DS-1 Volume 3 - 4th Edition Spanish

7/17/2019 DS-1 Volume 3 - 4th Edition Spanish

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DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 1

VOLUMEN

3Standard DS-1™

_________________________________________________________

Drill Stem

Inspection

TRADUCCIÓN

CUARTA EDICIÓN

MAYO 2012





Capitulo 2

ESPECIFICANDO EL PROGRAMA DEINSPECCIÓN

2.1. Alcance y Definición: Con la CuartaEdición del Estándar DS-1, la inspección y

calificación de los componentes de la sarta deperforación se especifican en los Volúmenes 3 y4. El Volumen 3 cubre la inspección decomponentes de la sarta de perforaciónconsistentes de una sola pieza sin piezas ocomponentes adicionales. Por ejemplo, tuberíade perforación, “drill collars” subs y tubos cortos(pup joints). El Volumen 4, publicado porprimera vez con la Cuarta Edición, cubreherramientas especializadas de perforación, lascuales se definen como dispositivos que:

Pueden correrse en una sarta de

perforación o sarta de “casing” y realizanalguna función.

Se ensamblan de dos o más componentes,y;

Está completo por si mismo sin necesidadde equipo adicional para su función exceptoposiblemente alguna corriente externa ofuente de presión.

Ejemplos de herramientas especiales deperforación incluyen los motores a base delodos, MWD, LWD, escariadores(underreamers) y válvulas de seguridad.

Este capítulo (desde la sección 2.3 en adelante)da instrucción en como ordenar un programa deinspección bajo el Volumen 3. La sección 2.2 enseguida provee instrucciones en comoespecificar los requisitos de calificación parauna herramienta especializada de perforaciónbajo el Volumen 4.

2.2 Calificación de HerramientasEspecializadas de Perforación Usando elVolumen 4: A diferencia del equipo de la sartade perforación cubierto en el Volumen 3 del

Estándar DS-1, la calificación de lasherramientas especializadas de perforación escomplicada debido a lo siguiente:

El diseño de herramientas especiales deperforación no está cubierto por estándaresde la industria. Por eso, los diseños varíanampliamente incluyendo la selección dematerial, modos de falla común, toleranciasde desgaste y función de la herramienta.

Los diseños evolucionan constantemente locual beneficia a la industria.

Los fabricantes son los únicos que tienenacceso a la información propietariaincluyendo las dimensiones, niveles deesfuerzo, capacidades de carga yespecificaciones de los materiales.

Considerando estos factores, el diseñador notiene la información necesaria para determinarla capacidad de carga o desarrollar elprocedimiento para calificar herramientasespeciales de perforación. El Volumen 4 se hadesarrollado reconociendo las limitacionesenfrentadas por el diseñador y la necesidad delfabricante de asumir un rol activo en lacalificación de estas herramientas. Esta seccióndescribe como especificar la calificación deherramientas especiales usando el Volumen 4.

Para la calificación de herramientas especialesusando el Volumen 4, el cliente es la parte queasume el riesgo económico en caso de fallar laherramienta. Excepto en una operación deperforación de contrato-total (turnkey), el clienteserá normalmente una compañía operadora queestá perforando un pozo.

2.2.1 Acciones Requeridas por el Cliente: Elcliente debe tomar las siguientes accionescuando especifique la calificación deherramientas especiales de perforación deacuerdo al Volumen 4 de este estándar.

a. Estableciendo una clasificación. El clientedebe seleccionar una de las siguientesclasificaciones de herramientas.

Clase A1. El cliente aceptará unaherramienta de renta solamente si ha sidodesensamblada totalmente, inspeccionada,re-ensamblada y probada porfuncionamiento de acuerdo con el Volumen4 de DS-1 desde la última vez que fueenviada al campo.

Clase A1/A2. El cliente aceptará solamente

herramientas de renta A1 y herramientasque fueron enviadas previamente como A1y regresadas sin usar del campo.

Clase A3. El cliente aceptará unaherramienta de renta que fue usadapreviamente, siempre y cuando se pruebesu funcionamiento de acuerdo con elVolumen 4 de DS-1 antes de que se envíe.

Clase A4. El cliente aceptará unaherramienta de renta siempre y cuandocumpla los estándares normales del





fabricante sobre ensamble, inspección yprueba de funcionamiento.

Clase B1. El cliente aceptará unaherramienta de venta solamente si ha sidoensamblada y probada por funcionamientode acuerdo con el Volumen 4 de DS-1.

Clase B2. El cliente aceptará unaherramienta de venta siempre y cuandocumpla los estándares normales delfabricante sobre ensamble, inspección yprueba de funcionamiento.

Envío de Clases No Pedidas. Un vendedorpuede enviar una herramienta declasificación más alta que la que el clientesolicitó. Por ejemplo, si un cliente requiereuna A3, el vendedor puede enviar A1. Sinembargo, un vendedor no puede enviar unaclasificación más baja sin la aprobaciónprevia del cliente.

b. Notificar al Vendedor de herramientas. Elcliente debe notificar al vendedor deherramientas de los requerimientos de laclasificación y convenir sobre el métodopara la confirmación de cumplimiento. Elcliente puede emplear una o más de lassiguientes estrategias.

Aceptación por Declaración. El clientepuede aceptar una garantía del vendedor deque las herramientas que se están enviandocumplen con este estándar.

Auditorías de Capacidades. El cliente

puede realizar auditorías para confirmar queel vendedor tiene los procedimientos yequipo en su lugar para cumplir totalmentecon los requerimientos de este estándar.Habiendo confirmado que losprocedimientos requeridos e instalacionesestán en su lugar, el cliente puede elegiraceptar la garantía del vendedor paraenvíos futuros.

Auditoría de Desempeño Específico. Elcliente puede escoger colocar unrepresentante autorizado en lasinstalaciones del vendedor para atestiguar y

confirmar que los requerimientos delVolumen 4 del Estándar DS-1, Capítulos 4,5, 6 y 7 se cumplen para herramientasespecíficas.

Confirmación de los Rangos de Carga. Elcliente puede escoger de confirmarindependientemente o hacer confirmar losrangos de carga del fabricante en unmodelo de herramienta específica, como seexplica en el Capítulo 3, del Volumen 4 deDS-1.

Implementación de (Stage). La Sección1.14 del Volumen 4 de DS-1 provee detallessobre el período de gracia para laimplementación escalonada del EstándarDS-1. Basado en la operación específica yla herramienta especial de perforaciónsiendo considerada, el cliente puede elegirdesarrollar un programa de implementaciónespecífico para el proyecto. Por ejemplo, uncliente puede requerir que el vendedorimplemente los requerimientos deinspección y prueba de funcionamiento deeste estándar mientras se retarda laimplementación de los requerimientos deensamble y rangos de carga. Si el cliente noespecifica una fecha para laimplementación, entonces aplican losrequerimientos de 1.14.

c. Operar la herramienta dentro de los límites

dados en las instrucciones de operación amenos que un representante autorizado delvendedor supervise la operación de laherramienta.

2.3 Inspección de Componentes Usandoel Volumen 3: Esta y las secciones a seguirdescriben como ordenar una inspección deequipo o componentes cubiertos bajo elVolumen 3 de DS-1. Para la inspección deequipo usando el Volumen 3, el cliente se definecomo la parte en cuyo nombre se realiza lainspección. Si los componentes están siendo

inspeccionados para utilizar en un pozo opozos, el cliente es la organización de riesgo encaso de fallas. Si el componente se estáinspeccionando antes de regresarlo al almacénpara renta futura, el cliente es la compañíadueña del componente. En el primer caso, elcliente estará representado generalmente por eldiseñador, quien estará más familiarizado conlas cargas y condiciones de operaciónanticipadas, y por lo tanto, mejor calificado paraestablecer el programa de inspección y decidirsituaciones que resulten durante la inspección.

2.4 Métodos de Inspección: Bajo esteestándar se encuentran definidos treinta y tresmétodos de inspección. (Treinta y dos seránrealizados por una compañía de inspección, yuno, Inspección en Piso de Plataforma durantela Perforación, a realizarse ya sea por lacuadrilla del equipo de perforación o lacompañía de inspección). Muchos de losmétodos son específicos a un cierto tipo decomponente, y las herramientas utilizadas yprocedimientos usados en cada método





variarán ampliamente. La Tabla 2.1 enumeratodos los métodos utilizados de acuerdo a estaNorma y el propósito de cada uno. Cada uno delos 33 métodos enumerados en la Tabla 2.1 seencuentra acompañado de un procedimientoespecífico. A menos que un procedimiento seamodificado por el cliente, la compañía de

inspección está obligada seguirlo al pie de laletra.

2.5 Programa de Inspección: Lassecciones restantes de este capítulo proveeninformación sobre como implementar unprograma de inspección utilizando el Volumen 3.El programa de inspección es establecido por elcliente y efectuado por la compañía deinspección. Un programa de inspección consistede cuatro elementos:

2.5.1 Lista de Equipo: El cliente debe proveer

una lista completa del equipo a inspeccionar. Lalista debe incluir el número de piezas o longitudrequerida para cada componente, y unadescripción completa y precisa de cadacomponente.

2.5.2 Métodos a Utilizar : El cliente debeproveer lineamientos precisos sobre cuál de losmétodos disponibles se debe utilizar parainspeccionar cada componente. Estonormalmente se logra mediante la selección deuna de las seis categorías de inspección que sediscuten posteriormente. Sin embargo el cliente

es libre de seleccionar cualquier métodoaplicable que desee, y los requisitos procesalesque acompañen al método seleccionado sonaún obligatorios para la compañía deinspección.

2.5.3 Criterio de Aceptación en Efecto: Elcliente debe dar a la compañía de inspeccióninstrucciones precisas acerca de los atributosque deben cumplirse o excederse en uncomponente aceptable. Para tubería deperforación de peso normal esto se hacefrecuentemente especificando la “Clase”. Losatributos para los otros componentes no sepueden asignar especificando una clase.

2.5.4 Frecuencia de Inspección: La prácticausual ha sido establecer frecuencia deinspección en alguna base arbitraria tal comodistancia perforada u horas de rotación. Talesestimaciones son solo un poco mejor que merasconjeturas debido a que no toman en cuentacomo se ha cargado el componente en cuestión.Tampoco consideran los modos de falla

probables. La aproximación recomendada paraestablecer frecuencia de inspección se da en elpárrafo 2.16.

2.6 Efectuando el Programa de Inspección deAcuerdo al Volumen 3: Una vez que el clienteestablece el programa de inspección, la

compañía de inspección es responsable deconducirlo, con la excepción de la inspección enpiso de plataforma, la cual puede ser efectuadapor la cuadrilla de perforación. En la realizaciónde un método de inspección, la compañía deinspección es responsable de seguir losrequisitos procesales delineados en el Volumen3 de DS-1. La compañía de inspección estambién responsable de alertar al cliente sobrecualquier problema de lograr el criterio deaceptación deseado, y de trabajar con el clientepara resolver estos problemas.

2.7 Desviándose de los Requisitos deProcedimientos: El cliente, habiendoestablecido el programa primeramente, es librede alterar cualquier aspecto del proceso quedesee. Sin embargo, se previene a los clientesque el desviarse de los procedimientosestablecidos en esta norma puede tener unimpacto negativo en la calidad de la inspeccióny de los productos aceptados. La compañía deinspección no puede desviarse de ningúnrequisito de esta norma sin el previoconsentimiento del cliente.

2.8 Especificación de los MétodosAplicables: El cliente puede seleccionarcualquier conjunto de métodos aplicables de latabla 2.1. Sin embargo, para simplificar lasopciones del cliente y al mismo tiempo permitirleadaptar el programa de inspección a los riesgosde la aplicación, se establecen seis categoríasde servicio. Estas categorías, y los programasde inspección recomendados que lasacompañan, se muestran en las Tablas 2.2 y2.3 y en las Figuras 2.7 hasta 2.12.

2.8.1. Categoría 1: La Categoría 1 se aplica aperforaciones de poca profundidad, pozos derutina en áreas bien desarrolladas. Cuandoocurren fallas en la sarta de perforación, loscostos debido a la falla son tan bajos que no

justifican el costo de una inspección detallada.

2.8.2 Categoría 2: Se aplica a condiciones deperforación rutinaria donde la prácticaestablecida es efectuar el mínimo de inspeccióny donde la experiencia de fallas es baja.





2.8.3 Categoría 3: Diseñada paracondiciones de perforación de una profundidadmediana donde se justifica un programaestándar de inspección. De ocurrir una falla, losriesgos en costos para pescar un tubo o que sepierda parte del pozo son mínimos. Se requierecomo mínimo una inspección Categoría 3 como

restricción de diseño para el Grupo de Diseño 2.

2.8.4 Categoría 4: Esta categoría puede serutilizada cuando las condiciones de perforaciónson más difíciles que las de la Categoría 3.Existe la probabilidad de costos de pescasignificativos o la pérdida de parte del pozo encaso de una falla de la columna de perforación.

2.8.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica acondiciones de perforación severas. Variosfactores se combinan para hacer que el costode una posible falla sea muy elevado. Se

requiere de una inspección mínima Categoría 5como una restricción de diseño en el Grupo deDiseño 3.

2.8.6 Categoría HDLS: Debido a las cargasde tensión cada vez mayores soportadas por lassartas de aterrizaje (colocación de casing uotros equipos), especialmente en aguasprofundas, se incluye una sexta categoría deservicio. Esta categoría está destinada a sartasde aterrizaje en tareas pesadas (HDLS). Elcliente es libre de instituir esta categoría cuandolo crea adecuado, sin embargo, el comité

técnico ha establecido la siguiente definiciónrecomendada para una sartas de aterrizaje entareas pesadas para que sirva de guía.

Una sarta de aterrizaje en tareas pesadas(heavy duty lansing string) consiste de todos loscomponentes a ser usados en una operación decolgar o aterrizar “casing” desde e inclusive lasherramientas utilizadas para correr el “casing”hasta e inclusive el eje principal del top drive,donde ya sea:

a. El peso flotante del conjunto exceda unmillón de libras.

b. Cualquier componente en la ruta de carga,que no sea la tubería de perforación, secarga en más del ochenta y cinco por cientode su capacidad de tensión asignada.

c. Si cuando se utilizan cuñas convencionalesel peso flotante de la tubería de perforaciónexcede el 70 por ciento de su capacidad de

tensión asignada o 90 por ciento cuando seutiliza tecnología sin cuñas.

2.9 Estableciendo Criterios de Aceptación:Una vez que los métodos de inspección se hanseleccionado, el siguiente paso es establecer elcriterio de aceptación aplicable. A menos que se

trabaje a un grupo de Diseño específico, eldiseñador puede establecer cualquier criterio deaceptación que cumpla con las restricciones deldiseño. Especificando una Clase para tubería deperforación ha sido por mucho tiempo la formamás corta que la mayoría de los diseñadoresusan para especificar una serie total criterio deaceptación para tubería de perforación de pesonormal. (La designación de “clase” no aplicapara los otros componentes). En el estándarDS-1 se reconocen cuatro (4) clases de tuberíade perforación.

2.9.1 Clase 1: Esta designación de “Clase”aplica a tubería de perforación nueva yconexiones asociadas.

2.9.2 Clase Premium: La designación como“Clase Premium” aplica solamente a tubería deperforación usada de peso normal y lasconexiones asociadas. El tubo de la tubería deperforación y la junta (tool Joint) cumplen conlos requisitos de la Tabla 3.5.1. Las juntastienen una resistencia a la torsión deaproximadamente 80% comparada con tuberíade perforación nueva con juntas de tamaño

estándar.2.9.3 Clase Premium, con Resistencia a laTorsión Reducida (TSR): La Relación deResistencia a la Torsión (TSR) es la relaciónentre la resistencia torsional del “tool Joint” altubo. Mucha tubería de perforación nueva yclase Premium tiene diámetros de juntas quedan una relación de resistencia a la torsión de0.80, significando que las juntas nuevas y clasePremium son tan fuertes como un 80% entorsión de lo que es el tubo al que estánadheridas. La clase Premium, con TSR reducidopermite que los diámetros de las juntas den unTSR de aproximadamente 60%, mientras quese mantienen todos los otros atributos querequeridos para DS-1 clase Premium. Estaclase se adoptó en la segunda edición de DS-1para reconocer la práctica usada por muchotiempo de utilizar juntas con diámetros máspequeños en perforación de baja torsión paraganar mejor espacio libre de pesca en ciertassituaciones de diámetros de pozo/tubo deperforación. La tubería en esta clase tendrá





capacidades de carga idénticas a una clasePremium, excepto la resistencia a la torsión.Esta clase no es reconocida por API.

2.9.4 Clase 2: El cuerpo del tubo de perforacióny las juntas (tool joints) cumplen con losrequisitos en la Tabla 3.5.1 y tienen

aproximadamente 70% de resistencia entensión y torsión de lo que tiene un tubo deperforación nuevo con pared nominal y con

juntas de tamaño estándar.

2.9.5 Criterios de Aceptación para tuberíade perforación de pared gruesa: Laaceptación de tubería de perforación con paredgruesa se expresa generalmente especificandoel espesor mínimo aceptable de paredremanente. Los límites típicos establecidos en lapared remanente son de 80, 90 y 95 por cientodel nominal nuevo. El criterio de clasificación

para esta tubería se da en la Tabla 3.5.2.

2.9.6 Criterios de Aceptación para “drillcollars”: Especificando el rango aceptable de laRelación de Resistencia a la Flexión (BSR), elcliente establece los requisitos dimensionalesdel “OD” e “ID” de la conexión del “drill collar ”. ElBSR se encuentra tratado en el Apéndice A deeste volumen y en el Capítulo 4 del Volumen 2.El BSR para los tipos y tamaños de conexióncomunes se encuentran listados para sureferencia en la Tabla 3.14. Por conveniencia,los rangos recomendados para BSR se repiten

aquí abajo.Rangos de BSR Recomendados

OD del Rango BSR Rango BSR “Drill Collar ” Tradicional Recomendado

< 6 pulgadas 2.25-2.75 1.8 - 2.56 – 7 7/8 pulg. 2.25-2.75 2.25 - 2.75> 8 pulgadas 2.25-2.75 2.5 - 3.2





P: “¿Son los requisitos DS-1™ másrígidos que los requisitos API para lainspección de la columna deperforación?”

R: Esta pregunta debe contestarse en dospartes.

Primero, en términos de los atributosrequeridos de la tubería de perforación paraque un componente sea aceptado bajo loscriterios de aceptación para la ClasePremium o para la Clase 2, existe muy pocadiferencia en las dos normas. De hecho, lamayoría de los criterios de aceptación de lanorma DS-1™ fueron tomados

directamente de la norma API RP7G. Sinembargo, en términos del control de calidaddel proceso de inspección, la DS-1™ ponerequisitos estrictos en la forma en la cual elinspector debe calibrar y utilizar su equipo.La norma API RP7G a este respecto notrata estos puntos de ninguna manera. Enconsecuencia, no existe comparaciónposible en esta área.

P: “¿Puedo utilizar la norma DS-1™Volumen 3 para inspeccionar

componentes nuevos de la sarta deperforación?”

R: No. El volumen 3 de la norma seaplica sólo para ser usada en equipo desarta de perforación usado. Susprocedimientos se encuentranespecíficamente preparados para encontrardefectos inducidos por el servicio, y noserían efectivos para encontrar fallas típicasde fabricación. Para la inspección de barrasde perforación nuevas, remitirse al Volumen

1 de esta norma. Para la calibración deuniones de herramientas nuevas y deconexiones Rotary, remitirse a laEspecificación 7 de API.



Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de PerforaciónUTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

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Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este EstándarNOMBRE DEL METODO: APLICADO A: LO QUE SE HACE: LO QUE SE EVALUA:

1.“Visual en el Tubo”. (Visual Tube)

Tuberías de Perforaciónde peso Normal y HWDP

Examinación visual en longitudtotal de las superficies internas yexternas de tubería usada.

Rectitud, daño mecánico o corrosión,basura como escama o lodo deperforación

2.Diámetro Externo enel Tubo.

(OD Gage Tube)

Tuberías de PerforaciónNormal

Se mide mecánicamente (ODGauge) el diámetro externo de latubería usada en su longitud total.

Variaciones en el diámetro causados pordesgaste excesivo o daño mecánico,expansiones causadas por cuerdaexplosiva, o reducciones causadas porestire excesivo.

3.Espesor conUltrasonido.(UT Wall Thickness)

Tubería de PerforaciónSe mide el espesor alrededor deuna circunferencia del tuboutilizando un calibre de UT.

Espesores en el tubo que estén pordebajo del límite especificado, área desección transversal mínima en el tubo.

4. Electromagnética Tubería de PerforaciónExplora todo el tubo (excluyendorecalques) en tubería deperforación utilizando el “buggy”con campos longitudinales(defectos transversales)

Fallas tales como grietas de fatiga,picaduras de corrosión, cortadas,arrancaduras, y otros daños que excedanlos límites de aceptación especificados.

5.Inspección porGrietas deSobrecalentamiento(Heat Checking)

Juntas de la Caja(Box Tool joints)

Inspección con PartículasMagnéticas Secas o HúmedasFluorescentes.

Grietas de Sobrecalentamiento (Fallassuperficiales longitudinales).

6. PartículasMagnéticas enCuñas / Recalcado

Área de Cuñas y Área deRecalcado en Tubería dePerforación Normal yHWDP. Recalque Centralen HWDP

Examen de la superficie externa

en áreas de cuñas y recalcado entubería de perforación normal yHWDP, más el recalque central deHWDP utilizando la técnica deyugo con CA activa y partículasmagnéticas secas visibles.


7. Ultrasonido de Fallasen Cuñas /Recalcado(UT Slip/Upset)

Área de Cuñas y Área deRecalcado en Tubería dePerforación Normal yHWDP.

Examen de las áreas de cuñas yrecalcados en Tubería dePerforación Normal y HWDP conequipo ultrasónico usando ondastransversales (shear waves).


8. Visual en laConexión.

Tool Joints (juntas) enTubería de PerforaciónNormal;Juntas en HWDP yConexiones de BHA.

Examen visual de las conexiones,los hombros, las juntas, checar elperfil de las roscas (peine), ymedir ensanchamiento de la caja.

Daños por manejo, indicaciones de dañospor torsión excesiva, arrancaduras,lavaduras, filos, hombros visiblemente noplanos, corrosión, las marcas de peso ygrado en la junta y/o en el cuello del pin.

9. Dimensional 1 Juntas (tool joints) enTubería de Perforación

Medición o calibre de pasa-no-pasa del Diámetro Externo delbox, Diámetro Interno del pin,anchura del hombro, espacio parallaves y abocardado de caja (Qc).

Capacidad torsional de pin y caja,equilibrio torsional entre junta y tubo,hombro adecuado para soportaresfuerzos de apriete, espacio suficientepara que se agarren las tenazas.

10. Dimensional 2 Juntas (tool joints) enTubería de Perforación

Dimensional 1 más medición oPasa-No-Pasa del paso (lead) enpin, profundidad del abocardado,abocardado de la caja, longitud delcuello del pin, diámetro del bisel,anchura del sello, y el plano delhombro.

Lo mismo que en Dimensional 1, másevidencia de daño torsional, la posibilidadque las roscas de la caja descansen en elcuello del pin, una anchura de hombroexcesiva, suficiente área de sellado paraevitar arrancaduras, hombros que noestén planos.

11. Dimensional 3 Conexiones de BHA.Juntas (Tool Joints) yRecalque Central enHWDP.

Calibre pasa-no-pasa del DiámetroExterno del box, Diámetro Internodel pin, el paso (lead) del pin,diámetro del bisel, diámetro yancho del aliviador de esfuerzo del

pin, el diámetro del cilindro del“boreback” y longitud de lasroscas, y diámetro del recalquecentral en tubería HWDP.

Capacidad torsional del pin y caja detubería HWDP, Relación de Resistencia ala Flexión (BSR) de “drill collars”,evidencia de daño torsional, anchura dehombro excesiva, dimensiones correctas

de aliviadores de esfuerzo para reduciresfuerzos de flexión de la conexión,desgaste en el recalque central de tuberíade perforación pesada (HWDP).

12Luz Negra en lasConexiones

Conexiones de BHA (solomag), Juntas de Drill Pipey de HWDP.

Inspección con partículasmagnéticas fluorescenteshúmedas usando CD activa.

Grietas de Fatiga

13Ultrasonido en laConexión

Juntas de HWDP yconexiones de BHA(todas)

Inspección ultrasónica con pulso-eco con ondas de compresión dela conexión.

Grietas de Fatiga.




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Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este Estándar. (continúa) NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: LO QUE SE HACE: LO QUE SE EVALUA:

14.Inspección conLíquidos Penetrantes

Conexiones de BHAno-magnéticos.

Inspección con LP en conexionesy otras superficies. Grietas de Fatiga.

15.

Ranuras del Elevador

Y Cuñas(Elevator & SlipGroove)

Ranuras para Elevador y

Cuñas en Tubos “drillcollars”

Medir las dimensiones de lasranuras del elevador y cuñas tal

como OD del “drill collar”, longitudy profundidad de la ranura, einspección visual del hombro de laranura.

Dimensiones fuera de tolerancia las quepodrían resultar en agarre o apriete

inadecuado del “drill collar” u hombrosredondeados que podrían sobre-esforzarlos elevadores.

16.

Inspección Húmedacon Contraste Visible

reas de Cuñas y deRecalcado en Tubería dePerforación y en HWDP.Recalque central deHWDP

Examen de la superficie externaen áreas de cuñas y recalcado entubería de perforación normal yHWDP, más el recalque central deHWDP utilizando la técnica decontraste visible húmedo con uncampo activo de corriente alterna(AC) o corriente directa (DC).


17. Inspección del KellyKellys

Inspección del cuerpo y lasconexiones.

Grietas de fatiga, condición de lasconexiones, forma de desgaste, rectitud.

18.Fosfatizado de lasConexiones

Conexiones Rotarias conHombro ReciénMaquinadas o Reparadas

Aplicación de tratamiento anti-soldar en las superficies de laconexión.

Control de Calidad para una aplicaciónapropiada.

19.Reaplicación deMetal Duro(Hardbanding)

Juntas, “Drill Collars” yRecalque Central enHWDP.

Aplicación de metal duro encomponentes usados.


20. Reconstrucción deJuntas

Juntas (Tool Joints) Aplicación de metal de soldadurapara reconstruir la junta (aumentarel diámetro externo “OD”.


21.Inspección delestabilizador Estabilizadores

Inspección dimensional y LuzNegra de las conexiones, lasaletas, soldaduras y cuerpo.

Grietas de fatiga, condición de laconexión, calibrado, longitud del cuello,grietas en la soldadura.

22.“Inspección deSubstitutos” Subs

Inspección dimensional y LuzNegra de las conexiones y elcuerpo.

Grietas de fatiga, condición de laconexión, longitud, longitud del cuello,Diámetro Interno, otras dimensiones.

23Inspección de TubosCortos 1.(Pup Joints 1)

“Pup joints” integrales ysoldadas

Inspección Visual y Dimensional Daños mecánicos, de manejo, corrosión yoperacionales. Verificar que seaadecuada para el propósito.

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Inspección de Tubos

Cortos 2.(Pup Joints 2)

Pup joints” integrales y

soldadas

Inspección visual, dimensional y

detección de grietas.

Grietas de Fatiga. Daños mecánicos, de

manejo, por corrosión y operacionales.Verificar que sea adecuada para elpropósito.

25Inspección en Tallerde Herramientas dePesca

Herramientas de Pesca(Fishing Tools)

Desarmar, inspección deconexiones, soldaduras, partesinternas y el cuerpo.

Grietas de fatiga en las conexiones y elrevestido externo solamente. Dimensionalen conexiones.

26Inspección con Partí-culas Magnéticas“Método Residual”

Superficies ferro-magné-ticas donde no es prácticousar campo activo.

Inspección con campo residualusando ya sea método secovisible o fluorescente húmedo.

Grietas de fatiga, grietas en soldadura,internas (ID) o externas (OD)

27InspecciónUltrasónica deLongitud Total 1

Tubería de Perforación(Drill Pipe)

“Shear waves” en la direcciónlongitudinal y ondas decompresión, todo el cuerpo.

Fallas, como grietas, cortadas,arrancadas, picaduras de corrosión, yespesor mínimo.

28InspecciónUltrasónica deLongitud Total 2

Tubería de Perforación(Drill Pipe)

Igual que arriba solo se añaden“shear waves” en la direccióntransversal y oblicuas.

Fallas, como grietas, cortadas,arrancadas, picaduras de corrosión, yespesor mínimo.

29“Re-Corte y Calibrede Conexiones“RSC”

Conexiones de BHA, tool joints de HWDP y de DrillPipe Normal.

Se corta nuevamente la conexión,se aplica el calibre y se ponen lasmarcaciones.

Que la reparación de conexiones hayasido apropiada.

30Rastreo(Traceability)

Varios componentes de laSarta de “Heavy DutyLanding String”

Verificación del rastreo delcomponente.

Identificación y rastreo del componente alos reportes de las pruebas metalúrgicasoriginales.

31Inspección en Pisode Plataformadurante el viaje deperforación

“Drill Pipe” y “Tool Joints” Inspección dimensional del OD del“Tool Joint” y espesor en el tubo.

Que la capacidad de resistir carga de la“drill pipe” no se haya reducido por eldesgaste en el pozo mas allá de loslímites deseados.

32 DesmagnetizaciónComponentesMagnetizados

Medición y reducción de camposmagnéticos residuales.

Campos magnéticos residuales.

33Marcaciones Pos-inspección

Componentes delConjunto de Perforación

Marcaje de los componentesdespués de la inspección

Marcaje y clasificación apropiada de loscomponentes inspeccionados




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Tabla 2.2.- Programas de Inspección Recomendados para Tubería de Perforación(Recommended Inspection Programs for Drill pipe)

Categoría de Servicio(Service Category)

Componente 1 2 3 4 5noa HDLS

Junta(Tool Joint).

Visual de laConexión.

Visual deConexión.

Dimensional 1

Visual deConexión.

Dimensional 1

Visual deConexión.

Dimensional 2

Visual deConexión.

Dimensional 2.

Luz Negra enla Conexión.

Grietas de“HeatChecking”.

Visual deConexión.

Dimensional 2.

Luz Negra enla Conexión.

Rastreo.

Grietas de“HeatChecking”.

Cuerpo delTubo dePerforación(Drill PipeTube)

Visual al Tubo Visual al Tubo.“OD Gauge”.Espesor conUltrasonido.

Visual al Tubo.“OD Gauge”.Espesor conUltrasonido.EMI1.

Visual al Tubo.“OD Gauge”.Espesor conUltrasonido.EMI1.MPISlip/Upset3.

Visual al Tubo.“OD Gauge”.Espesor conUltrasonido.EMI1.MPISlip/Upset3.UT Slip/Upset.

Visual al Tubo.“OD Gauge”.FLUT 2.MPISlip/Upset3.UT Slip/Upset.Rastreo(Traceability)

Criterio de Aceptación

Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium ProyectoEspecífico

Marcaje Marcaje Pos-Inspección

Marcaje Pos-Inspección





Nota 1:La Inspección Ultrasónica en la Longitud Total (FLUT) es recomendada para tubería de perforación en lugar de EMIcuando ya sea el espesor de par ed medido sea mayor de 0.400” o si la verificación del espesor de pared a lo largo detodo el tubo es crítico.

Nota 2:Para la Inspección con Categoría 5: La inspección de la Conexión con Luz Negra por grietas de fatiga en juntas (tool

joints) de tubería de perforación (drill pipe) es relativamente cara cuando se efectúa en lotes con cantidades grandes detubería, y las fallas por fatiga en las juntas es relativamente rara. Los usuarios pueden considerar omitir la Inspección dela Conexión con Luz Negra en juntas durante un programa de inspección con categoría 5 a menos que hayan ocurridogrietas de fatiga en la junta. Las otras inspecciones de la categoría 5 aún son recomendadas. La inspección de laConexión con Luz Negra es todavía requerida en los componentes de fondo de pozo (BHA) para la categoría 2 y

mayores.Nota 3:Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de laInspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset).

*El “OD Gauge” es un calibre para verificar Diámetro Externo. *MPI Slip/Upset es una Inspección con Partículas Magnéticas en el área de cuñas y recalcado.*UT Slip/Upset es una inspección con ultrasonido en el área de cuñas y recalcado.




11

Tabla 2.3 .- Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes Categoría de Servicio

(Service Category)Componente: 1 2 3-5 HDLSDrill Collar yJuntas de HWDP

Visual en Conexión.Ranuras de Elevadory Cuñas (si aplica).

Visual de Conexión.Luz Negra a laConexión1.

Ranuras de Elevadory Cuñas (si aplica).“Heat Checking”(solo en HWDP).

Visual de Conexión.Luz Negra a laConexión1.

Dimensional 3.Ranuras de Elevadory Cuñas (si aplica).“Heat Checking”(solo en HWDP).

--------

Cuerpo de “HWDP” Visual al Tubo. Visual al Tubo. Visual al Tubo.MPI Slip/Upset3.

--------

Subs,Estabilizadores,Kellys

----- ------ Inspección que Aplique

Inspección que Aplique.Rastreo.

Herramientas dePesca ------- ------ Inspección en Taller ------Tubos Cortos

(integral y Soldado)(Pup Joints) ------- Pup Joint 1. Pup Joint 2. Pup Joint 2.

Nota1. Para los componentes no-magnéticos, sustituya ULTRASONIDO EN CONEXI N o LIQUIDOS PENETRANTES en lugarde LUZ NEGRA EN LA CONEXIÓN.

Nota 2. Inspeccione otros componentes del HDLS de acuerdo con los requisitos del cliente y/o fabricante. También se requiere lainspección para rastreo.

Nota 3: Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de laInspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset).

Tabla 2.4 .- Frecuencia de Inspección Recomendada para EmpezarCategoría de Servicio

(Service Category)

Componente: 1 2-3 4-5 HDLSDrill Pipe(Tubería dePerforación)

Cuando se levanta Cuando se Levanta Antes de cada Pozo Vea Nota 2.

HWDP, Drill CollarsSubs,Estabilizadores

Cuando se Levantany Después de 250-400 Horas deRotación.

Cuando seLevantan yDespués de 150-300 Horas deRotación.

Cuando se Levantany Después de 150-250 Horas deRotación.

Antes de CadaOperación de

“Landing”.

Tubos Cortos(Integral o Soldado)(Pup Joints)

-------Cuando seLevantan. Antes de cada Pozo

Antes de CadaOperación de

“Landing”.

Nota1. Es imposible sentar guías sobre la frecuencia de inspección que apliquen a todas las áreas debido a las ampliasdiferencias en las condiciones de perforación que existen. Las guías anteriores deberían servir solo como un punto departida si no hay experiencia en el área en cuestión. Se deberían ajustar basando en experiencia e historia de fallas.

Nota 2. Inspeccione antes de cada Operación de “Landing” (colgaje de casing) si se utilizaron previamente para cualquier otraoperación, tal como perforación o martilleo, o si se cargaron en tensión más allá del 90% de su capacidad tensorial. Deotro modo, inspeccionar antes de cada tercera operación de “landing”.




12

Tabla 3.5.1 Clasificación de Tubería de Perforación Usada (Drill Pipe) de Peso Normaly Juntas (Tool Joints).

CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2

TUBOS Espesor Remanente MínimoCortes de Cuñas y Arrancaduras2

(slip cuts and gouges2

) ProfundidadReducción de Diámetro Aumento de DiámetroGrietas

> 80%

< 10% Prom. Espesor Adyacente3

< 3% del Diám. Ext. Especificado< 3% del Diám. Ext. EspecificadoNinguna

> 70%1



“TOOL JOINTS”

Resistencia a la TorsiónEstiramiento del PinOtras DimensionesGrietas

> 80% de un Tubo Clase Premium< 0.006” en 2 pulgadas Como especifica 3.7.1 a 3.7.17Ninguna

> 80% de un Tubo Clase 2< 0.006” en 2 pulgadas Como especifica en 3.7.1- 3.7.17Ninguna

1. El espesor remanente mínimo debe ser > 80% debajo de cortes transversales y arrancaduras2. Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por

debajo del espesor mínimo mostrado en esta tabla.3. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la

penetración más profunda.

Tabla 3.5.2 Clasificación de Tubería de Perforación Usada de Pared Gruesa (Thick Wall) yJuntas (Tool Joints).

CONDICION CLASE 95% deEspesor Nominal

CLASE 90% deEspesor Nominal

CLASE 80% deEspesor Nominal

TUBOS Espesor Rem. Mínimo

Cortes de Cuñas y Arrancaduras1 (Prof.)

Reducción de Diámetro

Aumento de Diámetro

Grietas

> 95%

< 5%Promedio deEspesor Adyacente2

< ODnom –[(2 x Espmin) +IDnom]

< 1% de OD especificado.

Ninguna

> 90%




Ninguna

> 80%




Ninguna

“TOOL JOINTS”

Estiramiento del Pin

Otras Dimensiones

Grietas

< 0.006” en 2”.

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Ninguna

< 0.006” en 2”.

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Ninguna

< 0.006” en 2”.

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Ninguna

1. Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca pordebajo del espesor mínimo mostrado en esta tabla.

2. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la

penetración más profunda.




13

Tabla 3.5.3 Criterio para Tubos Cortos (Pup Joints) Usados.

CONDICION “Pup Joint” Integral “Pup Joint” Soldada

TUBOS Espesor Remanente MínimoCortes de Cuñas y Arrancaduras1 Profundidad

Reducción de Diámetro Aumento de DiámetroGrietas

Especificado por el Cliente


< ODnom –[(2 x Espmin) + IDnom]< 1% del Diám. Ext. EspecificadoNinguna

Especificado por el Cliente



“TOOL JOINTS”

Resistencia a la TorsiónEstiramiento del PinOtras DimensionesGrietas

> 80% de un Tubo Clase Premium< 0.006” en 2 pulgadas Como especifica 3.7.1 a 3.7.17Ninguna

> 80% de un Tubo Clase 2< 0.006” en 2 pulgadas Como especifica en 3.7.1- 3.7.17Ninguna

1. Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca pordebajo del espesor mínimo especificado por el cliente.

2. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a lapenetración más profunda.

Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo en

Tubería de Perforación Usada de Peso Normal.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

OD Nom.

Pulgadas

PesoNominal

Lbs/pie

“ID”Nominal

Pulgadas

EspesorNominal

Pulgadas

CLASE PREMIUM CLASE 2

EspesorMínimo(80%)

pulg

Diámetro Externo

pulgadas

EspesorMínimo(70%)

pulg

Diámetro Externo

pulgadas

Mínimo Máximo Mínimo Máximo

2 3/8

2 7/8

3 1/2

4

4 1/2

5

5 1/2

5 7/8

6 5/8

4.856.65

6.8510.40

9.5013.3015,50

11.8514.0015.70

13.7516.6020.0022.82

16.25

19.5025.60

19.2021.6024.70

23.4026.30

25.2027.70

1.9951.815

2.4412.151

2.9922.7642.602

3.4763.3403.240

3.9583.8263.6403.500

4.408

4.2764.000

4.8924.7784.670

5.1535.045

5.9655.901

0.1900.280

0.2170.362

0.2540.3680.449

0.2620.3300.380

0.2710.3370.4300.500

0.296

0.3620.500

0.3040.3610.415

0.3610.415

0.3300.362

0.1520.224

0.1740.290

0.2030.2940.359

0.2100.2640.304

0.2170.2700.3440.400

0.237

0.2900.400

0.2430.2890.332

0.2890.332

0.2640.290

2.304

2.789

3.395

3.880

4.365

4.850

5.335

5.698

6.426

2.446

2.961

3.605

4.120

4.635

5.150

5.665

6.051

6.824

0.1330.196

0.1520.253

0.1780.2580.314

0.1830.2310.266

0.1900.2360.3010.350

0.207

0.2530.350

0.2130.2530.290

0.2530.290

0.2310.263

2.280

2.760

3.360

3.840

4.320

4.800

5.280

5.640

6.360

2.470

2.990

3.640

4.160

4.680

5.200

5.720

6.110

6.890




14

Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo enTubería de Perforación Usada de Peso Normal. (Continúa)

1 2 3 4 11 12 13 14

OD Nom.

Pulgadas

PesoNominal

Lbs/pie

“ID”Nominal

Pulgadas

EspesorNominal

Pulgadas

Estándar de Referencia en Campo para UTTG1

Sección Gruesa Sección Delgada

Mínimo(Pulgadas)

Máximo(Pulgadas)

Mínimo(Pulgadas)

Máximo(Pulgadas)

2 3/8

2 7/8

3 1/2

4

4 1/2

5

5 1/2

5 7/8

6 5/8

4.856.65

6.8510.40

9.5013.3015,50

11.8514.0015.70

13.7516.6020.0022.82

16.2519.5025.60

19.2021.6024.70

23.4026.30

25.2027.70

1.9951.815

2.4412.151

2.9922.7642.602

3.4763.3403.240

3.9583.8263.6403.500

4.4084.2764.000

4.8924.7784.670

5.1535.045

5.9655.901

0.1900.280

0.2170.362

0.2540.3680.449

0.2620.3300.380

0.2710.3370.4300.500

0.2960.3620.500

0.3040.3610.415

0.3610.415

0.3300.362

0.1900.280

0.2170.362

0.2540.3680.449

0.2620.3300.380

0.2710.3370.4300.500

0.2960.3620.500

0.3040.3610.415

0.3610.415

0.3300.362

0.2900.380

0.3170.462

0.3540.4680.549

0.3620.4300.480

0.3710.4370.5300.600

0.3960.4620.600

0.4040.4610.515

0.4610.515

0.4300.462

0.0330.096

0.0520.153

0.0780.1580.214

0.0830.1310.166

0.0900.1360.2010.250

0.1070.1530.250

0.1130.1530.191

0.1530.191

0.1310.153

0.1330.196

0.1520.253

0.1780.2580.314

0.1830.2310.266

0.1900.2360.3010.350

0.2070.2530.350

0.2130.2530.291

0.2530.291

0.2310.253

1 Los requisitos para las secciones gruesa y delgada del Estándar de Referencia para Ultrasonido (UTTG) son deacuerdo a los requerimientos dados en la sección 3.6 de este Volumen.




15




16




17




18



DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

19

Capítulo 3.

Nota: A continuación se da una traducción de las seccionesque se relacionan con la Inspección del Conjunto de

Perforación Usado (Drill Stem) utilizando el EstándarDS-1TM. Esta traducción es para entrenamientosolamente. Si se va a efectuar una Inspección con elEstándar DS-1TM, debe adquirir una copia del original.(Cuarta Edición, Mayo 2012).

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION

3.1 Contenido: Este capítulo contieneprocedimientos específicos que cubren los 33métodos de inspección en la Cuarta Edición de DS-1.La Tabla de contenidos abajo da los números deprocedimientos para localizar un procedimiento de

inspección específico.

Procedimiento Número Inspección Visual del TuboInspección del Diámetro Externo(OD Gage)Inspección Ultrasónica de EspesorInspección ElectromagnéticaInspección de Grietas (Heat Checking)Inspección de Slip/Upset con MPIInspección Ultrasónica del Slip/UpsetInspección Visual de ConexionesInspección Dimensional 1Inspección Dimensional 2.

Inspección Dimensional 3

3.4

3.53.63.73.83.9

3.103.113.123.13

3.14Inspección de Conexiones con Luz NegraInspección Ultrasónica de ConexionesInspección con Líquidos PenetrantesInspección de Recesos para Elevador yCuñasInspección con Contraste Visible HúmedoInspección del “Kelly” Fosfatizado de ConexionesReaplicación de “Hardbanding” Reconstrucción de “Tool Joints” Inspección de EstabilizadoresInspección de Substitutos (Subs)Inspección de “Pup Joints” 1

Inspección de “Pup Joints” 2 Calificación del Personal de InspecciónInspección en Taller de Herramientas dePescaMétodo Residual de Partículas MagnéticasInspección Ultrasónica 1 de Long. TotalInspección Ultrasónica 2 de Long. TotalReparación en Taller y Calibración deConexiones Rotarias con HombroRastreo (traceability)Inspección en Piso de Plataforma durante la

3.153.163.173.18

3.193.203.213.223.233.243.253.26

3.273.28

3.293.303.313.32

3.333.34

PerforaciónDesmagnetizaciónMarcaje Pos-Inspección

3.353.363.37

3.2 La transacción de Inspección: UnaTransacción de inspección empieza cuando el cliente

ordena una “Inspección DS-1” de cualquier categoría,y la compañía de inspección acepta la orden. Sesobreentiende por ambas partes en la transacciónque la calidad de inspección y producto proveídosdependerá en el procedimiento de inspecciónempleado por el inspector. Por eso, el cliente, alordenar la inspección, establece la responsabilidad decumplimiento con los requisitos de esta sección sobrela compañía de inspección. La compañía deinspección, al aceptar la orden, acepta laresponsabilidad sobre su cumplimiento. Es por estoentendido entre ambas partes que la compañía deinspección seguirá los requisitos de esta sección

exactamente, a menos que sea instruido de otraforma por el cliente. El cliente puede alterar cualquierrequisito dado aquí según vea a su provecho, perodebe tener en mente que esto puede afectarnegativamente la calidad de la inspección o elproducto inspeccionado. A menos que tengaautorización previa del cliente, la compañía deinspección no puede alterar ninguno de los requisitosaquí.

3.3 Comunicación: El beneficio total de unainspección adecuada se puede realizar solamente enuna atmósfera de buena comunicación entre lasorganizaciones y la gente que está comprando y

aquellos que están conduciendo la inspección.

3.3.1 Ordenando la Inspección: El cliente esresponsable por delinear claramente el programa deinspección, según se describe en el Capítulo 2. Estoincluye una lista completa de los artículos ainspeccionarse, la selección de los métodos aemplearse, y el criterio de aceptación específico a seraplicado por el inspector.

3.3.2 Conduciendo la Inspección: Laorganización que realiza la inspección es responsablepor conducir la inspección en cumplimiento con los

procedimientos en esta sección, excepto a comoestas puedan ser modificadas por el cliente. Laorganización de inspección es también responsablepor comunicar claramente al cliente el estado de lainspección y la naturaleza de cualquier problema quepueda estar ocurriendo.

3.3.3 Términos ambiguos: Los términos ambiguostales como “Inspección DS-1” (sin categoríaestablecida)”, “Inspección Estándar,” “Inspección





20

API”, “Inspección RP7G”, y otros, se usan confrecuencia. Estos términos no tienen significadosprecisos. Su uso puede y produce malentendidosporque las expectativas nunca fueron comunicadas yentendidas por ambas partes en la transacción. Estosy otros términos ambiguos deberían evitarse.

3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO

3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección visual de las superficies internas yexternas de los tubos de perforación normales yHWDP para determinar su condición general.

