Descripción del sistema

Rexroth IndraControl VCP 20

Descripción del sistemaRexroth IndraControlIndraLogic L40

R911311567Edition 01

Instrucciones de programación y manejo

Electric Drivesand Controls Pneumatics Service

Linear Motion and Assembly TechnologiesHydraulics

Acerca de esta documentación IndraLogic L40

DOK-CONTRL-IC*L40*****-AW01-ES-P

Rexroth IndraControl

IndraLogic L40

Descripción del sistema

Instrucciones de manejo y de programación


Número de documento 120-0401-B322-01/ES

Esta documentación ofrece una vista de conjunto de los componentes desistema pertenecientes al control IndraLogic L40 y describe suconfiguración y programación.

Identificación de ladocumentación de las edicionespublicadas

Estado Nota

120-0401-B322-01/DE 11/04 Primera edición

Bosch Rexroth AG, 2004

Salvo autorización expresa, quedan prohibidas la reproducción de estedocumento, la explotación y la divulgación de su contenido. Lasinfracciones de esta prohibición obligan al pago de una indemnización pordaños y perjuicios. Reservados todos los derechos para la concesión depatentes o el bloque de modelos de utilidad industrial (DIN 34-1).

Los datos indicados sirven únicamente para la descripción del producto yno se pueden considerar como características aseguradas en el sentidolegal. Reservado el derecho de introducir modificaciones en el contenidode la documentación y las posibilidades de suministro de los productos.

Bosch Rexroth AGBgm.-Dr.-Nebel-Str. 2 • D-97816 Lohr a. Main

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Dept. BRC/EPY (TK)

Esta documentación está impresa en papel blanqueado sin cloro.

Título

Clase de documentación

Tipo de documentación

Nota interna para el archivado

Finalidad de la documentación

Modificación

Copyright

Compromiso

Edición

Nota

IndraLogic L40 Índice I

Índice

1 Vista general del sistema 1-1

1.1 Componentes ............................................................................................................................... 1-1

Documentación adicional........................................................................................................................ 1-1

2 Indicaciones importantes para el uso 2-1

2.1 Uso correcto ................................................................................................................................. 2-1

Introducción ............................................................................................................................. 2-1

Ámbitos de uso y aplicación .................................................................................................... 2-2

2.2 Uso incorrecto............................................................................................................................... 2-2

3 Indicaciones para la seguridad de accionamientos eléctricos y controles 3-1

3.1 Introducción .................................................................................................................................. 3-1

3.2 Explicaciones................................................................................................................................ 3-1

3.3 Peligros en caso de uso incorrecto .............................................................................................. 3-2

3.4 Generalidades .............................................................................................................................. 3-3

3.5 Protección contra el contacto con elementos eléctricos .............................................................. 3-4

3.6 Protección contra descargas eléctricas con baja tensión de protección (PELV) ......................... 3-6

3.7 Protección contra movimientos peligrosos ................................................................................... 3-6

3.8 Protección contra campos magnéticos y electromagnéticos en el funcionamiento ymontaje ......................................................................................................................................... 3-8

3.9 Protección contra el contracto con elementos calientes .............................................................. 3-9

3.10 Protección en el manejo y el montaje........................................................................................... 3-9

3.11 Seguridad en el manejo de pilas ................................................................................................ 3-10

3.12 Protección contra conductos bajo presión.................................................................................. 3-11

4 Configuración y programación 4-1

4.1 Vista general ................................................................................................................................. 4-1

4.2 Configuración con IndraWorks ..................................................................................................... 4-1

Iniciar IndraWorks.................................................................................................................... 4-1

Crear un nuevo proyecto IndraLogic L40 ................................................................................ 4-2

Entradas en el Wizard (asistente) ........................................................................................... 4-4

Configurar Onboard I/O ........................................................................................................... 4-7

Configuración de módulos inline ............................................................................................. 4-9

Configuración de Profibus DP ............................................................................................... 4-11

4.3 Programación de PLC con IndraLogic........................................................................................ 4-19

Vista general.......................................................................................................................... 4-19

Ajustes del sistema de destino .............................................................................................. 4-20

Configuración de tareas ........................................................................................................ 4-21

Configuración de control........................................................................................................ 4-22

II Índice IndraLogic L40

Gestión de bibliotecas ........................................................................................................... 4-23

Crear programa PLC ............................................................................................................. 4-24

Guardar datos de proyecto IndraLogic.................................................................................. 4-24

4.4 Download y puesta en servicio................................................................................................... 4-25

Cargar configuraciones y programas PLC al control............................................................. 4-25

Funciones online.................................................................................................................... 4-25

5 Otras funciones 5-1

5.1 Gestión del firmware..................................................................................................................... 5-1

5.2 Importar archivo de proyecto IndraLogic ...................................................................................... 5-1

5.3 Funciones IndraLogic ................................................................................................................... 5-2

6 Bibliotecas 6-1

6.1 Vista general ................................................................................................................................. 6-1

6.2 BuepE_Client................................................................................................................................ 6-2

Generalidades ......................................................................................................................... 6-2

BuepE_Client........................................................................................................................... 6-2

6.3 IL_VCP_DP................................................................................................................................... 6-5

Vista general............................................................................................................................ 6-5

VCP_PBS16_A4096................................................................................................................ 6-5

VCP_PBS32_A4096................................................................................................................ 6-6

VCP_PBS32_A65536.............................................................................................................. 6-7

6.4 RIL_L40_Util ................................................................................................................................. 6-8

Vista general............................................................................................................................ 6-8

IL_GetStateFan ....................................................................................................................... 6-8

IL_GetTemp............................................................................................................................. 6-8

IL_GetTempWarning ............................................................................................................... 6-9

6.5 RIL_ProfibusDP .......................................................................................................................... 6-10

Vista general.......................................................................................................................... 6-10

Datos de diagnóstico de esclavo según la norma Profibus DP ............................................ 6-11

Diagnóstico general del bus de campo ................................................................................. 6-13

Tipos de datos ....................................................................................................................... 6-14

Componentes de funciones................................................................................................... 6-18

Funciones .............................................................................................................................. 6-27

7 Componentes de indicación y manejo 7-1

7.1 Display y teclas de manejo........................................................................................................... 7-1

7.2 Pulsador Reset y diodo luminiscente ........................................................................................... 7-2

7.3 Posibilidades de visualización en el display................................................................................. 7-3

Indicaciones estándar y de estado.......................................................................................... 7-3

Menú estándar......................................................................................................................... 7-5

Menú PLC................................................................................................................................ 7-8

Menú inline .............................................................................................................................. 7-9

Menú PROFIBUS DP .............................................................................................................. 7-9

Casos especiales..................................................................................................................... 7-9

IndraLogic L40 Índice III

8 Datos técnicos 8-1

8.1 Equipamiento................................................................................................................................ 8-1

8.2 Datos de rendimiento.................................................................................................................... 8-1

9 Directorio de figuras 9-1

10 Índice alfabético 10-1

11 Service & Support 11-1

11.1 Helpdesk..................................................................................................................................... 11-1

11.2 Service-Hotline ........................................................................................................................... 11-1

11.3 Internet........................................................................................................................................ 11-1

11.4 Vor der Kontaktaufnahme... - Before contacting us... ................................................................ 11-1

11.5 Kundenbetreuungsstellen - Sales & Service Facilities ............................................................... 11-2

IV Índice IndraLogic L40

IndraLogic L40 Vista general del sistema 1-1


1 Vista general del sistema

1.1 Componentes

El control IndraLogic L40 consta de los siguientes componentes:

• IndraControl L40 (hardware)

• Firmware IndraLogic L40 en tarjeta de memoria

• Bloque de conectores para IndraControl L40

IndraControl L40 es un control modular y escalable. Como plataforma dehardware universal se puede utilizar junto con el firmware IndraLogic L40para aplicaciones PLC.

Para la puesta en servicio y la configuración de IndraLogic L40 se utilizael software "IndraWorks Logic". Éste consta de los siguientescomponentes:

• IndraWorks: Proyecto, configuración

• IndraLogic: Programación de PLC

• IndraWorks HMI: Superficie de visualización y manejo y funcionesde diagnóstico (ProVi)

• IndraWorks WinStudio: Herramienta de configuración para lacreación de imágenes de usuario para IndraWorks HMI

• IndraLogic L40 TSP: Se instalan archivos del sistema de destino(Target Support Package) que se necesitan para el procesamiento deIndraLogic L40 con IndraWorks e IndraLogic.

• Target Manager: Gestión de datos TSP, p. ej. en la actualización defunciones de control

Todos los componentes se instalan automáticamente. IndraWorksWinStudio se instala como versión Demo.

Documentación adicional

Nº Título Identificación

/1/ Rexroth IndraControl L40,configuración

DOK-CONTRL-IC*L40*****-PR01-DE-P

/2/ Programación PLC con Rexroth IndraLogic 1.2;instrucciones de manejo y de programación

DOK-CONTRL-IL**PRO*V02-AW..-DE-P

/3/ Rexroth Inline PROFIBUS DP; descripción de laaplicación

DOK-CONTRL-R-IL*PBSSYS-AW..-DE-P

/4/ Rexroth Inline PROFIBUS DP, borne y alimentación delmódulo, descripción de funciones

DOK-CONTRL-R-IL*PB*-BK-FK..-DE-P

/5/ Rexroth IndraWorks;instrucciones de manejo y de programación

en preparación.Actualmente se pueden consultar en IndraWorks lassiguientes ayuda online a través del índice de ayudabajo "Trabajo con IndraWorks".- IndraLogic: Configuración PLC en IndraWorks- Configuración I/O: Configuración I/O enIndraWorks- HMI: IndraWorks HMI- Diagnóstico IndraWork (ProVi)

/6/ Rexroth WinStudio; introducción y descripción defunciones

DOK-CONTRL-WIS*PC**V06-KB01-DE-P

Fig. 1-1: Documentación adicional

Hardware

Software

1-2 Vista general del sistema IndraLogic L40


IndraLogic L40 Indicaciones importantes para el uso 2-1


2 Indicaciones importantes para el uso

2.1 Uso correcto

IntroducciónLos productos Rexroth son desarrollados y fabricados conforme al estadoactual de la técnica. Antes de su entrega son comprobados en cuanto asu seguridad de funcionamiento.

Los productos sólo se deben utilizar correctamente. En caso de usoincorrecto, se pueden producir situaciones que causen daños materialesy personales.

Nota: En caso de daños causados por el uso incorrecto de losproductos, Rexroth como fabricante no prestará ningún tipo degarantía, responsabilidad o indemnización; en caso de usoincorrecto de los productos, los riesgos correspondenúnicamente al usuario.

Antes de utilizar los productos de Rexroth, se tienen que cumplir lossiguientes requisitos para garantizar el uso correcto de los productos:

• Todas las personas que manejen de alguna forma alguno de nuestrosproductos tienen que leer y comprender las correspondientes normasde seguridad y las indicaciones sobre el uso correcto.

• Si los productos son hardware, se tienen que dejar en su estadooriginal; es decir, que no se permite realizar modificacionesconstructivas en ellos. No se permite descompilar los productos desoftware ni modificar sus códigos fuente.

• No se permite la instalación o puesta en servicio de productosdefectuosos o que muestren errores.

• Tiene que estar garantizado que los productos están instaladosconforme a las prescripciones indicadas en la documentación.

2-2 Indicaciones importantes para el uso IndraLogic L40


Ámbitos de uso y aplicaciónIndraLogic L40 de Rexroth es apto para aplicaciones de lógica.

