Haccp Crevettes Fra.ches AQUAMEN E.Fmadadoc.irenala.edu.mg/documents/10933_Rakotondrasoa Ny...

CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP SUR LA LIGNE

CREVETTES ENTIERES FRAICHES DE LA SOCIETE AQUAMEN E.F

MORONDAVA

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

DEPARTEMENT INDUSTRIES AGRICOLES ET ALIMENTAIRES

Soutenu par:

Ny Ony Narindra RAKOTONDRASOA

PROMOTION RAITRA

1999-2004

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES en vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur Agronome

Option Industries Agricoles et Alimentaires

AQUAMEN E.F

Je dédie ce mémoire

A l’Eternel en qui j’ai mis ma foi et mon espérance,

A mon père, ma mère, mon frère, mes deux sœurs,

sans qui je ne serai jamais ce que je suis aujourd’hui,

A mes proches et amis qui m’ont encouragé et offert leur amitié, leur soutien,

A Adana, grâce à qui j’ai connu la force de

l’unité.

REMERCIEMENTS Ce travail n’a pas été mené à bien sans le soutien de nombreuses personnes. Notre profonde gratitude s’adresse en particulier :

A Monsieur Panja RAMANOELINA, Directeur et Enseignant Chercheur à l’ESSA, qui nous a fait l’honneur de présider le jury de notre soutenance ;

A Madame Dorothée RAVOMANANA, Docteur en Science Halieutique, Consultant en qualité des produits, qui, malgré ses nombreuses occupations, a consacré une part de son temps pour juger ce travail ;

A Monsieur Miharivo RANDRIAMPENO, Directeur de l’usine de conditionnement de la société AQUAMEN E.F Morondava, qui nous a accueilli et dirigé pendant notre stage au sein de son département et qui a bien voulu siéger parmi les membres du jury ;

A Madame Béatrice RAONIZAFINIMANANA, Enseignant Chercheur à l’ESSA, qui a bien accepté de se placer parmi les membres du jury malgré ses lourdes tâches ;

A notre tuteur : Monsieur Jean RASOARAHONA, Chef du département IAA et Enseignant Chercheur à l’ESSA, qui nous a guidé tout au long de la réalisation de notre mémoire et ;

A notre co-tuteur : Monsieur Georges RAFOMANANA, Chercheur Enseignant à l’ESSA, dont les recommandations ont contribué à la réussite de ce travail.

Nos vifs remerciements vont également :

à Monsieur Didier CHAUTY, Directeur Général de la société AQUAMEN E.F, qui a bien voulu accepter notre stage au sein de son entreprise ;

à Madame Lantotiana RAHERIARIJAONA, Contrôleur de production de la société AQUAMEN E.F dont les soutiens nous ont été favorables ;

au Docteur Claude John RAKOTOMALALA, Responsable qualité de l’usine de conditionnement de la société AQUAMEN E.F Morondava, qui nous a aidé dans la réalisation de notre stage ;

à Monsieur Fanomezantsoa ANDRIANJAKA, Responsable fabrication de l’usine de conditionnement de la société AQUAMEN E.F Morondava, pour ses appuis lors de notre stage ;

à Monsieur Jaona RANDRIANANTOANDRO, Responsable laboratoire de la société AQUAMEN E.F Morondava, dont l’aide et l’assistance nous ont été très chères ;

à l’ensemble du personnel de l’AQUAMEN E.F qui a collaboré dans la réussite de notre stage ;

aux enseignants du département IAA et de l’ESSA, qui nous ont donné leur savoir faire pendant notre formation ;

au personnel et bibliothèques fréquentés : CNRE, Bibliothèque de l’ESSA, CITE, CIDST, et CINU et ;

à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réussite de ce travail.

SOMMAIRE

INTRODUCTION.…………………………………………………………………………….…………..1 Première partie : Contexte général de l’étude……………………………………….….……………….2

1.Problématique de l’étude...............................................................................................................2 2.Filière crevette...............................................................................................................................5 2.1.Crevetticulture dans le monde en 2002 ......................................................................................5 2.2.Crevetticulture à Madagascar, situation en 2002 .......................................................................6 3.Présentation générale de la société AQUAMEN EF...................................................................10 3.1.Historique et situation géographique........................................................................................10 3.2.Activités ...................................................................................................................................12 3.3.Equipements .............................................................................................................................14 3.4.Organigramme..........................................................................................................................15 3.5.Productions...............................................................................................................................16 4.Généralités sur l’espèce de crevettes Penaeus monodon ............................................................18 4.1.Description générale.................................................................................................................18 4.2.Biologie ....................................................................................................................................22 4.3.Composition chimique .............................................................................................................23 4.4.Altération des crevettes ............................................................................................................25 5.Conservation par la réfrigération.................................................................................................27 CONCLUSION PARTIELLE..….…………………………………………………….…………30

Deuxième partie:Etude théorique de la mise en place du système HACCP des crevettes entières fraîches……………………………………………………………………………………………………31

1.Généralités sur la qualité .............................................................................................................31 1.1.Qualité ......................................................................................................................................31 1.2.Contrôle qualité ........................................................................................................................31 1.3.Assurance qualité .....................................................................................................................32 1.4.Normes et critères ....................................................................................................................32 1.5.Organismes de normalisation ...................................................................................................34 1.6.Laboratoires agréés dans le contrôle des aliments à Madagascar .................................................34 1.7.Rôle de la Direction des Services Vétérinaires (DSV).............................................................34 2.Démarche HACCP comme système de promotion et de contrôle de la qualité des produits alimentaires .................................................................................................................................................35 2.1.Définition et historique du système HACCP ...........................................................................35 2.2.Avantages du système HACCP................................................................................................36 2.3.Principes du système HACCP..................................................................................................36 3.Lignes directrices sur la mise en place du système HACCP ............................................................37 3.1.BPF et BPH..............................................................................................................................37 3.2.Etapes de mise en œuvre ..........................................................................................................38

4.Développement du système HACCP pour les crevettes entières fraîches au sein de l’AQUAMEN E.F ..............................................................................................................................45 4.1.Organisation de la production ..................................................................................................45 4.2.BPF et BPH appliquées ............................................................................................................45 4.3.Constitution de l’équipe HACCP.............................................................................................49 4.4.Définition du champ de l’étude................................................................................................51 4.5.Description du produit et de l’utilisation attendue ...................................................................51 4.6.Description et vérification sur site du diagramme de fabrication .................................................52 4.7.Analyse des dangers et établissement des mesures préventives....................................................58 4.8.Identification des points critiques ............................................................................................64 4.9.Etablissement des niveaux cibles et des limites critiques ..............................................................64 4.10.Procédures de contrôle et de surveillance à chaque CCP, les actions correctives qui y sont associées. .....................................................................................................................................................66 4.11.Vérification ............................................................................................................................79 4.12.Enregistrements des surveillances..........................................................................................79 5.Remarques importantes et recommandations sur l’application du système ...................................80 CONCLUSION PARTIELLE……………………………………………………….…………...81

Troisième partie: Vérification du système HACCP établi par expériences à l'échelle pilote……….82

1.Problématique et intérêt de la vérification du système................................................................82 2.Méthodologie expérimentale.......................................................................................................82 3.Analyse des matières premières et des produits finis..................................................................84 3.1.Analyses physico-chimiques : dosage des résidus de métabisulfite .............................................84 3.2.Test organoleptique ..................................................................................................................85 3.3.Analyse microbiologique .........................................................................................................85 4.Contrôle de la qualité des eaux ...................................................................................................94 4.1.Contrôle interne du taux de chlore libre...................................................................................94 4.2.Contrôle physico-chimique par les laboratoires de référence........................................................95 4.3.Contrôle microbiologique ........................................................................................................97 5.Contrôle de la qualité de la glace ................................................................................................99 6.Contrôle de l’hygiène et de l’environnement ............................................................................101 6.1.Hygiène du personnel.............................................................................................................101 6.2.Contrôle des opérations de nettoyage et désinfection ............................................................103 7.Contrôle de la qualité de la saumure .........................................................................................106 8.Contrôle en cours de production ...............................................................................................108 8.1.Cadence de travail ..................................................................................................................108 8.2.Température des crevettes ......................................................................................................109 8.3.Température des locaux .........................................................................................................109 9.Analyses des résultats de la vérification du système HACCP et recommandations ...................111

CONCLUSION PARTIELLE……...…………………………………………………………...112

CONCLUSION GENERALE………………………………………………………………...113 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..…………………………………………………..116 ANNEXES….…....…………………………………………………………………………….118 PARTIE EXPERIMENTALE….…………………………………………………………….131

LISTE DES TABLEAUX

Tableau n°1: Evolution de la production de la pêche et de l’aquaculture de crevettes ...................8 Tableau n°2: Evolution de recettes sur les exportations de crevettes entre 1997 et 2001...............9 Tableau n°3: Equipements et infrastructures de l’AQUAMEN EF. .............................................14 Tableau n°4: Récapitulatif des productions de l’AQUAMEN E.F du 3/13/97 au 30/06/04. ........17 Tableau n°5: Classification du Penaeus monodon ........................................................................19 Tableau n°6: Différentes phases du cycle biologique des crevettes dans les milieux...................23 Tableau n°7: Composition générale des crevettes.........................................................................23 Tableau n°8: Eléments minéraux de la chair des crevettes ...........................................................24 Tableau n°9: Composition en vitamine des crevettes....................................................................25 Tableau n°10: Bactéries pathogènes..............................................................................................27 Tableau n°11: Sept principes du système HACCP........................................................................36 Tableau n°12: Etapes de mise en œuvre pratique du système HACCP. .......................................39 Tableau n°13: Capacités de production de glace...........................................................................47 Tableau n°14: Caractéristiques du produit fini..............................................................................52 Tableau n°15: Analyse des dangers et mesures préventives .........................................................60 Tableau n°16: Valeurs cibles et limites critiques ..........................................................................65 Tableau n°17: Grille de cotation de la fraîcheur et échantillonnage des matières premières.......67 Tableau n°18: Procédure de surveillance : CCP Matières première .............................................68 Tableau n°19: Autocontrôle microbiologique par LGDR : CCP qualité de l’eau et de la glace...69 Tableau n°20: Procédure de surveillance : CCP Qualité de l’eau et de la glace ...........................70 Tableau n°21: Contrôle visuel de l’hygiène du personnel.............................................................71 Tableau n°22: Critères pour le contrôle microbiologique de l’hygiène du personnel...................71 Tableau n°23: Procédure de surveillance : CCP Hygiène du personnel .......................................72 Tableau n°24: Procédure de surveillance : CCP Contrôle des températures.................................74 Tableau n°25: Contrôle visuel : CCP Nettoyage et désinfection ..................................................75 Tableau n°26: Autocontrôle microbiologique par LGDR :CCP Nettoyage et désinfection .........76 Tableau n°27: Procédure de surveillance CCP Nettoyage et désinfection....................................76 Tableau n°28: Contrôle microbiologique par LGDR : CCP refroidissement à la saumure ..........77 Tableau n°29: Procédure de surveillance CCP Refroidissement à la saumure. ............................78 Tableau n°30: Conditions d’incubation.........................................................................................87 Tableau n°31: Critères microbiologiques pour les crevettes entières fraîches..............................88 Tableau n°32: Plages d’interprétation des résultats selon le plan à trois classes ..........................88 Tableau n°33: Résultats des analyses des matières premières ......................................................90 Tableau n°34: Résultats des analyses des produits finis ...............................................................91 Tableau n°35: Interprétation des résultats d’analyses des produits finis.......................................94

Tableau n°36: Résultats des tests de taux de chlore libre..............................................................95 Tableau n°37: résultats des analyses physico-chimiques des eaux par le CNRE..........................96 Tableau n°38: Résultats des analyses de métaux lourds par l’INSTN ..........................................97 Tableau n°39: Résultats des tests sur LGDR de l’eau douce et de l’eau de mer lors des trois

essais effectués ......................................................................................................................98 Tableau n°40: Résultats des analyses bactériologiques officielles des eaux.................................99 Tableau n°41: Résultats des tests de la glace sur LGDR lors des trois essais effectués .............100 Tableau n°42: Résultats des prélèvements de mains...................................................................102 Tableau n°43: Efficacité de nettoyage et de désinfection ...........................................................105 Tableau n°44: Qualité de la saumure au cours des trois essais ...................................................107 Tableau n°45: Tableau synoptique de la capacité de production et du cadence de travail pour les

crevettes entières fraîches....................................................................................................108 Tableau n°46: Température des locaux .......................................................................................110 Tableau n°47: Tableau des productions des fermes crevettières entre 1994 et 2001..................117 Tableau n°48: Procédure de nettoyage et désinfection................................................................120 Tableau n°49: Plan de nettoyage et désinfection.........................................................................121 Tableau n°50: Résultats des dosages de SO2 des crevettes...…………………………………..130 Tableau n°51: Résultats d’analyse de la FAMT.……………………………………………….130 Tableau n°52: Températures à cœur des crevettes.……………………………………………..130

LISTE DES FIGURES

Figure n° 1 : Méthodologie adoptée…..…………….……………………………………………4 Figure n° 2: Marché mondial en crevettes en 2002........................................................................6 Figure n° 3: Evolution des productions des fermes industrielles entre 1994 et 2001 ....................7 Figure n° 4: Pourcentages des productions de la pêche et de l’aquaculture industrielle................8 Figure n° 5: Carte de localisation de la ferme et de l’écloserie de l’AQUAMEN EF. ................11 Figure n° 6: La filière crevettière de l’AQUAMEN EF...............................................................13 Figure n° 7: Organigramme général de l’AQUAMEN E.F..........................................................16 Figure n° 8: Proportion en P.monodon sur la totalité de la production de l’AQUAMEN E.F. ..17 Figure n° 9: Répartition par calibre du P. monodon.....................................................................18 Figure n° 10: Coloration verte zébrée du Penaeus monodon. ......................................................20 Figure n° 11: Morphologie du Penaeus monodon........................................................................21 Figure n° 12: Cycle de vie des crevettes ......................................................................................22 Figure n° 13: Influence de la température sur les microorganismes ............................................29 Figure n° 14: Interprétation selon le plan à trois classes ..............................................................33 Figure n° 15: Arbre de décision CCP. ..........................................................................................42 Figure n° 16: Organigramme de l'équipe HACCP……………………………………………...51 Figure n° 17: Diagramme de fabrication ......................................................................................53 Figure n° 18: Durées et températures de réfrigération. ................................................................56 Figure n° 19: Efficacité des emballages isothermes à 25°C.........................................................57 Figure n° 20: Efficacité des boites isothermes en chaîne de froid. ..............................................57 Figure n° 23: Principe du dosage de SO2.....................................................................................84 Figure n° 24: Dosage des résidus de SO2 ....................................................................................85 Figure n° 25: Principe des analyses microbiologiques des produits ; ..........................................86 Figure n° 26: Interprétation des résultats d’analyses microbiologiques des produits finis ..........89 Figure n° 27: Résultats FAMT essai 1 .........................................................................................92 Figure n° 28: Résultats FAMT essai 2 .........................................................................................92 Figure n° 29: Résultats FAMT essai 3 .........................................................................................93 Figure n° 30: Principe général des tests des eaux sur LGDR.......................................................98 Figure n° 31: Principe général des tests de la glace sur LGDR..................................................100 Figure n° 32: Principe général des tests de l’hygiène du personnel sur LGDR .........................102 Figure n° 33: Principe général des tests du nettoyage et de la désinfection sur LGDR .............104 Figure n° 34: Evolution de la FAMT des surfaces lors des trois essais .....................................106 Figure n° 35: Principe général des tests de la glace sur LGDR..................................................107 Figure n° 36: Contrôle de la température à cœur des crevettes ..................................................109 Figure n° 37: Mécanisme réactionnel de la formations des mélanoses......................................116 Figure n° 39: Traitement de l’eau de mer...................................................................................119 Figure n° 40: Traitement de l’eau de me ....................................................................................119 Figure n° 41: Calibreuse mécanique ..........................................................................................122 Figure n° 42: Salle de conditionnement ....................................................................................122 Figure n° 43: Analyse microbiologique sous hotte au laboratoire ...........................................122 Figure n° 44 : Ensemble emballage isotherme et ice packs ......................................................123 Figure n° 45: Rouleau de ice packs ...........................................................................................124

LISTE DES ANNEXES

ANNEXE I : Mécanisme réactionnel de la formation des mélanoses........................................116 ANNEXE II : Production des fermes crevettières entre 1994 et 2001.......................................117 ANNEXE III : Installations et flux de matières .........................................................................118 ANNEXE IV : Traitement de l’eau douce et de l’eau de mer....................................................119 ANNEXE V : Procédure et plan de nettoyage et désinfection...................................................120 ANNEXE VI : Equipement de l’usine et du laboratoire ............................................................122 ANNEXE VII : Emballage isotherme et ice pack ......................................................................123 ANNEXE VIII : Fiches de contrôle des CCPs...........................................................................125 ANNEXE IX : Résultats expérimentaux....................................................................................128

GLOSSAIRE

- Calibre : c’est le nombre de crevettes dans 1kg. - CCP : ou Critical Control Point est aussi appelé Point Critique de maîtrise. - Danger : tout facteur biologique, chimique, ou physique qui peut entraîner un risque

inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la qualité du produit. - Crevettes entières fraîches : ce sont des crevettes complètes ( avec les têtes, les queues

et non décortiquées), crues et traitées sans conservateurs autres que le métabisulfite et n’ayant subi de traitements de conservation à part la réfrigération.

- Gravité : importance d’un danger. - HACCP : ou Hazard Analysis Critical Control Point traduit en :Analyse des risques-

Maîtrise des points critiques. - IAA : Industries Agro-Alimentaires. - Ices packs : ce sont des feuillets en matière textile et pliables dont à l’intérieur desquels,

des capsules contenant une poudre blanche sont encastrées. Ils absorbent de l’eau pendant leur préparation et durcissent comme de la glace après congélation. Ils sont utilisés, et autorisés, dans l’emballage des produits alimentaires afin de remplacer les glaces et de garder les denrées à la température de réfrigération pendant un temps et dans des conditions bien déterminés.

- Limites critiques : critères ou paramètres qui doivent être respectées pour assurer que la maîtrise est effective.

- Mesure préventive : ensemble des techniques, des méthodes, des actions, qui devraient permettre d’éliminer le danger ou de réduire le risque jusqu’à un niveau acceptable.

- Risque : estimation de la probabilité d’apparition d’un danger. - Saumure : c’est une solution composée d’eau douce, de sel et de sucre.

LISTE DES ABREVIATIONS

- AQUAMEN E.F : Aquaculture du Menabe Entreprise Franche. - AFNOR : Association Française de Normalisation - ASR : Anaérobies sulfito-réducteurs - BCP: Bromo Crésol Pourpre - BPF : Bonnes Pratiques de fabrication - BPH : Bonnes Pratiques d’hygiène - CF : Coliformes Fécaux - CEE : Communauté des Etats Européens. - CNRE : Centre National des Recherches sur l’Environnement - DSV : Direction des Services Vétérinaires - FAMT: Flore Aérobie Mésophile Totale - INSTN : Institut National des Sciences et Techniques Nucléaires - IPM : Institut Pasteur de Madagascar - ISO: International Standard Organization - JOCE: Journal officiel des Communautés européenne - LGDR : Lame Gélosée pour Diagnostic Rapide - MAEP : Ministère de l’Agriculture, de l’Elevage et de la Pêche. - OMS : Organisation Mondiale de la Santé - PCA : Plate Count Agar - TSC: Tryptone Sulfite à la Cyclosérine - TCBS : Thiosulfate Citrate Bile Saccharose - UFC : Unité formatrice de colonies - VRBL: Violet Red Bile Lactose - h : heure - ml: millilitre - mn : minute - mg: milligramme - kg : Kilogramme - g: gramme - Ln : logarithme népérien - s : seconde - °C : degré Celsius - U.V : ultra-violet - T° : température - ppm : partie par million.

INTRODUCTION

Introduction 1

Au cours des vingt dernières années, un accroissement spectaculaire en matière d’exigence sur la qualité des produits alimentaires a été remarqué. De plus, le revers de médaille des années 70 par la consommation de produits xénobiotiques a transformé paradoxalement la demande mondiale en produits alimentaires.

A part les bouleversements économiques, le souffle du phénomène de mondialisation a entraîné de nouveaux besoins au niveau des consommateurs avec une tendance vers les produits sains, nutritifs, et beaucoup plus naturels.

En outre, la tendance actuelle des consommations orientée vers les aliments frais, place l’or rose ou crevettes parmi les denrées les plus convoitées dans le monde (notamment en Europe).

Grâce aux facteurs pédologiques et climatiques favorables à toute activité agricole, Madagascar possède d’énormes potentialités économiques pour l’aquaculture crevetticole. En effet, l’élevage de crevettes constitue une source importante de devises mais il requiert également beaucoup de précautions afin d’obtenir une qualité plus satisfaisante possible.

Pour rester compétitif vis-à-vis des réglementations et des exigences du marché, seule l’utilisation d’outils de gestion universels comme HACCP permet de garantir l’assurance qualité des produits finis.

Ainsi, l’objectif général de la présente étude est d’obtenir des crevettes fraîches ayant une qualité supérieure. C’est dans ce sens que le but de la recherche a été déterminé. Il consiste à développer un système de promotion et de contrôle de la qualité des crevettes entières fraîches, basé sur HACCP, au sein de la société AQUAMEN EF. Pour ce faire, le plan suivant a été adopté : la première partie essaie d’exposer le contexte général de l’étude ainsi qu’une brève présentation de la société ; l’étude théorique de la mise en place du système HACCP des crevettes entières fraîches va faire l’objet de la deuxième partie ; et enfin, la troisième partie est consacrée à la vérification du système HACCP établi à l’échelle laboratoire.

Première partie

Contexte général de l’étude

Première partie : Contexte général de l'étude 2

La partie est consacrée à l’environnement de l’étude et elle est composée par les cinq chapitres suivants :

les lignes de problèmes relevant l’étude ; la filière crevette dans le monde et à Madagascar ; la présentation générale de l’AQUAMEN EF ; les généralités sur l’espèce de crevettes Penaeus monodon et ; la conservation par la réfrigération.

1. Problématique de l’étude

Il est intéressant de donner les raisons du choix du sujet ainsi que la méthodologie prise en compte afin de mieux comprendre l’étude. Les différents points qui suivent vont détailler les objectifs et les finalités de l’investigation.

1.1. Raisons du choix du sujet

Depuis quelques années, la consommation mondiale en produits alimentaires issus des IAA n’a généralement pas cessé d’augmenter. Cette situation va de pair avec un accroissement de l’effectif de la population mondiale qui recherche de plus en plus des produits de qualité et beaucoup plus sains. Cette demande en matière de qualité des consommateurs est accentuée davantage par le phénomène de la mondialisation. Ce qui oblige les industriels exportateurs des pays en voie de développement à suivre les normes internationales d’hygiène. A côté de cela, la ruée vers les aliments naturels de qualité supérieure est en train de se généraliser dans les pays industrialisés entre autres l’Europe, le Japon et les Etats-Unis. Les crevettes entières fraîches ont été choisies comme produit car :

la crevetticulture est la filière la plus développée actuellement à Madagascar et ; les crevettes entières fraîches sont des produits très périssables mais susceptibles d’avoir

un prix beaucoup élevé par rapport à d’autres produits comme les crevettes ayant subi un ou des traitements, notamment, la congélation ou la cuisson.

C’est dans ce cadre que l’étude a été initiée afin d’assurer la qualité des crevettes entières fraîches par un système de promotion et de contrôle de la qualité basé sur la démarche HACCP. En effet, les européens importateurs exigent l’application de cette démarche qualité pour tout produit d’industrie halieutique exportatrice. Les expérimentations ont été réalisées au sein de l’usine de traitement et du laboratoire d’autocontrôle de la société AQUAMEN EF.

1.2. Méthodologie de recherche

1.2.1. Hypothèses de travail L’étude est fondée sur les 3 hypothèses suivantes :

les crevettes entières fraîches sans conservateurs autre que le métabisulfite et n’ayant subi de traitements autres que la réfrigération sont des denrées alimentaires extrêmement périssables. Donc, elles nécessitent des mesures particulières afin de garder au maximum la qualité ;

le système de promotion et de contrôle de la qualité pris en compte est HACCP car c’est le système recommandé actuellement en matière d ‘assurance de la qualité de denrées alimentaires entre autres les produits halieutiques comme les crevettes ;

et les expériences de la société en matière de HACCP sur les crevettes crues congelées supposent une mise en place et une application aisée pour un nouveau système HACCP consacré aux crevettes entières fraîches.


L’objectif final de l’étude est de démontrer si les hypothèses posées correspondent bien ou non à la qualité recherchée.

1.2.2. Matériels et méthodes

La réalisation de l’étude a été effectuée selon les sept niveaux suivants :

Constatation sur terrain des conditions de production de la société AQUAMEN EF : ceci dans le but de mieux appréhender l’étude en analysant le système HACCP pour les crevettes crues congelées déjà fonctionnel ;

Conception et rédaction du système HACCP pour les crevettes entières fraîches avec des expérimentations sur le refroidissement à la saumure ;

Correction et modification éventuelles du système HACCP conçu ; Application à l’échelle laboratoire du système HACCP élaboré moyennant le passage d’une

série de quantités de crevettes dans la chaîne de fabrication tout en relevant les différents paramètres de contrôle envisagés ;

Analyses microbiologiques et test de résidu de SO2 des produits finis avec essais sur l’efficacité des emballages isothermes ;

Compilation et analyse des résultats expérimentaux et ; Synthèse générale et conclusion sur l’étude.


La figure n°1 résume la méthodologie suivie lors de la conduite de la recherche.

Définition du sujet de

recherche

Observation du contexte général

Rencontre avec les différentes entités

concernées

Analyses bibliographiques

Revues, livres, thèses, rapports

Navigation sur Internet

Hypothèses de travail

Descente sur terrain ( ferme à Tsangajoly-

Morondava )

Analyses du système HACCP pour les crevettes crues congelées

Conception et rédaction du

système HACCP pour les crevettes entières fraîches

Divers tests et analyses sur les conditions de production

Expérimentation à l’échelle laboratoire du

système HACCP élaboré

Divers tests et analyses sur les produits finis

Compilation et analyse des résultats

expérimentaux

Synthèse générale et conclusion sur

l’étude.

Figure n° 1: Méthodologie adoptée


2. Filière crevette

La crevetticulture est une filière avantageuse tant au niveau mondial qu’à Madagascar car elle joue un grand rôle sur le plan social et économique. En effet :

elle constitue une source importante de devises pour les pays exportateurs et peut se trouver au même rang que la vanille ou le cacao sur le marché international ;

elle participe à la satisfaction des besoins alimentaires et ; elle est aussi génératrice d’emplois et contribue ainsi à la lutte contre la pauvreté

dans les pays en voie de développement [ 9 ].