3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita unmarcador de pintura, medidor de profundidad, unmedidor de espesor ultrasónico, un medidor de luzcalibrado para verificar la iluminación y una luz quesea capaz de iluminar toda la superficie accesible

interior del tubo. El medidor de intensidad de luz debetener una etiqueta que muestre su calibración en losseis meses pasados. La etiqueta debe mostrar lafecha de calibración, la fecha de la próximacalibración requerida, así como la compañía eindividuo que realizó la calibración.

3.4.3 Preparación:

a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.

b. La superficie debe estar limpia de manera quepueda verse la superficie del metal y no debe

tener partículas en la superficie de más de 1/8pulgadas en cualquier dimensión que puedandesprenderse con la uña.

3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:

a. La superficie externa debe examinarse derecalque a recalque. Se debe medir lasimperfecciones superficiales que penetren lasuperficie normal del tubo y se restará laprofundidad de la imperfección del espesor depared adyacente promedio para determinar elespesor de pared restante por debajo de laimperfección. Las imperfecciones superficiales

que causen que el espesor remanente bajo laimperfección sea menor que el criterio deaceptación dado en la Tabla 3.5.1 para Drill Pipede Peso Normal (NWDP), Tabla 3.5.2 para DrillPipe de Espesor Grueso (TWDP), o 80% delespsor adyacente para Drill Pipe de PesoPesado (HWDP) serán causa de rechazo. Elespesor de pared adyacente promedio sedeterminará promediando las lecturas deespesor de pared desde dos lados opuestos de

la imperfección. Cualquier metal que sobresalgade la superficie normal puede ser removido parafacilitar la medición de la profundidad de lapenetración. Toda grieta visible será causa derechazo.

b. Aquella tubería con muchas protuberancias en elárea de cuñas puede ser sacada y colocadaaparte sin mayor inspección, a discreción de lacompañía de inspección y del cliente.

c. La tubería que se va a usar para insertar conpresión (snubbing) no deben tener metalsobresaliente por encima de la superficie normal.Cualquier metal que sobresalga puede serremovido, si lo permite el cliente y el dueño de latubería.

d. El nivel de iluminación mínimo en la superficie de

inspección debe ser 50 bujías-pie (fc). Losrequerimientos sobre agudeza visual deben serde acuerdo con el procedimiento 3.28. El nivel deintensidad de luz en la superficie de inspeccióndebe ser verificado:

Al principio de cada trabajo de inspección. Cuando las instalaciones cambien de

posición o intensidad. Haya cambio en la posición relativa de la

superficie inspeccionada con respecto a lainstalación de luz.

Cuando el cliente o su representante lo

pidan. Al terminar el trabajo de inspección.

Los requisitos no aplican a condiciones de luzsolar directa. Si se requiere de ajustes al nivel deintensidad de luz en la superficie de inspección,todos los componentes inspeccionados desde laúltima verificación del nivel de intensidad debenser re-inspeccionados.

e. La superficie interior iluminada debe serexaminada visualmente desde cada extremo.Las picaduras en el interior no deben exceder1/8” de profundidad medido o estimado

visualmente para Clase “Premium” NWDP,TWDP o HWDP. Para Clase 2 “NWDP”, laspicaduras no deben exceder 3/16”.

f. La tubería no debe estar visiblemente panda(crooked) por más de 3 pulgadas sobre lalongitud total del tubo o 0.5 pulgadas en losprimeros 5 pies desde cada extremo. Además detodas las inspecciones aplicables, toda tuberíaque se ha enderezado debe ser inspeccionada





21

en la sección enderezada del tubo más 2 pies acada lado, de acuerdo con el procedimiento 3.9sobre Inspección con Partículas Magnéticas del

Área de Cuñas/Recalque.

g. La tubería con revestimiento interno debe ser

examinada por señales de deterioro en elrevestimiento y graduarse de acuerdo con lasfiguras 3.4.1 a la 3.4.4. Se debe reportar alcliente el número de referencia para la condicióndel revestimiento interno. Los tubos conCondición de Referencia en el Revestimiento 3 y4 deben rechazarse a menos que el clienteautorice lo contrario.

Figura 3.4.1 Condición 1 de Referencia paraRevestimiento Interno (ID Coating). Elrevestimiento está intacto con no deterioro visible

Figura 3.4.2 Condición 2 de Referencia paraRevestimiento Interno (ID Coating). Elrevestimiento está intacto en más del 70% de lasuperficie y no se ve que se estádescarapelando.

Figura 3.4.3 Condición 3 de Referencia paraRevestimiento Interno (ID Coating). Elrevestimiento se ha ido o deteriorado sobre másdel 30% de la superficie o está visiblementeaburbujado.

Figura 3.4.4 Condición 4 de Referencia para

Revestimiento Interno (ID Coating). Elrevestimiento se ha ido o deteriorado sobre másdel 50% de la superficie o se estádescarapelando visiblemente.

3.5 CALIBRACIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNODEL TUBO (OD Gage)

3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición total del tubo por medios mecánicos paradeterminar variaciones en su diámetro externo (OD).

3.5.2 Equipo de Inspección:

a. Pueden utilizarse calibradores con lectura directao Pasa/No-Pasa para localizar áreas conreducción del OD. Los instrumentos utilizadosdebe ser capaces de identificar los diámetrosexternos más pequeños permitidos.

b. Cualquier instrumento electrónico, de dial o devernier que se use para sentar o calibrar el





22

calibre de diámetro exterior (OD Gage) debehaber sido calibrado dentro de los seis mesesanteriores de acuerdo con el Instituto Nacional deNormas y Tecnología (NIST) u organismoequivalente. El instrumento debe estaridentificado con una calcomanía o etiqueta como

evidencia de dicha calibración.

c. Los estándares fijos para sentarlo a usarse en elcampo deben verificarse para tener una precisiónde + 0.002” usando uno de los instrumentosanteriores.

3.5.3 Preparación:


b. La superficie exterior del tubo debe estar libre departículas o revestimiento que exceda 0.010

pulgadas en espesor.

3.5.4 Calibración:

a. La calibración del instrumento de medición deldiámetro externo (OD Gage) debe ser verificadacon los valores máximos y mínimos para losdiámetros exteriores presentados en la Tabla3.6.1 o 3.6.2, según aplique.

b. La calibración del instrumento debe serverificada:

• Al comienzo de cada inspección.•

Después de cada 25 tubos.• Cuando la variación en diámetro exteriorexcede los límites de aceptación.

• Cuando se sospecha que el instrumentopuede haberse dañado en cualquier forma.

• Al completar la inspección.

c. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,se deberán volver a calibrar todos los tubosmedidos desde el último control de calibraciónválido.

3.5.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación:

a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en formamecánica de recalque a recalque arrastrando elinstrumento en todo el largo del tubo mientraséste está girando y sosteniendo el instrumentoperpendicular al tubo. El tubo debe rodar por lomenos una revolución por cada 5 pies de largoinspeccionado.

b. Aquellos tubos que tengan reducción o

incremento de diámetro que excedan los valoresde la Tabla 3.6.1 o 3.6.2, (según aplique), debenser rechazados.

3.6 MEDICION ULTRASÓNICA DEL ESPESOR DELA PARED DEL TUBO

3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición ultrasónica de espesor del tubo en tuberíade perforación de acero cerca del centro del tubo y yen puntos de desgaste obvio.

3.6.2 Instrumentos para la Inspección ycalibración:

a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo depulso y eco con un indicador digital.

b. Los elementos en el transductor para recibir ytransmitir deben estar separados. Cualquiertransductor que tenga desgaste al grado que laluz pueda verse al colocarlo sobre su bloque decalibración sin acoplante, deberá ser nivelado oreemplazado.

c. Calibración por Linealidad: El instrumento debecalibrarse por linearidad sobre el intervalo de0.100” hasta 2.000” después de cualquierreparación del instrumento o cuando menoscada seis meses. La calibración debe estarindicada por una calcomanía o etiqueta, pegada ala unidad en que se indique la fecha decalibración, fecha de expiración, el nombre de lacompañía y firma de la persona que hizo lacalibración.





23

d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para lacalibración y para la medición de espesores.

e. El estándar de referencia debe tener las mismaspropiedades acústicas que la tubería que se

inspecciona y tener por lo menos dos espesoresque llenen los siguientes requisitos:

• Sección gruesa = pared nominal, +0.100, -0 pulgadas.

• Sección delgada = 70% de la pared nominal,+ 0, - 0.100 pulgadas.

f. Los valores máximos y mínimos de las seccionesgruesa y delgada para el estándar de referenciaen campo se han dado en las Tablas 3.6.1 y3.6.2, según aplique.

g El patrón de referencia de campo debe serverificado con un micrómetro vernier o calibradorde dial y su espesor deberá estar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor indicado. Elinstrumento para efectuar la verificación debehaber sido calibrado durante los pasados seismeses con patrones de calibración registrados enel National Institute of Standards and Technology(NIST), u organismo equivalente. El instrumentodebe estar identificado con una calcomanía oetiqueta como evidencia de dicha calibración.

h. Después de los ajustes de calibración en elcampo, el instrumento debe medir los dosespesores en el patrón con una precisión de±0.001 pulgadas.

i. La calibración del instrumento debe ser verificadaen el campo con la siguiente frecuencia:

• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 25 tubos.• Cuando la medición indica que la pieza debe

ser rechazada.• Cada vez que el instrumento es activado.• Cuando se sospecha que el instrumento

puede haber sufrido daño.• Cuando se cambie el transductor, el cable, el

operador o el peso de la tubería.• A la terminación de cada trabajo de

inspección.

j. Si la precisión de la última calibración efectuadaen el campo no puede verificarse, toda la tuberíainspeccionada desde la última verificación deberáser reinspeccionada, después de corregir lacalibración.

3.6.3 Preparación:


b. La superficie exterior del tubo, donde han detomarse las mediciones, deberá limpiarse hastaexponer la superficie natural del tubo.

3.6.4 Procedimiento:

a. En un transductor de dos elementos, la líneadivisoria entre el elemento de transmisión y el derecepción debe mantenerse perpendicular al ejelongitudinal del tubo.

b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse elespesor siguiendo la circunferencia del tubo en

incrementos no mayores a 1 pulgada.

c. Las medidas deben tomarse dentro de un pie delcentro de cada tubo. Pueden tomarse lecturasadicionales de la misma forma en cualquier otraárea seleccionada por el inspector o por elrepresentante del cliente.

d. El inspector debe examinar la superficie dentrode un radio de 1 pulgada en el área de la lecturamenor para confirmar o modificar dicho valor. Sedebe registrar el valor mínimo.

3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos queno cumplan los requisitos de la Tabla 3.6.1 o 3.6.2(según aplique), deben ser rechazados.





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DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

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3.7 INSPECCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI)

3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque del tubo en tuberíade perforación de acero, en búsqueda de fallastransversales y tridimensionales utilizando equipo dedetección por escape de f lujo. El espesor de pared deltubo puede monitorearse utilizando radiación con

rayos gamma, equipo de monitoreo por medición decampo magnético o por ultrasonido después de unacuerdo entre el vendedor y el cliente. Si se utilizaseequipo de monitoreo de espesor, deben aplicar losrequisitos especificados en este procedimiento.

3.7.2 Equipo de Inspección: Las unidades deEscape de Flujo utilizadas para la detección de fallastransversales deben utilizar una bobina de corrientedirecta (DC). La unidad debe estar diseñada parapermitir la inspección de la superficie del tubo derecalque a recalque con un campo activo longitudinal.La unidad debe generar un registro permanente de la

inspección y estandarización del tubo.

3.7.3 Preparación:


b. Todas las superficies, de recalque a recalque,deben estar limpias hasta el punto en que lasuperficie de metal esté visible y no se sientapegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniztransparente de menos de 0.010 pulgadas deespesor son aceptables. Cualquier condición queinterfiera con el movimiento de las zapatas deexploración sobre el tubo deberá corregirse.

3.7.4. Estándar de referencia para Escape deFlujo. El patrón de referencia para unidades dedetección de fallas transversales por escape de flujodebe ser un agujero pasante preparado de un tubo delmismo diámetro nominal que la tubería a serinspeccionada. El agujero debe tener 1/16 pulgadas±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón puede llevar unagujero por cada zapata de exploración con los

agujeros colocados en forma espiral. El Estándar de Agujero pasante para la Inspección Electromagnéticadebe ser recertificado anualmente.

3.7.5 Estandarización del Equipo de Escape deFlujo:

a. El equipo debe ser ajustado de manera que cadazapata de exploración produzca una amplitud dereferencia común de (10mm mínimo) de cadadetector al explorar el agujero. La relación mínimade señal /ruido debe ser de 3 a 1.

b. Después de terminar los ajustes deestandarización, el patrón de referencia debe serexplorado dinámicamente cuatro veces, a lamisma velocidad que se ha de utilizar durante lainspección sin cambiar ninguno de los controles.

Cada canal de señales debe producir

indicaciones de cuando menos 80% de laamplitud de referencia establecida en 3.7.5.a, conuna relación de señal a ruido mínima de 3 a 1.

c. Los detectores o zapatos deben ser para eltamaño del tubo que se inspecciona y debendeslizarse sobre la superficie del tubo sin ningunaapertura visible.

d. La unidad se debe re-estandarizar de acuerdocon el procedimiento 3.7.5b:

• Al inicio de cada trabajo de inspección.

• Después de cada 50 tubos.• Cada vez que se active la unidad.• Cada vez se hagan cambios o ajustes

mecánicos o electrónicos.• Después de cada cambio de turno.• Al terminar el trabajo de inspección.

Se debe re-estandarizar antes de efectuarcambios al amperaje de la bobina de corrientedirecta (DC Coil). Las funciones de calibraciónautomáticas deben estar apagadas durante la re-estandarización.

e. Si la exactitud de una estandarización previa no

se puede verificar, todos los tubosinspeccionados desde la última estandarizaciónválida deben ser reinspeccionados una vezcorregida la estandarización.

f. Todas las estandarizaciones deben aparecer enel registro en la secuencia en que fueronefectuadas.




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3.7.6 Requerimientos para Equipo de Espesor dePared: Se puede utilizar equipo para monitorear elespesor después de un acuerdo entre el vendedor y elcliente. Los siguientes requisitos para el estándar dereferencia para espesor de pared y la estandarizacióndel equipo de espesor de pared deben aplicar.

3.7.6.1 Estándar de Referencia para Espesor dePared: El estándar de espesor de pared deben ser deun material con las mismas propiedades acústicas,mismo diámetro y espesor nominal que el tubo que seinspecciona. El estándar debe tener dos espesoresconocidos dentro de 80% a 100% del espesor nominaly deben diferir por más del 5% del espesor nominal. Elespesor de pared del estándar debe ser verificado conun instrumento de espesores ultrasónico o con unmicrómetro que haya sido asimismo calibrado sobre elrango de interés a un estándar rastreado al “NationalInstitute of Standards and Technology” (NIST) u

organismo equivalente.

3.7.6.2 Estandarización del Equipo de Espesor dePared:

a. Usando el estándar de referencia definido en3.7.6.1, la estandarización y re-estandarización dela unidad para espesores debe verificarse a lamisma frecuencia que la estandarización para launidad de escape de flujo magnético. Si cualquierpunto de referencia se ha movido por más delequivalente de + 4% del valor de espesornominal, la estandarización debe ser corregida y

todos los tubos inspeccionados después de laúltima estandarización deben ser re-inspeccionados.

b. Se debe demostrar la linearidad de la unidad deespesor de pared mediante la medición delespesor de pared conocido en el modo dinámico,y si hay disponible, en modo estático. La unidaddebe tener un punto de referencia representandoel espesor mínimo aceptado.

3.7.7 Procedimiento de Inspección:

a. La siguiente información debe ser registrada en elreporte permanente de cada tubo inspeccionado:

• Número de serie permanente o número deidentificación estampado con metal.

• Extremo en que comenzó la exploración (pin obox)

• Marcar las indicaciones que han de serevaluadas.

b. Cada tubo debe ser explorado de recalque arecalque. En unidades EMI tipo carro (buggy), elcabezal de inspección debe ser propulsado haciala junta (tool joint) más cercana con los zapatosapuntando hacia ella, después se gira el cabezal yse lo propulsa en todo su largo hacia la junta o“tool joint” opuesta. El cabezal de inspección

puede mandarse en reversa hasta el recalque sipuede demostrarse durante la estandarizaciónque el sistema es de igual sensibilidad en ambasdirecciones y si los detectores están centradosdentro del cabezal de inspección.

c. La velocidad de exploración para la unidad “EMI”durante el proceso de inspección:

Debe ser constante a través de toda lalongitud del tubo.

Debe ser la misma para las corridas deinspección y estandarización.

Debe ser documentada en el reporte deinspección.

d. Al comenzar la inspección, cada indicación queexceda 50% del nivel de referencia en laestandarización, debe marcarse hasta que hayansido marcadas un mínimo de 10 áreas.

e. Cada área marcada debe ser confirmada usandoel método visual, medición mecánica, partículasmagnéticas, ultrasonido u otras técnicasrequeridas para identificarla, y de ser posible,debe determinarse el tipo de imperfección, su

profundidad, orientación y proximidad a lasuperficie externa. (La re-estandarización debeefectuarse dependiendo de los resultados decomprobación de las indicaciones, si ya sea queel inspector o el representante del cliente juzguenque esto es recomendable). Se debe establecerun nivel umbral (threshold). El nivel de rechazo(threshold) es la amplitud de la señal que requierede evaluación en todas las indicaciones futurasen el tubo. El nivel de rechazo no debe exceder el80% del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.7.5a. El nivel de umbral para la unidadde espesor debe ser el nivel de señal querepresente 85% del espesor nominal de un tubo

nuevo. El operador debe estar pendiente decambios en las señales o la condición del tuboque pueda justificar una variación de los límitesmínimos y/o una re-estandarización. Los nivelesde umbral deben ser anotados en el registropermanente de inspección.

f. En los tubos restantes, se requiere evaluarcuando una indicación sea mayor que el umbralestablecido para el equipo de escape de flujo. Si




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se utiliza equipo para monitorear espesor,también se requiere de evaluación cuando unaindicación sea menor que el umbral establecidopara ese equipo.

g. Los resultados de la evaluación deben serregistrados en el reporte de evaluación de la

inspección. La aceptación o rechazo deben serclaramente anotados en el reporte de inspecciónpara cada locación que presenta una indicación.

3.7.8 Criterios de Aceptación:

a. Los tubos con imperfecciones o espesor de pared(si aplica) que no cumplan el criterio deaceptación especificado en las Tablas 3.5.1 o3.5.2 (según aplique) y la 3.6.1 o 3.6.2 (segúnaplique) deben ser rechazados.

b. El área en la que una indicación de escape de

flujo exceda el nivel de referencia pero donde nose pueden encontrar las imperfecciones, debereinspeccionarse. La repetición continua de talindicación será causa para rechazar el tubo.

3.7.9 Registros o Records: Las graficas de papely/o la data en medio electrónico de las corridas deinspección y estandarizaciones deben sermantenidos por la compañía de inspección por unperiodo mínimo de un año. Estos registros debenponerse a disposición para su revisión por elcliente o su representante designado alrequerirlos.




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3.8 Inspección por Grietas de Sobrecalentamiento(Heat Checking)

3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de grietas de sobrecalentamiento (heatchecking) [imperfecciones superficiales longitudinales]

en la caja de juntas (tool joints) desde el hombro a laintersección del OD de la junta y el desvanecimientode 18

0 usando la técnica de partículas magnéticas

fluorescentes húmedas o la de partículas magnéticassecas..


3.8.2.1 Equipo en general.

a. Los indicadores de campo de partículasmagnéticas requeridos incluyen laminillasindicadoras de flujo magnético o penetrómetro

magnético (pie gauge).b. Un yugo de Corriente Alterna que hayademostrado la capacidad de levantar un peso de 10libras dentro de los últimos seis meses. El peso de 10libras utilizado para la prueba de levante debe tenerevidencia de certificación no mayor de tres años y lacertificación debe ser rastreada al Instituto Nacional deEstándares y tecnologías (NIST) o organismoequivalente. Para yugos de CA con patas ajustables:

El espacio máximo entre las patas durante lainspección no debe exceder la distancia no debeexceder la distancia entre los polos cuando todos

los segmentos del yugo están perpendiculares a laagarradera.

El espacio mínimo entre las patas debe ser de 2pulgadas.

El yugo debe tener una etiqueta que muestre sufecha de calibración, fecha de vencimiento, asícomo la compañía y persona que realizó lacalibración.

c. Otro Equipo: Si las superficies de inspección sevan a inspeccionar usando un campo residual conla aprobación del cliente, se debe usar una unidadde caja de descarga de capacitores (CD Box).

3.8.2.2 Técnica de Partículas MagnéticasFluorescentes Húmedas.

a. Medios para el Baño de Partículas,

No se deben usar medios en base petróleo queexhiban fluorescencia natural bajo luz negra. No

se acepta usar ni diesel ni gasolina.

Se aceptan medios en base agua si mojan lasuperficie sin áreas secas visibles. Si lamojabilidad fuera incompleta, pueda ser necesarioañadir más agente humectante, preparar un bañonuevo o limpieza adicional.

b. Equipo de Luz Negra: Se requiere de una fuentede luz negra y de un medidor para medir laintensidad de luz negra. El medidor de laintensidad debe tener una etiqueta que muestresu calibración en los últimos seis meses. Laetiqueta debe mostrar la fecha de calibración, asícomo la compañía e individuo que realizó lacalibración.

c. Un tubo de centrifuga con su base tipo ASTM.

d. Un medidor de luz calibrado para verificar la

iluminación. El medidor de la intensidad debetener una etiqueta que muestre su calibración enlos últimos seis meses. La etiqueta debe mostrarla fecha de calibración, así como la compañía eindividuo que realizó la calibración.

e. Se debe contar con cuartos oscuros o lonas paraoscurecer el área si fuese necesario.

3.8.3 Preparación:

a. La tubería debe numerarse en secuencia.

b. Se debe limpiar la superficie externa de la cajadesde el hombro hasta la intersección del OD de la junta con la pendiente de 18

0 al grado que la superficie

del metal sea visible. Para la inspección con polvoseco, la superficie también debe estar seca al tacto.

3.8.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:

a. Se debe inspeccionar el diámetro externo de la junta caja, excluyendo metal duro, por grietaslongitudinales usando un Yugo de CA.

b. El campo magnético generado usando el yugo deCA debe ser aplicado transversalmente al eje

longitudinal del tubo y junta y debe estar activadoen forma continua durante la aplicación de laspartículas.

c. La inspección debe ser realizada usando ya seala técnica con partículas magnéticas secas ofluorescentes húmedas.

d. La orientación y fuerza apropiada del campo severifican al principio de cada turno usando un




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indicador de campo para partículas magnéticas(MPFI) según se define en 3.8.2.

e. Para la Inspección con Partículas MagnéticasSecas: El nivel de iluminación mínima en lasuperficie de inspección debe ser de 50 bujías-pie(fc). Los requerimientos sobre agudeza visual

deben ser de acuerdo al Procedimiento 3.28. Elnivel de intensidad de luz sobre la superficie deinspección debe ser verificado:

Al principio de cada orden de trabajo.

Cuando la instalación de luz cambie de posición ointensidad.

Cuando haya un cambio en la posición relativa dela superficie inspeccionada con respecto a lainstalación de luz.

Cuando el cliente o su representante designado lorequieran.

Al terminar la orden de trabajo

Estos requerimientos no aplican en condicionesde luz solar directa. En caso de requerir ajustesen la intensidad de luz sobre la superficie deinspección, todos los componentesinspeccionados desde la última verificaciónaceptable de intensidad deben ser re-inspeccionados.

f. Para la inspección con partículas magnéticasfluorescentes húmedas:

La concentración de las partículas debe estar en

el rango de 0.1 a 0.4 ml/100 ml cuando se midecon un tubo centrifugo ASTM de 100 ml, con untiempo de asentamiento mínimo de 30 minutospara baños en base agua y de 1 hora en baños debase aceite.

La intensidad de la luz negra debe medirse con unmedidor de luz ultravioleta cada vez que la luz seenciende, después de 8 horas de operación y alfinal del trabajo. La intensidad mínima debe ser de1000 microwatts/cm

2 a 15 pulgadas de la fuente

de luz o a la distancia usada para inspección,cualquiera que sea mayor.

La intensidad de la luz visible ambiental, medidaen el área de inspección, durante la inspeccióncon partículas magnéticas fluorescentes, no debeexceder de 2 bujías-pie (fc).

g. Con la aprobación del cliente, la superficie puedeser inspeccionada usando un campo magnéticoresidual circular, proveyendo que la fuerza ydirección del campo sean verificados en cada junta caja usando un indicador de campo (MPFI)según lo definido en 3.8.2.

h. Cada tubo debe ser rodado para permitir unainspección en los 360 grados.

i. Las grietas por sobrecalentamiento (heatchecking) sobre la superficie de la junta en la caja,excluyendo metal duro, son rechazables si se

cumplen cualquiera de los siguientes criterios:

Indicaciones lineales que cubran 30% o más de lacircunferencia de la superficie de la junta o área total.Cualquier indicación lineal que sea igual o mayor a 1/8pulgada en longitud.Cualquier indicación lineal que se localice dentro demedia pulgada del bisel.

j. No se permite la remoción de grietas poresmerilado.




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SECCIÓN 3.9. Inspección con PartículasMagnéticas del Área de Cuñas / Recalcado(MPI Slip/Upset Inspection).

3.9.1 Alcance: Este procedimiento cubre lainspección de las superficies externas en el área decuñas (slip area) y recalcado (upset) de tubería de

perforación de acero usada para buscar fallastransversales y tridimensionales, utilizando ya sea elmétodo de partículas secas con un campo activo deCorriente Alterna (CA) o el método húmedo conpartículas fluorescentes con un campo activo decorriente directa (CD). El área a inspeccionar cubre losiguiente:

Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al ladodel tubo empezando en la intersección de la caídade 35

0 o 18

0 (según aplique) de la junta y la

superficie externa del tubo.

Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre el

lado del tubo empezando desde la intersección deldesvanecimiento de 18

0 de la junta y la superficie

externa del tubo. Si existieran cortes de cuñasmás allá de las 48 pulgadas, entonces se debeinspeccionar el área donde se localizan los cortesde cuñas adicionales, incluyendo 6 pulgadas acada lado de esta locación.

Recalque Central de HWDP: Si este método seaplicara a HWDP, el área también incluye lasprimeras 12 pulgadas de tubo a cada lado delrecalque central.

3.9.2 Equipo para la Inspección:

a. Para la inspección con polvo seco: La superficiedel tubo debe magnetizarse con un yugo de CA ouna bobina de Corriente Alterna.

b. Para la inspección húmeda fluorescente:

La magnetización de la superficie del tubo puedehacerse con bobina de Corriente Directa, un Yugocon CA, o bien una bobina con Corriente Alterna.

No debe utilizar derivados de petróleo, comomedio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luznegra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables.

Se aceptan medios acuosos siempre y cuandomojen la superficie sin dejar partes secas. Siocurriera un mojado incompleto, pueda sernecesario una mejor limpieza, la preparación deun baño nuevo, o la adición de más agenteshumectantes.

Otro Equipo. Se requiere un medidor de

intensidad para luz negra, un tubo centrifugo ASTM con su asiento y una fuente de luz negra. Elmedidor para la intensidad de la luz negra debetener adherida una etiqueta que demuestra sucalibración durante los últimos seis meses. Laetiqueta debe mostrar la fecha de calibración, lafecha de vencimiento de la calibración, así como

la compañía y la persona que efectuó lacalibración. Si se utiliza una bobina de CorrienteDirecta para la inspección, la bobina debe tener lacapacidad de inducir un campo magnéticolongitudinal de al menos 1200 amp-vueltas porpulgada de OD de conexión.

c. Si se utiliza un yugo de CA en cualquiera de losmétodos anteriores, se debe haber demostrado,durante los últimos seis meses, que el yugo escapaz de levantar un peso de 10 libras. La pesade diez libras utilizada pata la prueba delevantamiento debe mostrar evidencia de

certificación en los últimos 3 años y lacertificación debe ser trazable al Instituto Nacionalde Estándares y tecnología (NIST) u organismoequivalente. Para yugos de CA con patasajustables:

La abertura máxima de las patas durante lainspección no debe exceder la distancia entre lospolos cuando todos los segmentos del yugo estánperpendiculares a la agarradera.

El espaciamiento mínimo de las patas durante lainspección debe ser de 2 pulgadas.

Se debe adherir una etiqueta al yugo mostrando lafecha de la prueba, la fecha de la siguienteprueba, así como la compañía y persona queefectuó la prueba

d. Un medidor de luz visible calibrado para verificarla iluminación. El medidor de la intensidad de luzdebe tener una etiqueta adherida mostrandocalibración en los últimos seis meses. La etiquetadebe mostrar la fecha de calibración, la fecha devencimiento, así como la compañía e individuoque realizó la calibración.

e. Los indicadores de campo para partículas

magnéticas (MPFI) requeridos incluyen unmagnetómetro de bolsillo, y ya sea una laminillaindicadora de flujo magnético o un penetrómetromagnético (pie gage).

3.9.3 Preparación:

a. Toda la tubería debe enumerarse en secuencia.

b. Las superficies de la tubería deben limpiarse al




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grado de que la superficie del metal sea visible.Para la inspección con polvo seco, las superficiesdeben también estar secas al tacto.


a. La superficie externa definida en el párrafo 3.9.1

debe inspeccionarse utilizando un campolongitudinal. Cada tubo debe ser rolado parapermitir una inspección en los 360

0. El campo

debe estar activado continuamente durante laaplicación de las partículas.

b. Debe utilizar el indicador de campo de partículasmagnéticas (MPFI) para verificar la magnitud yorientación apropiadas del campo al empiece decada turno.

c. Para la Inspección con Partículas Secas: El nivelde iluminación mínima en la superficie de

inspección debe ser de 50 fc (bujías-pie). Losrequerimientos sobre agudeza visual deben ser deacuerdo al procedimiento 3.28. El nivel deintensidad de la luz en la superficie de inspeccióndebe ser verificado:


Cuando cambie de posición o intensidad delaparato de luz.

Cambio relativo en la posición de la superficieinspeccionada con respecto al aparato de luz.

Cuando el cliente o su representante lo requieran.

Al terminar la orden de trabajo.

Estos requisitos no aplican en condiciones de luz solardirecta. En caso de requerir ajustes al nivel deintensidad de luz en la superficie de inspección, todoslos componentes inspeccionados desde la últimaverificación aceptable deben ser re-inspeccionados.

d. Para la inspección húmeda fluorescente:

La concentración de las partículas debe estarentre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se midenutilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo de30 minutos para baños acuosos o de 1 hora para

medios de base aceitosa.

La intensidad de la luz negra debe medirse con unmedidor para luz ultravioleta cada vez que seenciende la luz, cada 8 horas de operación y alterminar la inspección. La intensidad mínima debeser de 1000 microwatts/cm

2 a 15 pulgadas de la

fuente de luz (foco) o a la distancia que se va ainspeccionar, la que sea mayor.

La intensidad de luz visible ambiental, medida enla superficie de inspección, durante la inspeccióncon partículas magnéticas fluorescentes, no debeexceder 2 fc.

e. Las áreas que presenten indicaciones dudosas,deberán re-limpiarse y re-inspeccionarse.

f. Cualquier grieta es causa para rechazar, con laexcepción que las grietas finas encontradas en lasuperficie del recubrimiento con metal duro(hardfacing) se aceptan siempre y cuando no seextiendan al metal matriz. No se permite esmerilarpara remover grietas.

g. Cualquier otra imperfección no debe exceder loslimites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2(según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique)para tubería de perforación.




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3.10 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DEL ÁREADE CUÑAS Y RECALQUE

3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección ultrasónica con ondas transversales de lasáreas de cuñas y recalque en tubería de perforaciónde usada. Este método se utiliza para la detección defallas transversales y tridimensionales sobre lassuperficies externa e interna del tubo. Las áreas a serinspeccionadas cubren las siguientes:

Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al ladodel tubo empezando en la intersección de la caídade 35

0 o 18

0 (según aplique) de la junta y la

superficie externa del tubo.

Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre ellado del tubo empezando desde la intersección deldesvanecimiento de 18

0 de la junta y la superficie

externa del tubo. Si existieran cortes de cuñas

más allá de las 48 pulgadas, entonces se debeinspeccionar el área donde se localizan los cortesde cuñas adicionales, incluyendo 6 pulgadas acada lado de esta locación.


a. Los instrumentos ultrasónicos usados para laexploración y verificación debe ser del tipo pulso-eco con una presentación en Escala-A (A-Scan) yajuste de controles de ganancia en incrementos

no mayores a 2dB’s. Las unidades deben tenerambas alarmas visuales y audibles.

b. Calibración de Linealidad. El instrumento debe sercalibrado por linealidad de acuerdo con la norma ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.La calibración de linealidad debe indicarsemediante una calcomanía o etiqueta adherida alinstrumento indicando la fecha de calibración, lafecha de vencimiento de la próxima calibración y

la firma y nombre de la compañía de la personaque realizó la calibración.

c. El estándar de referencia para la estandarizaciónen el campo debe tener ranuras transversalesinternas y externas que cumplan con lossiguientes requisitos:

• Profundidad = 5% de la pared nominal, ±0.004pulgadas con una profundidad mínima de 0.012pulgadas.

• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.• Largo = ½ pulgada máximo

El estándar de las ranuras ultrasónicas debe serrecertificado anualmente.

d. El patrón de referencia para estandarización en elcampo debe ser de las mismas propiedadesacústicas que el tubo que se inspecciona. El

diámetro externo (OD) del estándar de referenciadebe ser el nominal del tubo que se inspeccionacon las tolerancias siguientes (aplica la que seamayor):

+1%, -3% del OD nominal del tubo que seinspecciona, o

+ 1/32 pulgadas.

El espesor del estándar de referencia debe estardentro de + 10% del espesor nominal de la tubería quese inspecciona.

e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para laestandarización y la inspección.

f. El instrumento ultrasónico para la exploracióndebe generar un registro permanente para lainspección y estandarización.

g. Los transductores utilizados en los instrumentosde exploración deben tener reportes anuales delperfil del haz disponibles para su revisión.

3.10.3 Preparación:

a. Todos los tubos deben ser enumerados ensecuencia.

b. Las superficies identificadas en el párrafo 3.10.1 deben estar limpias al grado en que el metal estévisible y las superficies no se sientan pegajosas altocarse.

c. Cualquier metal sobresaliente en el área a ser




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inspeccionada, que obstruya el movimiento deltransductor, debe ser rebajado hasta el nivel de lasuperficie del tubo o el tubo debe ser rechazado.

3.10.4 Estandarización en el Campo:

a. Posición enn la distancia de salto (skip) de la

onda transversal para la estandarización: Larespuesta de la señal de la ranura de referenciainterna (ID notch) debe ser estandarizada usandola posición en el primer ½ salto (1er pierna ) o 1-1/2 saltos (tercer pierna). La posición en el 1-1/2saltos se puede usar para material con espesordelgado o si se encuentra ruido excesivo en laposición del ½ salto (primer pierna). La señal derespuesta de la ranura de referencia externa (ODnotch) debe estandarizarse en la posición para unsalto completo (segunda pierna).

b. Sentando el Nivel de Referencia: Seleccionecualquier ganancia inicial. Compare la señal derespuesta de la ranura interna usando la posiciónen ½ salto o 1-1/2 saltos (según lo requirió3.10.4.a) con la de la ranura externa usando laposición de un salto completo. Ajuste la gananciade manera que la respuesta con menor señal de

ya sea la ranura interna o externa esté a unmínimo de 60% de altura de pantalla (60% FSH).

c. Posicionamiento de la Compuerta (gate):Maximizar la respuesta de la ranura interna en laposición del primer ½ o 1-1/2 saltos (según lorequirió 3.10.4.a) y coloque la compuerta para laranura interna (ID) de manera que la indicaciónesté comprendida totalmente dentro de lacompuerta. Luego, maximice la señal de la ranuraexterna (OD notch) en la posición del primer saltocompleto y posicione la compuerta para la ranuraexterna de manera que la indicación estécomprendida totalmente dentro de la compuerta.

d. El nivel de umbral de las compuertas debe sersentado 6 dB’s menos que el nivel de referenciaestablecido en el párrafo 3.10.4b (vea el párrafo3.10.5h para guías de como ajustar el umbral).

e. La unidad debe ser estandarizada en el campo:

• Al empezar la inspección.

• Después de cada 25 tubos.

• Cada vez que se encienda el instrumento.• Cuando el instrumento o el transductor hayan

sufrido daño.• Cuando se cambie el transductor, el cable, el

operador o el material a inspeccionarse.

• Cuando la precisión de la última calibraciónsea dudosa.

• Al terminar el trabajo.

f. Todos los extremos inspeccionados desde laúltima estandarización de campo válida deberánser re-inspeccionados cuando sea necesarioajustar el instrumento por más de 2dB’s parallevar las respuestas de las ranuras en el estándarde referencia al nivel de referencia.

g. Para verificaciones, deberá establecerse unacurva para la corrección de amplitud-distancia(DAC) entre las respuestas obtenidas de lasranuras en la superficie externa e interna del

estándar de referencia.


a. Después de la estandarización y preparación dela superficie, debe establecerse el flujo deacoplante y el cabezal de inspección debecolocarse sobre el tubo a un mínimo de 36pulgadas desde el desvanecimiento de 35

0 o 18

0

(según aplique) de la junta pin o a 48 pulgadasdesde el desvanecimiento de 18

0 de la juntan del

box. Al explorar manualmente con transductorindividual, la superficie debe mantenerse húmedacontinuamente o utilizar un acoplante viscosopara mantener el sonido acoplado al tubo.

b. El cabezal o transductor debe moverse hacia elextremo del tubo. La exploración debecontinuarse sobre el recalque hacia eldesvanecimiento del “tool joint” hasta que sepierda el acople. Para la exploración se puedeaumentar la ganancia del instrumento.

c. El procedimiento de exploración debe repetirsehasta que el 100% de la superficie requerida hayasido inspeccionada.

d. Con la ganancia sentada al nivel de referencia,las indicaciones que excedan el nivel de umbralde compuerta establecido en el párrafo 3.10.4.ddeberán marcarse para ser verificadas.

e. Todas las indicaciones marcadas durante lainspección deben ser evaluadas con una unidadestandarizada según lo descrito en el párrafo




34

3.10.4.

f. La ganancia del nivel de referencia establecidodebe usarse durante la evaluación deindicaciones.

g. Se puede usar también un “boroscope” y

partículas magnéticas para probar lasindicaciones.

h. El nivel de umbral de la compuerta puede serreajustado si suficiente probado confirma que lasindicaciones encontradas son irrelevantes. Sedebe establecer un nivel de umbral durante elprobado (prove-up) que garantice la evaluación detodas las indicaciones futuras en el tubo. Elumbral de compuerta no debe estar dentro de 3dB’s del nivel de referencia establecido en elpárrafo 3.10.4.b. El inspector debe observar porcambios en respuesta de señal que puedan

garantizar ajustes en el umbral y/o en laestandarización. Los niveles de umbral (threshold)deben registrarse en los registros de inspección.

Nota: Para la exploración con un solo transductor,el camino del transductor debe mantenerse a lolargo del eje longitudinal del tubo, + 5

0 y debe

lograrse que se cubra un mínimo del 110% de lasuperficie.


a. Una indicación inaccesible (donde no pueden

usarse instrumentos mecánicos) con unaamplitud de señal que excede la curva DAC (conla ganancia definida en el nivel de referencia)debe ser causa de rechazo.

b. Una grieta debe ser causa de rechazoindependientemente de la amplitud en la señalproducida.

c. Otras imperfecciones no deben exceder loslímites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2(la que aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique)para tuberías de perforación normal y extra-pesadas.




35

3 .11 INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES

3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección visual de Conexiones Rotary Usadaspara determinar el grado de la tubería; evaluar lacondición de los sellos, las roscas, el revestido de

metal duro y el biselado; y para buscar evidenciade expansión en el box y alargamiento en el pin.También cubre la inspección visual de losaliviadores de tensión (stress relief features) en lasconexiones de los tubos “drill collars” y otroscomponentes del BHA. Los requerimientos sobremetal duro (hardfacing) aplican a juntas, drill collarsy recalques central en HWDP, según aplique.

3.11.2 Equipo de Inspección: Regla metálica de12" con graduaciones en incrementos de 1/64”, unaregla recta de metal, un medidor de luz calibradopara verificar iluminación, calibres para ángulos, un

peine o perfil de roscas templado y pulido, calibresde compás para diámetro externo (OD calipers).También se requiere un calibre de paso (leadgauge) y su patrón de estandarización. Elpasímetro (lead gauge) debe mostrar evidencia desu calibración dentro de los últimos seis meses, yel bloque estándar para el paso debe mostrarevidencia de calibración dentro del año pasado. Elperfilómetro y medidor de ángulos deben mostrarevidencia de calibración en los últimos tres años.La calibración debe ser rastreada al InstitutoNacional de Estándares y Tecnología (NIST) uorganismo equivalente. El medidor de intensidad deluz debe tener una etiqueta adherida mostrando

calibración en los pasados seis meses. La etiquetadebe mostrar la fecha de calibración, la fecha devencimiento para la próxima calibración, así comola compañía e individuo que realizó la calibración.



b. Todas las conexiones deben limpiarse de modoque al pasar un paño limpio por la superficie dela rosca o el hombro no se quite escama, lodo

o lubricante.

3.11.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación:Todas las conexiones deben cumplir con lossiguientes requisitos:

a. Marcación de Peso y Grado: La estampa degrado y peso deben estar marcados en ya seala muesca maquinada en el pin o en el cuellode la base del pin de acuerdo con la Figura3.11.1. Si están marcados en ambos lugares,las marcas en la base del cuello del pin debenconcordar con las de la muesca maquinada. Si

no existe ninguna de estas marcas, el tubodebe ser rechazado a menos que se logrerastreo al grado y peso de la conexión a travésdel número de serie del fabricante.

b. Revestimiento de Metal Duro (Hardbanding): Si se encuentra presente, el revestimiento conmetal duro no debe extenderse más de 3/16pulgadas sobre la superficie de la junta o “tool joint” y no pueden haber roturas o áreasfaltantes mayores a 1/8 pulgadas a lo largo dela dimensión mayor. Se permiten grietas finasen la superficie con revestimiento de metal durosiempre y cuando las mismas no se extiendan

hacia el metal base. No se permiten virutas ocordones de tungsteno sobresalientes a menosque las permita el usuario final. Cuando surjanconflictos entre esta especificación y losrequisitos de inspección en campo delfabricante del metal duro, deben preceder losrequisitos del fabricante.

c. Grietas (Cracks): Todas las conexiones ycuerpos de juntas (tool joints) debenencontrarse libres de grietas visibles y deagrietamiento por calor (heat checking),excepto grietas finas en el revestimiento de

metal duro están permitidas si no se extiendenal metal base. Para conexiones no-magnéticas,prestar atención especial a las raíces de roscasen la parte trasera de la conexión box y lassuperficies del “boreback”. Estas superficiesdeben estar libres de indicaciones de grietas osemejante-a-grietas. No está permitido removergrietas por medio de esmerilado.

d. El nivel de iluminación mínimo en la superficiede inspección debe ser 50 fc (bujías pie). Los




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requerimientos sobre agudeza visual deben serde acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel deintensidad de luz en la superficie de inspeccióndebe ser verificado:


Cuando la instalación de luz cambie deposición o intensidad.

Cuando haya un cambio en la posición relativade la superficie inspeccionada con respecto ala instalación de luz.

Cuando el cliente o su representante designadolo requieran.

Al terminar la orden de trabajo

Estos requisitos no aplican en condiciones de luzsolar directa. En caso de requerir ajustes al nivel deintensidad de luz en la superficie de inspección,todos los componentes inspeccionados desde la

última verificación aceptable deben ser re-inspeccionados.

e. Grasas para Roscas y Protectores: Lasconexiones aceptables se deben cubrir conGrasa API para Juntas (Compound) sobretodas las superficies de roscas y hombrosincluyendo la cara del extremo del pin. Sedeben aplicar protectores para rosca yasegurarlos utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El protector debe estar limpio. Si esnecesario efectuar inspecciones adicionales ala rosca o al hombro antes de mover la tubería,la aplicación de la grasa y los protectorespueden posponerse hasta terminar lainspección adicional.

3.11.5 Conexiones API y Similares No-Patentadas: Además de los requisitos del párrafo3.11.4, las conexiones API y Similares No-Patentadas deben llenar los requisitos siguientes:

a. Ancho del Bisel: La circunferencia total tantoen el pin como en el box debe tener un biselexterno de aproximadamente 45

0 y de por lo

menos 1/32 pulgadas de ancho.

b. Superficies de las Roscas: Las raíces de lasroscas deben estar libres de toda picadura.Las superficies de las roscas deben estarlibres de otras imperfecciones que parezcan yasea penetren por debajo de la raíz de lasroscas, que ocupen más de 1-1/2” a lo largo decualquier hilo de rosca o que excedan 1/16” deprofundidad o 1/8” de diámetro. Cualquierprotuberancia debe ser removida utilizandouna lima o una rueda “suave” (no metálica) depulir. El perfil de la rosca debe ser

inspeccionado después de usar la lima o elequipo de pulir sobre las roscas.

c. Ensanchamiento del Box: Debe colocarseuna regla recta en el exterior a lo largo del ejelongitudinal del box. Si se nota alguna

separación entre la regla recta y la superficiedel box, debe medir el diámetro exterior (OD)utilizando compases. Compare el “OD” junto albisel con el “OD” (diámetros externo) a 2” + ½”del bisel. Si el “OD” en el bisel es mayor pormás de 1/32”, la conexión debe rechazarse.

d. Superficies de Sellado (Seal Surfaces): Lassuperficies de sellado deben estar libres demetal levantado (sobresaliente) o de depósitosde corrosión detectados visualmente o al pasaruna regla metálica o la uña a través de lasuperficie. Toda picadura o interrupciones en

la superficie de sellado que se estima excedan1/32” en profundidad o que ocupan más del20% del ancho del sello en cualquier lugar sonrechazables. No se permite limar el sello de loshombros.

e. Refrenteo (Refacing): Si es necesariorefrentear, solo debe removerse suficientemetal para corregir el daño. El refrenteo estálimitado a 1/32” para un solo refrenteo y a1/16” para refrenteos acumulativos. Si lasmarcas de limitación (benchmark) indican queel hombro se ha refrenteado más allá delmáximo, la conexión debe rechazarse.

f. Perfil de la Rosca del Pin: El calibre de perfil(perfilómetro) debe encajar sobre los flancosde carga y frontal de las roscas de modo queno pueda verse luz alguna ni en los flancos nien la raíz de la rosca. Se permiten lasseparaciones estimadas no mayores a 1/16pulgadas en no más de dos crestas de roscas.Se permite el desgaste uniforme de los flancosestimado en menos de 0.010 pulgadas. Sinembargo, cualquier separación de los flancosde la rosca del pin necesitará ser verificadacon un pasímetro de acuerdo con el párrafo

3.11.5g siguiente. Deben tomarse dosmediciones del perfil de la rosca a 90º ±10º deseparación en cada conexión.

g. Paso del Pin (Pin Lead): Si el perfilómetro(profile gage) indica que el pin se ha estirado,el paso del pin debe medirse sobre un intervalode 2 pulgadas empezando en la primera roscacompleta más cercana al hombro. Elestiramiento del pin no debe exceder 0.006” enla longitud de 2 pulgadas. Deben tomarse dos




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mediciones en el contorno de la rosca a 90º±10º de separación.

h. Superficies de Aliviadores de Esfuerzos enlas Conexiones de BHA y Conexiones deHWDP: La corrosión acumulada en estassuperficies debe ser removida utilizando papelde esmeril o ruedas de papel esmeril paradeterminar la condición de la superficie. Las

picaduras que puedan ser medidas oestimadas visualmente con una profundidadmayor a 1/32 pulgadas deben ser causa derechazo.

