ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E...
66
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS TESIS “IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S’s PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA ADITIVOS PARA PAPEL QUÍMI-CA S.A. DE C.V.” QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO QUÍMICO INDUSTRIAL PRESENTAN: NIDIA JOSELIN CALDERÓN SÁNCHEZ ANA KAREN CAMPOS VELÁZQUEZ DIRECTORA DE TESIS: DRA. ADELINA ROSAS MERCADO MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE 2013
Transcript of ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E...
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E
INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
TESIS
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S’s PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA ADITIVOS
PARA PAPEL QUÍMI-CA S.A. DE C.V.” QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO QUÍMICO
INDUSTRIAL
PRESENTAN:
NIDIA JOSELIN CALDERÓN SÁNCHEZ ANA KAREN CAMPOS VELÁZQUEZ
DIRECTORA DE TESIS:
DRA. ADELINA ROSAS MERCADO
MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE 2013
INSTITUtTO POLll~ECNICO NACIONAL ESCUl:LA SUPERIOR DE lNGENIElÚA Q.UÍMlCAE INDUsmAS txrltACfIVAS
OEPAR'fAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO
s~c"atARÍA .~
"'~C¡~" f!V!U.ICA
M6x«;o, p. ~.,~1 d$ a.g.Qsto d~ 2013.
Alas C. Pa$anles: So!eU1: ~.
ANA KAREN CAMPOS YaÁZQUez 200832(1{)61 2OOl,,201~
NlOtA JOSELfN CALDERÓN SÁNCHEZ 2007320015 ~"tQ11
M4tdtaflt~ ~t ptf~sern:ew ha~ ~e su COtlO'd~lO qué est~ O~p3rtamcntó ~pta qué la
C. Ora. Adélina Rosas Mercado sea O(i~ntadol'a en el tema que propone u5ted desarrollar como
prueba ~$tritá ~ .~ epc.iqn Tesis Colectív~ <»0 el títulO Ycontenido sÍ9uienM~
"lmpléW.f1ttt..::1Ción dG la métodologla 5'S para rn.worar la prodtJctivf<ktd ~ /;) empresb Aditivos para P-flpel QuímJ-ca S.A. de C. V. ".
R~~. ti11fcducd6t'L
I.~ Análi$ís de la situación actual del entomo laboral. m~diantQ la aplic.;ldóf'l ('.le un C;Ue&.tion~rio cjíag~iOO .. los trílQaj~or;;s ~ e.x:pá$icjoo de f'e~0$.
ti ,. C.ap;,.<").taCi(m ~~r8 I~ ímplf.tm(HTt&~Óf1 d~ I~ I'!1e'..o1;lOló91ai ~ . $
$"f la empre3<! ArQ. 111.- Evaluación y ;¡¡r:áli~3 cornparat¡vo de la ~pternentación de la
metooologí.; 5S'~ en la empr!isa ArO. CordiJS1Qflel>. SI'bI1ouf~fi<13 .
l-'3d, r'fot. 3%2682
~e ia Torre Arte2C¿3 ,}cfr3 ·jei[)epl1rf.ari1f!i 1'1: Eva!uocíón y
Si<{1Uim¡'dnfO /l,;;a/j¿ miw
c. c. p.- ContCj! E5co1a'r, CATAj'.!Jrns
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA EINDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO ACADÉMICO SECRETARIA
DE EDUCACiÓN PUBLICA
T-103-13 México, D. F., 23 de septiembre del 2013.
A las C. Pasantes: Boleta: Carrera: Generación: ANA KAREN CAMPOS VELÁZQUEZ 2008320061 IQI 2007-2012 NIDIA JOSELlN CALDERÓN SÁNCHEZ 2007320075 IQI 2007-2012 PRESENTE
Los suscritos tenemos el agrado de informar a usted, que habiendo procedido a revisar
el borrador de la modalidad de titulación correspondiente, denominado:
"Implementación de la metodología 5'S para mejorar la productividad en la empresa Aditivos para Papel Quimi-ca S.A. de C. V.".
encontramos que el citado Trabajo de Tesis Colectiva, reúne los requisitos para autorizar el
Examen Profesional y PROCEDER A SU IMPRESIÓN según el caso, debiendo tomar en
consideración las indicaciones y correcciones que al respecto se le hicieron.
Atentamente
c~ Presidente ,~/~
M. en C. A~Z Rosas Secretario
e.e.p.- Expediente GATA/rer
ii
AGRADECIMIENTOS
Con amor y cariño: A Dios por acompañarme a lo largo de mi carrera, por ser mi fortaleza en los
momentos de debilidad, pero sobre todo por bendecir mi vida con una gran familia. Quiero dar un reconocimiento a las personas que hicieron posible este sueño.
Gracias papás por ser grandes pilares en mi vida, por estar conmigo en todo momento, por creer en mí, por sus sacrificios y sobre todo por permitirme alcanzar este logro, que también es de ustedes.
A Rolando, Jose Luis, Erika, Alfre, Dany, Claudia, por sus consejos, apoyo y
compañía en los momentos más difíciles de mi vida. A mis lindos sobrinos: Karen, Adrián, Katy, Liz, Tany, Aldo y Amy que le dan una dosis extra de felicidad a mí vida y finalmente a Leo y a mis amigas por escucharme y enseñarme con su ejemplo.
Especial agradecimiento a nuestra directora de Tesis: Dra. Adelina Rosas
Mercado por su paciencia y apoyo incondicional.
Atentamente
Nidia Joselin Calderón Sánchez
iii
AGRADECIMIENTOS El presente trabajo es una muestra clara de la dedicación, esfuerzo y empeño
que gustosamente imprimimos Joselin y yo; agradezco principalmente a ella que
de no ser por su entusiasta participación hubiera sido muy difícil lograrlo.
Agradezco también el apoyo de los jefes de departamento y trabajadores de la
empresa Aditivos para Papel Química S.A. de C.V., así como al gerente y director
de la misma por permitirnos realizar este trabajo, de igual manera por su decidida
participación y colaboración para realizar las tareas necesarias para poder
avanzar y mejorar.
Evidentemente mí familia es parte fundamental de este logro por su apoyo tanto
moral como económico; a mi papá el Ingeniero Daniel Campos, egresado de la
ESIQIE que siempre ha compartido sus conocimientos conmigo, a mi mamá por
estar día a día al pendiente de mí, a mi hermano por su apoyo y consejos, a mi
cuñada porque a pesar de la distancia siempre estará para aconsejarme, a mis
sobrinos Dany y Braulio por hacerme sonreír e inspirarme a luchar por su futuro, a
mi sobrina Carol, a mi hermana que a pesar de su pérdida siempre está presente
en mis pensamientos y a Carlos quien nunca me negó su apoyo y ayuda.
A la familia Pérez Rosas por su aprecio, ayuda, consejos y confianza que
siempre me han brindado.
A mis amigas Liz, Martha Adriana, Martha Gabriela y Karla por su eterna
comprensión y amistad incondicional a pesar del tiempo y la distancia.
