mínimo de 0,75 mm². 6.3.4 Lechos y Conductos para Cables La sustentación y protección de los cables, deben ser hechas de la siguiente forma: En bandejas o canaletas aparentes de acero al carbono galvanizado, para los multicables y cables individuales, del instrumento de campo a la caja de unión; En electroductos de acero al carbono galvanizado, para los multicables y cables que sean lanzados por la tubovía; En electroductos dentro de sobre de hormigón, para los multicables que entran en la casa de control. En estos casos, la salida de los electroductos del sobre para dentro de las canaletas, debe sen en vertical. La altura de las salidas de electroductos con relación al fondo de las canaletas, debe ser de 15 cm para cables simples y pares, y de 25 cm para ulticaules, como mínimo. En los casos en donde el radio mínimo de curvatura de los cables es mayor que estas distancias, prevalecerá el radio de curvatura determinado por el fabricante del cable. En bandejas de acero galvanizado, perforadas y sin tapa, para cables y multicables dentro de la sala de control. No instalar bandejas sobre equipos que operen con alta temperatura y con producto en temperatura arriba del punto de auto-ignición Todas las señales de un cable o conducto, deberán ser del mismo nivel de tensión. Para efecto de agrupamiento de los cables de señales, utilizar el siguiente criterio: Señal en CC: Termopares; 4 a 20 mA; Menores de 100 mV; Entre 100 mV y 10 V; Entre 10 y 75 V. Señal en AC: Cuando se utiliza bandejas o lechos, deberán ser previstas 3 bandejas distintas con el agrupamiento de señales previsto arriba. En imposibilidad de utilización de bandejas o lechos




separados, podrá ser utilizado una única bandeja o lecho, desde que dividida internamente y respetando las separaciones mínimas previstas en las normas aplicables. La entrada en la sala de control, debe ser hecha vía sobre de hormigón, con electroductos metálicos; Los multicables deben ser de 12 ó 24 pares. 6.3.5. Aterramiento Deberá atender las especificaciones de los fabricantes del sistema de Supervisión y demás equipos y también no deberá sobrepasar 3 ohms, valor de la resistencia de tierra. 6.3.6 Iniciadores y actuadores Los iniciadores deben garantizar que las entradas del ejecutor de lógica, estén energizadas en condición normal y desenergizadas en condición de falla. En los casos en que esta condición sea imposible, el ejecutor de lógica debe ser capaz de realizar el monitoreo de la línea de transmisión de señal. Los actuadores deben estar energizados en condición normal y desenergizados en condición de falla. En los casos en que esta condición sea imposible, el ejecutor de lógica debe ser capaz de realizar el monitoreo de la línea de transmisión de señal. 6.3.7. Señalización Remota Debe ser prevista señalización de “status” (conectado/desconectado) de cada entrada y salida del sistema de enclavamiento, en el sistema de supervisión y control. 6.3.8. Interconexión Física Las redes que interconectan los Sistemas de Detección de Incendio y Circuito Cerrado de Televisión, son independientes y no utilizan el mismo Medio Físico. 6.3.9. Seguridad de Red y Sistema Los aplicativos instalados en las estaciones de trabajo deberán ser configurador, de tal forma que estas estaciones sean utilizadas apenas para operación del sistema. Todos los comandos del sistema operacional que puedan interrumpir la ejecución del SSC, deberán ser deshabilitados y la desactivación del SSC solamente podrá ser hecha después de validación de contraseña. Todos los accesos deberán ser hechos a través de identificación de usuario y autenticación de contraseña Deberá ser implantado un Sistema de Auditorías de Usuarios. Los privilegios de acceso deberán obedecer una Jerarquía con contraseñas diferentes para los niveles Administrador, Ingeniería, Operación y supervisión. Todas las Estaciones deberán poseer Protección contra ataque externo, cuando exista interconexión con el sistema Corporativo.