Picaduras en Cilindros del “Boreback”: Vea el Apéndice, Párrafo A-4, para requisitos deinspección específicos y lineamientos sobrereparación.

i. Cono Interno del Box (Taper): Se debeinspeccionar visualmente el cono que seencuentra en la parte posterior de la conexión

caja. Todos los conos del diámetro interno quese originan desde las roscas del box debentener un ángulo de 30

0 (+15

0, -0

0) a partir del

eje central de la conexión. No se aceptanrebabas, escalones, o marcas mayores que latolerancia del ángulo permitido.

Nota: Para subs y “pup joints”, si el ángulo delcono en la parte de atrás del box se determinamayor de 35

0 usando el calibre de ángulos

(protractor), se debe avisar al cliente y elreporte debe documentar este hecho.

j. Cuadrado de los Hombros: Si estuvierapresente una marca de referencia (benchmark)por los 360

0 en la conexión (pin o caja), se

debe verificar la posición relativa de lasuperficie del sello a la marca de referenciaalrededor de la circunferencia total. Si existeuna variación en la distancia entre la marca dereferencia y el sello (indicando una posiblefalta de alineamiento) que se estimevisualmente que excede 1/64”, la conexióndebe ser rechazada.

k. Picaduras en el Diámetro Interno del Pin: Latotalidad del diámetro interno del pin por unalongitud que exceda la longitud de las roscasdebe inspeccionarse por picaduras. Laspicaduras que se midan o estimadas

visualmente con profundidades mayores de 1/8pulgadas, deben ser causa de rechazo. Ver el Apéndice, Párrafo A.5, para requerimientosespecíficos de inspección y guías parareparación.

l. Plano de los Hombros: Se debe verificar loplano de los hombros colocando una reglarecta a través del diámetro de la cara de la junta y rotando la regla recta al menos 180

0 a

lo largo del plano del hombro. Cualquierseparación visible debe ser causa de rechazo.El procedimiento debe repetirse sobre el pincon la regla recta colocada a través de unacuerda sobre la superficie del hombro.Cualquier separación visible entre la regla y lasuperficie del hombro debe ser causa derechazo.

3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXTTM,eXtreme™ Torque-M, TurboTorqueR,TurboTorqueR-M, NOV Grant Prideco DoubleShoulder™, y uDSTM:: Además de los requisitosdel párrafo 3.11.4, las conexiones NOV GrantPrideco HI TORQUE® (HT), eXtreme™ Torque (XT), uXT

TM, eXtreme

TMTorque-M (XT-M),

TurboTorqueR (TT), Turbo Torque-M (TT-M), NOVGrant Prideco Double Shoulder (GPDS), y uDS

TM

deben cumplir con los requisitos siguientes.

NOTA: Cuando exista conflicto entre estaespecificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Preparación: Todas las superficies de sello,roscas y hombro de apriete deben estar losuficientemente limpias como para permitir lainspección visual. Para XT™, uXT, XT-M™, TTand TT-M las roscas de inicio de las

conexiones del pin y del box deberán limpiarseutilizando una “rueda de pulir suave” u otrométodo de pulido.




38

Figura 3.11.1a Sistema Viejo de Marcaje para Tubería dePerforación.

Figura 3.11.1b Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería dePerforación de Espesor Estándar.

Figura 3.11.1c Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería de

Perforación de Espesor Pesado (heavy-wall).

Figura 3.11.1f Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería dePerforación de Espesor Grueso (thick-wall).

OD(pulgadas)

Peso Nominal(lbs/pie)

Códigode Peso

2-3/8

2-7/8

3-1/2

4

4-1/2

5

5-1/2

5-7/8

6-5/8

4.856.65 (Estándar)

6.8510.40 (Estándar)

9.5013.30 (Estándar)15.50

11.8514.00 (Estándar)15.70

13.7516.60 (Estándar)20.0022.8224.6625.50

16.2519.50 (Estándar)25.60

19.2021.9024.70

23.4026.30

25.20 (Estándar)27.70

12

12

123

123

123456

123

123

23

23

Grado Código del Grado

E-75X-95

G-105S-135

DS-140DS-150

EXGSZV

Figura 3.11.1d Códigos de Peso y Grado

Figura 3.11.1e Sistema de Marcaje en el Cuello del Pin enConexiones API.




39

b. Hombro Primario (Sello) (Primary Shoulder):Las superficies de sello deben estar libres demetal sobresaliente depósitos de corrosióndetectados visualmente o al pasar una reglametálica o la uña a través de la superficie.Cualquier picadura o interrupción de la

superficie de sellado que se estime exceda1/32 pulgadas en profundidad o ocupa más del30% del ancho del sello en cualquier lugar sonrechazables. No se permite limar los hombrosde sellado.

c. Hombro Secundario (Detención Mecánica): Elhombro secundario no es superficie de sello.Daño en esta superficie no es crítica a menosque el daño interfiera con el enrosque, con elpase de mandril o con la capacidad de aprietede la conexión. Abolladuras, rayones, y cortesno afectan esta superficie a menos queexcedan de 1” de ancho y causen que laconexión se rechace debido al acortamiento dela longitud de hombro a hombro. Se puedeusar lima para reparar protuberancias en elmaterial que se extiendan desde la cara. No sedeben tomar lecturas sobre longitud de laconexión en áreas dañadas.

d. Refrenteo (Refacing): Si fuese necesariorealizar un refrenteo en conexiones HT, XT,uXT, TT, GPDS y uDS, se debe mantener ladistancia desde el hombro primario alsecundario tal como lo requiere la inspecciónDimensional 2. Los límites para refrenteo son

de 1/32 pulgadas en cualquier remoción y de1/16 pulgadas acumulativamente. Si lasmarcas de referencia existentes indicaran queel hombro ha sido refrenteado más allá delmáximo, la conexión debe ser rechazada.

Marca de Referencia (Benchmark) enConexiones Serie-H: Después de lareparación por refrenteo, debe permaneceruna longitud mínima de 1/16” (0.062”) en lamarca de referencia de la caja, y 3/16”(0.188”) en la marca del pin. Se requiere

cortar rosca nueva si se ha removidoexceso de material. Ver Figura 3.11.3

Marcas de Referencia Series-X: Despuésde la reparación por refrenteo, debepermanecer un escalón visible de la marcade referencia sobre el hombro primario. Elescalón es un indicador necesario de quela marca de referencia aún está presente.Se requiere cortar rosca nueva si no haymarca de referencia visible.

e. Roscas: Las superficies del flanco deberánestar libres de daño que exceda 1/16 pulgadasen profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro. Lasraíces de las roscas deberán estar libres dedaño que se extienda por debajo del radio de laraíz de la rosca. Se deberá remover el materialque sobresalga más allá del perfil de la roscautilizando una lima manual en forma detriángulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.

NOTA: Para las conexi ones XT™, uXT, XT-M™, TT y TT-M, la superficie del flanco frontal

al radio de las crestas de las primeras 5 roscasse redondea (desgastan) durante el enrosqueinicial y operación normal. Esta condición esnormal y no afecta el servicio de la conexión.Las superficies del flanco de las roscas quecontienen daño que excede 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas en diámetro sonaceptables en estas primeras 5 roscas iniciales.

f. Perfil de la Rosca (Thread Profile): El perfil dela rosca será verificado a lo largo de roscas




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completas en dos ubicaciones con unaseparación de al menos 90º. El peine de roscadeberá encajar justo en las roscas y mostrarun contacto normal. Si el peine de rosca noencaja justo en las roscas, se deberán tomarmediciones de paso.

g. Paso (lead): Si el peine de rosca indica que seha producido un estiramiento de la rosca, sedeberá medir el paso sobre un intervalo de 2pulgadas para conexiones HT, XT, uXT, XT-M,GPDS y uDS. El estiramiento de la rosca nodeberá exceder 0.006 pulgadas en la longitudde las 2 pulgadas. Las conexiones que fallenesta inspección se deberían inspeccionar porgrietas, y en caso de no tenerlas, cortar roscanueva.

Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TT-

M: Si el perfilómetro indica que ha ocurridoestiramiento de rosca, ambos pasos de roscadeben ser verificados individualmente (enpaso) y juntamente (entre pasos). Lasconexiones que fallen la inspección siguientese deberían inspeccionar por grietas, y en casode no tenerlas, cortar rosca nueva.

Tres Roscas por Pulgada (3 TPI)

El primer paso se debe medir sobre 6 roscas(intervalo de 2 pulgadas) y no debe exceder0.006”.

Avanzando una rosca, el segundo paso derosca se debe medir sobre 6 roscas (intervalode 2 pulgadas) y no debe exceder 0.006”.

Los pasos de rosca juntos deben medirsesobre 5 roscas (intervalo de 1-1/2 pulgadas) yno deben exceder 0.005”.

Tres y media Roscas por Pulgada (3.5 TPI)

El primer paso se debe medir sobre 4 roscas(intervalo de 1 pulgadas) y no debe exceder0.003”.

Avanzando una rosca, el segundo paso derosca se debe medir sobre 4 roscas (intervalode 1 pulgadas) y no debe exceder 0.003”.

Los pasos de rosca juntos deben medirsesobre 7 roscas (intervalo de 2 pulgadas) y nodeben exceder 0.006”.

h. Revestimiento (Coating): Las roscas y loshombros que se repararon con lima o refrenteodeben ser recubiertos con fosfato o sulfato decobre.

i. Dimensional: Se requiere de un Dimensional 2para las conexiones de tubería de perforación

(Sección 3.13.5 ó 3.13.6, según corresponda) yde un Dimensional 3 para conexiones enHWDP, “drill collars” y Subs (Sección 3.14.5 ó3.14.6, según corresponda).

3.11.7 Conexiones XT-MTM y TT®-M: Además de

los requerimientos del párrafo 3.11.6, lasconexiones NOV Grant Prideco XT-M y TT-Mdeben cumplir los siguientes requerimientos:

a. Sello de 150: En las superficies del sello metal-

a-metal de 150,

se permite que tenganpicaduras de fondo redondo en el área decontacto de la superficie de sellado hasta de1/32” de diámetro y que no excedan de 1/32”de profundidad. Se aceptan picadurasmúltiples de este tipo proveyendo que hayacuando menos una pulgada de separacióncircunferencial entre ellos. Se aceptan líneascircunferenciales o marcas en esta superficie

proveyendo que no se puedan detectarpasando la uña a través de la superficie. Losdiagramas siguientes del “Sello del Pin” y “Sellodel Box” (Figura 3.11.4) muestran las áreas delsello que pueden tener daño en exceso de loestablecido previamente en este procedimiento.El área del sello del pin dentr o de 0.060” de lanariz menor del pin no es una superficie decontacto y el daño en esta área no afecta elsellado. El área en el sello del pin dentro de0.060” del mayor diámetro también puede tenerdaño o picaduras. Daños y picaduras dentro deestas dos áreas del sello del pin son permitidosproveyendo que el balance de la superficie decontacto del sello del pin cumplan los requisitosde este procedimiento. Similarmente, el área enel sello del box dentro de 0.188” del diámetromayor del cilindro del box contiene la porcióndel sello que no hace contacto y la porción delsello que corresponde a las primeras 0.060” delsello del pin. También se permite daño ypicaduras dentro de esta área del sello de lacaja proveyendo que el balance del área de la




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superficie de contacto del sello del box cumplalos requerimientos de esta sección.

b. Refrenteo: El método de refrenteo en campodescrito en 3.11.6.d no aplica a las conexionesXT-M y TT-M, la cual requiere refrenteo en

taller en una locación licenciada por NOV GrantPrideco.

3.11.8 Conexiones VAM Drilling VAMExpressTM, VAM EIS®, VAM CDSTM y VAMTorqMaster 2TM. Las conexiones puedenabreviarse como sigue: VAM Express comoVX

TM y VAM TorqMaster 2 como TM2

TM. La

TM2 era conocida anteriormente como TuffTorqo TT y era vendida la línea de productosOMSCO. Además de los requerimientos deinspección Visual de Conexiones del párrafo3.11.4, estas conexiones deben cumplir lossiguientes requerimientos.

Nota: Cuando surjan conflictos entre estaespecificación y los requisitos del fabricante,aplican los requisitos del fabricante.

a. Preparación: Todas las superficies de lasroscas, hombros y sellos deben estarsuficientemente limpias para permitir lainspección visual.

b. Anchura de Bisel: Debe haber presente un biselexterno de aproximadamente 45 grados y almenos 1/32” de ancho por la circunferenciatotal en ambos pin y box.

c. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar unaregla recta a lo largo del eje longitudinal en la junta del box. Si existe alguna abertura visibleentre la regla y la junta, se debe medir el ODusando compases. Comparar el OD (diámetroexterno) en el bisel con el OD a 2”, + ½” delbisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por1/32” o más, la conexión debe ser rechazada.

d. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura,interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras,filos u otras condiciones en la superficie delsello que se estime excedan 1/32” enprofundidad o que ocupen más del 30% del

ancho del sello en cualquier locación sonrechazables. No se permite limar en loshombros de sellado.

e. Hombro Secundario (Detención Mecánica): Elhombro secundario no es superficie de sello.Este hombro debe estar libre de metalresaltado u otras imperfecciones que puedanprevenir un enrosque adecuado, pase demandril o que causen desgarres. Se puedereparar el daño en el hombro secundario con

una lima y siempre debería usarse pararemover metal sobresaliente.

f. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, sedebe mantener la distancia entre el hombroprimario y el hombro secundario según lorequerido en un Dimensional 2. Los límites para

refrenteo son de 1/32” para una solarefrenteada y de 1/16” para refrenteoacumulado. Si existieran marcas de referencia(benchmarks) e indicaran que el hombro se harefrenteado más del máximo permitido, laconexión debe ser rechazada.

g. Roscas: Las superficies del flanco de lasroscas deben estar libres de daños queexcedan 1/16” en profundidad o 1/8” endiámetro. Las raíces de las roscas deben estarlibres de daños que se extiendan por debajo dela raíz. Todo material que sobresalga porencima del perfil de rosca debería ser removidousando una lima triangular redondeada o ruedade esmeril suave.

h. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de larosca a lo largo de la longitud total de roscascompletas en dos locaciones separadas almenos por 90

0. El perfilómetro (peine) debe

encajar uniformemente en las roscas y mostrarcontacto normal. Si el peine no encajauniformemente, se deben tomar medidas delpaso (lead).

i. Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurridoestiramiento, se debe medir el paso sobre unintervalo de 2”. El estiramiento de la rosca nodebe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”.

j. Recubrimiento: Las roscas y los hombros quesean reparados por lima o refrenteo deben serrecubiertos con fosfato o sulfato de cobre.

3.11.9 Conexiones “Hydril Wedge ThreadTM

”: Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, lasconexiones WT

TM deben cumplir los siguientes

requisitos:

NOTA: Cuando surjan conflictos entre estaespecificación y los requisitos del fabricante,aplican los requisitos del fabricante.

a. Fuera de Redondez: Las conexiones debenser evaluadas visualmente por ovalidad. Si laconexión se identifica como fuera-de-redondez, se deben medir los diámetros delabocardado (D1 y D2) y evaluarse de acuerdocon el paso 3.13.8 del procedimiento paraDimensional 2.

b. Indicador de Desgaste de Rosca: Se debeinspeccionar visualmente el indicador dedesgaste de rosca por deformación eindicaciones de contacto con la cara del box.




42

Las conexiones pin que exhiban deformaciónen el indicador de desgaste, marcas dedesgarre en el hombro del pin o señas depulimiento sobre el hombro del pin deben serrechazadas.

c. Desgaste de OD (Diámetro Externo): Las

conexiones WT

TM

deben ser inspeccionadasvisualmente por desgaste de OD y rechazadassi el OD está desgastado debajo del diámetrode bisel por un total de 120 grados de lacircunferencia.

d. Superficies de Roscas: Las superficies de lasroscas deben estar libres de picaduras u otrasimperfecciones que parezca que exceden1/16” de profundidad o 1/8” en diámetro, quepenetren debajo de la raíz de la rosca, o queocupen más de 1-1/2” en longitud a lo largo decualquier hélice de rosca. Las protuberanciasresaltadas deben ser removidas con una lima orueda suave (no-metálica). Se debe verificar elperfil de la rosca después de cualquier limadoo pulido de las roscas.

e. Consideraciones Especiales:

La Rosca WT no sella en el hombro del pin o lacara del box. El daño en estas áreas norequiere de un refrenteo mecánico o el rechazodel tubo.

Las superficies de las roscas deben serretocadas con una lima o pulidora manualantes de la inspección.

Las áreas con abolladuras o machucadas enlas roscas que puedan ser reparadas a manohasta que la superficie esté pareja no debenser causa de rechazo.

Las protuberancias en las roscas que puedanser reparadas a mano hasta que la superficieesté pareja no deben ser causa para rechazo.

Las arrancaduras o desgarres de las roscasque puedan ser reparados a mano hasta que lasuperficie esté pareja no deben ser causa derechazo.

3.11.10 Conexión NK DSTJTM: Además de losrequisitos de Visual de Conexión en el párrafo

3.11.4, las conexiones NK DSTJ deben cumplir losrequerimientos siguientes:


a. Hombro de Sellado (Hombro Primario deEnrosque): Desgarres, picaduras, o cualquierotro daño al sello que exceda de 1/32” enprofundidad o que ocupe más del 25% de lo

ancho del sello en cualquier locación dada dela circunferencia es causa para rechazo. No sepermite el refrenteo en campo del hombro desellado. Los hombros de sellado con dañosdentro de los límites de refrenteo deben seridentificados con una banda verde alrededor

del OD del box para que sean refrenteados enun taller de maquinado con licencia de NKDSTJ. Una banda roja alrededor del OD de la junta box o pin identifica las conexiones comopara cortar rosca nueva. Todas las conexionesrechazadas por un grupo de inspección debenser re-inspeccionadas por un supervisor deinspección.

b. Trazabilidad: Es necesario verificar latrazabilidad de la estampa metálica. En casode tener estampado ya “RF” en la conexión, nose puede realizar más refrenteos. (Solo sepermite refrentear una sola vez en DSTJ).

c. Hombro de Detención para Torque (TSS): ElTSS del box y TSS del pin no son hombros desellado sino detención mecánica. Se aceptacorrosión leve o pocitos que no tenganprotuberancias. Se debe remover dañosmecánicos resaltados u otras imperfeccionesque prevengan un enrosque adecuado o quecausen desgarres, usando una lima fina.

d. Superficies de Roscas: Picaduras, cortadas yarrancaduras que causen una depresión ligeraen los flancos y crestas de las roscas sonaceptables siempre y cuando no ocupen másde 1-1/2” en longitud alrededor de cualquierhélice de rosca. Las picaduras, cortadas y

arrancaduras en la raíz de las roscas sonrechazadas si están dentro de dos roscas de laúltima rosca de enganche. Las picaduras,cortadas y arrancaduras que están en lasraíces de otras roscas no deben exceder0.031” en profundidad. Se deben remover lasprotuberancias resaltadas con lima o rueda depulir suave (no-metálica). Se debe verificar elperfil de la rosca después de limar o pulir lasroscas.

e. Perfil de Rosca: Se debe inspeccionarvisualmente la superficie de las roscas porevidencia de arrancaduras o corrosión.

Cualquier arrancadura sobre las roscas que nopueda ser reparada con lima es causa derechazo. Después de cualquier reparación dela rosca se debe verificar el perfil con unperfilómetro de campo. Las áreas planas delpin deben inspeccionarse visualmente porpicaduras que excedan 1/32” en profundidad ocualquier daño que impida el apareamiento. Elabocardado del box debería estar también librede cualquier daño que impida el apareamiento.




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f. Bisel: Se deberá efectuar una verificaciónvisual en cada conexión para asegurar queexista un bisel de al menos 1/16” de ancho alrededor de la circunferencia total de laconexión.

g. Calibrador de Perfil (Perfilómetro): Se deben

verificar las roscas de ambas conexiones pin ycaja con un perfilómetro (peine) endurecido ypulido por evidencias de daño a las roscas yestiramiento de roscas en al menos treslocaciones alrededor de la circunferencia. Lasroscas que tengan un estiramiento mayor a0.006” en 2” deben ser causa de rechazo.

h. Ensanchamiento del OD de la Caja: La caja sedebe examinar por evidencia deensanchamiento. Se debe colocar una reglarecta a lo largo del eje longitudinal en la juntadel box. Si existe alguna abertura visible entrela regla y la junta, se debe medir el OD junto albisel y compararlo con el OD a 2” del bisel. Siel diámetro en el bisel es mayor por 1/32” omás, la conexión debe ser rechazada.

3.11.11 Conexiones HLIDSTM (HilongInterchangable Double Shoulder) y HLSTTM (Hilong Super High Torque): Además de losrequerimientos del Párrafo 3.11.4, lasconexiones HLIDS y HLST deben cumplir conlos siguientes requerimientos.


a. Preparación: Todas las superficies de lasroscas, hombros y sellos deben estarsuficientemente limpias para permitir lainspección visual. Las roscas de empiece delas conexiones pin y box deberían limpiarseusando una rueda suave u otro método depulido.

b. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura,interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras,filos u otras condiciones en la superficie delsello que se estime excedan 1/32” enprofundidad o que ocupen más del 30% del

ancho del sello en cualquier locación sonrechazables. No se permite limar en loshombros de sellado.

c. Hombro Secundario (Detención Mecánica): Elhombro secundario no es superficie de sello.Este hombro debe estar libre de metalresaltado u otras imperfecciones que puedanprevenir un enrosque adecuado, pase demandril o que causen desgarres. Se puedereparar el daño en el hombro secundario con

una lima y siempre debería usarse pararemover metal sobresaliente.

d. Anchura de Bisel: Debe haber presente un biselexterno de aproximadamente 45 grados y almenos 1/32” de ancho por la circunferenciatotal en ambos pin y box.

e. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar unaregla recta a lo largo del eje longitudinal en la junta del box. Si existe alguna abertura visibleentre la regla y la junta, se debe medir el ODusando compases. Comparar el OD (diámetroexterno) en el bisel con el OD a 2”, + ½” delbisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por1/32” o más, la conexión debe ser rechazada.

f. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, sedebe mantener la distancia entre el hombroprimario y el hombro secundario según lorequerido en un Dimensional 2. Los límites pararefrenteo son de 1/32” para una solarefrenteada y de 1/16” para refrenteoacumulado. Si existieran marcas de referencia(benchmarks) e indicaran que el hombro se harefrenteado más del máximo permitido, laconexión debe ser rechazada.

g. Roscas: Las superficies del flanco de lasroscas deben estar libres de daños queexcedan 1/16” en profundidad o 1/8” endiámetro. Las raíces de las roscas deben estarlibres de daños que se extiendan por debajo dela raíz. Todo material que sobresalga porencima del perfil de rosca debería ser removidousando una lima triangular redondeada o ruedade esmeril suave.

h. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de larosca a lo largo de la longitud total de roscascompletas en dos locaciones separadas almenos por 90

0. El perfilómetro (peine) debe

encajar uniformemente en las roscas y mostrarcontacto normal. Si el peine no encajauniformemente, se deben tomar medidas delpaso (lead).

i. Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurridoestiramiento, se debe medir el paso sobre unintervalo de 2”. El estiramiento de la rosca nodebe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”.

j. Recubrimiento: Las roscas y los hombros que

sean reparados por lima o refrenteo deben serrecubiertos con fosfato o sulfato de cobre.




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3.12 INSPECCIÓN DIMENSIONAL 1

3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición dimensional del diámetro externo (OD) einterno (ID) del “tool joint”, ancho del hombro delbox, el espacio para tenazas y el ensanchamiento

del box para conexiones rotarias con hombro API yotras similares no patentadas. Se presume que unaInspección Visual de la Conexión será realizada junto con esta inspección. Si no se realizará laInspección Visual de la Conexión, se deben añadirlos pasos 3.11.4, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a esteprocedimiento. Las conexiones patentadas no sepueden inspeccionar usando el procedimientoDimensional 1. Todas las conexiones patentadasdeben inspeccionarse aplicando el Dimensional 2.

3.12.2 Equipo de Inspección: Se requiere deuna regla de acero de 12 pulgadas congraduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas,una regla de metal recta y compás o calibres parala medición de los diámetros externos e internos.



b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con la medición delas dimensiones.


a. Diámetro Externo de la Junta Box (ToolJoint OD). Se debe medir el diámetro externo(OD) del box a 3/8” ± 1/8” del hombro. Sedeben realizar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90

0± 10

0. El

diámetro externo del box debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19,según aplique.

b. Diámetro Interno del Pin (Pin ID). El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.

c. Ancho del Hombro del Box (Box ShoulderWidth). El ancho del hombro del box debemedirse colocando una regla longitudinalmentesobre la junta y extendiéndola pasando lasuperficie del hombro y entonces midiendo loancho del hombro desde la extensión hasta elabocardado del box (excluyendo cualquier biselinterno). El ancho del hombro debe medirse ensu punto de menor espesor. Cualquier lecturaque no cumpla los requisitos de anchuramínima de hombro en las tablas 3.7.1, 3.7.18 o

3.7.19, según aplique, debe ser causa pararechazar la junta.

d. Espacio para Llaves (Tong Space). Elespacio para llaves del box y pin (excluyendo elbisel externo) debe cumplir con los requisitosde la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según

aplique. Las mediciones para el espacio dellaves sobre componentes que tienenrevestimiento de metal duro deben realizarsedesde el bisel hasta la orilla del metal duro.

e. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todaslas superficies del hombro y roscas así comotambién del extremo del pin. Los protectoresdeben ser aplicados y asegurados utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie. Los protectoresdeben estar libres de suciedad. Si se va arealizar inspección adicional de las roscas o loshombros antes de mover la tubería, laaplicación de la grasa y protectores puedeposponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

Figura 3.13.1: Dimensiones para las conexiones API ysimilares no-patentadas.




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3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubremedición de dimensiones adicionales además deaquellas requeridas en la Inspección Dimensional1.


a. Conexiones API y Similares No-Patentadas: Se requiere de una regla de metal de 12”graduada en incrementos de 1/64”, una reglarecta de metal, un perfilómetro (profile gage)endurecido y pulido, y calibres o compasespara diámetros externos e internos. Tambiénse requiere un calibre de paso (lead gauge) ysu patrón de estandarización. El pasímetro(lead gauge) debe mostrar la evidencia de sucalibración dentro de los últimos seis meses, y

el bloque estándar para el paso debe mostrarevidencia de calibración dentro del añopasado. El perfilómetro debe mostrar evidenciade calibración en los últimos tres años. Lacalibración debe ser rastreada al InstitutoNacional de Estándares y Tecnología (NIST) uorganismo equivalente.

b. Conexiones NOV Grant Prideco HT, XT,uXT, XT-M, TT, TT-M, GPDS y uDS: Ademásde los requisitos del párrafo 3.13.2.a, serequieren un micrómetro para profundidad debarra larga, un estándar para sentar elmicrómetro de profundidad y un calibrador de

dial de quijada extendida. Los instrumentos demedición deben mostrar evidencia decalibración en los últimos seis meses,rastreable al Instituto Nacional de Estándares yTecnología (NIST) u organismo equivalente.Se recomienda tener un dibujo actualizado dela inspección de campo para el tamaño deconexión a inspeccionar, el cual estádisponible por NOV Grant Prideco, en supágina de internet, o por los talleres conlicencias de NOV Grant Prideco. Lasdimensiones proveídas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.9 y 3.7.20 – 3.7.24 se consideran

equivalentes a las dimensiones proveídas enlos dibujos de inspección de campo por NOVGrant Prideco al tiempo de expedir estedocumento. La responsabilidad para asegurarque las dimensiones de este documento seanequivalentes a la revisión más reciente de losdiagramas de NOV Grant Prideco para laconexión aplicable sigue siendo del inspector.

c. Conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS yTM2: Además de los requisitos del párrafo

3.13.2.a, se requieren un micrómetro paraprofundidad de barra larga, un estándar parasentar el micrómetro de profundidad. Losinstrumentos de medición deben mostrarevidencia de calibración en los últimos seismeses, rastreables al Instituto Nacional de

Estándares y Tecnología (NIST) u organismoequivalente.

d. Conexiones Hydril Wedge Thread (WT): Serequieren de una regla metálica de 12”graduada en incrementos de 1/64”, un reglarecta de metal y calibres para diámetrosexternos e internos (ID/OD calipers). Serequiere también un micrómetro para DiámetroInterno y su estándar de asentamiento loscuales deben mostrar evidencia de calibracióndentro de los últimos seis meses rastreables alInstituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente.

e. Conexiones NK DSTJ y Hilong HLIDS yHLST: Además de los requisitos del párrafo3.13.2.a, se requiere de un vernier deprofundidad. Los instrumentos de medicióndeben mostrar evidencia de calibración dentrode los últimos seis meses rastreables alInstituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente.


a. Todos los tubos deben ser numerados en

secuencia.

b. Todas las juntas deben estar limpias de formaque nada interfiera con cualquier medición.

3.13.4 Procedimiento y Criterios de Aceptaciónpara Conexiones API y Similares No-Patentadas: Estas características están ilustradasen la Figura 3.13.1. Se presume que se debeefectuar una Inspección Visual de la Conexión juntocon esta inspección. Si no se realizará laInspección Visual de la Conexión, se deben añadirlos pasos 3.11.4.b-e, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a

este procedimiento.

a. Diámetro Externo de la Caja (Box OD): Eldiámetro externo del box debe medirse a 3/8” ±1/8” desde el hombro. Se deben tomar almenos dos mediciones espaciadas a intervalosde 90±10 grados. El diámetro externo del boxdebe cumplir con los requisitos de la tabla3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.

b. Diámetro Interno del pin (Pin ID): El diámetro




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interno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.

c. Ancho del Hombro del Box (Box Shoulder

Width): El ancho del hombro del box debemedirse colocando una regla longitudinalmentesobre la junta y extendiéndola pasando lasuperficie del hombro y entonces midiendo loancho del hombro desde la extensión hasta elabocardado del box (excluyendo cualquierbisel interno). El ancho del hombro debemedirse en su punto de menor espesor.Cualquier lectura que no cumpla los requisitosde anchura mínima de hombro en las tablas3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique, debe sercausa para rechazar la junta.

d. Espacio para Llaves (Tong Space): Elespacio para llaves del box y pin (excluyendoel bisel externo) debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19,según aplique. Las mediciones para el espaciode llaves sobre componentes que tienenrevestimiento de metal duro deben realizarsedesde el bisel hasta la orilla del metal duro.

e. Profundidad del Abocardado de la Caja(Box Counterbore Depth): Se debe medir laprofundidad del abocardado (incluyendocualquier bisel interno). La profundidad delabocardado no debe ser menor a 9/16”.

f. Diámetro del Abocardado del Box (BoxCounterbore): Se debe medir el diámetro delabocardado del box lo más cercano al hombroposible (pero excluyendo cualquier biselinterno o metal levantado) a diámetros de 90º± 10 grados de distancia entre sí. El diámetrodel abocardado no debe exceder lasdimensiones de abocardado máximas dadasen la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, segúnaplique.

g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel en

ambos box y pin debe estar dentro de losvalores mínimo y máximo dados en la tabla3.7.1, 3.7.18 0 3.7.19, según aplique.

h. Largo del Cuello del Pin (Pin Neck Length): Se debe medir el largo de la base del pin (ladistancia desde el hombro de 90º del pin hastala intersección del flanco de la primera roscade profundidad completa). El largo de la basedel pin no debe exceder 9/16 pulgadas.

i. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobretodas las superficies del hombro y roscas asícomo también del extremo del pin. Losprotectores deben ser aplicados y asegurados

utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad. Sise va a realizar inspección adicional de lasroscas o los hombros antes de mover latubería, la aplicación de la grasa y protectorespuede posponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

3.13.5 Procedimiento y Criterios de Aceptaciónpara Conexiones NOV Grant Prideco HITORQUE® (HT), eXtreme™ Torque (XT), uXT,XT-M™, TurboTorque (TT) y TurboTorque-M:Estas características se ilustran en la figura 3.13.2.

Además de los requerimientos para la InspecciónVisual de la Conexión del párrafo 3.11.6 y 3.11.7,las conexiones NOV Grant Prideco HT, XT, uXT,XT-M, TT y TT-M deben cumplir con los siguientesrequisitos.

NOTA: Cuando exista conflicto entre estaespecificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. a. Diámetro Externo del Box: Para las conexionesNOV Grant Prideco HT, XT, uXT y XT-M, eldiámetro externo (OD) del box de la junta debemedirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼desde el hombro primario. Las medicionesdeben tomarse alrededor de la circunferenciapara determinar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debe cumplir con losrequisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.4, 3.7.8,3.7.20-3.7.21, ó 3.7.24, según corresponda.

Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TT-M, el OD del Box debe medirse a una distanciade 5/8 a 7/8 pulgadas del hombro primario. Lasmediciones deben tomarse alrededor de lacircunferencia para determinar el diámetromínimo. Este diámetro mínimo debe cumplir

con los requerimientos de la tabla 3.7.6-3.7.7 ó3.7.22-3.7.23, según aplique.

b. b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno(ID) del pin debe medirse bajo la última roscamás cercana al hombro (± ¼ pulgadas) y debecumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

c. Espesor de Pared del Abocardado del Box(Cbore): El espesor de pared del Cbore debe




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medirse colocando una regla recta de metal enforma longitudinal a lo largo de la junta,extendida pasando la superficie del hombro, yluego medir el espesor de pared desde estaextensión hasta el abocardado. El espesor depared del Counterbore debe medirse en su

punto de espesor mínimo. Cualquier lecturaque no cumpla con los requisitos de espesormínimo del Cbore estipulados en la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20—3.7.24, según corresponda,serán causa de rechazo de la junta.

d. Espacio para Llaves (Tong Space): El espaciopara las llaves en el box y el pin (incluyendo elbisel externo) debe cumplir con los requisitosde la tabla 3.7.2 - 3.7.8 ó 3.7.20 - 3.7.24,según corresponda. La dimensión para elespacio de llave en componentes conrevestimiento de metal duro debe realizarsedesde la cara del hombro primario hasta elborde del revestimiento de metal duro.

Figura 3.13.2 Dimensiones para Juntas con Conexiones deNOV Grant Prideco HT, XT, uXT, XT-M, TT y TT-M.

e. Diámetro del Abocardado del Box (BoxCounterbore Diameter): El diámetro del

abocardado del box debe medirse y debecumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.23, segúncorresponda. Esta dimensión no se usa paradeterminar aceptación o rechazo, sino paraprobar por ensanchamiento de caja y la

necesidad para verificar la longitud de laconexión.

f. Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): Eldiámetro del bisel tanto en el box como en elpin deberá medirse y deberá cumplir con losrequisitos que se muestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

g. Longitud de la Conexión del Box: La distanciaentre los hombros primario y secundario debemedirse en dos locaciones a 180 grados dedistancia, y libres de daño mecánico. Esta

distancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, segúncorresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1para la reparación de conexiones que nocumplan con la longitud.

h. Diámetro de la Nariz del Pin (Pin NoseDiameter): Para conexiones HT™ y XT™, uXT,TT, se debe medir el diámetro externo de lanariz del pin y deberá cumplir con los requisitosque se muestran en la tabla 3.7.2, 3.7.3, 3.7.6,3.7.8, 3.7.20, 3.7.21, 3.7.22 ó 3.7.24, segúncorresponda. Esto no se requiere para lasconexiones XT-M™ ó TT-M. Esta dimensión no

se utiliza para aceptar o rechazar, sino paraprobar por ensanchamiento de la nariz del pin ola necesidad de verificar la longitud de laconexión.

i. Largo de la Conexión de Pin: Se debe medir ladistancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia y libres de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, segúncorresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1para la reparación de conexiones que no

cumplan con la longitud.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir eldiámetro del cilindro del pin y debe cumplir conlos requisitos que se muestran en la tabla3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, según aplique.

k. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todaslas superficies del hombro y roscas así como




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también del extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben ser aplicados y aseguradosutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad. Sise va a realizar inspección adicional de las

roscas o los hombros antes de mover latubería, la aplicación de la grasa y protectorespuede posponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

l. Refrenteo: Para HT, XT, uXT, TT, además dedaño a los hombros, el refrenteo pueda ser requerido debido a discrepancias en la longitudde la conexión. La reparación por no-conformidad en la longitud de la conexiónpuede realizarse a como se indica enseguida.

Si la longitud de la conexión caja (box) excede

la dimensión especificada, reparar mediante elrefrenteo del hombro primario.

Si la longitud de la conexión caja (box) esmenor de la dimensión especificada, repararmediante el refrenteo del hombro secundario.

Si la longitud de la conexión pin excede ladimensión especificada, reparar mediante elrefrenteo del hombro secundario (nariz del pin).

Si la longitud de la conexión pin es menor de ladimensión especificada, reparar mediante elrefrenteo del hombro primario.

Las longitudes de las conexiones (pin y caja)deben ser verificadas de acuerdo al criterio

especificado en este procedimiento. Los límites de refrenteo son los mismos que los

especificados para la reparación de hombrosdañados en 3.11.6.

El método preferido de refrenteo es por maquinadoen torno. Se aceptan unidades de refrenteo encampo si son diseñadas específicamente paraconexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar unmínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidadde refrenteo en campo portátil. Dado que seintroduce la variante de lo plano y lo cuadrado decara y debería ser monitoreado. Si cualquiermedición se encuentra fuera de los límites del

dibujo, la conexión debe ser rechazada.

El método de refrenteo en campo mencionado eneste procedimiento no aplica a las conexiones XT-M y TT-M o cualquier conexión con sello metal-a-metal de interferencia radial. Tales conexionesrequieren reparación en taller en una locaciónlicenciada por NOV Grant Prideco.

m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se

utilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.

No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario paradiámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.

3.13.6 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones NOV GrantPrideco Double Shoulder™ y uDS™: Estascaracterísticas se encuentran ilustradas en la figura3.13.3. Además de los requisitos para la inspecciónVisual de la Conexión en párrafo 3.11.6, lasconexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder™y uDS™ deben cumplir con los siguientesrequisitos.

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre estaespecificación y los requisitos del fabricante, se

aplicarán los requisitos del fabricante.

a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: Eldiámetro externo del box debe medirse a unadistancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombrode torque primario. Las mediciones se deberántomar alrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Este diámetromínimo del box deberá cumplir con losrequisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, segúncorresponda.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro

interno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.

c. Ancho del Hombro del Box (también referidocomo Espesor del Abocardado del Box (Cbore):El ancho del hombro del box debe medirsecolocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie delhombro y luego tomando la dimensión del




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espesor del hombro desde aquí hasta elabocardado del box. El ancho del hombro debemedirse en el punto de menor espesor. La juntadebe ser rechazada si cualquiera de lasdimensiones no cumple con los mínimosrequisitos para el ancho del hombro, según la

tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves enpin y caja (incluyendo el bisel externo) debecumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó3.7.9, según corresponda. La dimensión para elespacio de llaves en componentes conrevestimiento de metal duro debe realizarsedesde la cara del hombro primario hasta elborde del revestimiento de metal duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetrodel abocardado del box debe medirse y deberá

cumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda. Estadimensión no se utiliza para determinaraceptación o rechazo, sino para probar porensanchamiento de caja y la necesidad deverificar la longitud de la conexión.

f. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin y debecumplir con los requisitos mostrados en la tabla3.7.5 o 3.7.9, según corresponda.

g. Longitud de la Conexión del Box: Se debemedir la distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libres de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda.Referirse a la sección 3.13.6.l para lareparación de conexiones que no conformancon la longitud.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir eldiámetro externo de la nariz del pin y debecumplir con los requisitos mostrados en la tabla3.7.5 ó 3.7.9, según aplique. Esta dimensiónno se utiliza para determinar aceptación o

rechazo, sino para probar ensanchamiento dela nariz del pin y la necesidad de verificar lalongitud de la conexión.

i. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre loshombros de enrosque primarios y secundariosdebe medirse en dos locaciones, a 180 gradosde distancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.Referirse a la Sección 3.13.6.l para la

reparación de no-conformidades por longitudde conexión.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir eldiámetro del cilindro del pin y debe cumplir conlos requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9 según

aplique.

k. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todaslas superficies del hombro y roscas así comotambién del extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben ser aplicados y aseguradosutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad. Sise va a realizar inspección adicional de lasroscas o los hombros antes de mover la

tubería, la aplicación de la grasa y protectorespuede posponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

l. Refrenteo: Además de daño al hombro detorque, el refrenteo pueda ser requerido debidoa discrepancias en la longitud de la conexión.La reparación por no-conformidad en lalongitud de la conexión puede realizarse acomo se indica enseguida.

Si la longitud de la conexión caja (box) excedela dimensión especificada, reparar mediante elrefrenteo del hombro primario.




Las longitudes de las conexiones (pin y caja)deben ser verificadas de acuerdo al criterioespecificado en este procedimiento.

Los límites de refrenteo son los mismos que losespecificados para la reparación de hombrosdañados en 3.11.6.

El método preferido de refrenteo es por maquinadoen torno. Se aceptan unidades de refrenteo encampo si son diseñadas específicamente paraconexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar unmínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidadde refrenteo en campo portátil. Dado que seintroduce la variante de lo plano y lo cuadrado de




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cara y debería ser monitoreado. Si cualquiermedición se encuentra fuera de los límites deldibujo, la conexión debe ser rechazada.

m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que no

cumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario paradiámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.

Figura 3.13.3 Dimensiones de las Juntas paraConexiones NOV GPDS, uDS, VAM Express,

VAM EIS, VAM CDS, y VAM TM2

3.13.7 Procedimiento y Criterios de

Aceptación para Conexiones “VAM Drilling VAMExpress, VAM EIS®, VAM CDS, y VAMTorqMaster2: Estas conexiones pueden abreviarsecomo sigue: VAM Express como VX

TM, y VAM

TorqMaster 2 como TM2TM

. La TM2 era conocidaanteriormente como TuffTorq o TT y era parte de

los productos de OMSCO.

Estas características se ilustran en la Figura 3.13.3. Además de los requerimientos de Inspección Visualque aplican en 3.11.8, las conexiones VAM DrillingVX, EIS, CDS y TM2 deben cumplir con losrequisitos siguientes.

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre estaespecificación y los requisitos del fabricante, seaplicarán los requisitos del fabricante.

a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El

diámetro externo del box debe medirse a unadistancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombroprimario. Las mediciones se deberán tomaralrededor de la circunferencia para determinarel diámetro mínimo. Este diámetro mínimo delbox deberá cumplir con los requisitos de latabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

c. Ancho del Hombro del Box: El ancho delhombro del box debe medirse colocando unaregla longitudinalmente sobre la junta yextendiéndola pasando la superficie del hombroy luego tomando la dimensión del espesor delhombro desde aquí hasta el abocardado delbox. El ancho del hombro debe medirse en elpunto de menor espesor. La junta debe serrechazada si cualquiera de las dimensiones nocumple con los mínimos requisitos para elancho del hombro, según la tabla 3.7.10 -3.7.13, según corresponda.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves enpin y caja debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Ladimensión para el espacio de llaves encomponentes con revestimiento de metal durodebe realizarse desde la cara del hombroprimario hasta el borde del revestimiento demetal duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetrodel abocardado del box debe medirse y deberá




51

cumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

f. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin y debecumplir con los requisitos mostrados en la tabla

3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

g. Longitud de la Conexión del Box: Se debemedir la distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libres de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si lalongitud de la conexión excede el criterioespecificado, la reparación puede efectuarserefrenteando el hombro primario. Si la longitudde la conexión es menor de lo especificado,refrenteo del hombro secundario pueda ser

adecuado para repararla. Los límites derefrenteo son los mismos que los usados en lacara de hombros dañados.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir eldiámetro externo de la nariz del pin y debecumplir con los requisitos mostrados en la tabla3.7.10 - 3.7.13, según aplique.

i. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre loshombros de enrosque primarios y secundariosdebe medirse en dos locaciones, a 180 gradosde distancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si lalongitud de la conexión excede el criterioespecificado, la reparación puede efectuarserefrenteando el hombro secundario (nariz delpin). Si la longitud de la conexión es menor delo especificado, refrenteo del hombro primariopueda ser adecuado para repararla. Los límitesde refrenteo son los mismos que los usados enla cara de hombros dañados.

j. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todas

las superficies del hombro y roscas así comotambién del extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben ser aplicados y aseguradosutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad. Sise va a realizar inspección adicional de lasroscas o los hombros antes de mover latubería, la aplicación de la grasa y protectorespuede posponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

k. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar la

conexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario paradiámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.

3.13.8 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones “Hydril WedgeThreadTM

”: Estas características se ilustran en laFigura 3.13.4. Además de los requerimientos deInspección Visual de Conexiones que aplican en3.11.9, las conexiones Hydril WT

TM deben cumplir

con los requisitos siguientes.


a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: Eldiámetro externo del box debe medirse a unadistancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro.Se deben tomar cuando menos dos medicionesespaciadas 90 + 10 grados. Las mediciones dediámetro externo (OD) del Box son parareferencia solamente.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas). Las mediciones del “ID” del pin son

para referencia solamente.

c. Espacio para Llaves: El espacio para llaves enpin y caja (excluyendo bisel externo) debecumplir con los requisitos de la tabla 3.7.17. Ladimensión para el espacio de llaves encomponentes con revestimiento de metal durodebe realizarse desde el bisel hasta el bordedel revestimiento de metal duro.

d. Diámetro del Abocardado del Box: Medir el




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diámetro del abocardado en la cara del box,D1, y el diámetro del abocardadoinmediatamente detrás del escalón grande dela rosca, D2. Las mediciones deben tomarseseparadas 90 + 10 grados. Los diámetros delabocardado no deben exceder la dimensión de

abocardado máxima mostrada en la tabla3.7.17.

e. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todaslas superficies del hombro y roscas así comotambién del extremo del pin. Los protectoresdeben ser aplicados y asegurados utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie. Los protectoresdeben estar libres de suciedad. Si se va arealizar inspección adicional de las roscas o loshombros antes de mover la tubería, laaplicación de la grasa y protectores puedeposponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

Figura 3.13.4 Dimensiones para las Juntas conConexiones Hydril Wedge ThreadTM.