Nota: IndraLogic L40 sólo se debe utilizar con los accesorios ypiezas de montaje descritos en esta documentación. Loscomponentes que no se citen expresamente no deben sermontados ni conectados. Lo mismo se aplica con respecto alos cables y conductores.

El funcionamiento sólo se permite en las configuraciones ycombinaciones de componentes expresamente indicadas ycon el software y firmware indicado y especificado en ladescripción de funciones en cuestión.

Los ámbitos de aplicación típicos de IndraLogic L40 son:

• sistemas de manejo y montaje,

• máquinas embaladoras y de productos alimentarios,

• máquinas de impresión y transformación de papel y

• máquinas herramienta.

IndraLogic L40 sólo se debe utilizar en las condiciones de montaje einstalación descritas en esta documentación, en la posición de usoindicada y en las condiciones ambientales citadas (temperatura, modo deprotección, humedad, CEM, etc.).

En el ámbito doméstico y comercial, así como en pequeñas empresas,los aparatos de la Clase A se pueden utilizar con la siguiente indicación:

Nota: Se trata de un equipo de la clase A. Este equipo puede causarruidos parasitarios de radio en el ámbito doméstico; en estecaso, se podrá exigir del usuario la ejecución de las medidasoportunas y la aceptación de su coste.

2.2 Uso incorrecto

El uso de IndraLogic L40 fuera de los ámbitos de aplicación citados o encondiciones de servicio y con datos técnicos distintos a los descritos en ladocumentación se considera como "incorrecto".

IndraLogic L40 no se debe utilizar si:

• se exponen a condiciones de servicio que no corresponden a lascondiciones ambientales prescritas. queda prohibido, por ejemplo, elfuncionamiento sumergido bajo agua, con variaciones detemperatura extremas o temperaturas máximas extremas.

• las aplicaciones pretendidas no han sido autorizadas expresamentepor Bosch Rexroth. ¡Para ello observe estrictamente lasprescripciones contenidas en las advertencias generales deseguridad!

IndraLogic L40 Indicaciones para la seguridad de accionamientos eléctricos y controles 3-1


3 Indicaciones para la seguridad de accionamientoseléctricos y controles

3.1 Introducción

Antes de la primera puesta en servicio de la instalación, se tienen queleer las siguientes indicaciones para la prevención de lesiones corporalesy/o daños materiales. Estas advertencias de seguridad se tienen quecumplir en todo momento.

No trate de instalar o poner en servicio este equipo antes de haber leídoatentamente toda la documentación suministrada. Estas instruccionespara la seguridad y todas las demás indicaciones para el usuario setienen que leer antes de cada trabajo con este equipo. En caso de nodisponer de indicaciones para el usuario del equipo, póngase en contactocon su representante de distribución Bosch Rexroth competente. Pida elenvío inmediato de dicha documentación a la o las personasresponsables del funcionamiento seguro del equipo.

En caso de venta, préstamo u otro tipo de cesión a terceros del equipo,estas advertencias de seguridad se tienen que entregar igualmente.

AVISO

El manejo inadecuado de estos equipos y elincumplimiento de las advertencias aquíindicadas, así como las intervencionesinapropiadas en los dispositivos de seguridadpueden causar daños materiales, lesionescorporales, descargas eléctricas o, en casosextremos, incluso la muerte.

3.2 Explicaciones

Las advertencias de seguridad describen las siguientes clases de peligro.La clase de peligro describe el riesgo en caso de incumplimiento de laadvertencia de seguridad.

Símbolo de aviso con palabrade señalización

Clase de peligro según ANSI Z 535

PELIGRO

Se producirán la muerte o graves lesionescorporales.

AVISO

Se pueden producir la muerte o graveslesiones corporales.

PRECAUCIÓN

Se pueden producir lesiones corporales odaños materiales.

Fig. 3-1: Niveles de peligro (según ANSI Z 535)

3-2 Indicaciones para la seguridad de accionamientos eléctricos y controles IndraLogic L40


3.3 Peligros en caso de uso incorrecto

PELIGRO

¡Alta tensión eléctrica y alta corriente detrabajo! ¡Peligro de muerte o graves lesionescorporales por descargas eléctricas!

PELIGRO

¡Movimientos peligrosos! ¡Peligro de muerte,graves lesiones corporales o daños materialespor movimientos accidentales de los motores!

AVISO

¡Alta tensión eléctrica en caso de conexiónincorrecta! ¡Peligro de muerte o lesionescorporales por descargas eléctricas!

AVISO

¡Peligro para la salud de personas que llevenmarcapasos, implantes metálicos y audífonosen la proximidad inmediata de equiposeléctricos!

PRECAUCIÓN

¡Posibilidad de superficies calientes en lacarcasa del equipo! ¡Peligro de lesiones!¡Peligro de quemaduras!

PRECAUCIÓN

¡Peligro de lesiones en caso de manejoinadecuado! ¡Lesiones corporales poraplastamiento, cizallamiento, corte, choques omanejo inadecuado de tuberías bajo presión!

PRECAUCIÓN

¡Peligro de lesiones en caso de manejoinadecuado de baterías!



3.4 Generalidades

• Bosch Rexroth AG no se hace responsable en caso de dañoscausados por la no observación de las advertencias contenidas enestas instrucciones de servicio.

• Antes de la puesta en servicio se tienen que leer las instrucciones deservicio, de mantenimiento y de seguridad. En caso de que nocomprendiera perfectamente la documentación en el idiomadisponible, consulte al fabricante e infórmele al respecto.

• El funcionamiento perfecto y seguro de este equipo presupone laejecución correcta y adecuada de transporte, almacenamiento,montaje e instalación, así como el manejo y el mantenimientocuidadosos.

• Para el manejo de instalaciones eléctricas se tiene que emplearpersonal formado y cualificado.

• Con este aparato o en su proximidad sólo debería trabajarpersonal cualificado y formado en consecuencia. El personal seconsidera como cualificado si está lo suficientemente familiarizadocon el montaje, la instalación y la operación del producto, así comocon todos los avisos y medidas de precaución conforme a estasinstrucciones de servicio.

• Asimismo, está formado, instruido o autorizado a conectar ydesconectar circuitos eléctricos y aparatos según las normativasde la técnica de seguridad, establecer su puesta a tierra y proveersu identificación racional conforme a los requisitos del trabajo.Tiene que poseer un equipamiento de seguridad adecuado y estarinstruido en Primeros Auxilios.

• Sólo se deben utilizar los accesorios y repuestos autorizados por elfabricante.

• Se tienen que observar las normativas y disposiciones de seguridaddel país en el cual se utiliza el equipo.

• Los equipos están previstos para la instalación en máquinas de usocomercial e industrial.

• Se tienen que cumplir las condiciones ambientales indicadas en ladocumentación del producto.

• Sólo se permiten aplicaciones relevantes para la seguridad si ello seindica expresa y claramente en la documentación de diseño. Quedan excluidos, por ejemplo, los siguientes ámbitos de aplicación:construcción de grúas, ascensores y elevadores de carga,dispositivos y vehículos para el transporte de personas, técnica demedicina, instalaciones de refinería, transporte de materiaspeligrosas, ámbitos nucleares, uso en ámbitos sensibles a altasfrecuencias, minería, procesamiento de alimentos, control dedispositivos de seguridad (también en máquinas).

• Los datos sobre el uso de los componentes suministrados quefiguran en la documentación del producto representan únicamenteejemplos de aplicación y propuestas.

El fabricante de la máquina y el constructor de la instalación estánobligados, con respecto a su aplicación individual, a:

• Comprobar por sí mismos la aptitud de los componentessuministrados y las indicaciones sobre su uso que figuran en lapresente documentación,

• Efectuar su adaptación a las prescripciones de seguridad y normasvigentes para su uso y ejecutar las medidas, modificaciones ycomplementos necesarios.



• La puesta en servicio del componente suministrado queda prohibidahasta que se haya constatado que la máquina o instalación en la cualse han instalado cumple las normativas nacionales, las reglas deseguridad y las normas para la aplicación.

• El funcionamiento sólo se permite en caso de cumplimiento de lasnormativas nacionales de la CEM para el caso de aplicaciónconcreto.

• Las indicaciones para una instalación conforme la CEM figuran en ladocumentación "CEM en accionamientos CA y controles".

El cumplimiento de los valores límite exigidos por las normativasnacionales es responsabilidad de los fabricantes de la instalación omáquina.

• Los datos técnicos y las condiciones de conexión y de instalaciónfiguran en la documentación del producto y se tienen que cumplirestrictamente.

3.5 Protección contra el contacto con elementos eléctricos

Nota: Este apartado afecta únicamente a los equipos ycomponentes de accionamiento con tensiones superiores a50 voltios.

El contacto con elementos con tensiones superiores a 50 voltios puedeser peligroso para las personas y causar electrocución. Durante elfuncionamiento de aparatos eléctricos es inevitable que determinadoselementos de dichos aparatos se encuentren bajo tensiones peligrosas.

PELIGRO

¡Alta tensión eléctrica! ¡Peligro de muerte,peligro de lesiones por descargas eléctricas ypeligro de graves lesiones corporales!⇒ El manejo, el mantenimiento y/o la reparación de

este aparato deben ser ejecutados únicamente porpersonal cualificado y formado para el trabajo en ocon aparatos eléctricos.

⇒ Se tienen que observar las normas de construccióny de seguridad generales para el trabajo eninstalaciones de alta intensidad.

⇒ Antes de conectar el equipo, la conexión fija delconductor de puesta a tierra se tiene que estableceren todos los aparatos eléctricos, conforme alesquema de conexiones.

⇒ El funcionamiento, incluso brevemente para fines demedición y prueba, sólo se permite con el conductorde puesta a tierra firmemente conectado en lospuntos previstos al efecto en los componentes.

⇒ Antes de acceder a elementos eléctricos contensiones superiores a 50 voltios, separar el aparatode la red o de la fuente de tensión. Asegurarlocontra la reconexión.



⇒ A observar en componentes eléctricos deaccionamiento y de filtro:Después de la desconexión, es necesario dejartranscurrir un tiempo de descarga de 5 minutosantes de acceder a los equipos. Medir la tensión delos condensadores antes de iniciar los trabajos paraexcluir peligros en caso de contacto.

⇒ Los puntos de conexión eléctricos de los componentesno se deben tocar en estado conectado.

⇒ Antes de la conexión, se tienen que montar, en losequipos, las cubiertas y los dispositivos de protecciónprevistos para impedir el contacto. Antes de conectarelementos que conducen tensión, éstos se tienen quecubrir con seguridad y proteger para impedir el contacto.

⇒ ¡Para accionamientos eléctricos no se puede utilizarun dispositivo de protección de FI (dispositivo deprotección de corriente de defecto) o RCD! Laprotección contra el contacto indirecto se tiene queestablecer de otra manera, por ejemplo mediante undispositivo de protección contra sobrecorrientesconforme a las normas relevantes.

⇒ En los equipos empotrados, la protección contra elcontacto directo con elementos eléctricos se tieneque asegurar mediante una carcasa exterior, porejemplo un armario de distribución.

Países europeos: según EN 50178/ 1998, apartado 5.3.2.3.

EE.UU.: Véanse las Normativas nacionales deElectricidad (NEC), La Asociación nacional deFabricantes de Instalaciones eléctricas (NEMA), asícomo las normas de construcción regionales. El usuariotiene que cumplir en todo momento la totalidad de lospuntos anteriormente citados.