2.1. Crevetticulture dans le monde en 2002

2.1.1. Production

La production de crevettes d’élevage dans le monde n’a pas cessé de s’accroître depuis sa maîtrise en 1970 dans les pays asiatiques. En effet, en 1985, elle est estimée à 200.000 tonnes et a atteint 1.300.000 tonnes en 2000 : soit 40% de la production mondiale cumulée de la pêche et de l’aquaculture [ 9 ]. Tout particulièrement, une augmentation spectaculaire de la production a été observée dans le continent asiatique qui a fourni en 2002 les 90% des crevettes d’élevage consommées sur la planète.

La Chine est devenue dans la même année le premier producteur mondial de crevettes d’élevage suivi par la Thaïlande et le Vietnam.

La production des pays de l’Amérique du Sud est en pleine expansion notamment l’Equateur (second producteur mondial en 2002) et le Brésil.

L’espèce la plus élevée dans le monde est Penaeus monodon qui représente 75% de la production crevettière mondiale suivie de Penaeus vanameii originaire de l’Amérique latine.

Malgré les réalisations obtenues et paradoxalement, la crevetticulture est depuis toujours soumise à divers problèmes notamment les maladies (principalement virales) qui ont posé des pertes catastrophiques. Actuellement, les épizooties constituent encore la principale contrainte sur le développement de la filière. Elles sont apparues en Asie et continuent de ravager un peu partout dans le monde.

2.1.2. Marché mondial et la tendance

Quant aux marchés de crevettes, la consommation du Japon (premier consommateur mondial per capita) n’évolue pas alors qu’elle est en forte augmentation aux Etats Unis d’Amérique.

Avec des habitudes alimentaires différentes, le marché européen est en plein essor en 2002 surtout en Espagne, en France, en Italie et en Grande-Bretagne avec des importations de 400.000 tonnes [ 9 ].


350000

200000

11000065000

0

50000

100000

150000200000

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Figure n° 2: Marché mondial en crevettes en 2002

Source : d’après [ 9 ].

La concurrence reste jusqu’à ce jour, un grand défi pour les pays producteurs car beaucoup ont abandonné suite aux diverses maladies virales et la production à faible coût dans certains pays asiatiques.

2.2. Crevetticulture à Madagascar, situation en 2002

2.2.1. Historique

L’aquaculture marine de crevettes est encore une activité économique nouvelle à Madagascar. En effet, les premiers travaux de mise en place du projet d’élevage industriel n’a été lancé qu’en 1992, suite aux expérimentations réalisées dans une ferme pilote créée à Nosy-be en 1987. Ceci a été effectué en collaboration avec l’Organisation des Nations Unies pour l’Alimentation et l’Agriculture ou FAO. L’objectif est d’établir la faisabilité des projets à Madagascar et de faire en sorte que l’espèce adaptée est Penaeus monodon avec le système d’élevage semi-intensif et semi-intensif intensifié. En 2002, sept fermes industrielles sont opérationnelles et les exploitations se situent sur la côte Ouest de Madagascar.

2.2.2. Différentes catégories de l’aquaculture de crevettes à Madagascar

A part les sept fermes fonctionnelles recensées en 2002, une ferme artisanale, et une autre familiale (moins de 50 ha d’exploitation) ainsi qu’une vingtaine de demandes d’autorisations ont été enregistrées au niveau du Secrétariat d’Etat de la pêche et des ressources halieutiques [ 9 ]. Ces trois catégories participent au développement de la filière. Actuellement les aquaculteurs industriels se sont regroupés au sein du groupement des aquaculteurs et pêcheurs de Crevettes de Madagascar ou GAPCM tandis que les aquaculteurs artisanaux et familiaux existants se sont associés en groupement dont le premier fut officiellement créé en 2002 ; il s’agit en l’occurrence du Groupement des Aquaculteurs Artisanaux de Madagascar ou GAAMA.


2.2.3. Atouts de la crevetticulture à Madagascar

Madagascar dispose des atouts indiscutables et favorables à la crevetticulture à savoir : la présence de Penaeus monodon, une des espèces les plus performantes en

matière d’élevage ; la côte Ouest propice au développement de la filière avec des facteurs abiotiques

avantageux notamment sur le plan climatique, océanographique, la présence de vastes zones d’arrières mangroves (ou tannes) ;

l’absence d’épizootie après des années d’élevage grâce à l’adoption d’un mode d’élevage semi-intensif ;

la main-d’œuvre disponible en quantité et en qualité ; la reconnaissance mondiale sur la qualité des crevettes de Madagascar avec une

demande supérieure à l’offre au niveau des marchés de crevettes congelées (cuites ou crues, entières ou étêtées) et ;

l’accord de l’Etat sur l’application du régime d’entreprises franches permettant des exonérations de toutes taxes pendant les cinq premières années d’exploitation [ 9 ].

2.2.4. Production et exportation

A partir d’une production initiale de 406 tonnes de crevettes d’élevage en 1994, les fermes opérationnelles ont produit 5.398,5 tonnes en 2001. La production n’a donc pas cessé d’augmenter durant cette période. La figure n°3 suivante résume les productions des différentes fermes opérationnelles entre 1994 et 2001 :

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

Qua

ntité

(en

tonn

e)

1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001

années

AQUALMA AQUAMEN SOMAQUA AQUAMAS ACB

Figure n° 3: Evolution des productions des fermes industrielles entre 1994 et 2001


Il est important de remarquer que : • entre 1998 et 2001, le taux moyen d’augmentation de la production des fermes

industrielles se chiffre à 30% par an ;


• entre 1994 et 1997, la seule ferme en activité est celle de l’AQUALMA avec un spectaculaire taux d’augmentation annuel de la production de 111,41% ;

• les croissances réalisées sur la production sont dues d’une part à l’extension des superficies exploitées et d’autre part à l’augmentation du nombre de fermes opérationnelles et du rendement moyen par hectare. Pendant la période 1997-2001, les productions des fermes crevettières par rapport à la

production halieutique totale (pêche industrielle, pêche artisanale, pêche traditionnelle et aquaculture) présentent une nette croissance chaque année et avec un taux moyen annuel d’augmentation de 24,69%.

Le tableau n°1 montre l’évolution de la production de la pêche et de l’aquaculture de crevettes de 1997 à 2001 : Tableau n° 1: Evolution de la production de la pêche et de l’aquaculture de crevettes de 1997 à 2001 ( valeurs en tonnes )

1997 1998 1999 2000 2001

Pêche industrielle de crevettes 8146 8742 7888 8303 7889

Pêche artisanale de crevettes 609 446 480 412 437

Pêche traditionnelle de crevettes 2000 2242 2139 3412 3412

Aquaculture industrielle de crevettes 2770 2492,3 3485,5 4807,7 5398,5

TOTAL 13525 13922 13993 16935 17136,5

Source : MAEP, 2002.

Entre la dite période, les productions des aquaculteurs industrielles constituent en moyenne 25% de la production de la pêche maritime totale comme le montre la figure n°4:

55%

3%17%

25%

Pêche industrielle de crevettes Pêche artisanale de crevettesPêche traditionnelle de crevettes Aquaculture industrielle de crevettes

Figure n° 4 : Pourcentages des productions de la pêche et de l’aquaculture industrielle.

Source : MAEP, 2002 .

Par rapport à l’ensemble des produits halieutiques, l’évolution des recettes sur les exportations est montrée par le tableau n°2 :


Tableau n° 2: Evolution de recettes sur les exportations de crevettes entre 1997 et 2001

1997 1998 1999 2000 2001

Valeur des exportations

(en milliards de FMG) 328,52 425,89 496,33 625,78 777,58

pourcentage par rapport

aux produits halieutiques 83,73% 63,07% 69,64% 73,6% 73,28%

Source : MAEP, 2002 . Les produits halieutiques, entre autres les crevettes, restent depuis des années l’une des

principales sources des devises à Madagascar. En moyenne, les crevettes apportent plus de 70% des recettes totales sur les exportations en matière de fruits de mer. En effet, les recettes sur les exportations en crevettes ( toutes formes de présentation confondues ) ont passé de 328,52 à 777,58 milliards de FMG entre la période 1997-2001 avec une croissance de 136,69% soit une augmentation moyenne de 24,12% par an.


3. Présentation générale de la société AQUAMEN EF

La société AQUAMEN E.F est l’une des grandes sociétés d’aquaculture crevettière existantes à Madagascar malgré la relative jeunesse du projet. Elle fait partie du groupe GAPCM évoqué précédemment. Les différents points ci-après permettent de mieux connaître l’entreprise et son environnement.

3.1. Historique et situation géographique

Après les résultats probants du projet pilote de Nosy-Be sur l’aquaculture de crevettes, AQUAMEN EF ou Aquaculture du Menabe Entreprise Franche a décidé de focaliser ses objectifs sur l’aquaculture de crevettes moyennant des études de faisabilité effectuées par le bureau d’étude de COFREPÊCHE ainsi qu’un essai d’une année en phase pilote en 1995. L’essai s’est révélé positif, en 1996, dans le sens que toutes les conditions ont été remplies. C’est ainsi que la région de Belo-sur-Tsiribihina a été choisie pour l’implantation de toutes les infrastructures nécessaires. L’écloserie a été mise en place en 1996 et elle réside à Ambararata : à 60 km au Sud de Morondava et à proximité de Belo-sur-mer. La ferme d’élevage et l’unité de conditionnement se situent à 80 km au Nord de Morondava : entre le village de Beroboka au Sud et la ville de Belo au Nord. Elles sont délimitées respectivement de l’Ouest à l’Est par le front de la partie Sud du delta de la fleuve Tsiribihina et le village de Tsimafana. Couvrant une superficie d’environ 2500 ha de tannes (sols argileux d’arrières mangroves), le site se localise à 19°48’ de latitude Sud et 44°30’ de longitude Est.


La figure n°5 suivante indique la situation géographique de la société :

N

Figure n° 5: Carte de localisation de la ferme et de l’écloserie de l’AQUAMEN EF.

Source : Atlas-Encarta 1999.

LEGENDES :

: ville moyenne : localisation de la ferme

: villages : localisation de l’écloserie

: localités : routes principales : localisation de la

région : routes secondaires : cours d’eau

Echelle :

et de l’unité de conditionnement

0km 20km 40km 60km


La ferme a connu des périodes d’extension après la phase pilote à savoir : en 1996, une première implantation en phase industrielle de 120 ha de bassins

d’élevage ; une première extension de 80 ha a été effectuée en 1998 et opérationnelle en mars

2000 et ; une deuxième extension a suivi la première et exploitée en 2003.

La surface finale de l’exploitation est donc 280 ha avec une production prévisionnelle de 1500 tonnes de crevettes par an sur 2 cycles annuels. En cette année 2004, la société a été malheureusement frappée par le cyclone Gafilo qui a provoqué d’énormes pertes. La situation actuelle a bouleversé ses perspectives d’avenir.

3.2. Activités

Les principales activités de la société sont : la production de postlarves à partir de géniteurs sauvages ; l’élevage des postlarves jusqu’à l’âge adulte ayant le poids recherché pour le marché

et suivant la rentabilité de l’élevage (entre 16 à 26g / crevette) ; la pêche des crevettes élevées, leur conditionnement, leur congélation et leur

emballage ; et enfin, l’expédition des produits emballés vers l’Europe.

L’espèce élevée est Penaeus monodon appelée communément « Giant tiger Shrimp » sur le marché international. D’autres espèces de crevettes (principalement Penaeus indicus) et de poissons s’introduisent inopinément dans les bassins d’élevage. En effet, elles sont présentes dans l’estuaire près de la ferme et sont pompées au canal d’alimentation d’eau. Elles traversent ensuite les grilles filtrantes des bassins sous formes d’œufs ou de larves. La production varie de 5 à 8 tonnes par hectare et par an en 2 à 2,3 cycles. Il est à noter qu’un cycle d’élevage de la ferme dure environ de 150 à 180 jours. La filière crevettière de l’entreprise est résumée par la figure n°6 ci-après :


Figure n° 6: La filière crevettière de l’AQUAMEN EF

COLLECTE ET ELEVAGE DES GENITEURS

PREPARATION DES GENITEURS MATURATTION FECONDATION

PONTE/ECLOSION

ELEVAGE LARVAIRE

TRANSFERT ET ELEVAGE EN BASSINS DE PRE-GROSSISSEMENT

PECHE

TRANSPORT SOUS GLACE VERS L’USINE

TRIAGE , CALIBRAGE, CONDITIONNEMENT, CONGELATION, EMBALLAGE ,

STOCKAGE EN CHAMBRE FROIDE.

EXPEDITION

ELEVAGE EN BASSINS DE GROSSISSEMENT

EC

LO

SER

IE D

’AM

BA

RA

RA

TA

FE

RM

E-U

SIN

E D

E T

SAN

GA

JOL

Y

Durée : 45 jours

Durée : 45 jours

Durée : 60 à 90 jours


3.3. Equipements

Dans la réalisation des objectifs, la société dispose les principaux équipements et infrastructures présentés par le tableau suivant : Tableau n° 3: Les équipements et infrastructures de l’AQUAMEN EF.

Unité Localisation Type de production Equipements et infrastructures

Ecloserie Ambararata Postlarves de 15 jours

-un bureau et un magasin

-2 bacs d’élevage des géniteurs

-2 locaux de maturation

-2 salles de ponte

-2 nurseries

-un local Artemia

-un local d’algues

-une plate-forme de base-vie pour

le personnel

-des vedettes pour les divers

transports

Ferme Tsangajoly Crevettes

-286.5 ha de bassins dont :

• 27 bassins de pré-

grossissement de

1 ha ;

• 9 bassins de grossissement

de 2,5 ha

• 22 bassins de

grossissement de 3 ha

• 18 bassins de

grossissement de 5,5 ha

• 9 bassins de grossissement

de 8 ha

-un atelier mécanique pour les

travaux

-une station de pompage d’eau de

mer pour l’élevage

-divers véhicules de travaux et de

transport


Unité Localisation Type de production Equipements et infrastructures

Base-vie Tsangajoly

Logistique de vie quotidienne

pour l’ensemble du personnel

de la ferme.

-divers locaux et bureaux

-divers bâtiments et dortoirs pour

le personnel

-une unité de traitement d’eau

douce (obtenue par forage) par le

chlore et l’ultra violet (UV)

Usine de traitement et

de conditionnement Tsangajoly

Conditionnement , congélation

et emballage des crevettes

-une centrale électrique

-une unité de chaîne de froid

-une infrastructure pour le

traitement de l’eau de mer pompée

-une unité de traitement et de

conditionnement des crevettes

couvrant une superficie de 1000m2

-un atelier mécanique pour l’usine

-une buanderie

-un laboratoire d’autocontrôle type

2

-une station de traitement des eaux

usées

-un quai de débarquement et

d’embarquement pour bateaux

3.4. Organigramme

Actuellement, le nombre total des employés est de 300 personnes (toutes catégories et toutes spécialisations confondues). L’organigramme général comporte une direction générale avec 5 départements comme l’indique la figure n°7 ci-après :


Figure n° 7 : Organigramme général de l’AQUAMEN E.F

Source : AQUAMEN E.F, 2004.

Les spécifications de chaque département sont les suivantes : le département administration s’occupe de tout ce qui concerne la logistique, la

sécurité, la gestion des ressources humaines, et l’infirmerie ; le département usine se subdivise en 2 services : le service processing et le service

contrôle qualité (les détails seront évoqués dans la deuxième partie de ce document). L’objectif de ce département est de veiller aux programmes de conditionnement des crevettes et aussi d’assurer leur qualité ;

le département maintenance s’occupe de la fonction maintenance des équipements que ce soit des véhicules, des bateaux, des pompes pour l’alimentation des bassins d’élevage ainsi que les équipements de l’usine ;

le département production se préoccupe de l’élevage des crevettes ainsi que toute opération de transfert (postlarves ou juvéniles) et de pêche ;

quant au département maintenance et travaux : il a pour tâche d’entretenir les digues, s’assurer de tous travaux concernant la maintenance et la préparation des bassins d’élevage.

3.5. Productions

Selon les statistiques disponibles, la société a produit entre le 3 décembre 1997 et le 30 juin 2004 : au total 4698,46 tonnes de crevettes (toutes espèces et tous calibres confondus, entières ou décortiquées). Le tableau n°4 indique les réalisations de l’entreprise au cours de la dite période.

DIRECTION GENERALE

ADMINISTRATION U S I N E MAINTENANCE PRODUCTION MAITENANCE & TRAVAUX


Tableau n° 4: Récapitulatif des productions de l’AQUAMEN E.F du 3/12/97 au 30/06/04. ( en tonnes ).

Espèce ou forme de

présentation

Calibre

P.monodon P.indicus Crevettes

décortiquées

10./20 24,668 0,12 0,478

20./30 258,038 9,5 8,037

30./40 889,12 34,402 26,268

40./60 2129,374 98,958 47,53

60./80 772,414 50,9 30,182

80./100 161,668 24,796 10,763

100./120 45,308 14,118 21,65

120/+ 25,74 6,896 0,463

PP 0,084 6,986

TOTAL 4306,33 239,774 152,357

TOTAL GENERAL 4698,461

Source : Statistiques de l’AQUAMEN E.F, 2004.

Ainsi, par rapport à la totalité de la production, les points suivants sont remarqués, à savoir : • l’espèce P.monodon représente 92 % de la production totale ; • le calibre dominant dans l’ensemble est le 40/60 et ; • les proportions des gros calibres 10/20, 20/30, et 30/40 pour P.monodon sont

respectivement : 1%, 6%, et 21%. Les différentes valeurs sont illustrées et expliquées par les figures n°8 et n°9.

5%

92%

3%

P.indicus P.monodon Crevettes décortiquées

Figure n° 8: Proportion en P.monodon sur la totalité de la production de l’AQUAMEN E.F.



0 500 1000 1500 2000 2500

poids ( en tonne )

10./20

30./40

60./80

100./120

PP

Cal

ibre

Figure n° 9: Répartition par calibre du P. monodon.


Il est à remarquer que le calibre 40/60 présente le plus fort tonnage (2129,37 tonnes) car c’est le plus demandé par le marché européen et qu’il est le plus rentable pour la ferme.

4. Généralités sur l’espèce de crevettes Penaeus monodon

Dans cette étude, Penaeus monodon est l’espèce de crevettes considérée car c’est elle qui sert de matière première. De ce fait, il est nécessaire de la connaître afin de maîtriser l’assurance de sa qualité. Les différents points suivants synthétisent les informations utiles.

4.1. Description générale

Penaeus monodon et Penaeus indicus sont les espèces de crevettes adaptées aux conditions existantes à Madagascar. Seulement, les expériences effectuées par la FAO, le PNUD et le Gouvernement malagasy ont montré que seul le Penaeus monodon reste l’espèce à élever avec les caractéristiques suivantes :

4.1.1. Classification du Penaeus monodon

Selon la systématique linnéenne décrite par BOSSER (1980) et CROSNIER (1978) [5], la crevette Penaeus monodon est classée selon le tableau suivant :


Tableau n° 5: Classification du Penaeus monodon [ 5 ] Embranchement ARTHROPODE

Classe CRUSTACES

Ensembles MALACOSTRACES

Sous-classe EUCARIDES

Ordre DECAPODES

Sous-ordre NATANTIA

Tribu PANAEIDES

Famille PENAEIDEA

Sous-famille PENAEIDAE

Genre Penaeus

Espèce Penaeus monodon

Son nom scientifique est Penaeus monodon fabricius. Sur le marché international, l’espèce est connue sous le nom de « crevette géante tigrée » ou « giant tiger shrimp » en anglais.

4.1.2. Morphologie

Le corps du Penaeus monodon, comme toutes les crevettes pénéides, est recouvert d’une carapace qui constitue le squelette. L’enveloppe kératinisée est caractérisée par une pression latérale bien marquée. Le corps est subdivisé principalement par le céphalothorax, l’abdomen, et dix appendices locomoteurs. Le céphalothorax contient les principaux organes vitaux et porte les appareils locomoteurs de l’animal. Au niveau de la tête, une partie sous forme de corne est appelée rostre. L’abdomen comprend six segments à faces latérales lisses. Il constitue la principale partie comestible, avec 35 à 45% du poids total de la crevette. Les muscles de l’abdomen sont formés par de grandes cellules allongées, groupées en faisceaux parallèles s’emboîtant autour d’une strie longitudinale que l’intestin traverse. La chair est plus molle que chez les poissons du fait de la rareté de tissus nerveux. Les muscles sont entourés par la carapace. [ 20 ] La coloration naturelle du Penaeus monodon est verte plus ou moins foncée et tachetée régulièrement par des rayures noires ce qui lui confère un aspect zébré.


Figure n° 10: Coloration verte zébrée du Penaeus monodon.

Cliché : Auteur, 2004.

La figure n°11 essaie de montrer la morphologie du Penaeus monodon.


Figure n° 11: Morphologie du Penaeus monodon [ 20 ]


4.2. Biologie

La physiologie et la biologie des crevettes pénéides sont dominées par trois grandes fonctions liées par une rythmicité particulière. Elles sont caractérisées par des changements de morphologie et également de comportement et d’habitat très importants. Ce sont la mue, la reproduction et le développement. La mue est due à une série de processus métaboliques et morphologiques qui, avec le rejet de l’exosquelette (cuticule, carapace), conditionne la croissance des crevettes. Elle est en fonction de la taille de l’animal et de la saison. Quant à la reproduction et le développement, ce sont eux qui représentent le cycle de vie des crevettes dont les principales étapes sont :

la ponte des œufs ; l’éclosion avec apparition du Nauplius évoluant ensuite en Zoé et Mysis (en stade de

développement larvaire) avant d’entrer au stade de postlarve après 8 à 10 jours et ; les postlarves évoluent ensuite en juvéniles, en sub-adultes et finalement en adultes

avec des changements physiologiques et anatomiques spécifiques importants, ainsi que de mode vie et d’habitat [ 2 ].

Les crevettes adultes et matures commencent un nouveau cycle de reproduction et de développement comme l’indique la figure n°12.

Figure n° 12: Cycle de vie des crevettes [ 27 ]

P.L. : Post-larve. Juv. : Juvénile. : Niveau de la mer


Les caractéristiques des différentes phases du cycle biologique des crevettes sont détaillées dans le tableau n°6 : Tableau n° 6: Différentes phases du cycle biologique des crevettes dans les milieux

naturels [ 2 ]

Phase développement Mode de vie Habitat Durée

Embryonnaire - Haute mer 12 heures

Larvaire Planctonique Haute mer 10-15 jours

Postlarve et juvénile Benthique Eau saumâtre

( estuaire ) 15-20 jours

Sub-adulte Benthique Eau saumâtre 6-8 mois

Adulte Benthique Eau saumâtre 24 mois

4.3. Composition chimique

Sur le plan nutritionnel, les crevettes sont très convoitées. En effet, elles sont caractérisées surtout par une haute teneur en protéine, une faible proportion en lipide et en glucide. La richesse en sels minéraux et en vitamines s’ajoute à la qualité nutritive. Le tableau n°7 décrit la composition des crevettes :

Tableau n° 7: Composition générale des crevettes [ 20 ]

Eléments Quantité (% )

Eau 67-80

Protéines totales 10,5-25,06

Lipides 0,1-5,3

Glycogène 0,03

Cendres 3-6

Azote non protéique 24-30% azote total


4.3.1. Eau

L’eau représente une proportion considérable dans les crevettes car elle correspond à 70 à 80% du poids total. En effet, cette haute teneur en eau confère à l’animal la caractéristique d’être rapidement périssable.

4.3.2. Composés azotés

Les protéines dans la chair des crevettes constituent les 10 à 25 % du poids total. La quantité en protéines est proportionnelle à la taille de l’animal. Il existe deux catégories de matières azotées dans les crevettes, à savoir :

la fraction protéique essentiellement formée par les protéines musculaires caractérisées par une forte teneur en acide aspartique, acide glutamique, lysine, histidine, leucine et arginine et ;

la fraction non-protéique constituée par les 24 à 30% des protéines totales, est formée à 50 % par des acides aminés ( proline et glycine surtout ).

La myosine et l’actomyosine sont plus visqueuses que celles des animaux et elles se dénaturent plus facilement.

4.3.3. Lipides

Les lipides dans les crevettes sont en faible quantité et sont issus, majoritairement, des lipides musculaires qui sont équivalents à ceux des poissons maigres. Ils sont composés principalement par les triglycérides, les phospholipides et les esters de cholestérols. La proportion en acides gras libres est élevée dont la plupart sont des acides gras insaturés.

4.3.4. Glucides

Les glucides ne représentent qu’une infime proportion par rapport aux autres composants. Pourtant, les muscles en contiennent normalement mais sous forme libre qui va intervenir comme une source d’énergie et aussi comme éléments précurseurs pour la formation de la carapace après transformation en glucosamine et en chitine.

4.3.5. Sels minéraux

Les minéraux sont présents dans la chair des crevettes à une proportion de 3 à 6 % du poids total. Les plus fréquemment rencontrés sont le calcium, le magnésium, et le phosphore comme l’indique le tableau n°8 suivant :

Tableau n° 8: Eléments minéraux de la chair des crevettes [ 20 ]

Eléments Quantités ( mg/ 100 g )

Calcium 60 à 320

Cuivre 9 à 13,5

Fer 9,5 à 12

Magnésium 40 à 105

Phosphore 130 à 350


4.3.6. Vitamines

Les principales vitamines contenues dans les crevettes sont les vitamines du groupe B et C. pourtant, l’astaxanthine qui est une caroténoïde est présente dans les pigments de la carapace mais elle n’est pas assimilable par l’homme car celui-ci ne peut pas la convertir en vitamine A.

Tableau n° 9: Composition en vitamine des crevettes [ 20 ]

Vitamines Quantités ( mg / 100 g )

Thiamine 0,0017 à 0,0081

Riboflavine 0,035 à 0,65

Niacine 0,41 à 3,12

Acide ascorbique 0,56 à 2,06

4.4. Altération des crevettes

Les crevettes sont parmi les denrées alimentaires les plus périssables. Elles sont caractérisées par :

une hydratation beaucoup plus élevée par rapport à d’autres produits comme la viande ;

davantage de composés azotés non protéiques et ; un pH ultime élevé de 6,1 à 6,9 selon les espèces.

L’altération commence dès la mort de l’animal. Elle est un processus complexe, mettant en jeu des phénomènes physiques, chimiques et bactériologiques. Les signes de sa manifestation peuvent se traduire par :

l’apparition d’odeurs et de saveurs désagréables ; la formation d’une couche poisseuse ; la coloration anormale et ; les changements de texture.