3.13.9 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones “NK DSTJTM

”:Estas características se ilustran en la Figura 3.13.5. Además de los requerimientos de Inspección Visual

que aplican en 3.11.10, las conexiones NK DSTJdeben cumplir con los requisitos siguientes.


a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: Eldiámetro externo del box debe medirseaproximadamente a 1 pulgada del hombro. Sedeben tomar cuando menos dos mediciones aintervalos de 90 + 10 grados. El diámetroexterno (OD) del box deberá cumplir con losrequisitos de la tabla 3.7.14.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetrointerno del pin debe medirse aproximadamentea i pulgada del hombro y debe cumplir con losrequisitos de la tabla 3.7.14.

c. Ancho del Hombro del Box: El ancho delhombro del box debe medirse colocando unaregla longitudinalmente sobre la junta yextendiéndola pasando la superficie del hombroy luego tomando la dimensión del espesor delhombro desde aquí hasta el abocardado delbox (excluyendo cualquier bisel interno). Elancho del hombro debe medirse en el punto demenor espesor. La junta debe ser rechazada sicualquiera de las dimensiones no cumple conlos mínimos requisitos para el ancho delhombro, según la tabla 3.7.14.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llaves enpin y caja (excluyendo bisel externo) debecumplir con los requisitos de la tabla 3.7.14,según corresponda. La dimensión para elespacio de llaves en componentes conrevestimiento de metal duro debe realizarsedesde el bisel hasta el borde del revestimientode metal duro.

e. Profundidad del Abocardado del Box: Se debemedir la profundidad del abocardado del box(counterbore depth) [incluyendo cualquier biselinterno]. La profundidad del abocardado no

debe ser menor de 9/16 pulgadas.

f. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetrodel abocardado del box debe medirse tan cercadel hombro como sea posible (excluyendocualquier bisel interno o metal doblado) endiámetros 90 + 10 grados aparte. El diámetrodel counterbore no debe exceder la dimensiónmáxima mostrada en la tabla 3.7.14.

g. Diámetro del Bisel. El diámetro de bisel en




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ambos caja y pin debe estar dentro de losvalores mínimo y máximo dados en la tabla3.7.14.

Figura 3.13.5 Dimensiones de las Juntas conConexión NK DSTJTM.

h. Largo del Pin: La longitud del pin debería sermedida usando un micrómetro de profundidad yel valor registrado en la hoja de inspección.

i. Longitud de la Caja (profundidad del box): Lalongitud de la caja debería medirse usando unmicrómetro de profundidad y el valor registradoen la hoja de inspección. Ambas longitudes delpin y caja deben cumplir los valores mínimos ymáximos requeridos en la tabla siguiente:

Conexión:Profundidad

del BoxLongituddel Pin

Mín. Max. Min. Max.DSTJ NC38 4.404 4.415 4.396 4.406

DSTJ NC40 4.915 4.927 4.907 4.918

DSTJ NC46 4.915 4.927 4.907 4.918

DSTJ NC50 4.915 4.927 4.907 4.918

DSTJ 5-1/2FH 5.427 5.439 5.419 5.430

j. Plano del Hombro: Se debe verificar lo planodel hombro (shoulder flatness) de la cajacolocando una regla recta a través del diámetro

de la cara de la junta y girando la regla cuandomenos 180 grados a lo largo del plano delhombro. Cualquier abertura visible debe sercausa de rechazo. El procedimiento se deberepetir en el pin con la regla recta colocado através de un segmento de cuerda en la

superficie del hombro. Cualquier aberturavisible entre la regla y la superficie del hombrodebe ser causa de rechazo.

k. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptadas deben ser bienengrasadas con el compuesto especificado yse deben instalar protectores limpios,apretados con llave y sellados. No se debeninstalar protectores que estén dañados odeformados. Todas las conexiones que sehayan cortado nuevas o refrenteadas debenser fosfatizadas o cobreadas. Se prefiere elfosfato de manganeso.

3.13.10 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones “IntercambiablesHilong de Doble Hombro (HLIDSTM) y HilongSuper High Torque (HLSTTM): Estascaracterísticas se ilustran en la Figura 3.13.6. Además de los requerimientos de Inspección Visualque aplican en 3.11.11, las conexiones HLIDS yHLST deben cumplir con los requisitos siguientes.


a. Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: Eldiámetro externo del box debe medirse a unadistancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombroprimario. Las mediciones se deberán tomaralrededor de la circunferencia para determinarel diámetro mínimo. Este diámetro mínimo delbox deberá cumplir con los requisitos de latabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

b. Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4

pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

c. Espacio para Llaves: El espacio para llaves enpin y caja (incluyendo bisel externo) debecumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 -3.7.16, según corresponda. La dimensión parael espacio de llaves en componentes conrevestimiento de metal duro debe realizarsedesde la cara del hombro primario hasta elborde del revestimiento de metal duro.




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Figura 3.13.6 Dimensiones de las Juntas conConexiones Hilong HLIDS y HLST.

d. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetrodel abocardado del box debe medirse y deberácumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

e. Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin y debecumplir con los requisitos mostrados en la tabla3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

f. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre loshombros de enrosque primarios y secundariosdebe medirse en dos locaciones, a 180 gradosde distancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si lalongitud de la conexión excede el criterioespecificado, la reparación puede efectuarserefrenteando el hombro secundario (nariz delpin). Si la longitud de la conexión es menor delo especificado, refrenteo del hombro primariopueda ser adecuado para repararla. Los límitesde refrenteo son los mismos que los usados enla cara de hombros dañados.

g. Longitud de la Conexión del Box: Se debe

medir la distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libres de daño mecánico. Estadistancia debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si lalongitud de la conexión excede el criterio

especificado, la reparación puede efectuarserefrenteando el hombro primario. Si la longitudde la conexión es menor de lo especificado,refrenteo del hombro secundario pueda seradecuado para repararla. Los límites derefrenteo son los mismos que los usados en lacara de hombros dañados.

h. Grasa para Rosca y Protectores: Lasconexiones aceptables debe ser recubiertascon una grasa tipo API para Juntas sobre todaslas superficies del hombro y roscas así comotambién del extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben ser aplicados y aseguradosutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad. Sise va a realizar inspección adicional de lasroscas o los hombros antes de mover latubería, la aplicación de la grasa y protectorespuede posponerse hasta terminar la inspecciónadicional.

i. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que se

haya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario paradiámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,

la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.




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3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección dimensional de las Conexiones Rotariascon Hombro (Rotary Shouldered Connections)usadas, en “drill collars”, los componentes del

“BHA” y en la tubería de perforación “HeavyWeight” (HWDP). Las dimensiones se ilustran enlas Figuras 3.13.1 - 3.13.3, 3.14.1 y 3.14.2.


a. Conexiones API y similares No-Patentadas: Serequiere de una regla de metal de 12”graduada en incrementos de 1/64”, una reglarecta de metal, un perfilómetro (profile gage)endurecido y pulido, y calibres o compasespara diámetros externos e internos. Tambiénse requiere un calibre de paso (lead gauge) ysu patrón de estandarización. El pasímetro(lead gauge) debe mostrar la evidencia de sucalibración dentro de los últimos seis meses, yel bloque estándar para el paso debe mostrarevidencia de calibración dentro del añopasado. El perfilómetro (profile gauge) debemostrar evidencia de calibración en lospasados tres años. La calibración debe serrastreada al Instituto Nacional de Estándares yTecnología (NIST) u organismo equivalente.

b. Conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE,eXtreme Torque, uXT, XT-M, Grant PridecoDouble Shoulder y uDS: Además de los

requisitos del párrafo 3.14.2.a, se requieren unmicrómetro para profundidad de barra larga, unestándar para sentar el micrómetro deprofundidad y un calibrador de dial (vernier) dequijada extendida. Los instrumentos demedición deben mostrar evidencia decalibración en los últimos seis meses,rastreable al Instituto Nacional de Estándares yTecnología (NIST) u organismo equivalente.Se recomienda tener un dibujo actualizado dela inspección de campo para el tamaño deconexión a inspeccionar, el cual estádisponible por NOV Grant Prideco, en su

página de internet, o por los talleres conlicencias de NOV Grant Prideco. Lasdimensiones proveídas en las Tablas 3.9.2 – 3.9.7 se consideran equivalentes a lasdimensiones proveídas en los dibujos deinspección de campo por NOV Grant Pridecoal tiempo de expedir este documento. Laresponsabilidad para asegurar que lasdimensiones de este documento seanequivalentes a la revisión más reciente de los

diagramas de NOV Grant Prideco para laconexión aplicable sigue siendo del inspector.

c. Conexiones VAM Drilling VAM Express, VAMEIS y VAM CDS: Además de los requisitos delpárrafo 3.14.2.a, se requieren un micrómetro

para profundidad de barra larga, un estándarpara sentar el micrómetro de profundidad. Losinstrumentos de medición deben mostrarevidencia de calibración en los últimos seismeses, rastreables al Instituto Nacional deEstándares y Tecnología (NIST) u organismoequivalente.


a. Todos los productos deben ser numerados ensecuencia. Se deben registrar los números deserie y documentarse en todos los reportes.

b. Las conexiones deben encontrarse limpias demodo que al pasar un trapo limpio por lassuperficies del hombro y de la rosca no seencuentren escamas, lodo o lubricante.

3.14.4 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones API y SimilaresNo-Patentadas: Se presume que se debe efectuaruna Inspección Visual de la Conexión junto conesta inspección. Si no se realizará la InspecciónVisual de la Conexión, se deben añadir los pasos3.11.4.b-e, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a esteprocedimiento.

a. Diámetro Externo del Box (OD): El diámetroexterior de la conexión de la caja o box debemedirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada desdeel hombro. Se deben tomar al menos dosmediciones espaciadas a intervalos de 90±10grados. Para la tubería de perforación extrapesada (HWDP), el diámetro externo del boxdebe cumplir con los requisitos de la Tabla3.9.1. Para “drill collars”, el diámetro externodel box (en combinación con el diámetrointerno del pin) debe dar como resultado unBSR dentro del rango especificado por el

cliente. Las dimensiones para los rangos BSRcomúnmente especificados se encuentran en laTabla 3.8. Valores de BSR para varios tipos ytamaños de conexiones se dan en la Tabla3.14.

b. Diámetro Interno del Pin (Pin InsideDiameter): El diámetro interior del pin debemedirse por debajo de la última rosca máscercana al hombro ±1/4 pulgadas. Para latubería de perforación pesada (HWDP), el




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diámetro interior del pin debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.9.1. Para Tubos “drillcollars”, el diámetro interno (en combinacióncon el diámetro externo del box) debe dar comoresultado un BSR dentro del rango especificadopor el cliente. Las dimensiones para los rangos

BSR comúnmente especificados se muestra enla Tabla 3.8. Valores de BSR para varios tiposy tamaños de conexiones se dan en la Tabla3.14.

Figu ra 3.14.2Dimensiones de las conexiones BHA. Conexión

mos trada con la ranura del al iv iador de tensión en el pin y “boreback” del box.

c. Diámetro del Abocardado del Box (BoxCounterbore Diameter): El abocardado delbox debe ser medido lo más cerca posible delhombro (pero excluyendo cualquier biselinterno o material doblado o laminado) adiámetros de 90

0±10

0 de separación. El

diámetro del abocardado no debe exceder lamáxima dimensión especificada en la Tabla 3.8 para “drill collars” y la Tabla 3.9.1 para latubería de perforación pesada (HWDP).

d. Profundidad del Abocardado del Box (BoxCounterbore Depth). La profundidad del

abocardado debe medirse (incluyendocualquier bisel interno) en los “drill collars”. Laprofundidad del abocardado no debe ser menoral valor que se muestra en la Tabla 3.8.

e. Ranura del Aliviador de Esfuerzo en el Pin

(Pin Stress Relief Groove): Se deben medir eldiámetro y el ancho de la ranura de alivio detensión en el pin API (si está presente) y lasmismas deben cumplir con los requisitos de laTabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla 3.9.1para tubería de perforación pesada (HWDP).

f. Boreback (aliviador de esfuerzo de la caja):Se debe medir el diámetro y la longitud delcilindro del boreback (si está presente) y lasmediciones deben cumplir con los requisitos dela Tabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla3.9.1 para tubería de perforación pesada

(HWDP).

g. Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): Eldiámetro del bisel debe medirse tanto en el pincomo en el box y debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.8 para tubos “drillcollars” y Tabla 3.9.1 para tubería deperforación pesada (HWDP). (Vea la notadebajo de la tabla 3.9.1 para clarificación decriterios de diámetro de bisel “Tercera Edición”y “Cuarta Edición”.)

h. Anchura del Sello de la Caja (Box SealWidth): Para tubería de perforación pesada(HWDP), se debe medir el ancho del sello en elpunto más pequeño y debe ser igual o excederel valor mínimo de la tabla 3.9.1. (Vea la notadebajo de la tabla 3.9.1 para clarificación decriterios de diámetro de bisel “Tercera Edición”y “Cuarta Edición”.)

i. Longitud del Pin (Pin Length): Paraconexiones con aliviador de esfuerzo en el pin,debe medirse el largo del pin de la conexión yel mismo debe cumplir con los requisitos de laTabla 3.8 o 3.9.1, según aplique.

j. Largo de la Base (Cuello) del Pin (Pin NeckLength). Para conexiones sin ranura aliviadorade esfuerzo en el pin, debe medirse el largo dela base del pin (la distancia desde el hombrodel pin de 90º hasta la intersección del flancode la primera rosca de profundidad completacon la base del pin). El largo de la base del pinno debe ser mayor que la profundidad delabocardado menos 1/16 pulgadas.

k. Recalque Central tubería de perforación




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pesada (HWDP Central Upset). Se debedeterminar la altura del recalque centralcolocando una regla recta a lo largo delrecalque central saliendo al cuerpo del tubo de“HWDP” y midiendo la altura del recalquecentral. La excentricidad se determina por la

diferencia entre la altura máxima y mínima delrecalque central. El tubo se debe rechazar si:

La altura del recalque central en HWDP esmenor de 1/8 pulgadas ó

La excentricidad del recalque central es másde1/8 pulgadas.

Figura 3.14.1Recalque Central de Tubería de Perforación Pesada(HWDP).

l. Espacio para Llaves: El espacio para llavesdel pin y el box en “HWDP” excluyendo losbiseles) debe cumplir con los requisitos de laTabla 3.9.1. En los boxes y pines conrecubrimiento de metal duro, la medición delespacio para llaves debe excluir elrecubrimiento de metal. En “drill collar”espiralados, el espacio para llaves del box y delpin, debe medirse entre los biseles del hombroy la reducción de diámetro más cercana. Para“drill collars” el espacio para llaves del box y pin

no debe ser menos de 10 pulgadas.

m. Grasas para Rosca y Protectores: Todas lasconexiones aceptadas deben ser protegidascon una grasa especial API para “tool joints”sobre todas las superficies roscadas y elhombro, incluyendo el extremo del pin. Losprotectores deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Losprotectores no deben estar sucios.

3.14.5 Procedimiento y Criterio deAceptación para Conexiones NOV GrantPrideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque,uXTTM y XT-M™: Además de los requerimientos deInspección Visual de la Conexión estipulados en elpárrafo 3.11.6 y 3.11.7, las conexiones NOV Grant

Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXT yXT-M™ deben cumplir con los siguientesrequerimientos.

NOTA: Cuando surja conflicto entre estaespecificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): Eldiámetro externo del box de la junta debemedirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼desde el hombro primario. Las medicionesdeberán tomarse alrededor de la circunferencia

para determinar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debe cumplir con losrequisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6,según corresponda. (Nota: Los requerimientosde diámetro externo de la conexión box son losmismos para HWDP y otras conexiones BHA).

b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, segúncorresponda.

c. Espesor de Pared del Abocardado del Box(CBore): El espesor de pared del abocardadodel box (CBore) deberá medirse colocando unaregla recta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie delhombro, y luego medir el espesor de pareddesde esta extensión hasta el abocardado. Elespesor de pared CBore debe medirse en supunto de mínimo espesor. Cualquier lecturaque no cumpla con los requisitos de espesor depared mínima para CBore de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda, será causade rechazo de la junta.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llavesdel pin y del box (incluyendo el bisel externo)debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Lasmediciones del espacio para llaves en loscomponentes con revestimiento de metal durodeberán tomarse desde la cara del hombroprimario hasta el borde del revestimiento demetal duro.




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e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debemedir el diámetro del abocardado del box y elmismo debe cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6,según corresponda. Esta dimensión no seutiliza para determinar aceptación o rechazo,

sino para probar por ensanchamiento de caja yla necesidad de verificar la longitud de laconexión.

f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medirla distancia entre los hombros de enrosqueprimario y secundario en dos locaciones, a 180grados de distancia, y libres de daño mecánico.

Esta distancia deberá cumplir con los requisitosde la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, segúncorresponda. Referirse al párrafo 3.14.5.m parala reparación de no-conformidades por longitudde conexión.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para conexionesHT™, XT™, y uXT, el diámetro externo de lanariz del pin deberá medirse y deberá cumplircon los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.3 ó3.9.6, según corresponda. Esto no se requierepara las conexiones XT-M™. Esta dimensiónno se utiliza para determinar aceptación orechazo, sino para probar ensanchamiento de

la nariz del pin y la necesidad de verificar lalongitud de la conexión.

i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medirla distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.2 –3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.Referirse al párrafo 3.14.5.m para la reparaciónde no-conformidades por longitud de conexión.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Deberá

medirse el diámetro del cilindro del pin y deberácumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según aplique.

k. Grasas para Rosca y Protectores: Todas lasconexiones aceptables deberán ser protegidascon una grasa especial API para juntas sobretodas las superficies de roscas y hombros,incluyendo el extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben aplicarse y asegurarse

utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Losguardaroscas no deben estar sucios. Si serealizará una inspección adicional de las roscaso los hombros antes del movimiento de tubería,la aplicación de la grasa para rosca yprotectores puede posponerse hasta el término

de la inspección adicional.

l. Recalque Central en Tubería de PerforaciónPesada (HWDP): El diámetro externo delrecalque central en tubería de perforaciónpesada (HWDP) debe cumplir con losrequisitos en la tabla 3.9.2 - 3.9.4 ó 3.9.6,según corresponda.

m. Refrenteo: Para HT, XT y uXT, además dedaño al hombro de torque, el refrenteo puedaser requerido debido a discrepancias en lalongitud de la conexión. La reparación por no-

conformidad en la longitud de la conexiónpuede realizarse a como se indica enseguida.




Si la longitud de la conexión pin es menor de la

dimensión especificada, reparar mediante elrefrenteo del hombro primario.

Las longitudes de las conexiones (pin y caja)deben ser verificadas de acuerdo al criterioespecificado en este procedimiento.


El método preferido de refrenteo es por maquinadoen torno. Se aceptan unidades de refrenteo encampo si son diseñadas específicamente paraconexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar unmínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidadde refrenteo en campo portátil. Dado que seintroduce la variante de lo plano y lo cuadrado decara y debería ser monitoreado. Si cualquiermedición se encuentra fuera de los límites deldibujo, la conexión debe ser rechazada.

El método de refrenteo en campo descrito en esteprocedimiento no aplica a las conexiones XT-M ocualquier conexión con sello de interferencia radialmetal-metal. Tales conexiones requieren




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reparación en talleres con licencia de NOV GrantPrideco.

n. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en este

procedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario paradiámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.

3.14.6 Procedimiento y Criterio deAceptación para Conexiones NOV GrantPrideco Double Shoulder (DS) y uDSTM: Ademásde los requerimientos de Inspección Visual de laConexión estipulados en el párrafo 3.11.6, lasconexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder yuDS™ deben cumplir con los siguientesrequerimientos.


a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): Eldiámetro externo del box de la junta debemedirse a una distancia de 5/8 pulgadas + ¼desde el hombro primario. Las medicionesdeberán tomarse alrededor de la circunferenciapara determinar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debe cumplir con losrequisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según

corresponda. (Nota: Los requerimientos dediámetro externo de la conexión box son losmismos para HWDP y otras conexiones BHA).

b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.

c. Ancho del Hombro del Box (también

conocido como Espesor de Pared delAbocardado del Box (CBore)): Se debe medirlo ancho del hombro del box colocando unaregla recta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie delhombro, y luego medir el espesor del hombro

desde esta extensión hasta el abocardado. Elancho de hombro debe medirse en su punto demínimo espesor. Cualquier lectura que nocumpla con los requisitos de ancho de hombromínimo de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, segúncorresponda, será causa de rechazo de la junta.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llavesdel pin y del box (incluyendo el bisel externo)debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5ó 3.9.7, según corresponda. Las medicionesdel espacio para llaves en los componentescon revestimiento de metal duro deberántomarse desde la cara del hombro primariohasta el borde del revestimiento de metal duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debemedir el diámetro del abocardado del box y elmismo debe cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, segúncorresponda. Esta dimensión no se utiliza paradeterminar aceptación o rechazo, sino paraprobar por ensanchamiento de caja y lanecesidad de verificar la longitud de laconexión.

f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medirla distancia entre los hombros de enrosqueprimario y secundario en dos locaciones, a 180grados de distancia, y libres de daño mecánico.Esta distancia deberá cumplir con los requisitosde la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparaciónde no-conformidades por longitud de conexión.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medirel diámetro externo de la nariz del pin y debecumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó3.9.7, según corresponda. Esto no se requierepara las conexiones XT-M™. Esta dimensiónno se utiliza para determinar aceptación orechazo, sino para probar ensanchamiento dela nariz del pin y la necesidad de verificar lalongitud de la conexión.




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i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medirla distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.

Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparaciónde no-conformidades por longitud de conexión.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Deberámedirse el diámetro del cilindro del pin y deberácumplir con los requisitos que se muestran enla tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según aplique.

k. Grasas para Rosca y Protectores: Todas lasconexiones aceptables deberán ser protegidascon una grasa especial API para juntas sobretodas las superficies de roscas y hombros,incluyendo el extremo del pin. Se recomienda

una grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Losguardaroscas no deben estar sucios. Si serealizará una inspección adicional de las roscaso los hombros antes del movimiento de tubería,la aplicación de la grasa para rosca yprotectores puede posponerse hasta el términode la inspección adicional.

l. Recalque Central en Tubería de PerforaciónPesada (HWDP): El diámetro externo delrecalque central en tubería de perforaciónpesada (HWDP) debe cumplir con los

requisitos en la tabla 3.9.5 o 3.9.7, segúncorresponda.

m. Refrenteo: Además de daño al hombro detorque, el refrenteo pueda ser requerido debidoa discrepancias en la longitud de la conexión.La reparación por no-conformidad en lalongitud de la conexión puede realizarse acomo se indica enseguida.





Las longitudes de las conexiones (pin y caja)

deben ser verificadas de acuerdo al criterioespecificado en este procedimiento.


El método preferido de refrenteo es por maquinadoen torno. Se aceptan unidades de refrenteo encampo si son diseñadas específicamente paraconexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar unmínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidadde refrenteo en campo portátil. Dado que seintroduce la variante de lo plano y lo cuadrado decara y debería ser monitoreado. Si cualquiermedición se encuentra fuera de los límites deldibujo, la conexión debe ser rechazada.

n. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. Larealización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario para

diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.

3.14.7 Procedimiento y Criterio deAceptación para Conexiones VAM Drilling VAMExpress, VAM EIS y VAM CDS: Además de losrequerimientos de Inspección Visual de la Conexiónestipulados en el párrafo 3.11.8, las conexionesVAM Drilling VX, EIS, y CDS deben cumplir con lossiguientes requerimientos.


a. Diámetro Externo de la Junta Box (OD): Eldiámetro externo del box de la junta debemedirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼desde el hombro primario. Las medicionesdeberán tomarse alrededor de la circunferenciapara determinar el diámetro mínimo. Este




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diámetro mínimo del box debe cumplir con losrequisitos de la tabla 3.9.8. (Nota: Losrequerimientos de diámetro externo de laconexión box son los mismos para HWDP yotras conexiones BHA).

b. Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetrointerno del pin debe medirse debajo de laúltima rosca más cercana al hombro (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.8.

c. Ancho del Hombro del Box: Se debe medir loancho del hombro del box colocando una reglarecta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie delhombro, y luego medir el espesor del hombrodesde esta extensión hasta el abocardado. Elancho de hombro debe medirse en su punto de

mínimo espesor. Cualquier lectura que nocumpla con los requisitos de ancho de hombromínimo de la tabla 3.9.8 será causa de rechazode la junta.

d. Espacio para Llaves: El espacio para llavesdel pin y del box (excluyendo el bisel externo)debe cumplir con los requisitos de la tabla3.9.8. Las mediciones del espacio para llavesen componentes con revestimiento de metalduro deberán tomarse desde la cara delhombro primario hasta el borde delrevestimiento de metal duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box: Se debemedir el diámetro del abocardado del box y elmismo debe cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.9.8.

f. Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetrodel bisel tanto en el box como en el pin ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.9.8.

g. Largo de la Conexión del Box: Se debe medirla distancia entre los hombros de enrosqueprimario y secundario en dos locaciones, a 180

grados de distancia, y libres de daño mecánico.Esta distancia deberá cumplir con los requisitosde la tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexiónexcede el criterio especificado, la reparación sepuede hacer mediante el refrenteo del hombroprimario. Si la longitud de la conexión es menorque el criterio especificado, la reparación sepuede hacer mediante el refrenteo del hombrosecundario. Los límites de refrenteo son losmismos que los usados en el daño a la cara delos hombros.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: El diámetroexterno de la nariz del pin deberá medirse ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.9.8.

i. Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir

la distancia entre los hombros primario ysecundario en dos locaciones, a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexiónexcede el criterio especificado, la reparación sepuede hacer mediante el refrenteo del hombrosecundario (nariz del pin). Si la longitud de laconexión es menor que el criterio especificado,la reparación se puede hacer mediante elrefrenteo del hombro primario. Los límites derefrenteo son los mismos que los usados en eldaño a la cara de los hombros.

j. Grasas para Rosca y Protectores: Todas lasconexiones aceptables deberán ser protegidascon una grasa especial API para juntas sobretodas las superficies de roscas y hombros,incluyendo el extremo del pin. Se recomiendauna grasa para roscas basada en cobre. Losprotectores deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Losguardaroscas no deben estar sucios. Si serealizará una inspección adicional de las roscaso los hombros antes del movimiento de tubería,la aplicación de la grasa para rosca yprotectores puede posponerse hasta el término

de la inspección adicional.

k. Recalque Central en Tubería de PerforaciónPesada (HWDP): El diámetro externo delrecalque central en tubería de perforaciónpesada (HWDP) debe cumplir con losrequisitos en la tabla 3.9.8.

l. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método seutilizará para reparar las conexiones que nocumplan con los requisitos estipulados en esteprocedimiento de inspección luego de que sehaya completado la reparación de campo. La

realización de esta operación requiere cortar laconexión más allá de cualquier grieta por fatiga.No es necesario realizar la remoción total de larosca si la conexión no posee fisuras por fatigay si se puede quitar material suficiente paracumplir con los requisitos de producto NUEVO.En este caso, la conexión no se tiene quevolver a “blanquearse”, sin embargo todos loshombros, superficies de sello y elementos derosca deben ser maquinados hasta un 100% de“metal brillante”. Esto no es necesario para




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diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar,la conexión debe ser revestida con fosfato. Elsulfato de cobre no es un sustituto aceptablepara el revestimiento de fosfato en conexionescon un roscado nuevo.




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3 .15 INSPECCIÓN DE CONEXIONES CONLUZ NEGRA (Blacklight ConnectionInspection).

3.15.1 Alcance: Este procedimiento cubre elexamen de conexiones ferromagnéticas para

buscar fallas transversales superficiales usando latécnica de partículas magnéticas fluorescentes (luznegra) húmedas.

3.15.2 Equipo para la Inspección.

a. Medios para el baño de partículas.

No debe utilizar derivados de petróleo, comomedio, si exhiben fluorescencia natural bajo laluz negra. Ni la gasolina ni el diesel sonaceptables.

Se aceptan medios acuosos siempre y cuandomojen la superficie sin dejar partes secas. Siocurriera un mojado incompleto, pueda ser

necesario una mejor limpieza, la preparaciónde un baño nuevo, o la adición de más agenteshumectantes.

b. Equipo de Luz Negra: Se necesita una fuentede luz negra y un medidor de intensidad para laluz negra. El medidor para la intensidad de laluz negra debe tener adherida una etiqueta quedemuestra su calibración durante los últimosseis meses. La etiqueta debe mostrar la fechade calibración, la fecha de vencimiento de la

calibración, así como la compañía y la personaque efectuó la calibración.

c. Se requiere un tubo de centrifuga y el porta-tubo ASTM.

d. Bobina (Coil): Se requiere una bobina de CD(corriente directa) con una capacidad parainducir un campo longitudinal de al menos 1200ampere-vueltas por pulgada de diámetroexterno (OD) de la conexión.

e. Los indicadores de campo para partículasmagnéticas (MPFI) requeridos incluyen unmagnetómetro de bolsillo y, ya sea, unalaminilla indicadora del flujo magnético (castrolstrip) o un penetrómetro magnético (pie gauge).

f. Un medidor de luz visible calibrado paraverificar la iluminación. El medidor deintensidad de luz debe tener una etiquetaadherida que muestre su calibración en losúltimos seis meses. La etiqueta debe mostrar lafecha de calibración, la fecha de vencimiento,así como la compañía e individuo que realizómla calibración.

g. Se debe utilizar un espejo para el examen delas raíces de las roscas de la caja. Se puedeutilizar también para la inspección del ID delpin.

h. Debe utilizar lonas o cuartos para oscurecer el

área de ser necesario.

3.15.3 Preparación: Todas las superficies ainspeccionarse deben limpiar al grado que lassuperficies metálicas sean visibles y que no sedetecten rastros de grasa o corrosión cuandofrotamos una toalla de papel blanca nueva sobre lasuperficie. Las superficies a limpiar e inspeccionarincluyen todas las áreas maquinadas del pin y caja,incluyendo toda la superficie interna del pin desdela cara del pin al hombro del pin, un mínimo de 1pulgada más allá de la última rosca en cajas sinaliviador de esfuerzo, un mínimo de 1 pulgada más

allá de la última marca de rosca en cajas con“boreback”, y las superficies externas del box en

juntas de tubería de perforación desde el hombrode sellado al hombro de desvanecimiento..

3.15.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación.

a. La concentración de las partículas debe estarentre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se midenutilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de

ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo




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de 30 minutos para baños acuosos o de 1 horapara medios de base aceitosa.

b. La intensidad de la luz negra debe medirse conun medidor para luz ultravioleta cada vez quese enciende la luz, después de cada 8 horas de

operación y al terminar la inspección. Laintensidad mínima debe ser de 1000microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la fuente deluz o a la distancia que se va usar parainspeccionar, la que sea mayor.

c. La intensidad de la luz ambiental visible,medida en la superficie de inspección, no debeexceder de 2 bujías-pie (2 fc).

d. Determine la polaridad del campo magnéticoexistente (en caso de haber) en cada extremode la pieza de prueba utilizando el

magnetómetro de bolsillo (gaus meter). Marquecada extremo “+” (positivo) o “-” (negativo),según aplique. La bobina magnetizadora debecolocarse sobre la conexión de manera querefuerce (no oponga) cualquier campoexistente. La activación de la corrientemagnetizadora y la aplicación de la solución departículas magnéticas deben hacerse de formasimultánea. La solución debe distribuirse sobretoda el área descrita en 3.15.3. La corrientemagnetizadora debe permanecer encendidapor lo menos 2 segundos después de que lasolución se haya distribuido completamente. La

solución debe agitarse antes de cadaaplicación.

e. Se debe verificar la magnitud y orientaciónapropiada del campo magnético bajo la luznegra ya sea con la laminilla indicadora decampo magnético o el penetrámetro (piegauge) colocado en la superficie interna decada conexión mientras que la solución se estéaplicando y la corriente esté activada.

f. Las superficies a inspeccionar en cadaconexión deberán examinarse bajo la luz

negra. A menos que el tubo este en la posiciónvertical, cada tubo se debe rodar para permitirel examen en los 360 grados y permitir que lasáreas donde haya “charcos” de líquido sepuedan examinar. Se debe utilizar un espejopara examinar la raíz de las roscas de la caja.Se debe prestar atención especial a las raícesde las últimas roscas de enganche entre la cajay el pin.

g. Cualquier grieta dentro de las áreasmaquinadas del pin o caja o dentro de unapulgada de la parte de atrás de la caja debe sercausa de rechazo. No se permite esmerilarpara remover grietas, pero las áreas quetengan indicaciones dudosas pueden limpiarse

nuevamente con una rueda no metálica niabrasiva y re-inspeccionarse. Si la indicaciónreaparece, debe rechazar la conexión.

h. Protectores y Compuesto para Roscas: Todaconexión que se acepte debe cubrirse con uncompuesto para Juntas (tool joints) API entodas las superficies de las roscas y hombros,incluyendo la cara del pin. Debe instalarprotectores para las roscas y asegurarlosutilizando un torque de 50-100 libras-pie. Nodebe haber ninguna basura en los protectores.

Magnetómetro de Bolsillo (Gausímetro)Para checar la dirección del campomagnético.

Castrol StripsLaminilla indicadora de campo magnético.




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Tubo Centrífugo de 100 ml para medirconcentración de partículas magnéticas ensuspensión

3.16 INSPECCIÓN DE CONEXIONES CONONDAS ULTRASÓNICAS (UT)

3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de Conexiones Rotarias con Hombrocon el propósito de detectar fallas transversalesmediante el uso de la técnica de ondas decompresión ultrasónicas.


a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de

pulso-eco con una presentación Tipo-A (A-Scan).

b. Calibración de Linealidad. El instrumento debecalibrarse por linealidad cuando menos cadaseis meses. La calibración debe estar indicadapor una calcomanía o etiqueta pegada alinstrumento en que se indique la fecha decalibración, fecha de vencimiento, nombre de lacompañía y firma de la persona que hizo lacalibración.

c. Se podrá utilizar una cuña para guiar la ondadel transductor al ángulo de la conicidad de larosca.

d. Deberá utilizarse el mismo acoplante tantopara la calibración como para la inspección. No

debe utilizar grasa para rosca como acoplante.


a. Los hombros del box y las puntas del pin debenlimpiarse hasta el punto en que se vea toda lasuperficie de metal.

b. La inspección puede ser obstruida si lassuperficies de contacto tienen picaduras,ranuras o protuberancias de metal. Quizás seanecesario esmerilar la cara del pin o refrentearla superficie del hombro del box antes de

comenzar la inspección, siempre que semantengan las tolerancias dimensionales.


a. La unidad de ultrasonido debe serestandarizada en el campo para distancia ysensibilidad usando estándares de referenciahecho de material con propiedades acústicassimilares a la parte que se va a inspeccionar.

b. Estándar de Referencia para Distancia: Elestándar de referencia para distancia puede serde cualquier forma que permita sentar elinstrumento para desplegar una distanciamínima igual a la longitud del pin más 1pulgada.

c. Estándar de Referencia para Sensibilidad:

• El estándar de referencia para lasensibilidad debe ser usado para laestandarización. Un estándar debe ser todao parte de una conexión pin del mismo tipode conexión que el pin que se va ainspeccionar. El otro estándar debe sertoda o parte de una conexión caja del

mismo tipo de conexión que la conexióncaja que se va a inspeccionar.

• El estándar de referencia para lasensibilidad debe tener una ranuratransversal. La ranura debe estar colocadaen el estándar en la ranura de la últimarosca completa más cercana al hombro delpin y la más alejada del hombro en la caja.La ranura debe cumplir con los siguientesrequisitos:




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Profundidad = 0.080” ±0.005” Ancho = 0.040” máximo Longitud = 0.500” (+ 0.500”, -0.125”)

d. Por conveniencia, los estándares de distancia

y sensibilidad pueden ser incorporados en unasola pieza.

e. Los controles para rechazo y la correcciónelectrónica de la amplitud con distancia (DAC)deben estar apagados durante la calibración yla inspección.

f. Estandarización de la Distancia: La pantalla delCRT debe estandarizarse de forma que lalínea base horizontal muestre una distanciaigual al largo del pin más 1 pulgada comomínimo, más 3 pulgadas máximo.

g. Estandarización de Sensibilidad. La amplitudde la señal producida al explorar la ranuradebe ajustarse por lo menos al 80% de laaltura total de la pantalla (FSH) con unarelación mínima de señal / ruido de 3 a 1. Estaamplitud debe utilizarse como nivel dereferencia en futuras inspecciones.

h. La unidad debe ser estandarizada en elcampo:

• Al comenzar la inspección.• Después de cada 25 conexiones.• Cada vez que se encienda el instrumento.• Cuando se sospeche que el instrumento o

el transductor han sufrido daño.• Cuando se cambie el transductor, el cable,

el operador o el material a inspeccionarse.• Cuando la validez de la última calibración

sea dudosa.• Al terminar el trabajo de inspección.

i. Todas las conexiones inspeccionadas desde laúltima calibración válida deberán ser re-inspeccionadas cuando sea necesario ajustarla amplitud de señal del instrumento por más

de 2 dB’s durante la re-estandarización.


a. Deberá distribuirse el acoplante en lassuperficies de contacto.

b. Para la inspección, puede aumentar gananciasobre el nivel de referencia.

c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus360º. La velocidad de inspección no debeexceder una pulgada por segundo.

d. Las indicaciones detectadas durante laexploración deben ser evaluadas con los

parámetros de ganancia de la estandarización.

e. Las indicaciones que excedan el nivel dereferencia debe ser rechazadas sin ningunaevaluación adicional.

f. Las conexiones con indicaciones entre 50 y100% del nivel de referencia deben sersometidas a Inspección con Luz Negra (párrafo3.15) para conexiones ferromagnéticas o a unainspección de las Conexiones con LíquidosPenetrantes (párrafo 3.17) para conexiones noferromagnéticas, o la conexión debe ser

rechazada. Cualquier indicación de grieta oparecida-a-grieta detectada por uno de estosmétodos es causa de rechazo.

g. Grasas para Roscas y Protectores: Todas lasconexiones aceptables deben ser recubiertascon Grasa API para Juntas (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies de larosca y hombro incluyendo el extremo del pin.Los protectores se aplicarán y aseguraránutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad.

3.17 INSPECCIÓN CON LÍQUIDOSPENETRANTES

3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de Conexiones Rotarias con Hombro(rotary shouldered connections) y las superficiesadyacentes de los equipos BHA no magnéticospara detectar fallas superficiales. Se pueden utilizartécnicas con líquidos penetrantes visibles lavablescon agua, removibles con solvente o fluorescenteslavables con agua, o penetrantes de auto-revelado.


a. El penetrante y el revelador deben ser delmismo fabricante. La etiqueta en los materialesdel penetrante debe especificar que losmateriales cumplan con los requisitos de azufrey halógenos de la especificación ASTM E 165.

b. Para las técnicas visibles se pueden utilizarreveladores en polvo seco o a base de




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solventes (acuoso y no-acuoso).

c. La calidad de los materiales del penetrante y elprocedimiento de inspección deben serverificados probando con una pieza que tengafisuras. La pieza para efectuar la prueba puede

ser un Comparador de Líquido Penetrantesegún lo descrito en la Sección V, ASME Boilerand Pressure Vessel Code (Código paraRecipientes de Presión y Calderas) o un bloquede 3/8 pulgadas de espesor fisurado por templefabricado, con una aleación de aluminio 2024-T3.

d. Se requiere de un medidor de luz blancacalibrado para medir la iluminación. El medidorde la intensidad de luz debe tener una etiquetaque muestre su calibración dentro de los seismeses pasados. La etiqueta debe mostrar la

fecha de calibración, la fecha de vencimiento,así como la compañía e individuo que realizó lacalibración.

e. Equipo de Luz Negra. Se requieren de unafuente de luz negra y de un medidor para luzultravioleta. El medidor para la intensidad deluz ultravioleta debe tener una etiquetaadherida que muestre calibración dentro delos últimos 6 meses pasados. La etiquetadebe mostrar la fecha de calibración, la fechade vencimiento para la próxima calibración,así como la compañía e individuo que realizóla calibración. La intensidad de la luz negradebe medirse con un medidor de luzultravioleta cada vez que la luz se enciende,después de cada 8 horas de operación y alterminar el trabajo. La intensidad mínima debeser de 1000 microwatts/cm2 a 15 pulgadas dela fuente de luz o a la distancia a usarse parala inspección, cualquiera que sea mayor.

f. Se requiere un espejo para inspeccionar lasroscas del box y el diámetro interno del pin.

g. Se requiere de una fuente de luz intensa parala técnica visible capaz de producir una

intensidad de luz visible de cuando menos 50bujías-pie (fc) en la superficie de inspección.


a. Todas las superficies a inspeccionarse(incluyendo la pieza de prueba) deben estarlimpias al punto que la superficie de metal seavisible y que no dejen rastros de grasa olubricante de rosca al pasar un paño seco ouna toalla de papel blanca. Las superficies a

limpiarse incluyen todas las áreas maquinadasdel pin y del box, incluyendo toda la superficieinterna del pin desde la cara a la distancia delhombro del pin y un mínimo de 1 pulgada másallá de la última rosca en cajas sin aliviador deesfuerzo y un mínimo de 1 pulgada más allá de

la última marca de rosca en cajas con ranuraso boreback. Las superficies internas, enequipamiento con pines de diámetro interno(ID) de 2 pulgadas y menores, no necesitan serinspeccionadas. Si aparece alguna filtración deresiduo debido a imperfecciones, el área deinspección debe limpiarse de nuevo.

b. La limpieza debe efectuarse por medio de unode los siguientes métodos:

• Vapor o agua caliente y detergente• Esencia Mineral•

Solvente Comercial para Penetrantec. Después de limpiar, la superficie de inspección

debe secarse de tal forma que al pasar unatoalla de papel o un paño limpio sobre lasuperficie no absorba ninguna humedad. Si seutiliza otro solvente que no sea comercial, lasuperficie debe recibir una limpieza final conacetona, cetona-metílica-etílica u otro solventeequivalente.

d. El mismo tipo de limpieza y procedimientosdeben efectuarse en la conexión y en la piezade prueba. La temperatura de la pieza deprueba y de la pieza a ser inspeccionada nodeben tener más de 5º Fahrenheit dediferencia.

3.17.4 Aplicación del Penetrante:

a. La pieza de prueba debe inspeccionarse antesque las roscas. Si las fisuras en la pieza deprueba no son visibles, no se realizará lainspección en las roscas. Se debe corregir lacausa de falla y se debe efectuar la inspeccióndel bloque de prueba con éxito antes deproseguir.

b. El penetrante debe ser aplicado sobre lasáreas identificadas en el párrafo 3.17.3a.

c. Debe usarse un espejo para checar elcubrimiento total de las roscas en el box.

d. No se debe permitir que el penetrante seseque. Puede utilizarse penetrante adicionalpara evitar que se seque, pero la pieza debe




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limpiarse de nuevo si el penetrante se seca.

e. El tiempo de penetración (el tiempo que elpenetrante permanece sobre la superficie de lapieza) debe ser un mínimo de 10 minutos y unmáximo de 60 minutos a menos que las

recomendaciones del fabricante seandiferentes. Si este es el caso, deben usarse lasrecomendaciones del fabricante. Paratemperatura ambiente entre 400F y 500F, eltiempo de penetración debe ser un mínimo de20 minutos. No se debe efectuar el ensayo conlíquidos penetrantes si la temperatura ambienteo la temperatura del componente es menor de400 F o mayor de 1250F.

3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:

a. Sistemas Lavables con Agua: El exceso de

penetrante debe ser removido con un rociadorde agua de baja presión (40 psi máximo). Lapieza debe secarse con aire o puede secarsecon un paño que no deje pelusas. Si se utilizaun secador de aire tibio para secar la pieza, latemperatura del aire, en la superficie de lapieza, no debe exceder 120ºF. Para elpenetrante fluorescente, debe utilizar una luznegra y el rociado pararse inmediatamentedespués que el fondo fluorescente se haeliminado para prevenir el sobrelavado.

b. Sistemas Removibles con Solvente Visibles: Lasuperficie de la pieza debe primero secarse conun paño libre de pelusa. Debe rociar solventeen un paño similar (a humedecer solamente) yutilizar el paño para remover el exceso depenetrante. Quizás tendrá que repetirse estepaso. Finalmente, la pieza debe frotarse con unpaño seco, libre de pelusa. NOTA: El solventeno debe ser rociado o aplicado directamentesobre la superficie de la pieza.

c. Se debe utilizar una fuente de luz intensacapaz de producir cuando menos 50 fc en lasuperficie de inspección, y un espejo paraverificar la remoción total del exceso de

penetrante de las roscas de la caja y del “ID”del pin.

d. Se debe utilizar un espejo para verificar que elpenetrante en exceso ha sido removidocompletamente de las roscas del box y delinterior del pin.

3.17.6 Aplicación del Revelador: (Los pasos “a”y “b” no son requeridos para penetrantes de auto-revelado)

a. El revelador debe aplicarse dentro de los cincominutos posteriores a la terminación de laoperación de secado del enjuague.

b. El método de aplicación del revelador debe

proporcionar una cobertura uniforme sobre lasuperficie a ser examinada.

c. El tiempo de revelado debe ser la mitad deltiempo de penetración permitido al penetrante,pero no menos de 7 minutos ni más de 30minutos.

3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:

a. Se debe efectuar una inspección inicial paradetectar cualquier imperfección mayor ycontaminación en la superficie dentro de un

minuto de realizada la aplicación del revelador.Debe usar una luz negra durante este paso siutiliza penetrante fluorescente.

b. La inspección final debe efectuarse cuandotranscurra el tiempo completo de revelado.

c. Para penetrante visible: El nivel de iluminaciónmínimo en la superficie de inspección debe ser50 fc. Los requerimientos sobre agudeza visualdeben ser de acuerdo con el procedimiento3.28. El nivel de intensidad de luz en lasuperficie de inspección debe ser verificado:

Al empiece de cada trabajo de inspección. Cuando la instalación de luz cambia de

posición o intensidad. Un cambio en la posición relativa de la

superficie de inspección con respecto a lainstalación de luz.

Cuando lo pida el cliente o surepresentante.

Al término del trabajo de inspección.

Los requisitos no aplican en condiciones de luzsolar directa. Si se requiere de ajustes a laintensidad de luz en la superficie de inspección,todos los componentes inspeccionados desde laúltima verificación del nivel de intensidad de luzdeben ser re-inspeccionados.

d. Para penetrantes fluorescentes: La intensidadde luz visible ambiental, medida en la superficiede inspección, durante la inspección conpenetrantes fluorescentes, no debe exceder 2fc.