A observar en componentes eléctricos de accionamiento y de filtro:

PELIGRO

¡Alta tensión en la carcasa y elevada corrientede fuga! ¡Peligro de muerte, peligro de lesionespor descargas eléctricas!⇒ Antes de la conexión, se tiene que conectar el equipo

eléctrico y las carcasas de todos los equipos y motoreseléctricos con el conductor de protección en los puntosde puesta a tierra o establecer su puesta a tierra. Estose aplica también antes de ensayos de corta duración.

⇒ El conductor de protección del equipo eléctrico y delos aparatos se tiene que conectar siempre de formafija y permanente a la red de suministro eléctrico. Lacorriente de fuga es superior a 3,5 mA.

⇒ ¡Para esta conexión de conductor de protección, setiene que utilizar al menos una sección de cobre de10 mm2 en todo su recorrido!

⇒ Antes de la puesta en servicio, también para fines deensayo, se tiene que conectar siempre el conductorde protección o establecer la unión con el conductorde puesta a tierra. De lo contrario, se puedenproducir, en las carcasas, elevadas tensiones quecausan descargas eléctricas.



3.6 Protección contra descargas eléctricas con baja tensiónde protección (PELV)

Todas las conexiones y bornes con tensiones de 5 a 50 voltios enproductos Rexroth son bajas tensiones de protección, ejecutadas aprueba de contacto según las normas de producto.

AVISO

¡Alta tensión eléctrica en caso de conexiónincorrecta! ¡Peligro de muerte, peligro delesiones por descargas eléctricas!⇒ A todas las conexiones y bornes con tensiones de 0

a 50 voltios se deben conectar únicamente equipos,componentes eléctricos y cables que muestren unabaja tensión de protección (PELV = Protective ExtraLow Voltage).

⇒ Sólo se deben conectar tensiones y circuitos quemuestren una separación segura frente a tensionespeligrosas. Una separación segura se consigue, porejemplo, mediante transformadores de separación,optoacopladores seguros o funcionamiento porbatería sin red.

3.7 Protección contra movimientos peligrosos

Movimientos peligrosos pueden ser causados por la activación incorrectade motores conectados. Las causas pueden ser de la índole más diversa:

• conexión o cableado poco limpio o deficiente

• errores en el manejo de los componentes

• introducción incorrecta de parámetros antes de la puesta en servicio

• errores en los captadores y transmisores de señales

• componentes defectuosos

• errores en el software

Estos fallos se pueden producir inmediatamente después de la conexióno al cabo de un tiempo de funcionamiento indeterminado.

Las vigilancias en los componentes de accionamiento excluyen en granparte un funcionamiento erróneo en los accionamientos conectados. Convistas a la protección de personas, particularmente el peligro de lesionescorporales y/o daños materiales, no se debe confiar únicamente en estehecho. Hasta la activación de las vigilancias incorporadas se tiene queprever, en todo caso, un movimiento erróneo del accionamiento cuyamedida depende del tipo de control y del estado de funcionamiento.



PELIGRO

¡Movimientos peligrosos! ¡Peligro de muerte,peligro de lesiones, lesiones corporales graveso daños materiales!⇒ Por las razones citadas, la protección de las

personas se tiene que asegurar mediante vigilanciaso medidas dispuestas a nivel superior de lainstalación.Éstas deben ser previstas por el usuario en funciónde las condiciones específicas de la instalación y enbase a un análisis de peligros y errores. Para ello sedeberán incluir las normativas de seguridadaplicables para la instalación. En caso dedesconexión, anulación o falta de activación dedispositivos de seguridad se pueden producirmovimientos incontrolados de la máquina u otrasfunciones erróneas.

Prevención de accidentes, lesiones y/o dañosmateriales

⇒ No se permite la estancia en la zona de movimientosde la máquina y sus componentes. Posiblesmedidas contra el acceso accidental de personas:- valla protectora

- reja protectora

- cubierta de protección

- barrera de luz

⇒ Resistencia suficiente de las vallas y cubiertascontra la máxima energía cinética posible.

⇒ Disponer los interruptores de parada de emergenciaen un lugar fácilmente accesible en la proximidadinmediata. Comprobar el funcionamiento deldispositivo de parada de emergencia antes de lapuesta en servicio. El equipo no se debe utilizar encaso de funcionamiento defectuoso del interruptorde parada de emergencia.

⇒ Protección contra el arranque accidental mediantedesconexión de la conexión de potencia de losaccionamientos a través del circuito de parada deemergencia o uso de un bloqueo de arranqueseguro.

⇒ Antes de acceder o introducir las manos en la zonade peligro, los accionamientos se tienen que haberparado con seguridad.

⇒ Después de desconectar el motor, los ejes verticalesse tienen que asegurar adicionalmente contra eldescenso o la caída, por ejemplo mediante- bloqueo mecánico del eje vertical,

- dispositivo de frenado / retención / bloqueoexterno o

- una suficiente compensación del peso del eje.

¡El freno de retención del motor suministrado deserie o un freno de retención externo, activado por elregulador de accionamientos, no es apto por sí solopara la protección de las personas!



⇒ Mediante el interruptor principal, desconectar elequipamiento eléctrico de la tensión y asegurarlocontra la reconexión para la ejecución de:- trabajos de mantenimiento y reparaciones

- trabajos de limpieza

- interrupciones prolongadas del funcionamiento

⇒ Evitar el funcionamiento de aparatos de altafrecuencia, de control remoto y de radio en laproximidad del sistema electrónico del equipo y suscables de alimentación. Si el uso de tales aparatosfuera inevitable, comprobar el sistema y lainstalación antes de la primera puesta en serviciocon respecto a eventuales funciones erróneas entodas las situaciones de uso. En caso de necesidad,se tiene que efectuar una prueba de CEM especialen la instalación.

3.8 Protección contra campos magnéticos yelectromagnéticos en el funcionamiento y montaje

Los campos magnéticos y electromagnéticos en la proximidad inmediatade conductores bajo corriente e imanes permanentes de motor puedenrepresentar un peligro serio para personas que lleven marcapasos,implantes metálicos y audífonos.

AVISO

¡Peligro para la salud de personas que llevenmarcapasos, implantes metálicos y audífonosen la proximidad inmediata de equiposeléctricos!⇒ Las personas que lleven marcapasos e implantes

metálicos tienen prohibido el acceso a las siguienteszonas:- zonas donde se montan, utilizan o ponen en

servicio aparatos y componentes eléctricos.

- zonas donde se almacenan, reparan o montancomponentes de motor con imanes permanentes

⇒ Si existiera la necesidad de que personasportadoras de marcapasos accedan a estas zonas,la correspondiente decisión debe ser tomadapreviamente por un médico. La resistencia ainterferencias de marcapasos ya implantados o aimplantar en el futuro puede variarconsiderablemente, por lo cual no existen reglas deaplicación general.

⇒ Las personas con implantes metálicos o fragmentosde metal, así como los portadores de audífonosdeberán consultar a un médico antes de acceder adichas zonas, dado que se deberán prever perjuiciospara la salud.



3.9 Protección contra el contracto con elementos calientes

PRECAUCIÓN

¡Posibilidad de superficies calientes en lacarcasa del equipo! ¡Peligro de lesiones!¡Peligro de quemaduras!⇒ ¡No tocar la superficie de las carcasas en la

proximidad de fuentes de calor calientes! ¡Peligro dequemaduras!

⇒ Antes de tocar los aparatos después de sudesconexión, se tienen que dejar enfriar durante 10minutos.

⇒ Si se tocan elementos calientes del equipo, talescomo carcasas de aparatos que contienendisipadores de calor y resistencias, se puedenproducir quemaduras.

3.10 Protección en el manejo y el montaje

En condiciones desfavorables, el manejo y montaje inadecuado dedeterminados elementos y componentes puede causar lesiones.

PRECAUCIÓN

¡Peligro de lesiones en caso de manejoinadecuado! ¡Lesiones corporales poraplastamiento, cizallamiento, corte, choques!⇒ Se tienen que observar las normas de construcción

y de seguridad generales para el manejo y elmontaje.

⇒ Utilizar dispositivos de montaje y de transporteadecuados.

⇒ Prevenir lesiones por aprisionamiento yaplastamiento tomando las medidas oportunas.

⇒ Utilizar únicamente herramientas adecuadas. Si estáprescrito su uso, utilizar herramientas especiales.

⇒ Utilizar correctamente los dispositivos de elevación ylas herramientas.

⇒ En caso de necesidad, utilizar equipos de protecciónapropiados (p. ej., gafas protectoras, calzado deseguridad, guantes de protección).

⇒ No permanecer debajo de cargas suspendidas.⇒ Por causa del peligro de resbalamiento, recoger

inmediatamente los derrames de líquido en el suelo.



3.11 Seguridad en el manejo de pilas

Las pilas están compuestas de sustancias químicas activas, alojadas enuna carcasa sólida. Por esta razón, su manejo inadecuado puede causarlesiones o daños materiales.

PRECAUCIÓN

¡Peligro de lesiones en caso de manejoinadecuado!⇒ No tratar de reactivar pilas descargadas mediante su

calentamiento u otros métodos (peligro de explosióny cauterización).

⇒ No se permite recargar pilas porque se puedenderramar o explotar.

⇒ No tirar las pilas al fuego.⇒ No desmontar las pilas.⇒ No dañar los componentes eléctricos incorporados

en los equipos.

Nota: ¡Protección del medio ambiente y eliminación! En el sentidode las normativas legales, las pilas contenidas en el productose tienen que considerar como materias peligrosas en eltransporte terrestre, aéreo y marítimo (peligro de explosión).Las pilas usadas se tienen que eliminar separadas de losdemás residuos. Observar las normativas nacionales en elpaís de instalación.



3.12 Protección contra conductos bajo presión

Determinados motores (ADS, ADM, 1MB, etc.) y reguladores deaccionamientos pueden ser alimentados, conforme a las indicacionescontenidas en la documentación de proyecto, en parte con medios bajopresión suministrados desde el exterior, tales como aire comprimido,aceite hidráulico, líquido refrigerante y lubricante refrigerador. En estoscasos, el manejo inadecuado de sistemas de alimentación externos,líneas de suministro o conexiones puede causar lesiones o dañosmateriales.

PRECAUCIÓN

¡Peligro de lesiones en caso de manejo inadecuadode conductos bajo presión!⇒ No tratar de separar, abrir o cortar conductos que se

encuentren bajo presión (peligro de explosión)⇒ Observar las normas de funcionamiento de los

correspondientes fabricantes.⇒ Antes de desmontar conductos, evacuar la presión y

el medio.⇒ Utilizar equipos de protección apropiados (p. ej.,

gafas protectoras, calzado de seguridad, guantes deprotección).

⇒ Recoger inmediatamente los derrames de líquido enel suelo.

Nota: ¡Protección del medio ambiente y eliminación! Los mediosutilizados para el funcionamiento del producto pueden sercontaminantes. Los medios contaminantes se tienen queeliminar separados de los demás residuos. Observar lasnormativas nacionales en el país de instalación.



Para sus notas

IndraLogic L40 Configuración y programación 4-1


4 Configuración y programación

4.1 Vista general

El requisito para la configuración de un IndraLogic L40 es la instalaciónde "IndraWorks Logic". El programa de instalación está disponible en CD-ROM. Con la instalación también se transmite la información necesariasobre el sistema de destino (Target Support Package) de IndraLogic L40al ordenador de destino.