Les dégradations sont dues d’une part aux enzymes tissulaires et d’autre part aux micro-

organismes.

Ainsi, l’altération des crevettes se manifeste à deux niveaux :

• altération enzymatique et ; • altération microbiologique.

4.4.1. Altération enzymatique Elle est d’origines diverses :

a) Formation des composés à faible poids moléculaires

Les changements enzymatiques post-mortem sont dûs aux enzymes tissulaires et digestives des crevettes. Ces phénomènes aboutissent entre autres, à la formation d’un grand nombre de molécules de faibles poids moléculaires (comme l’inosine, la créatine, l’urée, l’oxyde


de triméthylamine et divers acides gras libres) qui, avec les autres composés extractibles de la chair , constituent les premiers substrats de la croissance bactérienne [13].

b) Noircissement des crevettes ou mélanose

La mélanose est une altération spécifique des crustacés. Elle provient d’une réaction d’oxydation des constituants de la carapace, surtout de la tyrosine, sous l’action d’une enzyme transportée par le sang. La réaction de la tyrosinase est similaire à la formation de la mélanine lors d’un bronzage prolongé au soleil. Le mécanisme réactionnel est décrit en Annexe I.

Elle se traduit par un noircissement de la carapace et de la chair sous forme de tâches qui se forment tout d’abord au niveau de la jonction du céphalothorax et du corps, puis à la ligne de séparation des segments, sur la jonction des pattes, et enfin sur le telson.

Le moyen de prévention de la mélanose est d’utiliser des produits qui ont des actions visant à faire diminuer la disponibilité en oxygène et/ou à inhiber l’action de la tyrosinase. En plus, il faut éviter une exposition trop prolongée des produits à la lumière et aux températures élevées [20]. L’anti-oxydant le plus utilisé actuellement dans ce sens est le métabisulfite (E 223).

4.4.2. Altération microbiologique

Il est admis que, même si des phénomènes autolytiques initient la dégradation des produits de la mer comme les crevettes, les micro-organismes sont les principaux responsables de l’altération car ils possèdent des enzymes de détérioration. Les réactions d’autolyse, qui se traduisent par la dégradation enzymatique tissulaire des crevettes, fournissent des substrats pour le développement microbien. Les micro-organismes secrètent ensuite des enzymes protéolytiques et lipolytiques responsables de l’altération qui se manifeste par l’apparition de produits de dégradations tels que les bases azotées volatiles (ammoniac, diméthylamines, triméthylamines), l’indole, l’acide sulfhydrique, les acides gras libres et les acides aminés libres. Ces produits sont responsables de l’apparition des mauvaises odeurs, du changement d’aspect et du goût [13]. Il est à remarquer que l’accroissement des bases volatiles est trop tardif pour mesurer le degré d’altération des crevettes en temps opportun. C’est la raison pour laquelle l’évaluation sensorielle reste seule pour l’appréciation de la qualité organoleptique pour le moment.

4.4.3. Flore microbienne des crevettes

a) Flore originelle

Originellement, la chair des crevettes est stérile. Par contre, l’existence de nombreux appendices du corps et de cavités de leur céphalothorax permet de retenir aisément les microorganismes issus de l’environnement aquatique [20]. Quantitativement, la flore primitive des crevettes est très variable selon l’environnement et la saison. Elle se situe aux niveaux de 103 à 107 UFC/g. Elle est surtout localisée dans le céphalothorax (contenant les branchies et le tube digestif ) et sous l’abdomen. Outre les différentes parties du corps des crevettes, la carapace supporte aussi une pollution microbienne importante. Sur le plan qualitatif, la flore commensale d’origine des crevettes est principalement composée de Micrococcus, Corynebacterium , Moraxella/Acinetobacter, Pseudomonas, et à un niveau plus faible : Flavobacterium/Cytophaga et Bacillus [13].

b) Flore de contamination

Il existe deux sources de contamination des crevettes d’élevage: la contamination par l’eau d’élevage et ;


la contamination après capture, par l’intermédiaire de divers vecteurs notamment le personnel, les matériels en contact avec les produits, l’ambiance et l’eau et glace de traitement.

La flore de contamination est surtout constituée par des bactéries qui sont susceptibles d’affecter la qualité hygiénique des crevettes. Les plus rencontrées en industrie crevettière sont les suivantes :

les bactéries aérobies et anaérobies facultatives, souvent mésophiles, germes banals saprophytes ou autotrophes d’une part responsables de l’altération et indicatrices de la sécurité alimentaire d’autre part ;

les bactéries indicatrices de contaminations fécales comme les salmonelles, les streptocoques, les coliformes, et les bactéries sulfito-réducteurs telluriques pouvant entraîner des toxi-infections alimentaires et de myonécroses chez l’homme surtout Clostridium perfringens et;

les bactéries véhiculées par l’eau polluée comme Vibrio parahaemolyticus recherché sur les produits de la mer [20].

Les germes présentant des risques de toxi-infections alimentaires dans les industries crevettières sont présentées dans le tableau suivant :

Tableau n° 10: Bactéries pathogènes des crevettes [ 20 ]

Germes Source Exemple de maladie

engendrée

Salmonelles Contamination fécale Typhoïde

Coliformes Contamination fécale Entérites

Staphylocoques

( Staphylococcus aureus ) Contamination par l’homme Empoisonnement

Clostridium perfringens Contamination tellurique Gastro-entérites

Vibrio parahaemolyticus Eau de mer Gastro-entérites

5. Conservation par la réfrigération

La réfrigération est la méthode de conservation utilisée dans l’investigation car l’objectif est d’obtenir un produit dit « frais » [15].

La commission du Codex Alimentarius (en 1978) a défini la "réfrigération des crevettes" comme : un procédé qui consiste à abaisser la température des crevettes de manière qu'elle soit voisine de celle de la glace fondante. C’est donc un procédé de conservation à court terme faisant appel à des températures situées au-dessus du point cryoscopique de la phase aqueuse du produit (avoisinant 0°C) [25].

La température de réfrigération prise en compte dans l’étude est comprise entre 0 et +2 °C. Entre cette plage de températures, les cellules des tissus restent en vie pendant un temps plus ou moins long, et les métabolismes cellulaires sont seulement ralentis. Il n’y a donc pas de formation de cristaux de glace au sein du produit. Ce qui la différencie du procédé de congélation [8].


En outre, la réfrigération a une influence vis-à-vis des microorganismes à savoir :

l’inhibition des germes pathogènes et la toxinogenèse à une température en dessous de 3,3°C sauf pour certaines souches de salmonelles (croissance) et Clostridium botulinum type E ( activité de toxinogenèse ) et ;

le ralentissement du développement de la flore de contamination comme les psychrotrophes et les psychrophiles avec la particularité d’avoir l’allongement du temps de latence et de régénération entre –1 et +2 °C [20].

La figure n°13 montre l’influence de la température sur les microorganismes.

Les techniques de réfrigération utilisées au sein de l’AQUAMEN E.F sont : le glaçage, un mélange d’une quantité de glace aux produits par couches alternées

(rapport glace/crevette = ½) dans le but de garder la température de réfrigération (<5 °C) pendant tout le trajet bassins-usine de traitement;

la réfrigération ou refroidissement à la saumure ayant l’objectif d’abaisser la température des crevettes par immersion dans une saumure froide et ;

le stockage des produits finis sous emballages isothermes dans des containers réfrigérés.

Ces procédés de réfrigération n’ont qu’un effet bactériostatique et ne sont efficaces qu’avec la continuité de la chaîne de froid. En effet, ils contribuent seulement à retarder, seulement pendant une courte période, l’altération des crevettes.

Première partie : Contexte général de l'étude

29

Figure n° 13: Influence de la température sur les microorganismes [ 20 ]

Première partie : Contexte général de l'étude

30

CONCLUSION PARTIELLE

En moins d’une décennie d’existence à Madagascar, l’aquaculture crevettière reste toujours une filière très prometteuse car elle a produit en moyenne, entre 1997 et 2001, les 25 % de la production de crevettes au niveau national. De plus, les 70% des recettes totales sur les exportations en matière de fruits de mer reflètent de son développement.

L’AQUAMEN E.F, une des sociétés pionnières de l’aquaculture de crevettes, a réalisé (entre le 3 décembre 1997 et le 30 juin 2004) une production totale de 4.698,46 tonnes dont les 92 % constituent l’espèce Penaeus monodon.

La crevette géante tigrée, comme tout produit halieutique, est très périssable en raison de sa composition biochimique et de sa susceptibilité d’être contaminée microbiologiquement davantage par les divers traitements qu’elle doit subir. Son altération peut être retardée par la technologie de réfrigération.

La connaissance de tous ces éléments permet de définir et de planifier un programme d’assurance qualité basé sur le système HACCP dans le cas des crevettes entières fraîches. C’est l’objet de la deuxième partie de ce document.

Deuxième partie

Etude théorique de la mise en place

du système HACCP

des crevettes entières fraîches

Deuxième partie : HACCP crevettes entières fraîches

31

Les différents points suivants sont développés dans cette partie : les généralités sur la qualité ; la démarche HACCP comme système de promotion et de contrôle de la qualité des

produits alimentaires ; les lignes directrices sur la mise en place du système HACCP; et le développement du système HACCP pour les crevettes entières fraîches au sein de

l’AQUAMEN E.F et ;

1. Généralités sur la qualité

La qualité des produits alimentaires entre autres les produits halieutiques constitue un élément primordial de l’aptitude à satisfaire les besoins des consommateurs, quels que soient les produits concernés, les conditions de production et/ou de distribution, et l’évolution des exigences. C’est dans ce cadre que découle le concept même de la qualité.

1.1. Qualité

La norme ISO 9000 : 2000 définit généralement la qualité comme « l’aptitude d’un ensemble des caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences» (besoin ou attentes formulés, habituellement implicites ou imposés). Ainsi, pour un produit alimentaire donné, les éléments clés de la dite qualité peuvent se décrire par la règle des 4S [17] :

la Satisfaction définie au niveau de l’aspect, l’odeur, la couleur, la saveur, le prix, la régularité du produit avec la « valeur d’usage », critère de la qualité caractérisé par la faible présence des microorganismes responsables de l’altération du produit ;

la Sécurité par le besoin des produits plus natures et apparemment plus sains (produits diététiques et enrichis en vitamines) ;

la Santé définie par « l’absence de risque » pour la santé publique. Elle est caractérisée par :

l’absence de contaminants naturels ou chimiques ; l’absence de pathogènes et ; l’absence d’additifs toxiques à risque.

et le Service lié à la praticité d’utilisation du produit, à son type de conditionnement et à sa mode de distribution.

La satisfaction, la santé et le service servent d’arguments de vente pour les I.A.A car ils sont demandés ouvertement par les consommateurs. Pourtant, le critère portant sur la sécurité est fréquemment implicite et placé sous le couvert de la loi pour contraindre les industriels au respect de la santé publique. Néanmoins, les éléments clés de la règle des 4S encadrent les objectifs de toute I.A.A ayant le but de satisfaire les clients.

1.2. Contrôle qualité

Afin d’atteindre les objectifs de la qualité évoqués précédemment, tout industriel est obligé à effectuer un ensemble d’activités nommé «contrôle qualité » visant à mesurer et à maintenir certaines caractéristiques du produit à chaque fois qu’il y a production. La norme AFNOR X66 décrit le contrôle qualité comme étant « le fait de mesurer, d’examiner, d’essayer, de passer au calibre une ou plusieurs caractéristiques d’un produit ou d’un service, de les comparer aux exigences spécifiées en vue d’établir leur conformité » [20].


32

Dans l’étude et conformément aux définitions, le contrôle de la qualité n’est plus considéré comme une simple vérification et analyse des produits finis mais plutôt comme un ensemble d’activités et de procédures destiné au contrôle du produit et de l’environnement tout au long de la fabrication. Ainsi, de part les principes établis, le contrôle qualité efficace sert de base fondamentale à l’assurance qualité.

1.3. Assurance qualité

Selon la norme ISO 9000 : 2000, l’assurance qualité est « l’ensemble des actions pré-établies et systématiques nécessaires pour donner la confiance appropriée en ce qu’un produit ou un service va satisfaire aux exigences données relatives à la qualité ». Pour qu’elle soit complète, il faut que les exigences définies reflètent réellement les besoins des utilisateurs [16]. L’assurance qualité est basée sur une stratégie préventive fondée sur une analyse rigoureuse des conditions ambiantes, sur une vérification par audits des installations, des opérations de production, et des méthodes de contrôle, et sur une évaluation permanente des acteurs. Elle constitue donc un outil de gestion de la qualité afin de garantir la qualité des produits et de donner confiance aux consommateurs. Le système HACCP est l’outil recommandé mondialement pour assurer la qualité des produits alimentaires y compris les crevettes.

1.4. Normes et critères

Les normes et les critères constituent un ensemble d’éléments qualitatifs et quantitatifs. Ils définissent les caractéristiques microbiologiques, chimiques, et physiques essentielles et attendues d’un produit donné et qu’il est possible d’atteindre par des interventions appropriées [14]. Ils sont établis par divers organismes de normalisation et servent de comparaison avec les résultats d’évaluation ou d’analyse dont les interprétations sont axées suivant deux voies:

le dépassement se traduit à l’égard du produit ou du lot de produit concerné par le refus d’achat des consommateurs , le déclassement, le retraitement, l’utilisation conditionnelle, le rappel ou la destruction même du produit et ;

la prise d’action particulière pour l’identification de l’origine d’une défaillance du procédé et la mise en place des actions correctives correspondantes.

1.4.1. Différentes catégories de critères ou normes appliquées dans les industries crevettières

Les principales catégories de critères appliqués dans les industries crevettières sont les suivantes :

les critères chimiques pour les produits ; les critères physico-chimiques pour l’eau ; et les critères microbiologiques pour l’eau, pour les tests de surfaces, et pour les

produits finis. Ces derniers ont quelques particularités notamment sur leur classification et sur les

méthodes d’interprétation.


33

c) Critères microbiologiques

L’US. National Research Council (FNB/NRC, 1985) a défini les différents critères microbiologiques suivants [14] :

un « critère microbiologique », partie d’un texte de loi ou d’un décret et revêt un caractère obligatoire ou impératif. Dans le cas des industries crevettières, elle est généralement appliquée pour les produits finis ainsi que pour l’eau industrielle ;

une « directive microbiologique », un critère pour évaluer les conditions microsociologiques liées à la transformation, la distribution et la commercialisation des denrées alimentaires. Il s’agit donc surtout de valeurs directrices. Elle est utilisée pour l’eau industrielle et pour les tests de surfaces en industrie crevettière ;

une « spécification microbiologique » utilisée lors des contrats conclus entre acheteurs et vendeurs, n’est pas pratiquement rencontrée dans les industries crevettières à Madagascar.

Les critères microbiologiques ont donc une utilité lorsqu’il s’agit d’évaluer la sécurité et

la durée de conservation des produits alimentaires en passant par l’appréciation des bonnes pratiques de fabrication et d’hygiène. En tout, il est question de contrôler l’efficacité d’un programme d’assurance qualité comme le système HACCP.

d) Modalité d’interprétation des résultats

Compte tenu des plans d’échantillonnage et des méthodes d’analyse décrits dans les normes microbiologiques, les résultats sont interprétés suivant deux modalités :

plan à deux classes pour les salmonelles et Vibrio sp. avec les critères d’appréciation basés sur la présence ou l’absence et ;

plan à trois classes pour les analyses de la flore mésophile totale, des coliformes totaux, des bactéries sulfito-réducteurs et des staphylocoques.

Les échantillons sont ainsi jugés selon les critères illustrés par la figure n°14:

t.a m m’ M S

m = critère officiel t.a = tolérance analytique m’ = limite la tolérance analytique et égal à 3 x m M = limite la marge d’acceptabilité et vaut 10 x m S = a une valeur de 103 M

Figure n° 14 : Interprétation selon le plan à trois classes [ 13 ]

Satisfaisant Acceptable Non

satisfaisant Corrompu


34

1.5. Organismes de normalisation

Dans les industries alimentaires, les analyses permettent de contrôler l’absence de contaminants dangereux. Les résultats obtenus sont comparés aux critères établis par des commissions spécialistes au sein d’organismes comme :

l’AFNOR (Association Française de normalisation) ; la CEE (Communauté des Etats Européens) ; la FAO (Food and Agriculture Organization) ; l’OMS (Organisation Mondiale de la Santé); l’ISO (International Standard Organization) ; l’ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods) et; le Codex Alimentarius.

Les analyses physico-chimiques et/ou microbiologiques des aliments sont donc réglementées. Au cours des contrôles effectués par des laboratoires d’Etat ou des laboratoires agréés, une distinction est faite sur les produits conformes, les produits non conformes et les produits toxiques.

Dans ce document, les critères pris en compte sont ceux établis par la CEE.

1.6. Laboratoires agréés dans le contrôle des aliments à Madagascar

Les laboratoires agréés ou laboratoires de référence ont pour rôle d’assister l’autorité compétente dans les analyses de contrôle officiel.

Pour les industries agro-alimentaires à Madagascar, la décision nationale N°1168/97/DSV a désigné les laboratoires de référence suivants [21]:

le CNRE (Centre National des Recherches sur l’Environnement) qui assure les analyses physico-chimiques de l’eau et des produits ;

l’IPM (Institut Pasteur de Madagascar) qui est agréé pour le contrôle microbiologique de l’eau et des produits.

1.7. Rôle de la Direction des Services Vétérinaires (DSV)

En 1997, et à la suite de l’embargo sur les exportations des produits halieutiques d’origine animale, la CEE, en coordination avec le Ministère de la Pêche et des Ressources Halieutiques, ont désigné la DSV comme étant l’institution intermédiaire entre les industries halieutiques exportatrices et les pays importateurs. Elle représente donc l’autorité compétente aux yeux des industriels et joue le rôle d’interlocuteur entre industriels et pays importateurs. Elle désigne les inspecteurs par site de production. Ses rôles de contrôleur des établissements sont définis par les grandes lignes suivantes [21]:

l’agrément technique des établissements de traitement des produits de la pêche ; l’inspection et suivi de la mise en place du système HACCP par les vétérinaires en

charge de l’établissement ; la validation de ce système suite à des audits, à des vérifications et à des contrôle de

conformité des produits ; accorder les certificats de salubrité à l’exportation (en collaboration avec l’IPM).


35

2. Démarche HACCP comme système de promotion et de contrôle de la qualité des produits alimentaires

Depuis une dizaine d’années environ, la méthode de contrôle qualité est basée uniquement sur la comparaison de la conformité des produits finis à des critères internes et réglementaires. Si les résultats sont corrects, les produits peuvent être vendus. Dans le cas contraire, de nombreux risques surviennent tant pour l’industriel que pour les consommateurs[17]. Les méthodes adoptées comportent donc les limites suivantes :

les résultats de contrôles des produits de courte durée de conservation avec les éventuelles conséquences, une fois les produits distribués ;

la faible représentativité des résultats des autocontrôles des produits finis par rapport à la totalité de la production ;

les pertes importantes de l’entreprise sur les coûts des analyses et sur les déficits encourus en cas de rappel des produits et ;

la crainte des contrôles officiels. La solution aux problèmes posés est de maîtriser les étapes de fabrication et l’environnement de production au lieu de se fier uniquement aux contrôles des produits finis. En fait, il s’agit de produire la qualité en même temps que le produit [7]. D’où est née l’assurance qualité avec l’utilisation du système HACCP comme outil de gestion de la qualité.

2.1. Définition et historique du système HACCP

De nombreuses techniques sont fondées sur l’idée simple « vaut mieux prévenir que guérir ». Elles sont déjà utilisées dans divers domaines comme le HAZOP (Hazard Analysis Operability Study) dans les industries chimiques, en aéronautique et en nucléaire ou l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances et Evaluation de leur Criticité) pratiquée en industries mécaniques. C’est à partir des méthodes avancées que le concept HACCP ou Hazard Analysis Critical Control Point (Analyse des dangers pour la maîtrise des points critiques) a vu le jour. Il a fait son apparition aux Etats-Unis vers la fin des années 60 lorsque la firme de production alimentaire Phillsbury accepte de fabriquer des aliments pour les astronautes avec un maximum de précautions [17]. Au cours du temps, des évolutions sur la conception du système se sont apparues notamment :

en 1971 : publication des principes de base ; en 1975 : recommandation par les experts de l’OMS/FAO du système HACCP ; en 1980 : descriptions par les experts de l’OMS et de l’ICMSF des principes et des

définitions ; en 1983 : accord de l’OMS Europe du système HACCP comme outil dans

l’inspection des aliments ; et enfin en 1993 : publication des principes par la commission du Codex

Alimentarius. Le HACCP part du principe général que les dangers d’ordre physique, chimique, biologique et microbiologique existent en divers points. Et il est possible de prendre des mesures efficaces pour les prévenir ou les maîtriser. L’anticipation des risques et l’identification des points de contrôle sont donc les éléments clés du système. C’est un système considéré comme une approche organisée, systématique et préventive. Il permet de maîtriser les étapes de la vie d’un produit (de la matière première au produit fini jusqu’au consommateur) pour assurer la qualité des denrées alimentaires.


36

Après la mise en place, le système dynamique est susceptible de changer et de s’adapter compte tenu des exigences des consommateurs et de l’évolution technologique.

2.2. Avantages du système HACCP

En utilisant le système HACCP comme outil d’assurance qualité, les risques de traiter et de mettre à la disposition des consommateurs des produits insalubres sont réduits considérablement. Ceci va de pair avec les avantages suivants [21]:

se conformer à une exigence particulière des consommateurs par des démarches préventives appelées « l’approche préventive » ;

améliorer en continu la qualité des produits, optimiser l’efficacité et la rentabilité des opérations, ne pas se laisser distancé par la concurrence ou « l’approche structurée, progressive et économique » ;

intégrer l’ensemble du personnel dans la mise en œuvre effective de la gestion de la qualité ou « l’approche participative et responsabilisante » ;

établir des documents comme preuves de maîtrise des dangers à toutes les étapes de la production pour faciliter les inspections réglementaires ou « traçabilité » et ;

intégrer dans un système « assurance qualité type ISO 9000 ».

2.3. Principes du système HACCP

Conformément aux indications du Codex Alimentarius, le système HACCP est fondé sur les principes indiqués par le tableau n° 11.


37

Tableau n° 11: Sept principes du système HACCP

Principe Méthodes Objectif

Principe 1

Procéder à l’analyse des dangers

• Identification des dangers associés à tous les

stades de fabrication du produit ;

• Evaluer la probabilité d’apparition des

dangers ;

• Identifier les mesures préventives

nécessaires.

Analyse des dangers

Principe 2 Déterminer les points critiques

Principes 3 Etablir les critères opérationnels (niveaux cibles,

tolérances ou limites critiques)

Maîtrise des points critiques

Principe 4 Etablir un système de surveillance permettant de

s’assurer de la maîtrise effective des CCPs.

Principe 5 Etablir les actions correctives à mettre en œuvre à

chaque CCP en cas de perte de maîtrise.

Surveillance des conditions

d’application

Principe 6 Etablir des procédures spécifiques pour la

vérification du fonctionnement du système

Principe 7 Etablir un système documentaire

Evaluation ou vérification


3. Lignes directrices sur la mise en place du système HACCP

Dans le cas particulier des produits halieutiques, les directives 91/493/CEE et la décision 94/356/CEE indiquent que toute industrie halieutique exportatrice vers l’Union européenne doit adopter des provisions servant de points départ pour la maîtrise de la sécurité alimentaire par la mise en place des BPH et BPF ainsi qu’un système d’autocontrôle basé sur la démarche HACCP. Ceci a pour but de respecter les principes d’équivalence des produits alimentaires entrant sur le marché européen [15,21]. Les différents points qui suivent précisent explicitement les modalités pratiques pour l’établissement des bonnes pratiques et du système HACCP.

3.1. BPF et BPH

Par définition, les BPF et BPH sont des mesures préventives et des dispositifs nécessaires à la production d’aliments dans les conditions hygiéniques acceptables. Elles constituent un ensemble de règles d’hygiène concernant la conception des locaux et les équipements de production, l’environnement de la fabrication, le comportement du personnel, les différents flux de circulation, le traitement de l’eau utilisée à l’usine, et l’identification des produits [11,21]. L’application est demandée par la directive 93/43/CEE relative à l’hygiène des denrées alimentaires.


38

L’objectif de la réalisation est de maîtriser les facteurs liés à l’environnement de travail pour qu’ils ne soient pas à l’origine de risques sanitaires pour le produit [21].. Les bonnes pratiques peuvent être réalisées grâce aux sept principes dénommées AMCADER : A : planifier, construire, outiller, et faire fonctionner les Ateliers industriels en respectant les règles d’hygiène ; M : fournir des Matières premières de la plus haute qualité microbiologique possible ; C : veiller au Comportement du personnel, s’entraîner à l’autocontrôle et à l’autocorrection ; A : veiller à l’Assainissement des produits dangereux pour éviter toute recontamination. ; D : assurer la Distribution des produits finis dans des conditions de transport, de stockage et de vente empêchant toute contamination ou toute prolifération microbienne ; E : réaliser des Examens microbiologiques périodiques pour dépister et remédier sans délai à tout accident et ; R : Retrouver la confiance du public dans l’innocuité des procédés d’assainissement couramment appliqués dans l’industrie alimentaire.

3.2. Etapes de mise en œuvre

La mise en œuvre pratique du système d’autocontrôle selon les principes du HACCP passe par le déroulement logique des 13 étapes décrites par le tableau n°12 ci-après:


39

Tableau n° 12: Etapes de mise en œuvre pratique du système HACCP. N° de l’étape Objectifs

1 Constituer l’équipe HACCP

2 Définir le champ de l ‘étude

3 Décrire le produit

4 Identifier les utilisations attendues

4 Elaborer le diagramme de fabrication

Etapes préliminaires

6 Vérifier sur site le diagramme de fabrication

7

7a.

7b.

Procéder à l’analyse des dangers et évaluation de leurs

risques et sévérités :

Dresser la liste des causes

Dresser la liste de toutes les mesures préventives associées

aux causes

8 Identifier les CCPs

9 Etablir les niveaux cibles et tolérances ( ou limites critiques )

pour chaque CCP

10 Etablir un système de surveillance pour chaque CCP

11 Etablir des actions correctives

12 Vérification et revue du système

Etapes de mise en œuvre.