Atentamente
Ana Karen Campos Velázquez
iv
CONTENIDO
Resumen ........................................................................................................................ vii
Introducción ..................................................................................................................... 1
Planteamiento del Problema ....................................................................................... 2
Objetivos................................................................................................................... 11
Justificación .............................................................................................................. 12
Capítulo I Análisis de la situación actual del entorno laboral, mediante la aplicación
de un cuestionario diagnóstico a los trabajadores con exposición de resultados .. 15
1.1 Análisis del cuestionario diagnóstico ................................................................... 17
Capítulo II Capacitación para la implementación de la metodología 5S´s en la
empresa APQ ................................................................................................................. 32
2.1 Introducción a la capacitación ............................................................................. 32
2.2 Procedimiento para implementar la metodología 5s’s en la empresa Aditivos para
Papel Quími-ca S.A. DE C.V. .................................................................................. 32
2.2.1 Objetivo ....................................................................................................... 33
2.2.2 Alcance........................................................................................................ 33
2.2.3 Definiciones ................................................................................................. 33
2.2.4 Políticas y responsables .............................................................................. 33
2.2.5 Desarrollo .................................................................................................... 33
2.2.6 Referencias y/o anexos .............................................................................. 36
2.2.7 Diagrama de flujo ........................................................................................ 38
Capítulo III Evaluación y análisis comparativo de la implementación de la
metodología 5S´s en la empresa APQ ......................................................................... 39
Conclusiones ................................................................................................................. 43
Bibliografía ..................................................................................................................... 45
Glosario .......................................................................................................................... 49
v
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo A: Localización de la Empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V. ..... 49
Anexo B: Organigrama de la empresa......................................................................... 50
Anexo C: Cuestionario diagnóstico evaluar opinión de los trabajadores ...................... 51
Anexo D: Tríptico informativo ...................................................................................... 53
Anexo E: Tabla de evaluación ..................................................................................... 54
Anexo F: Presentación, como parte de la capacitación al personal ............................. 55
Anexo G: Cronograma de actividades ......................................................................... 57
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. ¿Cuáles son las principales desventajas que presenta la empresa con respecto
a la competencia? ........................................................................................................... 17
Figura 2. ¿Cómo considera la calidad de los productos? ................................................ 18
Figura 3. ¿Cuál es la causa de la fabricación defectuosa de los productos? .................. 19
Figura 4. ¿A qué se deben los problemas con los envases de los productos? ............... 21
Figura 5. ¿Cuál es la causa más frecuente en los retrasos en la entrega de estos
productos? ...................................................................................................................... 22
Figura 6. ¿Por qué se generan los tiempos muertos durante la fabricación de los
productos? ...................................................................................................................... 23
Figura 7. ¿Cuenta usted con la herramienta y equipos necesarios para realizar las
actividades y operaciones eficientemente en su área de trabajo? .................................. 24
Figura 8. ¿Existe un lugar específico para todo el equipo o herramientas que utiliza en su
área de trabajo? .............................................................................................................. 25
Figura 9. ¿Le cuesta trabajo localizar herramientas ó equipos dentro de su área de
trabajo? .......................................................................................................................... 26
Figura 10. ¿Deja limpia su área de trabajo al finalizar el día? ......................................... 27
Figura 11. ¿Con qué frecuencia se capacita al personal? ............................................... 28
Figura 12. ¿Cómo considera la productividad del personal? ........................................... 29
Figura 13. ¿A qué se debe la baja productividad del personal? ...................................... 30
Figura 14. A su consideración, ¿qué necesita para desempeñar con mayor eficacia su
trabajo? .......................................................................................................................... 31
Figura 15. Oficina, antes. ................................................................................................ 39
Figura 16. Oficina, después. ........................................................................................... 39
vi
Figura 17. Mesa de trabajo, antes. ................................................................................. 40
Figura 18. Mesa de trabajo, después. ............................................................................. 40
Figura 19. Área de análisis fisicoquímico, antes. ............................................................ 40
Figura 20. Área de análisis fisicoquímico, después. ........................................................ 40
Figura 21. Retén, antes. ................................................................................................. 41
Figura 22. Retén, después. ............................................................................................. 41
Figura 23. Área de lavado, antes. ................................................................................... 41
Figura 24. Área de lavado, después. .............................................................................. 41
Figura 25. Almacén, antes. ............................................................................................. 42
Figura 26. Almacén, después. ........................................................................................ 42
Figura 27. Área de reactores, antes. ............................................................................... 42
Figura 28. Área de reactores, después. .......................................................................... 42
Figura 29. Ubicación de Oficinas de APQ. ...................................................................... 50
Figura 30. Ubicación Planta de Producción de APQ. ...................................................... 50
vii
RESUMEN
El presente trabajo tuvo como finalidad mejorar los aspectos tanto de calidad
como de productividad de la empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V.
mediante la implementación de la metodología 5S’s.
Se realizó un análisis previo de las condiciones de la empresa para verificar la
viabilidad y áreas de oportunidad para la implementación de la metodología 5S’s y,
a partir de este análisis se procedió a preparar un programa de capacitación que
se basó en la elaboración de documentos, trípticos, cronogramas y presentaciones
digitales. Una vez impartido el programa de capacitación se procedió a realizar las
acciones necesarias para la aplicación de este proyecto.
Las mejoras que se obtuvieron con las etapas de clasificación, orden y limpieza
son claramente visibles y se documentan en el presente, con un registro
fotográfico tanto de la zona inicial como de la obtenida.
La implementación de la metodología 5S’s representó un beneficio claro para la
empresa ya que no sólo implica una mejora en la productividad si no que hace que
los trabajadores mejoren su calidad de vida, de esta manera se obtienen
beneficios tanto para la empresa como para los trabajadores, principalmente en
las etapas de estandarización y compromiso/disciplina.
Palabras claves: Metodología 5S’s, calidad, productividad, clasificación, orden,
limpieza, estandarización, compromiso, disciplina.
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S’s PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA ADITIVOS
PARA PAPEL QUÍMI-CA S.A. DE C.V.”
INTRODUCCIÓN
Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V. (APQ) fue establecida en agosto de
1984, con capital 100% nacional, siendo su principal objetivo suministrar productos
y servicios que satisfagan los requerimientos de sus clientes en calidad, servicio y
precio.
Desde 1984 APQ ha participado en la industria de la celulosa y el papel, con
productos y programas de alta calidad, siendo pioneros en el desarrollo de
tecnología en beneficio de la industria.
Para esta empresa, los resultados son lo único que importa, por lo cual sus
programas son altamente eficientes y medibles, siendo parte de su política de
calidad el garantizar siempre los resultados propuestos.
Para la empresa es de principal importancia su personal y el entorno ecológico,
imparte regularmente cursos de capacitación en temas relacionados a seguridad,
higiene, evacuación y sistemas contra incendios, entre otros. Desarrollan procesos
que no ponen en riesgo su salud para asegurar así una respuesta adecuada ante
cualquier eventualidad. La ecología está considerada como un compromiso moral,
por tanto se utilizan métodos de producción que no afecten al medio en el que se
desarrollan.
2
Misión de APQ
La satisfacción total de sus clientes, buscando siempre la mejor solución a sus
problemas, tanto técnica como económicamente, suministrando productos que
superen sus deficiencias actuales y les permita competir en el mercado global.
Visión de APQ
Posicionarse en el mercado como una empresa 100% nacional líder en su ramo,
lograr producir las materias primas necesarias para la elaboración y
comercialización de sus productos, superando día a día la calidad a un menor
costo. Conseguir la penetración en otras áreas de la industria, ofreciendo
productos de alta competitividad acordes a las necesidades presentes y futuras en
el ámbito mundial.
Objetivos de la empresa
Suministrar productos de alta calidad, asegurando su confiabilidad en todas las
etapas del negocio, para satisfacer plenamente las necesidades y expectativas de
sus clientes y sociedad en su conjunto, manteniendo siempre la calidad y la
mejora continua como un estilo de vida.
Política de Calidad
Es política de calidad satisfacer las necesidades y expectativas de sus clientes,
suministrando productos de alta calidad que cumplan con los requisitos
específicos, dentro de un ambiente laboral apropiado.
La calidad y la mejora continua en nuestro sistema son parte de nuestro estilo de
vida, gracias a esto, son competitivos y han logrado la preferencia de sus clientes
al crear expectativas de crecimiento para toda la organización.
3
Política de Servicio
Aditivos para Papel QuÍmi-ca, S.A. de C.V. es una empresa mexicana con un
respaldo de más de 28 años en ofrecer servicio especializado a la industria.
Sus especialistas tienen vasta experiencia y conocimiento para resolver cualquier
problema al mínimo costo posible, ya que sus productos químicos están
elaborados con la más alta tecnología y calidad, esto les ha permitido tener un
amplio reconocimiento y aceptación en las diferentes industrias.
Principal Mercado
Aditivos para Papel Quími-ca, S.A. de C.V. fabrica y distribuye productos para la
industria de Celulosa y fabricación de papel (liner y médium, blancos, colores,
para impresión, escritura y recubrimiento), proporciona métodos para la solución
de problemas de proceso, así como mejoras en variables físico químicas del
papel.
Los procesos en los que más han apoyado a la industria de Celulosa y Papel son:
Área de tratamiento de aguas (influente, proceso y efluente), control
microbiológico, retención y drenado en las máquinas formadoras de papel,
suministro y correcta aplicación de encolantes para medio ácido, medio neutro y
medio alcalino mediante brea, breas emulsificadas y AKD respectivamente,
control de depósitos, agentes de rigidez, ayudas de resistencias internas en el
papel, controles de espuma, sistemas de agua de enfriamiento, acondicionamiento
de agua para calderas, aditivos para pintura y modificadores de carga iónica.
La ubicación de las oficinas y de la planta de producción se encuentra en los
anexos A y B, así como el cronograma de la empresa (anexo C).
4
Metodología 5 S’s
Se le da el nombre de 5S’s ya que en japonés, la primera letra de cada una de sus
5 etapas inicia con la letra “S”. Esta metodología se inició en los años 60’s en la
empresa Toyota con la finalidad de obtener una mayor productividad y un mejor
ambiente laboral. En los últimos tiempos, este sistema de calidad ha sido muy
utilizado por diversas empresas tanto industriales como de servicios, algunos
ejemplos de estas son HP, Dell, Ford, American Express, Colgate – Palmolive y
Kimberly Clark, entre otras muchas más. (Salazar Rodríguez, 2009).
ETAPAS
Como se observa en el esquema, los nombres en japonés que inician con la letra
“S” mencionan cinco etapas por las cuales se debe pasar para la correcta
implementación de este sistema, las cuales se describirán a continuación.
La primera etapa (Organización/Separación) tiene como objetivo orientar el
sentido de utilización de los artefactos, maquinaria, anaqueles, instrumentos, etc.,
que se encuentren en el lugar de trabajo, estos deben ser separados y clasificados
en cuatro categorías por Paul James (1998):
1. Lo que se utiliza.
2. Lo que no se utiliza pero se puede llegar a necesitar en otro departamento.
3. Lo que se debe reparar.
4. Lo que no se utiliza y no se necesitará.
5
Las ventajas de la organización según Lladó (2010):
Reduce las necesidades de espacio, stock, almacenamiento y transporte.
Facilita el transporte interno, la disposición física de los elementos, el control
del proceso y la ejecución del trabajo en el tiempo previsto.
Aumenta el retorno del capital invertido.
Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
Provoca un mayor sentido de la clasificación, menor cansancio físico y mayor
facilidad de operación.
La segunda etapa (Orden) el orden es el estudio continuo de la eficacia.