La configuración se divide en los siguientes pasos:

• Configuración y configuración de I/O con IndraWorks

• Creación del programa PLC con IndraLogic

• Download y puesta en servicio

• Manejo, visualización y diagnóstico con IndraWorks HMI eIndraWorks WinStudio, ver /5/.

4.2 Configuración con IndraWorks

Iniciar IndraWorksIndraWorks se puede iniciar a través del icono "IndraWorks Engineering"en el escritorio o a través de Programas>Rexroth>IndraWorks>Engineering (ver figura).

Fig. 4-1: Iniciar IndraWorks

Condiciones

Operaciones

4-2 Configuración y programación IndraLogic L40


Crear un nuevo proyecto IndraLogic L40En este contexto, observe también la documentación y ayuda online paraIndraWorks /5/.

Un nuevo proyecto se puede crear con la función de menúArchivo>Nuevo>Proyecto. Aparece un campo de diálogo en el cual sepuede indicar un nombre de proyecto.

Fig. 4-2: Crear nuevo proyecto

IndraLogic L40 se puede añadir desde la biblioteca de aparatos enRexroth>Controls mediante arrastrar y soltar en el proyecto IndraWorksactual.

Fig. 4-3: Añadir IndraLogic L40 en el explorador de proyectos

Después de añadir un aparato en el explorador de proyecto aparece unWizard (asistente) con el cual se pueden realizar ajustes para elproyecto; ver "Entradas en el Wizard (asistente)".

A continuación, el aparato se introduce en el explorador de proyectos.



La siguiente figura muestra un ejemplo de proyecto IndraLogic L40totalmente configurado y programado:

(1) Proyecto IndraWorks(2) Nombre del aparato(3) Nodo de objeto Logic (proyecto PLC)(4) Componente PLC (POE)(5) Gestión de tareas PLC(6) Área I/O local de IndraLogic L40 (Onboard I/O)(7) Área inline local de IndraLogic L40(8) Módulo inline Rexroth(9) Maestro Profibus DP interno de IndraLogic L40 DPM(10) Esclavo DP en el maestro Profibus DP interno(11) Módulo del esclavo DP(12) Direcciones PLC del módulo esclavo, aquí salidas

Fig. 4-4: Ejemplo: IndraLogic L40 DPM en el explorador de proyectos



Entradas en el Wizard (asistente)Los ajustes del aparato contienen datos generales sobre el proyectoIndraLogic.

Fig. 4-5: Ajustes del aparato

A través del botón "Continuar >>" se confirman las entradas y se pasa ala siguiente entrada.

Aquí se realizan ajustes para la comunicación entre IndraWorks eIndraLogic L40. Al abrir este diálogo se inicia automáticamente el servidorIndraLogic Gateway si no está activado ya. Aparece un campo de diálogoen el cual se puede crear a través del botón "Nuevo..." un canal decomunicación.

Seleccione allí el canal de comunicación deseado, p. ej. TCP/IP. El ajustede la dirección IP tiene que coincidir con los ajustes de IndraLogic L40;ver también "Menú estándar" en el apartado "Posibilidades devisualización en el display".

Más información se encuentra en la ayuda de IndraLogic sobre el tema"Parámetros de comunicación" y en el manual IndraLogic /2/.

Ajustes del aparato

Ajustes de comunicación



Fig. 4-6: Parámetros de comunicación IndraLogic

En el siguiente campo de diálogo de los ajustes de comunicación sepueden seleccionar los canales disponibles (instancias de comunicación)y asignarlos así al proyecto IndraLogic L40 actual:

Fig. 4-7: Ajustes de comunicación

La adaptación de los parámetros de comunicación y la nueva creación decanales de comunicación tienen lugar a través del botón "Parámetros decomunicación".

Con el botón "Finalizar" se confirman las entradas y en el explorador deproyectos se crea un proyecto IndraLogic L40.



Los ajustes se pueden modificar posteriormente a través del menúcontextual (botón derecho del ratón):

Fig. 4-8: Menú contextual, propiedades del aparato para IndraLogic L40

Fig. 4-9: Menú contextual, propiedades de comunicación para IndraLogic L40

Se obtiene más información a través de la documentación y ayuda onlinepara IndraWorks /5/.

Modificar ajustes

Más información



Configurar Onboard I/OIndraLogic L40 ofrece como estándar ocho entradas y salidas rápidas"Onboard".

(1) Entradas onboard digitales(2) Salidas onboard digitales

Fig. 4-10: Onboard I/O de IndraLogic L40

La configuración se realiza con un doble clic en "Onboard I/O".

Fig. 4-11: Explorador de proyectos "Onboard I/O"

Las ocho entradas y salidas digitales dispuestas desde la izquierda haciala derecha en las ranuras 1 a 4 de IndraControl L40 están asignadassegún la siguiente tabla a los diodos luminiscentes y a las direcciones debits:

Ocho entradas digitales Ocho salidas digitales

Ranura deconexión

1 2 3 4

LED de estado 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Byte IX0.0 – 0.7 (ajuste por defecto) QX0.0 – 0.7 (ajuste por defecto)Vista debytes-bits

Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7

Punto deembornado(señal)

1.1 2.1 1.4 2.4 1.1 2.1 1.4 2.4 1.1 2.1 1.4 2.4 1.1 2.1 1.4 2.4

Punto deembornado(24V)

1.2 2.2 1.3 2.3 1.2 2.2 1.3 2.3 - - - - - - - -

Módulo

Punto deembornado(Last-Ground)

- - - - - - - - 1.2 2.2 1.3 2.3 1.2 2.2 1.3 2.3

Fig. 4-12: Asignación de direcciones de las entradas y salidas



Las direcciones físicas (direcciones I/O del PLC) para los onboard I/O seconfiguran a través del diálogo "Ajustes onboard" en la ventana principal.

(1) Ajustes onboard(2) Ajustes I/O

Fig. 4-13: Ajustes onboard de IndraLogic L40

Nombre: Entradas y salidas onboard

Basado en: El archivo de descripción del aparato mostrado aquí es unaparte fija del sistema de destino instalado (IndraLogic L40-Target).

ID: Identificación para fines internos

Comentario: Introduzca aquí cualquier comentario sobre el Onboard I/O.

Denominador: Esta columna muestra los dos módulos de entrada(Input) y salida (Output). A través del símbolo +/– se puede mostrar yocultar la representación por bits. Además se puede asignar undenominador simbólico. Como dirección simbólica se introduce el nombrede variable que se aplicará como variable global en el proyecto PLC.

Ejemplo: La figura muestra el denominador simbólicoOnboardIOInputByte0 propuesto por el sistema. Éste está asignado a ladirección de bytes %IB10; ver columna "Dirección". En el proyecto PLC(IndraLogic), estas entradas se pueden direccionar a través de losnombres OnboardIOInputByte0.

Dirección: Aquí se puede editar la dirección I/O por bytes (p. ej. %IB10).Las direcciones de bits representadas en cursiva sirven únicamente parala visualización y no se pueden editar.

Comentario: Introduzca aquí cualquier comentario.

Estado: Aquí se indica en el modo de diagnóstico el estado físicoefectivo de la entrada o salida (en preparación).

Las entradas y salidas onboard de IndraLogic L40 son aptas para lainterrupción, es decir que puede reaccionar a un suceso de interrupción.Observe al respecto la configuración "Sucesos de sistema externos)" enConfiguración de tareas en el apartado para "Programación de PLC conIndraLogic".


Ajustes onboard (1)

Ajustes I/O (2)

Aptitud para la interrupción

Más información



Configuración de módulos inlineEs posible ampliar las unidades I/O localmente disponibles con el sistemaRexroth Inline E/A mediante una simple alineación de los módulos inlineen el lado derecho de IndraLogic L40.

• Estos módulos permiten ampliar la unidad de I/O local hasta 32 bytesde entradas y 32 bytes de salidas.

• Se pueden conectar máx. 63 módulos Rexroth Inline.

• Los módulos se pueden conectar en cualquier orden.

Todos los módulos inline disponibles para IndraLogic L40 se encuentranen la biblioteca del aparato bajo Periferia>Inline>Rexroth Inline. Añada unmódulo inline de la biblioteca del aparato con Drag&Drop (arrastrar ysoltar) por debajo del nodo de objeto "Inline I/O" del explorador deproyectos. También se pueden posicionar módulos nuevos entremódulos que ya se hayan añadido.

Fig. 4-14: Añadir módulo inline

Al añadir un módulo inline en el explorador de proyectos se muestran losdatos del módulo en un campo de diálogo (Wizard). Algunos datos sepueden modificar.

Todas las entradas realizadas en el Wizard también se pueden modificarposteriormente. Para este fin, haga un doble clic en el módulo deseadoen el explorador de proyectos.

Añadir módulos



(1) Ajustes de módulo(2) Ajustes I/O(3) Direccionamiento automático

Fig. 4-15: Inline I/O de IndraLogic L40

Nombre: Nombre del módulo

Basado en: El archivo de descripción del aparato mostrado aquí es unaparte fija del sistema de destino instalado (IndraLogic L40-Target).

ID: Identificación para fines internos.

Comentario: Introduzca aquí cualquier comentario sobre el móduloinline.

Las áreas I/O de los módulos inline se asignan a las direcciones físicas(direcciones I/O del PLC).

Denominador: Esta columna muestra los distintos módulos de entrada(Input) y salida (Output). A través del símbolo +/– se puede mostrar yocultar la representación por bits. Además se puede asignar undenominador simbólico. Como dirección simbólica se introduce el nombrede variable que se aplicará como variable global en el proyecto PLC.

Ejemplo: La figura muestra el denominador simbólico Input01. Éste estáasignado a las direcciones de bytes %IB0; ver columna "Dirección". En elproyecto PLC (IndraLogic), esta salida se puede direccionar a través delnombre Input01.

Dirección: Aquí se puede editar la dirección I/O por bytes (p. ej. %IB0).Las direcciones de bits representadas en cursiva sirven únicamente parala visualización y no se pueden editar.



El direccionamiento de los módulos también se puede realizar de formaautomática en un orden consecutivo. Introduzca la dirección de inicio enel campo de entrada A partir de salida o A partir de entrada. ConAceptar se inicia el direccionamiento automático. Las entradas y salidasse dotan una tras otra de direcciones PLC consecutivas. En caso desolapamiento de direcciones con direcciones ya asignadas se busca lasiguiente área de direcciones continua libre. En este caso aparece uncampo de diálogo con la consulta si se quiere utilizar esta área libre parael direccionamiento. Las nuevas direcciones se adoptan en la columna"Dirección".

Ajustes de módulo (1)

Ajustes I/O (2)

Nuevo direccionamiento (3)




Configuración de Profibus DPEn IndraLogic L40 DPM se dispone de una interfaz de Profibus DP confuncionalidad de maestro de bus según DIN EN 50170, Parte 2. Laconfiguración de Profibus permite:

• configurar esclavos,

• editar datos específicos del fabricante y

• realizar ajustes específicos del bus.

Al finalizar la configuración de Profibus, los datos se transmiten con laayuda de IndraLogic al aparato de destino.

Nota: Los ajustes modificados se activan sólo en el PLC con elsiguiente download; ver apartado "Download y puesta enservicio"!

Ajustes de maestroPara Profibus DP se pueden definir parámetros operativos del sistema debus. Abra para este fin la información maestra con un doble clic en elmodo "Profibus/M" en el explorador de proyectos.