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e. Todas las áreas de interés deben serexaminadas por indicaciones de grietas oparecidas a grietas. Se debe prestar atenciónespecial a la raíz de las últimas roscas de

enganche de pines y cajas. Debe utilizarse unespejo para inspeccionar las superficies delbox.

f. Grietas: Cualquier grieta o fisura debe sercausa de rechazo.

g. Indicaciones: Cualquier pieza con indicacionesdudosas debe limpiarse e inspeccionarsenuevamente. Si se repite la indicación, la piezadebe ser rechazada. Se prohíbe el amolado opulido de las áreas con indicaciones.

h. Después de terminar la inspección, deberemoverse el penetrante y el revelador usandoagua o solvente en aerosol. Cuando se use unpenetrante fluorescente, debe usar una luzultravioleta para verificar su remoción total.

i. Grasa para Roscas y Protectores: Todas lasconexiones aceptables deben ser recubiertascon Grasa API para Juntas (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies de larosca y hombro incluyendo el extremo del pin.Los protectores se aplicarán y aseguraránutilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad.

3.18 Inspección de las Ranuras del Elevadory Cuñas

3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre laverificación dimensional del diámetro externo (OD)del drill collar, la profundidad y longitud de losrecesos para elevador y cuñas y también unainspección visual del hombro del elevador en “drillcollars” equipados con estas características. Losrequisitos del cliente prevalecerán en todos loscasos relacionados a la aceptación / rechazo finalde las ranuras del elevador / cuñas que no cumplancon este procedimiento.

3.18.2 Equipo de Inspección: Se requiere unaregla de acero de 12 pulgadas con graduacionesen incrementos de 1/64 pulgadas, una regla rectade metal y compases para diámetro externo.

3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras debenestar limpias de manera tal que todo el metal en lasuperficie de los recesos sea visible.


a. Diámetro Externo del Drill Collar: El diámetroexterno (OD) del drill collar con ranura deelevador debe medirse a 1 pulgada ± 1/4 depulgada desde el hombro del elevador hacia elbox. Se deben tomar dos mediciones a 90º±10ºde separación. Todas las mediciones deben seriguales al diámetro externo especificado para elDrill Collar (+1/16 pulgadas,-0 pulgadas) o lapieza será rechazada.

Figura 3.18.1 Ranuras para Elevador y Cuñasen Drill Collars.

(El usuario advertirá que el requisito arriba descritono permite tolerancia de desgaste en el diámetroexterno para “d rill collar s” equipados con recesosde elevación. El requisito es el mismo que en la primera, segunda y tercera edición de la normaDS-1. Luego de alguna consideración, el comitétécnico del grupo patrocinador de la norma DS-1




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decidió mantener este requisito debido a que eldesgaste permitido y la expansión en loselevadores no permiten los diámetros reducidos delos Drill Collar mientras aún mantienen un área dehombro con soporte adecuado).

b. Las dimensiones deben corresponder a lasmostradas en la Figura 3.18.1

c. Profundidad del Receso: La profundidad de unreceso para elevador o cuñas debe serdeterminada colocando una regla recta en lasuperficie exterior sobre el receso en tres sitiosdiferentes a 120º ±10º de separación ymidiendo la profundidad hacia la superficie delreceso. La profundidad del receso paraelevador o cuñas debe cumplir con lossiguientes requisitos.

OD del DrillCollar(pulgadas)

Profundidad del Receso(Pulgadas, + 1/32, -0)

Receso deCuñas

Receso delElevador

4 - 4-5/8

4-3/4 - 5-5/8

5-3/4 - 6-5/8

6-3/4 - 8-5/8

> 8-3/4

5/32

5/32

7/32

7/32

7/32

3/16

7/32

9/32

11/32

13/32

d. En los Drill Collar de 8-3/4 pulgadas o más, elradio de la ranura del elevador debe estar entre1/8 y 1/4 pulgadas. La esquina externa delhombro del elevador en todos los drill collars nodebe estar gastada en más de 1/8 pulgadas deradio.

e. La totalidad de las superficies externas de lasranuras de cuñas y elevador deben serinspeccionadas de acuerdo con elprocedimiento 3.9, “Inspección con PartículasMagnéticas del Área de Cuñas y Recalque”. Se

debe prestar particular atención a la esquinasuperior interna del receso de la ranura delelevador y a las marcas de las cuñas.Cualquier grieta será causa de rechazo.

3.19 INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DECONTRASTE VISBLE HÚMEDO(PARTÍCULAS MAGNÉTICAS)

3.19.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las superficies externas de las áreasde cuñas y recalque de tubería de perforación deacero usada para la detección de fallastransversales y tri-dimensionales, usando la técnicade contraste visible húmeda con un campo activode corriente alterna (AC) o con un campo activo decorriente directa (CD). El área a inspeccionar cubrela siguiente:

Tubo cercano a la junta del pin: 36 pulgadas enel lado del tubo comenzando de la interseccióndel desvanecimiento de 350 o 180 de la junta(según aplique) y la superficie externa del tubo.

Tubo cercano a la junta del box: 48 pulgadasen el lado del tubo comenzando de laintersección del desvanecimiento de 180 de la

junta y la superficie externa del tubo. Si existencortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas,entonces se debe inspeccionar también el áreadonde se localizan los cortes de cuñasadicionales, incluyendo 6 pulgadas a cada ladode esta locación.

Recalque Central en “HWDP”: Si este métodose aplica a tubería de perforación “HWDP”, elárea también incluye las primeras 12 pulgadas

de tubo desde la intersección del radio detransición y la superficie externa del tubo enambos lados del recalque central.


a. Partículas Magnéticas: Las partículasmagnéticas deben ser concentrados negros orojos. La selección se basa en asegurar elmejor contraste posible con el fondo deinspección cuando se ven en varias clases deluz.

b. Se requiere de una pintura blanca paracontraste con las partículas magnéticas. Lapintura de contraste blanca debe ser no-magnética y fácil de remover. La pintura blancay las partículas magnéticas (negras o rojas)deben ser del mismo fabricante, oespecificadas como compatibles por elfabricante del producto y usadas de acuerdocon los requisitos del fabricante.

c. Se requiere de una brocha o aerosol para la




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aplicación de la pintura de contraste blanca.

d. Se puede utilizar un Yugo de CA o una bobinade CD para magnetizar la superficie del tubo.

e. Si se utiliza un yugo de CA para la inspección,

se debe haber demostrado la capacidad delyugo para levantar un peso de 10 libras en losúltimos seis meses. El peso de diez librasusado para la prueba de levante debe mostrarevidencia de certificación en los últimos tresaños y la certificación debe ser trazable alInstituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente. Para yugos decorriente alterna (CA) con patas ajustables:

El espaciamiento máximo de los polos (patas)durante la inspección no debe exceder ladistancia entre los polos cuando todos los

segmentos del yugo están perpendiculares a laagarradera.

El espaciamiento mínimo de los polos durantela inspección es de 2 pulgadas.

Se debe adherir una etiqueta al yugoverificando la fecha de la prueba de levante ymostrando la fecha de vencimiento así como lacompañía e individuo que realizó la prueba.

f. Si se utiliza una bobina de CD para lainspección, la bobina debe tener una capacidad

catalogada para inducir un campo magnéticolongitudinal de al menos 1200 ampere-vueltaspor pulgada de diámetro externo de laconexión.

g. El medio de suspensión para las partículasmagnéticas debe ser ya sea base aceite oagua. Los medios en base agua son aceptablessi mojan la superficie sin áreas secas visibles.Si ocurriera un mojado incompleto, pueda sernecesario limpieza adicional, un baño nuevo ola adición de más agentes humectantes.

h. Un medidor de luz calibrado para verificariluminación. El medidor de intensidad de luzdebe tener una etiqueta adherida mostrando sucalibración en los últimos seis meses. Laetiqueta debe mostrar la fecha de calibración,la fecha de vencimiento, así como la compañíae individuo que realizó la calibración.

i. Se requiere de un tubo de centrifuga ASTM ysu soporte.

j. Los indicadores de campo para partículasmagnéticas requeridos (MPFI) incluyen unmagnetómetro de bolsillo, y ya sea unalaminilla indicadora de flujo magnético openetrómetro magnético (pie gage).

k. Se requiere de un medidor (calibre) de espesorde filme seco (pintura) para medir el espesor dela capa de pintura. El medidor de espesor debemostrar evidencia de calibración en el pasadoaño y la calibración debe ser trazable alInstituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente. La calibracióny operación del medidor de espesor debe sertal que el espesor de la capa pueda serdeterminado dentro de + 10% de su espesorreal, o dentro de + 0.0001 pulgada, el que seamayor.


a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia.

b. Todas las superficies del tubo deben estarlimpias al grado que la superficie metálica seavisible.

c. Los recubrimientos de pintura o recapeado enla superficie del tubo deben ser removidos delárea a ser inspeccionada.


a. El nivel de iluminación mínimo en la superficiede inspección debe ser 50 bujías-pie (50 fc).Los requerimientos sobre agudeza visualdeben ser de acuerdo con el procedimiento3.28. El nivel de intensidad de luz en lasuperficie de inspección debe ser verificado:

Al empiece de cada trabajo de inspección. Cuando la instalación de luz cambia de

posición o intensidad. Un cambio en la posición relativa de la

superficie de inspección con respecto a lainstalación de luz.

Cuando lo pida el cliente o surepresentante.

Al término del trabajo de inspección.

Los requisitos no aplican en condiciones de luzsolar directa. Si se requiere de ajustes a laintensidad de luz en la superficie de inspección,todos los componentes inspeccionados desde laúltima verificación del nivel de intensidad de luzdeben ser re-inspeccionados.




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b. La concentración de partículas magnéticasdebe estar en el rango de 1.2 a 2.4 ml/100 mlcuando se miden usando un tubo de centrifuga

ASTM de 100 ml, con un tiempo deasentamiento mínimo de 30 minutos paramedios acuosos y de 1 hora para medios de

aceite. Estos requerimientos no aplican abaños premezclados disponibles en latas deaerosol.

c. Si se utiliza un baño en lata de aerosolpremezclado, el fluido de inspección debeatomizar libremente del recipiente y la lata debeusarse solamente hasta la fecha de vida listadapor el fabricante en la lata.

d. La superficie externa (todos los 360 grados)definida en el párrafo 3.19.1 debe serinspeccionada usando un campo longitudinal a

como sigue: La pintura de contraste blanca se debe aplicar

en la superficie externa que se va ainspeccionar. La pintura se debe aplicar enaerosol o con brocha. El espesor de la capa depintura debe ser verificado en cada tubodespués que la pintura está seca usando elmedidor de espesor para pintura definido en elpárrafo 3.19.2.k de este procedimiento. La capade pintura debe ser lisa y debe tener unespesor total igual o menor a 0.002 pulgadas (2mil). La capa de pintura blanca no debe serdañada durante el manejo, hasta que lainspección se haya terminado.

El indicador de campo para partículasmagnéticas (MPFI) definido en el párrafo3.19.2.j debe ser utilizado para verificar laorientación y magnitud apropiada del campo alprincipio de cada turno.

Se debe aplicar la solución de partículasmagnéticas negras o rojas sobre la pinturablanca de contraste. El campo debe estarcontinuamente activo durante la aplicación delas partículas. La corriente magnetizadora debe

permanecer por al menos 2 segundos despuésque la solución se ha distribuido. La solucióndebe ser agitada antes de cada aplicación.

e. Las áreas con indicaciones dudosas se debenrelimpiar y re-inspeccionar.

f. Cualquier grieta es causa para rechazo,excepto las grietas finas en el metal duro(hardbanding) se aceptan siempre y cuando no

se extiendan al metal base. No se permiteesmerilar para remover grietas.

g. Cualquier otra imperfección no debe excederlos límites especificados en las tablas 3.5.1 o3.5.2 (según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según

aplique) para tubería de perforación.

3.19.5 Pos-Limpieza: La limpieza después de lainspección es necesaria donde las partículasmagnéticas podrían interferir con procesamientossunsecuentes o con los requisitos del servicio. Sedeben utilizar técnicas adecuadas de limpieza pos-inspección las cuales no interfieran con losrequerimientos subsiguientes. La pintura blanca decontraste aplicada durante la inspección debeeliminarse de la superficie del tubo para facilitar elmarcaje pos-inspección.

3.20 Inspección Del “Kelly”

3.20.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequerimientos de inspección y criterios deaceptación para los “Kellys”.

3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debeencontrarse disponible para la inspección:Transportador de ángulos o equivalente, marcadorde pintura, calibre de profundidad, una luz capaz deiluminar toda la superficie interna, regla de metal,cinta de medir, lima plana o amoladora de discos,una cuerda trenzada de al menos 40 pies de largo,una regla recta de precisión.

3.20.3 Preparación: Registre el número de seriedel “Kelly” y su descripción. Rechace el vástago deperforación (Kelly) si no se puede encontrar elnúmero de serie a no ser que el cliente descarteeste requisito.

3.20.4 Sustitutos (Saver Subs): Inspeccione lossustitutos, si los hubiera, de acuerdo con elprocedimiento 3.25, Inspección de Sustitutos.

3.20.5 Inspección Visual de la Conexión: Inspeccione las conexiones de los vástagos deperforación de acuerdo con el procedimiento 3.11,Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo lassecciones 3.11.3 a y la 3.11.4 a.

3.20.6 Inspección Dimensional - ConexiónSuperior: En la conexión superior del vástago deperforación, realice el siguiente examen.

a. Diámetro externo (OD) del box. Mida el




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diámetro externo del box en un punto 3/8pulgadas, ±1/8 pulgadas desde el hombro. Eldiámetro externo del box debe ser igual oexceder el valor que se muestra más abajo.

b. Espacio para Llaves. El espacio para llaves del

pin y del box (excluyendo el bisel externo)debe ser de al menos 8.0 pulgadas.

c. Ensanchamiento del Box. Mida el abocardadodel box en el plano más cercano al hombro,excluyendo cualquier bisel interno. Se debentomar dos mediciones a diámetros separadospor 90º±10º. Ningún diámetro del abocardadodebe exceder la dimensión máxima paraabocardado que se da más abajo.

d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel nodebe exceder el valor que se da más abajo.

Conexión Superior del “Kelly” Dimensión: (pulgadas) 4 ½ Reg 6 5/8 Reg

“OD” Mínimo del Box 5-21/32 7-21/32Diámetro de Bisel Máximo 5-7/16 7-15/32

Abocardado Máximo 4-3/4 6-1/8

3.20.7 Inspección Dimensional - ConexiónInferior: Inspeccione la conexión inferior del “Kelly” de acuerdo con el procedimiento 3.13, InspecciónDimensional 2.

3.20.8 Inspección de la Conexión con LuzNegra: Inspeccione ambas conexiones superior einferior de acuerdo con el procedimiento 3.15,Inspección de Conexiones con Luz Negra.

Figura 3.20.1. Modelo de desgaste del “Kelly” yángulo de contacto.

3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el“Kelly” sobre un juego de caballetes con al menos 3puntos de soporte. Gire el vástago 360 grados,

ubique visualmente y anote todas las áreas cuyarectitud sea dudosa. Estire firmemente la cuerdatrenzada desde un extremo al otro justo antes decada desvanecimiento (recalque) de la conexión demanera que la cuerda cubra cada ubicacióndudosa. Mida el espacio máximo entre la cuerda yla sección de transmisión del vástago. Rechace elvástago por cualquiera de las siguientescondiciones:

a. Una curvatura en la sección de transmisiónque exceda una pulgada sobre cualquiersección de tres pies.

b. Una curvatura en la sección de transmisiónmayor a 1/16 pulgadas sobre los dos piesadyacentes a cada junta.

c. Si se encontrara visiblemente retorcido.

3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión: El ancho y el ángulo de contacto del modelo dedesgaste de la sección de transmisión del vástagode perforación indica espacios libres entre elvástago y el buje de transmisión durante el usoprevio.

a. Los desgastes anchos acompañados deángulos de contacto bajos son óptimos. Losmismos indican que se mantuvieron espaciosestrechos durante su uso anterior.

b. Los ángulos de contacto altos indican que nose mantuvieron espacios estrechos durante suuso anterior. Los desgastes más anchos enángulos de contacto altos indican que se haproducido mayor desgaste en aberturasmayores.

c. Los desgastes angostos acompañados por

ángulos de contacto bajos indican un vástagode perforación que está siendo operado conespacios estrechos pero en el cual todavía nose han desarrollado completamente losmodelos de desgaste.

3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección: Midael ángulo de contacto en no menos de seisubicaciones que parezcan representativas delestado general de desgaste de la sección detransmisión del vástago de perforación. Si el ángulo




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de contacto promedio excede el ángulo máximoapropiado como se indica más abajo, notifique alcliente para que él pueda reducir los espaciosabiertos de operación y maximizar la vida restantedel vástago de perforación.

3.20.12 Inspección del Cuerpo con PartículasMagnéticas: Inspeccione la superficie externa dela herramienta de hombro a hombro de acuerdocon el procedimiento 3.9, Inspección con PartículasMagnéticas de las Áreas de Cuña y deRecalque. Cualquier grieta será causa derechazo.

Angulo Máximo de Contacto para las Secciones deTransmisión del “Kelly

Tamaño del “Kelly” “Kelly” “Kelly”

Cuadrado Hexagonal(Pulgadas) (Grados) (Grados)2-1/2 17 -3 16 12

3-1/2 15 114-1/4 14 105-1/4 13 96 - 8

3.20.13 Requisitos de Post-Inspección:Limpie y seque las conexiones y losprotectores. Aplique la grasa para roscas y los

protectores. Coloque una banda de pinturablanca de 2 pulgadas de ancho alrededor deuna herramienta aceptable. La banda depintura debe estar a 12 pulgadas ±2 pulgadasdesde el extremo del box. Utilizando unmarcador indeleble en la superficie externa dela herramienta, escriba las palabras “DS-1TM Inspección del “Kelly”, la fecha y el nombre dela compañía que realizó la inspección.

3.21 Fosfatizado de la Conexión

3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequerimientos de control de proceso para lafosfatización de conexiones rotarias con hombro,recién maquinadas o reparadas, usando métodoscon fosfato de cinc o fosfato de manganeso. Esteprocedimiento no es requerido para conexionesque solo han sido refrenteadas. Cualquier medición

de roscas que sea requerido debe hacerse antesde fosfatizar para asegurar mediciones exactas.

3.21.2 Equipo:

3.21..2.1 Especificación del Procedimiento de

Fosfatizado: Debe haber disponible en el sitio detrabajo un procedimiento escrito y detallado paratratar la conexión, usando el producto y equipo defosfatizado específico presente. Esteprocedimiento, como mínimo, debe contenerrequerimientos para:

a. Control de Solución: Todas las variables acercade la solución de fosfatizado deben sercontroladas y medidas para asegurarresultados de alta calidad. La especificacióndebe, como mínimo, listar los rangosaceptables, los métodos de medición, y losintervalos de medición para lo siguiente:

Temperatura del Baño y Solución. Concentración de ácido. Otras variables importantes que requieran

monitoreo y control según lo establezca elfabricante.

b. Preparación de la Conexión: Los pasosrequeridos para asegurar que las superficies dela conexión hayan sido preparadascorrectamente para la fosfatización, y cualquiermétodos de control para asegurar que lapreparación se ha completado de formasatisfactoria. Esta preparación puede sermecánica (ej. granallado), química (ej.soluciones de detergente), o ambas.

c. Pasos de Procedimientos de Fosfatizado:Instrucciones paso-a-paso para tratar lasconexiones. La especificación debe, comomínimo, incluir pasos para:

Pre-enjuague (si es necesario). Tiempos de exposición. Colocación y presión de la boquilla (si se rocía). Enjuague y pasivación pos-tratamiento. Límites para tiempos entre las etapas del

proceso. Otros pasos importantes en el proceso de

fosfatizado especificado.

d. Resultados de Fosfatizado Aceptables yRechazables: Un procedimiento de inspecciónclaro para la evaluación de los resultados deltratamiento de fosfatizado, incluyendo detalles




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claros (sin dudas) de condiciones defosfatizado aceptables y rechazables.

e. Confirmación del Sistema de Calidad:Cualquier ensayo periódico requerido paraconfirmar que el sistema de fosfatizado

presente está dando resultados aceptables yrepetibles. Este puede incluir instrucciones parafosfatizar, medir, y registrar los resultados demuestras pesadas. Como mínimo, los recordsde todas las pruebas de la solución y adicionesy ajustes químicos deben mantenerse por unaño.

3.21.2.2 Un termómetro o instrumento para medirtemperatura de la solución fosfatizadora que hayasido calibrado dentro del año pasado a estándarestrazables al Instituto Nacional de Estándares yTecnología (NIST) u organismo equivalente.

3.21.2.3 Cualquier otro equipo requerido por elprocedimiento de fosfatizado.


a. Toda la tubería debe numerarse en secuencia.

b. Cualquier preparación mecánica (ej.granallado) a las superficies de la conexión quesea requerida por la especificación del procesode fosfatizado debe ser realizada de acuerdo ala especificación.

c. Las superficies de las roscas y sellos que sevan a fosfatizar deben limpiarse de acuerdocon las instrucciones proveídas en laespecificación del procedimiento de fosfatizado.Se deben usar soluciones acuosas de limpiezapara evitar dejar residuos aceitosos, cera, uotros contaminantes en la superficie.

d. Después que las conexiones han sidopropiamente limpiadas en preparación para lafosfatización, se deben enjuagar con agualimpia las superficies de las roscas y de sellado(y toda canasta o equipo de manejo que se va

a utilizar en el proceso de fosfatizado). Si seutiliza un baño de enjuague por inmersión, elagua utilizada en este pre-enjuague debe serprobada periódicamente en cuanto a su pureza(al menos diariamente). La especificación delprocedimiento de fosfatizado debe establecerlos parámetros a medir (ej. pH) y los rangosaceptables del agua de enjuague.

e. Después de la limpieza, el manejo de las partesdebe ser realizado cuidadosamente para

asegurar que nada contamine las superficies(ej. guantes o equipo de manejo sucios).


a. Antes de fosfatizar, se debe verificar la

temperatura de la solución para confirmar queestá dentro del rango correcto dado en laespecificación del procedimiento.

b. Las conexiones deben ser fosfatizadas deacuerdo con las instrucciones paso-a-pasodadas en la especificación del proceso.

c. Si el método que se utiliza es rocío, se debetener cuidado para asegurar un cubrimientototal y uniforme de todas las superficiestratadas. Las boquillas atomizadoras debenchequearse periódicamente (al menos cadaturno) por taponeo.

d. Se deben tener cuidado para asegurar que lassuperficies de roscas y sellos que se van afosfatizar no se toquen entre sí o cualquier otroequipo mientras se están tratando.

e. Los tiempos de exposición deben sermonitoreados cuidadosamente con uninstrumento especial (ej. reloj o cronómetro). Eltiempo de exposición para los componentesfosfatizados debe caer dentro de los rangosespecificados por el procedimiento, peropueden ser ajustados dentro de esos rangos

para obtener reultados óptimos.

f. Después de la exposición apropiada a lasolución fosfatizadora, el componente debe serinmediatamente y totalmente enjuagado conagua limpia. No se debe permitir que loscomponentes se sequen antes del enjuague. Sise utiliza un baño de enjuague por inmersión, elagua utilizada en este pre-enjuague debe serprobada periódicamente en cuanto a su pureza(al menos diariamente). La especificación delprocedimiento de fosfatizado debe establecerlos parámetros a medir (ej. pH) y los rangos

aceptables del agua de enjuague.

g. Los componentes deben secarse, o dejar quese sequen, según lo requerido por laespecificación del procedimiento de fosfatizado.

3.21.5 Inspección Después del Tratamiento:

a. Todas las conexiones fosfatizadas deben serinspeccionadas al 100%.




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b. El tratamiento de fosfato debe cubriruniformemente todas las superficies de roscasy sellos. Cualquier hueco visible o áreas enblanco debe ser causa de rechazo.

c. Las superficies fosfatizadas deben tener una

textura uniforme y cristalina fina y de coloruniformemente gris ligero a gris oscuro.Manchas, peladas, cualquier color rojizo(corrosión) o cristalización gruesa que sepueda quitar con brocha o garra debe sercausa de rechazo.

d. La capa de fosfato se debe adherir bien a lassuperficies tratadas. Si la adherencia de lacapa es cuestionable, se puede realizar la“prueba de frotado” tallando la superficie con elborrador de un lápiz con una presiónmoderada. Si la capa de fosfato sedescarapela, muestra metal desnudo, o loscristales de fosfato se pasan al borrador, lacapa no está adherida bien y el componente sedebe rechazar. (Note que el borrador o elfosfato se pueden descolorar durante estaprueba sin ninguna transferencia significativade cristales de fosfato. Esto es aceptable).Cualquier descascarillado, zonas desnudas, oampollado en la capa de fosfato debe sercausa de rechazo.

e. Sustancias sueltas o polvo blanco sobre lasuperficie fosfatizada generalmente indican unproblema con el proceso de fosfatizado. Se

debe usar una brocha no-metálica pararemover todos estos depósitos sueltos de lassuperficies fosfatizadas. Si los depósitos no sepueden remover con la brocha no-metálica, o lacapa de fosfato debajo se cae, se deberechazar el componente.

f. Todas las conexiones aceptables deben serrecubiertas con Grasa API para Juntas (APITool Joint Compound) o grasa para almacenarsobre todas las superficies de la rosca yhombro incluyendo el extremo del pin. Losprotectores se aplicarán y asegurarán

utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Losprotectores deben estar libres de suciedad.

3.22 Reaplicación de Metal Duro(Hardbanding)

3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de componentes usados a los que se va

a aplicar “hardbanding” y los procedimientosrequeridos para asegurar la reaplicación de metalduro con calidad.

3.22.2 Equipo:

3.22..2.1 Especificación del Procedimiento deSoldado (WPS): La especificación delprocedimiento de soldado (WPS) para el productode metal duro específico que se va a aplicar debeser suministrada por el fabricante de metal duro, yuna copia actualizada debe estar disponible en elsitio de trabajo a la hora de aplicar el metal duro. El“WPS” debe proveer, como mínimo, losrequerimientos para:

a. Preparación Superficial: La rugosidadsuperficial aceptable, corrosión, agrietamiento(encontrada ya sea visualmente o por ensayosno-destructivos) u otras condiciones queimpacten de forma adversa al metal duro.

b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: Latemperatura a la cual el componente se debecalentar, el tiempo que la temperatura se debemantener antes de aplicar el “hardbanding”, ylos métodos de medición para confirmar estatemperatura.

c. Variables de Soldado: Rangos aceptables paralo siguiente:

Proceso de Soldado (Gas Shielding, Sub ARc,

Open Arc, etc). Velocidad de Rotación. Velocidad de Alimentación de Alambre. Requerimientos de Rango de Voltaje. Rangos de Corriente. Anchura de banda de soldadura. Sentamiento del Soplete (offset, ángulo, arco

eléctrico, distancia, etc. Velocidad de oscilación. Selección del gas. Otras variables importantes que requieren

monitoreo y control según lo establecido por elfabricante.

d. Rangos de Temperatura de Interpase: Rangosde temperatura aceptable para el material delcomponente, los métodos de medición, y lugarde medición.

e. Tiempos y Temperaturas de Pos-Calentamiento: La temperatura que el materialdel componente debe mantener después deaplicar el metal duro, la duración de tiempo que




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la temperatura debe mantenerse, los métodosde enfriamiento (enfriado a aire, aislado, etc.), ylos métodos de medición para determinar lastemperaturas.

f. Patrones de Agrietamiento Aceptables y

Rechazables: Los requerimientos para lainspección visual después de aplicar el metalduro a los componentes y los límites deagrietamiento y otras cuestiones de calidadsobre la soldadura.

g. Records de la Calificación del Procedimiento(PQR): Un reporte del trabajo metalúrgicohecho para probar que la aplicación de metalduro realizada de acuerdo con esteprocedimiento (WPS) es aceptable en términosde adhesión y calidad.

h. Calificación del Desempeño del Soldador(WPQ): Los requerimientos necesarios paraque cada soldador pruebe que él o ella seancompetentes en el uso de esta especificación(WPS) y es capaz de aplicar “hardbanding” conuna calidad aceptable.

i. Enfriamiento de la Superficie Interna: Laespecificación del procedimiento de soldadura(WPS) debe especificar si es requerido elenfriamiento de la superficie interna paratubería de perforación con plástico interno o sino se debería realizar enfriamiento interno. Encaso de requerir enfriamiento interno (ID) por el“WPS”, el procedimiento “WPS” debe proveerlos requerimientos para el tipo de enfriamiento,rapidez del flujo, temperatura mínima y máximadel refrigerante y otras variables operacionalesque apliquen.

Los documentos de “WPS”, “PQR” y “WPQ”para aplicación de “hardbanding” deben estarde acuerdo con la Sección IX de ASME – Estándar de Calificación para Procedimientosde Soldadura, para soldadoras y operadoresque sueldan.

3.22.2.2 Un sensor de temperatura infrarojo de10000F como mínimo o un instrumento de medicióndigital usando un termopar que haya sido calibradodentro del año pasado y trazable al InstitutoNacional de Estándares y Tecnología (NIST) uorganismo equivalente. Se debe adherir unaetiqueta al medidor de temperatura para quemuestre evidencia de calibración.

3.22.2.3 Se requiere de una regla de metal de 12pulgadas con graduaciones en incrementos de

1/64-pulgadas, una regla metálica recta ycompases externos.

3.22.2.4 Cualquier otro equipo especificado por elprocedimiento “WPS”.

3.22.3 Preparación

Precaución: Algunos productos de metal duro no se pueden aplicar encima de otros productos debido aincompatibilidad química o mecánica. La re-aplicación de “hardbanding” nuevo sobre metalduro existente no-compatible puede conducir a problemas como pegamento inadecuado,agrietamiento excesivo, y un pobre desempeño. Serecomienda la examinación de documentacióndisponible para determinar el tipo o marca decualquier metal duro ya existente en elcomponente. Si no se puede determinar el tipo de

“hardbanding” existente, se recomienda laremoción del “hardbanding” existente para evitar problemas de incompatibilidad.

a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia.

b. Se debe realizar una Inspección Visual deConexión (Procedimiento 3.11) y Dimensional 1(Procedimiento 3.12) de todos los componentesantes de la remoción de metal duro o la re-aplicación para asegurar que todos loscomponentes están en forma para usarse.

c. Se debe contar con copias impresas delprocedimiento “WPS” en el sitio. Si surgecualquier conflicto entre esta especificación ylos requerimientos del fabricante, aplican losrequerimientos del fabricante.

d. Se debe remover totalmente toda grasa ya seade almacenaje o para roscas de todas lasconexiones.

e. Las superficies a soldar deben ser preparadaspara “hardbanding” de acuerdo con lasinstrucciones del procedimiento “WPS”. Estopuede involucrar una inspección visual,

inspección no-destructiva, soldadura de metalsuave, y/o maquinado para preparar elcomponente.


a. Cualquier metal duro existente debe serexaminado visualmente. Si existedescarapelado, despedazado, o huecosmayores de 1/16” en diámetro en cualquier




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metal duro existente, se debe remover el“hardbanding” presente.

b. Si se tiene que remover el metal duro existente,se debe realizar una inspección con partículasmagnéticas (Procedimiento 3.9) del área de

metal duro más 6 pulgadas a cada lado en lasuperficie externa del componente despuésque se ha removido el “hardbanding” existentey que el componente se haya enfriado a latemperatura ambiente. En la Inspección conPartículas Magnéticas deben aplicar losrequerimientos de los párrafos 3.9.2, 3.9.3 y3.9.4 sobre Equipo, Preparación yProcedimiento. Cualquier grieta es causa derechazo.

c. La superficie a soldar debe ser inspeccionadavisualmente. El área en que se va a aplicar

metal duro debe tener un acabado metálicobrillante y estar libre de materia extraña talcomo óxido, grasa, aceite, recubrimientoplástico.

d. Se debe determinar la excentricidad de lasuperficie a soldar midiendo el diámetroexterno (OD) en dos locaciones separadas 900.La excentricidad del área a soldar (diferenciaentre las dos mediciones) no debe exceder0.060 pulgadas. La sección resaltada olevantada de una aplicación de metal duroexcéntrica debe esmerilarse al ras antes decualquier intento de re-aplicación de metal duroo la re-aplicación debería ser aplicada solo allado raso de la junta y ligada a la aplicacióninicial resultando en una aplicaciónsobresaliente (resaltada) simétrica.

e. El componente debe ser precalentado y latemperatura de precalentamiento monitoreada,según lo requerido por el procedimiento (WPS).El método de precalentamiento debe ser“penetrante” donde el componente se calienteuniformemente en todo su volumen. No sepermite calentamiento superficial o localusando soplete u otros medios. Durante el

proceso de precalentamiento, no se debepermitir ningún residuo de carbón (tizne) sobrelas superficies antes de la aplicación de“hardbanding”.

f. Después que el componente haya alcanzado latemperatura de precalentamiento apropiada(indicada por el sensor de temperaturacalibrado) y mantenido a esa temperatura porel tiempo apropiado, se debe aplicar el“hardbanding” al componente según lo

especificado en el procedimiento “WPS”. Sedebe monitorear los parámetros de soldaduratales como perfil de la banda de soldadura,calidad de la soldadura (porosidad, huecos,sopladuras, etc.), y la altura de la soldaduradurante la aplicación y ajustar los parámetros si

es necesario.

g. Se debe monitorear la temperatura del metalbase del componente para asegurar que semantengan los rangos especificados en elprocedimiento “WTS”.

h. Después de terminar la aplicación de metalduro, se debe permitir que el componente seenfríe lentamente en canastas aisladas(preferentemente) o colchas de acuerdoprocedimiento de enfriamiento especificado porel “WPS”. Este aislante no debe removerse

hasta que el componente alcance unatemperatura de 1500F, verificado con el sensorde temperatura calibrado.

3.22.5 Requerimientos de Pos-Soldadura:

3.22.5.1 Inspección de la Calidad de Soldado: Elmetal duro aplicado debe inspeccionarsevisualmente, verificando lo siguiente:

a. porosidad, Huecos, y Sopladuras: Cualquierhueco o agujero en el metal duro mayor de1/16 pulgadas en diámetro es rechazable (verfigura 3.22.1). También es causa de rechazo siexiste astillamiento o levantamiento del materialsoldado.

Figura 3.22.1 Huecos y Agujeros Mayores > 1/16” – No seAcepta (Foto Cortesía Arnco)

b. Perfil de la Banda Soldada: Se debe verificar elperfil de la banda soldada con una regla recta,y debe estar plana o ligeramente convexa yconsistente a través de todo el metal duro. Losperfiles cóncavos son causa de rechazo. Lasbandas de soldadura que tengan jorobassignificantes en el centro pueden repararse poresmerilado si fuera práctico (ver figura 3.22.2).




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Figura 3.22.2 Joroba en el perfil de la soldadura en mediodel cordón. No se Acepta (Arnco)

c. Pegado (Tie-in): Las bandas de soldaduradeben pegarse al material base y a las otrasbandas de manera consistente y sin huecosprofundos. Los surcos o huecos en el lugar depegado (banda de “hardbanding” al metal basey entre bandas de metal duro) debe ser menorde 1/8 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas deprofundidad. Se pueden reparar áreaspequeñas de pegamiento inadecuado por

soldadura de punto antes de que elcomponente se enfríe, pero la reparación desoldaduras no debe continuar más de 450 alrededor de la circunferencia del componente(ver figura 3.22.3).

Figura 3.22.3 No se pega en forma apropiada al hombro de180, reparada con un solo pase de soldadura – No se

Acepta (Arnco)

d. Modos de Agrietamiento: Se debe examinar elmodelo de agrietamiento en el metal duroterminado y comparado con el modelo deagrietamiento aceptable especificado por elprocedimiento “WPS”. Cualquier modelo deagrietamiento rechazado por la especificacióndel fabricante o no mencionado por laespecificación es causa de rechazo.

3.22.5.2 La geometría de la soldadura aplicadadebe cumplir las especificaciones del cliente.Típicamente, el metal duro puede ser ya sea al ras(flush) con el “OD” del componente o resaltado(proud) por 3/32 pulgadas (+ 1/32”), medido dosveces separadas por 900. Cualquier metal duro enla pendiente de 180 del “box” debe estar al ras paraevitar dañar los elevadores (ver figura 3.22.4).Otras características aceptables y no-aceptablespara algunos productos típicos de metal duro se

ilustran en las figuras 3.22.5 a la 3.22.14.

Figura 3.22.4 Escalón del perfil de Soldadura en el hombrode 180 – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.5 Perfil de soldadura como “Escalera -Escalonada” y no rasa con el hombro de 18

0 – No se Acepta(Arnco)

Figura 3.22.6 Porosidad Excesiva en la capa gastada – Nose Acepta (Arnco)

Figura 3.22.7 Porosidad Excesiva en carburo de tungstenogastada – No se Acepta (Arnco)




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Figura 3.22.8 Delaminación (flaking) o Astillamiento(chipping) – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.9 TCS Titanio de Tuboscope en tubería deperforación usada – Aceptable (Tuboscope)

Figura 3.22.10 TCS 8000 de Tuboscope en tubería deperforación usada – Aceptable (Tuboscope)

Figura 3.22.11 Grietas en Carburo de tungsteno – Aceptable(Tuboscope)

Figura 3.22.12 PinnChrome X-38 – Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.13 PinnChrome X-38 en tubería nueva – Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.14 Proceso de Soldado (Pinnacle)

3.22.5.3 El componente al que se aplicó metalduro y la conexión más próxima al metal duroaplicado (si existe) debe ser inspeccionado usandoel método de Inspección de Conexión con LuzNegra (Procedimiento 3.15). Cualquier indicaciónde grieta o parecida-a-grieta en las áreas sin metal

duro son causa de rechazo.





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3.23 Reconstrucción de Juntas (ToolJoints)

3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las juntas usadas que van a serreconstruidas (mediante soldadura en las superficiesexternas a manera de aumentar la dimensión dediámetro externo) y los procedimientos requeridospara asegurar la aplicación de soldadura de calidad.

3.23.2 Equipo:

3.23.2.1 Especificación del Procedimiento deSoldaduras (WPS): Un ingeniero en soldaduras debecrear una Especificación del Procedimiento deSoldaduras para la operación de soldadura específicaque se está utilizando, y una copia actualizada debeestar disponible en el sitio en el momento del

reacondicionamiento de la junta. El procedimientoWPS, como mínimo, deberá proporcionar losrequisitos para:

a. Preparación Superficial: Rugosidad superficial,corrosión, agrietamiento aceptables (encontradosya sea mediante inspección visual o nodestructiva) u otras condiciones que puedenimpactar de manera adversa el recubrimiento conmetal duro.

b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: Latemperatura hasta la cual el material de la junta

será calentado, el tiempo que se deberámantener esa temperatura antes de la aplicaciónde la soldadura, y los métodos de medición paraconfirmar esa temperatura. Esto también puederequerir enfriamiento con agua en la superficieinterna de la junta.

c. Variables de Soldadura: Rangos aceptables paratodos los parámetros de soldadura relevantes,incluyendo:

velocidad de rotación tasa de alimentación rangos de voltaje y de corriente control de las bandas.

d. Rangos de Temperatura en Entre-Pases: Rangosde temperatura aceptables para el material de la

junta entre las pasadas de soldadura, métodosde medición y ubicaciones de la medición. Si serequiriese de enfriamiento con agua, también sepueden especificar las temperaturas de losenfriadores.

e. Tiempos y Temperaturas Post-Soldaduras: Latemperatura a la cual se debe calentar el materialde la junta luego de ser soldado, el período detiempo que esa temperatura debe mantenerse, elmétodo de enfriamiento (enfriamiento con aire,aislado, etc.), y los métodos de medición para la

determinación de las temperaturas.

f. Requisitos de Inspección Post-Soldadura: Losrequisitos para inspección visual luego de soldarla junta y los límites para las cuestiones sobrecalidad de la soldadura.

g. Registros de Calificación del Procedimiento(PQR): Un informe del trabajo metalúrgicorealizado para comprobar que la reconstrucciónde juntas realizada de acuerdo con esta “WPS” es aceptable en términos de pegamiento delmaterial (fusión), resistencia y calidad.

h. Calificación del Rendimiento del Soldador(WPQ): Los requisitos necesarios para cadasoldador para comprobar que él o ella soncompetentes en el uso de la especificación“WPS” y son capaces de reacondicionar unionescon una calidad aceptable.

3.23.2.2 Un sensor de temperatura infrarrojo de unmínimo de 1000ºF o un aparato de medición digitalque utilice un termopar y que haya sido calibradodentro del último año de acuerdo con las normas delNational Institute of Standards and Technology (NIST- Instituto Nacional de Estándares y Tecnología) u

organismo equivalente. Se deberá colocar unacalcomanía o etiqueta al sensor de temperatura comoprueba de su calibración.

3.23.2.3 Un medidor de dureza “Brinell” que hayasido calibrado dentro del último año de acuerdo conlas normas del National Institute of Standards andTechnology (NIST - Instituto Nacional de Normas yTecnología) u organismo equivalente. Se deberácolocar una calcomanía o etiqueta al medidor dedureza como prueba de su calibración.

3.23.2.4 Se requiere una regla de metal de 12

pulgadas graduada con incrementos de 1/64pulgadas, una regla recta de metal y calibres deDiámetro Externo.

3.23.2.5 Cualquier otro equipo especificado en la“WPS”.






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a. Todos los tubos deberán ser numerados demanera secuencial y se registrarán todos losnúmeros de serie originales.

b. Se deberá realizar al cuerpo de la tubería deperforación una Inspección Visual del Tubo

(Procedimiento 3.4), una Inspección del Tubocon Calibre de Diámetro Externo ( Procedimiento3.5), una Inspección de Espesor de Paredmediante Ultrasonido (Procedimiento 3.6) y unaInspección Electromagnética (Procedimiento 3.7)antes del reacondicionamiento para asegurarque los tubos cumplen con los requisitos deClase Premium. Se pueden utilizar tambiéninspecciones de detección de fallas adicionales.

c. Se deberá medir los Diámetros Externos de las juntas de acuerdo con lo establecido en lasección 3.12.4.a. Para que se pueda realizar el

reacondicionamiento de las juntas, se debecumplir con las siguientes condiciones:

El Diámetro Externo de la unión debe ser mayor oigual al diámetro del bisel mínimo para ClasePremium más 1/16 pulgadas.

La cara del box (caja) deberá ser de un mínimode 5/32 pulgadas.

d. Se deberán medir los espacios para llaves.deberá haber un espacio suficiente para llavescomo para cumplir con los requisitos de Clase“Premium” luego de la aplicación (o re-aplicación)de un largo deseado de recubrimiento con metalduro y de volver a cortar la conexión. No sepermite la aplicación de soldaduras en laconicidad de la unión para agrandar el espaciopara llaves.

e. Todo tipo de recubrimiento con metal duro, yasea raso o resaltado, debe quitarse antes delreacondicionamiento de las uniones.

f. Inspeccione las juntas de acuerdo con elprocedimiento 3.15, Inspección de Conexionescon Luz Negra. Extienda la cobertura de la

inspección de conexión mediante luz negra paraque se inspeccione la totalidad de la superficieexterna de la junta. No se permite reconstruir

juntas agrietadas o con indicaciones similares afisuras.

g. Inspeccione las juntas de acuerdo con elprocedimiento 3.8, Inspección de Agrietamientopor Sobrecalentamiento. No se permite lareconstrucción de juntas agrietadas.

h. Se debe contar en el lugar con copias de la“WPS”. Si existiera algún conflicto entre estaespecificación y los requerimientos del ingenieroen soldaduras, se aplicaran los requerimientosdel ingeniero en soldaduras.

i. Los lubricantes para roscas y los compuestos dealmacenaje deben ser totalmente removidos detodas las conexiones.

j. Las superficies de soldado deberán serpreparadas de acuerdo con las instrucciones enla WPS. Esto puede comprender la inspecciónvisual, el ensayo no destructivo y/o el maquinadopara preparar el componente.


a. Se deberá examinar de manera visual lasuperficie de soldadura. El área a ser soldadadeberá tener una terminación a metal brillante ydebe estar libre de cualquier material extraño talcomo óxido, grasa, aceite, pintura orecubrimiento para tubos.

b. La junta debe ser precalentada y la temperaturade precalentamiento monitoreada como lorequiere la “WPS”. El método deprecalentamiento deberá ser “precalentamientopenetrante” donde el componente se calientauniformemente todo a su través. No se permite elcalentamiento superficial o puntual utilizandoantorchas u otros medios. Durante el proceso deprecalentamiento, no se permiten residuos decarbón (hollín) en las superficies antes de laaplicación de la soldadura.

c. Luego de que la junta haya alcanzado latemperatura de precalentamiento apropiada(según la medición del sensor de temperaturacalibrado) y haya sido mantenida a esatemperatura durante el periodo de tiempoapropiado, la junta deberá ser soldada tal como loespecifica la WPS. Los parámetros de soldaduratales como el perfil de las bandas de soldadura,

la calidad de la soldadura (porosidad, huecos,cavidades, etc.) y altura de los cordones deberáser controlado durante la aplicación y losparámetros de soldadura deberán ser ajustadossi fuera necesario.

d. La temperatura del material de la unión y delenfriador (si lo hubiera) deberán ser controladasentre pasadas de soldadura para asegurarse que





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se mantengan los rangos especificados en laWPS.

e. Luego que se haya reconstruido la junta a lasdimensiones apropiadas (el Diámetro Externofinal más cuando menos 1/8 de pulgadas para el

maquinado), la junta se debe someter a untratamiento térmico como lo estipula la WPS.Las temperaturas alcanzadas por el material dela junta serán verificadas con un sensor calibradode temperatura.

f. Luego de haber completado el tratamientotérmico post-soldadura, deberá permitirse que elcomponente se enfríe lentamente utilizandocanastas aislantes (preferentemente) o mantasde acuerdo con el cronograma de enfriamientoespecificado por la WPS. El aislamiento no seráquitado hasta que el componente alcance una

temperatura de 150ºF, verificada con un sensorcalibrado de temperatura.

3.23.5 Requisitos de Post Soldadura:

3.23.5.1 Inspección de la Calidad de la Soldadura: Elmaterial soldado debe ser examinado visualmente,controlando lo siguiente:

a. Porosidad, Huecos, y Cavidades: Cualquierhueco o agujeros en el material de soldaduramayor a 1/16 pulgadas en diámetro serárechazado. Astillas o escamas (de-laminación) enel material de soldadura también será causa derechazo.

b. Empalme o Pegado: Las bandas de soldaduradeberán empalmar con el metal base y otrasbandas de manera consistente sin huecosprofundos. Ranuras y huecos en las ubicacionesde empalme (banda de soldadura a material base& entre bandas de soldadura) deberán sermenores a 1/8 pulgadas de ancho y 1/16pulgadas de profundidad. Las áreas pequeñas demal empalme pueden ser reparadas mediantesoldadura puntual antes de que el componente seenfríe y antes de realizar el tratamiento térmico

post soldadura, pero las soldaduras dereparación no deben continuar por más de 45ºalrededor de la circunferencia de componente.