Colocar en forma ordenada, en un lugar exclusivo y previamente identificados
todos los elementos, de modo que se puedan localizar fácilmente. Decidir
arbitrariamente dónde colocar las cosas no nos hace funcionar más rápidos, es
necesario pensar y estudiar detenidamente antes de decidir. Tiene que ver con
qué tan rápido puedo encontrar algo y devolverlo fácilmente a su lugar de origen
una vez terminada su utilización. (Sui-Pheng y Khoo, 2001).
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa tal como lo menciona
Lladó (2010), se deberán responder las siguientes preguntas:
- ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
- ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Y, por último, hay que tener claro que:
- Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
6
- Todas las cosas deben tener un espacio definido para su almacenamiento o
colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos.
La tercera etapa (Limpieza) Mantener limpio: equipo, máquinas y áreas de
trabajo en general que conforman el ambiente laboral. Todo trabajador en sus
actividades diarias de trabajo, debe reportar fugas, elementos dañados, partes con
vibración o desbalanceo, temperatura excesiva, riesgos de contaminación,
derrames, herramientas desgastadas, deformadas, o rotas. Cuando estos
problemas no se detectan o se atienden de manera oportuna, ocasionan daños
más severos de equipo o paros de producción que pudieron ser evitados a tiempo.
(Osada, 1991).
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada
trabajador de la empresa deberá, antes y después de cada trabajo realizado,
retirar cualquier tipo de suciedad generada. Si todas las personas no asumen este
compromiso, la limpieza nunca será real, de acuerdo con Lladó, 2010.
Un ambiente limpio proporciona calidad, seguridad, y además:
Mayor productividad de personas y máquinas, evitando hacer las cosas dos
veces.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hábito bien fijado, hay que tener en cuenta
los siguientes puntos:
Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlos y antes
de guardarlos.
Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de
uso.
No debe tirarse nada al suelo.
7
No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es
impresionar a las visitas, sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y
obtener la calidad total.
La cuarta etapa (Estandarización) La estandarización es el mantenimiento de la
organización, del orden y de la limpieza. (Lladó, 2010).
Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza, y practicar de manera
continua y sistemática los tres pasos anteriores. Consiste en mantener medidas de
seguridad y condiciones de trabajo sin contaminación, con un ambiente saludable
y conveniente para laborar. (Ho, 1999).
Para ello es necesaria la visualización, de acuerdo con Lladó (2010) es una
gestión continua de la estandarización que evita que el interés decaiga y crea
maneras para actuar.
Una técnica muy utilizada es el "visual management", o gestión visual y consiste
en que un grupo de responsables que realizan periódicamente una serie de visitas
a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Los
resultados se comunican a la persona encargada de aplicar las 5S’s en esa zona.
Una variación de este método es el "colour management", o gestión por colores.
Ese mismo grupo, en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de
"tarjetas rojas" en aquellas zonas que necesiten mejorar. Y coloca "tarjetas
verdes" en aquellas otras zonas especialmente cuidadas. De este modo, una zona
con muchas tarjetas verdes rápidamente se apreciará como un entorno cuidado y
de calidad, y una zona en la que se vea algo de color rojo delatará una situación
que necesita mejorar.
Normalmente, las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa
área actúa rápidamente para poder quitarla.
8
Las ventajas de esta cuarta S son, entre otras:
Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
Evita daños a la salud del trabajador.
Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.
En el establecimiento de un sistema que asegure la 4ª S en la empresa son útiles
algunos recursos visuales, como:
Avisos de peligro, advertencias, etc.
Informaciones o instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
Avisos de mantenimiento preventivo.
Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
Instrucciones y procedimientos de trabajo.
Pero hay que recordar que todos estos avisos y recordatorios:
Deben ser visibles a cierta distancia.
Deben colocarse en los sitios adecuados.
Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y
confortable.
La quinta etapa (Disciplina y Compromiso) La búsqueda de la mejora debe ser
constante, tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las metas propuestas,
además de mantener la disciplina en la empresa. (Pineda, 2004).
Se trata de que las mejoras alcanzadas con las 4S’s anteriores se conviertan en
una rutina. Además, ello revierte en un crecimiento a nivel humano y personal,
creando una autodisciplina y autosatisfacción. (Lladó, 2010).
9
Esta quinta S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos
en la empresa deben asumirlo, porque todos saldrán beneficiados.
La efectividad de este sistema está comprobada ya que estudios en empresas de
todo el mundo que lo tienen implementado muestran que con la aplicación de tan
solo las primeras 3 “S” se ha logrado:
Reducción del 40% de sus costos de mantenimiento.
Reducción del 70% del número de accidentes.
Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo de trabajo.
Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
La cuarta “S” es considerada como responsabilidad de la dirección, pues es ella
quien debe preocuparse por los buenos resultados que de ellas se obtengan, así
como de garantizar el éxito de las mismas a través del tiempo y por último la
quinta “S”, es aplicada directamente a las personas.
El seguimiento a detalle de esta metodología tiene por objetivos la mejora en la
calidad y productividad de una empresa, manteniendo un ambiente de trabajo
sano, limpio y agradable, de esta manera conservando el orden las áreas de
trabajo se vuelven más seguras, se incentiva y fortalece el trabajo en equipo al
motivar y aumentar la moral de los trabajadores aumentando el uso de su
creatividad, con todos estos avances es posible facilitar en gran medida la gestión
y administración de la empresa, oficina o lugar de trabajo.
Con el cumplimiento de estos objetivos, los resultados esperados son: mayor
espacio en el trabajo, sectores limpios, escritorios ordenados, confortabilidad del
lugar de trabajo, información de respaldo ordenada y accesible, se minimizarán los
tiempos de acceso a la información, habrá disponibilidad de herramientas y
artefactos de uso común, respeto por las normativas implementadas y
estandarización de procesos.
10
MEJORAS ENFOCADAS (KAIZEN).
El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo, KAI significa
“cambio” y ZEN significa “bueno”. Esta filosofía lo que pretende es tener una
mejor calidad y reducción de costos de producción con simples modificaciones
diarias. Con actividades que se desarrollan para maximizar la eficiencia de los
equipos, procesos y planta donde intervienen todas las áreas del proceso
productivo, a través de un sistema de trabajo y utilizando metodología específica.
(Pineda, 2006).
El Kaizen utiliza el Círculo de Deming como herramienta para la mejora
continua. Este círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en
inglés, las cuales según Pineda (2006) se describen a continuación:
Plan (Planear): En esta fase el equipo pone su meta analiza el problema y define
el plan de acción.
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción, éste se ejecuta y se registra
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar.
11
Objetivo General
Esta investigación se enfocó en realizar una profunda observación de la planta de
producción de la empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V. para analizar
en perspectiva los posibles errores que se comenten antes, durante y después del
proceso de fabricación de sus diversos productos, implementando la metodología
de las “5S’s” se podrán lograr mejoras continuas proponiendo una o varias
soluciones viables que ayuden a mejorar la comunicación en el entorno laboral y
así alcanzar resultados a corto plazo en la productividad, así como incentivar una
cultura de mejoramiento continuo en el lugar de trabajo a mediano y largo plazo,
logrando un área de trabajo limpia, ordenada y con un mejor y más seguro
ambiente laboral. De esta manera las condiciones de trabajo mejorarán y se verá
reflejado en el perfeccionamiento de la logística administrativa necesaria, la
calidad, la productividad y competitividad de la organización.
12
Objetivos Específicos
Realizar una descripción a detalle de las áreas de: producción,
mantenimiento, lavado, reactores, laboratorio, almacén de materia prima y
producto terminado.
Realizar un cuestionario diagnóstico a los trabajadores de las distintas
áreas de la empresa y con sus opiniones poder determinar la situación
actual de su entorno laboral, de tal manera se podrá trabajar en una mejora.
Analizar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de cada
departamento para evaluar la capacidad de respuesta ante el proyecto de la
metodología propuesta.
Proponer alternativas de mejora y posibles soluciones mediante la
metodología 5S’s.
Capacitar al personal en la metodología 5S’s.
Generar una cultura de calidad en el sitio de trabajo que incluya disciplina,
constancia y compromiso permanente en la implementación y
mantenimiento de la metodología 5S’s.
Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el
lugar de trabajo, optimizando el adecuado control de los procesos y
mejorando el clima laboral, desarrollando así mayor eficiencia en el
departamento.
Exponer los resultados encontrados a las autoridades correspondientes de
la empresa Aditivos para Papel Química S.A. de C.V.
Justificación
La calidad en los productos de cualquier empresa debe ser un objetivo primordial
que hay que cumplir para satisfacer las necesidades de los clientes. En ocasiones
esta puede descuidarse por diversas razones, por ejemplo, la deficiencia de
comunicación en la estructura de una empresa, el desorden, la falta de limpieza, la
acumulación de objetos innecesarios, etc.
13
El aspecto de productividad también es muy importante ya que de esta dependen
las utilidades que una empresa pueda tener, si se logra aumentar la productividad
disminuyendo tiempos y costos, por ende aumentan las ganancias, que pueden
convertirse en futuras inversiones para mejorar tanto la empresa como las
condiciones de trabajo.