13 Etablir un système d’enregistrements et de documentation.


3.2.1. Constitution de l’équipe HACCP

L’engagement préalable et formel de la direction est fondamental pour le succès du système. Il se traduit par une disponibilité ménagée pour chacun des membres de l’équipe HACCP, par une attribution des ressources nécessaires pour l’étude et la mise en œuvre pratique du système [21].. La mise en place de HACCP nécessite une connaissance précise du procédé de fabrication et de l’ensemble des besoins techniques et opérationnels de la conduite du système. C’est la raison pour laquelle le travail d’équipe est indispensable. De plus, l’équipe doit être pluridisciplinaire, fonctionnelle et non hiérarchique [16]. Sa composition est variable selon les filières mais en général elle doit comporter principalement :

un représentant de la direction pour coordonner les actions planifiées ; un responsable qualité à la tête de l’équipe HACCP ; un responsable fabrication pour la maîtrise des procédés et les contraintes de

production ; un responsable laboratoire pour apporter le maximum d’information relatif au produit

et à l’hygiène générale de la production et ;


40

un responsable maintenance industrielle et froid pour connaître l’état des équipements et d’assurer la maintenance de ces derniers.

3.2.2. Définition du champ de l’étude

Pour ne pas se perdre dans l’analyse des dangers, il est important de borner l’application de l’étude en précisant les points suivants [16,21]:

le couple produit / procédé de fabrication (un produit et une chaîne de fabrication dans un environnement donné) ;

la nature des dangers à considérer : physique, chimique et microbiologique et ; les étapes de la chaîne de fabrication.

3.2.3. Description du produit

L’étape consiste à réunir le maximum d’informations sur le produit par un véritable audit. Une telle description détaillée donne des informations relatives à la sécurité d’emploi du produit à savoir : la composition, l’espèce ou la nature du produit, le conditionnement et l’emballage, les conditions de conservation, la date limite de consommation et les conditions d’utilisation.[16,21].

3.2.4. Identification de l’utilisation attendue

L’étape permet de compléter les informations précédentes et précise l’usage normal prévu du produit par les utilisateurs ou les consommateurs avec la prise en compte des groupes de consommateurs particulièrement vulnérables [16].

3.2.5. Etablissement du procédé de fabrication

Il s’agit de faire l’audit du procédé en analysant la séquence de toutes les différentes opérations depuis l’approvisionnement en matière première jusqu’à l’utilisation finale du produit. Ceci conduit à l’identification et à l’évaluation des caractéristiques (éléments, paramètres et contraintes) liées au procédé.

Ainsi, le diagramme contient les différentes étapes de la fabrication, les paramètres techniques et technologiques, les conditions d’interfaçage et les types d’équipements. Il sert également de base pour la détermination des points critiques [16,21].

3.2.6. Vérification sur site du diagramme

Elle a pour but de confronter le diagramme de fabrication établi à la réalité existante sur site. Il est donc question d’analyser l’exhaustivité des informations recueillies et aussi de prendre en compte les lacunes [16].

3.2.7. Conduite de l’analyse des dangers ( PRINCIPE 1 )

C’est l’une des étapes clés de la démarche HACCP. En utilisant le diagramme de fabrication comme base, l’analyse des dangers vise trois objectifs essentiels.

L’analyse des dangers : l’identification étape par étape des dangers et les causes y sont associées. Tout facteur et toute situation (matière première, ingrédient, procédure, opération) susceptibles d’introduire des dangers potentiels (d’ordre physique, chimique et microbiologique) ou d’en accroître la probabilité d’apparition jusqu’à un niveau inacceptable sont considérés. Pour être efficace, l’étape doit être conduite selon un travail hautement structuré. Le recours à divers outils comme le diagramme des causes à effets ou le brainstorming est nécessaire. La méthode des 5M (les causes liées aux 5 éléments suivants : Matériels, Main


41

d’œuvre, Milieu, Matière, Méthode) trouve son utilité dans la détermination des causes [16,21];

L’évaluation des risques : une fois les dangers et les causes identifiés, il convient de hiérarchiser les dangers et de dégager ceux qui sont réels et potentiels. A chacune des étapes du diagramme de fabrication et pour chaque danger, le risque correspondant est évalué c’est-à-dire la probabilité d’apparition (occurrence) ou la fréquence ainsi que la gravité du danger considéré (conséquences sur le produit) [16,21];

L’établissement des mesures préventives : à chaque danger potentiel identifié, il faut déterminer la ou les mesures préventives correspondant aux facteurs, activités, actions, techniques, moyens ou matériels acquis. Ceci a pour but de prévenir, éliminer ou réduire les causes des dangers identifiés jusqu’à un niveau acceptable. Cependant, il est primordial de considérer que plus d’une mesure préventive peuvent être nécessaires pour maîtriser un danger et qu’un choix entre plusieurs mesures préventives est parfois utile. Ce choix doit être pragmatique, adapté à chaque situation tout en tenant compte du rapport coût/efficacité. Les mesures préventives sont formalisées ultérieurement en vue de l’établissement des procédures opérationnelles, des opérations et instructions de travail [16,21].

3.2.8. Identification des points critiques de maîtrise ( PRINCIPE 2 )

Les points critiques de maîtrise ou Critical Control Points (CCPs) correspondent aux points, étapes opérationnelles ou procédures qui doivent être maîtrisés afin d’éliminer ou de réduire les risques inacceptables pour les consommateurs et pour le produit. Le but de l’identification des CCPs est de définir pour ces points particulièrement déterminants, des mesures de surveillance particulières, en complément avec les mesures préventives. Cette étape consiste donc à évaluer, pour chaque danger important, si l’étape du diagramme de fabrication considérée est un CCP ou non. D’une façon générale, les CCPs concernent :

une matière première ou ingrédient vecteur d’un danger inacceptable ; une étape destinée à éliminer ou à réduire un danger comme la cuisson, la

congélation, la réfrigération, le nettoyage et la désinfection et ; à toute action relative à l’environnement de la fabrication [21].

Pour la détermination des CCPs, la décision 94/356/CEE recommande l’utilisation de l’arbre de décision établi par Codex Alimentarius qui est présenté par la figure n°15 [16]. Néanmoins, l’utilisation doit être faite avec souplesse.


42

(*) : ce n’est pas un CCP : passer à l’étape suivante.

Figure n° 15: Arbre de décision CCP [26]


43

3.2.9. Etablissement des niveaux cibles et tolérances ( PRINCIPE 3 )

L’étape consiste à déterminer, pour chaque CCP identifié, les critères opérationnels (liés au diagramme de fabrication) ou les valeurs cibles et les limites critiques ou tolérances (caractéristiques mesurables à surveiller et dont la déviation suggère la mise en œuvre des actions correctives ). Le respect des niveaux de sécurité est primordial pour la maîtrise effective du CCP.

Par rapport aux dangers microbiologiques, les critères de maîtrise les plus fréquemment utilisés comprennent les caractéristiques physico-chimiques (temps, température, viscosité, fréquence de nettoyage et désinfection, …) et organoleptiques.

Les limites critiques prises en compte doivent être issues des normes ou critères officiels, de spécifications scientifiques et techniques ou d’évaluation qualitative (avis d’expert) [16,21].

3.2.10. Etablissement d’un système de surveillance ( PRINCIPE 4 )

Le système de surveillance consiste à définir des plans, des méthodes et des dispositifs nécessaires pour évaluer et assurer le respect des limites critiques correspondant à chaque CCP. Il s’agit donc de mesurer ou d’observer à un CCP donné le bon fonctionnement du processus dans les limites critiques [16]. La surveillance doit être simple, facile à mettre en œuvre et de fournir un résultat rapide pour permettre une réaction en temps réel en cas de déviation. Elle s’effectue en continu ou en discontinu (la plus fréquemment utilisée) moyennant une fréquence bien définie et dont les méthodes préférées sont les observations visuelles et les mesures physico-chimiques [16,21]. Les contrôles microbiologiques sont surtout réservés à la vérification de l’efficacité du système en raison du temps de réponse plus long.

Le système de surveillance doit comprendre [16]: les moyens et méthodes de surveillance ; les matériels à utiliser ; la fréquence et le plan d’échantillonnage ; les modalités d’enregistrements et ; les responsables.

3.2.11. Etablissement des actions correctives ( PRINCIPE 5 )

Lorsqu’il apparaît une perte de maîtrise ou un dépassement des limites critiques lors de la surveillance, les mesures correctives correspondantes doivent être entreprises immédiatement. Ces dernières visent à redresser la situation dès que la perte ou l’absence de maîtrise d’un CCP est détectée. Le retour aux conditions normales de fonctionnement est donc le principal objectif [16,21].

Les actions menées sont d’ampleur variable selon l’écart constaté et elles doivent aussi indiquer le devenir des produits non conformes.

Aussi, les priorités d’actions sont : actions immédiates pour une correction ou amélioration instantanée et ; actions planifiées ou différées dans le temps.

3.2.12. Vérification ( PRINCIPE 6 )

Il s’agit de vérifier, de valider ou de réviser le système HACCP mis en place par des audits sur l’ensemble du système.

La vérification vise à définir les activités, les méthodes et les tests complémentaires à mettre en œuvre pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement moyennant des


44

examens microbiologiques renforcés des produits intermédiaires ou produits finis, des tests approfondis à certains CCPs et des validations expérimentales des niveaux cibles et limites critiques [16].

L’objectif de la vérification est ainsi de déterminer si le système décrit lors de sa conception est correctement appliqué dans la réalité ou si des modifications sont nécessaires pour son amélioration.

3.2.13. Etablissement d’un système documentaire ( PRINCIPE 7 )

L’ensemble des étapes de conception du système HACCP évoqué précédemment est assemblé dans un système documentaire permettant une gestion facile, souple et compréhensible par tous et aussi de mettre en évidence la traçabilité des actions entreprises [16,21].

Le document comporte deux parties distinctes [16]: le manuel HACCP qui constitue le document principal contenant les étapes 1 à 11 de

la mise en œuvre pratique du système mis en place et ; les enregistrements relatifs aux résultats, aux observations, et aux rapports de

vérification lors de l’application du système.


45

4. Développement du système HACCP pour les crevettes entières fraîches au sein de l’AQUAMEN E.F

L’élaboration de ce plan HACCP est réalisée en servant les différents points cités précédemment comme bases, mais en tenant compte des conditions existantes au sein de la société. Ainsi, une transposition du système HACCP déjà fonctionnel a été adoptée.

4.1. Organisation de la production

Il est important de noter que, dans le cadre de l’étude, les crevettes entières fraîches considérées concernent l’espèce Penaeus monodon et dont la production repose uniquement sur la demande des clients. Ainsi, une expédition inférieure ou égale à 1 tonne à chaque demande a été suggérée pour les raisons suivantes :

les produits nécessitent une attention particulière sur les mesures d’hygiène car ils sont extrêmement périssables et ;

les produits apparemment de très haute valeur ajoutée requièrent une organisation efficace depuis la capture jusqu’à la destination finale.

De plus, le marché prévisionnel est celui de l’Europe notamment le marché français. En ce qui concerne l’organisation proprement dite, les différents points suivants peuvent

être tenus en compte : • les crevettes destinées à l’exportation à l’état frais doivent appartenir aux premières

captures car c’est seulement dans ce cas que les qualités microbiologiques sont les meilleures ;

• la production des crevettes entières fraîches doit passer avant celle des crevettes congelées pour éviter au maximum les éventuelles contaminations ;

• deux modalités sur l’expédition des produits sont envisagées: o soit le client s’occupe lui-même de l’expédition (de l’usine jusqu’au marché) ; o soit la société assure l’expédition en effectuant le trajet usine-Morondava par

vedettes rapides, puis de Morondava à Ivato par avion léger et enfin un voyage vers l’Europe par avion cargo.

• et les calibres à considérer sont 10/20, 20/30, et 30/40. Dans cette optique, une planification devient une condition sine qua non de la réussite de l’expédition.

4.2. BPF et BPH appliquées

En réalité, les traitements des crevettes de la société commencent dès la sortie des bassins d’élevage jusqu’ au stockage des produits finis à l’usine. Ainsi, les BPF et BPH prises en compte au cours des différents stades de traitements sont exposées par les points suivants.

4.2.1. BPF et BPH des stations de pêche

Outre l’utilisation de stations de pêche mobiles, faciles à monter et à démonter et bien aménagées (toits en bâches et planchers tapissés de géotextiles), les principales bonnes pratiques appliquées dans les stations de pêche sont encadrées par le respect d’un cahier de charges. Celui-ci contient les engagements du Service Transport Ensemencement et Pêche (STREP) sur les 8 rubriques suivants :

la rapidité des opérations de capture, de sulfitage, de mise en bacs et glaçage et aussi lors des livraisons vers l’usine (durée maximale inférieure à 1 heure par livraison) ;


46

la protection assurée des produits à l’abri du soleil et contre toute contamination aéroportée lors des livraisons vers l’usine par l’utilisation efficace de bâches pour couvrir les bacs contenant les crevettes pêchées ;

le respect du rapport glace/crevettes 1/1 pour le sulfitage et 1/1 pour les bacs de transport utilisés propres et non souillés par la boue ;

le respect des opérations de sulfitage des crevettes notamment l’utilisation d’eau douce propre, l’attention sur la dose de métabisulfite utilisée (6%) et sur le temps de trempage régulier (10 mn), la régénération des bains de sulfitage après passage de 400 kg de produits ainsi que le renouvellement de toutes les solutions de traitement après passage de 4 tonnes de produits au maximum. Toutes ces opérations de traitements sont enregistrées dans des fiches ;

l’hygiène des manipulations définies par la propreté de tous les manipulateurs sur tous les plans (mains, bras, vêtements) avec port obligatoire de tabliers et de gants imperméables.

l’élimination des corps étrangers comme les boues, les cailloux, les crabes et poissons ;

l’hygiène des équipements comme les bacs, les sacs de glace ou les véhicules de transport ;

et la formation du personnel grâce aux sessions de formation relatives à l’hygiène alimentaire.

4.2.2. BPF et BPH de l’usine

Conformément à la directive 91/493/CEE, l’usine de la société possède les atouts sur les principales BPF et BPH suivantes :

a) l’unité de traitement est conçue selon les normes européennes avec les principaux éléments d’assainissement suivants :

le sol, imperméable et lisse est incliné avec une pente de 1% pour permettre l’écoulement des eaux usées vers les siphons qui vont les évacuer vers la station de traitement ;

les murs et plafonds sont aussi imperméables, lisses, colorés en blanc et dont les bords sont arrondis par des gorges pour faciliter le nettoyage et pour éviter l’accumulation de souillures ;

les salles de traitement sont équipées d’un éclairage suffisant ainsi que des pédiluves à chaque porte d’entrée/sortie ;

les dispositifs de lavage des mains à commande non manuelle sont disponibles avec du savon liquide bactéricide, des serviettes à usage unique et des poubelles à ouverture par pédales ;

les lieux de travail sont conçus et disposés de façon à séparer le secteur propre et le secteur souillé. En effet, les matériels souillés sont lavés dans un local de lavage spécialement aménagé. Les déchets sont stockés dans une chambre réfrigérée avant leur incinération, les produits chimiques pour le nettoyage et la désinfection sont placés dans une salle prévue à cet effet, et les emballages sont stockés dans une salle propre et l’abris de l’humidité et ;

les équipements, outils et matériels sont en matière plastique ou en inox et dont le nombre et les capacités sont adaptés aux quantités à travailler (14 tonnes par jour sur 2 quarts).


47

b) la prévention des contaminations croisées est assurée grâce au principe de la marche en avant qui est organisée par une gestion efficace des circuits de produits, des déchets et des matériels dans le temps et/ou dans l’espace. Les différents flux de matières sont décrits en Annexe III.

c) l’eau de mer et l’eau douce utilisées dans toutes les manipulations sont préalablement traitées au chlore et à l’UV. Ce qui permet une utilisation hygiénique et non contaminante vis-à-vis des produits.

L’eau de mer pompée depuis le canal d’alimentation des bassins passe par une filtration sur sables afin d’éliminer les sédiments et résidus de matières organiques. Ensuite, elle est stérilisée à l’UV et désinfectée par chloration à l’hypochlorite de calcium avant l’entrée à l’usine

Quant à l’eau douce, elle est d’origine souterraine (nappe phréatique). Aspirée par pompage, elle est acheminée vers la station de stockage située à la base vie où elle subit successivement, une filtration sur sables, une désinfection par chloration, un filtrage aux charbons actifs, un stockage en bâches ainsi qu’un double traitement à l’UV avant l’utilisation à l’usine.

Les schémas de principe des traitements de l’eau de mer et de l’eau douce sont présentés en Annexe IV.

d) l’unité de production de froid située dans l’enceinte de l’usine est bien équipée et permet une production de froid suffisante pour la climatisation des salles de traitement des crevettes, pour les chambres à froid positif (sas de réception, chambre positive d’attente et chambre de déchets), et pour les postes de froid à basse température (congélateur en saumure et machines à glace).

Les glaces utilisées sont sous forme de paillettes et produites à partir de l’eau douce traitée. La capacité de production des machines à glace permet de couvrir entièrement les besoins des stations de pêche ainsi que ceux de l’usine.

Le tableau n°13 montre la capacité de production des machines à glace. Tableau n° 13: Capacités de production de glace

Production journalière

(en tonnes) Destination

Besoin maximal par jour

(en tonnes)

6 Usine

18 Stations de pêche24

Des containers frigorifiques à température réglable sont aussi disponibles pour le stockage ou l’expédition des produits.

e) les températures des différents locaux, des bains et produits sont contrôlées respectivement par visualisation des afficheurs électroniques et par la mesure des températures à cœur grâce aux thermomètres à sonde. La maîtrise des températures est effectuée de façon périodique et à tous les stades du diagramme de fabrication moyennant un système de surveillance basé sur l’établissement de fiches de contrôle.


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f) l’ensemble du personnel (pêche et usine) est formé régulièrement sur les mesures d’hygiène. Particulièrement, les employés de l’usine qu’ils soient anciens ou nouvellement embauchés, sont informés en continu sur les bases hygiéniques suivantes :

la visite médicale à chaque nouveau recrutement (test de portage sain de Staphylocoques) ;

le port de tenue de travail adéquate : blouses, combinaison, chemisier, charlotte, gants à usage unique et bottes ;

l’hygiène corporelle en particulier les mains : ongles courts et propres ; l’interdiction sur le port de bijoux dans l’enceinte intérieure de l’usine ; le lavage des mains et le respect des procédures de nettoyage et désinfection et ; le suivi et l’application des règles d’hygiène grâce aux formations HACCP dispensées

par les responsables.

g) le nettoyage et désinfection est une procédure primordiale dans toutes les industries alimentaires. D’ailleurs, la société lui accorde une attention particulière dans l’application avec les principales étapes suivantes:

élimination des souillures organiques (restes de crevettes) ; la phase détergente par l’utilisation de détergents ; la phase désinfectante par l’usage de désinfectants et ; l’élimination des contaminants chimiques (résidus de détergent et/ou désinfectant) par

un certain nombre de rinçages à l’eau douce. Les procédures et plan de nettoyage et désinfection sont indiqués en Annexe V.

h) la lutte contre les animaux nuisibles A part l’étanchéité des portes d’accès à l’usine, des dispositifs pour la lutte contre les

insectes nuisibles et rongeurs existent à savoir : des insectocuteurs à UV qui permettent d’éliminer les mouches, abeilles, moustiques

et autres accidentellement introduits dans les locaux de traitement. Ils sont disponibles dans chaque salle ;

des appâts numérotés dont le principe actif est à base de difethialone, permettent de tuer les rongeurs. Ils sont suivis régulièrement et renouvelés périodiquement.

i) l’identification du produit et procédure de rappel L’identification du produit est primordial dans la gestion de la qualité car elle constitue

une base fondamentale sur la traçabilité. En effet, selon les dispositions du règlement 178/2002/CEE, il doit être possible de retrouver l’origine des produits mis sur le marché pour des inspections.

Les informations comme l’identification de l’établissement et le pays d’expédition doivent figurer sur les emballages. Ceci permet, éventuellement, de remonter vers la source du problème de qualité.

Dans cette étude, le système de codage de produits finis identique à celui des autres produits fabriqués par la société a été suggéré:


49

le numéro du lot est identifié par quatre groupes de chiffres: X-Y-Z-A ; Où X= numéro du jour où le produit a été traité. Y= l’année de traitement Z= l’historique de pêche du bassin où le produit a été prélevé A= l’identification de l’équipe ou du quart ayant traité le produit

les étiquettes doivent être différentes que celles des autres produits finis et elles doivent comporter les informations suivantes :

i) l’indication sur la nature du produit avec le nom de l’établissement et du pays d’origine ;

ii) la date de réfrigération-conditionnement ; iii) la date limite de consommation (jour/mois/année) et ; iv) les conditions selon lesquelles le produit doit être conservé.

4.3. Constitution de l’équipe HACCP

L’équipe HACCP est multidisciplinaire et comprend principalement : un responsable qualité spécialiste sur HACCP avec son assistant ; un responsable fabrication (processing) pour la maîtrise des procédés ; un responsable laboratoire et son assistant pour les contrôles microbiologiques ; un responsable en maintenance industrielle (appareils et système froid).

A cette liste s’ajoute éventuellement :

le Directeur de la société ; le Directeur de la ferme ; et le Directeur de l’usine.

En fonction du planning de fabrication, deux équipes ou quarts sont disponibles. Cette équipe est présentée selon l’organigramme décrit par la figure n°16.


50

Figure n° 16


51

4.4. Définition du champ de l’étude

L’étude a été axée sur les crevettes entières fraîches c’est-à-dire n’ayant subi de traitement autre que la réfrigération. Les crevettes pêchées et mises sous glace passent par les opérations de lavage, triage, conditionnement et refroidissement à la saumure. Les dangers chimiques et microbiologiques sont principalement étudiés pour les raisons suivantes :

les produits subissent un traitement chimique par sulfitage pour éviter le risque d’intoxication chimique et ;

la réfrigération n’a qu’un effet bactériostatique sur les produits. Cette situation a conduit à considérer essentiellement les dangers relatifs aux

microorganismes d’altération et pathogènes.

4.5. Description du produit et de l’utilisation attendue

4.5.1. Matière première

La matière première est constituée par des crevettes qui sont pêchées (abattage par glaçage, traitement au métabisulfite) depuis les bassins d’élevage, puis ramenées avec couches alternées de glace vers l’usine de traitement par camion ou barge. Elle appartient à l’espèce Penaeus monodon de gros calibre (10/20, 20/30 ou 30/40).

Juste après capture, les crevettes subissent l’opération de sulfitage (utilisation du Métabisulfite E 223) pour retarder les phénomènes de mélanose.

4.5.2. Produits finis

Les produits finis sont appelés crevettes entières fraîches car : d’une part, ce sont des crevettes entières c’est-à-dire avec les têtes et les queues et

non décortiquées ; et d’autre part, ce sont aussi des crevettes fraîches car elles n’ont subi aucun

traitement en vue de leur conservation autre que la réfrigération (conformément à la définition émise par la directive 91/493/CEE et par l’arrêté interministériel n°7694/97).

Leurs caractéristiques sont présentées dans le tableau n°14:


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Tableau n° 14: Caractéristiques du produit fini

Nature du produit Crevettes entières fraîches

Espèce Penaeus monodon (Giant tiger shrimp).

Traitements subis Traitement au métabisulfite, lavage, triage, calibrage, refroidissement à la saumure, conditionnement, emballage

Composition Crevettes entières fraîches, E223, sel, sucre

Conditionnement

Boîte en polystyrène étiquetée, extrudée, expansée, contre collée sur les deux faces d’un film aluminium (dimensions :35cmx25cmx11 cm ). Produit rangé entre deux feuillets de ice packs contenant un absorbant en polymères. Conditionnement avec quatre calibres possibles selon le nombre de pièces au kilo Usine : Container frigorifique de 0°C à +2°C. Température à cœur du

produit de 0 à +2°C.

Distributeur : Vitrine réfrigérée ou local à température de 0°C à +2°C

jusqu’à la date limite de consommation de 7 jours [ 18 ].

Conditions de

stockage

Consommateur : Réfrigérateur jusqu’à la date limite de consommation

(7 jours). Température à cœur du produit de 0 à +2°C.

Instruction d’utilisation

Conserver quelques heures au réfrigérateur. Consommer comme un produit

frais.

Destination du produit

Exportation vers la France.

Utilisation attendue

Crevettes entières fraîches destinées à l’alimentation humaine (à l’exception des nourrissons), ou en tant que matières premières.

4.6. Description et vérification sur site du diagramme de fabrication

Le procédé de fabrication déjà fonctionnel pour les crevettes crues congelées a été servi de point de départ dans l’élaboration d’un nouveau diagramme consacré aux crevettes entières fraîches. Ainsi, le diagramme de fabrication des crevettes entières fraîches est présenté par la figure n°17 ci-après:


53

Figure n° 17 : Diagramme de fabrication

PECHE ET LAVAGE / ABATTAGE

TRAITEMENT AU METABISULFITE

PESAGE

MISE EN BACS ET GLACAGE

TRANSPORT VERS L’USINE

RECEPTION

STOCKAGE TRANSIT EN SAS DE RECEPTION

LAVAGE 1

PRE-TRIAGE

PESAGE

LAVAGE 2

TRIAGE

CALIBRAGE MECANIQUE

MISE EN MOULES

REFROIDISSEMENT A LA SAUMURE

CONDITIONNEMENT EN BOITE

STOCKAGE EN CONTAINER REFRIGERE

EXPEDITION

Température bain : < +5°C

Concentration 6% (p/v) Durée : 10mn

Ratio glace/crevettes= 1/1

Durée < 1 heure

Température à cœur : 0 à +5°C

Température du sas: 0 à +2°C

Corps étrangers

4 calibres

Température du bain : < +5°C

Température du bain : < +5°C

Saumure : -18 à –20°C/ Durée : 1mn Température à cœur des produits : 0 à +2°C

Ice packs et emballages

Salle des déchets

Température de stockage : 0 à +2°C


54

Les différentes étapes du diagramme de fabrication se définissent de la façon suivante.

4.6.1. Pêche, lavage / abattage et traitement au métabisulfite

. Les crevettes sont capturées à l’aide d’un filet à la sortie des bassins d’élevage. Puis, elles sont transférées dans des caisses ajourées en PVC qui sont munies d’un filet pour empêcher les crevettes de sauter. Elles sont ensuite abattues et lavées dans de l’eau douce glacée (température inférieure à +5°C) pendant 5 à 10mn. Le bain de lavage / abattage est renouvelé toutes les 4 tonnes de produits traités. Les crevettes sont par la suite traitées au métabisulfite afin d’inhiber ou de retarder l’apparition des mélanoses préjudiciables à la qualité marchande. Le sulfitage consiste à immerger les crevettes mises à mort et lavées dans un bain glacé de métabisulfite à une concentration de 6% (poids de poudre de métabisulfite / volume d’eau glacée) pendant 10 mn. La solution de métabisulfite est préparée par dissolution de 25 kg de poudre de métabisulfite dans 400 l d’eau ramenée à 5°C par ajout de glace. Une correction de la concentration est effectuée après 4 passages de 120 kg de produits par apport de 3 sacs de glace et 12,5 kg de poudre de métabisulfite.