(1) Ajustes de maestro(2) Parámetros de bus(3) Optimización(4) Grupos(5) Parámetros

Fig. 4-16: Ajustes de maestro

Se indican los siguientes datos: Algunos datos se pueden modificar:

Nombre: Nombre de aparato del maestro de bus interno deIndraLogic L40

Basado en: Número de identificación según el archivo GSD

Versión de SW: Versión de software según el archivo GSD

Versión de HW: Versión de hardware según el archivo GSD

Más información

Ajustes de maestro (1)



Dirección de bus: Aquí se introduce automáticamente la dirección debus 1 (dirección FDL). La dirección se puede sobrescribir o modificar conla ayuda de la tecla "...". La dirección 0 está reservada para equipos deconfiguración y no se puede utilizar aquí.

Nota: A ser posible, utilice para los maestros las direcciones de busmás pequeñas posibles, dado que, con direcciones altas,empeora el rendimiento del bus (con respecto a la gestión delToken-Ring).

Comentario: Introduzca aquí cualquier comentario sobre el maestro.

Aquí se indican los parámetros de bus importantes para elfuncionamiento del Profibus DP. Si Optimización (3) está ajustada aEstándar, sólo se pueden editar los campos "Baudrate" y "Max. RetryLimit". Todos los demás parámetros son valores estándar optimizadospara la velocidad de transferencia actual. Estos valores estándarcorresponden a una recomendación de la Organización de Usuarios deProfibus y son aptos para la mayoría de los casos de aplicación. Sólo enexcepciones especiales es necesario modificar manualmente algunosparámetros. Active para este fin Optimización: Manual (en preparación).

PRECAUCIÓN

¡Cambios de los parámetros de bus estándarpueden causar un comportamiento imprevisibledel Profibus DP!⇒ Los parámetros de bus deben ser cambiados

únicamente por especialistas en Profibus DPinstruidos al efecto, ya que son conscientes de losefectos de los cambios.

Los grupos permiten asignar comandos Sync y Freeze del maestro adeterminados grupos de esclavos.

Aquí se pueden visualizar o editar parámetros del maestro específicosdel fabricante.

El parámetro "EnableDiags" de IndraLogic L40 no tiene ninguna función.

Nota: Los ajustes modificados se activan sólo en el PLC con elsiguiente download; ver apartado "Download y puesta enservicio"


Parámetros de bus (2) (3)

Grupos (4)

Parámetros (5)

Más información



Añadir esclavosTodos los esclavos DP disponibles para IndraLogic L40 se encuentran enla biblioteca del aparato bajo Periferia>Profibus DP. Añada un esclavo dela biblioteca del aparato con Drag&Drop por debajo del nodo de objeto"Profibus/M" en el explorador de proyectos. También se puedenposicionar esclavos nuevos entre esclavos que ya se hayan añadido.

Otros esclavos se pueden importar a la biblioteca del aparato mediantearchivos GSD. En este contexto, observe también la documentación yayuda online para IndraWorks /5/.

Fig. 4-17: Añadir esclavo Profibus DP

Al añadir un esclavo en el explorador de proyectos se muestran datosgenerales del esclavo en un campo de diálogo (Wizard). Algunos datosse pueden modificar.

Todas las entradas realizadas en el Wizard también se pueden modificarposteriormente; ver la siguiente figura. Para este fin, haga un doble clicen el esclavo deseado en el explorador de proyectos.



(1) Ajustes del esclavo(2) Direccionamiento automático(3) Datos específicos del fabricante(4) Asignación a grupos

Fig. 4-18: Ajustes del esclavo

Nombre: Nombre de aparato del esclavo según archivo GSD

Basado en: Número de identificación según el archivo GSD

Versión de SW: Versión de software según el archivo GSD

Versión de HW: Versión de hardware según el archivo GSD

Dirección de bus: Aquí se introduce automáticamente la siguientedirección de bus libre (dirección FDL). La dirección se puede sobrescribiro modificar con la ayuda de la tecla "...".

La dirección de bus del esclavo se indica también en el explorador deproyectos. Se antepone al nombre del esclavo.

Ejemplo: ver figura abajo. El esclavo "R-IL PB BK" con la dirección de bus2 se indica en el explorador de proyectos como "2-R-IL PB BK".

Ajustes del esclavo (1)



Activo: Active la opción para adoptar el esclavo en el bloque deparámetros maestro, con lo cual está preparado en el siguiente downloadpara el funcionamiento en Profibus. Si desactiva esta opción, el esclavose puede configurar y archivar, pero no se pone en servicio en Profibus.La conmutación entre Activo y Pasivo también se puede realizar en elexplorador de proyectos en el esclavo; ver figura.

(A) El esclavo está en funcionamiento(B) El esclavo no está en funcionamiento

Fig. 4-19: Conmutación Activo/Pasivo en el explorador de proyectos

Nota: Los ajustes modificados se activan sólo en el PLC con elsiguiente download; ver apartado "Download y puesta enservicio"

Comentario: Introduzca aquí cualquier comentario sobre el aparato.

El direccionamiento de los módulos se puede realizar de formaautomática en un orden consecutivo. Introduzca la dirección de inicio enel campo de entrada A partir de salida o A partir de entrada. ConAceptar se inicia el direccionamiento automático. Todos los módulosestán dotados uno tras otro con direcciones PLC consecutivas. En casode solapamiento de direcciones con direcciones ya asignadas se buscala siguiente área de direcciones continua libre. En este caso aparece uncampo de diálogo con la consulta si se quiere utilizar esta área libre parael direccionamiento. Las nuevas direcciones se adoptan a la columna"Dirección" de los datos del módulo.

El direccionamiento se puede realizar también de forma manual en losdatos del módulo o modificar con posterioridad; ver "Añadir módulos".

Con el registro "Datos específicos del fabricante" se pueden visualizar oeditar otros datos. Información al respecto se encuentra en ladocumentación o ayuda online para IndraWorks /5/.

Con el registro "Asignación a grupos" se realizan especificaciones paracomandos Sync y Freeze. Información al respecto se obtiene a través dela documentación y ayuda online para IndraWorks /5/.

La subdivisión en un esclavo se reúne en módulos. Las áreas I/O de losmódulos se asignan a las direcciones físicas (p. ej. direcciones I/O delPLC).

Ajustes I/O (2)

Datos específicos del fabricante(3)

Asignación a grupos (4)



Añadir módulosProfibus DP distingue entre dos tipos de esclavos:

• Compacto: En un esclavo compacto, la estructura del módulo estáespecificada de forma fija.

• Modular: En el esclavo modular, en cambio, los módulos se puedendisponer individualmente, según la norma de dotación del aparato.

Después de añadir un esclavo en el explorador de proyectos (ver “Añadirexclavos”) en la construcción compacta, los módulos debajo del nodo deobjeto de esclavo ya existen por completo. En el esclavo modular, encambio, los módulos se tienen que añadir manualmente.

Los módulos apropiados para cada esclavo se encuentran en labiblioteca del aparato por debajo del esclavo (con "+" se abre la lista demódulos). Añada un módulo de la biblioteca del aparato con Drag&Droppor debajo del esclavo en el explorador de proyectos. También sepueden posicionar módulos nuevos entre módulos que ya se hayanañadido.

Fig. 4-20: Añadir módulo de esclavo Profibus

Al añadir un módulo esclavo en el explorador de proyectos se muestranlos datos del módulo en un campo de diálogo (Wizard). Algunos datos sepueden modificar.

Todas las entradas realizadas en el Wizard también se pueden modificarposteriormente; ver la figura más abajo. Para este fin, haga un doble clicen el módulo deseado en el explorador de proyectos.



(1) Nombre del módulo(2) Identificación interna del módulo(3) Direcciones I/O(4) Direccionamiento automático(5) Datos específicos del fabricante

Fig. 4-21: Datos del módulo

Nombre de módulo según el archivo GSD

Identificación interna del módulo: extracto del archivo GSD

Las áreas I/O de los módulos se asignan a las direcciones físicas(direcciones I/O del PLC).

Denominador: Esta columna muestra los distintos módulos de entrada(Input) y salida (Output). A través del símbolo +/– se puede mostrar yocultar la representación por bits. Además se puede asignar undenominador simbólico. Como dirección simbólica se introduce el nombrede variable que se aplicará como variable global en el proyecto PLC.

Ejemplo: La figura muestra los denominadores simbólicos Output01 yOutput02. Éstos están asignados a las direcciones de bytes %QB2 y%QB3; ver columna "Dirección". En el proyecto PLC (IndraLogic), estassalidas se pueden direccionar a través de los nombres Output01 yOutput02, respectivamente.

Dirección: Aquí se puede editar la dirección I/O por bytes (p. ej. %QB4).Las direcciones de bits representadas en cursiva sirven únicamente parala visualización y no se pueden editar.



Nombre (1)

Bytes de configuración (2)

Direcciones I/O (3)



El direccionamiento de los módulos también se puede realizar de formaautomática en un orden consecutivo. Introduzca la dirección de inicio enel campo de entrada A partir de salida o A partir de entrada. ConAceptar se inicia el direccionamiento automático. Todos los módulosestán dotados uno tras otro con direcciones PLC consecutivas. En casode solapamiento de direcciones con direcciones ya asignadas se buscala siguiente área de direcciones continua libre. En este caso aparece uncampo de diálogo con la consulta si se quiere utilizar esta área libre parael direccionamiento. Las nuevas direcciones se adoptan en la columna"Dirección".

Con el registro "Datos específicos del fabricante" se pueden visualizar oeditar otros datos. Información al respecto se encuentra en ladocumentación o ayuda online para IndraWorks /5/.

Funciones Sync y Freeze-FunktionenIndraLogic L40 a partir de la versión 02VRS soporta las funciones Sync yFreeze de Profibus DP. Con la función Sunc se pueden sincronizar, p. ej.,las salidas de varios accionamientos (p. ej. Rexroth EcoDrive).

Para poder ejecutar las funciones Sync y Freeze con IndraLogic L40, sedispone del componente de funciones DP_SYCFR en la bibliotecaRIL_ProfibusDP; ver el correspondiente apartado.

En caso de utilizar Sync o Freeze, se tiene que ajustar en el exploradorde proyectos una asignación de los grupos en el maestro y loscorrespondientes esclavos. Más información al respecto se obtiene através de la documentación y ayuda online para IndraWorks /5/.

Nuevo direccionamiento (4)

Datos específicos del fabricante(5)



4.3 Programación de PLC con IndraLogic

Vista generalPara la configuración de PLC se pueden ejecutar las siguientes funcionesa través del programa IndraLogic integrado en IndraWorks:

Ajustes del sistema de destino: Ajustes para IndraLogic L40

Configuración de tareas: Control de la ejecución del programa

Configuración de control: La configuración del control no se crea dentrode IndraLogic, sino en IndraWorks.

Gestión de bibliotecas: Gestión de las bibliotecas de componentes PLC

Crear programa PLC: Crear componentes en lenguajes de programaciónPLC

La configuración de PLC con IndraLogic se activa a través del nodo deobjeto "Logic" en el explorador de proyectos.

Fig. 4-22: Nodo Logic en el explorador de proyectos

• Con un doble clic en "Logic" se inicia IndraLogic con el sistema dedestino "IndraLogic L40".

• Con un doble clic en una entrada debajo de "POEs" (p. ej. PLC_PRG)se abre el correspondiente componente en IndraLogic para elprocesamiento posterior; ver "Crear programa PLC".

• Con un doble clic en "Tasks" se inicia la configuración de tareas enIndraLogic; ver "Configuración de tareas".