3.23.5.2 La geometría de la soldadura debe cumplircon los requisitos de dimensión que se muestran acontinuación y con cualquier otro requerimientoespecificado en la WPS. La soldadura deberá sermaquinada hasta llegar a una superficie lisa con unamedición de Diámetro Externo consistente y una

conicidad precisa y lisa: 18º (+2º, -0º) en el box de la junta, 35º (±2º) en el pin. El radio de transición entrela conicidad de la junta y el cuerpo del tubo debe serde 1-1/2 pulgadas, mínimo.

3.23.5.3 Después del tratamiento térmico las

conexiones deben volverse a cortar mediante elmétodo de Reparación en Taller y Calibración deConexiones Rotarias con Hombro (RSC)(Procedimiento 3.33).

3.23.5.4 Luego de haber realizado el maquinado finalde la junta, ésta debe ser inspecciona utilizando elmétodo de Inspección de Conexiones por Luz Negra(Procedimiento 3.15) que cubre tanto las conexionesrecién cortadas como la totalidad de la superficieexterior de la junta. Las juntas también seráninspeccionadas de acuerdo con el procedimiento 3.8,Inspección por Agrietamiento por

Sobrecalentamiento. Cualquier fisura o indicaciónsimilar a fisura en las áreas sin recubrimiento demetal duro serán causa de rechazo.

3.23.5.5 Deberá realizarse un ensayo de dureza“Brinell” en cada junta reconstruida, siguiendo losprocedimientos delineados en el equipo de ensayo dedureza calibrado. Los valores de dureza deberánestar en el rango de 285-341 BHN.

3.23.5.6 Las juntas aceptables serán marcadas deacuerdo con la especificación del cliente. No esnecesario retener los números de serie originales,pero la tubería deberá ser numerada y se deberánmantener registros que permitan la trazabilidad a losnúmeros de serie originales. Se utilizará una marca“RB” luego del nuevo número de serie para indicarque la unión ha sido reconstruida.

3.24 Inspección del Estabilizador

3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequisitos de inspección y criterios de aceptación paraestabilizadores. Se encuentran incluidos tanto loscomponentes ferromagnéticos como los nomagnéticos.

3.24.2 Equipo: El siguiente equipo se debeencontrar disponible para la inspección: Marcador depintura, calibre de profundidad, regla de metal, cintade medir, una luz capaz de iluminar la totalidad de lasuperficie interna, un medidor de luz calibrado paraverificar la iluminación, una lima plana o unaamoladora de disco, un calibre de anillo paraestabilizador. También se requiere de un micrómetrointerno. El micrómetro debe mostrar evidencia de





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calibración en los 6 meses pasados. La calibracióndebe ser trazable al Instituto Nacional de Estándaresy Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

3.24.3 Preparación: Registre el número de serie dela herramienta y su descripción. Rechace la

herramienta si no se pudiera encontrar un número deserie a no ser que el cliente descarte este requisito.

3.24.4 Características de Alivio de EsfuerzoRequeridas: Salvo que sea descartado por el cliente,todas las conexiones de extremo NC38 y mayores enel estabilizador deben estar equipados con ranurasaliviadoras de esfuerzo en el pin y cilindros de“boreback” en las cajas (box). [Nota: Losestabilizadores con propósitos especiales, como losestabilizadores próximos a la barrena (near-bit) norequieren una caja con “boreback” cuando la cajaconecta directamente con la barrena o el estabilizador

requiere diámetros internos que no pueden acomodarun “boreback” en la caja. Cuando esto ocurra, debenaplicar los criterios de aceptación dimensionalespecíficos dados por el fabricante del estabilizadorespecial].

3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones, incluyendo lasconexiones del cuerpo central y de camisas (sleeve)en los estabilizadores encamisados de acuerdo con elprocedimiento 3.11, Inspección Visual de lasConexiones, omitiendo las secciones 3.11.3.a y3.11.4.a.

3.24.6 Inspección Dimensional:

a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con elprocedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,utilizando para su aceptación los criterios deaceptación definidos en la tabla 3.8, excepto enel caso de estabilizadores que se unen a labarrena. En este caso, los requisitosdimensionales de la tabla 3.8 deben aplicarexcepto en lo que respecta al diámetro de biselque se une a la barrena. Los diámetros de biselde la barrena en estos estabilizadores debencumplir con los rangos listados en el párrafo

3.25.6.d, Inspección dimensional de Substitutosde Barrena.

b. Las mediciones del Diámetro Externo (OD) delBox y del Diámetro Interno (ID) del Pin debenresultar en un BSR dentro del rango especificadopor el cliente para los estabilizadores próximos ala barrena (near-bit) y otras conexiones delestabilizador que se unirán a los componentesBHA, excepto para las conexiones que se

enroscan a la barrena o a tubería “HWDP”. Lasdimensiones para los rangos BSR comúnmenteespecificados se dan en la tabla 3.8. Los valoresBSR para varias conexiones y tamaños seencuentran provistos en la tabla 3.14

c. Mida la longitud del cuello del estabilizador en laconexión superior (caja típicamente). El largo delcuello debe según la tabla dada abajo. Elespacio mínimo para llaves en la conexióninferior (normalmente el pin) debe ser de 7pulgadas o la herramienta será rechazada.

Requerimientos sobre laLongitud del Cuello de Pesca

Diámetro ExternoDe la Conexión

(OD))

Longitud Mínima delCuello de Pesca

OD < 3-1/2”

3-1/2” < OD < 8”

OD > 8”

12”

15”

18”

d. Los estabilizadores transversales (crossovers)deben tener una longitud mínima del cuello depesca medido desde el hombro a la conicidad deacuerdo a la tabla en el párrafo 3.24.6.c.

3.24.7 Inspección con Luz Negra: Inspeccione lasconexiones de acuerdo con el procedimiento 3.15,Inspección de las Conexiones con Luz Negra. Si la

herramienta fuera no magnética, substituya elprocedimiento de Inspección de las Conexiones conLuz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección delas Conexiones con Líquidos Penetrantes.

3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo: Examinevisualmente la superficie externa de la herramienta dehombro a hombro en busca de daño mecánico.Cualquier corte, arrancadura o imperfección similarmayor al 10% de la pared adyacente debe serrechazado.

3.24.9 Inspección de las Aletas con Calibre deAnillo: Controle el diámetro de las aletas delestabilizador deslizando un calibre de anillo sobre ellargo de las aletas. El espesor del calibrador de anillodebe ser de ½” como mínimo y lo ancho de unmínimo de ¾”. El diámetro interno del calibre debeser el diámetro nominal deseado de la aleta +005, - 0pulgadas. El diámetro interno del calibre debe serverificado usando el micrómetro interno especificadoen el párrafo 3.24.2. El calibre debe pasarsuavemente sobre las aletas. Los espacios entre elcalibre y las aletas no deben exceder 1/16 pulgadas o





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se debe rechazar la herramienta.

3.24.10 Inspección del cuerpo con PartículasMagnéticas: Inspeccione el diámetro externo dehombro a hombro (incluyendo las soldaduras en losestabilizadores con aletas soldadas) de acuerdo con

el procedimiento 3.9, Inspección con PartículasMagnéticas del Área de Cuña/Recalque. (Como unaalternativa a este paso, el área de cobertura de lainspección con Luz Negra desde el paso 3.24.7puede extenderse para cubrir la totalidad de lasuperficie externa del estabilizador). Cualquiera sea elprocedimiento utilizado, la inspección de lassoldaduras en los estabilizadores con aletas soldadasdebe emplear un yugo de corriente alterna paramagnetizar y debe realizarse dos veces, con elsegundo campo orientado en forma perpendicular alprimero. Cualquier grieta será causa de rechazo,excepto que se permiten grietas finas dentro del

recubrimiento con metal duro, siempre y cuando nose extiendan al metal base. Si el estabilizador fuerano magnético, el procedimiento 3.17, Inspección conLíquidos Penetrantes, debe substituir al deInspección con Partículas Magnéticas.

3.24.11 Requisitos de Post-Inspección: Limpie yseque las conexiones y protectores de rosca. Apliquegrasa para roscas y ponga los protectores. Marcar lasherramientas aceptables de acuerdo con losrequerimientos de marcaje especificados paracomponentes de BHA en el procedimiento 3-37.

3.25 Inspección De Sustitutos

3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequisitos de inspección y criterios de aceptación paralos sustitutos de perforación Rotaria. Se incluyentanto los componentes ferromagnéticos como los nomagnéticos.

3.25.2 Preparación: Registre el número de serie dela herramienta y su descripción. Rechace laherramienta si no se pudiera encontrar un número deserie a no ser que el cliente descarte este requisito.

3.25.3 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrardisponible para la inspección: Marcador de pintura,calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar latotalidad de la superficie interna, un medidor de luzcalibrado para verificar iluminación, regla de metal,cinta de medir, una lima plana o una amoladora dedisco.

3.25.4 Características de Alivio de TensiónRequeridas en los Substitutos de BHA : Los

sustitutos para barrena (bit sub) y los substitutos quese unen a otras conexiones BHA, con conexionesNC38 y mayores deben tener ranuras aliviadoras deesfuerzo en el pin y cilindro “boreback” en la caja oserán rechazados. (Nota: Los sustitutos paraaplicaciones especiales, como los sustitutos de

barrena, no requieren cajas con “boreback” cuando la conexión caja se une directamente a la barrena o silos sustitutos requieren diámetros internos que noacomoden una caja con aliviador. Cuando estoocurre, deben aplicar los criterios de aceptacióndimensional específicos del fabricante del sustitutoespecial)

Figura 3.25.1. Sustitu tos p ara perforación API

3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones de acuerdo con elprocedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a.

3.25.6 Inspección Dimensional:

a. Inspeccione las conexiones de los “bit subs” y delos substitutos que se unirán a otras conexionesBHA de acuerdo con el procedimiento 3.14,

Inspección Dimensional 3, excepto que eldiámetro del bisel debe cumplir con los requisitosen los pasos b-d más abajo, el que sea aplicable.Las mediciones del Diámetro Externo del Box ydel Diámetro Interno del pin deberán dar comoresultado un BSR dentro del rango especificadopor el cliente para “bit subs” y otras conexionesde los substitutos que se unirán a loscomponentes del BHA, excepto para conexionesunidas a la barrena o a tubería de perforación





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“HWDP”. Las dimensiones para los rangos BSRcomúnmente especificados se dan en la tabla3.8. Los valores de BSR para varios tipos ytamaños de conexiones se encuentranproporcionados en la tabla 3.14.

b. Las conexiones de sustitutos de barrena (bitsubs) y otras conexiones de substitutos que seunirán a componentes BHA, excepto “HWDP”:Utilice el diámetro del bisel de la tabla 3.8.

c. Las conexiones de sustitutos que se unen a“HWDP”: Utilice los diámetros de bisel de la tabla3.9.1 – 3.9.8, según corresponda.

d. Para las conexiones de los “bit sub” que se unena las brocas: Utilice los rangos de diámetro debisel siguientes.

Diámetro Del Bisel (Pulgadas)Conexión Mínimo Máximo

2-3/8 Reg 3-1/32 3-1/162-7/8 Reg 3-19/32 3-5/83-1/2 Reg 4-3/32 4-1/84-1/2 Reg 5-5/16 5-11/326-5/8 Reg 7-11/32 7-3/87-5/8 Reg 8-29/64 8-31/648-5/8 Reg 9-17/32 9-9/16

e. Inspeccione las conexiones de sustitutos que seunirán a las conexiones de tubería deperforación de acuerdo con el procedimiento3.13, Inspección Dimensional 2.

f. Espacio para llaves: El espacio mínimo parallaves debe ser de 7 pulgadas.

g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la mismaconexión superior e inferior deben poseer orificiorectos con un diámetro interno (ID) no mayor alID del pin más grande a la cual se encuentreunido el sustituto. Los sustitutos con conexiones inferiores y superiores diferentes pueden estarequipados con orificios escalonados. En estossustitutos, la capacidad de torsión del pin con el

ID mayor, no puede ser menor que la capacidadde torsión de la conexión en el otro extremo delsustituto.

h. Longitud: Mida la longitud total de hombro ahombro. Mida la longitud del cuello en sustitutostipo B. Los sustitutos deben cumplir los requisitosde longitud ilustrados abajo o deben serrechazados.

Tipo:Longitud Total

Mínima(pulgadas

Longitud deCuello Mínima

(pulgadas

A (caja – caja) A (pin – pin)

A (caja – pin)BC

2412

16Ver abajo

8

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--¶ 3.24.6.c

--

Sólo para sustitutos tipo “ B” : No aplican los requisitosde longitud total mínima. El largo de cuello de pescamínimo es de acuerdo a los requerimientosespecificados en el párrafo 3.24.6.c y el espaciomínimo para llaves es 7 pulgadas. El ángulo deconicidad de diámetro exterior máximo no deberáexceder los 45 grados.

Nota: Para sustitutos Tipo B “caja – pin” el lado de lacaja se considera el lado de pesca. Para “box – box” y “pin – pin” o sustitutos corridos en la configuración de pin-arriba (pin-up), el cliente debe especificar laconexión “hacia arriba” para la cual aplica el cuello de pesca.

i. Dimensiones del orificio del flotador (float bore):En sustitutos de barrena equipados con “floatbores”, el diámetro interno debe encontrarse librede imperfecciones o picaduras que interfierancon la capacidad de sello de las válvulas. Lasdimensiones del orificio “float bore” deben

cumplir con las dimensiones para “float bore”descriptas en la figura 3.25.2 y la tabla 3.10.

Nota: Si el Diámetro del “Float Bore” (R) y el Tamañode la Conexión no concuerdan con los valores de latabla 3.10, calcule la Profundi dad del “Float Bore” (A)utilizando la tabla 3.10.1.

3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz Negra: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdocon el procedimiento 3.15 Inspección de la Conexióncon Luz Negra. Si el substituto es no magnético,substituya el procedimiento de Inspección con LuzNegra, con el procedimiento 3.17, Inspección de lasConexiones con Líquidos Penetrantes.





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Figura 3.25.2 Diámetro (Bore) para Asiento deVálvulas del Sustituto de Barrena.

3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo:

a. Condición Superficial: Examine visualmente lasuperficie externa del substituto de hombro ahombro en busca de daño mecánico. Cualquiercorte, arrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor al 10% de la pared adyacentedebe ser rechazado. Se deben limpiar lassuperficies internas y externas de tal manera que

la superficie metálica sea visible y que ningunapartícula superficial mayor a 1/8 pulgada encualquier dimensión pueda caerse. Además, eldiámetro o diámetros internos del sustituto debenestar sin obstrucciones u objetos extraños.

b. Marcas: El sustituto debe contener un receso demarcación que debe mostrar el nombre delfabricante o su marca, las palabras “SPEC 7-1”,las conexiones superiores e inferiores del

sustituto y el(los) diámetro(s) internos delsustituto. La información enunciada en lasmarcaciones debe ser compatible con el(los)DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Lossustitutos que no muestren estas marcas nocumplen con la Especificación 7-1 de API).

3.25.9 Inspección del cuerpo con PartículasMagnéticas: Inspeccione la superficie externa dehombro a hombro de acuerdo con el procedimiento3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Áreade Cuñas/Recalque. Cualquier grieta, sin importar suorientación, será rechazada. Si el sustituto estáfabricado con materiales no magnéticos, elprocedimiento 3.17, Inspección con LíquidosPenetrantes, debe substituir al de Inspección conPartículas Magnéticas.

3.25.10 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y

seque las conexiones y protectores de rosca. Apliquegrasa para roscas y ponga los protectores. Marcar lasherramientas aceptables de acuerdo con losrequerimientos de marcaje especificados paracomponentes de BHA en el procedimiento 3-37.

3.26 Inspección de Tubos Cortos 1(Pup Joint 1)

3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre laInspección Visual del Tubo, Inspección Visual de lasConexiones y la Inspección Dimensional 1 de “pup joints” integrales y soldadas.

3.26.2 Equipo: El siguiente equipo debeencontrarse disponible:

a. Se requieren un marcador de pintura, calibre deprofundidad, calibre de espesor de ultrasonido yuna luz capaz de iluminar la totalidad de lasuperficie interna accesible de la herramienta,calibres angulares, una regla de metal de 12pulgadas graduada en incrementos de 1/64pulgadas, una regla de metal recta, unperfilómetro (peine) endurecido y pulido, calibresde Diámetro Externo y calibres de DiámetroInterno.

b. También se necesitan un calibre de paso y subloque estándar. El calibre de paso deberámostrar prueba de su calibración en los últimosseis meses y su bloque estándar deberá mostrarevidencia de su calibración en el último año. Elperfilómetro y los calibres angulares deberánmostrar evidencia de su calibración en los últimostres años. La calibración debe ser trazable al





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Instituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente.

c. También se requiere de un medidor de luzcalibrado para verificar la iluminación. El medidorde intensidad de luz debe tener una etiqueta o

calcomanía que muestre su calibración en losúltimos seis meses. La etiqueta o calcomaníadebe mostrar la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración comotambién la compañía y la persona que realizarondicha calibración.

d. Los requisitos de los equipos para cada métodode inspección que se detallan en el presenteprocedimiento deberán aplicar en adición a losrequisitos de equipos especificados arriba.


a. Se numerarán de manera secuencial todas las“pup joints”.

b. Las superficies del tubo deberán estar limpias demanera tal que la superficie del metal sea visibley que no se pueda aflojar con una uña ningunapartícula superficial mayor a 1/8 pulgadas encualquier dimensión.

c. Las juntas deberán encontrarse limpias demanera tal que nada interfiera con la mediciónde ninguna dimensión.

d. Se deben limpiar las conexiones de manera queno se saque escama, lodo o lubricante cuandose frotan las superficies de las roscas o de loshombros con un trapo limpio.

e. Para “pup joints” integrales, registre el númerode serie del “pup joint”. Se rechazar á el tubo si:

No se encuentra el número de serie, o

Si no se puede lograr el rastreo a través delnúmero de serie a las propiedades del material(incluyendo documentación del límite elástico,

resistencia a la tensión, elongación y resistenciade impacto) de la “pup joint”.

La “pup joint” integral no puede ser rechazada silos requisitos arriba enunciados son descartadospor el cliente y la renuncia se entrega por escrito.

f. Para “pup joints” soldadas, el grado y pesodeben ser marcados (con esténcil) ya sea en laranura fresada del pin o en el cuello del pin de

acuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara enambas locaciones, las marcas en el cuello delpin deben coincidir con aquellas en la ranurafresada. Si no se encontrara presente ningunamarca, el tubo será rechazado excepto si serastrea su grado y peso a través del número de

serie del fabricante del tubo.

3.26.4 Inspección Visual del Tubo: Inspeccionetodas las superficies internas y externas del “pup joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con elprocedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causanque el espesor remanente bajo la imperfección seamenor que los criterios de aceptación enunciados enla Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picadurasen el superficie interna encontradas durante lainspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas enprofundidad ya sea medidas o estimadas

visualmente.3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones de las “pup joint” deacuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo lospasos 3.11.3a, 3.11.3b y 3.11.4a.

3.26.6 Inspección Dimensional: Inspeccione las“pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12Inspección Dimensional 1 omitiendo los pasos 3.12.3a y 3.12.3 b. Los criterios de aceptación para eldiámetro externo de la junta, el diámetro interno delpin, el ancho del hombro del box y el espacio parallaves será determinado mediante un acuerdo entre elvendedor y el cliente.

3.26.7 Requisitos de Post Inspección: Limpie yseque las conexiones y protectores. Aplique grasapara roscas y los guarda-roscas. Marque una “pup joint” aceptable integral o soldada de acuerdo con losrequisitos de marcado especificados para tubería deperforación de pared gruesa en el procedimiento3.37.

3.27 Inspección de “Pup Joints” 2

3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequisitos de inspección y criterios de aceptación paralos “pup joints” soldados e integrales. Los requisitosenunciados en este procedimiento son más ampliosque los requisitos en la Inspección “Pup Joint” 1.

3.27.2 Equipo: El siguiente equipo se debeencontrar disponible:





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a. Se requieren un marcador de pintura, calibre deprofundidad, calibre de espesor ultrasónico y unaluz capaz de iluminar las superficies internas dela herramienta, medidores de ángulos, una reglade metal de 12 pulgadas graduada en

incrementos de 1/64 pulgadas, una regla demetal, un perfilómetro (peine) endurecido ypulido, calibres de diámetro externo y calibres dediámetro interno.

b. También se necesitan un calibre de paso y subloque estándar. El calibre de paso deberámostrar prueba de su calibración en los últimosseis meses y su bloque estándar deberá mostrarevidencia de su calibración en el último año. Elperfilómetro y los calibres angulares deberánmostrar evidencia de su calibración en los últimostres años. La calibración debe ser trazable al

Instituto Nacional de Estándares y Tecnología(NIST) u organismo equivalente.

c. También se requiere de un medidor de luzcalibrado para verificar la iluminación. El medidorde intensidad de luz debe tener una etiqueta ocalcomanía que muestre su calibración en losúltimos seis meses. La etiqueta o calcomaníadebe mostrar la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración comotambién la compañía y la persona que realizarondicha calibración.

d. Los requisitos de los equipos para cada método

de inspección que se detallan en el presenteprocedimiento deberán aplicar en adición a losrequisitos de equipos especificados arriba.


a. Todas las “pup joints” deben estar numeradas ensecuencia.

b. Las superficies de los tubos deben estar limpiasde manera tal que la superficie de metal seavisible y de que no se pueda quitar con la uñaninguna partícula de la superficie mayor a 1/8

pulgadas en cualquier dimensión.

c. Las uniones deberán estar limpias de manera talque nada interfiera con la medición de ningunadimensión.

d. Se deben limpiar las conexiones de manera queno se saque escama, lodo o lubricante cuandose frotan las superficies de las roscas o de loshombros con un trapo limpio.

e. Para “pup joints” integrales, registre el númerode serie de la “pup joint”. El tubo ser á rechazadosi:

No se encontrara el número de serie, o

Si no se puede lograr el rastreo a través delnúmero de serie a las propiedades del material(incluyendo documentación del límite elástico,resistencia a la tensión, elongación y resistenciade impacto) de la “pup joint”.

La “pup joint” integral no puede ser rechazada silos requisitos arriba enunciados son descartadospor el cliente y la renuncia se entrega por escrito.

f. Para “pup joints” soldadas, el grado y pesodeben ser marcados (con esténcil) ya sea en la

ranura fresada del pin o en el cuello del pin deacuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara enambas locaciones, las marcas en el cuello delpin deben coincidir con aquellas en la ranurafresada. Si no se encontrara presente ningunamarca, el tubo será rechazado excepto si serastrea su grado y peso a través del número deserie del fabricante del tubo.

3.27.4 Procedimientos de Inspección Aplicablespara “Pup Joints” Soldadas e Integrales:

3.27.4.1 Inspección Visual del Tubo: Inspeccionetodas las superficies internas y externas del “pup joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con elprocedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causanque el espesor remanente bajo la imperfección seamenor que los criterios de aceptación enunciados enla Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picadurasen el superficie interna encontradas durante lainspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas enprofundidad ya sea medidas o estimadasvisualmente.

3.27.4.2 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones del “pup joint” de acuerdo

con el procedimiento 3.11, omitiendo los pasos 3.11.3a, 3.11.3 b y 3.11.4 a.

3.27.4.3 Inspección Dimensional: Inspeccione las“pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12Inspección Dimensional 1 omitiendo los pasos 3.12.3a y 3.12.3 b. Los criterios de aceptación para eldiámetro externo de la junta, el diámetro interno delpin, el ancho del hombro del box y el espacio para





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llaves será determinado mediante un acuerdo entre elvendedor y el cliente.

3.27.4.4 Inspección de Longitud Total conPartículas Magnéticas (FLMPI): Este procedimientocubre la inspección de las superficies externas del

tubo “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.9,Inspección con Partículas Magnéticas de las Áreas deCuña/Recalque. La cobertura de la inspección incluyeel volumen total del tubo entre los desvanecimientosde las juntas del box y pin. Cualquier grieta es causade rechazo. No se permite esmerilar para removergrietas. Otras imperfecciones no deberán excederlos límites especificados en la tabla 3.5.3. si la “pup joint” fuera no magnética, el procedimiento 3.17Inspección con Líquidos Penetrantes debe serreemplazado por el de Inspección con PartículasMagnéticas.

3.27.4.5 Inspección de las Conexiones con LuzNegra: Inspeccione las conexiones del “pup joint” deacuerdo con el procedimiento 3.15 Inspección de laConexión con Luz Negra. Si la “pup joint” es no magnética, substituya el procedimiento de Inspeccióncon Luz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspecciónde las Conexiones con Líquidos Penetrantes.

3.27.4.6 Inspección por Grietas deSobrecalentamiento (heat checking): Inspeccionela junta box del “pup joint” de acuerdo con elprocedimiento 3.8, Inspección por Grietas deSobrecalentamiento. Si la “pup joint” es no magnética,el procedimiento 3.17 Inspección con LíquidosPenetrantes debe ser utilizado en lugar de Inspecciónpor Partículas Magnéticas.

3.27.5 Procedimientos de Inspección AdicionalesAplicables sólo para “Pup Joints” Soldadas: Lossiguientes procedimientos de inspección adicionalesdeberán ser realizados para “pup joints” soldadas.Los criterios de aceptación y los requisitos para losprocedimientos de inspección adicionales estaránbasados en criterios de proyecto específicos o la“clase” equivalente de la “pup joint” soldadaespecificada por el cliente.

3.27.5.1 Inspección del Tubo con Calibre de“OD”: Inspeccione la totalidad del tubo de “pup joint”soldado en busca de variaciones del diámetro externode acuerdo con el procedimiento 3.5. Tubos con unareducción o aumento de OD que exceda losrequerimientos especificados en la tabla 3.5.3 seránrechazados.

3.27.5.2 Inspección de Espesor de Pared conUltrasonido: Inspeccione el tubo de la “pup joint”

soldada cerca del centro del tubo y en puntos dedesgaste obvio de acuerdo con el procedimiento 3.6,omitiendo el paso 3.6.3 a. Los tubos que no cumplancon los requerimientos aplicables en la tabla 3.5.3serán rechazados.

3.27.5.3 Inspección del Área de Cuña/Recalquecon Ultrasonido: Inspeccione las áreas de cuña yrecalque de la “pup joint” soldada de acuerdo con elprocedimiento 3.10, omitiendo el paso 3.10.3 a.

3.27.6 Requerimientos de Pos-Inspección: Limpiey seque las conexiones y los guarda-roscas. Apliquegrasa para roscas y ponga los guarda-roscas. Marquela “pup joint” integral o soldada aceptable de acuerdocon los requerimientos de marcación especificadospara tubería de perforación de pared gruesa en elprocedimiento 3.37.

3.28 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL DEINSPECCIÓN

3.28.1 Propósito: Esta sección cubre los requisitospara el entrenamiento, la certificación, y visión paralos individuos que realizan los procedimientos deinspección en este estándar.

3.28.2 Introducción: El personal de inspecciónque desarrolla las inspecciones de acuerdo con este

estándar debe estar certificado por su patrón oempresa. La compañía debe tener un programaescrito delineando el programa de certificación. Losrequisitos para el programa se dan en los párrafos3.28.3 hasta 3.28.5.

3.28.3 Programa de Entrenamiento: El personal deinspección debe recibir entrenamiento para lasinspecciones que desarrollarán. El entrenamientodebe incluir instrucción en los principios del método,la operación y calibración del equipo, y los pasos delprocedimiento. El tiempo que pasa desarrollando losmétodos de inspección día-a-día no puede contarsehacia los requisitos de entrenamiento.

a. Exámenes en el Método de Inspección: Elpersonal de inspección debe tomar exámenesescritos y prácticos (operación) que cubran lossiguientes requisitos para los métodos queapliquen:

Examen Escrito: Los principios del método,calibración y operación del equipo, pasos deprocedimiento.





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Examen Práctico: Sentar equipo, calibración yoperación, pasos del procedimiento, disposiciónde materiales, y reporte del trabajo.

b. Requisitos de la Visión: El personal de inspeccióndebe llenar los siguientes requisitos para

agudeza visual y contraste de colore.

Agudeza Visual Cercana (Near Vision Acuity): Elpersonal de inspección debe demostrar lahabilidad para leer mínimo letras del Número 2en la escala de “Jaeger” o un tipo y tamañoequivalente a una distancia de12 pulgadas omayor en la tarjeta estándar para prueba deJaeger. Este examen se debe dar anualmente.

Contraste de Colores (Color Contrast): Elpersonal de inspección deberá demostrar lahabilidad para distinguir y diferenciar contraste

entre los colores usados en los métodos deinspección a desarrollar. Este examen deberádarse en cada intervalo de certificación.

3.28.4 Records: La compañía de inspección debemantener los siguientes records para todos losinspectores.

a. Documento de Certificación: Este documento ouna copia debe estar en el lugar de trabajo. Eldocumento debe establecer el nombre delinspector, tipo de entrenamiento recibido, númerode horas de entrenamiento, fecha de

certificación, y fecha de empleo.

b. Records de los Exámenes: Un record de losexámenes del inspector, calificación obtenida, yel examen visual deben mantenerse por el tiempoque dure empleado por la compañía.

3.28.5 Certificación:

a. Responsabilidad: La certificación de inspectoreses responsabilidad de la compañía de inspecciónque los emplea, aunque agencias externaspueden contratarse para proveer entrenamiento yadministrar el programa.

b. Los requisitos mínimos para la certificación deinspectores son:

Completar los requisitos de entrenamiento yexámenes de esta sección y del programaescrito de la compañía de inspección.

Desempeño aceptable en el examen de la vista.

c. Recertif icación: Un inspector debe recertificarse:

Cuando el inspector no haya desarrollado elmétodo aplicable por un periodo de un año.

Cuando el inspector cambie de compañía.

A intervalos de cinco años con la mismacompañía.





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3.29 Inspección en Taller de Herramientas dePesca

Prefacio: En la cuarta edición de la Norma DS-1, lainspección y calificación de las herramientas de

pesca está especificada en los Volumes3 y 4. ElVolumen 3 trata sobre la inspección de lasherramientas de pesca que consisten en una sola pieza sin piezas componentes (excepto seccionessoldadas). Como ejemplos se incluyen tubos delavado (wash pipe), fresadora de chatarra pozo abajo(junk mills), etc. El Volumen 4, que por primera vez se publica con la cuarta edición, trata sobre lasherramientas de pesca montadas con dos o máscomponentes o sub-herramientas. Como ejemplos dedichas herramientas de pesca se incluye enchufes de pesca (overshots), y herramientas de pescaselladoras (spear packoff), etc.

3.29.1 Propósito y Objetivo: Este procedimientocubre los requisitos de inspección y criterios deaceptación para las herramientas de pesca queconsisten de una sola pieza sin piezas desarmables(excepción secciones soldadas). Las inspeccionesdelineadas en este procedimiento intentan ayudar aasegurar la solidez estructural de las herramientas depesca. Este procedimiento no está dirigido hacia lafuncionalidad o resistencia al desgaste de lasherramientas.

Comparado con la mayoría de los otros componentescubiertos por este estándar, las herramientas de

pesca son únicas en varios aspectos.

a. Se proveen en una amplia variedad deconfiguraciones geométricas y mecánicas.

b. Generalmente tienen incorporados sub-componentes soldados, y partes que seencuentran sujetas a esfuerzos operativos muyaltos.

c. Es bastante común tener áreas soldadas o conrecubrimiento metal duro superficial bronceadoen las herramientas de pesca y subcomponentes.

d. Las herramientas normalmente son desarrolladaspara aplicaciones especiales y no se encuentrancubiertas por las normas de fabricación o dematerial de la industria.

Debido a su naturaleza, no es posible desarrollar unprocedimiento escrito simple que prevea todas lasconfiguraciones y conteste todas las preguntas quepuedan surgir durante la inspección de lasherramientas de pesca. Sin embargo, se ha realizadotodo el esfuerzo para elaborar este procedimiento

aplicable a la variedad más amplia de herramientas, yen la mayoría de los casos, el procedimiento sedirigirá adecuadamente a las necesidades delinspector. Si las instrucciones son claras, el inspectornecesitará seguirlas explícitamente. Sin embargo,debido a la variedad y complejidad de lasherramientas de pesca, el inspector puede a veces

enfrentarse con una decisión de aceptar/rechazar queno se encuentra claramente delineada en esteprocedimiento. Si esto sucediera, el inspector debeaconsejar al cliente, darle las condiciones particularesde la situación y el cliente decidirá si la herramientaes o no aceptable para su uso.

3.29.2 Definiciones: Las siguientes definicionesserán de aplicación en este procedimiento.

3.29.2.1 Criterios de Aceptación: Los atributosespecíficos o severidad de la imperfección que, si seencontraran presentes, harán que una herramienta de

pesca sea inapropiada para su uso posterior bajoesta norma. Los criterios de aceptación son másestrictos en cuanto al metal base estructural y metalde soldadura y menos estrictos en cuanto al metal enla superficie con recubrimiento de metal duro. Loscriterios de aceptación para el metal base noestructural son intermedios entre estos dos extremos.

3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se estárealizando la inspección. Cuando el dueño de unaherramienta de pesca contrata a una compañía deinspección para inspeccionar herramientas para elinventario del dueño, el cliente es el dueño de la

herramienta. Si las herramientas se estáninspeccionando con anticipación a su posible uso enun pozo o pozos específicos, el cliente de lacompañía que posee el o los pozos en los cuales seutilizarán las herramientas.

3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las conexionesque unen una herramienta de pesca al o loscomponentes en la sarta de perforacióninmediatamente arriba y debajo de la herramienta.

3.29.2.4 Metales: Los metales en este procedimientose encuentran clasificados de acuerdo con su uso enuna herramienta de pesca en particular. Sereconocen cinco clasificaciones diferentes.

a. Metal Base (Estructural): Definición General:Una porción de la herramienta la cual, si falla,puede dar como resultado la separación de lacolumna o pérdida de toda o una parteimportante de los componentes con pasador oatornillados. El metal base estructuralespecíficamente comprende todo el metal quecumple con las siguientes pruebas:





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Todo el metal ubicado dentro de una proyecciónde un cilindro imaginario que circunda la conexióno conexiones de extremo (figura 3.29.1). Si dosconexiones de extremo en una herramienta tienediámetros externos distintos, o si la herramientatiene sólo una conexión de extremo y un diámetroexterno de cuerpo que es distinto del diámetroexterno de la conexión de extremo, dos cilindrosimaginarios deberán proyectarse para establecerel metal base estructural (figura 3.29.2).

Las porciones de una herramienta o componenteque están dentro de dos diámetros de agujero delagujero, excluyendo metal con superficie dura(figura 3.29.3).

Cualquier otro metal que, a opinión del inspector,cumple con la definición general para metal baseestructural en 3.29.2.4.a arriba.

Figura 3.29.1 Clasif icación del m etal en un fresador

(mil l ) de aleta integral, como ejemplo.

b. Metal Base (No Estructural): Definición general:Metal cuya falla no dará como resultado laseparación en la columna o la pérdida de todo ouna parte importante de un componentes. Elmetal base no estructural específicamenteincluye todo el metal que cumpla con las pruebassiguientes:

Un componente metálico que se encuentra unidomediante soldadura a un metal base estructural(tal como una aleta en un estabilizador de aletasoldada o fresada) pero no incluye metal soldadoo metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2).

Metal ubicado fuera de una proyección de uncilindro o cilindros que circundan la conexión o

conexiones de extremo, salvo que dicho metalcumpla con los requisitos para metal baseestructural de acuerdo con lo descrito más arriba(figura 3.29.1).

Figura 3.29.2 Clasif icación de metal en herram ientasde ejemplo .

c. Metal con Recubrimiento Duro: Metaldepositado sobre el metal base mediantesoldadura o bronceado, y que tiene la intenciónde mejorar la resistencia al desgaste o lahabilidad de corte de la herramienta de pesca.

Figura 3.29.3 Clasif icación del metal en un ejemplo

de navaja de corte.

d. Otro Metal: Cualquier otro metal que no cumplaclaramente con las definiciones para metal base,metal soldado, metal de recubrimiento duro.

e. Metal de Soldadura: Metal depositado duranteun proceso de soldadura con el propósito de unirun componente de una herramienta con otro, noincluye metal con recubrimiento duro. El propósitoprimario del metal de soldadura es proporcionarapoyo estructural entre dos componentesmetálicos, ninguno de los cuales es metal conrecubrimiento duro (figura 3.29.2).

3.29.2.5 Machuelos Trenzados (Tap Wickers):Roscas cortadas en los machuelos de pesca con elpropósito de sujetar el objeto que se está pescando.





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3.29.2.6 Soldadura de Tirantes (strap welding): Elprocedimiento de soldar una cercha o cerchas demetal a lo ancho de una conexión para evitardesenrosques impredecibles.

3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debeencontrarse disponible para la inspección: Manual deltaller/montaje del Fabricante para la herramienta quese está inspeccionando, marcador de pintura, calibrede profundidad, calibre anillo de diámetro externo,mandril, una luz capaz de iluminar la totalidad de lassuperficies internas de la herramienta y sussubcomponentes, regla de metal, cinta de medir, yuna lima plana o amoladora de disco. También serequiere de un micrómetro interno. El micrómetrodebe mostrar evidencia de calibración en los últimos6 meses. La calibración debe ser trazable al InstitutoNacional de Estándares y Tecnología (NIST) uorganismo equivalente. También se requieren las

herramientas a las que se hace referencia en losprocedimientos 3.11, Inspección Visual de laConexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15,Inspección de la Conexión con Luz Negra y 3.9Inspección con Partículas Magnéticas deCuñas/Recalque.

3.29.4 Preparación: Registre el número de seriede la herramienta y su descripción. Rechace laherramienta si no pudiera localizar el número deserie.

3.29.5 Limpieza: Todas las superficies a ser

inspeccionadas deben encontrarse limpias, todorastro de grasa y cualquier otro material extraño debeser completamente removido de las raíces de lasroscas.

3.29.6 Características de Alivio de TensiónRequeridas: Las conexiones de extremo NC38 ymayores en las herramientas detalladas a tal efectoen la tabla 3.1, deben estar equipadas con ranuraspara alivio de tensión en el pin y aliviador “boreback”en la caja. Las características de alivio de tensión nose requieren en conexiones de extremo menores quelas NC38.

3.29.7 Inspección Visual de la Conexión:

3.29.7.1 Conexiones de Extremo – excepto tubode lavado (wash pipe): Inspeccione las conexionesde extremo de acuerdo con el procedimiento 3.11,omitiendo las secciones 3.11.3a y 3.11.4a. AlgunasHerramientas de Pesca, tales como machueloscónicos, machuelos hembra, Arpones de Cable,Bloques de Impresión e Imanes no requieren de unsello contra fluidos en el hombro. Si se puedeestablecer con el cliente que la herramienta de pesca

no requiere del sello contra fluidos, reemplace lasección 3.11.5 d con la siguiente sección:

Hombro Sin Sellado: Las superficies del hombrodeberán encontrarse libres de metal protuberante ode depósitos de corrosión detectados de maneravisual o frotando una regla de metal o una uña sobrela superficie. Se permite limar para remover el metalprotuberante.

3.29.7.2 Conexiones en tubo de lavado(washpipe): Inspeccione estas conexiones de lasiguiente forma:

a. Superficies de Sello: Si la conexión forma unsello a presión, las superficies de sello deberánencontrarse libres de metal elevado o dedepósitos de corrosión protuberantes detectadosen forma visual o raspando con una regla demetal o con la uña del dedo a lo ancho de la

superficie. Cualquier picadura o interrupción de lasuperficie de sello que se estime exceda las 1/32pulgadas en profundidad u ocupe más del 20%del ancho del sello en cualquier ubicación dadaserá causa de rechazo. No se permite limar lassuperficies de sellado

b. Roscas (excluyendo machuelos): Lassuperficies de rosca deberán encontrarse libresde picaduras u otras imperfecciones queparezcan exceder las 1/16 pulgadas enprofundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, quepenetren por debajo de la raíz de la rosca, o que

ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largode cualquier hélice de la rosca. Lasprotuberancias elevadas pueden quitarse con unalima de mano o una rueda de pulir “suave” (nometálica). Está prohibida la remoción de metalpor debajo del plano de la superficie de la rosca.

3.29.7.3 Machuelos trenzados (Tap Wickers): Elárea trenzada del machuelo no debe tener roscasestiradas o tra-roscadas dentro dl área de captura (acomo se especifica en el manual de montaje en tallerdel fabricante) y más 2 pulgadas a cada lado de elárea de captura. Los machuelos también deben estarlibres de picaduras que parezcan exceder las 1/16pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas endiámetro, o que penetren por debajo de la raíz de larosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas enllongitud a lo largo de cualquier hélice de rosca.

3.29.8 Inspección Dimensional 3 de la Conexión: Inspeccione las conexiones de extremo de todas lasherramientas (excepto conexiones de extremo detubos de lavado) de acuerdo con el procedimiento3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando lasdimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. Las





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herramientas, que conectarán con las herramientasque contengan diámetros de bisel para trépanos,deberán tener diámetros de bisel que se encuentrendentro de los rangos listados en la tabla 3.25.6d.

3.29.9 Inspección de la Conexión con LuzNegra: Inspecciones las conexiones de extremo(incluyendo las conexiones de extremo de tubo delavado) de acuerdo con el Procedimiento 3.15,Inspección de la Conexión con Luz Negra.

3.29.10 Inspección Visual/Dimensional delCuerpo:

3.29.10.1 Cortes, arrancaduras e imperfeccionessimilares – excepto en tubos de lavado: Remitirseal manual de montaje en el taller del fabricante paradeterminar los límites recomendados por el fabricantepara cortes, arrancaduras e imperfecciones similares.Examine las superficies externas del cuerpo de la

herramienta, brazos, cuchillas y otros componentesde la herramienta en busca de daño mecánico. Uncorte, arrancadura o imperfección similar en lassuperficies de metal base estructural será causa derechazo de un componente si la imperfección:

a. Es más profunda del 15% del espesor de paredadyacente para componentes tubulares talescomo cuerpos de herramienta.

b. Es más profunda del 15% del espesor de uncomponente para componentes sólidos talescomo los brazos de navajas (cutters). El espesor

de un componente sólido está definido como ladistancia más pequeña entre superficiesopuestas, medido en el punto más fino (remitirsea la figura 3.29.4 por ejemplos).

Figura 3.29.4 Medición de “espesor” de uncomponente sólido. Mida la dimensióntransversal menor en el punto más delgado.

c. Es mayor que 0.25 pulgadas en profundidad paracomponentes de forma irregular.

d. Excede los límites dados en el manual demontaje en el taller del fabricante para laherramienta en cuestión.

En casos donde el tamaño de la imperfección excedelos límites del punto a - c arriba descritos, pero noexcede los límites específicos permitidos en el

manual de montaje en el taller del fabricante, o no seencuentra enunciado un límite para el tamaño deimperfección en el manual del fabricante, eldepartamento de ingeniería del fabricante puedeevaluar posteriormente y aceptar el componente conla imperfección siempre y cuando lo haga por escritocon referencia a la imperfección o imperfecciones encuestión. Si el departamento de ingeniería delfabricante evalúa y acepta la imperfección por escrito,la herramienta será aceptada, y la aceptación escritadeberá formar parte del informe de inspección alcliente. Caso contrario, la parte será rechazada.

3.29.10.2 Cortes, arrancaduras e imperfeccionessimilares en tubos de lavado (wash pipe): Loscriterios de aceptación visual del cuerpo para tubosde lavado se encuentra enunciado en la tabla 3.2.

3.29.10.3 Longitud del cuello en sustitutos depesca cuello de botella (Tipo B): Los sustitutostransversales (x-overs) con cuello de botella utilizadosexclusivamente para pescar deberán tener un largode cuello de pesca mínimo de 10 pulgadas, medidodesde el bisel del hombro hasta la conicidad, y unespacio para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse ala figura 3.29.5). Este requisito se aplica sólo para los

xovers de botella, ya que algunas herramientas depesca están diseñadas con cuellos de pesca yespacio para llaves más cortos.

Los substitutos que serán utilizados exclusivamentepara perforación Rotary deberán cumplir con losrequisitos del Procedimiento 3.25.

3.29.10.4 Soldaduras de Cercha: Las herramientasque muestren evidencia de haber sido soldadas concerchas serán rechazadas salvo que este requisitosea descartado por el cliente.

3.29.11 Inspección por Partículas Magnéticas delCuerpo: Inspeccione las superficies externasferromagnéticas de las herramientas y componentesincluyendo las áreas de soldadura y brazos, deacuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección porPartículas Magnéticas de Cuñas/Recalque. Lainspección deberá realizarse con un yugo de corrientealterna para magnetización y deberá realizarse dosveces, con el segundo campo orientado en formaperpendicular al primero. Las superficies externas noferromagnéticas deberán ser inspeccionadas deacuerdo con el Procedimiento 3.17, Inspección con





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Líquidos Penetrantes. Las grietas deberán serevaluadas de acuerdo con el párrafo 3.29.13.

Las superficies que no pueden ser magnetizadas enforma práctica con el yugo de corriente alternadeberán ser inspeccionadas utilizando un campomagnético residual aplicado de acuerdo con el

Procedimiento 3.30, Método de Inspección porPartículas Magnéticas Residuales.

3.29.12 Verificación de las Dimensiones CríticasEspecificadas: El cliente puede tener dimensionesespecíficas de la herramienta que son críticas para laoperación anticipada. Estas pueden incluir diámetroexterno máximo, diámetro interno mínimo u otradimensión. Si así fuera, el cliente deberá proporcionaruna lista de las herramientas y de sus dimensiones ytolerancias críticas respectivas al inspector para suverificación. Excepto que haya sido notificado, no serequiere que el inspector verifique cualquier

dimensión salvo aquellas listadas en algún otro puntode este procedimiento. Si así fuera notificado, elinspector deberá medir estas dimensiones de lasiguiente manera:

3.29.12.1 Diámetro Externo (OD):

a. El OD de las herramientas que poseensuperficies maquinadas cilíndricas deberámedirse con el calibre de compás y una regla deacero. Se deberán tomar al menos dosmediciones a intervalos de 90 grados ± 10grados, reportando el DE mayor. Salvo que se

especifique lo contrario por el cliente, el ODdeberá ser el OD nominal de la herramienta +1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.

b. Para herramientas cuyo OD no son superficiesmaquinadas cilíndricas, tales comoestabilizadores y fresadores (mills), el DE debemedirse utilizando calibres de anillo. A menosque el cliente especifique lo contrario, el espesordel calibre de anillo debe tener ½” como mínimo ylo ancho del calibre debe ser un mínimo de ¾”. Eldiámetro interno del anillo debe ser el ODnominal deseado +0.005”, -0”. El diámetro internodel anillo debe ser verificado usando un

micrómetro interno especificado en el párrafo3.29.3. El calibre deberá pasar suavemente sobrelos brazos o cuchillas. Las separaciones entre elcalibre y los brazos/cuchillas no deberá exceder1/16 pulgadas o la herramienta debe serrechazada.