4.6.2. Pesage, mise en bac, glaçage et transport vers l’usine

Le pesage s’effectue à l’aide d’une balance à cadran et permet de comparer la quantité pêchée et la quantité reçue à l’usine. Les crevettes pesées sont transférées dans des bacs contenant déjà un lit de glace. Le glaçage se fait par couches alternées de glace/produit (ratio 1/2). Et le transport vers l’usine se fait par camions, tracteurs remorqués et/ou barges en période pluvieuse. Le moyen de transport choisi est préalablement nettoyé. Les bacs contenant les produits sont recouverts d’une bâche tout au long du trajet station de pêche-usine.

4.6.3. Réception à l’usine et stockage transit en sas de réception

Les matières premières sont contrôlées à la réception moyennant: le test organoleptique, le contrôle visuel de l’hygiène des bacs de transport, le contrôle des températures à cœur et l’état de glaçage. Des vérifications de l'hygiène des bacs de transfert sont aussi réalisées. Les crevettes en attente de traitement sont placées dans des chambres réfrigérées de réception ou sas de réception avec une température interne variant de 0 à +2°C. Ceci est effectué pour 3 raisons :

garder la fraîcheur ; inhiber la croissance microbienne ; et régler la cadence de travail à l’usine.

Le séjour des bacs remplis de produits dans le stockage transit ne dépasse pas 1 heure. La sortie des crevettes du sas de réception est conduite selon la méthode First In First Out (ou FIFO).

4.6.4. Lavage 1, pré-triage, pesage, lavage 2 et triage

L’opération de lavage 1 consiste à laver les crevettes dans une trémie nommée trémie de réception (contenance: 500l) remplie d'eau douce ou d’eau de mer traitée, additionnée de glace (température inférieure à 5°C) avec agitation par un bullage d'air. Les crevettes ainsi lavées sont véhiculées par le convoyeur de la trémie de réception après une douchette d'eau de mer. Elles sont ensuite réceptionnées par un autre tapis convoyeur pour le pré-triage. L’eau de lavage est renouvelée après passage de 250 à 300 Kg de crevettes.


55

Le pré-triage est réalisé sur un tapis convoyeur où poissons, crabes, mottes de terre, morceaux de bois et coquillages sont éliminés. Les crevettes molles, altérées, cicatrisées, de petit calibre y sont aussi écartées.

Les crevettes monodon sont réceptionnées et pesées à la sortie du convoyeur pré- triage dans des cagettes prévues à cet effet. Elles sont soit transférées dans la ligne de calibrage, soit en chambre froide positive ( 0°C +2°C ) selon la vitesse du flux afin de préserver la chaîne de froid. Les crevettes indicus, et les molles suivent des lignes de fabrication différentes. Les produits sont lavés une deuxième fois lors de l’opération lavage 2. Ils sont versés dans une trémie contenant de l'eau glacée traitée (contenance: 1500 litres) à une température voisine de 5°C et véhiculés par le convoyeur de visite. Au niveau du convoyeur, un dernier triage est effectué pour détecter d’éventuelles crevettes molles ou en petit calibre. Les crevettes ainsi calibrées sont transportées par un convoyeur vers la calibreuse.

4.6.5. Calibrage mécanique et mise en moules

Le calibrage est effectué par une machine à cylindres tournant en sens contraire avec un dispositif de refroidissement de circuit fermé pour maintenir la chaîne de froid. A la sortie de la calibreuse, les crevettes sont classées en quatre calibres selon le réglage.

Les produits ainsi obtenus sont ensuite réceptionnés dans des cagettes, puis transportés sur des chariots dans la salle de conditionnement. L’opération de mise en moules consiste à placer les crevettes dans des moules en inox de 2kg. Elles sont rangées soit:

entièrement pour les gros calibres (10/20 et 20/30) et ; en dessus seulement pour les calibres moyens ( 30/40 et 40/60 ).

Les moules sont ensuite rangées dans des balancelles par 9 étages de 4 moules à 2 kg/moule, soit 72 kg/balancelle Les rangements permettent de faciliter la réfrigération.

4.6.6. Refroidissement à la saumure

Le refroidissement ou la réfrigération à la saumure est réalisé en immergeant les balancelles contenant les moules de crevettes dans un bain de saumure ayant une température de –18 à –20°C pendant 1mn.

La durée de refroidissement a été expérimentée de la façon suivante afin d’atteindre des températures à cœur des produits avoisinant les 0 à +2°C :

les essais expérimentaux ont été faits en changeant la durée de réfrigération et en relevant par thermomètre à sonde les températures à cœur des crevettes ainsi que celles du bain de saumure et ;

les températures proches de 0 à +2°C ont été atteintes pendant une réfrigération de 30 secondes.

Les résultats des séries expérimentales de refroidissements sont indiqués par la figure n°18:


56

1,6

-18,7

-2,8

-19

-3,2

-18,1-20

-15

-10

-5

0

5

Tem

péra

ture

(°C

)

30s 1mn 3mn

Durée de refroidissement

température à cœur des crevettes( moyenne)température du bain de saumure

Figure n° 18: Durées et températures de réfrigération.

Après réfrigération, les balancelles sont égouttées de façon à les faire incliner sur la cuve à saumure pendant 30 secondes.

4.6.7.Conditionnement en boite

Après égouttage, les crevettes réfrigérées dans les moules de 2 kg sont démoulées et mises dans des boîtes isothermes tapissées d’un enduit aluminé (capacité 2 kg/ boîte) où une couche de ice packs congelés est préalablement étalée dans chaque boîte. Une autre couche de ice packs congelés vient au-dessus de l’ensemble avant la fermeture et le cerclage de chaque boîte avec du scotch en PVC.

Les feuillets de ice packs à utiliser sont plongés dans de l’eau douce traitée pendant 10mn et congelés pendant au moins 24h avant emploi. La figure n° 45 en Annexe 7 montre l’ensemble de l’emballage. L’efficacité des boites isothermes a été testée comme suit :

la boite contient des crevettes (P. monodon) de calibre 30/40 avec les 2 couches de ice packs préparées dans une salle à une température interne stable de 25°C (figure n°19). Des prélèvements de températures à cœur des crevettes ont été réalisés toutes les 3 heures et à l’aide d’un thermomètre à sonde et dont les résultats sont :

• l’équilibre entre la température des ice packs et celle des crevettes est atteint à partir de la 10ème heure d’exposition à 25°C ;

• la rupture de la chaîne de froid ne doit pas dépasser une durée supérieure à 6 heures afin de garder la température à cœur de crevettes entre 0 à +2°C.


57

-10

-5

0

5

10

15

20

0h 3h 6h 10h 12h 24h

durée d'exposition à 25°C

Tem

péra

ture

(°C

)

Température à cœur des crevettes température ice pack (°C)

Figure n° 19: Efficacité des emballages isothermes à 25°C

l’exposition d’une boite dans une chambre à température interne stable de 0 à +2°C (figure n°20) a montré que : les températures des crevettes ainsi que celles des ice packs tendent à remonter mais à une faible pente (toujours inférieures à 2°C). Ce qui confirme l’efficacité de l’emballage isotherme pendant une durée inférieure à 10 jours, à condition que la chaîne de froid ne soit pas interrompue.

-6-4-2024

J J+1 J+2 J+3 J+4 J+5 J+6 J+7 J+8 J+9

jour d'exposition entre 0 à +2°C

tem

péra

ture

(°C

)

température à cœur des crevettestempérature à cœur des ice packs

Figure n° 20: Efficacité des boites isothermes en chaîne de froid.

4.6.8. Stockage en container réfrigéré et expédition

Les boîtes sont mises sur palettes puis enveloppées par des films en polyéthylène et transférées dans le container frigorifique où la température interne est réglée entre 0 à +2°C. Ce stockage des produits finis en attente d’expédition ne doit pas dépasser une durée de 24 heures afin de garder leur qualité.

La modalité d’expédition est décrite dans l’organisation de la production (voir 4.1, page 45).


58

4.7. Analyse des dangers et établissement des mesures préventives

Dans cette partie, les dangers, les causes, les risques et les sévérités ainsi que les mesures préventives y afférentes sont déterminées pour chacune des étapes du diagramme de fabrication. Afin d’identifier les dangers sur la production des crevettes entières fraîches, le diagramme des causes à effets indiqué par la figure n°21 à la page 59 a été utilisé. Ce dernier consiste à construire une arborescence, qui de l'effet (phénomène à étudier est représenté par le tronc central) va remonter dans toutes les causes possibles (branches), dans les causes secondaires (petites branches), et jusqu'aux détails (feuilles). Les dangers, et les mesures préventives sont présentés par les tableaux n°15 (page 60 à 63). Les risques et sévérités dans l’analyse des dangers sont évalués selon le barème suivant : « + » : risque et /ou sévérité faibles « + + » : risque et /ou sévérité moyens « + ++ » : risque et /ou sévérité élevés Les contaminations et proliférations microbiologiques confèrent une sévérité élevée vis-à-vis des produits.


59

MAIN D’ ŒUVRE

-absence de contrôle ; -non respect des règles d’hygiène ; -non respect des procédures de travail ; -manque de formation ; -négligence.

MATERIELS

-matériels souillés ; -panne technique ; -maintenance préventive non effectuée ; -matériels non adaptés.

METHODES

-insuffisance de contrôle ; -procédures de travail non adaptées ; -procédures de travail difficiles à comprendre et/ou à réaliser.

CREVETTES ENTIERES FRAICHES NON

CONFORMES

MATIERES

-matière première de mauvaise qualité ; -eau et glace souillées ; -ice packs et emballages contaminés.

MILIEU

-Non respect des BPF et BPH ; -Température des locaux de traitement ou de stockage non contrôlée.

Figure n° 21: Diagramme des causes à effets : Identification des dangers


60

Tableau n° 15: Analyse des dangers et mesures préventives

ETAPES DANGERS CAUSES RISQUE SEVERITE MESURES PREVENTIVES Contamination microbienne Eau et/ou glace souillées + +++ Traitement de l'eau et glace

Contamination physique

Présence de corps étrangers, crevettes

altérées ++ +++ Respect du cahier de charges des

pêcheurs (triage) LAVAGE/ABATTAGE

Prolifération microbienne

Remontée de température, glaçage

insuffisant + +++ Respect du cahier de charges des

pêcheurs (glaçage)

Contamination chimique

( intoxication chimique )

Excès de SO2 + +++ Respect des procédures de traitement

au SO2 ( cahiers de charges des pêcheurs )

Contamination microbienne Eau et/ou glace souillées + +++ Traitement de l'eau et glace

TRAITEMENT AU METABISULFITE


Remontée de température, glaçage insuffisant + +++ Respect du cahier de charges des pêcheurs

(glaçage)

Bacs sales + + Procédures de Nettoyage et Désinfection Contamination

microbienne Eau et/ou glace souillées + ++ Traitement de l'eau et glace MISE EN BAC/GLAÇAGE Prolifération microbienne

Remontée de température, glaçage

insuffisant + +++ Respect du cahier de charges des

pêcheurs (glaçage)

Contamination microbienne

Bacs non recouverts de bâche ++ +++

Respect du cahier de charges des pêcheurs (utilisation efficace des

bâches)

Glaçage incorrect + +++ Respect du cahier de charges des pêcheurs (glaçage)

STA

TIO

N

DE

P

EC

HE

( B

ASS

INS

)

TRANSPORT VERS L’USINE

Prolifération microbienne Transport lent + +++ Respect du cahier de charges des

pêcheurs (transport)


61

Tableau n°15 (suite): Analyse des dangers et mesures préventives

ETAPES DANGERS CAUSES RISQUE SEVERITE MESURES PREVENTIVES Contamination microbienne

Introduction de crevettes altérées ++ +++ Respect du cahier de charges des

pêcheurs (triage) RECEPTION DES MATIERES PREMIERES A L’USINE Prolifération

microbienne Réchauffement des produits

pendant le transport ++ ++ Respect du cahier de charges des pêcheurs (transport)

Fonte de glace (temps d'attente trop long) + +++ -Rajout de glace

-Respect de BPF (cadence) STOCKAGE TRANSIT EN SAS DE RECEPTION

Prolifération microbienne Panne de l'équipement

frigorifique + +++ Maintenance préventive des équipements

Matériels souillés + ++ Procédures de Nettoyage et Désinfection

Glaçage incorrect + ++ Respect de BPF (glaçage) LAVAGE 1 Contamination microbienne

Eau et/ou glace souillées + ++ Traitement de l'eau et glace

PRE-TRIAGE

Contamination microbienne

Non respect des règles d'hygiène du personnel + +++ Formation et hygiène du

personnel

Matériels souillés + ++ Procédures de Nettoyage et Désinfection

USI

NE

LAVAGE 2 Contamination microbienne

Eau et/ou glace souillées + ++ Traitement de l'eau et glace


62

Tableau n°15 ( Suite ): Analyse des dangers et mesures préventives

ETAPES DANGERS CAUSES RISQUE SEVERITE MESURES PREVENTIVES

Non respect des règles d'hygiène + +++ Formation et hygiène du personnel

TRIAGE Contamination microbienne

Calibreuse souillée + +++ Procédures de Nettoyage et Désinfection

Eau et/ou glace souillées + +++ Traitement de l'eau et glace CALIBRAGE MECANIQUE

Contamination microbienne Calibreuses et /ou bacs

souillés + +++ Procédures de Nettoyage et Désinfection

Moules souillés + +++ Procédures de Nettoyage et Désinfection

MISE EN MOULES Contamination microbienne Non respect des règles

d'hygiène du personnel + +++ Formation et hygiène du personnel

Mauvaise réfrigération

Non respect du couple temps / température ++ ++ Respect des procédures de

réfrigération

Contamination microbienne Saumure souillée ++ ++

-Choix des ingrédients (sel et sucre) -Renouvellement de la saumure avant les 50 tonnes traitées.

USI

NE

REFROIDISSEMENT SAUMURE


Mauvais refroidissement, panne technique + +++ Maintenance préventive des

équipements


63

Tableau n°15 (Suite et fin): Analyse des dangers et mesures préventives

ETAPES DANGERS CAUSES RISQUE SEVERITE MESURES PREVENTIVES

Non respect des règles d'hygiène + +++ Formation et hygiène du

personnel Contamination microbienne Ice packs et/ou boîte

souillés + +++ Respect du cahier de charges de livraison et de stockage CONDITIONNEMENT

Prolifération microbienne Remontée de température ++ +++ Respect de BPF (cadence)

STOCKAGE EN CONTAINER REFRIGERE


Remontée de température par panne technique + +++ Maintenance préventive des

équipements

USI

NE

TRAITEMENT USINE Prolifération microbienne

Remontée de température des locaux de traitement + ++ Maintenance préventive des

équipements


64

4.8. Identification des points critiques

En groupant les dangers qui sont réels et potentiels et en utilisant l’arbre de décision décrit par la figure n°15 (page 42), les CCPs suivants ont été retenus:

CCP – Matières premières ; CCP – Qualité de l’eau et de la glace ; CCP – Hygiène du personnel ; CCP – Contrôle des températures ; CCP – Nettoyage et désinfection et ; CCP – Refroidissement à la saumure.

4.9. Etablissement des niveaux cibles et des limites critiques

Il est important de remarquer que la plupart des valeurs cibles et les limites critiques adoptées dans l’étude sont celles indiquées et conseillées par la CEE et/ou la DSV. Dans le cas particulier de la qualité microbiologique de la saumure, les valeurs cibles et les limites critiques prises en compte sont celles qui sont validées par la DSV et appliquées par la société sur les crevettes congelées. Les niveaux cibles et les limites critiques utilisées sont décrits par le tableau n°16.


65

Tableau n° 16: Valeurs cibles et limites critiques

Critère Point critique ou CCP

Origine des valeurs cibleset des limites

critiques

Valeurs cibles Limites critiques

Qualité organoleptique

(selon la catégorie de

fraîcheur voulue)

Matière première Règlement 2406/96/CEE Catégorie Extra Catégorie

A

Matière première(hygiène des

bacs de transport)

Surfaces internes et externes propres -

Hygiène du personnel ( mains )

Sans port d’objets proscrits, tenue adéquate et propreté

des mains - Contrôle visuel

Nettoyage et désinfection ( surfaces )

Critères internes

Inexistence de tâches et de résidus de crevettes -

FAMT

Absence 1 UFC

Eau Vibrio Absence -

FAMT Absence 1 UFC

Qualité de l’eau et de la glace DSV

Glace

Coliformes

Absence -

FAMT

Nombre UFC <

10

Nombre 10<UFC <

15 Hygiène du personnel ( mains )

DSV

Coliformes Absence -

FAMT Nombre UFC <

10

Nombre 10<UFC <

15 Nettoyage et désinfection ( surfaces )

DSV

Coliformes Absence

FAMT Nombre UFC <

15

Nombre 15<UFC <

30

Contrôle microbiologique

sur LGDR

Refroidissement à la saumure (saumure)

Critères internes

Coliformes Absence -

Qualité physico-chimique

Qualité de l’eau et de la glace

Directive 98/83/CEE


66

Tableau n°16 (Suite): Valeurs cibles et limites critiques

Critère Point

critique ou CCP

Origine des valeurs cibleset des limites

critiques

Valeurs cibles Limites critiques

Matière première 91/493/CEE et DSV

T° à cœur des crevettes : 0 à +2°C < +5°C

T° à cœur des crevettes : 0 à +2°C

- Température à

cœur Refroidissement à la saumure

Critère interne T° à cœur de la saumure :

-20°C -18°C

Sas de réception

Salle des déchets

Container frigorifique

0 à +2°C

<+4°C Température

des locaux Contrôle des températures

Critère interne

Locaux de traitement des

produits

+14 à +16°C <+17°C

4.10. Procédures de contrôle et de surveillance à chaque CCP, les actions correctives qui y sont associées.

Les procédures de contrôle correspondent aux méthodes et moyens de contrôle pour obtenir, à un CCP donné, des valeurs mesurables ou non qui vont servir de point de départ pour les procédures de surveillance. A chaque contrôle correspondant à un CCP donné, toutes les observations et valeurs mesurées sont reportées dans une fiche de contrôle. Les différentes fiches de contrôle sont indiquées en Annexe VIII.

Quant aux procédures de surveillance, elles permettent d’évaluer et d’assurer que les limites critiques correspondant à chaque CCP sont bien respectées ou non.. En cas d’anomalie c’est-à-dire que lorsqu’il apparaît une perte de maîtrise lors de la surveillance, des mesures correctives correspondantes doivent être entreprises immédiatement afin de redresser la situation vers les conditions normales de fonctionnement. Les différentes procédures de contrôle et de surveillance pour chacun des CCPs identifiés sont détaillées par les points suivants.


67

c) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP Matières premières

♦ Procédure de contrôle

Test organoleptique

L’objectif est de tester l’état de fraîcheur des matières premières entrant à l’usine. La catégorie de fraîcheur ainsi que les critères à contrôler sont ceux indiqués par la CEE. La catégorie EXTRA constitue la valeur cible.

Le tableau n°17 montre la grille de cotation de la fraîcheur et l’échantillonnage des matières premières: Tableau n° 17: Grille de cotation de la fraîcheur et échantillonnage des matières

premières.

EXTRA A

Caractéristiques minimales

Surface de la carapace

humide et luisante Lors du transvasement, les

crevettes tombent séparées Chair sans odeur étrangère Exempt de sable, mucus et

autres matières étrangères

Surface de la carapace

humide et luisante Lors du transvasement, les

crevettes tombent séparées Chair sans odeur étrangère Exempt de sable, mucus et

autres matières étrangères

Aspect de la crevette pourvue de sa carapace

Couleur vive rose brun tirant sur le gris

Partie pectorale de la carapace claire sur sa plus grande partie

Très incurvée

Couleur légèrement délavée Partie de la carapace foncée

sur sa plus grande partie Incurvée

Etat de la chair pendant et après décorticage

Se décortique aisément avec des pertes de chair techniquement inévitables

Ferme, pas coriace

Se décortique moins aisément avec de faibles pertes de chair

Moins ferme, légèrement coriace

Fragments Rares fragments de crevettes admis

Faible quantité de fragments de crevettes admises

Fréquence de contrôle 2 fois par lot de 10 bacs réceptionnés

Quantité contrôlée 1kg par contrôle

Source : d’après règlement 2406/96/CEE.

Contrôle de la température à cœur

Il est effectué à chaque livraison et sur 5 crevettes prises au hasard. La valeur la plus élevée sera retenue.

Contrôle visuel de l’hygiène des bacs

Il a pour but de vérifier l’hygiène général des bacs de transport (des surfaces internes et externes).


68

♦ Procédure de surveillance : CCP Matières premières

Elle est représentée par le tableau qui suit : Tableau n° 18: Procédure de surveillance : CCP Matières première

Méthode Critères à contrôler Fréquence Valeur

cible Limite critique

Anomalies éventuelles Actions correctives Responsable

Contrôle : Agent contrôleur de

qualité Test organoleptique

Catégories de fraîcheur

Catégorie extra Catégorie A

Critères n’appartenant

pas aux catégories Extra

et A

Isolement des bacs, rejet et/ou déclassement du lot et information au stand de pêche Actions correctives :

Responsable pêche Contrôle :

Agent contrôleur de qualité

Prise de température avec un thermomètre

à sonde

T° à cœur des crevettes 0 à +2°C <+5°C T°>+5°C

Rajout de glace, Traitement immédiat Information au station de pêche Actions correctives :

Responsable pêche

Contrôle : Agent contrôleur de

qualité

Contrôle visuel Hygiène des

bacs de transport

A chaque livraison

Hygiène satisfaisante

Propres, sans boues

Hygiène non satisfaisante

Transfert des produits dans des bacs propres Lavage des produits à l’eau de mer et glaçage Information du station de pêche et rappel du cahier de charges

Actions correctives : -Responsable pêche

-Responsable qualité


69

Le contrôle et la surveillance des matières premières sont très importants car les traitements effectués à l’usine n’améliorent pas la qualité des produits mais essaient seulement de la garder . Ainsi, il vaut mieux avoir des matières premières de bonne qualité. L’hygiène des manipulations dans les stations de pêche, la rapidité des opérations ainsi qu’un bon glaçage des produits jouent un rôle primordial dans la préservation de la qualité des crevettes. Le respect du cahier de charges des stations de pêche trouve donc son utilité.

d) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP qualité de l’eau et de la glace

♦ Procédure de contrôle

Les contrôles à effectuer sont :

Autocontrôle microbiologique par LGDR

Il permet de vérifier la qualité microbiologique des eaux et de la glace. Les critères à contrôler sont résumés par le tableau n°19. Tableau n° 19: Autocontrôle microbiologique par LGDR : CCP qualité de l’eau et de la

glace

Germes à rechercher

Milieux/ incubation

Lecture et identification

Colonies/10cm2 ou /20ml

Conclusion

Flore aérobie mésophile totale

PCA/37°C/24h Absence ou une colonie 2 colonies et plus

Eau potable Eau non potable Eau

Vibrio TCBS/37°C/24h Absence Présence

Eau potable Eau non potable


PCA/37°C/24h Absence ou une colonie 2 colonies et plus

Eau potable Eau non potable Glace

Coliformes BCP/37°C/24h Absence Présence

Eau potable Eau non potable

Autocontrôle du taux de chlore résiduel

Il est effectué par titrimétrie-colorimétrie sur N,N-diethyl-p-phénylène diamine ou DPD. Ceci permet de vérifier, une fois de plus, le taux résiduel de chlore des eaux utilisées à

l’usine. Un trop faible taux inférieur à 0,3 ppm indique un sous-dosage de chlore (traitement insuffisant) tandis qu’un taux élevé supérieur à 2 ppm exprime un surdosage (procédé d’hyperchloration interdit, destiné à assainir la denrée).

♦ Procédure de surveillance

Elle est indiquée par le tableau n°20 ci-après:


70

Tableau n° 20: Procédure de surveillance : CCP Qualité de l’eau et de la glace

Critères à contrôler Fréquence Valeur

cible Limite critique

Anomalies éventuelles Actions correctives Responsables

<0,3 ppm Contrôle :

Agent contrôleur de qualité Taux de chlore

par DPD

3/24h (Eau douce, eau

de mer)

0,3<Cl-

<2ppm 0,3>Cl-

>2ppm >2ppm

Réglage de l’appareil de chloration Réajustement de la solution mère de chlore utilisée Actions correctives :

Equipe technique

1/jour (eau) Contrôle : Responsable labo Qualité

microbiologique par LGDR 2/semaine

(glace)

Absence <2 colonies >2 colonies Maintenance des installations

Renforcement du traitement de l’eau Actions correctives : Equipe technique

Mensuelle (eau) Contrôle : IPM Qualité microbiologique

par analyse officielle

Trimestrielle (glace)

Critères JOCE 98/83/CEE Non potable

Maintenance des installations Renforcement du traitement de l’eau et analyse à nouveau jusqu’aux résultats satisfaisants (eau et glace potable)

Actions correctives : Responsable qualité

Contrôle : INSTN Qualité chimique en métaux lourds Annuelle Critères JOCE

98/83/CEE

Résultats non

satisfaisants

Recherche des sources des contaminants et maintenance des équipements et/ou des conduites Analyse à nouveau jusqu'à l’obtention d’un résultat satisfaisant


Contrôle : CNRE Qualité physico-

chimique Annuelle Critères JOCE 98/83/CEE

Résultats non

satisfaisants

Recherche des sources des contaminants et maintenance des équipements et/ou conduites. Analyse à nouveau jusqu'à l’obtention d’un résultat satisfaisant



71

e) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP Hygiène du personnel

♦ Moyen ou méthode de contrôle

Contrôle visuel

Les critères à contrôler sont définis dans le tableau n°21 Tableau n° 21: Contrôle visuel de l’hygiène du personnel

Parties concernées Critères à contrôler

Tenues (coiffe, bottes, blouse, combinaison, masques, gants)

Propreté des tenues, port correct des tenues

Mains Propreté des mains, port de bijoux, vernis à ongles, plaies

Auto contrôle microbiologique

Ceci permet de savoir la qualité microbiologique de la main de l’individu contrôlé. La modalité de contrôle est détaillée dans le tableau n°22. Tableau n° 22: Critères pour le contrôle microbiologique de l’hygiène du personnel

Germes à rechercher Milieux/incubation Lecture et identification Conclusion

Staphylococcus aureus avec boîte de

pétri

BP/37°C/24h BCC/37°C/24h

Plasma de lapin/37°C/24h

Coagulation du plasma

Portage sain du concerné

Absence Correcte Coliformes BCP/37°C/24h

Présence Incorrecte

Nombre colonies<10 Satisfaisante

Nombre colonies<15 Acceptable

LGDR /10 cm2

Flore aérobie mésophile

totale PCA/37°C/24h

Nombre colonies>15 Non satisfaisante

f) Procédure de surveillance : CCP Hygiène du personnel

Elle est indiquée par le tableau n°23 ci-après:


72

Tableau n° 23: Procédure de surveillance : CCP Hygiène du personnel

Critères contrôler Fréquence Valeur

cible Limite critique Anomalies Actions

correctives Responsable

Portage sain par Baird Parker

A chaque embauche Absence Absence Présence Renvoi du

concerné

Germes aérobies<10

Germes aérobies<15

Germes aérobies>15

Hygiène des mains par LGDR

2/quart Coliformes :

absence Présence Présence

Test au LGDR à

refaire sur le concerné, rappel et

formation, renvoi du

concerné si nécessaire

Responsable laboratoire

Mains salesLavage des mains du concerné

Mains avec bijoux

Enlever les bijoux, rappel de formation

Mains avec plaies

Ecarter la personne concernée

Contrôle visuel des

mains

Ongles longs

Couper les ongles, rappel de formation

Tenue sale A changer au vestiaire

Tenue débraillée Contrôle

visuel des tenues

10 à chaque

début de quart

Contrôle satisfaisant

Contrôle satisfaisant

Cheveux non

couverts par la coiffe

A corriger, rappel de formation

Contrôleur d’hygiène

A part les tests de portage sain de staphylocoque effectués à l’embauche, des analyses inopinées sont pratiquées afin de réduire au maximum les risques de contamination des produits. La formation en continu du personnel sur l’hygiène alimentaire constitue l’outil idéal pour la maîtrise de ce CCP.