Analizando estas dos variantes es importante aclarar que la función de este
proyecto de investigación es aumentar la productividad y mejorar la calidad, nunca
se puede descuidar uno de estos aspectos por mejorar el otro, al contrario, deben
crecer y mejorar juntos para poder tener mejores rendimientos tanto de materias
primas como de tiempo laboral, lo que podría llevarnos a ahorro de energía,
tiempo y capital.
A pesar de que Aditivos para Papel Química S.A de C.V. tiene una gran gama de
productos y aplicaciones en la industria papelera, en los últimos tiempos, la
competencia en este mercado ha aumentado, por lo tanto para mantenerse los
precios y calidad deben ser competitivos, para ello es necesaria la implementación
de un sistema de calidad eficiente. En este aspecto, la metodología 5S’s es la
ideal ya que mediante procedimientos de organización y limpieza se puede lograr
un aumento significativo de la productividad, lo mejor de este sistema es que todo
el personal se verá involucrado en su implementación, lo que aumenta el
compromiso con la empresa, se mejoran las condiciones de trabajo y los
trabajadores aumentarán su autoestima traduciendo este sentimiento en calidad y
mejora en la ejecución de su trabajo; además de reducir el movimiento innecesario
de material al tener una buena organización y la cantidad correcta de inventario
reduciendo los costos de operación.
14
CAPITULO I: Análisis de la situación actual del entorno laboral, mediante la aplicación de un cuestionario diagnóstico a los trabajadores con exposición de
resultados.
Se planteó un proceso de implementación de la metodología 5S’s en la empresa
Aditivos para Papel Química S.A de C.V.
Se eligió un diseño pre experimental consistente en:
1. Establecimiento de un diagnóstico de la situación actual de
operación y medición de la productividad asociada con los
productos de la empresa.
2. Desarrollo de la implementación de la metodología 5S’s que
incluyo: conferencias de motivación al personal, aplicación de un
cuestionario y desarrollo de tríptico informativo.
3. Medición posterior a la implementación del procedimiento y
determinación de los índices de productividad de los productos de
la empresa en la etapa final.
4. Análisis comparativo de resultados de productividad y de
organización de la empresa.
En el mes de mayo del año 2013 se realizó un cuestionario diagnóstico (ver
anexo C) a los trabajadores de la empresa Aditivos para Papel Química S.A de
C.V. con la finalidad de observar y analizar con precisión el entorno laboral desde
la vista de los trabajadores, de esta manera se puede analizar en perspectiva
determinadas situaciones que se pudieran estar descuidando así como hacer
énfasis en las situaciones de aprobación.
Se realizaron catorce preguntas a dieciséis trabajadores, las cuales se enfocan
a la visualización interna y externa de la empresa por parte del trabajador,
abarcando temas de calidad y productividad, de esta manera se puede realizar un
15
análisis de lo general a lo particular, permitiendo trabajar en las áreas de
oportunidad. Cabe mencionar que los trabajadores eligieron más de una respuesta
por pregunta.
No hay mejor manera de conocer una empresa que desde la percepción del
trabajador, al pasar ellos la mayor parte de su tiempo involucrados directamente
con todos los procesos que se llevan a cabo, conocen a detalle los errores y fallas
que puedan existir en su entorno laboral respectivo, cuando el trabajador se siente
bien en su ambiente laboral, su desempeño y opiniones siempre serán positivas
hacia la empresa, de lo contrario podemos asegurar que algo no va bien, si éste
se expresa de una manera negativa hacia la misma, por lo anterior podemos
observar como algo tan simple como la aplicación de un cuestionario diagnóstico
nos puede dar un amplio panorama de la situación de la empresa ya que la
productividad es directamente proporcional a la estabilidad del trabajador en su
área de trabajo. Lamentablemente pocas son las empresas que se interesan o
toman en cuenta las opiniones del trabajador, debido a que en ocasiones éstas
son alejadas en cierto modo de la realidad, por lo tanto es deber del aplicador del
cuestionario verificar y hacer su análisis tomando en cuenta al trabajador, pero
verificando la veracidad de sus respuestas.
Como aplicadores y observadores de este cuestionario, se realizarán
anotaciones y comentarios en cada una de las preguntas aplicadas con sus
respectivas respuestas, de este modo se verá completado el análisis necesario
para que en su momento, los cambios sugeridos sean tomados en cuenta,
analizados y aceptados o no por las autoridades competentes de la empresa,
quienes decidirán la viabilidad de las mismas.
A continuación, se anexan las preguntas realizadas en el cuestionario con su
respectiva tabulación y análisis.
16
1.1 ANÁLISIS DEL CUESTIONARIO DIAGNÓSTICO
1. ¿Cuáles son las principales desventajas que presenta la
empresa con respecto a la competencia?
Tabla 1. Competencia
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Publicidad 10 38
b) Costo 9 35
c) Calidad 6 23
d) Ninguna 1 4
Total 26 100
Figura 1. ¿Cuáles son las principales desventajas que presenta la empresa con respecto
a la competencia?
Para que una empresa dé a conocer las ventajas que ofrecen sus productos,
debe valerse de otras herramientas, como lo es, hoy en día, los medios de
comunicación. Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C. V. ha obtenido su éxito de
ventas en la industria papelera debido a la buena calidad de sus productos, y
principalmente al seguimiento técnico que dan sus ingenieros de ventas en cada
una de sus aplicaciones.
17
Sin embargo, el alcance publicitario, se queda sólo en los medios del sector
papelero, limitando así su desarrollo en otros sectores industriales.
Se recomienda, la elaboración de material publicitario, sin descuidar el campo
papelero, pero abarcando otras áreas de oportunidad, así como la distribución del
mismo, por medios electrónicos y redes sociales.
2. ¿Cómo considera la calidad de los productos?
Tabla 2. Calidad de los Productos.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Muy buena 2 11
b) Buena 10 56
c) Regular 6 33
d) Mala 0 0
Total 18 100
Figura 2. ¿Cómo considera la calidad de los productos?
La calidad de los productos, refleja la calidad de la empresa. Se tiene que
aspirar a ser siempre los mejores, manteniendo buenos rangos de producción y
calidad satisfactoria de los productos. Las respuestas a esta pregunta, indican que
la calidad de los productos es buena, pero puede ser mejor, por lo tanto se
18
considera que es necesario aumentar el compromiso de los trabajadores hacia la
empresa para poder alcanzar estas metas, así como la participación e inversión de
la empresa para conseguirlo. Por otra parte, es muy bien sabido que el desorden,
la falta de limpieza, entre otros factores, afectan el desempeño y la calidad de los
productos elaborados, es objetivo primordial de la metodología 5S’s mejorar todos
estos aspectos, de tal manera que se vean reflejados en el incremento de la
calidad de los productos fabricados.
3. ¿Cuál es la causa de la fabricación defectuosa de los
productos?
Tabla 3. Causas de la producción defectuosa.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Materia prima inadecuada o de baja calidad. 9 45
b) Mal estado de maquinaria. 2 10
c) Ajuste de parámetros inadecuados. 7 35
d) Mala operación del personal. 2 10
Total 20 100
Figura 3. ¿Cuál es la causa de la fabricación defectuosa de los productos?
19
El abastecimiento de materia prima para una empresa es de suma importancia,
se asume la responsabilidad de que en algunos casos, no se le realizan los
análisis necesarios para aceptar la misma, dándole entrada debido a la
requisición urgente de producción. Al hacer esto, no se detecta a tiempo la
materia prima defectuosa sino hasta que el producto final no da la calidad
necesaria. Es importante darle seguimiento a este fenómeno, desde su origen
hasta el resultado último. Se recomienda verificar los tiempos de pedido de
producción al departamento de compras, los tiempos de pedido del
departamento de compras y entrega a producción, además de que el
departamento de control de calidad se niegue a aceptar cualquier tipo de
materia prima sin antes haber realizado los análisis correspondientes, a fin de
evitar devoluciones y producciones que no cumplan con las especificaciones
requeridas por el cliente.
Se omite la segunda respuesta con mayor puntuación debido a una posible
variable de interpretaciones para la misma.
4. ¿A qué se deben los problemas con los envases de los
productos?
Tabla 4. Problemas de los envases.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Tiempo de vida útil. 14 70
b) Mala operación en el proceso. 4 20
c) Falta de mantenimiento preventivo 2 10
Total 20 100
20
Figura 4. ¿A qué se deben los problemas con los envases de los productos?
Esto se debe a que principalmente los contenedores y porrones son re-
utilizados, y debido al uso se van deteriorando físicamente, a esta situación se le
debe dar seguimiento puesto que los envases donde se entregan los productos
finales, son la imagen de la empresa, un envase en buen estado provee
visualmente mayor seriedad del proveedor, se recomienda que en la primera
etapa de organización de la metodología 5S´s se revisen todos los envases
desechando los que ya no puedan ser utilizados, los envases que aún sirvan para
el fin necesario, pero que visualmente no sean adecuados, se recomienda
agregarles una cobertura exterior (p.ej. forros de plástico, para porrones de 100
kg.) con el fin de mejorar su apariencia, esto adecuado a cada uno de los
diferentes envases.
21
5. ¿Cuál es la causa más frecuente en los retrasos de entrega
de los productos?
Tabla 5. Retrasos en la entrega.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Falta de materia prima. 13 87
b) Mantenimiento correctivo a maquinaria o envases. 0 0
c) Ajuste inadecuado de parámetros, generando producción defectuosa. 1 6
d) Bajo rendimiento del personal operativo. 1 7
Total 15 100
Figura 5. ¿Cuál es la causa más frecuente en los retrasos de entrega de los productos?