3.29.12.2 Diámetro Interno (ID): El ID de lasherramientas deberá verificarse pasando un calibremandril a lo largo de la herramienta. Salvoespecificación en contrario por el cliente, el calibre

mandril deberá tener un largo mínimo de 18 pulgadasy un diámetro igual al DI mínimo requerido para laherramienta –0, +1/32 pulgadas. Nota: Salvoespecificación en contrario por el cliente, el DIrequerido mínimo de la herramienta deberá ser eldiámetro externo del aparato más largo a ser corridoa través de la herramienta de pesca.

3.29.12.3 Longitud: Salvo especificación en contrariopor el cliente, las longitudes críticas debe ser medidasparalelo al eje de la herramienta. Los largos críticosespecificados hasta 12 pulgadas deberán medirseutilizando una regla de acero. Los largos mayores a12 pulgadas deberán medirse con una cinta demedición de acero. Salvo especificación en contrariopor el cliente, las tolerancias en los largos críticosdeberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos menores oiguales a 12 pulgadas, y ± 1/8 para largos mayores a12 pulgadas.

3.29.13 Criterios de Aceptación paraIndicaciones de Grietas o Similar-a-Grieta:

3.29.13.1 Metal de recubrimiento duro: Lasindicaciones de grietas son aceptables en metal durosiempre y cuando el ancho de esa grieta no seamayor a 3/32 pulgadas, y que la longitud de la grietano exceda 0.25 pulgadas.

3.29.13.2 Metal Base No-Estructural – excepto encuchillas de corte (cutter knives): Las indicacionesde grietas en metal base no estructural se encuentranlimitadas a aquellos que se originan en regiones con

recubrimiento de metal duro y tienen una dimensiónprincipal no mayor a 0.25 pulgadas.

3.29.13.3 Metal Base No-Estructural – en cuchillasde corte: Las grietas en metal base no estructural enlas cuchillas de corte deben originarse en metal conrecubrimiento duro y no pueden ser mayores o másprofundos que 0.5 pulgadas o 25% del espesor demetal base no estructural medido en forma paralela ala grieta. Al medir la profundidad, mida desde lasuperficie externa del metal con recubrimiento durohasta la punta de la fisura. Si la superficie externa demetal con recubrimiento es irregular, mida desde el

punto que producirá la fisura más grande.

3.29.13.4 Metal base estructural: Todas las grietasen el metal base estructural son causa de rechazoexcepto las grietas que se originan en canales deagua en fresadoras (mills). Las grietas originadas por“cursos de agua” en fresadoras son aceptables hastaun largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas, medidaen su mayor dimensión.

3.29.13.5 Metal soldado y otro metal: No sepermiten grietas en metal soldado y otro metal.





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3.29.13.6 Metal indeterminado: Si la ubicación deuna fisura es relevante para la aceptación o rechazode un componente, pero el tipo de metal que rodea lafisura se encuentra cuestionado, el inspector deberáutilizar los criterios de aceptación para la locaciónmás estricta.

3.29.13.7 Fotografías de Referencia: Para asistir alinspector, las figuras 3.29.6 a la 3.29.17 muestranejemplos de condiciones de aceptación y de rechazo.

3.29.14 Reparación de Grietas: Excepto para lasexclusiones detalladas más abajo, las grietas y lasindicaciones similares a grietas que son causa derechazo pueden ser reparadas mediante la soldadurasiempre y cuando las mismas sean reparadas deacuerdo con la especificación del procedimiento desoldadura escrito por el propietario de la herramienta(WPS). Estos procedimientos y documentos de apoyo

tales como los informes de calificación delprocedimiento (PQR) y los registros de calificación delsoldador se encontrarán disponibles para el cliente osu representante a pedido. Las grietas que no puedenser reparadas mediante la soldadura incluyen:

3.29.14.1 Cualquier grieta de fatiga o cualquier grietaen el metal base que no se origina ya sea en el metalsoldado o en el metal con recubrimiento duro.

3.29.14.2 Una grieta en el metal base estructural quese encuentra dentro de dos diámetros de un agujeropara perno o tornillo.

3.29.15 Remoción de Grietas no-Reparables: Lasgrietas o indicaciones similares a grietas que caendentro de las exclusiones detalladas más arriba no sepueden reparar mediante soldadura. Si fuera práctico,estas grietas pueden removerse cortando y elextremo cortado es re-maquinado a un estado deutilidad. No se permite esmerilar para quitar estosdefectos.

3.29.16 Re-Inspección de las Grietas Reparadas: Luego de la reparación o remoción de las grietas eindicaciones similares a grietas rechazables, la partereparada debe volver a inspeccionarse para verificarque el defecto no se encuentra ya presente.

3.29.17 Requerimientos de Pos-inspección: Limpiar y secar las conexiones y protectores deroscas. Aplicar un compuesto de roscas y colocar losprotectores. Marque la herramienta aceptable deacuerdo con los requerimientos de marcajeespecificados para componentes de BHA en elprocedimiento 3.37.





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Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto Se Requiere “Boreback” en el Box yRanura Aliviadora en el Pin?

(Si / No)Herramientas de Corte Internas/Externas

Cuchilla (cutter) Externa ............................................................................ No

Cuchilla (cutter) Interna ................................................................................... No

Herramientas de Enganche Interno / ExternoMachuelos de Caja (Box Taps) ...................................................... NoMachuelos Cónicos (taper taps) .............................................. NoPescador de Agarre exterior........................................................... No Arpón de Cable .............................................................................. NoSpear Pack- Off ................................................................................ No Arpones del Casing and Tubing .......................................................... No

Mills y ZapatasZapatas Rotary .................................................................................. NoTrituradora de Chatarra.................................................................... NoPilot Mills .......................................................................................... No

String and Watermelon Mills ............................................................ SiTaper Mills ........................................................................................ NoPacker Milling y Herramientas de Extracción .................................. No

Herramientas de Extracción ChatarraCanastas ............................................................................. NoCanastas de Recuperación Internas.............................................. NoCanasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación Rotary) .... SiCanasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca)........................... NoCanastas de Recuperación para Tubos de Desgaste........................... No

Equipo de Reparación de CasingCasing Patch ...................................................................................... No

Otras HerramientasLimpiador e Enchavetado ............................................................... Sí

Raspador para Tubería *.................................................................... NoUnión de Seguridad para Perforación *.................................................. NoTriple Connection Bushing .............................................................. NoUnión de Seguridad para Tubos de Desgaste....................................... SiSubstitutos Rotary * .......................................................................... NoDrill Collar miniatura........................................................................... SiDrill Collar ..................................................................................... SiTubos de Perforación (drill pipe) ................................................................ NoTubos de Perforación Extra Pesadas..................................................... SiImanes de Pesca ................................................................................. NoBloques de Impresión ........................................................................ NoSubstitutos de Bumper * ................................................................... NoMartillos (jars) * ................................................................................................. No Aceleradores * .................................................................................. No

Juntas Universales .............................................................................. NoTubos de Lavado (washpipe)............................................................................... No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran en la lista deberán serestablecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las mismas son usadasexclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para perforación rotary, se requieren lascaracterísticas de alivio de tensión.





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Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada

Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes, Arrancaduras, corrosión, erosióny desgaste

Todas las superficies externas e internasexcepto en las conexiones del box

Espesor de pared remanente > 70% denominal nuevo.

1Profundidad de la

imperfección < 15% de espesor de pared

remanente. 2 Abolladuras, aplastaduras,aplastamientos y estrechamientos delárea de cuña, estiramiento y otrasvariaciones de diámetro

Superficie externa, excepto en laconexión del box

No más del 2% ó 0.250 pulgadas (lo quesea menor) de reducción o aumento delnuevo diámetro nominal.

Cortes, arrancaduras, corrosión, erosión,desgaste, abolladuras y aplastaduras

Superficie externa de la conexión del box Remitirse a nota # 3.

Grietas de fatiga, grietas no originadasen metal duro o material de soldadura ygrietas en el metal base dentro de 2diámetros de un agujero para perno otornillo.

Cualquiera No se permite ninguna. No se permite laremoción mediante el amolado

1 Luego de restarle la profundidad máxima de la imperfección.

2 Las imperfecciones rechazables (defectos) pueden ser quitados mediante el amolado siempre y cuando el espesor de paredno se vea reducido en menos del 70% del nominal nuevo. Dicho amolado deberá ser construido en el contorno externo deltubo. El largo longitudinal total del amolado en el área de cuña no deberá exceder las 1.5 pulgadas.

3 Las ranuras o cortes transversales que excedan las 0.010 pulgadas de profundidad o las 0.5 pulgadas de largo no están

permitidas en el área sobre las roscas del box de tubo de desgaste. Las reducciones en el diámetro externo en el árearoscada del box se encuentran limitadas al diámetro externo nominal menor al 2% o al valor calculado mediante la siguientefórmula:

(Min. OD) = (Nom. OD) – 0.125(Nom. WT)

Donde:

Min. OD = Diámetro externo mínimo sobre roscas del box (pulgadas)Nom. OD = Diámetro externo nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)Nom. WT = Espesor de pared nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)





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Figura 3.29.6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro delcilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexión.

Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del pin (izquierda) sonrechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se origina en metal conrecubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal baseestructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.

Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a que se encuentra en metal baseestructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del pin).

Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras son más grande que lo permitido.

Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchilla decorte.

Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural son aceptables debido a que se originan en un curso de

agua y son menores que el largo permitido

Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo de la parte, ya que se producen en metal base estructural.

Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dosdiámetros de agujero del agujero del pin) y el componente debe ser rechazado.

Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mill son causa derechazo, aunque las indicaciones puedan ser debido a práctica de soldado escasa.

Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras son más largas que 0.25 pulgadas.

Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lla falla en este punto podría dar comoresultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte





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3.30 Inspección con Partículas Magnéticas

Método Residual

3.30.1 Alcance y Propósito: La intención de esteprocedimiento es solamente para la inspección desuperficies ferromagnéticas en las cuales no se

puede utilizar un campo activo de forma práctica. Elpropósito de este procedimiento es detectar fallastransversales, longitudinales y oblicuas usando ya seala técnica residual de partículas magnéticasfluorescentes húmedas o la técnica residual conpartículas magnéticas secas visibles.

3.30.2 Equipo de Inspección

3.30.2.1 Equipos en General:

a. Se requieren una fuente de corriente directa (DC)y un conductor para magnetizar las superficies de

inspección.

b. Los indicadores de campo para partículasmagnéticas requeridos incluyen el magnetómetrode bolsillo (fig 3.30.1), y ya sea un laminilla“castrol” o el “pie gauge” o penetrámetro.

c. Se requiere un espejo para examinar las áreasescondidas.

d. Un medidor de luz calibrado para verificar lailuminación. El medidor de intensidad de luzdeberá tener una etiqueta o calcomanía colocadaque muestre su calibración durante los últimosseis meses. La etiqueta o calcomanía deberámostrar la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración así comotambién la compañía y el individuo que realizaronla calibración.

Figura 3.30.1 Magnetómetro de Bolsillo

3.30.2.2 Método Húmedo Fluorescente: Lossiguientes aparatos se requieren si se utiliza elmétodo fluorescente húmedo.

a. Un tubo centrífugo ASTM con su porta-tubo.

b. El líquido para el baño de partículas y laspartículas fluorescentes.

No debe utilizar derivados de petróleo, como

medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luznegra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables.

Se aceptan medios acuosos siempre y cuandomojen la superficie sin dejar partes secas. Siocurriera un mojado incompleto, pueda sernecesario una mejor limpieza, la preparación deun baño nuevo, o la adición de más agenteshumectantes.

c. Se requiere de una fuente de luz negra y unmedidor de intensidad de luz negra. El medidorde intensidad de luz negra debe tener una

etiqueta o calcomanía pegada al medidorindicando la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración y lacompañía y persona que realizaron la calibración.

d. Se debe disponer de un cuarto oscuro, una tiendaportátil o una lona para controlar la luz ambiental,si la inspección se desarrolla durante el día.

3.20.2.3 Método Seco Visible: Si se utiliza el métodoseco visible, las partículas magnéticas secas debenser de un color contrastante con la superficie deinspección y deben estar libres de óxidos, grasa,pintura, tierra, y/o otros contaminantes que puedaninterferir con las características de las partículas.

3.30.3 Preparación

3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies deben estarlimpias al grado que las superficies del metal seanvisibles y libres de contaminantes (tales como tierra,aceite, grasa, óxido suelto, escama, y pintura, querestrinjan el movimiento de las partículas).Contaminantes que se puedan detectar frotando unatoalla de papel blanca seca sobre la superficiedeberán removerse. Para la inspección con partículassecas, las superficies también deben estar secas al

tacto.

3.30.3.2 Método Húmedo Fluorescente: Si se utilizael método húmedo fluorescente, verifique laconcentración de las partículas y la intensidad de laluz como se indica:

a. Prueba para concentración de partículas: Laconcentración de las partículas debe estar en elrango de 0.1 a 0.4 ml/100ml cuando se mida




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usando un tubo centrífugo ASTM de 100 ml,usando un tiempo de sedimentación mínimo de30 minutos para baños en base agua o una horapara baños en base de destilados de petróleo.Repita esta prueba cuando la solución se diluya ose añadan partículas. Agite la solucióncompletamente antes de cada prueba.

b. Prueba de intensidad para la luz negra: Mida laintensidad de la luz negra con un medidor paraluz ultravioleta. La intensidad mínima debe ser1000 microwatts/cm

2 a quince pulgadas desde el

foco o a la distancia que se va a utilizar para lainspección, cualquiera que sea mayor. Repitaesta prueba cada vez que la luz se encienda,después de cada 8 horas de operación y alterminar el trabajo.

c. La intensidad de la luz ambiental visible, medidaen la superficie de inspección, no debe exceder 2bujías-pie (2 fc).

3.30.3.3 Inspección con Partículas Secas: El nivelmínimo de iluminación en la superficie de lainspección debe ser de 50 bujía-pie 50 fc). Losrequisitos de agudeza visual serán de acuerdo alprocedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en lasuperficie de la inspección será verificado:

Al comienzo de cada trabajo de inspección.

Cuando las instalaciones de luz cambian deposiciones o intensidad

Cambio en la posición relativa de la superficieinspeccionada respecto a la instalación de luz.

Cuando así sea requerido por el cliente o surepresentante asignado.

Al término del trabajo de inspección

Los requisitos no se aplican en condiciones deluz solar directa. Si se necesitan realizar ajustesal nivel de intensidad de la luz en la superficie deinspección, todos los componentesinspeccionados desde la última verificación del

nivel de intensidad de la luz deberán ser reinspeccionados.

3.30.4 Magnetización de los Componentes: Lamagnetización de los componentes debe hacerse dela misma manera, ya sea que se utilice el métodohúmedo fluorescente o el método seco visible.

3.30.4.1 Cheque por campos preexistentes: Chequear la superficie de inspección por la presencia

y dirección de campos magnéticos residualesutilizando un magnetómetro de bolsillo

Inducción de un Campo Circular.

Inducción de un campo transversal en una parte

saliente de la herramienta.

Inducción de un campo Longitudinal.

Figura 3.32.2 Algunas maneras de inducir campos

magnéticos. Otras maneras son aceptables siempre y

cuando dejen un campo residual adecuado en la

orientación apropiada.

3.30.4.2 Inducir el primer campo: Si se detectó uncampo residual en el paso anterior, enrolle elconductor magnetizador de tal manera que refuerceel campo existente y aplique la corrientemagnetizante. (Si no existe campo residual en laparte, generalmente se prefiere enredar losconductores de manera que el primer campo estéalineado en la dirección circular o transversal.) Elnúmero de vueltas, la cantidad de corriente, y elnúmero de pulsos requeridos para inducir el campo




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residual en la dirección apropiada y fuerza adecuadavariará con el tamaño de la parte, la forma de la partey las propiedades del material.

3.30.4.3 Verificar el primer campo: Verifique lamagnitud del primer campo magnético residualusando ya sea la laminilla indicadora de flujo

magnético (castrol strip) o el penetrometro (piegauge). Verifique el campo en las áreas con menosprobabilidad de haberse magnetizado (como aquellasmás alejadas del conductor y/o con la orientaciónmenos favorable del conductor). Si el campoapropiado no se encuentra presente en ninguna delas superficies de inspección, re-magnetice la parteusando diferentes cantidades de corriente, máspulsos, o re-localice los conductores. Re-cheque porla presencia del campo apropiado antes de continuar.Cuando utilice el método húmedo fluorescente, puedaser necesario utilizar una tienda o lona para oscurecerel área si la cantidad de luz ambiental previene la

visibilidad clara de los indicadores artificiales en elindicador de campo magnético (MPFL). Si es así, elárea debe oscurecerse al mismo grado para lainspección.

3.30.4.4 Primera aplicación de partículas e

inspección:

a. Aplicación de partículas fluorescentes húmedas: Aplique la solución de partículas fluorescenteshúmedas mediante rocío o fluyendo la soluciónsobre las áreas de inspección. Agite la soluciónantes de usar para asegurar una distribución departículas uniforme. Después de la aplicación de

la solución fluorescente húmeda, la superficie ainspeccionar debe tener un filme continuo yuniforme de solución.

b. Aplicación de partículas secas: Aplique laspartículas secas mediante rocío o polveandodirectamente sobre las áreas de inspección.

c. Examen o inspección: Ponga atención especial alas áreas de concentración de esfuerzos (talescomo la base de las aletas de estabilizadores,agujeros pasantes, ranuras, y soldaduras). Useun espejo para inspeccionar áreas donde la

visibilidad esté restringida.

Inspección con partículas fluorescenteshúmedas: Examine las superficies deinspección bajo luz negra después de haberaplicado las partículas fluorescenteshúmedas. Se debe permitir que los ojos delinspector se adapten a la oscuridad por almenos un minuto antes de examinar la parteo partes. Evite contacto entre la tienda

portátil o la lona y la superficie que seinspecciona. Si existen charcos evidentes delbaño de partículas en las áreas de recesos,debe reposicionar la parte para permitir quelos charcos se escurran y luego debeinspeccionar estas áreas.

Inspección con partículas secas visibles:Examine las áreas a inspeccionar durante laaplicación de las partículas secas.

3.30.4.5 Induzca el segundo Campo: Enrede loscables conductores de manera que se induzca uncampo perpendicular al primer campo. Si la superficiea inspeccionar es de forma irregular, puede ser difícillograr una orientación perpendicular entre loscampos. Sin embargo, la orientación del segundocampo magnético debe ser cuando menos 60

0 en

referencia al primero.

3.30.4.6 Segunda aplicación de partículas einspección: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificacióndel campo) y 3.30.4.4 (aplicación de polvo einspección) con el segundo campo residual en laparte.

3.30.5 Criterio de Aceptación: El criterio deaceptación para indicaciones de grietas o de las queparecen grietas son específicas para la parte que seinspecciona. Son dadas en los procedimientos deinspección del equipo individual.

3.30.6 Pasos de Post-Inspección: Remuevacompletamente todo el polvo seco y solución de laparte. Ponga atención particular a las roscas y sellos,ya que el residuo de polvo puede causar daños decorrosión en estas áreas si se dejan desatendidas.Reaplique el compuesto para roscas (grasa especial)y los protectores si estos fueron quitados de la parteal prepararla para la inspección.





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3.31 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 1

(FLUT 1)

3.31.1 Alcance: Este procedimiento cubre la

Inspección de Longitud Total (FLUT) por Ultrasonidodel cuerpo tubería de perforación usada para ladetección de discontinuidades longitudinales,transversales y pérdida de pared utilizando técnicasultrasónicas con ondas transversales y decompresión. Para tubería de perforación con recalqueexterno, la inspección debe cubrir el volumen total deltubo entre los recalques externos. Para tubería deperforación con recalques internos solamente, lainspección debe cubrir el volumen total del tubo dedesvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin ybox. Si el cabezal de exploración del sistema FLUTno atraviesa en forma total el largo de la tubería

descrita más arriba, cualquier área de tubo que nohaya sido cubierto por la inspección FLUT deberá sercubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área deCuña / Recalque (UT) (3.10).

Nota: La inspección FLUT 1 puede substituir laInspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se

puede determinar que el sistema de exploraciónFLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreasde cuña/recalque. La cobertura del sistema deexploración debe ser suficiente si se determina quelas ranuras detectadas tanto en el diámetro externo(OD) como en el diámetro interno (ID) se encuentran

fuera del cabezal de exploración y las distancias entrela posición del cabezal de exploración (mientrasdetecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tantoen el ID como en el OD) son mayores que:

La distancia entre el cabezal de exploración y laintersección de la conicidad de la junta con lasuperficie externa del tubo de perforación conrecalques internos solamente.

La distancia entre el cabezal de exploración y elrecalque externo para el tubo de perforación conrecalques externos.


3.31.2.1 Se requiere de un sistema de exploraciónpor ultrasonido del tipo pulso-eco completamenteautomático. La unidad debe:

a. Ser capaz de detectar, marcar e informar lasubicaciones de las indicaciones transversales ylongitudinales, y la pérdida de pared excesiva. Laprecisión del sistema de marcación automáticodebe ser confirmada sobre imperfecciones

conocidas en el estándar de referencia (3.31.2.2).La precisión medida debe definir el área mínimapara la inspección de evaluación (3.31.6). Lasunidades FLUT que no se encuentren equipadascon sistemas de marcación automática son

aceptables siempre y cuando las indicaciones semarquen de manera manual.

b. Incluya una alarma visible y audible y unregistrador multicanal con una rapidez derespuesta suficiente para registrar la actividad decada conjunto u orientación de transductores.

c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5MHz.

d. Incluya controles de ganancia o atenuación parapermitir los ajustes en incrementos de 2 dB o

menos.e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploración

y/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durantela inspección y estandarización en campo. Lasunidades FLUT que no sean capaces demonitorear de manera directa la hélice deexploración son aceptables siempre y cuando lasvelocidades rotacional y lineal sean monitoreadasy verificadas físicamente.

f. Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdocon la norma ASTM E-317 en los últimos seismeses y desde cualquier mantenimiento que

requiriese re-calibración. La calibración porlinealidad debe ser indicada mediante unacalcomanía o etiqueta colocada a la unidad, quemuestre la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración y la firma ycompañía de la persona que realizó lacalibración.

g. Que no sea cualquier tipo de unidad deultrasonido manual.

h. Cada transductor utilizado en el sistema deexploración debe tener reportes anuales del perfil

de haz disponibles para su revisión.

3.31.2.2 Se requiere de un estándar de referenciapara la estandarización en campo. El patrón dereferencia debe estar identificado con un número deserie único y debe:

a. Ser preparado a partir de un tramo de tuboadecuado con una velocidad acústica similar a lade la tubería a ser inspeccionada. El diámetroexterno (OD) del patrón de referencia debe ser el





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OD nominal de la tubería a ser inspeccionadacon la mayor de las siguientes toleranciasaplicadas:

+1%, -3% del OD nominal de la tubería a ser

inspeccionado, ó ±1/32 pulgadas.

El espesor de pared del patrón de referencia sedebe encontrar dentro de ± 10% del espesor depared nominal de la tubería a ser inspeccionada.

b. Debe estar libre de indicaciones que pudieraninterferir con la estandarización.

c. Debe contener dos secciones de espesor depared conocidas especificadas por el cliente. Sino fueran especificadas, las secciones de

espesor de pared serán las siguientes:

Una sección de espesor de pared entre 70-80% del espesor de pared nominal.

La segunda sección de espesor de paredentre 95-100% del espesor de pared nominal.

Las secciones de espesor de pared deben serverificadas utilizando un instrumento ultrasónicocon ondas de compresión que cumpla con losrequerimientos del punto 3.6.2.

d. Contenga un mínimo de dos ranuras externas(OD) y dos ranuras internas (ID). Lasorientaciones, dimensiones y espaciamiento delas ranuras deben ser como sigue:

Orientaciones: Una ranura longitudinal y otratransversal deben estar presentes tanto enlas superficies externa (OD) como interna(ID) (un total de cuatro ranuras). La toleranciaen la orientación de la muesca será de ± 2grados.

Longitud: 0.500 pulgadas máximo.

Ancho: 0.040 pulgadas máximo

Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004pulgadas, con una profundidad mínima de0.012 pulgadas.

Espaciado: La separación de las muescasserá suficiente como para que la unidadFLUT distinga claramente entra cadaimperfección.

e. Haya tenido verificación ultrasónica de lasranuras. Debe encontrarse disponible uncertificado de verificación de las ranuras para elcliente o el representante del cliente y referenciaral número de serie del patrón. El estándar con

ranuras ultrasónico debe ser re-certificadoanualmente.

3.31.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, comoagua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicasdesde los transductores hacia la tubería que se estáinspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarsetanto para la estandarización como para lainspección.

3.31.2.4 Equipo de inspección para comprobación:

a. Equipo de inspección ultrasónico: Para la

comprobación de indicaciones laminares y deespesor de pared, se requiere de un instrumentocon ondas de compresión y el mismo debecumplir con los requerimientos del punto 3.6.2.Para la comprobación de indicaciones que nosean laminares en su naturaleza tales como lascosturas, solapas, grietas, porosidad einclusiones, se requerirá de un instrumento deondas transversales y debe cumplir con losrequerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con elrequisito de corrección de amplitud-distancia(DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando elrequisito DAC del punto 3.10.4. g

b. El equipo de inspección por partículasmagnéticas secas o fluorescentes debe cumplircon los requisitos del punto 3.9.2.

c. El equipo de inspección por líquidos penetrantesdebe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2.


3.31.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados demanera secuencial.

3.31.3.2 Las superficies internas y externas del tubo

deben encontrarse libres de metal resaltado y decontaminantes tales como suciedad, cemento, arena,aceite, grasa y pintura que puedan impedir eldesplazamiento del transductor y que prevengan elcontacto apropiado del cabezal o que alteren larespuesta de señal ultrasónica.

3.31.3.3 Cualquier metal resaltado debe serremovido o esmerilado al ras de la superficie del tubo.Caso contrario, el tubo será rechazado.





108


3.31.4.1 Orientación del transductor:

a. Determine la hélice de exploración apropiada

basándose en el ancho efectivo del haz deltransductor que proporciona 100% de inspecciónvolumétrica de la pared del tubo con un mínimode 10% de solapado. La unidad debe demostrarla habilidad de mantener una hélice deexploración precisa o el solapado se debeincrementar para permitir esta variación. Si fueraposible, verifique la hélice de exploraciónmarcando y midiendo la traslación axial durantetres períodos helicoidales consecutivos ycomparando las mediciones con la translaciónaxial teórica.

b. Configure el conjunto de transductores paradetectar todas las ranuras tanto al acercarse(leading) como al alejarse (trailing).

3.31.4.2 Estandarización estática de lasexploraciones con ondas transversales:

a. Posición de un salto de la onda transversal paraestandarización: Para cada canal, la señal derespuesta de la ranura de referencia interna (ID)debe ser estandarizada utilizando la posición delprimer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2).La posición del primer salto y medio (1-1/2 skip)puede utilizarse para material de pared delgada osi hubiera ruido excesivo en la posición del primermedio salto (½ skip). Para cada canal, la señal derespuesta de la ranura de referencia de OD debeser estandarizada utilizando la primera posiciónde salto completo.

b. Sentamiento del nivel de referencia del primercanal: Seleccione un solo canal e inserte elcalibre de referencia dentro de la unidad.Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar laganancia al azar, compare la respuesta de laseñal de la ranura interna utilizando la posicióndel primer medio salto (½ skip) o salto y medio

(1-1/2 skip) (como se requiere en el punto3.31.4.2.a) con la de la ranura externa (OD)utilizando la primera posición de salto completo.

Ajuste la ganancia de manera que la respuestade la señal más baja de ya sea la ranura interna(ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% dealtura total de la pantalla (FSH).

c. Posicionamiento de la compuerta del primercanal: Maximice la respuesta de la ranura de IDen la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (tal

como se requiere en el punto 3.31.4.2.a) ycoloque la compuerta de ID de manera que laindicación se encuentre totalmente cubiertadentro de la compuerta. Luego, maximice larespuesta de la ranura de OD en la primera

posición de salto completo y coloque lacompuerta de OD de manera que la indicación seencuentre totalmente cubierta dentro de lacompuerta.

d. Canales restantes: Coloque los niveles dereferencia y las posiciones de la compuertarepitiendo los pasos b y c para cada canal.

3.31.4.3 Calibración estática de las exploraciones conondas de compresión: Ajuste los transductores deondas de compresión para espesor de pared y elsistema para que muestren el espesor de pared real

que se encuentra debajo de los transductores, dentrode 0.005”.

3.31.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para ladetección de fallas:

a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloquecada umbral de compuerta en 6dB menos que elnivel de referencia correspondiente establecidoen el párrafo 3.31.4.2.b.

b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral decompuerta si una comprobación adecuada(3.31.6) confirma que las indicacionesencontradas son irrelevantes. Se debe establecerun nivel de alarma durante la evaluación quegarantice la evaluación de todas las indicacionesfuturas en la tubería. Los niveles de umbral de lacompuerta no deben encontrarse dentro de 3 dBdel nivel de referencia establecido en el párrafo3.31.4.2.b. El operador debería vigilar porcambios en la respuesta de la señal o condiciónde la tubería que pueda garantizar ajustes en laalarma y/o la re-estandarización. Los niveles delumbral deben ser registrados en los registros deinspección.

3.31.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared: Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema deespesor de pared de manera que el sistema genereuna alarma cuando el espesor de pared medido seaigual o menor que el mínimo espesor de paredespecificado más 0.008 pulgadas.

3.31.4.6 Estandarización dinámica: Explore elestándar de referencia a la velocidad de produccióntres veces. La amplitud de la señal de respuesta decada ranura del patrón de referencia explorado en





109

ambas direcciones debe exceder el umbral aplicableen las tres corridas dinámicas. El espesor medido enla sección de pared reducida (tal como lo establece elpunto 3.31.2.2.c) debe estar dentro de 0.005pulgadas de su espesor de pared real en las tres

corridas dinámicas.

Figura 3.31.1. Posiciones de saltos de la ondatransversal para establecer la curva DAC.

3.31.4.7 La unidad debe ser estandarizada encampo:

a. Al comienzo de la inspección.

b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos.

c. Al menos cada 4 horas de inspección continua.

d. Cada vez que la unidad se encienda.

e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor.

f. Cuando se cambie transductor, cable, operador omaterial a ser inspeccionado.

g. Cuando se cuestione la precisión de la últimaestandarización válida.

h. Al finalizar el trabajo.

3.31.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.31.4.6 encualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto3.31.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la

última estandarización de campo válida debe volver ainspeccionarse.


3.31.5.1 Registre el número de serie, OD y espesorde pared del estándar de referencia.

3.31.5.2 Distribuya acoplante en las superficies decontacto durante todos los procesos deestandarización e inspección.

3.31.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional deltubo durante la inspección a las velocidades utilizadaspara la estandarización dinámica.

3.31.5.4 La ganancia puede aumentarse encima delnivel de referencia durante la exploración paraaumentar la sensibilidad.

3.31.5.5 Todas las indicaciones que excedan losniveles de alarma para los transductores de ondatransversal deben ser marcadas y evaluadasutilizando los métodos presentados en 3.31.6.

3.31.5.6 Todas las áreas donde el espesor de paredmedido sea menor al umbral definido en el punto3.31.4.5 deben ser evaluadas utilizando elprocedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Pared

con Ultrasonido.

3.31.6 Métodos de Evaluación:

3.31.6.1 Inspección para la evaluación deindicaciones de fallas (ondas transversales):

a. La inspección ultrasónica con ondastransversales se aplicará en la evaluación detodas las indicaciones de fallas.

b. El equipo de inspección y la técnica deestandarización deben cumplir con los requisitos

en 3.31.2.4.a.

c. Para la inspección con ondas transversales, sedebe establecer una curva (DAC) de correcciónamplitud-distancia entre las respuestas de laranura interna del estándar de referencia en lasposiciones del primer medio salto (1/2 skip) yprimer salto-y-medio (1-1/2 skip) de la ondatransversal tal como se muestra en la figura3.31.1.

d. El área de inspección debe incluir la ubicaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en el punto 3.31.2.1.a para precisión delsistema de marcación, pero a no menos de seispulgadas desde la ubicación sospechada.

e. El transductor debe moverse en zig-zag dentrodel área de inspección para asegurar unacobertura total.

3.31.6.2 Inspección para la evaluación deindicaciones de pared delgada (onda de compresión):





110

a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido conondas de compresión para la evaluación delecturas de pared bajas.

b. El equipo de inspección y la técnica de

estandarización deben cumplir con los requisitosen 3.31.2.4.a.

c. El área de inspección debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.31.2.1.a para la precisión del sistemade marcación, pero a no menos de seis pulgadasde la ubicación sospechada.

d. Se deben tomar lecturas de espesor de paredcon un espaciamiento que no exceda de unalectura por pulgada cuadrada en cada dirección.

3.31.6.3 Inspección de evaluación con partículasmagnéticas secas o húmedas fluorescentes:

a. Aceptable solo para la evaluación de indicacionesque rompan la superficie externa en tuberíaferromagnética.

b. Para los métodos con partículas magnéticassecas y fluorescentes húmedas, el equipo deinspección, la preparación y el procedimiento deinspección deben cumplir los requerimientos en3.31.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente,excepto que el área a ser limpiada einspeccionada debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.31.2.1.a, precisión del sistema demarcación, pero a no menos de seis pulgadasdesde la ubicación sospechada.

c. Para el método visible húmedo, el equipo deinspección, la preparación y el procedimiento deinspección deben cumplir los requerimientos en3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, exceptocomo se nota abajo y que el área a ser limpiada einspeccionada debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.31.2.1.a, precisión del sistema de

marcación, pero a no menos de seis pulgadasdesde la ubicación sospechada. La concentracióndel baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mLde partículas por 100 mL de baño, utilizando untubo centrífugo de 100 mL (con extensión alfondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.).

d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna.Mantenga un campo magnético activo continuodurante la aplicación de las partículas.

3.31.6.4 Inspección de evaluación por líquidospenetrantes:

a. Aceptable solo para la evaluación de indicacionesque rompan la superficie externa.

b. El equipo, la preparación y el procedimiento deinspección deben cumplir con los requisitos en3.31.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,respectivamente, excepto que el área a serlimpiada e inspeccionada debe incluir la locaciónsospechosa y el área circundante según sedefine en 3.31.2.1.a precisión del sistema demarcaje, pero a no menos de seis pulgadas de laubicación sospechada.

3.31.6.5 Los resultados de la inspección deevaluación deben ser registrados en un reporte de

inspección de evaluación. La aceptación o rechazodeben estar claramente anotados en el reporte deinspección para cada locación sospechada.


3.31.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. Nose permite esmerilar para remover fisuras.

3.31.7.2 A menos que se especifique lo contrario, elespesor de pared en un área libre dediscontinuidades que sea igual o mayor al 80% de lapared nominal especificada del tubo de perforación esaceptable.

3.31.7.3 A menos que se especifique lo contrario, elespesor de pared remanente en un área en la cual seha removido una indicación y que sea igual o mayor al80% de la pared nominal especificada del tubo deperforación será aceptable.

3.31.7.4 A menos que se especifique lo contrario, lasdiscontinuidades superficiales y a media pared(inclusiones) con niveles de respuesta de laindicación iguales o mayores que el nivel derespuesta de la indicación de la ranura de referenciainterna del 5% (3.10.4.a) son rechazables.

3.31.8 Registros: La compañía de inspeccióndebe mantener por un período mínimo de un año, losregistros gráficos y/o datos electrónicos de todas lascorridas de inspección y estandarización. Estosregistros deberán estar disponibles para serrevisados por el cliente o su representante designadocuando los mismos sean solicitados.





111

3.32 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 2

(FLUT 2)

3.32.1 Alcance: Este procedimiento cubre la

Inspección Ultrasónica de Longitud Total (FLUT) delcuerpo tubería de perforación usada para la detecciónde discontinuidades transversales, longitudinales,oblicuas y pérdida de pared utilizando técnicasultrasónicas con ondas transversales y decompresión. Para tubería de perforación con recalqueexterno, la inspección debe cubrir el volumen total deltubo entre los recalques externos. Para tubería deperforación con recalques internos solamente, lainspección debe cubrir el volumen total del tubo dedesvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin ybox. Si el cabezal de exploración del sistema FLUTno atraviesa en forma total el largo de la tubería

descrita más arriba, cualquier área de tubo que nohaya sido cubierto por la inspección FLUT deberá sercubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área deCuña / Recalque (UT) (3.10).

Nota: La inspección FLUT 2 puede substituir laInspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se

puede determinar que el sistema de exploraciónFLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreasde cuña/recalque. La cobertura del sistema deexploración debe ser suficiente si se determina quelas ranuras detectadas tanto en el diámetro externo(OD) como en el diámetro interno (ID) se encuentran

fuera del cabezal de exploración y las distancias entrela posición del cabezal de exploración (mientrasdetecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tantoen el ID como en el OD) son mayores que:

La distancia entre el cabezal de exploración y laintersección de la conicidad de la junta con lasuperficie externa del tubo de perforación conrecalques internos solamente.

La distancia entre el cabezal de exploración y elrecalque externo para el tubo de perforación conrecalques externos.

La distancia entre el cabezal de inspección y laintersección del radio de transición con lasuperficie externa de tubería de perforación

pesada (HWDP) con recalques centrales.


3.32.2.1 Se requiere de un sistema de exploraciónpor ultrasonido del tipo pulso-eco completamenteautomático. La unidad debe:

a. Ser capaz de detectar, marcar e informar lasubicaciones de las indicaciones transversales,longitudinales, oblicuas y la pérdida de paredexcesiva. La precisión del sistema de marcación

automático debe ser confirmada sobreimperfecciones conocidas en el estándar dereferencia (3.32.2.2). La precisión medida debedefinir el área mínima para la inspección deevaluación (3.32.6). Las unidades FLUT que nose encuentren equipadas con sistemas demarcación automática son aceptables siempre ycuando las indicaciones se marquen de maneramanual.

b. Incluya una alarma visible y audible y unregistrador multicanal con una rapidez derespuesta suficiente para registrar la actividad de

cada conjunto u orientación de transductores.c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5

MHz.

d. Incluya controles de ganancia o atenuación parapermitir los ajustes en incrementos de 2 dB omenos.

e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploracióny/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durantela inspección y estandarización en campo. Lasunidades FLUT que no sean capaces demonitorear de manera directa la hélice de

exploración son aceptables siempre y cuando lasvelocidades rotacional y lineal sean monitoreadasy verificadas físicamente.

f. Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdocon la norma ASTM E-317 en los últimos seismeses y desde cualquier mantenimiento querequiriese re-calibración. La calibración porlinealidad debe ser indicada mediante unacalcomanía o etiqueta colocada a la unidad, quemuestre la fecha de calibración, la fecha devencimiento de la próxima calibración y la firma ycompañía de la persona que realizó la

calibración.

g. Que no sea cualquier tipo de unidad deultrasonido manual.

h. Cada transductor utilizado en el sistema deexploración debe tener reportes anuales del perfilde haz disponibles para su revisión.

3.32.2.2 Se requiere de un estándar de referenciapara la estandarización en campo. El patrón de





112

referencia debe estar identificado con un número deserie único y debe:

a. Ser preparado a partir de un tramo de tuboadecuado con una velocidad acústica similar a la

de la tubería a ser inspeccionada. El diámetroexterno (OD) del patrón de referencia debe ser elOD nominal de la tubería a ser inspeccionadacon la mayor de las siguientes toleranciasaplicadas:

+1%, -3% del OD nominal de la tubería a serinspeccionado, ó

±1/32 pulgadas.

El espesor de pared del patrón de referencia sedebe encontrar dentro de ± 10% del espesor depared nominal de la tubería a ser inspeccionada.

b. Debe estar libre de indicaciones que pudieraninterferir con la estandarización.

c. Debe contener dos secciones de espesor depared conocidas especificadas por el cliente. Sino fueran especificadas, las secciones deespesor de pared serán las siguientes:

Una sección de espesor de pared entre 70-80% del espesor de pared nominal.

La segunda sección de espesor de paredentre 95-100% del espesor de pared nominal.

Las secciones de espesor de pared deben serverificadas utilizando un instrumento ultrasónicocon ondas de compresión que cumpla con losrequerimientos del punto 3.6.2.

d. Contenga un mínimo de ocho ranuras externas(OD) y ocho ranuras internas (ID). Lasorientaciones, dimensiones y espaciamiento delas ranuras deben ser como sigue:

Orientaciones: Una ranura longitudinal, unatransversal, tres oblicuos derechos, y tres

oblicuos izquierdos deben estar presentestanto en las superficies externa (OD) comointerna (ID) (un total de 16 ranuras). Lasranuras oblicuas deben estar orientadas a11, 22 y 45 grados del eje horizontal del tubo.La tolerancia en la orientación de la ranuraserá de ± 2 grados.

Longitud: 0.500 pulgadas máximo.

Ancho: 0.040 pulgadas máximo

Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004pulgadas, con una profundidad mínima de0.012 pulgadas.

Espaciado: La separación de las ranurasserá suficiente como para que la unidadFLUT distinga claramente entra cadaimperfección.

e. Haya tenido verificación ultrasónica de lasranuras. Debe encontrarse disponible uncertificado de verificación de las ranuras para elcliente o el representante del cliente y referenciaral número de serie del patrón. El estándar conranuras ultrasónico debe ser re-certificadoanualmente.

3.32.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, comoagua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicasdesde los transductores hacia la tubería que se estáinspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarsetanto para la estandarización como para lainspección.

3.32.2.4 Equipo de inspección para evaluación:

a. Equipo de inspección ultrasónico: Para lacomprobación de indicaciones laminares y deespesor de pared, se requiere de un instrumentocon ondas de compresión y el mismo debecumplir con los requerimientos del punto 3.6.2.Para la comprobación de indicaciones que nosean laminares en su naturaleza tales como lascosturas, solapas, grietas, porosidad einclusiones, se requerirá de un instrumento deondas transversales y debe cumplir con losrequerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con elrequisito de corrección de amplitud-distancia(DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando elrequisito DAC del punto 3.10.4. g

b. El equipo de inspección por partículasmagnéticas secas o fluorescentes debe cumplircon los requisitos del punto 3.9.2.

c. El equipo de inspección por líquidos penetrantesdebe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2.


3.32.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados demanera secuencial.

3.32.3.2 Las superficies internas y externas del tubodeben encontrarse libres de metal resaltado y de





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contaminantes tales como suciedad, cemento, arena,aceite, grasa y pintura que puedan impedir eldesplazamiento del transductor y que prevengan elcontacto apropiado del cabezal o que alteren larespuesta de señal ultrasónica.

3.32.3.3 Cualquier metal resaltado debe ser removidoo esmerilado al ras de la superficie del tubo. Casocontrario, el tubo será rechazado.


3.32.4.1 Orientación del transductor:

a. Determine la hélice de exploración apropiadabasándose en el ancho efectivo del haz deltransductor que proporciona 100% de inspecciónvolumétrica de la pared del tubo con un mínimo

de 10% de solapado. La unidad debe demostrarla habilidad de mantener una hélice deexploración precisa o el solapado se debeincrementar para permitir esta variación. Si fueraposible, verifique la hélice de exploraciónmarcando y midiendo la traslación axial durantetres períodos helicoidales consecutivos ycomparando las mediciones con la translaciónaxial teórica.

b. Configure el conjunto de transductores paradetectar todas las ranuras tanto al acercarse(leading) como al alejarse (trailing).

3.32.4.2 Estandarización estática de lasexploraciones con ondas transversales:

a. Posición de salto de la onda transversal paraestandarización: Para cada canal, la señal derespuesta de la ranura de referencia interna (ID)debe ser estandarizada utilizando la posición delprimer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2).La posición del primer salto y medio (1-1/2 skip)puede utilizarse para material de pared delgada osi hubiera ruido excesivo en la posición del primermedio salto (½ skip). Para cada canal, la señal derespuesta de la ranura de referencia de OD debe

ser estandarizada utilizando la primera posiciónde salto completo.

b. Sentamiento del nivel de referencia del primercanal: Seleccione un solo canal e inserte elcalibre de referencia dentro de la unidad.Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar laganancia al azar, compare la respuesta de laseñal de la ranura interna utilizando la posicióndel primer medio salto (½ skip) o salto y medio(1-1/2 skip) (como se requiere en el punto

3.32.4.2.a) con la de la ranura externa (OD)utilizando la primera posición de salto completo.

Ajuste la ganancia de manera que la respuestade la señal más baja de ya sea la ranura interna(ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% de

altura total de la pantalla (FSH).

c. Posicionamiento de la compuerta del primercanal: Maximice la respuesta de la ranura de IDen la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (talcomo se requiere en el punto 3.32.4.2.a) ycoloque la compuerta de ID de manera que laindicación se encuentre totalmente cubiertadentro de la compuerta. Luego, maximice larespuesta de la ranura de OD en la primeraposición de salto completo y coloque lacompuerta de OD de manera que la indicación seencuentre totalmente cubierta dentro de la

compuerta.

d. Canales restantes: Coloque los niveles dereferencia y las posiciones de la compuertarepitiendo los pasos b y c para cada canal.

3.32.4.3 Calibración estática de las exploraciones conondas de compresión: Ajuste los transductores deondas de compresión para espesor de pared y elsistema para que muestren el espesor de pared realque se encuentra debajo de los transductores, dentrode 0.005”.

3.32.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para ladetección de fallas:

a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloquecada umbral de compuerta en 6dB menos que elnivel de referencia correspondiente establecidoen el párrafo 3.32.4.2.b.

b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral decompuerta si una comprobación adecuada(3.32.6) confirma que las indicacionesencontradas son irrelevantes. Se debe establecerun nivel de alarma durante la evaluación quegarantice la evaluación de todas las indicaciones

futuras en la tubería. Los niveles de umbral de lacompuerta no deben encontrarse dentro de 3 dBdel nivel de referencia establecido en el párrafo3.32.4.2.b. El operador debería vigilar porcambios en la respuesta de la señal o condiciónde la tubería que pueda garantizar ajustes en laalarma y/o la re-estandarización. Los niveles delumbral deben ser registrados en los registros deinspección.





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3.32.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared: Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema deespesor de pared de manera que el sistema genereuna alarma cuando el espesor de pared medido seaigual o menor que el mínimo espesor de pared

especificado más 0.008 pulgadas.

