UNIVERSIDAD CATOLICA LOS ANGELES DE CHIMOTE

ULADECH

Facultad d ingenieríaEspecialidad de ingeniería civil

Presentado por:Correa Fiestas Mercedes

AGLOMERANTESSon aquellos materiales que, mezclados con agua forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al cabo del tiempo, por efectos de transformaciones químicas, fraguan, es decir, se endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo una resistencia mecánica.

CLASIFICACIÓN

Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.

Aglomerantes hidráulicos: son aquellos que fraguan y endurecen en el aire y en un medio húmedo. Dentro de este grupo están el cemento y la cal hidráulica, así como los morteros y hormigones.

Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc.).

USOS

Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).

Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.

Se trata de uno de los aglomerantes más conocidos y utilizados desde la antigüedad.

Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico deshidratado.

YESO

Gran velocidad desfraguado.

Características del yeso tenemos:

Es tenaz y blando y no resiste esfuerzos.

Buen aislante térmico y acústico.

El principal inconveniente del yeso es ser un material muy higroscópico, impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde terminaría disolviéndose.

Otro efecto de su avidez por el agua es que oxida rápidamente a los materiales ferrosos, por lo que no debe emplearse en la sujeción de materiales férricos.

CLASIFICACIÒN DE

LOS YESOS

Dentro de los yesos semihidratados, que son los más empleados en la construcción tenemos tres variantes.

Yeso negro

Con una pureza en yeso semihidratado del 60%, es de baja calidad y sólo se emplea cuando no va a quedar a la vista.

Yeso blanco

Contiene un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el empleado para enlucir paredes interiores, en estucos y en blanqueos.

Es un yeso blanco de mejor calidad, contiene un 90% de yeso semihidratado, finamente molido, empleándose en la elaboración de elementos decorativos como cenefas, falsos techos, y también en molduras y vaciados.

La escayola

El proceso tecnológico de la línea de producción de yeso en polvo natural

LA CAL

La cal se obtiene por la calcinación de rocas calizas trituras, a temperaturas superiores a los 900ºC, formándose la denominada cal viva que es óxido cálcico.

Para usar la cal viva es necesario añadirle agua (operación que se denomina apagado de la cal), y en la que el óxido de calcio se convierte en hidróxido cálcico, que es la denominada cal apagada.

USO

Esta operación debe realizarse con precaución ya que la reacción química que tiene lugar es fuertemente exotérmica.

La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su resistencia mecánica no es muy grande.

El endurecimiento se debe primero a la evaporación del agua de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio con el CO2 para regenerar el carbonato de calcio.

Se usa principalmente para elaborar mortero de cemento y diluida en agua en forma de lechada de cal, para revestir paredes ó muros.

CEMENTOS

Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla.

Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

La piedra caliza (proporción del 75% en peso) es triturada y desecada, junto a la arcilla (proporción del 25%) se muelen y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de bolas.

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CEMENTO

El polvo así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje ligeramente inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación, otro de calcinación y por ultimo el de vitrificación.

El producto vitrificado es conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto sólido y pétreo conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:

a) Cemento rápido: De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%).

Se obtiene por la trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión.

b) Cemento lento: Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC.

Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

CEMENTO PORTLAND

Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Portland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, según la cantidad de oxido férrico.

Denominación: Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.

LA OBTENCIÓN POR VÍA SECA DEL CEMENTO PORTLAND

Puede dividirse en tres grandes fases:

1. Operaciones previas: Incluyen las operaciones de secado, molienda y dosificación a las que se someten las materias primas antes de introducirlas dentro del horno.

2. Obtención del clinquer: Es el término con que se designa el producto granulado que se obtiene de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y arcilla. Para la obtención del clinquer se hace uso de hornos rotativos. La clinquerización del material se produce entre los 1.250º y 1500º.

3. Molienda del cemento: El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado el tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su empaquetado y distribución.

PROPIEDADES Y USOS:

Buena resistencia al ataque químico. No es atacado por el agua ni por agentes atmosféricos ni a agentes biológicos.

Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Con el tiempo aumenta la porosidad. El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) debe tenerse en cuenta a la hora de calcular la resistencia a esfuerzos y pesos del cemento y no será mayor de 40N/mm2.

Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Fraguado: Normal 2-3 horas.Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la

resistencia. Estabilidad de volumen: no varía sus dimensiones.

Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal grasa.

Por consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.

CAL HIDRÁULICA

Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla, arena, cemento y agua. Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la construcción moderna se ha hecho así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura y forjados.

HORMIGÓN

El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde se vierte, razón por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado (molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.

La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.

Hormigón en masa.Hormigón seco, plástico, blando y fluido.

CLASIFICACIÓN DEL

HORMIGÓN

Hormigón ligero.

Hormigón ciclópeo.

Hormigón celular.

Hormigón de piedra pómez.

Hormigón armado.

Hormigón pretensado.

Hormigón postensado.

Hormigón apisonado.

Hormigón vibrado.

Hormigón centrifugado.

El hormigón se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u hormigoneras. El primer procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y actualmente el amasado a mano a casi desaparecido.

FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN

El proceso de elaborado o fabricación con hormigoneras es el siguiente:

En primer lugar se introduce una parte de la grava gruesa y parte del agua y se hace girar la hormigonera.

Se vierte todo el cemento y resto del agua y toda la arena dando vuelta o girando la amasadora u hormigonera.

Finalmente se agrega el resto de árido grueso. Introducidos ya todos los componentes de la masa del hormigón, la amasadora u hormigonera deberá girar 1 min. y máximo de 3 min.

Hormigonera continua.

CLASES DE HORMIGONERAS

Hormigonera intermitente o por carga.

Hormigonera de tambor fijo.

Hormigonera de tambor volquete o móvil.

Hormigoneras de cubeta o turboamasadora.

Camión hormigonera.