Todos los componentes creados en IndraLogic, así como los cambios enlos ajustes se adoptan en el explorador de proyectos IndraWorks encuanto se selecciona en el nodo de objeto "Logic" la función de menúcontextual "Actualizar":

Fig. 4-23: Actualizar nodo Logic

Actualizar proyecto



Ajustes del sistema de destinoLos ajustes del sistema de destino están optimizados para los casos deaplicación más frecuentes. Para casos de aplicación especiales esposible adaptar los ajustes. Información sobre los ajustes del sistema dedestino se obtiene a través de la documentación y ayuda online paraIndraLogic /2/.

Los ajustes del sistema de destino se alcanzan en IndraLogic haciendoclic en "Ajustes del sistema de destino" en el registro "Recursos".

Fig. 4-24: IndraLogic>Recursos>Ajustes del sistema de destino

PRECAUCIÓN

¡Toda modificación de la configuraciónpreajustada del sistema de destino puede tenerefectos graves en el comportamiento delsistema de destino!⇒ Los ajustes del sistema de destino deben ser

cambiados únicamente por especialistas instruidosal efecto, ya que son conscientes de los efectos delos cambios.



Generalmente está activa una comunicación con el servidor de base dedatos. Este hecho se reconoce por la indicación <R> en el nodo de objetode los ajustes del sistema de destino. Para poder realizar cambios en losajustes del sistema de destino es necesario interrumpir previamente elenlace con la base de datos. A través del menú contextual se puedeInterrumpir el enlace con la base de datos; ver la siguiente figura.Después de cambiar los ajustes del sistema de destino, el enlace con labase de datos se puede restablecer a través de la función de menúConectar.

Fig. 4-25: Ajustes del sistema de destino: interrumpir la conexión con la basede datos

Configuración de tareasEn la mayoría de los casos de aplicación basta con realizar la ejecucióndel programa sin gestión de tareas especial. Sin embargo, es posiblecontrolar la ejecución de proyectos a través de las denominadas tareas.

Si no se realiza ninguna configuración especial de tareas, la ejecución delprograma se desarrolla a través del programa principal PLC_PRG.PLC_PRG se genera automáticamente como componente por el tipoPrograma. PLC_PRG se llama exactamente una vez por cada ciclo decontrol.

La configuración de tareas se puede llamar:

• con un doble clic en "Tareas" en el nodo de objeto "Logic" en elexplorador de proyectos IndraWorks

- o bien -

• haciendo clic en "Configuración de tareas" en el registro "Recursos"en IndraLogic.

Interrumpir enlace con la basede datos



Fig. 4-26: Configuración de tareas IndraLogic

Información sobre las propiedades de tareas se obtiene a través de ladocumentación y ayuda online para IndraLogic /2/. Además,IndraLogic L40 ofrece una función especial con "Control por eventosexterno":

Con IndraLogic L40 se puede iniciar una tarea en cuanto se produce unflanco ascendente en una o varias de las ocho entradas onboard .

Para este fin, seleccione en las Propiedades de tareas la opciónControl por eventos externo. En el campo Propiedades se puedeseleccionar un evento.

• Local Input 0 ... Local Input 7: En cuanto se produzca un flancoascendente en la entrada de bits del Onboard I/O se inicia la tarea.

• Local Input Byte: En cuanto existe un flanco ascendente en al menosuna de las ocho entradas onboard, se inicia la tarea. Incluso si yaexisten flancos positivos en algunas de las entradas, la tarea se iniciacon cada flanco ascendente de una entrada. Los flancos ascendentesque se producen simultáneamente se detectan como un solo evento,por lo cual la tarea sólo se inicia una vez.

Configuración de controlLa configuración del control no se crea dentro de IndraLogic, sino enIndraWorks. Todos los campos de entrada de la configuración del controlIndraLogic están desactivados y no se pueden modificar.

Para la configuración del control, observar el apartado "Configuración conIndraWorks".

Control por eventos externo



Gestión de bibliotecasInformación sobre la gestión de bibliotecas se obtiene a través de ladocumentación y ayuda online para IndraLogic /2/.

Información sobre las bibliotecas de IndraLogic L40 se encuentran en elapartado "Bibliotecas".

Con IndraLogic L40 ya se indican en IndraLogic algunas bibliotecas en elregistro "Recursos". Para enlazar bibliotecas adicionales con el proyectoactual se dispone de la función de menú Añadir>Librería adicional.Después de llamar a esta función aparece un diálogo de selección dearchivos de muestra la ruta de proyecto IndraWorks actual; ver figura:

Fig. 4-27: Añadir, Librería adicional: Ruta de proyecto IndraWorks

Seleccione aquí el índice de bibliotecas de los archivos target instalados(archivos del sistema de destino) de IndraLogic L40. Los archivos targetse encuentran en un subdirectorio de la instalación IndraWorks:

IndraWorks\IndraLogic\Targets

Ejemplo del directorio de bibliotecas de IndraLogic L40 DPM 02VRS (vertambién figura abajo):

C:\Programas\Rexroth\IndraWorks\IndraLogic\Targets\IndraLogic_L40_DPM_02VRS\lib\

Fig. 4-28: Índice de bibliotecas del target IndraLogic L40

Ejemplo:



Crear programa PLCCree el programa PLC en IndraLogic.

En este contexto, observe también la documentación y ayuda online paraIndraLogic /2/.

Fig. 4-29: Ejemplo de programa PLC

Guardar datos de proyecto IndraLogicCon la función de menú Archivo>Guardar se pueden guardar todos losajustes realizados en IndraLogic y componentes editados.

Nota: Guarde siempre primero los datos de proyecto IndraLogicantes de realizar en IndraWorks cambios en el proyectoactual.



4.4 Download y puesta en servicio

Cargar configuraciones y programas PLC al controlAl terminar la programación, el proyecto se puede comprobar enIndraLogic con la función de menú Proyecto>Compilar todo con respectoa errores.

Con la función de menú Online>Iniciar sesión se inicia la comunicaciónentre el sistema de programación e IndraLogic L40 y se pasa al modoonline. Si el proyecto actual no ha sido compilado desde su apertura odesde el último cambio, se compila ahora (como en Proyecto>Compilar).Si se producen errores en la compilación, Indralogic no pasa al modoonline.

Si el proyecto actual ha sido modificado, pero no cerrado desde el últimodownload al control, y si la última información de download no ha sidoborrada con el comando Proyecto>Depurar todo, se abre un diálogo conla siguiente consulta:

"El programa ha sido modificado. ¿Desea cargar los cambios? (OnlineChange)"

Con <Sí> se confirma que, al iniciar la sesión, se deberán cargar laspartes modificadas del proyecto al control. Con <Cargar todo> se vuelvea cargar el proyecto completo al control. Con <No> se inicia la sesión sincargar al control los cambios realizados desde el último download.

Observe al respecto también las "funciones online" en la documentacióno ayuda IndraLogic /2/.

Funciones onlineCon IndraLogic se puede consultar a continuación información sobre elestado del control con la ayuda de las "funciones online"; verdocumentación o ayuda IndraLogic /2/.

Comprobar con respecto aerrores

Download y modo online

IndraLogic L40 Otras funciones 5-1


5 Otras funciones

5.1 Gestión del firmware

Sólo se pueden realizar downloads del firmware si el control se encuentraen el estado de parada.

Fig. 5-1: Ejemplo del diálogo "Gestión del firmware"

Más información se obtiene a través de la documentación y ayuda onlinepara IndraWorks /5/.

5.2 Importar archivo de proyecto IndraLogic

A través del menú contextual para el aparato se puede importar unproyecto IndraLogic existente. Esto permite editar en IndraWorksproyectos creados con IndraLogic-Standalone (versión sin IndraWorks) obien con CoDeSys. También se pueden importar proyectos creadosdentro de IndraWorks.

Fig. 5-2: Menú contextual aparato

Más información se obtiene a través de la documentación y ayuda onlinepara IndraWorks /5/.

5-2 Otras funciones IndraLogic L40


5.3 Funciones IndraLogic

Al iniciar IndraLogic se modifica el menú contextual. Entonces es posible:

• compilar el proyecto IndraLogic

• cerrar IndraLogic

• iniciar y cerrar la sesión en el control

• guardar archivos de proyecto bajo otro nombre

• actualizar todos los componentes creados en IndraLogic, así comocambios de ajustes de configuración en el explorador de proyectosIndraWorks.

Fig. 5-3: Proyecto IndraLogic: menú contextual con IndraLogic iniciado

IndraLogic L40 Bibliotecas 6-1


6 Bibliotecas

6.1 Vista general

En la siguiente tabla se listan todas las bibliotecas disponibles de formageneral o especial para IndraLogic L40.

Para enlazar bibliotecas con el proyecto actual, observar en "Programaciónde PLC con IndraLogic" el apartado "Gestión de bibliotecas".

Nombre de labiblioteca

Función Ver

AnalyzationNew Componentes para el análisis de expresiones /2/

BuepE_Client Comunicación de IndraLogic L40 con los controles Bosch dela serie CL

En este capítulo

HMI_MKeys Funcionalidad de teclas M del HMI (IndraWorks HMI) /5/

Iecsfc – Uso interno – –

IL_VCP_DP Acoplamiento de paneles de operador pequeños RexrothVCP con conexión Profibus al PLC

En este capítulo

MP_PLCopen – en preparación – –

NetVarUdp_LIB_V23 Biblioteca con componentes para la aplicación de variablesde red y el administrador de parámetros, es decir, para elintercambio de datos entre dos o más controles

Netzwerk_Funktionalitaet.pdf

PLCOpenFieldBus – en preparación – –

ProViDiagnosis Acceso al diagnóstico de PLC (ProVi) /5/

RIL_Check – en preparación – –

RIL_CommonTypes – Uso interno – –

RIL_L40_Util Componentes para el estado de IndraControl L40 (p. ej.temperatura, ventilador)

En este capítulo

RIL_ProfibusDP Servicios Profibus-DPV1, interfaz de diagnóstico entre elmaestro Profibus y el programa PLC, Sync y Freeze

En este capítulo

SpecificDiag – Uso interno – –

Standard FB y funciones estándar de IEC 61131-3 /2/

SysLibCom Comunicación serie con IndraLogic L40 SysLibCom.pdf

SysLibFile Soporte de sistemas de archivo en IndraLogic L40 SysLibFile.pdf

SysLibIecTasks Gestión de tareas IEC SysLibIecTasks.pdf

SysLibRtc Acceso al reloj de tiempo real de IndraLogic L40 SysLibRtc.pdf

SysLibSockets Acceso a sockets para la comunicación vía TCP/IP y UDP SysLibSockets.pdf

SysLibTime Leer reloj de tiempo real de IndraLogic L40 SysLibTime.pdf

Util Complemento para Standard.lib: Componentes para laconversión BCD, funciones de bit/byte, funciones auxiliaresmatemáticas, reguladores, generadores de señales,manipuladores de funciones y procesamiento de valoresanalógicos

/2/

Fig. 6-1: Vista general de las bibliotecas IndraLogic L40

Nota: Las bibliotecas para el uso interno se carganautomáticamente en cuanto están referenciadas. Por lo tanto,no se necesitan incluir en el gestor de bibliotecas.

6-2 Bibliotecas IndraLogic L40


Para las bibliotecas de sistema y de firmware, observar también la ayudaonline para IndraLogic. La documentación de las bibliotecas de sistema(SysLibXXX.pdf) se encuentra en un subdirectorio de IndraLogic, p. ej.:

C:/Programas/Rexroth/IndraWorks/IndraLogic/Documents/German

6.2 BuepE_Client

GeneralidadesLa biblioteca BuepE_Client sirve para la comunicación de IndraLogic L40con los controles Bosch de la serie CL.