3.32.4.6 Estandarización dinámica: Explore elestándar de referencia a la velocidad de produccióntres veces. La amplitud de la señal de respuesta decada ranura del patrón de referencia explorado enambas direcciones debe exceder el umbral aplicableen las tres corridas dinámicas. El espesor medido enla sección de pared reducida (tal como lo establece elpunto 3.32.2.2.c) debe estar dentro de 0.005pulgadas de su espesor de pared real en las trescorridas dinámicas.

Figura 3.32.1. Posiciones de saltos de la ondatransversal para establecer la curva DAC.

3.32.4.7 La unidad debe ser estandarizada en campo:

a. Al comienzo de la inspección.

b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos.

c. Al menos cada 4 horas de inspección continua.

d. Cada vez que la unidad se encienda.

e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor.

f. Cuando se cambie transductor, cable, operador o

material a ser inspeccionado.g. Cuando se cuestione la precisión de la última

estandarización válida.

h. Al finalizar el trabajo.

3.32.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.32.4.6 encualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto3.32.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la

última estandarización de campo válida debe volver ainspeccionarse.


3.32.2.5.1 Registre el número de serie, OD y espesorde pared del estándar de referencia.

3.32.5.2 Distribuya acoplante en las superficies decontacto durante todos los procesos deestandarización e inspección.

3.32.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional deltubo durante la inspección a las velocidades utilizadaspara la estandarización dinámica.

3.32.5.4 La ganancia puede aumentarse encima delnivel de referencia durante la exploración para

aumentar la sensibilidad.

3.32.5.5 Todas las indicaciones que excedan losniveles de alarma para los transductores de ondatransversal deben ser marcadas y evaluadasutilizando los métodos presentados en 3.32.6.

3.32.5.6 Todas las áreas donde el espesor de paredmedido sea menor al umbral definido en el punto3.32.4.5 deben ser evaluadas utilizando elprocedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Paredcon Ultrasonido.

3.32.6 Métodos de Evaluación:

3.32.6.1 Inspección para la evaluación deindicaciones de fallas (ondas transversales):

a. La inspección ultrasónica con ondastransversales se aplicará en la evaluación detodas las indicaciones de fallas.

b. El equipo de inspección y la técnica deestandarización deben cumplir con los requisitosen 3.32.2.4.a.

c. Para la inspección con ondas transversales, sedebe establecer una curva (DAC) de correcciónamplitud-distancia entre las respuestas de laranura interna del estándar de referencia en lasposiciones del primer medio salto (1/2 skip) yprimer salto-y-medio (1-1/2 skip) de la ondatransversal tal como se muestra en la figura3.32.1.

d. El área de inspección debe incluir la ubicaciónsospechada y el área circundante tal como se





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define en el punto 3.32.2.1.a para precisión delsistema de marcación, pero a no menos de seispulgadas desde la ubicación sospechada.

e. El transductor debe moverse en zig-zag dentro

del área de inspección para asegurar unacobertura total.

3.32.6.2 Inspección para la evaluación deindicaciones de pared delgada (onda de compresión):

a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido conondas de compresión para la evaluación delecturas de pared bajas.

b. El equipo de inspección y la técnica deestandarización deben cumplir con los requisitosen 3.32.2.4.a.

c. El área de inspección debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.32.2.1.a para la precisión del sistemade marcación, pero a no menos de seis pulgadasde la ubicación sospechada.

d. Se deben tomar lecturas de espesor de paredcon un espaciamiento que no exceda de unalectura por pulgada cuadrada en cada dirección.

3.32.6.3 Inspección de evaluación con partículasmagnéticas secas o húmedas fluorescentes:

a. Aceptable solo para la evaluación de indicacionesque rompan la superficie externa en tuberíaferromagnética.

b. Para los métodos con partículas magnéticassecas y fluorescentes húmedas, el equipo deinspección, la preparación y el procedimiento deinspección deben cumplir los requerimientos en3.32.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente,excepto que el área a ser limpiada einspeccionada debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de

marcación, pero a no menos de seis pulgadasdesde la ubicación sospechada.

c. Para el método visible húmedo, el equipo deinspección, la preparación y el procedimiento deinspección deben cumplir los requerimientos en3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, exceptocomo se nota abajo y que el área a ser limpiada einspeccionada debe incluir la locaciónsospechada y el área circundante tal como sedefine en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de

marcación, pero a no menos de seis pulgadasdesde la ubicación sospechada. La concentracióndel baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mLde partículas por 100 mL de baño, utilizando untubo centrífugo de 100 mL (con extensión al

fondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.).

d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna.Mantenga un campo magnético activo continuodurante la aplicación de las partículas.

3.32.6.4 Inspección de evaluación por líquidospenetrantes:

a. Aceptable solo para la evaluación de indicacionesque rompan la superficie externa.

b. El equipo, la preparación y el procedimiento de

inspección deben cumplir con los requisitos en3.32.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,respectivamente, excepto que el área a serlimpiada e inspeccionada debe incluir la locaciónsospechosa y el área circundante según sedefine en 3.32.2.1.a precisión del sistema demarcaje, pero a no menos de seis pulgadas de laubicación sospechada.

3.32.6.5 Los resultados de la inspección deevaluación deben ser registrados en un reporte deinspección de evaluación. La aceptación o rechazodeben estar claramente anotados en el reporte deinspección para cada locación sospechada.


3.32.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. Nose permite esmerilar para remover fisuras.

3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, elespesor de pared en un área libre dediscontinuidades que sea igual o mayor al 80% de lapared nominal especificada del tubo de perforación esaceptable.

3.32.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el

espesor de pared remanente en un área en la cual seha removido una indicación y que sea igual o mayor al80% de la pared nominal especificada del tubo deperforación será aceptable.

3.32.7.4 A menos que se especifique lo contrario, lasdiscontinuidades superficiales y a media pared(inclusiones) con niveles de respuesta de laindicación iguales o mayores que el nivel derespuesta de la indicación de la ranura de referenciainterna del 5% (3.10.4.a) son rechazables.





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3.32.8 Registros: La compañía de inspección debemantener por un período mínimo de un año, losregistros gráficos y/o datos electrónicos de todas lascorridas de inspección y estandarización. Estos

registros deberán estar disponibles para serrevisados por el cliente o su representante designadocuando los mismos sean solicitados.

3.33 Reparación en Taller y Calibración (Ring y

Plug) de Conexiones Rotarias con

Hombro (RSC

3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre losrequisitos para la reparación y calibración deconexiones rotarias con hombro (RSC).

3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipopara:

3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar:

a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada conincrementos de 1/64 pulgadas

b. Cinta de Medirc. Compases de Diámetro Externo y de Diámetro

Interno

3.33.2.2 Calibración de Roscas Recién Cortadas(RSC):

a. Calibres de anillo y tapón calibrados que cumplancon los requisitos de la Especificación 7-2 de API(última edición).

b. Vernier de dial que haya sido calibrado dentro delos últimos seis meses de acuerdo a normas deacuerdo con el Instituto Nacional de Estándaresy Tecnología (NIST). Una calcomanía o etiquetadeberá colocarse al aparato indicando la fecha decalibración, la fecha de vencimiento de la próximacalibración y la compañía y persona que realizó lacalibración.

c. Calibres de paso externos e internos concalibración dentro de seis meses y un bloqueestándar templado de paso que haya sidocalibrado dentro de un año. Las calibracionesdeben ser rastreables al Instituto Nacional deEstándares y Tecnología (NIST) u organismoequivalente y se deberá colocar una etiqueta ocalcomanía a cada aparato indicando la fecha decalibración, la fecha de la próxima calibración y lacompañía e individuo que realizaron lacalibración.

d. Calibres de conicidad externos e internos quehayan sido calibrados dentro de los últimos seismeses de acuerdo con normas rastreables al“NIST”. Se deberá colocar una etiqueta o

calcomanía a cada aparato indicando la fecha decalibración, la fecha de vencimiento de la próximacalibración y la compañía e individuo querealizaron la calibración.


3.33.3.1 Preparación de la superficie: Limpie lasconexiones y las juntas (tool joints) de manera quenada interfiera con cualquier medición.

3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin: Registre todas lasmarcas de la base del pin.

3.33.3.3 Verificación dimensional: Verifique todas lasdimensiones de la junta que se verán comprometidascomo resultado del procedimiento de reparación paraasegurar que las dimensiones de la conexiónposteriores a la reparación cumplirán con losrequisitos de la norma API y DS-1™.

a. Si se propone realizar refrenteo, verifique que:

No se le ha realizado a la conexión refrenteo másallá de los límites especificados en el punto3.11.5e.

El espacio para llaves cumplirá con el requisito delongitud mínima de la tabla 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19(según corresponda) para las juntas de tuberíade perforación, sección 3.14.4.1 juntas de tubería“HWDP” y “drill collars”, sección 3.24.6 paraestabilizadores y sección 3.25.6 para sustitutos.

La ranura para alivio de tensión del pin cumplirácon los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (segúncorresponda) para conexiones de tubería deperforación extra pesadas (HWDP) y del conjuntode fondo de pozo (BHA).

b. Si se propusiera cortar una conexión nueva,verifique que:

El espacio para llaves y la longitud del cuello depesca, según aplique, cumplirá con los requisitosde longitud mínima de la tabla 3.7.1, 3.7.18 ó3.7.19 (según corresponda) para juntas detubería de perforación, sección 3.14.4.I juntas detubería de perforación “HWDP” y para “drillcollars”, sección 3.24.6 para estabilizadores ysección 3.25.6 para subs.





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La ranura para alivio de tensión del pin cumplirácon los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (segúncorresponda) para conexiones de tubería deperforación extra pesadas (HWDP) y del conjunto

de fondo de pozo (BHA).

3.33.3 Guía de Reparación:

3.33.4.1 Remoción de grietas por fatiga: Corte todaslas conexiones por detrás de la grieta por fatiga. Lasgrietas por fatiga no deberán ser removidas medianteesmerilado, re-cortando, rebajando sobre la mismarosca o cualquier otra operación de reparación.

3.33.4.2 Profundidad de refrenteo: Verifique que laprofundidad de corte durante una operación derefrenteo no sea mayor a 1/32 pulgadas.

3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la concentricidaddurante la operación de reparación, verifique que lalectura total del indicador (TIR) de desalineaciónangular entre el eje de la rosca y el eje de diseño dela herramienta no exceda 0.001 pulgadas por pulgadade eje proyectado. El eje de diseño deberá serasumido como que intersecta el eje de la rosca en elplano del hombro de la unión de la herramienta.

3.33.4.4 Características de alivio de tensión (SRF):Excepto que sea descartado por el cliente, debemaquinar ranuras de alivio de tensión en el pin y

“boreback” en el box en todas las conexiones NC-38y mayores en componentes de BHA y HWDP. Lasdimensiones del “boreback” deberán estar de acuerdocon los requisitos de la especificación 7-2 de API(última edición). Las ranuras de alivio de tensióndeberán estar de acuerdo con los requisitos de laEspecificación 7-2 de API (última edición), exceptoque la longitud debe ser de ¾ pulgadas (-1/32pulgadas, +9/32 pulgadas).

Corrosión (picaduras) en el cilindro del “boreback”: Ver Apéndice, Párrafo A.4, para requerimientos deinspección específicos y guía de reparación.

3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine los diámetrosdel bisel de acuerdo con los requerimientos de laEspecificación 7-2 de API (última edición) paraconexiones de “dril collars” de BHA y del VolumenDS-1 para conexiones en juntas de HWDP. Si eldiámetro actual es menor del que pueda acomodar unbisel API, maquine el diámetro de bisel de acuerdocon los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18, o 3.7.19(según aplique) para juntas, Tabla 3.8 paraconexiones de BHA, y Tabla 3.9.1 para conexionesen HWDP.

3.33.4.6 Corrosión (Picaduras) en el Diámetro Internodel Pin: Ver Apéndice, Párrafo A.5, pararequerimientos de inspección específicos y guías dereparación. Las superficies internas reparadas del

pina deben cumplir los requerimientos aplicables demáximo Pin ID.

3.33.4 Inspección y Calibración de Conexiones

Recién Cortadas: Las conexiones recién cortadasdeberán ser calibradas de acuerdo con laespecificación 7-2 de API (última edición). Lacalibración se deberá llevar a cabo después de que laconexión se haya terminado de maquinar y antes deque se aplique cualquier anti-ludimiento químico y/otratamiento en frío de la superficie. El proceso decalibración deberá incluir las siguientes mediciones:

3.33.5.1 Tiraje de Rosca (standoff): Medir el tiraje derosca utilizando un calibre de anillo o tapón quecumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2a. Eluso y cuidado del calibre deberá realizarse deacuerdo con la Especificación 7-2 de API (últimaedición). Luego de que el calibre ha sido colocadofirmemente sobre la conexión reparada, mida el tirajeutilizando un vernier de dial que cumpla con losrequisitos en el punto 3.33.2.2b. Esta medicióndeberá tomarse en un mínimo de cuatro ubicaciones,a 90 grados de distancia. El tiraje medido deberáencontrarse dentro de los límites establecidos en laEspecificación 7-2 de API (última edición).

3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las roscasutilizando un calibre de paso que cumpla con losrequisitos del punto 3.33.2.2c. El uso, ajuste ycuidado del calibre se deberá realizar de acuerdo conla Especificación 7-2 de API (última edición). El errorde paso medido se deberá encontrar dentro de latolerancia que se especifica a continuación:

a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para cualquierpulgada entre la primera y la última rosca deprofundidad completa.

b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la última

rosca de profundidad completas, o la suma de0.001 pulgadas por cada pulgada entre la primeray la última rosca de profundidad completas, la quesea mayor.

3.33.5.3 Conicidad de la rosca: Mida la conicidadde las roscas utilizando un calibre de conicidad quecumpla con los requisitos del punto 3.33.2.2d. El uso,ajuste y cuidado del calibre se deberán realizar deacuerdo con la especificación 7-2 de API (últimaedición). El error de conicidad medida deberá





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encontrarse dentro de las siguientes tolerancias:

a. Roscas del Pin: +0.030, -0.000 pulgadas por pieconicidad promedio entre la primera y la últimarosca de profundidad completa.

b. Roscas del Box: +0.000, -0.030 pulgadas por pieconicidad promedio entre la primera y la últimarosca de profundidad completa.

3.33.5.4 Condición del hombro: La cara de contactodel hombro deberá ser:

a. En ángulo recto con el eje de la rosca: Comparelos valores de tiraje obtenidos en el párrafo3.33.5.1. La diferencia entre dos valores de tirajecualquiera a 180 grados de distancia deberáencontrarse dentro de las 0.002 pulgadas. Esto

asegura que la cara de contacto del espejo estáen ángulo recto con el eje de la rosca dentro de latolerancia especificada por la Especificación 7-2de API (última edición).

b. Plano del Hombro: Verifique lo plano del hombrodel box colocando una regla recta a lo ancho deun diámetro de la cara de contacto del hombro yrote la regla recta al menos 180 grados a lo largodel plano del hombro. Verifique lo plano delhombro del pin colocando una regla recta a loancho de una cuerda de la cara del espejo y rotela regla recta alrededor del eje de la rosca demanera que la totalidad de la cara del hombro

sea examinada. La separación entre la reglarecta y la cara del hombro no deberá ser mayor a0.002 pulgadas tal como lo especifica laEspecificación 7-2 de API (última edición).

3.33.6 Inspección y Calibración de Conexiones

Refrenteadas: Todas las dimensiones afectadascomo resultado del procedimiento de refrenteo debenser verificadas y deben cumplir los requerimientos en3.13, Inspección Dimensional 2, o 3.14, InspecciónDimensional 3, según aplique.

Si se conviene entre el cliente y el vendedor de

refrenteo, las conexiones refrenteadas pueden sercalibradas usando los requerimientos adicionalessiguientes:

3.33.6.1 Hombro cuadrado con el eje de la rosca:Mida el tiraje (standoff) usando calibres de anillo ytapón que cumplan con los requerimientos en3.33.2.2.a. El cuidado y uso del calibre debe ser deacuerdo con API Spec 7-2 (última edición). Despuésque el calibre se ha enroscado firmemente a laconexión refrenteada, mida el tiraje usando un vernier

de dial que cumpla con los requerimientos en3.33.2.2.b. Esta medición debe tomarse en cuatrolugares, separados 90 grados. Compare los valoresde tiraje medidos. La diferencia entre dos valores detiraje cualquiera a 180 grados de distancia deberá

encontrarse dentro de las 0.020 pulgadas paraasegurar hombros cuadrados.

Nota: Los límites de tiraje medido especificados en laEspecificación 7-2 de API (última edición) no aplicana las conexiones refrenteadas.

3.33.6.2 Plano del Hombro: Verifique lo plano delhombro del box colocando una regla recta a lo anchode un diámetro de la cara de contacto del hombro yrote la regla recta al menos 180 grados a lo largo delplano del hombro. Verifique lo plano del hombro delpin colocando una regla recta a lo ancho de una

cuerda de la cara del espejo y rote la regla rectaalrededor del eje de la rosca de manera que latotalidad de la cara del hombro sea examinada. Laseparación entre la regla recta y la cara del hombrono deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como loespecifica la Especificación 7-2 de API (últimaedición).

3.33.7 Laminado en Frío de la Raíz de la Rosca:Se debe realizar un trabajado en frio en todas lasconexiones nuevas y recortadas API para BHA yHWDP. Este procedimiento no deberá ser utilizado enranuras de alivio de tensión o filetes externos deconexiones de la columna de perforación. Esteprocedimiento está basado en el trabajo en lareferencia 1 y con la contribución de Shell Explorationand Production (Shell Exploración y Producción), quefue patrocinador del trabajo. Se permitenprocedimientos alternativos siempre y cuando losmismos hayan sido especificados o previamenteaprobados por el cliente. Además, se puede usargranallado como alternativa al laminado en frío paralos siguientes casos:

a. Materiales No-Magnéticos: Proveyendo que elprocedimiento haya sido especificado o aprobadopreviamente por el cliente.

b. Materiales Magnéticos: Proveyendo que no existaequipo de laminado en frío y que el procedimientohaya sido especificado o aprobado previamentepor el cliente.

3.33.7.1 Preparación Superficial: Las roscas deberánlimpiarse para quitar suciedad y basura de roscado delas operaciones de maquinado. No se permitenrayones superficiales o imperfecciones que seestimen visualmente sean más profundas a 0.002





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pulgadas.

3.33.7.2 Requisitos de los Equipos: Se podrá utilizarun torno estándar de maquinar roscas en conexionesRotary para la operación de laminado. El rodillo debe

encontrarse montado sobre un brazo de largosuficiente para tratar la totalidad de la parte roscadadel pin y box. El cilindro hidráulico montado en elbrazo del rodillo debe ser capaz de producir unafuerza del rango de 900 a 3375 libras (ver tabla 3.3).El cilindro hidráulico deberá estar equipado con unacalibre de presión que haya sido calibrado a unaprecisión de ± 5 por ciento durante los últimos seismeses. Se deberá colocar una etiqueta o calcomaníaal calibre indicando la fecha de ensayo, la fecha devencimiento, el nombre de la compañía y la firma dela persona que realizó la calibración. El sistemahidráulico deberá estar equipado con un acumulador

de capacidad suficiente para mantener la presiónhidráulica requerida y la fuerza de rolado correspondiente a medida que el rodillo sigue laconicidad a lo largo de las roscas durante el procesode laminado en frío.

El rodillo deberá cumplir con los siguientes requisitos(ver figura 3.33.1):

El Diámetro recomendado del rodillo (Dr ) es0.787 pulgadas.

El material del rodillo deberá ser acero deherramienta que tenga una dureza mínima de 57HRC. El borde del rodillo deberá estar pulido demanera tal que la dureza de la superficiepromedio máxima (Ra) sea de 16 μ-pulgadas.

El ángulo del flanco del rodillo (θr ) deberá ser de5.0 grados ± 0.5 grados menos que el ángulo dela rosca.

El radio del borde del rodillo (r r ) deberá estardentro del 2% de lo especificado en la tabla 3.3para cada radio de la raíz de la rosca. Tabla 3.3 Requerimientos sobre Dimensiones del

Rodillo y Fuerza de Rodillo para Trabajar en Frío

Conexiones API.

3.33.7.3 Requisito de Presión Hidráulica: Remítase ala tabla 3.3 y obtenga la fuerza de rolado requeridapara la conexión. Revise las especificaciones delfabricante para el cilindro hidráulico para obtener eldiámetro del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con lafuerza de rolado requerida y el diámetro del pistónespecificado para obtener la presión hidráulica que serequiere para generar la fuerza especificada. Si elcilindro hidráulico no fuera capaz de alcanzar lapresión hidráulica requerida (obtenida de la tabla 3.4),





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entonces deberá ser reemplazado por un cilindrohidráulico apropiado.

3.33.7.4 Procedimiento de Laminado: El laminadodeberá comenzar en cualquier extremo de la parte

roscada. Coloque el laminador en el desvanecimientode la rosca tal como se ve en la figura 3.33.2 ygradualmente aumente la presión del cilindrohidráulico hasta que se aplique la fuerza requerida dellaminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo elproceso de rolado en frío. Repita el procedimiento delaminado dos veces más de manera tal que serealicen un mínimo de tres pasadas completas.

Figura 3.33.2 Salida de la rosca del PIN. Se debe

tener especial cuidado para asegurar que la fuerza

total del rodillo se aplique a la última marca de

maquinado en esta área. Se debe dar la misma

consideración a la salida de rosca en la caja

3.33.7.5 Inspección Posterior de Cold Laminado:Luego de realizar el proceso de laminado, la raíz de larosca deberá mostrar signos de deformación plástica.Utilice una lente de aumento de 10x para controlarque la raíz de la rosca haya sido deformadaplásticamente como resultado del proceso delaminado en frío. La evidencia de deformaciónplástica puede normalmente identificarse por unaapariencia pulida de la superficie de la raíz de larosca, comparada con la apariencia no pulida de laraíz de la rosca que no ha sido laminada en frío. Serecomienda que la deformación de la raíz se midautilizando un micrómetro fijo de garganta profunda con punta yunque. También se recomienda que lacantidad de deformación de la raíz sea tal que la

altura de la rosca después del laminado en frío seade un mínimo 0.004 pulgadas más grande que laaltura de al rosca antes del proceso de laminado enfrío.

3.33.7.6 Marcación: Las roscas laminadas en fríodeberán ser marcadas estampando las letras “CW” en la cara extrema de la nariz del pin y/o en elabocardado del extremo del box.

3.33.8 Requisitos de Pos-Reparación:

3.33.8.1 Tratamiento anti-ludimiento (anti-galling):Todas las conexiones de acero re-cortadas debenestar sujetas a un fosfatizado usando métodos consulfato de cinc o sulfato de manganeso de acuerdo

con el Procedimiento de Fosfatizado de la Conexiónespecificado en la sección 3.21 de este volumen. Nose acepta recubrir con sulfato de cobre en sustitucióndel fosfatizado en conexiones recortadas. Todas lasconexiones recortadas hechas de material que no seaacero deben sujetarse a un tratamiento anti-ludimiento previamente aprobado o especificado porel cliente.

3.33.8.2 Enrosque Virgen (Break in): Se recomiendaque todas las conexiones recortadas deberíanenroscarse hasta tres veces al 60% de la resistenciamínima a la torsión de la conexión. Después del

enrosque final, cada conexión se debe inspeccionarvisualmente al 100%.

Nota: Realizar un enrosque virgen (break in) en eltaller de conexiones recortadas en ciertoscomponentes, como “drill collars”, pueda no ser

posible debido a la dificultad de manejarcomponentes con longitud total. Algunos talleres enciertas locaciones puedan no tener la capacidad derealizar el enrosque virgen recomendado a laconexión.

3.33.8.3 Marcas en la Base del Pin: Vuelva aestampar todas las marcas de la base del pin paraque concuerden con las registradas en el punto3.33.3.2.

3.33.8.4 Grasa para Roscas y Protectores: Lasconexiones aceptables deberán estar recubiertas conun compuesto para juntas API sobre todas las roscasy superficies del hombro así como también sobre elextremo del pin. Los protectores deberán aplicarse yasegurarse utilizando un torque aproximado de 50 a100 pies-libras. Los protectores deberán estar libresde basura. Si se realizará una inspección adicional delas roscas y de los hombros antes del movimiento detubos, la aplicación de la grasa para roscas y de los

protectores deberá posponerse hasta la terminaciónde la inspección adicional.





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3.34 Trazabilidad

3.34.1 Alcance: Este procedimiento cubre losrequerimientos de trazabilidad para equipo de serviciode perforación crítico y de aterrizaje de “casing” para

asegurar que cada herramienta está identificada deforma única, trazable al certificado(s) del fabricante yel reporte(s) de las pruebas al material, y que seafabricado de material que esté de acuerdo con laespecificación de material definida por el cliente.

3.34.2 Equipo: Se requiere de la forma de orden delequipo, la especificación(s) del material, loscertificados de fabricación, el reporte(s) de laspruebas al material y, según aplique, el registro deserielización, los registros de serializacióntransferidos, y la lista de materiales.

3.34.3 Definiciones: Las siguientes definicionesaplican bajo este procedimiento:

3.34.3.1 Formulario de Orden del Equipo (EOF): Undocumento preparado por el proveedor del equipoque proporciona la cantidad y descripción de cadaherramienta requerida por el cliente. Este documentogeneralmente será una orden de venta o de alquilerdependiendo de la naturaleza de la transacción entreel proveedor y el cliente.

3.34.3.2 Especificación del Material (MS): Undocumento que especifique los requisitos depropiedades mecánicas y químicas para un materialdesde el cual se fabricará una herramienta o uncomponente del conjunto. La MS es definida por elcliente para cada componente aplicable. (Ejemplos:Norma API 5DP, Norma API 7-1 y DS-1 Volumen 1.)

3.34.3.3 Registro de Serialización (SL): Undocumento que prepara el fabricante de la tubería deperforación y que relaciona cada número de serie deltubo de perforación completo a los números decolada y códices de la tunta y tubo por separado. UnaSL también es conocida como el registro detrazabilidad.

3.34.3.4 Registro de Serialización de ReferenciaCruzada o Transferida (SCL): Un documento queprepara el proveedor del equipo y que relaciona elnúmero de serie del proveedor con el número decolada (heat number) o de serie original delfabricante, el cual se puede rastrear al certificado defabricación el componente y al informe de pruebas delmaterial.

3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un documentopreparado por el proveedor del equipo que enuncia

los componentes requeridos para una herramientamontada. Cada componente tiene un número departe único en el BOM.

3.34.3.6 Certificado de Fabricación (MC): Un

documento preparado por el fabricante del materialprovisto que proporciona la composición química delmaterial existente con el cual se fabrica uncomponente o herramienta específica. El Certificadode Fabricación debe listar el número de colada ocódigo de colada del material de fabricación.

3.34.3.7 Reporte de las Pruebas del Material (MTR):Un documento preparado por el laboratorio querealizó las pruebas al material que proporciona laspropiedades mecánicas del material provisto con elcual se fabricó un componente o herramientaespecífica. El MTR debe listar el número de colada o

código de colada del material de fabricación.

3.34.3.8 Carga Primaria (PL): La carga dominanteaplicada a una herramienta dentro de una condiciónde carga en la cual pueden existir varias cargas. LaPL puede ser la carga de tensión, compresiva,torsional o de presión lo que dependerá de lanaturaleza de la operación.

3.34.3.9 Componente que Soporta la Carga Primaria(PLC): Un componente del conjunto que estádiseñado para soportar la carga primaria.

3.34.3.10 Equipo Tipo 1: Tubería de perforación con juntas soldadas.

3.34.3.11 Equipo Tipo 2: Herramientas no montadasfabricadas de barras tales como substitutos, “pup joints” integrales y “drill collars”.

3.34.3.112 Equipo Tipo 3: Herramientas montadastales como válvulas de seguridad, preventores anti-explosión internos (IBOP), cabezales de cementar,herramientas con circulación de reflujo (CFT),substitutos de derivación y herramientas para colgadode tubos de “casing”.

3.34.4 Procedimiento: La Figura 3.34.1 da unenfoque sistemático para la verificación de latrazabilidad del equipo.





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3.35 Inspección En Plataforma durante la

Perforación

3.35.1 Propósito: Este procedimiento cubre elexamen dimensional de desgaste en el tubo deperforación y de las juntas en el piso del equipo deperforación. Las mediciones incluyen OD de la unióny espesor de pared mínimo del cuerpo cerca delcentro del tubo. Este procedimiento está diseñadopara ser realizado por la cuadrilla de perforación o porinspectores, y su intención es solamente la desegregar tubos que hayan sido originalmenteaceptados pero cuya torsión y capacidad de carga detensión ha sido significativamente reducida por eldesgaste en el pozo. Debido a que minimizar eltiempo en el equipo de perforación y el manipuleo del

mismo constituyen un objetivo importante, se omitiránmuchos pasos que son realizados en forma rutinaria.Para minimizar el manipuleo, el procedimientonormalmente se realizará durante el viaje de quitadode la columna. Además, sólo los tubos que hayansido operados bajo las condiciones más severasserán examinados, y si no se encontrara desgasteexcesivo, la presunción será que el tubo que operóbajo las condiciones menos severas será aceptablesin examen. Debido a que generalmente sólo se venafectados por la perforación, el espesor de pared deltubo y el OD de la unión, sólo estos dos atributosserán examinados.

3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá uncalibre de espesor de pared ultrasónico calibrado (verpárrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de mantenerla posición en una superficie vertical, calibres DE yuna regla de acero de 12 pulgadas graduada enincrementos de 1/64 pulgadas.

3.35.3 Criterios de Aceptación:El ingeniero delequipo de perforación, el diseñador de la columna deperforación y otra persona responsable estipularán elespesor de pared mínimo aceptable y el OD mínimoaceptable de la unión, basado en su proyección decargas futuras. (Remitirse a la DS-1™ Cuarta Edición,Volumen 2, Capítulo 3 en busca de instruccionessobre definición de criterios de aceptación.)

3.35.4 Componentes a ser Examinados: Elingeniero del equipo de perforación, el diseñador dela columna de perforación u otra persona responsabletambién determinarán qué componentes seránexaminados. Esta determinación generalmente sebasará en cuáles son lo componentes que han estadoen funcionamiento bajo las cargas laterales más

altas, las condiciones más abrasivas y con lostiempos de rotación más largos.

3.35.5 Procedimiento de Inspección y

Criterios de Aceptación:

a. Diámetro Externo del Box de la Unión (OD):Colocar el calibre de OD en el valor mínimoaceptable establecido más arriba. A medida quecada componente pasa en dirección hacia arribaa través de la mesa Rotary, intente pasar elcalibre sobre cada box de la unión, realizando almenos dos controles espaciados aaproximadamente 90 grados. Cualquier uniónsobre la cual pasen los calibres será rechazada.

b. Medición por ultrasonido de espesor de pared: Lamedición del espesor de pared requerirá más

tiempo que el control de la unión. En ausencia deun desgaste significativo de la unión o evidenciade contacto de la pared, es poco probable que lostubos adyacentes estén significativamentedesgastados. En consecuencia, en interés deahorrar tiempo del equipo de perforación, lapersona que ha establecido los criterios deaceptación y los componentes aplicables dearriba puede elegir realizar el control del espesorde la pared del tubo, basado en los resultados dela inspección de la unión. La decisión deberáestar basada en las siguientes consideraciones:

Factores de carga y cargas anticipadas: Si lascargas dominantes futuras y los factores de cargamás altos son para el entubación de tracción, sedeberá prestar mayor atención al espesor depared. Si las cargas dominantes y los factores decargas más altos son para torsión, menosatención se deberá prestar al espesor de pared siel tubo está equipado con conexiones estándarRotary en tamaños estándar. Si el tubo estáequipado con conexiones con licencia decapacidad torsional alta y factores de cargatorsionales se acercan a la restricción de diseño,se deberá prestar mayor atención al espesor depared.

Extensión del desgaste de la unión: Si eldesgaste de la unión ha sido significativo pero nolo suficiente como para provocar el rechazo delcomponente, se deberá prestar mayor atención alespesor de pared, especialmente si las unionestienen recubrimiento de metal duro.

Probabilidad de contacto con la pared: Elcontacto con la pared es más probable en tubosque operan con Índices de Curvatura (CI) altos.





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En consecuencia, si el tubo ha sido operado conCI altos, se deberá prestar mayor atención a lamedición del espesor de pared. (Remitirse a laDS-1™ Cuarta Edición, Volumen 2, Capítulo 4para una discusión acerca del Índice de

Curvatura.).

c. Si la persona responsable elige controlar elespesor de pared, el espesor de pared de cadatubo aplicable de barras de perforación deberáser medido en el centro estimado del tubo, de lasiguiente manera:

Limpieza y acoplante: Si fuera necesario, limpieel área a ser medida frotando con un trapo.

Aplique el acoplante.

Luego de la aplicación del acoplante, tome la

medición del espesor en al menos cuatroubicaciones espaciadas en forma equitativaalrededor de la circunferencia del tubo.

Cualquier lectura que no cumpla con el requisitomínimo de espesor de pared estipulado másarriba será causa de rechazo del tubo.

3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubosrechazados serán removidos de la columna deperforación.

3.36. Desmagnetización:

3.36.1 Alcance: Este procedimiento cubre el equipo ymétodos usados para la medición y reducción decampos magnéticos residuales en la direcciónlongitudinal después de inspeccionar un componenteusando la técnica de partículas magnéticasfluorescentes húmedas o la de partículas magnéticassecas.


3.36.2.1 El indicador de campo para partículasmagnéticas (MPFI) incluye un magnetómetroelectrónico. Puede utilizar un magnetómetromecánico si el usuario ha establecido la equivalenciaal medidor de gauss electrónico. En caso de disputa,gobierna el gaussímetro electrónico. El magnetómetromecánico o electrónico (según aplique) debe mostrarevidencia de calibración en el año pasado y lacalibración debe ser rastreable al Instituto Nacional deEstándares y Tecnología (NIST) u organismoequivalente.

3.36.2.2 El equipo para desmagnetizar debe ser unode las opciones siguientes:

a. Un yugo de corriente alterna (AC) que hayademostrado la capacidad de levantar un peso de10 libras dentro de los seis meses pasados. Elpeso de 10 libras utilizado para demostrar la

prueba de levantamiento debe mostrar evidenciade certificación en los pasados tres años y lacertificación debe ser rastreable al InstitutoNacional de Estándares y Tecnología (NIST) uorganismo equivalente. Para yugos de corrientealterna con piernas ajustables:

El espaciamiento máximo de las piernasdurante la inspección no debe exceder ladistancia entre las piernas cuando todos lossegmentos del yugo están perpendiculares ala agarradera.

El espaciamiento mínimo de las patas

durante la inspección debe ser 2 pulgadas.

b. Una bobina de corriente alterna (CA) con 5000 a10000 ampere-vueltas. La frecuencia de lacorriente alterna debe variar de entre 0.01 Hz a100 Hz dependiendo del espesor del material quese inspecciona. La relación entre la frecuencia dela corriente alterna de la línea y la profundidad depenetración se ha dado en la Figura 3.36.1 comoguía. La relación dada se basa en trabajos de lareferencia 2.

Nota: La relación entre frecuencia “AC” y profundidad de penetración (mostrada en la figura3.36.1) se ha dado como una guía solamente.Para una desmagnetización efectiva, el usuariodebe seleccionar la frecuencia apropiada en basea la coercitividad del material.

c. Equipo de desmagnetización con corriente directa(DC) capaz de invertir la corriente mientrassimultáneamente la reduce en incrementospequeños. El amperaje de la corriente inicial debeser igual o mayor que el amperaje usado para lamagnetización y la corriente debe ser reducida aya sea cero o un valor muy bajo.

3.36.3 Procedimiento: Se puede utilizar una de lastécnicas siguientes para desmagnetizar componentesdespués de la inspección usando las técnicas departículas magnéticas fluorescentes húmedas o departículas secas. El componente debe ser sujeto a uncampo igual o mayor que el usado para magnetizarlo.

a. Desmagnetización usando yugo de corrientealterna: Los yugos de “CA” son efectivos paradesmagnetizar componentes pequeños omedianos.





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Los componentes pequeños se pasan entrelas piernas y se van sacando lentamentemientras que el yugo se mantiene activo.Para yugos de corriente alterna con patas

ajustables, el espacio entre las patas (polos)se debe mantener tan cerca del componentecomo sea posible.

Para componentes mayores, las patas delyugo de corriente alterna se colocan sobre lasuperficie y el yugo es movido alrededor amedida que se va retirando lentamentemientras se mantiene activo.

b. Desmagetización usando bobina de Corriente Alterna (AC Coil):

Los componentes se pasan a través de labobina de corriente alterna mientras estáactivada y luego se retiran lentamente delcampo de la bobina.

Los componentes deben entrar a unadistancia de 12 pulgadas del campo activo ymoverse a través de él firme y lentamentehasta que el componente esté a cuandomenos 36 pulgadas de alejado de la bobina.

El proceso anterior se repite como seanecesario hasta que el campo residual

alcance un valor aceptable. La desmagnetización usando una bobina de

corriente alterna (AC) también se puedelograr colocando el componente dentro de labobina y reduciendo gradualmente la fuerzadel campo magnético a un nivel deseado.

c. Desmagnetización utilizando equipo conCorriente Directa (DC): La desmagnetizaciónusando corriente directa (DC) se recomiendapara componentes más grandes ya que el campode corriente alterna carece de la penetraciónnecesaria para remover la magnetización residual

interna.

El amperaje de la corriente inicial debe serigual o mayor que el amperaje usado para lamagnetización.

El componente se somete a etapasconsecutivas de magnetizaciones concorriente directa invertida y reducida hastaque se logre el nivel deseado.

Cada reducción debe durar un segundo parapermitir que el campo en la parte alcance unestado estable.

3.36.4 Criterio de Aceptación:

a. El componente que se está probando deberíasepararse de los otros componentes en todasdirecciones.

b. El magnetómetro como se describió en el párrafo3.36.2 debe ser utilizado para medir el campomagnético en el componente. Los camposresiduales no deberían exceder 3 gauss encualquier lugar de la pieza. Campos residuales dehasta 10 gauss en la pieza podrían ser aceptadospor acuerdo entre el vendedor y el cliente.

3.36.5 Limpieza Pos-Inspección: La limpieza pos-inspección es necesaria donde las partículasmagnéticas pudieran interferir con procesossubsiguientes o con los requerimientos del servicio.Se deben usar técnicas adecuadas de limpieza pos-inspección las cuales no deben interferir conrequerimientos subsiguientes.

P r o f u n d i d a d d e P e n e t r a c i ó

n ( m m )

10000

1000

No-Duro

100 Acero

10 duro

1

0.01 0.1 1.0 10 100

Frecuencia (Hz)

Figura 3.36.1 Profundidad de Penetración de CorrientesEddy. Rangos de Acero desde Templado (hardened) a No-

Templado.





125

3.37 Marcación Pos-Inspección de los

Componentes del Conjunto de Perforación

3.37.1 Alcance: Este procedimiento cubre los

requisitos de marcación pos-inspección de loscomponentes del conjunto de perforación. Esteprocedimiento no indica la marcación de loscomponentes recién fabricados del conjunto deperforación.

3.37.2 Preparación: Todo material extraño en loscomponentes que pueda impedir la marcación de loscomponentes debe ser removido mediante técnicasde limpieza adecuadas.

3.37.3 Responsabilidad: Un inspector debe marcarun componente que cumpla los requisitos aplicables

solo si él o ella ha inspeccionado y ha confirmado elcumplimiento de todos los atributos requeridos paralos criterios de aceptación aplicables. Cualquiermiembro de la cuadrilla se le puede instruir queaplique las descripciones, esténciles y bandas depinturas apropiados si los componentesinspeccionados cumplen con todos los requerimientosaplicables.

3.37.4 Esquema de Marcación: Se pueden aplicardos esquemas de marcación diferentes para indicarla condición del componente del conjunto deperforación. Si no se especificara un esquema de

marcación, se aplicará por norma el Esquema-B.

a. Esquema-A: Utilice este esquema cuando laorden de inspección especifique que lainspección de un componente en particular sedetendrá tan pronto ese componente searechazado (Ver figura 3.37.1). Este esquemasolo puede aplicarse a componentescompletamente aceptables y significa que todaslas partes del componente son aceptables segúnlos requisitos aplicables. Este constituye elesquema normal cuando la compañía que ordenala inspección no es la dueña del componenteBHA o de la tubería de perforación. No serequiere marcar el material rechazado.

b. Esquema-B: Utilice este esquema cuando laorden de inspección especifique que lainspección deberá continuar hasta que todas lainspecciones especificadas se hayan completado(ver figura 3.37.2). Este esquema indica lacondición de cada parte (tubo y juntas paratubería de perforación; o cuerpo y conexiones delcomponente para componentes BHA)individualmente y constituye el esquema normal

cuando el que ordena la inspección delcomponente BHA o de la tubería es el dueño.

3.37.5 Marcación de la Tubería de Perforación: Esta sección se aplica a tubería de perforación de

peso normal, tubería de perforación de pared gruesay tubería de perforación de pared pesada (HWDP).

a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de

Peso Normal y de Pared Gruesa.

b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada

(HWDP).

c. Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”

* Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura sedeben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.

Figura 3.37.1 Marcas de Post-Inspección Esquema- A para los Componentes del Conjunto dePerforación

3.37.5.1 Requisitos de marcación para Esquema-A:

a. Tubo de “Drill Pipe”: La locación, número y colorde las bandas de pintura deben ser de acuerdocon la tabla 3.11.1 y la figura 3.37.1. Las bandasde clasificación en la tabla 3.11.1 indican laclasificación de la totalidad del tubo deperforación (tubo y juntas).

Ejemplo 1: Si el tubo del “drill pipe” es aceptablecomo clase 2 y las juntas son aceptables comoclase Premium, el requisito de marcación sobre el





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tubo del “drill pipe” se basará en los requisitospara clase 2.

Ejemplo 2: Si el tubo de “drill pipe” es aceptablecomo clase Premium y las juntas son aceptables

como clase 2, el requisito de marcación sobre eltubo del “drill pipe” se basará en losrequerimientos para clase 2.

Ejemplo 3: Si el tubo del “drill pipe” es aceptablecomo clase Premium y las juntas (tool joints) sonaceptables como clase Premium, el requisito demarcación en el tubo del “drill pipe” se basará enlos requisitos para clase Premium.

b. Estampado en el Declive (taper) de la Junta: Sise estampa un número de serie en la conicidadde la junta, el mismo se puede utilizar en el

informe de inspección para su trazabilidad. Si nose encontrara un número de serie en la conicidadde la junta o si no fuera utilizado para sutrazabilidad, se debe estampar un número desecuencia único en la conicidad de 35º ó de 18ºdel pin (según sea aplicable) para su trazabilidad.

El número de serie o el número de secuenciadeberá estar seguido de las palabras “InspecciónDS-1 CAT (seguida del número 1-5 ò HDLS)”, lafecha, y el nombre o marca de la compañía querealizó la inspección. Las letras “DS-1” y “CAT”(seguidas por el número o HDLS) constituyen lacertificación de la compañía de que la inspección

se realizó de acuerdo con esta norma para lacategoría de servicio indicada. Las estampas noserán mayores a 3/8 pulgadas.

c. Marcación opcional con esténcil de pintura enTubería de Perforación: La marcación conesténcil de pintura en tubería de perforación nodebe ser utilizada en reemplazo de los requisitosde la estampa en el cono de la junta pinespecificada en el párrafo 3.37.5.1.b. Lamarcación con pintura es adicional a la estampaen la conicidad de la junta y no es obligatoria.

Utilizando un marcador permanente sobre lasuperficie externa del tubo, escriba o grabe laspalabras “Inspección DS-1 CAT (seguidas delnúmero 1-5 ó HDLS)”, la fecha y el nombre de lacompañía que realizó la inspección. Las letras“DS-1” y “CAT” (seguida por el número ó HDLS)constituyen la certificación de la compañía deinspección de que la inspección fue realizada encumplimiento con esta norma para la categoríade servicio indicada. La marcación con pinturaserá colocada cerca de la banda de pintura del

tubo para tubería de perforación. Las letrasdeben ser de al menos 1 pulgada de alto. Paratubería de perforación de pared gruesa, elesténcil debe incluir el espesor de pared mínimoutilizado como criterios de aceptación.

3.37.5.2 Requisitos de marcación para el Esquema-B: Además de los requisitos de marcación especificadosen la sección 3.37.5.1, los siguientes requisitos seránaplicables para el Esquema-B:

a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de

Peso Normal y de Pared Gruesa.

b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada

(HWDP).

c. Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”

* Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura sedeben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.

Figura 3.37.2 Marcas de Post-Inspección Esquema-B para los componentes del Conjunto de Perforación

a. Tubo de “Drill Pipe”: Todo tubo degradado orechazado debe tener una banda de 1 pulgadaalrededor del tubo en el área con el defecto y elárea con el defecto debe estar encajonada. Elcolor de la banda debe reflejar la clasificación dedegradación o rechazo del defecto de acuerdocon la tabla 3.11.1. La razón por la degradación o





rechazo debe encontrarse escrita al lado de labanda con un marcador permanente.

b. Juntas (Tool Joints): Todas las juntas que nosean aceptables deberán tener una banda de 1

pulgada pintada en la conexión adyacente al ODdel hombro lo que dependerá de la condición dela junta. Dependiendo en la condición de laconexión, el color de la banda de pintura será deacuerdo a lo estipulado en la tabla 3.11.2. Larazón para el rechazo debe estar escrita en laparte al lado de la banda de pintura con unmarcador permanente para todas las conexionesdañadas. Las marcas deberán removerse luegode la reparación.

3.37.6 Marcación del componente BHA: Estasección se aplica a “drill collars” y otros componentes

BHA:

3.37.6.1 Requisitos de marcación para el Esquema-A:

a. Cuerpo del componente: Coloque una banda depintura blanca de 2 pulgadas de ancho (±1/4pulgadas) alrededor de un componenteaceptable. La banda de pintura debe estar a 6pulgadas ± 1 pulgada desde el hombro del pin. Labanda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2pulgadas desde el hombro del box para loscomponentes box-box.

b. Marcación con esténcil de pintura en loscomponentes BHA: Utilizando un marcadorpermanente sobre la superficie externa del

a. Cuerpo del Componente: Las partes rechazadasdeben tener una banda de pintura roja alrededordel área con el defecto y la razón para el rechazodebe encontrarse escrita en la parte, al lado de labanda de pintura roja con un marcador

permanente.

b. Conexión: Todas las conexiones que no seanaceptables deben tener una banda de 1 pulgadade pintura sobre la conexión adyacente al hombrolo que dependerá de la condición de la conexión.Dependiendo de la condición de la conexión, elcolor de la banda de pintura debe ser de acuerdocon lo estipulado en la tabla 3.11.2. La razón parael rechazo debe estar escrita en la parte, al ladode la banda de pintura con un marcadorpermanente para todas las conexiones dañadasque requieran de la reparación de campo o en el

taller. Las marcas serán removidas luego de lareparación.

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