En muchas ocasiones se está en espera del arribo de la materia prima para
fabricar o en su defecto embarque y el hecho de que las materias primas lleguen
el mismo día de su embarque, provoca retrasos y en ocasiones errores por falta
de tiempo para su correcto análisis. Esto lleva a realizar el mismo seguimiento
planteado para la pregunta 3 con respecto a la materia prima.
Por otra parte, aunque en las respuestas a esta pregunta no se ven reflejadas,
dadas las circunstancias actuales y reales de la empresa, se observa también un
22
bajo rendimiento del personal operativo ya que los planes de entregas son
cambiados constantemente y pocas veces se cumplen como estaban previamente
establecidos, esto es un problema muy serio debido a que al hacer estos cambios,
se cae en el incumplimiento de pedidos, estos pueden llegar antes o después de
la fecha estipulada de entrega. Este tipo de situaciones son las que marcan la
diferencia entre una empresa seria y comprometida con el resto, esto puede
deberse a una desorganización generada en el área de planeación de envíos, la
cual se espera corregir y mejorar mediante la implementación de la metodología
5S´s de tal manera que la organización, planeación y resultados sean los óptimos.
6. ¿Por qué se generan tiempos muertos durante la
fabricación de los productos?
Tabla 6. Tiempos Muertos.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Mantenimiento correctivo a maquinaria o envases. 2 10
b) Falta de materia prima. 8 40
c) Falta de personal. 2 10
d) Cuestiones administrativas (urgencias e imprevistos). 8 40
Total 20 100
Figura 6. ¿Por qué se generan los tiempos muertos durante la fabricación de los
productos?
23
En este caso observamos la misma problemática de la pregunta anterior, por lo
cual se recomienda evaluar las sugerencias previas.
7. ¿Cuenta usted con la herramienta y equipos necesarios
para realizar las actividades y operaciones eficientemente
en su área de trabajo?
Tabla 7. El personal tiene equipo y herramienta, necesarios.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Sí 11 73
b) No 4 27
c) Otra (Especifique) 0 0
Total 15 100
Figura 7. ¿Cuenta usted con la herramienta y equipos necesarios para realizar las
actividades y operaciones eficientemente en su área de trabajo?
Para esta pregunta no es necesario realizar un análisis profundo pues los
indicativos muestran que en su mayoría las herramientas y equipos necesarios
para la realización del trabajo están debidamente abastecidos, sin embargo, con la
implementación de la metodología 5S’s se obtendrán beneficios sobre todo en la
24
etapa de organización. Al asignarle un lugar específico a cada cosa, ayudará a
que las herramientas estén siempre a la mano en el momento que se necesite.
8. ¿Existe un lugar específico para todo el equipo y/o
herramientas que utiliza, en su área de trabajo?
Tabla 8. Existe lugar específico para todo.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Sí, pero no es fácil reconocerlo. 9 64
b) Solo para herramienta y equipo. 2 14
c) No. 3 22
d) Otra (Especifique). 0 0
Total 14 100
Figura 8. ¿Existe un lugar específico para todo en su área de trabajo?
De igual manera que la pregunta anterior, el correcto seguimiento de la etapa
de organización y limpieza ayudará a eficientar y mejorar el reconocimiento del
lugar específico de cada una de las herramientas necesarias para la ejecución del
trabajo, reduciendo así el tiempo de búsqueda.
25
9. ¿Le cuesta trabajo localizar herramientas o equipos dentro de su área de trabajo?
Tabla 9. El personal encuentra fácilmente su equipo de trabajo.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Sí 7 44
b) No 9 56
Total 16 100
Figura 9. ¿Le cuesta trabajo localizar herramientas o equipos dentro de su área de trabajo?
Debido a los resultados observados y al carácter que presenta esta pregunta
podemos sustentar que a problemas similares soluciones parecidas, por lo tanto
se sugiere seguir la recomendaciones previamente mencionadas en las preguntas
anteriores.
26
10. ¿Deja limpia su área de trabajo al finalizar el día?
Tabla 10. Limpieza del área de trabajo
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Sí 13 81
b) No 3 19
Total 16 100
Figura 10. ¿Deja limpia su área de trabajo al finalizar el día?
Las respuestas a esta pregunta son muy subjetivas, los resultados de la
encuesta indican que el área de trabajo siempre es aseada después del día
laboral, sin embargo, después de varias semanas de observación, es evidente que
las condiciones reales son otras. A pesar de esto, por los resultados de la
encuesta a esta pregunta podemos notar, una ligera intención o convencimiento
de los trabajadores de que deberían dejar su área de trabajo limpia, con la
implementación de la metodología 5S’s ya no se tratará de un ficticio, sino de una
realidad, ya que el trabajador comprenderá la importancia de realizar esta acción y
no lo verá como una obligación, si no como un beneficio para su propia seguridad
y hará más agradable su espacio de trabajo.
27
11. ¿Con qué frecuencia se capacita al personal?
Tabla 11. Frecuencia de capacitación.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Cuando ingresa a trabajar a la empresa. 8 53
b) Una vez al año. 0 0
c) Cada 6 meses. 3 20
d) No recibe una capacitación correcta. 4 27
Total 15 100
Figura 11. ¿Con qué frecuencia se capacita al personal?
En las respuestas a esta pregunta vemos reflejado que los trabajadores sólo
reciben capacitación al ingresar a la empresa, este tipo de capacitaciones son
buenas, ya que sirven para que el trabajador se identifique con la empresa y esto
sirva de motivación. Por otra parte estos resultados nos revelan que la
capacitación después de la inducción no es constante, por lo tanto, se recomienda
evaluar la necesidad de programas de capacitación dependiendo del área y del
personal, de la misma forma, se recomienda realizar un estudio de detección de
necesidades de capacitación.
28
12. ¿Cómo considera la productividad del personal?
Tabla 12. Nivel de productividad del personal.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Muy buena 2 12
b) Buena 11 69
c) Regular 3 19
d) Mala 0 0
Total 16 100
Figura 12. ¿Cómo considera la productividad del personal?
Al analizar los resultados a esta pregunta, a simple vista podríamos decir que
los resultados no son representativos ya que los trabajadores, rara vez pueden
evaluar negativamente la calidad de su trabajo; sin embargo, al ahondar más en
los resultados y valorar la opinión del jefe de producción, se considera que no hay
problemas de productividad en la empresa. De cualquier manera ésta, se verá
significativamente beneficiada al implementar la metodología 5S’s.
29
13. ¿A qué se debe la baja productividad del personal?
Tabla 13. Causas de la baja productividad.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Falta de capacitación. 7 30
b) Falta de motivación. 11 48
c) Irresponsabilidad. 3 13
d) Ambiente de trabajo. 2 9
Total 23 100
Figura 13. ¿A qué se debe la baja productividad del personal?
Respecto a la pregunta anterior, se tiene el indicativo de que la productividad es
buena, pero en base a las respuestas a esta pregunta los trabajadores reflejan
que su desempeño podría ser mejor, la metodología 5S’s, precisamente ataca
este problema de falta de motivación, ya que uno de los principales objetivos de
está, es incentivar el compromiso que el trabajador tenga con la empresa, los
cuales se reflejan apoyando los cambios que considere la misma y que conlleven
a conseguir algún beneficio, la metodología 5 S´s también mejora la comunicación
ya que se vuelve indispensable el trabajo en equipo, si está se adquiere
30
adecuadamente los alcances son llevados a casa y pueden ser transmitidos a la
familia. De esta manera se trabaja el problema de motivación.
14. A su consideración, ¿qué necesita para desempeñar con mayor eficacia su trabajo?
Tabla 14. Necesidades del personal.
Respuesta Frecuencia Porcentaje
a) Capacitación. 7 35
b) Motivación. 8 40
c) Herramienta. 4 20
d) Seguridad en el área de trabajo. 1 5
Total 20 100
Figura 14. A su consideración, ¿qué necesita para desempeñar con mayor eficacia su trabajo?
Las respuestas a esta pregunta, atienden a la falta de capacitación y motivación.
Buscando su mejora, se recomienda ver las respuestas 12 y 13 que resuelven
esta pregunta.
31
CAPITULO II: Capacitación para la implementación de la metodología 5S´s en la empresa APQ.
2.1 INTRODUCCIÓN A LA CAPACITACIÓN
Para efectuar la capacitación, nos apoyamos de distintas herramientas, entre ellas
la redacción de un documento explícito y formal para facilitar la comprensión de la
implementación de la metodología 5S´s. Asimismo se realizó una presentación
digitalizada (ver anexo F) en la cual se explica en qué consiste la metodología
5S’s, la importancia y los beneficios que se pueden lograr mediante su
implementación, se trabajó en la elaboración de un tríptico (ver anexo D) que
cuenta con la información necesaria para resolver dudas de concepto o para
consulta posterior a la presentación de capacitación. Se realizó un cronograma de
actividades (ver anexo G) que permitió visualizar la implementación de la
metodología en tiempo. Al contar con estas herramientas, resultó más fácil poder
transmitir a otros los aspectos que implica la implementación de la metodología
5S’s.
2.2 PROCEDIMIENTO PARA IMPLEMENTAR LA METODOLOGÍA
5S’s EN LA EMPRESA ADITIVOS PARA PAPEL QUÍMICA S.A. DE
C.V.