Deberá existir un Sistema Automático de Backup para los aplicativos y Base de Datos del sistema de Supervisión. Deberá ser elaborado un procedimiento de Operación detallado, para el caso de falta de energía del sistema de supervisión. 6.3.10. Certificación Todos los puntos de la Red de Automatización del Sistema Supervisión de Utilidades, CCTV y Detección de Incendio, deben poseer Informes de Certificación impreso y en medio electrónico. El instrumento de verificación de emisión de los informes, debe ser certificado y el documento de certificación anexado a los demás documentos. 6.3.11. Evaluación de Desempeño Después de la configuración de todas las Estaciones de las Respectivas Redes de Automatización, evaluar a través de Software apropiado (“Sniffers”) el desempeño de las Redes. Estos Softwares, deberán emitir informes apropiados para registros. 6.3.12. Gestión de la Red de Comunicación Deberá haber una computadora denominada estación de mantenimiento, deberán ser instalados los softwares necesarios a la administración de la red y monitoreo del tráfico de dados, de la red de automatización. 6.3.13. Sistemas de Iluminación Grupos de Circuitos Los circuitos fueron agrupados de forma a permitir un control adecuado del nivel de iluminación dentro el túnel. Para cada grupo de circuitos deberán ser previstas dos salidas Digitales, Comando Liga y Desliga Grupo y una entrada Digital, Estatus del Grupo, en el CLP. Accionamiento de Circuitos Cada Circuito deberá ser accionado a través de Telerruptor, accionado tanto por el CLP cuanto por botón pulsador instalado en el Ambiente a ser alumbrado. El SSC deberá hacer el accionamiento de los circuitos de forma Automática obedeciendo una Programación horaria definida por el Operador y almacenada en el CLP. Deberán ser utilizados telerruptores con contactos auxiliares para accionamiento en grupo o individual, de forma centralizada y con señalización para el CLP de la posición actual de cada telerruptor. SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN ENERGÍA La subestación Principal y las subestaciones Auxiliares serán equipadas con remotas, interconectados la Red de control, para permitir Control, Protección, Medición y Calidad de la Distribución de Energía. El sistema permitirá funciones Automáticas gestión de fuentes Energía, Control de carga, gestión de tarifa/tiempo, Protección, Corrección factor potencia y etc.




Control Principal Cada Sub estación Principal o Auxiliar tiene un CLP interconectado la Red de Control, y que estará interconectado también a los dispositivos inteligentes (Disyuntores, “Soft estárter” y etc). Estos dispositivos deberán informar al CCO todos los fallos y el estado actual de los circuitos a ellos conectados. 6.3.14. Sistema de Ventilación y Escape El sistema de Control de VAC esta basado en CLP´s y remotas de I/O. El sistemas de Control de la ventilación y escape del túnel está descrito en el IB-TAN-A-TIT-VE-I002 - "Sistema de Ventilación Del Túnel, Primer Borrador de Informe Final". Los Transmisores de Flujo del sistema de ventilación, deberán tener señal de salida correspondiente el Flujo, ya corregida y compensada por algoritmo interno. 6.3.15. Estandarización Equipos de mismo tipo deberán ser de un único fabricante. Este criterio también se aplica en la selección de CLP, controladores de procesos, transmisores de campo, válvulas de control, conversores de señal, dispositivos de comunicación y demás apartados referentes la instrumentación y automatización, bien como al sistema de detección y combate a incendio. 6.3.16. Tests y Entrenamientos Tests Deberán ser definidos todos los parámetros a ser medidos antes de la realización de los tests. Los siguientes documentos de tests deben ser desarrollados para el Sistema de Supervisión y control, antes de la entrega final del Sistema:

- Tests de Fábrica - Tests en Campo

Los Tests de Aceptación en la Fábrica visan a anticipar la identificación de fallos, insuficiencias y discrepancias con relación a la especificación del sistema, permitiendo correcciones antes del embarque del sistema para el campo. Los Tests de Aceptación en el Campo consistirán de la repetición de los Tests de Aceptación en la Fábrica, y tendrá inicio después la completa instalación del sistema de automatización. Antes del inicio de los tests en fábrica deberá ser efectuada una exposición minuciosa de todo el configuración del sistema de automatización para el equipo de acompañamiento del TAN. Esta exposición será suficiente para aclarar todos los detalles de la programación de los Controladores Lógicos Programables, de la configuración del software de supervisión y del sistema operacional.