IndraLogic L40 refleja la funcionalidad de cliente. El control CL essiempre el servidor.

BuepE_ClientEl componente de funciones BuepE_Client se puede utilizar varias vecesal mismo tiempo. Para cada tarea se necesita una instancia propia.

Fig. 6-2: BuepE_Client



Nombre Tipo Comentario

Inicio BOOL TRUE: Se inicia la transferencia.

Write BOOL TRUE: Acceso de escrituraFALSE: Acceso de lectura

Command BYTE Tipo de campo del control Bosch:16#44: Componente de datos16#43: Campo de datos16#4D: Marcador

Index WORD Número del componente de datos (sólo en el tipo decampo "Componente de datos")

Offset WORD Dirección Byte-Offset dentro del campo o componentede datos seleccionado

DataType BYTE Tipo de datos:0: BYTE1: WORD

DataCnt WORD Número de datos = f(DataType), según el ajuste enDataType

Koord WORD Marcador de coordinación0: sin coordinación

BlockAdr WORD Dirección de bloque del módulo, sólo para CL200,CL400 y CL50016#FFFF: sin dirección de bloque

DataPtr POINTER TO BYTE Puntero sobre los datos de fuente (con "Write"=TRUE),o puntero sobre los datos de destino (con"Write"=FALSE)

VAR_INPUT

IPAdr DWORD Dirección IP del control Bosch CL

State WORD Estado:0: Sin errores16#0100: Tarea en ejecución16#0305: Tarea con errores16#0405: Tarea no iniciadaOtros estados se describen en la documentación parala funcionalidad de comunicación del control encuestión.

VAR_OUTPUT

Error WORD Error:0: Sin errores16#FF04: Ninguna tarea en ejecución16#FF20: Ningún socket UDP libre (p. ej.

demasiadasinstancias activas a la vez)

16#FF21: Error en "bind" (p. ej. demasiadasinstancias

activas a la vez)16#FF22: Error en "sendto" (p. ej. dirección IP

incorrecta o estación opuestano conectada)

16#FF23: Error en "UDP-receive"16#FF24: Longitud errónea de UDP-receive16#FF25: Demasiadas repeticiones (estación

opuesta no responde, p. ej. direcciónIP incorrecta)

Otros estados se describen en la documentación parala funcionalidad de comunicación del control encuestión.

Fig. 6-3: Interfaz de BuepE_Client



El siguiente extracto del programa muestra un ejemplo de la llamadaBuepE_Client.

VAR

Bclient : BuepE_Client; (* Declarar instancia *)

MyDB : ARRAY [0..511] OF BYTE; (* Componente de datos - Array de datos*)

END_VAR

(* Ejemplo: Lectura de un DB de un CL500-ZS1 *)

Bclient(

Start := TRUE, (* Iniciar transferencia *)

Write := FALSE, (* Acceso de lectura)

Command := 16#44, (* Componente de datos *)

Index := 0, (* N╖mero DB *)Offset := 0, (* Ning╖n offset de direcci≤n *)DataType := 0, (* Byte *)

DataCnt := 512, (* 512 bytes *)

Koord := 0, (* Sin coordinaci≤n *)BlockAdr := 16#0008, (* ZS 1 *)

DataPtr := ADR(MyDB), (* Puntero en componente de datos - Array de datos*)

IPAdr := SysSockInetAddr('10.110.244.46'),

(* State=> ,*)

(* Error=>*) );

Fig. 6-4: Ejemplo de una llamada de BuepE_Client



6.3 IL_VCP_DP

Vista generalCon esta biblioteca se acoplan paneles de operador pequeños RexrothVCP con conexión Profibus al PLC. Para este fin existen trescomponentes de funciones que se pueden utilizar alternativamente:

• VCP_PBS16_A4096

• VCP_PBS32_A4096

• VCP_PBS32_A65536

VCP_PBS16_A4096Este componente de funciones (FB) activa el protocolo Profibus DP paralos paneles de operador pequeños VCPxx. Además, se crea la imagende I/O de las direcciones físicas entre el PLC y el panel del operador.

La amplitud de la transferencia de datos es de 16 bytes. El tamaño delárea de direcciones disponible a través de un ARRAY es de 4096 bytes(suma de entradas y salidas).

Fig. 6-5: VCP_PBS16_A4096


Enable BOOL TRUE: Se ejecuta el FBFALSE: No se ejecuta el FB

VAR_INPUT

Reset_Error BOOL TRUE: Reset de "Error" (a FALSE) y "ErrorNo" serepone a 0

Data_in ARRAY [0..15] OFBYTE

Datos para el acoplamiento de las entradas físicasde panel de operador pequeño

Data_out ARRAY [0..15] OFBYTE

Datos para el acoplamiento de las salidas físicas depanel de operador pequeño

VAR_IN_OUT

TVar ARRAY [0.0,4095]OF BYTE

Array que se utiliza para la lectura y la escritura enel panel de operador.

Active BOOL TRUE mientras "Enable" sea igualmente TRUE

Error BOOL TRUE en cuanto se produzca un error.Se puede resetear con "Reset-Error".

VAR_OUTPUT

ErrorNo USINT Tipo de error:2: InputRangeError4: Calculation Error

Fig. 6-6: Interfaz de VCP_PBS16_A4096

En la configuración con el Rexroth VI-Composer, las direcciones de lalista de variables se refieren al correspondiente byte en el array "TVar"que se utiliza en el programa PLC para el intercambio de datos.

VI-Composer



En cuanto se produce un error, se interrumpe la comunicación y lapantalla del panel de operador pequeño muestra COMMUNICATIONERROR, ERROR CODE 110.

Este tipo de error (ErrorNo) indica si se trata de un error de cálculo dedirección (CalculationError) o si se ha elegido una amplitud de datosexcesiva para Data_in o Data_out (InputRangeError).

VCP_PBS32_A4096Este componente de funciones (FB) activa el protocolo Profibus DP paralos paneles de operador pequeños VCPxx. Además, se crea la imagende I/O de las direcciones físicas entre el PLC y el panel del operador.


Fig. 6-7: VCP_PBS32_A4096



VAR_INPUT


Data_in ARRAY [0.0,31]OF BYTE


Data_out ARRAY [0.0,31]OF BYTE


VAR_IN_OUT

TVar ARRAY [0.0,4095]OF BYTE




VAR_OUTPUT

ErrorNo USINT Tipo de error:4: Calculation Error



En cuanto se produzca un error, se interrumpe la comunicación y lapantalla del panel de operador pequeño muestra COMMUNICATIONERROR, ERROR CODE 110.

Con el tipo de error (ErrorNo) se indica que se trata de un error de cálculode dirección (CalculationError).

Tratamiento de errores

VI-Composer




VCP_PBS32_A65536Este componente de funciones (FB) activa el protocolo Profibus DP paralos paneles de operador pequeños VCPxx. Además se crea la imagen deI/O de las direcciones físicas entre el PLC y el panel del operador.


Fig. 6-9: VCP_PBS32_A65536



VAR_INPUT


Data_in ARRAY [0.0,31]OF BYTE


Data_out ARRAY [0.0,31]OF BYTE


VAR_IN_OUT

TVar ARRAY[0.0,65535] OFBYTE




VAR_OUTPUT

ErrorNo USINT Tipo de error:4: Calculation Error



En cuanto se produzca un error, se interrumpe la comunicación y lapantalla del panel de operador pequeño muestra COMMUNICATIONERROR, ERROR CODE 110.

Con el tipo de error (ErrorNo) se indica que se trata de un error de cálculode dirección (CalculationError).

VI-Composer




6.4 RIL_L40_Util

Vista generalCon la biblioteca RIL_L40_Util se dispone de las siguientes funcionespara la determinación del estado de IndraControl L40:

IL_GetStateFan: Estado del ventilador

IL_GetTemp: Temperatura en grados C

IL_GetTempWarning: Aviso de temperatura

IL_GetStateFanUn control de ventilador integrado con histéresis conecta el ventilador alalcanzar la temperatura interna crítica de 55 °C y lo vuelve a desconectaral rebasar la temperatura acrítica de 42 °C.

La función IL_GetStateFan permite determinar si el ventilador del controlestá conectado o desconectado.

Fig. 6-11: IL_GetStateFan


Valor de función BOOL TRUE: Ventilador conectadoFALSE: Ventilador desconectado

Fig. 6-12: Interfaz de IL_GetStateFan

IL_GetTempLa función IL_GetTemp permite determinar la temperatura interna deIndraControl L40.

Fig. 6-13: IL_GetTemp


Valor de función WORD Temperatura:Bit 15: 0 = Temperatura positiva 1 = Temperatura negativaBit 14 – 8: Valor de temperatura en grados CBit 7: 1 = Decimal (medio grado C) 0 = Sin decimal

Fig. 6-14: Interfaz de IL_GetTemp



Ejemplos:

Valor de función Temperatura

2#00010100_10000000 +20,5 °C

2#01001011_00000000 +75,0 °C

2#10000101_10000000 – 5,5 °C

Fig. 6-15: Ejemplos de IL_GetTemp

IL_GetTempWarningLa función IL_GetTempWarning permite determinar si la temperaturainterna de IndraControl L40 ha sobrepasado el valor crítico de 60 °C.

Fig. 6-16: IL_GetTempWarning


Valor de función BOOL TRUE: Aviso de temperaturaFALSE: Sin aviso de temperatura

Fig. 6-17: Interfaz de IL_GetTempWarning

Nota: Si la temperatura alcanza 75 °C, el control conmutaautomáticamente al modo Standby para evitar daños. En estecaso, las salidas pasan al estado seguro y en el display semuestra el aviso "Temp !!!".



6.5 RIL_ProfibusDP

Vista generalCon esta biblioteca se ofrecen, por un lado, los servicios DPV1 delmaestro Profibus (maestro DP clase 1); por el otro lado se establece unainterfaz de diagnóstico entre el maestro Profibus y el programa PLC.Además se pueden realizar comandos de control Sync y Freeze.

Servicios DPV1Los componentes de funciones sirven para el acceso de lectura yescritura para el intercambio de datos acíclico (DPV1):

• DP_RDREC

• DP_WRREC

Además se dispone de funciones auxiliares para el direccionamiento:

• DP_ADDR

• DP_ID

• DP_SLOT

Información de diagnósticoA través de componentes de funciones se puede determinar informaciónde diagnóstico. El diagnóstico se distingue en:

• Datos de diagnóstico de esclavo según la norma Profibus DP:"DP_RDIAG" y "DP_RDIAG_EXT"

• Diagnóstico general del bus de campo: "fbd..."

Algunos de estos datos se gestionan en tipos de datos especiales(campos, estructuras):

• tFBD_BM_INFO

• tFBD_BIT_LIST

• tFBD_KSD_LIST

• DP_RDIAG

• DP_RDIAG_EXT

• fbdBaudrateGet

• fbdBmErrorGet

• fbdBmInfoGet

• fbdBmStateGet

• fbdKsdListGet

• fbdPdTypeGet

• fbdPrjSlaveListGet

• fbdSlaveDiagListGet

Componentes de funciones

Funciones

Tipos de datos





• DP_ADDR

• DP_ID

• DP_SLOT

Sync y FreezeComandos de control para la sincronización de entradas y salidas.