La redacción de este procedimiento, se basó en el documento
“Procedimiento para elaborar procedimientos e instructivos de trabajo”, el cual
fue facilitado por la empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V., el cual
sigue el formato que se muestra a continuación.
32
2.2.1 OBJETIVO
2.2.1.1 Implementar la metodología 5S’s mediante la colaboración e
iniciativa de todos los trabajadores de cada área específica de
la empresa Aditivos para Papel Química S.A. de C.V.
2.2.2 ALCANCE
2.2.2.1 Área de producción, oficina de producción y almacén.
2.2.2.2 Investigación y Desarrollo y oficinas de Investigación y
Desarrollo.
2.2.2.3 Área de lavado.
2.2.2.4 Área de mantenimiento.
2.2.2.5 Área de tratamiento de aguas.
2.2.2.6 Áreas verdes.
2.2.3 DEFINICIONES
2.2.3.1 SEIRI: Organización, clasificación.
2.2.3.2 SEITON: Orden
2.2.3.3 SEIZO: Limpieza
2.2.3.4 EIKETSU: Estandarización, mantener la organización, el orden
y la limpieza.
2.2.3.5 SHITSUKE: Disciplina, compromiso con la mejora continua.
2.2.4 POLÍTICAS Y RESPONSABLES
2.2.4.1 NO APLICA
2.2.5 DESARROLLO
2.2.5.1 Se procederá a realizar la primera etapa de la metodología
5S’s, clasificación.
2.2.5.2 En cada área de trabajo se nombrará un responsable de
inspección de actividades quien será el encargado de
asegurar que este proceso se esté llevando a cabo en tiempo
33
y forma, mediante el llenado de un formato (tabla de
inspección).
2.2.5.3 El responsable del área se encargará de formar su equipo de
trabajo y junto con ellos especificar las tareas y metas que se
llevarán a cabo.
2.2.5.4 Se pondrán plazos fijos de una semana para realizar cada una
de las etapas de clasificación, en total un mes para cubrir las
cuatro etapas de clasificación, que son:
Lo que se utiliza.
Lo que no se utiliza pero se puede llegar a necesitar en otro
departamento.
Lo que se debe reparar.
Lo que no se utiliza y no se necesitará.
2.2.5.5 Además del responsable de inspección, habrá un evaluador
que hará sus respectivas observaciones cada semana
mediante el llenado de un formato anexo, de no cumplir un
puntaje mínimo de evaluación para cada etapa, se procederá
a repetirla hasta que los resultados sean satisfactorios.
2.2.5.6 Una vez culminadas las cuatro etapas de clasificación, se
procederá a pasar a la segunda etapa de la metodología 5S’s,
orden.
2.2.5.7 Se repetirán los pasos 2.2.5.2 y 2.2.5.3
2.2.5.8 Para esta etapa los plazos serán diferentes designando dos
semanas a cada una de ellas las cuales son:
2.2.5.8.1 Material o equipo frecuentemente usados.
2.2.5.8.2 Algunas veces usados.
2.2.5.8.3 Poco usados pero almacenados con una identificación
clara.
2.2.5.8.4 Se repetirá el paso 2.2.5.5
2.2.5.9 Una vez culminadas las tres etapas de orden, se procederá a
pasar a la tercera etapa de la metodología 5S’s, limpieza.
34
2.2.5.10 Se repiten los pasos 2.2.5.2 y 2.2.5.3
2.2.5.11 En esta etapa se considera que los plazos pueden ser más
cortos, hablando de dos semanas para culminar la limpieza a
fondo.
2.2.5.12 Se repetirá el paso 2.2.5.5, pero en este caso el evaluador
hará énfasis en la frecuencia y profundidad en que esta se
realiza.
2.2.5.13 Una vez cumplida la etapa de limpieza, pasaremos a la cuarta
etapa de la metodología 5S’s, una de las más importantes,
estandarización.
2.2.5.14 Para la estandarización, el papel del evaluador será muy
importante ya que esta etapa le corresponde realizarla, se
verificará semanalmente que se estén cumpliendo las etapas
de clasificación, orden y limpieza, utilizando el formato (anexo
E) se evaluarán los resultados, de ser satisfactorios se pasará
a la quinta etapa de la metodología 5S’s, disciplina y
compromiso.
2.2.5.15 Esta quinta etapa, también es responsabilidad del evaluador,
pues durante la etapa de estandarización, deberá incentivar a
los trabajadores para crear en ellos disciplina y compromiso
con la realización de sus tareas.
2.2.5.16 No se puede decir que en este paso se da por terminado el
procedimiento ya que este proceso es continuo; lo único que
variará será la periodicidad de las evaluaciones, iniciando por
evaluaciones semanales, mensuales, bimensuales y
finalizando por semestrales, de ser necesario en algún
momento dado que el seguimiento de la metodología falle en
alguna etapa, se regresará al punto adecuado de este
procedimiento para darle solución.
35
2.2.6 REFERENCIAS Y/O ANEXOS
TABLA DE EVALUACIÓN
Evaluación de un programa "5S".
ÁREA: EVALUADOR: PUNTAJES: 0 Muy Malo. No implementado. 1 Malo. Implementación incipiente. 2 Aceptable. Implementación parcial. 3 Bueno. Implementación desarrollada. 4 Muy bueno. Implementación avanzada. 5 Excelente. Implementación total. EVALUACIÓN DE LA SELECCIÓN DE LO NECESARIO / INNECESARIO: • Se ha separado lo necesario de lo innecesario o lo que no se requiera para desempeñar el trabajo del área.
Puntaje: • ¿Hay máquinas, equipos, herramientas, estanterías, mangueras, bombas, etc., que no se usan en el proceso
productivo, y que están en el sector? Puntaje: • ¿Existen materias primas y/o reactivos innecesarias en el área, para el plan de producción actual? Puntaje: EVALUACIÓN DEL ORDEN:
• Las áreas de trabajo están claramente definidas y señalizadas. • ¿Se encuentran correctamente identificadas, carpetas, reactivos, materiales de retén y cualquier envase
que contenga alguna sustancias, etc.? Puntaje: • ¿Están almacenados los materiales en su lugar reservado? Puntaje: • ¿Se encuentran demarcadas y libres de obstáculos, las sendas de circulación? Puntaje: • ¿Se encuentran señalizados y en su lugar los extintores y demás elementos de seguridad? Puntaje: EVALUACIÓN DE LA LIMPIEZA: • ¿Se aprecia limpieza general? Puntaje: • ¿Están limpias las máquinas? Puntaje: • ¿Hay recipientes para recolectar los desechos en forma diferenciada? Puntaje: • ¿Están los envases limpios, con su respectiva tapa y su correspondiente cartel que lo identifique? Puntaje: EVALUACIÓN DE LA ESTANDARIZACIÓN: • ¿Están pintadas correctamente las cañerías de agua, gas y aire? Puntaje: • ¿Están bien pintados los equipos, las líneas que demarcan los senderos, etc.? Puntaje: • ¿Existe un manual estandarizado de procedimientos e instructivos de trabajo para realizar las tareas?
Puntaje: EVALUACIÓN DE LA DISCIPLINA: • ¿Las personas tienen su vestimenta limpia, y sus elementos de seguridad individuales en uso permanente?
Puntaje: • ¿Se ejecutan las tareas rutinarias según los procedimientos especificados? Puntaje: • ¿Se respetan la puntualidad y la asistencia a los eventos relacionados con la implementación del
Programa de las "5S´s"? Puntaje: RESULTADO DE LA EVALUACION: Fecha de la evaluación: Puntaje: puntos. Fecha de la evaluación anterior: Puntaje: puntos. Fecha de la primera evaluación: Puntaje: puntos. Fecha de la próxima evaluación: Objetivo a alcanzar: 60 puntos.
36
TABLA DE INSPECCIÓN
ÁREA
ACCIONES A
TOMAR
FECHA DE
RESULTADOS
AVANCES
25% 50% 75% 100%
OBSERVACIONES
37
2.2.7 DIAGRAMA DE FLUJO
2.2.7.1 DIAGRAMA DE FLUJO IMPLEMENTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA 5S´
38
CAPITULO III: Evaluación y análisis comparativo de la Implementación de la metodología 5S´s en la empresa
APQ.
Para poder comprobar los resultados, la mejor forma de evaluar, es el control
visual, ya que éste nos permite determinar a simple vista las condiciones del lugar,
lo cual es fundamental para mantener una buena imagen, tanto interna como
externa de la empresa.
Después del esfuerzo constante, esta metodología se adquiere como parte de
nuestra rutina, haciendo posible la mejora continua. En seguida mostramos unas
fotografías, que comprueban el trabajo desempeñado por el personal que labora
en la empresa.
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN 5 S´s.
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN 5 S´s.
Figura 15. Oficina, antes.
Figura 16. Oficina, después.
39
Desorden en documentación y notas que le dan mala presentación y que además son innesesarias.
Se logró, un espacio limpio, ordenado y visualmente más organizado, facilitando la localización de los archivos.
Figura 17. Mesa de trabajo, antes.
Figura 18. Mesa de trabajo, después.
Figura 18. Mesa de trabajo, después.