73

g) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP Contrôle des températures

♦ Moyen de contrôle

Le contrôle des températures s’applique particulièrement aux différents locaux notamment le sas de réception, la chambre froide positive d’attente, la salle des déchets ainsi que les containers frigorifiques de stockage avant l’expédition.

Les contrôles sont effectués de deux façons : observation visuelle des afficheurs de température qui sont localisés près des portes

d’entrée de chaque local. Les températures sont relevées manuellement sur une fiche de contrôle prévue à cet effet et ;

enregistrement par des thermographes.

♦ Procédure de surveillance : CCP Contrôle des températures

Le tableau n°24 indique la procédure de surveillance correspondant à ce CCP.

Néanmoins, il est important de remarquer les points suivants :

• les ouvertures fréquentes des portes des sas de réception lors des livraisons de matières premières ont pour conséquence la remontée momentanée de la température interne (supérieure à +4°C) ;

• la température interne (<+17°C) des locaux de traitement des produits n’ont qu’un faible effet sur l’inhibition de la croissance microbienne, donc le travail rapide est très important et ;

• les contrôles effectués toutes les 4 heures suffisent, en général, à la maîtrise des températures des locaux mais ceci nécessite une maintenance préventive rigoureuse des équipements.


74

Tableau n° 24: Procédure de surveillance : CCP Contrôle des températures

Local à contrôler Fréquence Valeur cible

Limite critique Anomalies Actions correctives Responsable

T°>+4°C, durée : 30 mn à 1h

Vérification des équipements Glaçage des produits

Contrôle : Agent de quart

technique Sas de réception, chambre froide

positive d’attente <+4°C

T°>+4°C, durée>1h Transfert des produits dans un local à froid positif

Actions correctives : unité processing

Arrêt du local et intervention du service maintenance

Actions correctives : Responsable

maintenance froid Salle de déchets

Toutes les 4 heures

0 à +2°C

<+4°C T°>+4°C, durée>1h Evacuation à l’extérieur des

déchets toutes les heures Actions correctives :

Equipe nettoyage

Locaux de traitement des

produits

Toutes les 4 heures

+14 à +16°C <+17°C T°>+17°C, durée>1h Intervention du service

maintenance

Actions correctives : Responsable

maintenance froid

T°>+4°C, Durée : 30 mn à 1h

Vérification des équipements par le service maintenance

Actions correctives : Equipe nettoyage

Arrêt du container et intervention du service de maintenance

Contrôle et actions correctives :

Responsable technique

Container frigorifique

Toutes les 4heures

0 à +2°C <+4°C

T°>+4°C Durée>1h Transfert des produits dans un

autre container à froid positif Actions correctives :

unité processing


75

h) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP Nettoyage et désinfection

♦ Moyens de contrôle

Contrôle visuel

Généralement, les contrôles visuels sont effectués minutieusement et de façon répartie sur l’ensemble des locaux et des matériels.

Le tableau n°25 résume les différentes surfaces à contrôler ainsi que les critères utiles pour les contrôles. Tableau n° 25: Contrôle visuel : CCP Nettoyage et désinfection

Parties concernées Critères à contrôler

Surfaces lisses : murs, sol, plafond, silo à glace Absence de taches

Acier, inox, faïence, trémie de réception, trémie

calibrage, calibreuse, étagères et tables de travail inox,

lavabos, lave mains, WC anglaise, cuve à saumure

Absence de taches et

brillance des surfaces

Surfaces irrégulières et rugueuses : tous les

convoyeurs (à bande, à calibreuse, à rouleaux)

Absence de taches,

d’antennes, de salissures,

de carapaces

Cagettes, moules Absence de salissures,

d’antennes de carapaces

Machines : cercleuse, balance électronique, laveuse Absence de salissures et

de débris

Emballage : fond, couvercle, glacières, ice packs,

master carton

Absence de taches, de

poussières

Tenue de travail Absence de taches

Autocontrôle microbiologique par LGDR

Il a pour objectif de vérifier l’efficacité du nettoyage et de la désinfection. Le tableau n°26 indique les germes à contrôler ainsi que les conclusions à prendre en compte à chaque contrôle :


76

Tableau n° 26: Autocontrôle microbiologique par LGDR : CCP Nettoyage et désinfection

Germes à

rechercher

Milieux

utilisés/incubation Lecture/identification Conclusion

Nombre de colonies<10 Satisfaisant

10<Nombre de

colonies<15 Acceptable Germes aérobies

mésophiles totales PCA/37°C/24h

Nombre de colonies>15 Non

satisfaisant

Absence Correct Coliformes totaux BCP/37°C/24h

Présence Incorrect

♦ Procédure de surveillance : CCP Nettoyage et désinfection

Le CCP est surveillé par la procédure indiquée par le tableau suivant : Tableau n° 27: Procédure de surveillance : CCP Nettoyage et désinfection

Critère de

contrôle Fréquence Valeur

cible Limite critique Anomalies Actions

correctives Responsable

Hygiène des

surfaces par

LGDR

2/jour Nombre colonies<10

Nombre colonies

<15

Nombre colonies>15

Rappel de formation aux

nettoyeurs, alternance des

produits de nettoyage

Responsable laboratoire

Contrôle : Responsable laboratoire Contrôle

visuel 10 points à contrôler Satisfaisant Non

satisfaisant

Présence de taches,

salissures, antennes

Application des procédures de nettoyage et de

désinfection

Actions correctives :

nettoyeur permanent

Cette procédure de surveillance permet de juger l’efficacité des opérations de nettoyage

et de désinfection. Le contrôle visuel constitue le moyen le plus efficace dans la maîtrise de ce CCP car le contrôle microbiologique (même efficace) demande un temps de réponse beaucoup plus long. Néanmoins, les deux méthodes de contrôle permettent la prise de décision sur les actions correctives à entreprendre.

Les 10 points à contrôler visuellement sont choisis au hasard et dont les contrôles sont effectués de façon répartie pendant la durée des traitements.


77

i) Procédures de contrôle et de surveillance : CCP Refroidissement à la saumure

♦ Moyens de contrôle

Contrôle microbiologique par LGDR

Ceci a pour but de connaître la qualité microbiologique du bain de saumure utilisé pour le refroidissement.

Le tableau suivant indique les germes à contrôler ainsi que les conclusions à prendre en compte à chaque contrôle. Tableau n° 28: Contrôle microbiologique par LGDR : CCP refroidissement à la saumure

Germes à rechercher Milieux/incubation Lecture et identification Conclusion

Moins de 15 colonies Satisfaisante

De 16 à 30 colonies Acceptable Flore aérobie

mésophile totale

PCA/37°C/24h

Supérieure à 30 colonies Non satisfaisante

Absence de colonie Satisfaisante Coliformes BCP/37°C/24h

Plus d’une colonie Non satisfaisante

Contrôle de la température à cœur des crevettes

L’objectif du contrôle est de vérifier l’efficacité du refroidissement.

Contrôle de la température du bain de saumure

Ce contrôle est important car le refroidissement dépend de la température du bain de saumure qui joue le rôle d’échangeur thermique entre le congélateur et les produits.

♦ Procédure de surveillance : CCP Refroidissement à la saumure

Le système de surveillance de ce CCP repose sur les détails décrits par le tableau n°29 qui suit :


78

Tableau n° 29: Procédure de surveillance : CCP Refroidissement à la saumure.

Critères à contrôler Fréquence Valeur cible Limite

critique Anomalies Actions correctives Responsable

Flore aérobie mésophile totale<15

Flore aérobie mésophile totale <30

Flore mésophile totale>30

Contrôle : Responsable laboratoire

Qualité microbiologique

du bain de saumure

2 fois/ semaine Coliforme :

Absence Absence Présence

Renouvellement bain de saumure Actions correctives :

unité processing Contrôle :

Agent contrôleur de qualité Prolongation du temps

de refroidissement Actions correctives : Chef d’unité saumure

Température à cœur des crevettes

après refroidissement

A chaque sortie saumure 0 à + 2°C < +4 ° C T°> +4°C


Actions correctives : Responsable technique


Contrôle : Agent contrôleur de qualité

Température du bain

Toutes les 2 heures -20°C -18°C >-18°C Arrêt momentané du

traitement jusqu’à obtention de la valeur cible

Actions correctives : Chef d’unité saumure


79

Avec cette procédure, la température à cœur des produits et la qualité microbiologique de la saumure sont régulièrement suivies. Pourtant, la qualité microbiologique de la saumure doit être contrôlée minutieusement car la saumure constitue le site de contamination finale des produits avant l’emballage.

4.11. Vérification

Cette étape concerne la vérification par audits et la validation du système mis en place par l’autorité compétente.

Elle fait partie de la troisième partie de ce document.

4.12. Enregistrements des surveillances

A chaque CCP, toutes les données obtenues lors des actions de surveillance doivent faire l’objet d’un enregistrement sur fiches et d’un archivage pendant une durée au moins égale à la durée de vie du produit.

Les fiches d’enregistrement sont les moyens adéquats pour la gestion documentaire et le suivi du système lors des inspections réglementaires. En effet, elles retracent les circuits parcourus par le produit dans le temps. Elles contribuent donc à la traçabilité des produits finis.

Elles doivent comporter clairement les mesures et observations effectuées, la date, le numéro du lot contrôlé, les noms et les signatures des responsables des contrôles ainsi que ceux des responsables de la prise de décision et de l’interprétation des résultats.

Les différentes fiches de contrôle correspondant à chaque CCP sont présentées en Annexe VIII.


80

5. Remarques importantes et recommandations sur l’application du système

Il est important de remarquer que les valeurs cibles et les limites critiques (CEE , DSV, et critères internes de la société) constituent les bases des procédures de contrôles et de surveillances élaborées.

De plus, les différents points suivants ont leur ampleur pour que le système fonctionne correctement :

• l’organisation efficace de la production depuis la commande des clients jusqu’à la destination finale des produits est primordiale ;

• le respect du cahier de charges des stations de pêche est très important car l’objectif est de garder la qualité et l’hygiène des produits tout au long de la chaîne de fabrication ;

• le respect de l’hygiène du personnel et de l’environnement représente une garantie de la salubrité des produits finis ;

• le respect de la chaîne de froid reste le moyen idéal pour inhiber le développement et la croissance des microorganismes des produits et de l’environnement et ;

• le travail doit être rapide.

Cependant, les suggestions suivantes sont émises : le contrôle visuel (notamment lors des contrôles du nettoyage et de la désinfection, de

l’hygiène du personnel) est préférable par rapport aux analyses microbiologiques car ces dernières prennent un temps de réponse beaucoup plus long. Ainsi, les contrôles doivent être renforcés ;

la formation du personnel doit être consolidée et le système de prime qualité est conseillé ;

et la révision du système est fortement prescrite car, actuellement, à part le CCP matières premières et le CCP refroidissement à la saumure, les quatre autres CCPs qui sont liés au BPF et BPH doivent être considérés comme des points de contrôle mais ils sont à traiter comme les CCPs.


81


Les bonnes pratiques de fabrication et d’hygiène jouent un rôle très important dans la maîtrise de la qualité des crevettes entières crues fraîches. En effet, elles représentent la colonne vertébrale de toutes actions visant à garder la salubrité des produits.

Associé au système HACCP, le cahier de charges des pêcheurs constitue un outil incontournable pour l’assurance de la qualité des matières premières.

Le plan HACCP présenté dans ce document a été réalisé par la transposition du système HACCP pour crevettes crues congelées déjà fonctionnel. Ainsi, la considération des six points critiques de maîtrise a permis de dresser des programmes de surveillance tout au long de la chaîne de fabrication à l’usine dont la continuité de la chaîne de froid, l’hygiène des manipulations ainsi qu’une organisation efficace sont les conditions sine qua non de la maîtrise du système HACCP. Néanmoins, dans une application future du système, une révision est à envisager car parmi les CCPs retenus, seuls le CCP matières premières et le CCP refroidissement à la saumure doivent être pris en compte.

En outre, les infrastructures disponibles couplées avec les expériences de la société AQUAMEN E.F permettent l’assurance qualité de ce nouveau produit.

Le manuel HACCP établi dans cette partie regroupe les actions de prévention, de planification et de surveillance utiles à la maîtrise du système. Néanmoins, une vérification sommaire sur l’efficacité du système est entreprise dans la troisième partie.

Troisième partie

Vérification du système HACCP

établi à l’échelle laboratoire

Troisième partie : Vérification du système HACCP

82

Cette partie est orientée vers la vérification par expérience du système HACCP étudié dans la deuxième partie. Elle comprend les principaux points suivants :

le problématique et l’intérêt de la vérification du système HACCP ; la méthodologie expérimentale adoptée ; les analyses des matières premières et des produits finis ; le contrôle de la qualité des eaux ; le contrôle de la qualité de la glace ; le contrôle de l’hygiène du personnel ; le contrôle de la qualité de la saumure et ; les contrôles en cours de production.

6. Problématique et intérêt de la vérification du système

Le sixième principe des lignes directrices pour la mise en place d’un système HACCP stipule qu’un système établi doit faire office d’une vérification de son fonctionnement. Ainsi, le système HACCP pour les crevettes entières fraîches établi doit être vérifié pour valider expérimentalement le bon fonctionnement du système en se référant aux valeurs cibles et limites critiques à chaque CCP. La vérification sommaire va fournir des résultats primaires susceptibles ultérieurement. De plus, à partir des résultats expérimentaux, des améliorations peuvent être entreprises afin de garantir davantage la qualité des produits finis. Ceci entre dans le concept même du système HACCP.

7. Méthodologie expérimentale

Au cours de cette vérification, la méthodologie suivante a été suivie:

7.1. Méthode suivie

Une étude de la qualité des produits et des conditions de fabrication est nécessaire car elle permet de :

connaître le niveau global de la maîtrise de la qualité des produits et du système HACCP établi compte tenu des valeurs cibles et limites critiques énoncées dans le système ;

situer les produits finis par rapport aux normes et critères réglementaires et ; déterminer les points faibles dans la mise en œuvre du système.

Pour ce faire, les matières premières utilisées ont suivi la chaîne de fabrication jusqu’à

l’obtention des produits finis. Trois expériences ont été réalisées sur une échelle réduite c’est-à-dire en utilisant 2 kg de matière première ayant un calibre de 30/40 par expérience. La démarche adoptée pour les expérimentations est résumée par la figure n°22.

Les analyses et contrôle effectués au cours des trois essais sont les suivants : analyse des matières premières et des produits finis ; contrôle de la qualité des eaux et de la glace ; contrôle de l’hygiène et de l’environnement dont :

o l’efficacité des opérations de nettoyage et de désinfection et ; o l’hygiène du personnel .

vérification de la qualité de la saumure ; et contrôles en cours de production.


83

7.2. Matériels utilisés Principalement, les matériels utilisés sont :

un chronomètre pour la mesure des cadences de travail ; un thermomètre à sonde pour la mesure des températures à cœur des produits et ; des appareils, milieux de culture et réactifs du laboratoire d’autocontrôle

Matières premières réceptionnées à l’usine

Lavage, triage, conditionnement, refroidissement et

emballage

Produits finis

Interprétation des résultats et conclusion

sur l’efficacité du système

Contrôle qualité en chaîne de fabrication

Observations et mesures

Analyse des matières premières et produits finis au laboratoire

Figure n° 22: Démarche expérimentale


84

8. Analyse des matières premières et des produits finis

L’analyse des matières premières a pour objectif de connaître l’état de fraîcheur ainsi que le niveau de contamination globale des produits entrant à l’usine. Quant à l’analyse des produits finis, elle vise à contrôler l’efficacité générale du système HACCP en comparant les résultats obtenus avec ceux des critères réglementaires.

8.1. Analyses physico-chimiques : dosage des résidus de métabisulfite

Les résidus de métabisulfite exprimés en SO2 résultent de l’opération de sulfitage effectuée dans les stations de pêche en vue d’inhiber l’apparition des mélanoses. Les analyses ont été effectuées sur trois échantillons de matière première et un échantillon de produit fini. La prise d’échantillon pour les analyses des matières premières a été faite selon les méthodes d’échantillonnage suivies lors du contrôle à la réception à l’usine (voir tableau n°17, page 67).

Les dosages ont été réalisés au sein du laboratoire d’autocontrôle moyennant la méthode de référence décrite par la norme AFNOR V03-060 : mai 1975. Le mode opératoire est présenté dans la partie expérimentale et dont le principe général est résumé par la figure n°23 .

Figure n° 23 : Principe du dosage de SO2

Chair de crevette broyée

Ebullition

Egouttage

Entraînement par courant de CO2 HCL

Fixation du dioxyde soufre

Barbotage dans une solution

neutre à H2O2 à 3% (v/v)

Dosage de H2SO4 formé Solution titrée de NaOH à 0,01 N


85

La figure suivante montre les résultats du dosage en SO2 :

79,43

89,22

89,65

7,62

Matièrepremière 1

Matièrepremière 2

Matièrepremière 3

Produit fini1

SO2 en ppm

Figure n° 24: Dosage des résidus de SO2

Les résidus de SO2 des matières premières se trouvent à une moyenne de 86,1 ppm. Sur les trois échantillons de matières premières analysées, les valeurs observées à priori

sont largement inférieures à celles indiquées par la réglementation européenne (inférieure à 150 ppm). Dès l’entrée à l’usine, les risques d’intoxication sont ainsi écartés.

Quant à l’analyse du produit fini appartenant au même lot que la matière première 1, un abaissement de la teneur en SO2 de 9,5% a été observé. Cela est dû aux différents trempages lors des traitements à l’usine car le SO2 est volatil et soluble dans l’eau.

8.2. Test organoleptique

Le test organoleptique s’applique uniquement sur les matières premières. En se référant à la grille de cotation de l’état de fraîcheur (tableau n°17, page 67), les 3 échantillons appartiennent à la catégorie EXTRA. En effet, les matières premières ont une excellente fraîcheur.

8.3. Analyse microbiologique

Malgré le temps de réponse plus ou moins long des analyses microbiologiques, ces dernières constituent un outil important sur l’évaluation de la maîtrise de la qualité depuis la réception des matières premières jusqu’à l’obtention des produits finis.

8.3.1. Echantillonnage et méthodes d’analyse

Les échantillons de matières premières ont été pris au hasard à la réception tandis que les produits finis ont été saisis après refroidissement à la saumure lors des expérimentations. Pour les matières premières et les produits finis , les analyses ont été effectuées au sein du laboratoire d’autocontrôle. Le principe général des analyses ainsi que les conditions d’incubation sont présentés respectivement par la figure n°25 et le tableau n°30.


86

Figure n° 25 : Principe des analyses microbiologiques des produits

Transport des échantillons au laboratoire

Broyage des crevettes

Préparation des dilutions décimales

Ensemencement dans la masse ou en surface

Préparation du milieu de

culture

Incubation

Comptage des colonies par gramme d’échantillon

Conclusion sur l’échantillon et/ou le lot de 5 échantillons

Interprétation selon les critères microbiologiques DSV-Marseille


87

Tableau n° 30: Conditions d’incubation

Germes recherchés Milieu de

culture

Condition

d’incubation


(FAMT)

PCA sur boîte de

Petri 37°C / 24h

Coliformes fécaux (CF) VRBL sur boîte

de Petri 44°C / 24h

Anaérobies sulfito-réducteurs (ASR) ou

bactéries sulfito-réductrices (BSR)

TSC sur tube à

essai 46°C / 24h

Vibrio sp. TCBS sur boîte

de Petri 37°C / 24h

8.3.2. Flore aérobie mésophile totale

La flore aérobie mésophile totale ou FAMT représente le nombre total de germes qui forment des colonies sur le milieu gélosé dans des conditions d’incubation bien définies. Elle indique le niveau de contamination globale depuis la capture en passant par la chaîne de fabrication jusqu’au produit fini. La méthode utilisée est celle indiquée dans la norme AFNOR V08-051 : février 1991. Le mode opératoire est décrit dans la partie expérimentale.

8.3.3. Coliformes fécaux ou coliformes thermotolérants

Ce sont des entérobactéries indicatrices de la contamination fécale. La détermination permet donc d’évaluer l’hygiène des manipulations à l’usine. La méthode de référence décrite dans la norme AFNOR V08-060 : juillet 1991 a été celle utilisée lors des analyses. Le mode opératoire est présenté dans la partie expérimentale.

8.3.4. Anaérobies sulfito-réducteurs

Les anaérobies sulfito-réducteurs communément appelés bactéries sulfito-réductrices ou BSR sont des bactéries sporulentes et représentées principalement par Clostridium sp. Leurs actions sont toxi-infectieuses pour l’homme. La méthode utilisée est celle de la norme AFNOR V08-061 : octobre 1996. Le mode opératoire est indiqué dans la partie expérimentale.

8.3.5. Vibrio sp.

Ils sont halophiles et caractérisent les eaux continentales. La présence de ces Vibrios indique donc une contamination des eaux d’élevage ainsi que des eaux utilisées lors des manipulations. La méthode suivie est celle décrite dans la norme AFNOR V08-024. Le mode opératoire est indiqué dans la partie expérimentale.


88

8.3.6. Modalités d’interprétation

Les résultats des analyses sur les produits finis ont été interprétés avec les critères microbiologiques décrits par la DSV-Francaise du 10 juillet 1995 présentés dans le tableau suivant : Tableau n° 31: Critères microbiologiques pour les crevettes entières fraîches.

Produit FAMT/ g CF/ g ASR / g Vibrio sp./ g

Crustacés, comprises crevettes, entiers,

frais 106 UFC 10 UFC 2 UFC Absence

Les plages d’interprétation des résultats des analyses sont décrites par le tableau n°32. Tableau n° 32: Plages d’interprétation des résultats selon le plan à trois classes

Satisfaisant si

(X < m’=3m )

Acceptable si

( m’ < X < M )

Non satisfaisant

si

(M < X)

FAMT / g 106 UFC - 106 UFC <X

CF / g X < 30 UFC 30 UFC < X < 100 UFC 100 UFC < X

ASR /g X < 6 UFC 6 UFC < X < 20 UFC 20 UFC < X

Vibrio sp./ g Absence - -

X= Résultat sur l’échantillon m représente les valeurs indiquées par les critères microbiologiques décrits

précédemment ; m’ sépare les produits acceptables et les produits non satisfaisants ; M limite la plage d’acceptation.

Or, un lot de 5 échantillons a été analysé à chaque essai et dont les interprétations sont

conduites selon le plan à trois classes . En effet, si deux échantillons au plus donnent des résultats supérieurs à trois fois le critère (m) émis par la DSV-Francaise mais inférieur à 10 fois le critère (M), le lot considéré est acceptable.


89

La figure n°26 montre la modalité d’interprétation pour l’analyse d’un lot de 5 échantillons de produits finis.

m m’=3 m M=10 m S=103 m

Figure n° 26: Interprétation des résultats d’analyses microbiologiques

des produits finis [ 17 ]

8.3.7. Résultats et discussions

Les résultats des analyses des matières premières et des produits finis sont donnés respectivement par les tableau n°33 et n°34.

5 échantillons

SATISFAISANT

1 ou 2 échantillons

ACCEPTABLE

3 ou 4 ou 5 échantillons NON SATISFAISANT

1 ou 2 ou 3 ou 4 ou 5

échantillons

CORROMPU OU

TOXIQUE


90

Tableau n° 33: Résultats des analyses des matières premières

Essai Germes

Recherchés Dilutions

Echantillon

1

Echantillon

2

Echantillon

3

Echantillon

4

Echantillon

5

FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 2,6.105 4,14.105 104 8.103 8,6.103

CF ( UFC / g) Suspension-mère < 5 < 5 < 5 < 5 < 5

ASR ( UFC / g) Suspension-mère < 1 < 1 < 1 1 2 ESSAI 1

Vibrio sp. ( UFC / g ) Suspension-mère Absent Absent Absent Absent Absent

FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 < 5.103 4,8.105 5.104 1,8.106 1,8.104


ASR ( UFC / g) Suspension-mère 1 1 < 1 1 < 1 ESSAI 2


FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 106 6,3.104 2,47.105 6,45.104 6,45.105


ASR ( UFC / g) Suspension-mère <1 <1 <1 5 5 ESSAI 3



91

Tableau n° 34: Résultats des analyses des produits finis

Essai Germes

Recherchés Dilutions

Echantillon

1

Echantillon

2

Echantillon

3

Echantillon

4

Echantillon

5

FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 5.103 8.103 9.103 4.104 5.104


ASR ( UFC / g) Suspension-mère < 1 < 1 < 1 1 2 ESSAI 1


FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 7,5.104 5.103 5.103 104 5.103


ASR ( UFC / g) Suspension-mère 1 1 < 1 1 < 1 ESSAI 2


FAMT ( UFC / g) 10-3 et 10-4 8.105 4.104 5.103 5.103 5.103


ASR ( UFC / g) Suspension-mère <1 <1 <1 5 5 ESSAI 3



92

a) Flore Aérobie Mésophile Totale ou FAMT

Il est à remarquer que les produits (matières premières et produits finis) ne dépassent pas les 106 UFC/g prescrites par la DSV-Francaise. La FAMT des matières premières dépasse rarement les 106 UFC/g et que 60% des produit finis ont un nombre de FAMT inférieur à 104 UFC/g. Ainsi pour la FAMT, les matières premières et les produits finis sont à 100% satisfaisants. De plus, le niveau de la FAMT est déjà satisfaisant pour les matières premières. Ce qui est dû, sans doute, à la proximité des bassins d’élevage vis-à-vis de l’usine. Néanmoins, une diminution de la charge microbienne globale est à remarquer. Ceci confirme, à priori, les conditions hygiéniques satisfaisantes des manipulations (pêche et usine). Les figures suivantes comparent les résultats sur les trois essais :

0123456

Log

(FA

MT/

g)

E1 E2 E3 E4 E5

Echantillons

matière première produit fini

Figure n° 27: Résultats FAMT essai 1

01234567

Log

(FA

MT/

g)

E1 E2 E3 E4 E5

Echantillons




93

0123456

Log

(FA

MT/

g)E1 E2 E3 E4 E5

Echantillons



En général, les valeurs de la FAMT des produits finis sur les 3 essais sont inférieures à celles de matières premières. Seuls les échantillons de produits finis E4 et E5 de l’essai 1 ainsi que E1 de l’essai 2 ont montré des nombres de FAMT supérieures à celles des matières premières.