Entrenamiento Los apartados referentes a Entrenamiento están suministrando las directrices especificas para la preparación de toda la documentación del proyecto. Los entrenamientos serán impartidos a 03 departamentos del TAN de modo independiente, para el personal de la operación, del mantenimiento y de la ingeniería del sistema de automatización. Los entrenamientos tendrán carácter teorético-práctico y serán realizados, en principio, en las instalaciones de la CONTRATISTA. Sin embargo, a TAN podrá, a su criterio, optar por la realización de parte o todo entrenamiento en sus propias instalaciones Todos los cursos de entrenamiento deben ser realizados con equipos y revisión de software idénticos a los suministrados. Deben haber equipos en la cantidad adecuada al número de participantes, para garantizar como máximo, dos participantes por equipo. Deben ser suministradas, documentaciones adecuadas, tipo separata, manuales y demás elementos que auxilien la formación de los profesionales, siendo un conjunto por cada participante. Cada alumno recibirá una copia completa del material didáctico. Siempre que se muestre necesario, los cursos pueden ser desmembrados para propiciar que el entrenamiento sea impartido directamente por eventuales SUBCONTRATADAS involucradas en el suministro del SSC. Esa sistemática no podrá, sin embargo, perjudicar el entendimiento del todo. Todos los entrenamientos deberán ser impartidos hasta antes del inicio de las Pruebas de Aceptación en Campo. Debe ser impartido el entrenamiento de uno de los grupos de ingeniería de cada subsistema, en el inicio de las actividades del contrato, orientada para el equipo de acompañamiento por TAN. Entrenamiento de Ingeniería Los participantes tendrán formación técnica superior. Los grupos de entrenamiento de ingeniería, tendrán como máximo, 6 alumnos por grupo. Los entrenamientos versarán sobre la ingeniería de lo SSC suministrado, cubriendo todos los aspectos del mismo, de forma que, al final del curso, el participante sea capaz de: - ejecutar o coordinar la ejecución de alteración de la configuración y ampliación del

sistema; - cargar programas básicos y aplicativos; - dar arranque a todos los subsistemas;




- usar todos los programas utilitarios aplicables; - nociones sobre módulos de los diversos componentes del SSC eventualmente no

suministrados y que pueden ser de utilidad futura; - Particularmente sobre la SSC, el entrenamiento debe abarcar: - nociones necesarias del sistema operacional y sus aplicativos empleados; - comunicación entre máquinas; - Protocolo de comunicación; - estructuración del software de supervisión; Particularmente sobre CLP, el entrenamiento debe abarcar: - informaciones sobre todos los módulos; - tarjetas especiales; - conectividad con otros sistemas Entrenamiento de Operación Los participantes tendrán formación técnica de nivel medio. Los grupos de entrenamiento de operación, tendrán como máximo, 8 alumnos por grupo. El entrenamiento versará sobre la operación del SSC cubriendo todos los aspectos de la misma, para que al final del curso, cada participante sea capaz: - de operar o coordinar la operación de cada módulo componente del SSC; - conducir arranques y paradas, en situaciones normales o en casos de emergencia. El entrenamiento debe incluir informaciones sobre particularizaciones adoptadas, durante la configuración, inclusive pantallas de operación, informes, etc. El entrenamiento de operación debe usar el Manual de Operación. Entrenamiento de Mantenimiento Los participantes tendrán formación técnica de nivel medio. Las pandillas de entrenamiento de mantenimiento, tendrán, a lo más, 6 alumnos por pandilla. El entrenamiento en el mantenimiento del SSC cubrirá todos los principales aspectos de la misma, de forma a que, al final del curso, cada de ellos sea capaz de utilizar sin restricciones el “software” de auto-test de los varios subsistemas, identificar y sustituir tarjetas y otros componentes defectuosos.