Absolutamente nada debe estar en la mesa de trabajo. Después de efectuar cualquier análisis, los materiales empleados tales como: reactivos, material instrumental, equipo, muestras, etc. deben ser devueltos a su lugar de origen, evitando tener todo el material instrumental sucio y la búsqueda de reactivos por todo el departamento.
Los reactivos, equipo, muestras, se mantienen en su lugar, el material instrumental está limpio. Logrando así, eficientar la realización del trabajo, reduciendo los tiempos de búsqueda de los recursos necesarios.
40
Figura 19. Área de análisis fisicoquímico, antes.
Figura 20. Área de análisis fisicoquímico, después.
En el área hay muestras por analizar, se aprecia un ligero desorden.
Nuevamente analizando el mismo espacio podemos observar un cambio pues ahora se deja siempre el espacio limpio y ordenado.
Figura 21. Retén, antes.
}
Figura 22. Retén, después.
Se observa: saturación de muestras, suciedad y desorden.
Se consiguió liberación de espacio, limpieza haciendo más seguro el manejo de los productos.
41
Figura 23. Área de lavado, antes.
Figura 24. Área de lavado, después.
Faltan etiquetas de identificación de las sustancias que se encuentran envasadas, con el fin de prevenir accidentes.
Se aprecia una zona segura, con clara identificación de los materiales, para el correcto desempeño de las labores en esta área.
Figura 25. Almacén, antes.
Figura 26. Almacén, después.
Se aprecia desorden e inseguridad. Es de suma
importancia ubicar un lugar especifico para cada cosa.
Se observa orden y buena clasificación e
identificación de los productos.
42
Figura 27. Área de reactores, antes.
Figura 28. Área de reactores, después.
En la imagen es difícil ignorar el desorden,
aparte de que se aprecian derrames, tanto de polvos como de materiales líquidos, lo cual refleja suciedad e inseguridad.
Se observa orden, procesos clave para la realización de un trabajo eficiente.
43
CONCLUSIONES
Después del detallado análisis realizado en el periodo de investigación en la
empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V., podemos concluir que la
implementación de la metodología 5S’s resultó beneficiosa para la empresa
debido a que hubo un cambio muy significativo del aspecto visual, ya que las
áreas de trabajo se encuentran más limpias y ordenadas.
El proceso de implementación aún no concluye pues a pesar de que ya se
implementaron las etapas de clasificación, orden y limpieza, que se refieren a las
primeras 3S’s, la implementación de las etapas de estandarización y adquisición
de compromiso/disciplina continúan desarrollándose, no se puede finiquitar de
golpe una metodología así, pues el proceso de adaptación requiere de cierto
tiempo de concientización con los trabajadores, no se trata de algo mecanizado
sino periódico enfocado a la mejora continua, sin embargo se aclara que este
proceso ya se están llevando a cabo con buenos pronósticos.
En referencia al cuestionario aplicado a los trabajadores de la empresa Aditivos
para Papel Quími-ca S.A. de C.V., se observa un diagnóstico claro de la situación
de la empresa, para lo cual los cambios sugeridos y recomendaciones, están
siendo evaluados por los rangos gerenciales correspondientes quienes se
encargarán de darle seguimiento y buscar una mejora respecto a los resultados
arrojados en el cuestionario, gran parte de las sugerencias referidas, ya se han
llevado a cabo mediante la implementación de la metodología 5S’s, en las áreas
descritas a continuación:
Investigación y desarrollo
Producción y Almacén
Mantenimiento
Lavado
Tratamiento de aguas
Áreas verdes
Oficinas
Para la planeación de la capacitación fue necesaria una vasta documentación al
respecto, el escrito que exhibe el procedimiento de implementación, facilitó su
44
comprensión, de esta manera fue enviado a los altos rangos gerenciales para su
aprobación y facilitación de los medios necesarios para iniciar con la capacitación.
Al realizar distintas presentaciones tanto a los jefes de área como al personal que
labora en la empresa, se consiguió su atención y colaboración para el desempeño
de las diferentes actividades que llevaron como fin la correcta implementación de
la metodología 5S’s. Si bien es cierto que hubo que recordar constantemente la
información dada en las presentaciones, la ayuda de un tríptico, también
elaborado para la capacitación del personal, fue de gran ayuda ya que contaban
con la información necesaria al momento.
La etapa de capacitación fue de las cosas más importantes que se desarrollaron,
durante el proceso de elaboración de este proyecto de tesis, pues sin la
colaboración y empeño de los trabajadores y jefes de área hubiera sido imposible
la implementación de la metodología 5S’s. En este momento el proceso
metodológico de las 5S’s continua desarrollándose, se prevé la necesidad de dotar
al personal con las presentaciones de capacitación o información que requieran,
mismas que estarán disponibles para un fácil acceso.
Este proyecto resultó satisfactorio y tangible. Una de las partes más difíciles, fue
generar o cambiar hábitos en las personas, ya que esto requiere de constancia y
perseverancia, pero sobre todo de paciencia. Se logró generar conciencia en los
trabajadores, en el momento en el que se les informó del tema, para así lograr que
su participación fuera voluntaria.
El trabajo resulta una herramienta indispensable, para obtener la renovación del
certificado de Industria Limpia, efectuada los días 14 y 15 de Agosto del año en
curso.
De acuerdo con los resultados obtenidos, se sugiere a las autoridades que
representan la empresa generar una continuidad al proyecto, así como trabajar en
la motivación intrínseca y extrínseca del personal del área, con el fin de mejorar la
calidad del trabajo que cada uno realiza.
45
Bibliografía
1. Aditivos para Papel Química S.A. de C.V. (2013). Procedimiento para
elaborar procedimientos e instructivos de trabajo. Manual de
procedimientos. Documento pg-4.2.3-01
2. Alcalde, P. (2010). Calidad (2a. ed.). Madrid: Parainfo S.A.
3. ------- (1999). Aplicación de las 5”S”. Trabajo presentado para una Pymes.
Recuperado el 23 de agosto de 2012 de
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/17812/Capitulo5.pdf
4. Carballal, E. (2006) Conceptos Modernos de Productividad. Recuperado el
14 de mayo de 2012 de
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/productividadconcept
os/
5. Clery, A. A. G. (2001) Aplicación y uso del sistema kanban para lograr la
eficiencia operativa de una empresa. Recuperado el 11 de junio de 2012 de
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/uso
6. DevnetI, T. (2010) Mapeo de Proceso. Recuperado el 6 de junio de 2012 de
http://www.devnetit.com.mx/mapeo-de-procesos
7. François, P. J. (2004) Calidad. Recuperado el 14 de mayo de 2012 de
http://es.kioskea.net/contents/qualite/qualite-introduction.php3
8. Galván E., García J., Cuevas Y., Peña R., Venegas R. (2005). Manual de
las 5”S”. Recuperado el 31 de agosto de 2012 de
http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm
46
9. González María. (2010) ¿Qué es 5S? Recuperado el 21 de enero de 2013
de http://www.paritarios.cl/especial_introduccion_al_5s.htm
10. Grupo Kaisen, S.A. (2010). Qué es Lean Manufacturing. Recuperado el 11
de mayo de 2012 de
http://www.grupokaizen.com/mck/Que_es_el_Lean_Manufacturing.pdf
11. Juárez, V. (2009). Implementar metodología 5 S´s en el departamento de
cobros de la subdelegación Veracruz norte IMSS. Tesis de Maestría.
Universidad Veracruzana, México. Recuperado el 31 de agosto de 2012 de
http://www.uv.mx/gestion/proyectos/documents/CARLAVIOLETAJUAREZG
OMEZ.pdf
12. Lladó V. (2010). Las 5S. Recuperado el 11 de junio de 2012 de
http://usuarios.multimania.es/fdevega/las5s.htm#¿Que son las “5S”? [2012,
11 de junio]
13. Martínez, P.C., Propuesta para la Implementación de la Metodología de
Mejora 5s en una Línea de Producción de Panes de molde. Tesis de
licenciatura. Escuela Superior Politécnica del Litoral, Ecuador. Recuperado
el 2 de septiembre de 2012 de
http://www.fimcp.espol.edu.ec/kbarcia/escritos/2011/Propuesta-para-la-
Implementacion.pdf
14. Pineda, M. K. (2004) Manufactura Esbelta. Recuperado el 8 de mayo de
2012 de
http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/manesbelta.
htm
47
15. Pineda, M. K. (2004) Manufactura Esbelta. Recuperado el 8 de mayo de
2012 de
http://www.wikilearning.com/monografia/manufactura_esbelta-
mejora_continua_ kaizen/12502-17
16. Rodarte, R. A. (2010). Metodología 5S´s su impacto en la eficiencia
operativa y el efecto de la alta administración y el seguimiento durante su
implantación, un estudio empírico en empresas de la cadena automotriz del
estado de Nuevo León. Tesis doctoral. Universidad Autónoma de Nuevo
León. Recuperado el 29 de agosto de 2012 de
http://eprints.uanl.mx/2718/1/Tesis_Doctorado_de_Mar%C3%ADa_Armandi
na_Rodarte_Ram%C3%B3n.pdf
17. Rosas, D. J. Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida.
Recuperado el 8 de abril de 2013 de
http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm [2013, 9 de Abril]
18. Sacristán Rey Francisco. (2005). Las 5S: Orden y limpieza en el puesto de
trabajo (1a. ed.). Madrid, España: Fundación Confemetal.