Néanmoins, les échantillons analysés lors des essais 2 et 3 sont les plus satisfaisants.

b) Coliformes fécaux ou CF

Les matières premières et les produits finis sont à 100% satisfaisants car les valeurs observées (< 5 UFC/g par échantillon) sont toutes inférieures à la norme (10 UFC/g). Ceci exprime une maîtrise des BPF et BPH des pêcheurs ainsi que le respect de l’hygiène lors des traitements à l’usine.

c) Anaérobies sulfito-réducteurs ou ASR

Les résultats sur les 3 essais ont montré que les matières premières et les produits finis analysés sont classifiés satisfaisants selon les critères de la DSV-Francaise. Etant donné que les BSR sont des bactéries indicatrices du respect de la chaîne de froid, nous pouvons donc dire que suite aux résultats d’analyses la chaîne de froid est quasiment respectée.

d) Vibrio sp.

Que ce soit pour les matières premières ou pour les produits finis, les résultats des analyses par échantillon n’ont pas permis la détection de souches de Vibrio sp. (V. parahaemolyticus ou V. cholerae). Ceci exprime une très faible contamination des crevettes par l’environnement et/ou un environnement très salubre.

8.3.8. Interprétation des analyses des produits finis selon le plan à trois classes

Compte tenu des critères d’interprétations pour un lot de 5 échantillons (voir figure n°14, page 33), les résultats d’analyses des produits finis sur les 3 essais sont résumés par le tableau n°35 ci-après:


94

Tableau n° 35: Interprétation des résultats d’analyses des produits finis

Essai 1 Essai 2 Essai 3

FAMT Satisfaisant Satisfaisant Satisfaisant

CF Satisfaisant Satisfaisant Satisfaisant

ASR Satisfaisant Satisfaisant Satisfaisant

Vibrio sp. Satisfaisant Satisfaisant Satisfaisant

Conclusion sur l’essai Satisfaisant Satisfaisant Satisfaisant

Ainsi, les 3 essais effectués ont montré des résultats satisfaisants vis-à-vis des critères énoncés par la DSV-Francaise. Donc, du point de vue microbiologique, les produits finis sont dans les normes. Ceci explique une bonne maîtrise de l’hygiène des manipulations et de l’environnement ainsi que le respect de la chaîne de froid.

9. Contrôle de la qualité des eaux

Les contrôles de la qualité des eaux (eau douce et eau de mer) utilisées à l’usine sont effectués par :

la vérification du taux de chlore résiduel ; l’analyse physico-chimique par les laboratoires de référence et ; les contrôles microbiologiques.

9.1. Contrôle interne du taux de chlore libre

Le taux de chlore libre est déterminé par dosage colorimétrique avec N,N-Diethyl-p-phénylène diamine ou DPD comme réactif. Les prélèvements ont été effectués au hasard et par rotation sur les points d’eau douce et d’eau de mer.

Le mode opératoire est décrit dans la partie expérimentale. Les résultats sur les trois essais sont résumés par le tableau n°36 ci-après.


95

Tableau n° 36: Résultats des tests de taux de chlore libre


Eau

douce 1

Eau de

mer 1

Eau

douce 2

Eau de

mer 2

Eau

douce 3

Eau de

mer 3

Concentration

en ppm 1,04 0,72 1,63 1,98 1,41 0,59

La norme prescrite par l’OMS et le règlement 98/83/CEE, décrit une plage de taux de chlore libre admissible entre 0,3 à 2 ppm. Les analyses complètes des eaux sont prévues au moins une fois par an. Compte tenu de ceci, les eaux douces et eaux de mer analysées sont conformes.

9.2. Contrôle physico-chimique par les laboratoires de référence

Le CNRE est désigné comme le laboratoire de référence pour les analyses physico-chimiques et dont les valeurs guides sont décrites par le règlement 98/83/CEE. La fréquence des analyses est au moins une fois par an. Les tableaux n°37 et n°38 montrent respectivement les résultats des dernières analyses officielles effectuées.


96

Tableau n° 37: Résultats des analyses physico-chimiques des eaux par le CNRE

Quantité ( en mg / l ) Eléments

Eau douce Eau de mer

Niveau guide (98/83/CEE)

Cations

Ca++ 74 4290 100mg/l

Na+ 2800 10000 20mg/l

Mg++ 240 3600 30mg/l

K+ 90 3000 10mg/l

NH4+ Absence Absence 0.05mg/l

Fe++ 0,03 0,14 50µg/l

Zn++ 0,10 0,03 100ug/l

Mn++ Absence Absence 100ug/l

Cu++ Absence Absence 100ug/l

Phosphore 1,2 1,5 -

Anions

Cl- 3905 17750 25mg/l

NO2- Trace 0.04 -

NO3- 0,8 1,1014 25mg/l

HCO3-- - - -

CO3-- - - -

SO4-- 457,33 2443 400mg/l

Source: CNRE, juin 2003.

Les analyses physico-chimiques de CNRE ont confirmé en général que les eaux utilisées par l’usine sont conformes aux règlements en vigueur . La faible présence des nitrates, des nitrites et de Zn++ ainsi que l’absence d’éléments lourds tels que le Mn++ et Cu++ ont été notées.


97

Toutefois, la concentration en Cl- pour l’eau douce est élevée par rapport au niveau guide (25mg/l).

En général, l’eau de mer montre des valeurs beaucoup plus élevées sur l’ensemble des éléments analysés par rapport à l’eau douce. Tableau n° 38 : Résultats des analyses de métaux lourds par l’INSTN

Valeurs moyennes Paramètres Unité

Eau douce Eau de merValeurs limites OMS

V µg/l <10 <10 VNF

Cr µg/l <15 <15 50

Mn µg/l <19 <19 100

Fe µg/l <11 <11 300

Ni µg/l <8 <8 VNF

As µg/l <8 <8 50

Se µg/l <8 <8 10

Br µg/l 9 69 VNF

Sr mg/l 0,8 10 VNF

Pb µg/l <7 <7 50

VNF= Valeur non fixée

Source : INSTN, juin 2003.

Les eaux utilisées par l’usine sont ainsi conformes vis-à-vis des valeurs limites prescrites par l’OMS. Par rapport à l’eau douce, l’eau de mer présente des valeurs plus élevées notamment sur le Br et le Sr.

9.3. Contrôle microbiologique

Il est effectué par deux façons : autocontrôle bactériologique et ; contrôle bactériologique du laboratoire de référence.

9.3.1. Autocontrôle bactériologique

Les prélèvements ont été réalisés au hasard sur les différents points d’eaux. Le contrôle interne de la qualité des eaux est effectué à l’aide des lames LGDR dont l’une

des deux faces porte un milieu de culture solide PCA (détermination de FAMT) et l’autre face contient un milieu solide TCBS (détermination de Vibrio sp.).


98

Le mode opératoire et les conditions d’incubation sont indiqués dans la partie expérimentale et dont le principe général est indiqué par la figure n°30.

Figure n° 30 : Principe général des tests des eaux sur LGDR

Le tableau n°39 résume les résultats des autocontrôles bactériologiques sur les trois essais effectués. Tableau n° 39: Résultats des tests sur LGDR de l’eau douce et de l’eau de mer lors des

trois essais effectués


Eau douce

1

Eau de

mer 1

Eau douce

2

Eau de mer

2

Eau douce

3

Eau de mer

3

FAMT/

20ml 0 0 0 0 0 0

Vibrio sp.

/ 20ml

0 0 0 0 0 0

Préparation des LGDR

Choix du point d’eau à prélever

Prélèvement

Incubation à 37°C / 24h

Lecture des résultats

Interprétation des résultats


99

Compte tenu des critères indiqués par la DSV, l’eau douce et l’eau de mer utilisées à l’usine lors des 3 essais sont conformes. Ceci confirme à priori l’efficacité de la chloration et de la stérilisation à l’U.V.

9.3.2. Contrôle bactériologique officiel de l’IPM

Le laboratoire chargé pour cette opération est l’IPM et dont la fréquence est mensuelle. Les derniers résultats des analyses officielles sont résumés par le tableau suivant : Tableau n° 40: Résultats des analyses bactériologiques officielles des eaux

Eau douce Eau de mer

Flore Mésophile Totale à 20°C/72h par ml <1 4

Flore Mésophile Totale à 37°C/24h par ml <1 2

Coliformes totaux à 37°C/24h par 100ml <1 <1

Coliformes Thermotolérants à 44°C/24h par

100ml <1 <1

Escherichia coli par 100ml <1 <1

Streptocoques fécaux par 100ml <1 <1

Anaérobies sulfito-réducteurs par 100ml <1 <1

Vibrio cholerae Absence Absence

Source : IPM, avril 2004.

Selon les conclusions de l’IPM, l’eau douce et l’eau de mer utilisées à l’usine sont bactériologiquement potables car elles sont conformes aux critères réglementaires.

10. Contrôle de la qualité de la glace

La prise d’échantillons de glace a été effectuée au hasard parmi les silos à glace. Le contrôle a été réalisé à titre d’autocontrôle moyennant des tests bactériologiques sur LGDR dont une face comporte le milieu solide PCA et l’autre face contient le milieu BCP. Le mode opératoire et les conditions d’incubation sont indiqués dans la partie expérimentale et dont le principe général est indiqué par la figure n°31.


100

.

Figure n° 31: Principe général des tests de la glace sur LGDR

Le tableau n°41 résume les résultats des tests sur LGDR lors des trois essais effectués : Tableau n° 41: Résultats des tests de la glace sur LGDR lors des trois essais effectués


FAMT/

10cm2 0 0 0

Coliformes

/ 10cm2

0 0 0

Selon les critères de la DSV, les analyses microbiologiques de la glace utilisée lors des 3 essais ont montré des résultats satisfaisants car en effet la FAMT et les coliformes n’ont pas été détectés. Le traitement de l’eau utilisée pour la fabrication ainsi que les conditions d’hygiène lors de la manutention de la glace sont ainsi maîtrisés.


Prélèvement





101

11. Contrôle de l’hygiène et de l’environnement

Le respect des règles d’hygiène constitue un point clé pour la maîtrise de la qualité. De plus, l’environnement des manipulations peut contribuer à la contamination des produits en cours de fabrication. C’est dans ces cadres que le contrôle au niveau du personnel, des matériels et des équipements a été effectué au cours des trois essais expérimentaux.

11.1. Hygiène du personnel

Deux types de contrôle ont été réalisés à savoir le contrôle visuel et le contrôle microbiologique.

11.1.1. Contrôle visuel

L’objectif est de vérifier : le respect des règles d’hygiène internes (passage dans les pédiluves, lavage des

mains) et ; la conformité et la propreté des tenues de travail (port de blouse, combinaisons,

masques, charlottes). L’ensemble du personnel de l’usine a été observé. Au cours des trois essais, et dans la

plupart des cas, les règles d’hygiène sont respectées par le personnel.

11.1.2. Contrôle microbiologique

Il a pour but de vérifier l’efficacité du nettoyage et de la désinfection des mains. Les prélèvements ont été effectués après lavage des mains et deux personnes ont été

choisies au hasard. Le contrôle a été effectué à l’aide des tests bactériologiques sur LGDR dont l’une des deux faces des lames comporte le milieu solide PCA et l’autre face contient le milieu BCP.



102

Figure n° 32 : Principe général des tests de l’hygiène du personnel sur LGDR

Les résultats des analyses au cours des trois essais sont groupés dans le tableau n°42. Tableau n° 42: Résultats des prélèvements de mains


Individu

1

Individu

2

Individu

3

Individu

4

Individu

5

Individu

6

FAMT/

10cm2 4 12 14 0 7 10

Coliformes

fécaux/

10cm2

0 0 0 0 0 0

Selon les critères de la DSV, les 50% résultats des prélèvements des mains sont satisfaisants et les 50% sont acceptables. Ainsi, les individus prélevés ont bien respecté les procédures de nettoyage et de désinfection des mains notamment avant la prise de travail et après


Choix des individus à prélever

Prélèvement





103

passage dans les toilettes. Néanmoins, les contrôles de l’hygiène des mains et la formation du personnel doivent être renforcés.

11.2. Contrôle des opérations de nettoyage et désinfection

Le nettoyage et la désinfection sont des opérations très importantes car la formation de foyers microbiens aux différents endroits peut exister et a pour conséquences néfastes sur la qualité marchande et/ou la qualité hygiénique des produits finis. Pour mener à bien le contrôle de l’opération, deux étapes de contrôle sont à effectuer:

un contrôle visuel ; et un contrôle microbiologique.

11.2.1. Contrôle visuel

Au cours des trois essais expérimentaux, l’ensemble des locaux et lieux de travail a été contrôlé visuellement et ceci de façon continue. Rarement, des restes de carapaces et d’antennes sont visibles aux différents endroits mais rapidement ils sont corrigés par l’équipe responsable de cette opération. Quant au respect des procédures de nettoyage et désinfection, entre autres la durée des phases détergente et désinfectante, aucune anomalie n’a été remarquée. Donc, l’hygiène des locaux et des équipements est respectée. Pourtant, ceci doit faire l’objet de confirmation par les analyses microbiologiques.

11.2.2. Contrôle microbiologique

L’objectif est de vérifier l’efficacité des opérations de nettoyage et de désinfection. Les prélèvements ont été faits de façon répartie, lors des trois essais, sur les matériels et outils sur lesquels les produits doivent passer. Six prélèvements par essai ont été réalisés (trois avant nettoyage et désinfection et trois autres après). Les germes recherchés sont la FAMT indicatrice de la contamination globale et les coliformes fécaux issus des contaminations fécales. Le contrôle a été effectué à l’aide des tests bactériologiques sur LGDR dont l’une des deux faces des lames comporte le milieu solide PCA et l’autre face contient le milieu BCP.



104

Figure n° 33 : Principe général des tests du nettoyage et de la désinfection sur LGDR

Les résultats des prélèvements au cours des trois essais sont présentés sur le tableau n°43.


Choix des surfaces à prélever

Prélèvement





105

Tableau n° 43: Efficacité de nettoyage et de désinfection

Sur les divers équipements en inox tels que les tables, la cuve à saumure, le tapis pré-triage et la trémie de réception, les résultats de l’analyse de la FAMT ont montré des valeurs inférieures ou égales à 4 UFC/10cm2. Par contre, sur les autres matériels notamment les cagettes et les moules, la FAMT n’a pas été détectée. Quant aux coliformes fécaux, les résultats ont montré que les contaminations avant les opérations de nettoyage et désinfection sont déjà faibles et que les opérations d’hygiène effectuées éliminent davantage ces flores de contaminations. Les prélèvements avant emploi des ice packs ont démontré la quasi-stérilité de ces derniers.

Selon les critères de la DSV, les résultats présentés ont montré des valeurs satisfaisantes. Les opérations de nettoyage et de désinfection sont donc bien respectées.

Résultats avant nettoyage et

désinfection

Résultats après nettoyage et

désinfection

ou avant emploi (ice packs)

Prélèvements FAMT/ 10cm2 CF/10cm2 FAMT/ 10cm2 CF/10cm2

Table

conditionnement 13 0 0 0

Moule 2Kg 3 0 0 0

Cagette calibre

30/40 5 5 0 0

Essai

1

Ice pack - - 3 0

Tapis pré-triage 10 0 2 0

Trémie de

réception 7 2 2 0

Table formatage 10 0 2 0

Essai

2

Ice pack - - 6 0

Cuve à saumure 13 0 1 0

Convoyeur

emballage 2 0 0 0

Table emballage 4 0 2 0

Essai

3

Ice pack - - 0 0


106

La figure n°34 ci-après montre l’évolution de la FAMT des surfaces lors des trois essais.

02468

101214

Table

cond

itionn

emen

t

Moule

2Kg

Cagett

e cali

bre 30

/40

Table

formata

ge

Convo

yeur

emba

llage

Table

emba

llage

Surfaces

FAM

T ( U

FC /

10cm

2 )

Avant N&D Après N&D

Figure n° 34: Evolution de la FAMT des surfaces lors des trois essais

Cette graphique montre bien une nette diminution de la charge microbienne globale sur l’ensemble des matériels analysés après les opérations de nettoyage et de désinfection. Avant le nettoyage et la désinfection, les tables et la cuve à saumure sont les plus souillées. Mais cette contamination est efficacement éliminée après.

12. Contrôle de la qualité de la saumure

La saumure qui est un fluide caloporteur utilisé pour la réfrigération, peut constituer un site de contamination pour les produits. Le contrôle, notamment, du point de vue microbiologique est donc primordial. L’analyse microbiologique est effectuée grâce aux LGDR à deux faces dont l’une contient le milieu PCA et l’autre face comporte le milieu BCP. Le mode opératoire et les conditions d’incubation sont indiqués dans la partie expérimentale et dont le principe général est indiqué par la figure n°35.


107

Figure n° 35 : Principe général des tests de la glace sur LGDR

Le tableau n°44 suivant montre le nombre de colonies en fonction du tonnage des produits ayant passé dans la saumure. Tableau n° 44: Qualité de la saumure au cours des trois essais

Essai 1 Essai2 Essai 3

Quantité approximative des produits

Ayant passé dans la saumure

(tonne)

3,5 24,5 42

FAMT / 20ml 4 19 20

CF / 20ml 0 0 0

Lors du premier essai, 4 UFC/20 ml pour la FAMT ont été comptées car la saumure a été renouvelée. Ce nombre a augmenté à 19 UFC/20 ml pour le deuxième essai (après 4 jours du renouvellement) et a atteint 20 UFC/20ml pour le dernier essai (après une semaine du renouvellement). La présence de FAMT correspond donc aux bactéries halophiles et psychrophiles capables de se développer à très basse température. Les coliformes n’ont pas été détectés. Ce qui est dû à la température négative (voisine de –18°C) de la saumure car ils ne supportent pas les basses températures.


Prélèvement





108

Compte tenu des critères internes approuvés par la DSV, la saumure utilisée au cours du premier essai est microbiologiquement satisfaisante. Quant aux deux derniers essais, elle est acceptable. D’après les résultats obtenus, le renouvellement de la saumure est à proposer après le passage de 42 à 50 tonnes de produits pour éviter toute contamination. De plus, le choix et/ou la stérilisation des composants de la saumure (sel et sucre) peuvent aussi être envisagés afin de réduire au maximum les contaminations.

13. Contrôle en cours de production

Les paramètres à contrôler au cours des trois essais sont la cadence de travail et les différentes températures avec l’utilisation d’un chronomètre et d’un thermomètre à sonde.

13.1. Cadence de travail

L’objectif est d’observer et de mesurer le temps consacré à la production. Ceci va permettre de fixer une limite de surveillance opérationnelle pour l’autocontrôle. Dans l’étude, la cadence de travail pour la production de crevettes entières fraîches a été calculée et estimée à partir de la capacité de production journalière de l’usine (sur 1 quart) et dont les valeurs sont résumées par le tableau n°45. Tableau n° 45: Tableau synoptique de la capacité de production et du cadence de travail

pour les crevettes entières fraîches

Etapes

Capacité de

production

de l’usine

(kg/h)

Nombre de

ressource

humaine

Cadence de

travail

(kg/personne/h)

Durée de

traitement pour 1

tonne de crevettes

entières fraîches

(mn)

Lavage, triage, calibrage,

conditionnement en

moules, mise en balancelle

850 30 28,33 70

Refroidissement à la

saumure pendant 30s sur 4

balancelles (288kg) avec

égouttage

5760 3 - 10

Emballage, mise en

master, cerclage 864 8 108 69

La durée de traitement d’une tonne de crevettes entières fraîches est donc 70 mn

(1h 10 mn) au maximum. Et si le temps de traitement aux stations de pêche a été considéré, la durée totale de traitements est de 1h 30 mn à 1h 45 mn.


109

13.2. Température des crevettes

Le contrôle de la température à cœur de crevettes au cours des traitements a été effectué au moyen des relevés par un thermomètre à sonde. La figure suivante montre les résultats sur les trois essais effectués

-202468

Température à coeur des

crevettes ( °C )

essai 1 essai 2 essai 3

réception ligne de lavage-triagecalibrage conditionnement en moulesrefroidissement à la saumure emballage

Figure n° 36: Contrôle de la température à cœur des crevettes

Les températures à cœur des crevettes jusqu'à la sortie de la calibreuse ont une moyenne de +4,11°C. A cette température de réfrigération, la fraîcheur des crevettes est ainsi conservée. Seulement, lors du conditionnement en moules, les températures augmentent jusqu’à un maximum de +7,4°C à cause d’une attente pour les contrôles de calibres et de poids. Cette durée est, par contre, plus ou moins brève : environ 3 à 5 mn par balancelle de 72 kg. Il est donc intéressant d’envisager un glaçage des crevettes juste après le calibrage et avant la mise en moules afin de garder les températures à cœur entre 0 à +2°C. Au niveau du refroidissement, la température à cœur de 0 à +2°C est atteinte au bout de 30 s dans un bain de saumure à –18 à –19°C.

13.3. Température des locaux

Les différents locaux de l’usine ont une propre température interne afin de respecter les conditions de traitement et de conservation des crevettes. Quatre surveillances journalières espacées de 4 heures sont effectuées au niveau de différents locaux. La température correspondant à un local donné reste plus ou moins stable au cours des observations. Le tableau n°46 ci-après montre les températures moyennes


110

Tableau n° 46: Température des locaux

Température ( °C ) Local


Sas de réception +5 +4 +3,8

Salles de traitement +14 +15 +15

Container réfrigéré +1 +2 +1

Le dépassement des températures entre 0 à +2°C observé au niveau du sas de réception vient en fait des ouvertures fréquentes des portes du sas lors des livraisons des crevettes à l’usine.

Les températures observées sont conformes aux limites critiques établies. Ainsi, la chaîne de froid des locaux est maîtrisée.


111

14. Analyses des résultats de la vérification du système HACCP et recommandations

La vérification à l’échelle laboratoire du système HACCP par les différentes analyses réalisées a permis de connaître les niveaux chimiques et microbiologiques ainsi que les conditions de manipulation des crevettes entières fraîches. En tenant compte des valeurs cibles et des limites critiques considérées dans le plan HACCP, les expérimentations effectuées ont démontré la maîtrise des 6 CCPs identifiés car les résultats d’analyses et les observations effectuées sont conformes aux dispositions prises et aux réglementations en vigueur. En effet, les produits finis sont en accord aux critères microbiologiques émis par la DSV-Francaise et les résidus de SO2 sont faibles et conformes aux critères CEE. En outre, l’hygiène des manipulations est respectée. Ainsi, le système HACCP conçu pour les crevettes entières fraîches est à priori efficace.

Néanmoins, les recommandations suivantes doivent être prises en considération dans l’application future du système :

la vérification du système HACCP à une échelle beaucoup plus élargie doit être tenue en compte afin d’identifier par audit interne les actions d’améliorations à entreprendre car les analyses effectuées ont été limitées aux 3 essais ;

les analyses microbiologiques complètes des produits finis sont utiles dans le but de déterminer la présence ou non des autres germes autres que ceux qui ont été analysés dans cette étude. Ceci a pour objectif de détecter l’origine des autres éventuelles contaminations microbiologiques permettant ainsi de modifier ou d’optimiser le système HACCP;

le renforcement des surveillances de l’hygiène des manipulations est vivement conseillé pour que les conditions de traitement ne soient pas à l’origine des dangers vis-à-vis des produits ;

le glaçage des produits en attendant la mise en moules est intéressant afin de garder la température à cœur des produits à un niveau inférieur ou égal à +5°C ;

et le renouvellement de la saumure après le traitement de 41 à 50 tonnes de produits est proposé pour éviter toute contamination microbiologique.


112


Les analyses et contrôles effectués sont orientés sur la vérification de l’efficacité du système HACCP pour les crevettes entières fraîches au sein de la société AQUAMEN E.F. L’étude a été portée sur une production à l’échelle réduite dont l’objectif est de valider le système d’assurance qualité étudié. Sur les trois expériences réalisées, les produits finis sont conformes aux réglementations en vigueur. En effet, ils ont une teneur en SO2 inférieure à 150 ppm et sont satisfaisants, en général, vis-à-vis des critères microbiologiques émis par la DSV-Francaise en 1995. De plus, les conditions de fabrication et de l’environnement sont maîtrisées, ce qui constitue une base solide de l’assurance qualité. Cependant, une vérification à une échelle beaucoup plus élargie est nécessaire en vue de confirmer l’efficacité du système et aussi d’en dégager les modifications et/ou améliorations utiles.

CONCLUSION GENERALE

Conclusion générale

113

L’objectif de toute industrie agro-alimentaire est de satisfaire les clients tant en quantité qu’en qualité. Par ailleurs, la crevetticulture malgache qui est une filière en pleine expansion actuellement est toujours soumise aux exigences des pays importateurs notamment ceux de l’Europe. De plus, l’accroissement des besoins des consommateurs en matière de produits plus sains et beaucoup plus frais constitue un véritable créneau pour les sociétés crevettières à Madagascar.

L’apparition d’un nouveau marché a conduit à cette étude dont les intérêts sont de garder au maximum la fraîcheur des crevettes et de respecter les exigences des pays exportateurs. Pour cela, une étude sur la mise en place des crevettes entières fraîches a été effectuée en premier lieu. Elle a donné une occasion de dresser un plan de promotion et de contrôle de la qualité des produits, basé sur les principes du système HACCP.