ANEXO - I

En este anexo, la lista de puntos orientativa para este proyecto. Las listas están divididas en 02, siendo 01 lista para la supervisión y control de las subestaciones y sistemas eléctricos del TAN y otra para supervisión y control de los equipos en el interior de los túneles Norte y Sur.

LISTA DE I/O PARA SISTEMAS ELÉCTRICOS

Lugar Servicio Equipo

Ctd

Señ

aliz

ació

n

Com

ando

Ana

lógi

co

ED

SD

EA

SA

Red

SEChile Ventilación Axial Inversores de frecuencia 2 2

SEChile Ventilación Axial Disyuntor caja-moldada(en serie como Inversor) 2 3 6

SEChile Ventilación Axial Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SEChile Ventilación Axial Relé 6 1 6

SEChile Ventilación Axial Caja de mediciones 4 4

SEChile Ventilación Axial Cubiculo Trafo 2 1 2

SEChile Servicios auxiliares Disyuntores Equipo de control 60 3 2 180 120

SEChile Servicios auxiliares Disyuntores Iluminación 80 3 2 240 160

SEChile Servicios auxiliares Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SEChile Servicios auxiliares Relé 6 1 6

SEChile Servicios auxiliares Caja de mediciones 4 4

SEChile Servicios auxiliares Cubiculo Trafo 2 1 2

SEChile Servicios auxiliares No-break 2 2

SEChile Ventilación jetfans soft-starters 21 6 3 21

SEChile Ventilación jetfans Disyuntor caja-moldada(en serie como softstarter) 21 3 63

SE Chile Presurización Galeria

Disyuntor caja-moldada (en serie con contactor) 2 3 6

SEChile Ventilación jetfans Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SEChile Ventilación jetfans Relé 6 1 6

SEChile Ventilación jetfans Caja de mediciones 4 4

SEChile Ventilación jetfans Cubiculo Trafo 2 1 2

SE1 Ventilación jetfans soft-starters 47 6 3 47

SE1 Ventilación jetfans Disyuntor caja-moldada(en serie como softstarter) 47 3 141

SE 1 Presurización Galeria


SE1 Ventilación jetfans Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SE1 Ventilación jetfans Relé 6 1 6

SE1 Ventilación jetfans Caja de mediciones 4 4

SE1 Ventilación jetfans Cubiculo Trafo 2 1 2




SE1 Servicios auxiliares Disyuntores Equipo de control 180 3 2 540 360

SE1 Servicios auxiliares Disyuntores Iluminación 24 3 2 72 48

SE1 Servicios auxiliares Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SE1 Servicios auxiliares Relé 6 1 6

SE1 Servicios auxiliares Caja de mediociones 4 4

SE1 Servicios auxiliares Cubiculo Trafo 2 1 2

SE1 Servicios auxiliares No-break 2 2













SE2 Servicios auxiliares Caja de mediciones 4 4



SE3 Ventilación Axial Inversores de frecuencia 2 2

SE3 Ventilación Axial Disyuntor caja-moldada(en serie como Inversor) 2 3 6



SE3 Ventilación Axial Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SE3 Ventilación Axial Relé 6 1 6

SE3 Ventilación Axial Caja de mediciones 4 4

SE3 Ventilación Axial Cubiculo Trafo 2 1 2
































SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans Inversores de frecuencia 2 2

SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans soft-starters 27 6 3 27

SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans

Disyuntor caja-moldada(en serie como Inversor) 29 3 87

SEArgentina

Presurización Galeria


SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans Relé 6 1 6

SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans Caja de mediciones 4 4

SEArgentina

Ventilación Axial/Jetfans Cubiculo Trafo 2 1 2

SEArgentina

Servicios auxiliares Disyuntores Equipo de control 120 3 2 360 240

SEArgentina

Servicios auxiliares Disyuntores Iluminación 88 3 2 264 176

SEArgentina

Servicios auxiliares Disyuntor extraíble 3 3 2 9 6

SEArgenti Servicios Relé 6 1 6




na auxiliares SEArgentina

Servicios auxiliares Caja de mediciones 4 4

SEArgentina

Servicios auxiliares Cubiculo Trafo 2 1 2

SEArgentina

Servicios auxiliares No-break 2 2

TOTAL 7347 4210 38 0 314

RESUMEN DE LA LISTA DE I/O PARA SISTEMAS ELÉCTRICOS

Luga

r

ED

SD

EA

SA

Red

SE Chile 540 298 6 0 37 SE 1 813 420 4 0 57 SE 2 981 556 4 0 45 SE 3 888 556 4 0 12 SE 4 900 556 4 0 14 SE 5 900 556 4 0 14 SE 6 735 420 4 0 35 SE 7 825 420 4 0 61 SE Argentina 765 428 4 0 39 Totales 7.347 4.210 38 0 314 TOTAL DE PUNTOS SISTEMAS ELÉCTRICOS 11.909




Resumen de equipos en el interior de los túneles Norte y Sur Equipos

Automatización Puntos Automatización Dispositivo Descripción

DI

DO

AI

AO

SC

(CT) DI DO AI AO SC

Total

Actuador de dámper sistema de ventilación

Accionado por las Remotas de Scada 2 1 552 1.104 552 - - - 1.656

Actuador de dámper de las galerías de Conexión

Accionado por las Remotas de Scada 2 1 88 176 88 - - - 264

Compartimiento de estacionamiento - lazo inductivo

Conectado a las remotas de Scada 4 28 112 - - - - 112

Señalizador de fajas (semáforo 2 colores)

Accionado por las Remotas de Scada 4 86 - 344 - - - 344

Señalizador de fajas (semáforo 3 colores)


Call Box del Túnel Conectado a las remotas de Scada 1 1 335 335 335 - - - 670

Call Box de las galerías de conexión Conectado a las remotas de Scada 1 1 42 42 42 - - - 84

CLP Del sistema de Automatización 22 -

Fotómetro - Transmisor de Luminancia

Conectado a las remotas de Scada 2 2 - - 4 - - 4

Indicación de salida de emergencia Accionado por las Remotas de Scada 2 84 - 168 - - - 168

Anemómetro Conectado a las remotas de Scada 1 46 - - - - 46 46

Medidor CO, Opacímetro Conectado a las remotas de Scada 2 46 - - - - 92 92

Medidor NOx Conectado a las remotas de Scada 1 46 - - - - 46 46

Pictograma / PMV - Panel de Mensaje Variable Interno

Conectado al sistema de Telecomunicación 1 56 - - - - 56 56

PMV - Panel de Mensaje Variable externo

Conectado al sistema de Telecomunicación 1 2 - - - - 2 2

Previsión para instalación de radar Conectado al sistema de Telecomunicación 1 12 - - - - 12 12

Remota de CLP Conectado a los CLP's de Scada 1 66 - - - - 30 66

Sensor de manguera de incendio Conectado a las remotas de Scada 1 334 334 - - - - 334

Sensor de puerta nicho de incendio Conectado a las remotas de Scada 1 334 334 - - - - 334

Sensor de porta de acceso de galerías de conexión


Sensor nivel reservorio de agua de combate a incendio


Señalización de orientación para salidas de emergencia

Accionado por las Remotas de Scada 1 1664 - 1.664 - - - 1.664

Señalización óptica de bandas de rodamiento


Transmisor de presión sistema de combate a incendio


Trasmisor de nivel reservorio de líquidos peligrosos


Válvula de seguridad estación reductora de presión


Monitoreo Válvula reductora de presión


Transmisor de flujo sistema de combate a incendio

Conectado a las remotas de Scada 26

Válvula motorizada Accionado por las Remotas de Scada 1 26 - 26 - - - 26

TOTAL 4463 2659 4443 60 0 284 7482

Ib Tan a Git Cl Et03 a2

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