19. Shingō, S. (1989). A Study of the Toyota Production System from an
Industrial Engineering Viewpoint. Productivity Press, (pp. 1-16). Recuperado
el 11 de junio de 2012 de
http://www.ce.berkeley.edu/~tommelein/lci/tps_study.pdf
20. Suárez, B. F. (2007). El kaizen: la filosofía de mejora continua e innovación
incremental detrás de la administración por calidad total (1a. ed.). México:
Panorama Editorial, S.A. de C.V.
48
GLOSARIO
1. AKD: Dimero de Alquil Cetona
2. Breas emulsificadas: Sustancias agregadas al papel durante su
fabricación en medio neutro que lo hacen parcialmente repelentes al
agua.
3. Drenado: Proceso de eliminación de agua durante el proceso de
elaboración de papel.
4. Efluente: Descarga de una planta de tratamiento o sistema de
alcantarillado hacia la red pública o cuerpo receptor.
5. Encolantes: Sustancias agregadas al papel durante su fabricación en
medio alcalino que lo hacen parcialmente repelentes al agua.
6. Influente: Incorporación de caudal aportado por uno o más cauces
(efímero o no) hacia otro de mayor envergadura.
7. Modificadores de carga iónica: Estabilizadores de carga de los
sistemas de agua, pueden ser aniónicos o catiónicos.
8. Papel Liner: El liner es la cara externa del cartón, el mismo es fabricado
con kraft natural procesado de la madera de árboles coníferos. La fibra
de este papel suele ser blanqueada para aclarar manchas.
9. Papel Médium: El médium es más flexible que el liner, fabricado por lo
general con fibras de madera dura de árboles caducifolios. A la pulpa se
le agrega resina para mejorar su capacidad impermeabilizante.
10. Retención: Proceso de recuperación de fibras cortas y micro fibras de
celulosa.
49
ANEXOS
Anexo A: Localización de la Empresa Aditivos para Papel Quími-ca S.A. de C.V.
Dirección de Oficinas Dirección de la Planta de Producción de APQ Gustavo A. Madero Linares #673 Col. Lindavista C.P. 07300 México D.F. Teléfono: 16610619 Camino Nacional S/N, Tequisistlán, Mpio. De Tezoyuca, Edo.
México. C.P. 56020 Teléfono: 015949571046
Fig. 29 UBICACIÓN OFICINAS DE APQ.
Fig. 30 UBICACIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN DE APQ.
50
Anexo B: ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Fig. 31 ORGANIGRAMA
51
Anexo C: Cuestionario diagnóstico para evaluar la opinión de los trabajadores.
CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las principales desventajas que presenta la empresa con respecto a la competencia?
a) Publicidad b) Costo c) Calidad d) Ninguna
2. ¿Cómo considera la calidad de los productos?
a) Muy buena b) Buena c) Regular d) Mala
3. ¿Cuál es la causa de la fabricación defectuosa de los productos?
a) Materia prima inadecuada o de baja calidad. b) Mal estado de maquinaria. c) Ajuste de parámetros inadecuados. d) Mala operación del personal.
4. ¿A qué se deben los problemas con los envases de los productos?
a) Tiempo de vida útil. b) Mala operación en el proceso. c) Falta de mantenimiento preventivo.
5. ¿Cuál es la causa más frecuente en los retrasos de entrega de los
productos? a) Falta de materia prima. b) Mantenimiento correctivo a maquinaria o envases. c) Ajuste inadecuado de parámetros, generando producción
defectuosa. d) Bajo rendimiento del personal operativo.
6. ¿Por qué se generan los tiempos muertos durante la fabricación de los
productos? a) Mantenimiento correctivo a maquinaria o envases. b) Falta de materia prima. c) Falta de personal. d) Cuestiones administrativas.
52
7. ¿Cuenta usted con la herramienta y equipos necesarios para realizar las actividades y operaciones eficientemente en su área de trabajo?
a) Sí. b) No. c) Otra (Especifique).
8. ¿Existe un lugar específico para todo el equipo o herramientas que utiliza
en su área de trabajo? a) Sí, pero no es fácil reconocerlo. b) Solo para herramienta y equipo. c) No. d) Otra (Especifique).
9. ¿Le cuesta trabajo localizar herramientas o equipos dentro de su área de
trabajo? a) Sí. b) No.
10. ¿Deja limpia su área de trabajo al finalizar el día?
a) Sí. b) No.
11. ¿Con qué frecuencia se capacita al personal?
a) Cuando ingresa a trabajar a la empresa. b) Una vez al año. c) Cada 6 meses. d) Nunca.
12. ¿Cómo considera la productividad del personal?
a) Muy Buena. b) Buena. c) Regular. d) Mala.
13. ¿A qué se debe la baja productividad del personal?
a) Falta de capacitación. b) Falta de motivación. c) Irresponsabilidad. d) Ambiente de trabajo.
14. A su consideración, ¿qué necesita para desempeñar con mayor eficacia su
trabajo? a) Capacitación. b) Motivación. c) Herramienta. d) Seguridad en el área de trabajo.
53
Anexo D: Tríptico informativo.
54
Anexo E: Tabla de Evaluación.
Cuestionario extraído de: http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/17812/Capitulo5.pdf
Anexo IV: Presentación, como parte de la capacitación al personal.
AREA: EVALUADOR: PUNTAJES: 0 Malo. No implementado. 1 No muy bueno. Implementación incipiente. 2 Aceptable. Implementación parcial. 3 Bueno. Implementación desarrollada. 4 Muy bueno. Implementación avanzada. 5 Excelente. Implementación total.
EVALUACION DE LA SELECCIÓN DE LO NECESARIO / INNECESARIO: • Se ha separado lo necesario de lo innecesario o lo que no se requiera para desempeñar el trabajo
del área. Puntaje: • ¿Hay máquinas, equipos, herramientas, estanterías, mangueras, bombas, etc., que no se usan en el
proceso productivo, y que están en el sector? Puntaje: • ¿Existen materias primas y/o reactivos innecesarias en el área, para el plan de producción actual?
Puntaje:
EVALUACION DEL ORDEN: • Las áreas de trabajo están claramente definidas y señalizadas.
• ¿Se encuentran correctamente identificadas, carpetas, reactivos, materiales de retén y cualquier envase que contenga alguna sustancias, etc.? Puntaje:
• ¿Están almacenados los materiales en su lugar reservado? Puntaje: • ¿Se encuentran demarcadas y libres de obstáculos, las sendas de circulación? Puntaje: • ¿Se encuentran señalizados y en su lugar los extintores y demás elementos de seguridad? Puntaje:
EVALUACION DE LA LIMPIEZA: • ¿Se aprecia limpieza general? Puntaje: • ¿Están limpias las máquinas? Puntaje: • ¿Hay recipientes para recolectar los desechos en forma diferenciada? Puntaje: • ¿Están los envases limpios, con su respectiva tapa y su correspondiente cartel que lo identifique?
Puntaje:
EVALUACION DE LA ESTANDARIZACION: • ¿Están pintadas correctamente las cañerías de agua, gas y aire? Puntaje: • ¿Están bien pintados los equipos, las líneas que demarcan los senderos, etc.? Puntaje: • ¿Existe un manual estandarizado de procedimientos e instructivos de trabajo para realizar las
tareas? Puntaje:
EVALUACION DE LA DISCIPLINA: • ¿Las personas tienen su vestimenta limpia, y sus elementos de seguridad individuales en uso
permanente? Puntaje: • ¿Se ejecutan las tareas rutinarias según los procedimientos especificados? Puntaje: • ¿Se respetan la puntualidad y la asistencia a los eventos relacionados con la implementación del
Programa de las "5S´s"? Puntaje: RESULTADO DE LA EVALUACION: Fecha de la evaluación: Puntaje: puntos. Fecha de la evaluación anterior: Puntaje: puntos. Fecha de la primera evaluación: Puntaje: puntos. Fecha de la próxima evaluación: Objetivo a alcanzar: 60 puntos.
55
Anexo F: Presentación, como parte de la capacitación al personal.
56
57
Anexo G: Cronograma de actividades
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S's.
1ERA ETAPA "CLASIFICACIÓN" 2DA ETAPA "ORDEN" 3ERA ETAPA "LIMPIEZA" 4TA ETAPA "ESTANDARIZACIÓN"/5TA ETAPA "DISCIPLINA Y COMPROMISO"
1 MES 1.5 MESES 0.5 MESES 1 MES
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5-6 SEMANA 7-8 SEMANA 9-10 SEMANA 11-12 SEMANA 13 SEMANA 14 SEMANA 15 SEMANA 16
Separar lo que se
utiliza de lo
que no se
utiliza.
Lo que no se utiliza, pero se
puede usar en otro
departa-mento.
Lo que se debe reparar.
Lo que no se utiliza y no se
necesita- rá.
Material o equipo
frecuente-mente
usados.
Algunas veces
usados.
Poco usados, pero con una identificación
clara. Limpieza profunda.
Evaluación de procedi-
miento e incentiva-
ción de disciplina y compromi-
so.
Evaluación de procedi-miento e
incentiva-ción de disciplina y compromiso.
Evaluación de procedi-miento e
incentiva-ción de disciplina y compromiso.
Evaluación de procedi-miento e incentiva-
ción de disciplina y
compromiso