Le plan HACCP établi a été appliqué à l’échelle laboratoire au sein de la société AQUAMEN E.F, et à titre d’audit, afin d’évaluer l’efficacité du système. Les résultats des essais ont été très probants car l’hygiène et la chaîne de froid sont maîtrisées.

Néanmoins, l’investigation menée a comme principal but d’établir le manuel HACCP et que seulement une vérification sommaire a été effectuée.

Ainsi, quelques modifications utiles sur le plan HACCP avec l’approfondissement de la vérification à une échelle plus élargie pour confirmer l’efficacité du système figurent parmi les améliorations prioritaires à apporter.

En plus, il est utile de considérer la tendance actuelle sur l’assurance qualité des crevettes en amont de l’usine de conditionnement c’est-à-dire en appliquant les bonnes pratiques d’aquaculture ou Good Practice in Aquaculture (GPA) dont l’intention est d’éviter, dès le départ, toute contamination susceptible de nuire au produit et à l’environnement.

Pour conclure, les résultats du travail mené vont servir d’éléments de base pour la mise en œuvre effective du système. Et que toute autre personne qui désire adopter la démarche HACCP va l’utiliser comme outil de travail.

REFERENCES

BIBLIOGRAPHIQUES

Références bibliographiques

114

LISTE BIBLIOGRAPHIQUE

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4. ANDRIAMIFIDY, A.R., 2000, Mise en place d’un système de contrôle et de promotion de la qualité au sein d’une charcuterie artisanale. Cas de la Société LEWIS Ambohidahy, Mémoire de fin d’étude ESSA-Département IAA, 120 pages.

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7. BOURGEOIS, C.M. , LEVEAU, J.Y, 1980, Pratiques d’analyse et de contrôle dans les industries agro-alimentaires, Tome 3 : le contrôle microbiologique, APRIA, TECHNIQUE ET DOCUMENTATION, 331pages.

8. CHEFTEL, J.C, CHEFTEL, H., BESANCON, P., 1990, Introduction à la biochimie et à la technologie des aliments, Tome 2, TECHNIQUE ET DOCUMENTATION, 419 pages.

9. COUTEAUX, B., KASPRZYK, Z., RANAIVOSON, E., 2003, Crevetticulture responsable, CITE, 345 pages.

10. DELARRAS, C., 2000, Microbiologie de l’environnement avec législation : travaux pratiques commentés, GAËTAN MORIN, 231pages.

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Références bibliographiques

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SITES WEB CONSULTES

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23. http://perso-wanadoo.fr/mathieu.laureau.2001, LAUREAU, M.

24. http://www.aiworkers.net

25. http://www.cfsan.fda.gov/~comm/haccp.4b.htm, CFSAN-FDA.

26. http://www.codexalimentarius.net, CODEX ALIMENTARIUS.

27. http://www.ifremer.fr, IFREMER.

28. http://www.liste-hygiène.org/arconaly.htm

29. http://www.membre.lycos.fr/h.online

30. http://www.quint-essenz.ch

31. http://www.utc.fr

ANNEXES

Annexes

116

ANNEXE I : Mécanisme réactionnel de la formation des mélanoses

Figure n° 37 : Mécanisme réactionnel de la formations des mélanoses [ 20 ]

Annexes

117

ANNEXE II : Production des fermes crevettières entre 1994 et 2001

Tableau n° 47: Tableau des productions des fermes crevettières entre 1994 et 2001

(valeurs en tonnes) [ 9 ]

Ferme Année de démarrage 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001

AQUALMA 1992 406,0 1430,0 2403,0 2770,0 2215,0 3054,0 3266,0 3125,0AQUAMEN 1995 245,3 326,5 900,0 990,0SOMAQUA 1997 32,0 105,0 471,0 413,0AQUAMAS 1999 167,7 859,0

ACB 2001 11,5LGA 2001

AQUABIO 2002 Total 406,0 1430,0 2403,0 2770,0 2492,3 3485,5 4804,7 5398,5

Annexes

118

ANNEXE III : Installations et flux de matières

Figure n° 38 : Installation et flux de matières

Annexes

119

ANNEXE IV : Traitement de l’eau douce et de l’eau de mer

Figure n° 39 : Traitement de l’eau de mer

Figure n° 40 : Traitement de l’eau douce

Eau de mer

Filtration à sable

Stérilisation à l’U.V

Désinfection par chlore

Eau douce

Filtration à sable

Désinfection par chlore

Filtration par charbon actif

Traitement à l’U.V

Annexes

120

ANNEXE V : Procédure et plan de nettoyage et désinfection

Tableau n° 48: Procédure de nettoyage et désinfection

Local/surface à traiter Etapes Objectif Produits utilisés Doses et temps

d’application

Prélavage

Elimination des déchets organiques et

inorganiques par raclette et jet d’eau

Eau de mer ou eau douce


P3Z spécial ( détergent-

désinfectant )

2% en solution pendant 15mn

Nettoyage ( phase

détergente et ou phase

désinfectante )

Elimination des déchetsOu

MICROQUAT ( détergent-

désinfectant )

2% en solution pendant 15mn

Rinçage Elimination de toute trace de détergent


Désinfection (phase

désinfectante )

Destruction momentanée des microorganismes

présents sur la surface

Hypochlorite de calcium

200 ppm en solution d’eau douce à 5% de

chlore actif pendant 20mn

Rinçage final Elimination des désinfectants résiduels Jet d’eau douce

Ensemble des salles de traitement, chambres de

stockage et divers matériels.

Etapes finales Egouttage, séchage ou rangement

Mains

Nettoyage ( phase

détergente et ou phase

désinfectante )

Lavage hygiénique des mains et avant-bras

SURGIBAC ( savon liquide )

eau douce Sans dilution

Annexes

121

Tableau n° 49: Plan de nettoyage et désinfection

Local Matériel ou surface fréquence

Bacs de livraison Après chaque utilisation

Plafonds, mur Après chaque session de pêche Salle de réception

Sols et caniveaux Tous les jours à chaque fin de quart

Trémie de réception Tous les jours à chaque fin de quart

Convoyeur à bande, ligne calibrage Tous les jours à chaque fin de quart

Silos à glace A chaque début de session

Plafonds et murs A chaque fin de cycle ou fin de session si nécessaire

Sols et caniveaux Tous les jours à chaque fin de quart

Balancelles, chariots, bacs de manutention et moules en inox Après chaque utilisation

Table en inox, convoyeur à rouleaux et à bande, et balances

Tous les jours à chaque fin de quart

Salle de traitement

Cuve à saumure Après chaque session de pêche ou toutes les 80 tonnes.

Tables et étagères en inox, cercleuse, convoyeur à rouleaux

Tous les jours à chaque fin de quart

Sols et caniveaux Tous les jours à chaque fin de quart Salle de mise en boite


Sol et caniveaux Tous les jours à chaque fin de quart SAS d’expédition


Sol Tous les jours à chaque fin de quart SAS de réception, salle des

déchets, chambre d’attente positive Plafonds et murs A chaque fin de cycle ou fin de

session si nécessaire

Container frigorifique Plancher, murs et plafonds Avant stockage des produits finis

Annexes

122

ANNEXE VI : Equipement de l’usine et du laboratoire

Figure n° 41 : Calibreuse mécanique ( cliché : Auteur, 2004)

Figure n° 42 : Salle de conditionnement ( cliché : Auteur, 2004)

Figure n° 43 : Analyse microbiologique sous hotte au laboratoire ( cliché : Auteur, 2004)

Annexes

123

ANNEXE VII : Emballage isotherme et ice pack

Figure n° 44 : Ensemble emballage isotherme et ice packs ( cliché : Auteur, 2004)

Définition des ice packs

Les ice packs sont des feuillets en matière textile et pliables dont à l’intérieur desquels, des capsules contenant une poudre blanche de nature inconnue sont encastrées. Ils absorbent de l’eau pendant leur préparation et durcissent comme de la glace après congélation.

Les réfrigérants contenus dans les capsules ou cellules ont la spécificité d’absorber l’eau de préparation et prévenir sa sortie lors du réchauffement des ice packs.

La flexibilité des ice packs permet de les enrouler autour des produits. Utilisation

Ils sont utilisés, et autorisés, dans l’emballage des produits alimentaires et pharmaceutiques périssables afin de remplacer les glaces et de garder les denrées à la température de réfrigération pendant un temps et dans des conditions bien déterminées ( transport et/ou stockage ).

Préparation des ice packs

Les ice packs doivent être immergés complètement dans de l’eau douce pendant 10mn et congelés au minimum pendant 24h avant utilisation.

Annexes

124

Avantages de leur utilisation Les avantages de leur utilisation sont multiples :

- garder la température des produits plus longtemps que la glace ; - excellent rapport qualité-prix; - recyclable et écologique ; - la face extérieure n’échange pas de chaleur avec l’environnement ; - légers et faciles à préparer.

Dimensions des ice packs

- rouleaux de 120 m X 40 cm, 10272 cellules. - chaque capsule ou cellule absorbe 37 g d’eau soit un total de 380 kg pour l’ensemble

d’un rouleau.

Figure n° 45 : Rouleau de ice packs ( cliché : Auteur, 2004)

Annexes

125

ANNEXE VIII : Fiches de contrôle des CCPs

FICHE n°1 : Fiche de contrôle CCP Matière première

Date : Lot n° :

Heure de départ du

bassin

Heure de réception à

l’usine

T° des crevettes sous

glace

Catégorie de fraîcheur

EXTRA ou A

Hygiène des bacs

Satisfaisant ou non

Quantité totale reçue

Actions correctives

Le contrôleur Le Responsable Qualité FICHE n°2 : Fiche de contrôle CCP Qualité de l’eau et de la glace

Date : Lot n° :

Test de chlore libre par

DPD

Analyse microbiologique par LGDR

Eau 2 points d’eau /

quart Eau douce

Eau de mer Eau

douce Eau de

mer

Glace 1 fois / semaine

Causes d’éventuelles anomalies

Actions correctives

Le contrôleur Le Responsable de laboratoire Le Responsable Qualité

Fiches d’enregistrement : Réception Matière première CCP Matière première

Fiches d’enregistrement : Qualité de l’eau et de la glace CCP Qualité de l’eau et de la glace

Annexes

126

FICHE n°3 : Fiche de contrôle CCP Hygiène du personnel Date : Lot n° :

N°

Nom du contrôlé

10 personnes / quart

Etat de propreté des mains

Analyses de surfaces des mains

2 personnes / quart

Causes d’éventuelles anomalies

Actions correctives

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 Le contrôleur Le Responsable de laboratoire Le Responsable Qualité FICHE n°4 : Fiche de contrôle CCP Contrôle des températures

Date : Lot n° :

Local Heure de contrôle (toutes les 4h)

Température observée(en °C) Causes d’éventuelles anomalies Actions correctives

Le contrôleur Le Responsable Qualité

Fiches d’enregistrement : Hygiène du personnel CCP Hygiène du personnel

Fiches d’enregistrement : Contrôle des températures CCP Contrôle des températures

Annexes

127

FICHE n°5 : Fiches de contrôle CCP Nettoyage et désinfection

Date : Lot n° : Heure du contrôle visuel: Heure du contrôle microbiologique:

N° Local ou matériels contrôlés

Contrôle visuel des surfaces 10 points /

quart

Analyse microbiologique de surface par LGDR

2 ponts / quart

Causes d’éventuelles

anomalies

Actions correctives

1 2 3 4 5 6 7 8 9

10 Le contrôleur Le Responsable de laboratoire Le Responsable Qualité FICHE n°6 : Fiche de contrôle CCP Refroidissement à la saumure

Date : Lot n° :

Quantité produits

Début de refroidissement Heure / T° bain

Fin de refroidissementHeure / T° bain

Fin de refroidissement

Heure / T° à cœur des produits

Analyses microbiologique

par LGDR 2 fois / semaine

Causes d’éventuelle

anomalie

Actions correctives

Le contrôleur Le Responsable de laboratoire Le Responsable Qualité

Fiches d’enregistrement : Refroidissement à la saumure CCP Refroidissement à la saumure

Fiches d’enregistrement : Nettoyage et désinfection CCP Nettoyage et désinfection

Annexe 9 : Résultats expérimentaux

128

ANNEXE IX : Résultats expérimentaux Tableau n° 50: Résultats des dosages de SO2 des crevettes

Matière première 1 Matière première 2 Matière première 3 Produit fini 1

SO2 en ppm 79,43 89,22 89,65 7,62

Source : Auteur, 2004.

Tableau n° 51: Résultats d’analyse de la FAMT [ valeurs exprimées en Log (FAMT/g) ]

E1 E2 E3 E4 E5 matière

première 5,41 5,61 4 3,9 3,93 essai 1

produit fini 3,69 3,9 3,95 4,6 4,69 matière

première 3,69 5,68 4,69 6,25 4,25 essai 2

produit fini 4,87 3,69 3,69 4 3,69 matière

première 6 4,79 5,39 4,8 5,8 essai 3

produit fini 5,9 4,6 3,69 3,69 3,69 Source : Auteur, 2004.

Tableau n° 52: Températures à cœur des crevettes (en °C)

réception ligne de lavage-triage calibrage conditionnement

en moules refroidissent à

la saumure emballage

essai 1 4,2 4,17 4,7 6,8 1,6 0,1 essai 2 2,4 3,65 4,3 7,4 0,9 0,9 essai 3 4,5 4,57 4,5 7 -0,2 -0,5

Source : Auteur, 2004.

PARTIE EXPERIMENTALE

Partie expérimentale

129

I. Dosage de la teneur en SO2 ( selon AFNOR V03-060 )

1) Matériels • plaques chauffante ; • appareil à entraînement ; • homogénéisateur ; • balance de précision ; • erlen meyer, burettes de 10ml et de 20ml et; • pipettes.

2) Réactifs • CO2 ; • solution de H2O2 à 3% exempte de sulfate ; • HCL ; • indicateur coloré ; • NaOH 0,01 N et ; • solution de CO3Na2.

3) Mode opératoire a) préparation des échantillons

• prendre 500mg de crevettes et les mettre dans 1l d’eau bouillante ; • porter l’ensemble à l’ébullition pendant 3mn et ; • égoutter et décortiquer si les crevettes sont cuites.

b) prise d’essai • introduire 100g de chair de crevettes broyée avec 100ml d’eau distillée

dans le ballon A de l’appareil à entraînement ; • mettre 20ml de H2O2 dans le barboteur D et 150ml de CO3Na2 dans le

flacon laveur ; • assembler le réfrigérant ascendant B et le barboteur D à l’appareil et

faire circuler un courant de CO2 pour chasser l’air contenu dans l’ensemble du dispositif ;

• introduire 10ml de HCl dans l’ampoule C et ouvrir le robinet pour faire circuler l’acide dans le ballon A ;

• rincer l’ampoule C avec de l’eau distillée et rebrancher le courant de CO2 et ;

• porter lentement à l’ébullition tout en faisant circuler le CO2 pendant une heure trente.

c) Titrage • titrer l’acide sulfurique formé par une solution de NaOH 0,01 N en

utilisant un indicateur coloré ( bleu de bromophénol ) et ; • effectuer deux déterminations sur un même échantillon.

4) Résultats Les résultats se calculent de la manière suivante :

Teneur en SO2 = 0,32 x V/M x 100 ( mg/kg ou ppm)

Avec 1ml de NaOH correspond à 0,32mg de dioxyde de soufre Prendre comme résultat la moyenne arithmétique des deux déterminations.

Où V : Volume en ml de NaOH utilisé ; M : masse en g de la prise d’essai


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Figure n° 46 : Appareil à entraînement [ 20 ]


131

II. Analyse microbiologique des crevettes

1) Matériels Les principaux appareillages de laboratoire utilisés sont :

• diverses verreries de laboratoire ( comme erlen, ballon, éprouvette, boites de Petri et tube à essai );

• plaque chauffante ; • homogénéiseur à vortex ; • hotte à flux laminaire ; • stomacher ; • autoclave à chaleur humide et ; • étuves à température réglable.

2) Mode opératoire

(a) Préparation de la suspension mère

• prendre 25 à 30g de crevettes et les diluer au 1/5 (p/v) par du Tryptone sel ;

• malaxer l’ensemble par le stomacher et ; • attendre 30mn pour revivification.

(b) Préparation des séries de dilutions

A partir de la solution mère, on procède à des dilutions successives jusqu’à 10-3 ( analyse des produits finis ) et/ou jusqu’à 10-4 ( analyse des matières premières ) avec 9ml de Tryptone sel par tube à essai

(c) Dénombrement FAMT sur le milieu Plate Count Agar ( PCA ) (selon AFNOR V08-051 : Février 1991) (i) Mode opératoire

• sur une plaque chauffante, dissoudre une quantité suffisante de poudre de milieu PCA pesée dans de l’eau distillée ;

• stériliser à l’autoclave à chaleur humide à 121°C pendant 15mn ; • refroidir et garder le milieu ainsi préparé dans un bain-marie à

45°C avant emploi ; • ensemencer en profondeur les boîtes de petri avec 1ml de la ou les

dilutions retenues correspondantes aux 5 échantillons ( 10-3 et 10-4 pour l’analyse des matières premières et 10-3 pour l’analyse des produits finis ;

• Ajouter 15 à 20ml de milieu PCA en surfusion ; • homogénéiser manuellement par des mouvements rotatoires ; • laisser refroidir l’ensemble sur une surface plane et retourner les

boîtes et ; • incuber à l’étuve à 37°C pendant 24h.

(ii) Lecture des résultats

• compter, par boîte de petri, les colonies blanches et jaunâtres après leur visualisation ;


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• l’expression des résultats par boîte de petri est comme suit : N= ΣC (n1+0,1n2) d

Où N= nombre de UFC par gramme d’échantillons C=nombre de UFC comptées n1= nombre de boîtes de petri retenues à la 1ère dilution n2= nombre de boîtes de petri retenues à la 2ème dilution d=facteur de dilution correspondant à la 1ère dilution

(d) Dénombrement de CF sur le milieu Violet Red Bile Lactose (VRBL)

(Selon AFNOR V08-060 : juillet 1991)

(i) Mode opératoire • sur une plaque chauffante, dissoudre une quantité suffisante de

poudre de milieu VRBL préalablement pesée dans de l’eau distillée ;

• garder le milieu ainsi préparé en surfusion dans un bain-marie à 45°C avant emploi ;

• ensemencer chaque boîte de petri avec 1ml de la solution mère correspondant à un échantillon ;

• ajouter 10 à15ml de milieu VRBL en surfusion par boîte de petri ; • recouvrir la surface de chaque boîte de petri avec 5ml de milieu

VRBL en surfusion ; • homogénéiser l’ensemble par des mouvements manuels rotatoires ; • laisser se solidifier sur une surface plane et ; • incuber à l’étuve à 44°C pendant 24h.

(ii) Lecture et expression des résultats • compter les colonies roses rouges de diamètre supérieur à

0,5mm et ; • ramener le nombre de UFC par gramme.

Si le nombre de colonies caractéristiques est compris entre 1 et 15 : N=a/d Si aucune colonie caractéristique n’est observée : N=<1/d

Où N= nombre de UFC par gramme d’échantillons a= nombre de colonies caractéristiques d=facteur de dilution de la suspension-mère

(e) Dénombrement des Anaérobies sulfito-réducteurs sur le milieu Tryptone

Sulfite à la Cyclosérine (TSC ) (Selon AFNOR V08-061 : octobre 1996) (i) Mode opératoire

• sur une plaque chauffante, dissoudre une quantité suffisante de poudre de milieu TSC préalablement pesée dans de l’eau distillée ;

• stériliser à l’autoclave à chaleur humide à 121°C pendant 15mn ;


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• garder le milieu ainsi préparé en surfusion dans un bain-marie à 45°C avant emploi ;

• ensemencer chaque tube à essai en profondeur avec 5ml de la solution mère correspondant à un échantillon ;

• pasteuriser à 100°C pendant 2mn ; • laisser refroidir ; • ajouter 10 à15ml de milieu TSC en surfusion par boîte de petri ; • homogénéiser l’ensemble par des mouvements manuels rotatoires ; • laisser se solidifier sur une surface plane et ; • incuber à l’étuve à 44°C pendant 24h.

(ii) Lecture et expression des résultats

Compter, par tube à essai, les colonies noires bien brillantes et de grande taille.

(f) Dénombrement des Vibrio sp. sur le milieu Thiosulfate Citrate Bile

Saccharose (TCBS ) (Selon AFNOR V08-024) (i) Mode opératoire

• sur une plaque chauffante, dissoudre une quantité suffisante de poudre de milieu TCBS préalablement pesée dans de l’eau distillée ;

• garder le milieu ainsi préparé en surfusion dans un bain-marie à45°C avant emploi ;

• ensemencer chaque boîte petri en profondeur avec 0,1ml de la solution mère correspondant à un échantillon ;

• pasteuriser à 100°C pendant 2mn ; • laisser refroidir ; • ajouter 10 à15ml de milieu TCBS en surfusion par boîte de petri ; • homogénéiser l’ensemble par des mouvements manuels rotatoires ; • laisser se solidifier sur une surface plane et ; • incuber à l’étuve à 37°C pendant 24h.

(ii) Lecture et expression des résultats

• compter, par boîte de petri, les colonies vertes foncées à centres transparents avec un diamètre de 0,5 à 2mm et ;

• si nécessaire, procéder à l’identification biochimique.

III. Dosage du taux de chlore libre par DPD

Les dosages du taux de chlore libre contenu dans l’eau douce et l’eau de mer ont été effectués en utilisant le N,N diéthyl-p-phénylène diamine ou DPD comme réactif

1) Appareils un appareil de dosage colorimétrique ( pocket colorimeter HACH ) ; un flacon de 10ml pour l’échantillon à tester et ; un flacon de 10ml pour le témoin


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2) Réactif

le réactif utilisé est le DPD HACH Free Chlorure Reagent. ;

3) Mode opératoire choisir le point d’eau à prélever ; rincer à l’eau les 2 flacons ; laisser couler l’eau pendant 30s ; remplir les flacons jusqu’au trait de 10ml ; mettre le contenu d’un sachet de DPD dans l’un des flacons et bien

mélanger jusqu’au virage de la couleur au rose rouge ; poser le flacon témoin sans DPD sur l’appareil de dosage et mettre à

zéro et ; poser ensuite le flacon à tester sur l’appareil puis lire le résultat.

IV. Prélèvement par LGDR

1) Analyse de l’eau aseptiser les mains de l’opérateur ; numéroter et marquer le flacon de la LGDR ; aseptiser le robinet à la flamme (coton imbibé d’alcool brûlé ) pendant

30s ; laisser couler l’eau pendant 30s ; retirer la lame de son flacon ; mettre 20ml d’eau dans le flacon LGDR ; remettre la lame dans le flacon et fermer et ; attendre 15 à 20s, puis enlever l’eau et incuber à 37°C pendant 24h.

2) Analyse de la glace

aseptiser les mains de l’opérateur ; numéroter et marquer le flacon de la LGDR ; retirer la lame de son flacon ; prélever l’équivalent de 20ml de glace ; remettre la lame dans le flacon et fermer et ; attendre la fonte de la glace, puis enlever l’eau et incuber à 37°C pendant

24h.

3) Analyse des mains aseptiser les mains de l’opérateur ; numéroter et marquer le flacon de la LGDR ; retirer la lame de son flacon ; appliquer avec une légère pression chaque face de la lame sur la paume de

la main à contrôler ; remettre la lame dans le flacon et fermer et ; incuber à 37°C pendant 24h.


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4) Analyse de surface aseptiser les mains de l’opérateur ; numéroter et marquer le flacon de la LGDR ; retirer la lame de son flacon ; appliquer avec une légère pression chaque face de la lame sur la surface à

contrôler ; remettre la lame dans le flacon et fermer et ; incuber à 37°C pendant 24h.

5) Analyse de la saumure aseptiser les mains de l’opérateur ; numéroter et marquer le flacon de la LGDR ; retirer la lame de son flacon ; mettre 20ml de saumure dans le flacon LGDR ; remettre la lame dans le flacon et fermer ; attendre 15 à 20s, puis enlever l’eau et incuber à 37°C pendant 24h.

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques

(ESSA) Tél : 228 67-BP: 175-CP: 101

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES DIPLOME D’INGENIEUR AGRONOME Option : INDUSTRIES AGRICOLES ET

ALIMENTAIRES DATE DE SOUTENANCE : 30 / 09/ 2004 TUTEURS : -Jean RASOARAHONA Enseignant Chercheur à l’ESSA -Georges RAFOMANANA Chercheur Enseignant à l’ESSA

ORGANISME D’ACCEUIL : AQUAMEN E.F Adresse : Morondava SOUS LA RESPONSABILITE DE : Didier CHAUTY Directeur Général de la société AQUAMEN E.F

RESUME

La ruée des consommateurs vers les produits frais prend de l’envergure au niveau du marché mondial. Cette demande va de pair avec la recherche de denrées alimentaires de qualité. Pourtant, le système HACCP est l’outil reconnu pour l’assurance qualité des produits.

L’objectif de l’investigation est de mettre en place, au sein de la société AQUAMEN E.F, un système HACCP destiné aux crevettes entières fraîches.

L’analyse des dangers a permis d’identifier six CCPs. Ceci a conduit à l’élaboration d’un plan HACCP contenant les procédures de contrôles et de surveillances correspondant aux CCPs identifiés.

La vérification du système HACCP à l’échelle laboratoire a été effectuée et les résultats ont permis de confirmer, à priori, l’efficacité du système. Néanmoins, quelques recommandations ont été avancées pour l’application future. Mots clés : Penaeus monodon, AQUAMEN E.F, qualité, critères microbiologiques,

crevettes entières fraîches, HACCP, ice packs.

SUMMARY

The consumers’leaning to the the fresh products is taking a great importance in the world market. It stands to reason that this demand cannot be separated from the research of food with certain quality. Certainly, the HACCP system is recognised as the tool to ensure this quality.

This study’s aim is then, to instaure inside the AQUAMEN E.F firm a HACCP system in order to have fresh whole shrimps.

The analysis of different risks permitted to identify six CCPs and witch has leaded to the elaboration of a HACCP draft including the checking and supervision processings suitable for the identified CCP.

As far as laboratory level is concerned, some experiences have been done and have permitted to conclude the system efficiency. However, some recommendations must be taken into consideration for its future use. Key words: Penaeus monodon, AQUAMEN E.F, quality, microbiological criteria, fresh whole shrimps, HACCP, ice packs.

AUTEUR : Ny Ony Narindra RAKOTONDRASOA,

Promotion RAITRA (1999-2004). TITRE : « Contribution à la mise en place du système HACCP

sur la ligne crevettes entières fraîches de la société AQUAMEN E.F Morondava ».

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