• DP_SYCFR


• DP_ADDR

• DP_ID

• DP_SLOT

Datos de diagnóstico de esclavo según la norma Profibus DPSe puede leer Información de diagnóstico específica de Profibus según lanorma Profibus DP a través de los siguientes componentes de funciones:

• DP_RDIAG

• DP_RDIAG_EXT

Los datos de diagnóstico de esclavos están disponibles con losparámetros DINFO y DINFO_PTR. Mientras en "DINFO" se guardantodos los datos de diagnóstico en un array, "DINFO_PTR" se trata de unpuntero sobre los datos de diagnóstico.

Los datos de diagnóstico de esclavos se dividen en dos partes:

• Parte general con una longitud fija de 6 bytes

• Diagnóstico ampliado (específico del esclavo, longitud variable)

Offset Tipo Designación Descripción

0 BYTE Estado estación_1 ver abajo



3 BYTE Master_Add Dirección de bus del maestro queha parametrizado el esclavo

4 WORD Ident_Number Ident_Number del esclavo

6 – 243 Ext_Diag_Data Diagnóstico ampliado según lanorma Profibus DP

Fig. 6-18: Datos de diagnóstico de esclavos

La siguiente descripción de estado de estación 1 a 3 es un extracto de lanorma Profibus DP.

Funciones

Funciones



Bi-tio

Designación Descripción

7 Master_Lock El esclavo DP ha sido parametrizado por otro maestro. Este bit es activado por elmaestro DP (clase 1) si la dirección en Octet 4 es distinta a 255 y distinta a ladirección propia. El esclavo DP ajusta este bit de forma fija a cero.

6 Prm_Fault Este bit es ajustado por el esclavo DP si el último telegrama de parámetros fueerróneo, p. ej. longitud incorrecta, Ident_Number incorrecto, parámetros incorrectos.

5 Invalid_Slave_Response Este bit es ajustado por el maestro DP en cuanto se recibe una respuesta noplausible de un esclavo DP activado. El esclavo DP ajusta este bit de forma fija acero.

4 Not_Supported Este bit es ajustado por el esclavo DP en cuanto se solicita una función que nosoporta el esclavo DP en cuestión.

3 Ext_Diag Este bit es ajustado por el esclavo DP. Si está ajustado el bit tiene que existir unaentrada de diagnóstico en el área de diagnóstico específica del esclavo(Ext_Diag_Data).Si no está ajustado el bit puede existir un mensaje de estado en el área dediagnóstico específica del esclavo (Ext_Diag_Data). El significado de este mensajede estado se tiene que acordar específicamente para la aplicación.

2 Cfg_Fault Este bit es ajustado por el esclavo DP en cuanto los últimos datos de configuraciónrecibidos por el maestro DP coinciden con los datos transmitidos por el esclavo DP.

1 Station_Not_Ready Este bit es ajustado por el esclavo DP si el esclavo DP no está preparado todavíapara el intercambio de datos.

0 Station_Non_Existent Este bit es ajustado por el maestro DP si este esclavo DP no se puede alcanzar através del bus. Si está ajustado este bit, los bits de diagnóstico contienen el estadodel último mensaje de diagnóstico o el valor inicial. El esclavo DP ajusta este bit deforma fija a cero.

Fig. 6-19: Estado estación_1

Bi-tio


7 Deactivated Este bit es ajustado por el maestro DP en cuanto el esclavo DP está marcado en elbloque de parámetros de esclavos DP como no activo y ha sido eliminado delprocesamiento cíclico. El esclavo DP ajusta este bit siempre a cero.

6 reservado -

5 Sync_Mode Este bit es ajustado por el esclavo DP en cuanto recibe el comando de control Sync.

4 Freeze_Mode Este bit es ajustado por el esclavo DP en cuanto recibe el comando de controlFreeze.

3 WD_On (Watchdog) Este bit es ajustado por el esclavo DP en cuanto recibe activado su supervisión derespuesta.

2 1 Este bit es ajustado por el esclavo DP de forma fija a 1.

1 Stat_Diag (diagnósticoestático)

Si el esclavo DP ajusta este bit, el maestro DP tiene que recoger información dediagnóstico hasta que se haya vuelto a borrar el bit en cuestión. El esclavo DPajusta este bit, por ejemplo, si no puede ofrecer datos útiles válidos.

0 Prm_Req Si el esclavo DP ajusta este bit se tiene que volver a parametrizar y configurar. El bitpermanece activado hasta que se haya realizado una parametrización. Este bit esajustado por el esclavo DP.




Bi-tio


7 Ext_Diag_Overflow Si está ajustado este bit, existe más información de diagnóstico de lo indicado enExt_Diag_Data. El esclavo DP ajusta este bit, por ejemplo, si existen másdiagnósticos de canal de lo que puede introducir el esclavo DP en su búfer detransmisión, o el maestro DP ajusta este bit si el esclavo DP transmite másinformación de lo que puede alojar el maestro DP en su búfer de diagnóstico.

6 reservado -

5 reservado -

4 reservado -

3 reservado -

2 reservado -

1 reservado -

0 reservado -


Más información sobre las funciones de diagnóstico se encuentra en ladescripción de Componentes de funciones.

Diagnóstico general del bus de campoEl diagnóstico general del bus de campo ofrece las siguientes áreas dedatos:

• BmState: código de estado del maestro de bus, ver "tFBD_BM_INFO"

• BmError: código de error del maestro de bus, ver "tFBD_BM_INFO"

• SD: lista de diagnóstico de esclavos, ver "tFBD_BIT_LIST"

• KSD: diagnóstico clasificado de esclavos, ver "tFBD_KSD_LIST"

• lista de esclavos configurada, ver "tFBD_BIT_LIST"

"BmState" ofrece una Vista general del estado del maestro de bus y delos esclavos en el bus de campo. Aquí se puede ver, por ejemplo, siexiste un diagnóstico en, al menos, un esclavo.

En "BmError" se indican errores graves que imposibilitan elfuncionamiento en el bus de campo.

SD indica qué esclavos señalizan un diagnóstico.

KSD suministra información detallada. Indica qué esclavos señalizan undiagnóstico y divide el diagnóstico en clases de error.

La lista de esclavos configurada contiene todos los esclavos que existensegún el archivo de configuración del maestro. Esta lista permite, porejemplo, realizar una comparación de los esclavos configurados con losesclavos que existen efectivamente en el bus de campo.

Más información sobre las áreas de datos se encuentra en la descripciónde Tipos de datos y sobre las funciones de diagnóstico en la descripciónde Componentes de funciones.

Código de estado del maestrode bus

Código de error maestro de bus

Lista de diagnóstico de esclavos

Diagnóstico clasificado deesclavos

Lista de esclavos configurada



Tipos de datos

tFBD_BM_INFOEsta estructura recoge las variables "PdType", "BmStatus" y "BmError".Se utiliza en el componente de funciones "fbdBmInfoGet".

Fig. 6-22: tFBD_BM_INFO

El componente de funciones "fbdBmInfoGet" determina el tipo del driverde periferia instalado y lo indica en "PdType":

Driver Descripción

PDT_NONE No está instalado ningún driver de periferia

PDT_PCI_BMDP Driver de periferia: Profibus DP

PDT_PCI_BMCAN Driver de periferia: CAN-Open (no está disponibleactualmente)

PDT_PCI_BMIBS Driver de periferia: Interbus (no está disponibleactualmente)

Fig. 6-23: Driver de periferia instalado en "PdType"

El código de estado del maestro de bus "BmState" ofrece una Vista generaldel estado del maestro de bus y de los esclavos en el bus de campo. Aquí sepuede ver, por ejemplo, si existe un diagnóstico en, al menos, un esclavo.Cada bit ajustado (TRUE) en "BmState" representa un estado:

Bi-tio

Estado Descripción

0 BMS_BMF Error de maestro de bus:Este bit indica que existe un error del maestro debus. En este caso, el código de error del maestro debus contiene información más exacta:

1 BMS_KSD Diagnóstico clasificado de esclavos: Si está ajustadoeste bit, al menos un esclavo señaliza undiagnóstico clasificado. El/los diagnóstico(s)clasificado(s) se puede(n) determinar con la ayudade los bits 8 a 13.

2 BMS_SD Diagnóstico de esclavos:Si está ajustado este bit, al menos un esclavoseñaliza un diagnóstico.

3 - - reservado -

4 - - reservado -

5 - - reservado -

6 - - reservado -

7 BMS_AKTIV Identificación "Activo": Este bit debe tener siempre elvalor 1. Si éste no es el caso, existe un error fatal enel software del maestro del bus.

PdType: Driver de periferia

BmState: Código de estado delmaestro de bus



Bi-tio

Estado Descripción

8 BMS_SNE Uno o varios esclavos no se alcanzan a través delbus.

9 BMS_SKF Uno o varios esclavos señalizan errores deconfiguración

10 BMS_DPS Uno o varios esclavos señalizan un diagnósticoestático

11 BMS_EXD Uno o varios esclavos señalizan un diagnósticoampliado

12 BMS_SNB Uno o varios esclavos no están preparados para elintercambio de datos cíclico

13 BMS_SF Uno o varios esclavos señalizan otro error

14 - - reservado -

15 - - reservado -

Fig. 6-24: Codificación del estado en "BmState"

BmState se utiliza en los siguientes componentes de funciones:

• fbdBmInfoGet

• fbdBmStateGet

En el código de error del maestro de bus "BmError" se indican erroresgraves que imposibilitan el funcionamiento en el bus de campo. Cada bitajustado (TRUE) en "BmError" representa un error:

Bi-tio

Error * Descripción

0 BMF_HW_ERR Error de hardware

1 BMF_MPS_ERR Bloque de parámetros del maestro (archivo deconfiguración del bus de campo) falta o defectuoso

2 BMF_BUS_ERR Error en el bus de campo (p. ej. cortocircuito, ...)

3 BMF_SW_ERR Error de sistema en el driver de periferia (es decir,que el software del driver ha detectado un errorgrave)

* "BMF_OK" indica que no existe ningún errorFig. 6-25: Codificación de errores en "BmError"

BmError se utiliza en los siguientes componentes de funciones:

• fbdBmErrorGet

• fbdBmInfoGet

BmError: Código de errormaestro de bus



tFBD_BIT_LISTLa lista de bits "tFBD_BIT_LIST" tiene una longitud fija de 16 bytes(128 bits).

Fig. 6-26: tFBD_BIT_LIST

Cada bit de la lista de bits está asignado a una dirección de bus delesclavo (Profibus: dirección FDL). Así, por ejemplo, el bit de orden másbajo en el primer elemento de campo (ARRAY[0]) está asignado a laestación de Profibus con la dirección 0.

��

��

��

��

��

��

��

��

Fig. 6-27: Codificación de la lista de bits

La lista de bits se utiliza en los siguientes componentes de funciones:

• fbdPrjSlaveListGet

• fbdSlaveDiagListGet

Además, la lista de bits se utiliza en tFBD_KSD_LIST (diagnósticoclasificado de esclavos).

tFBD_KSD_LISTLa lista del diagnóstico clasificado de esclavos (lista KSD) se componede seis listas de bits. Para cada tipo de error existe así una lista de bits.

Fig. 6-28: tFBD_KSD_LIST



El diagnóstico clasificado de esclavos distingue entre los siguientes tiposde error.

SNE Esclavo no accesible.El esclavo no se alcanza en el bus. Posibles causas:– No existe el esclavo– Tensión en el esclavo desconectada– Instalación incorrecta del bus– Perturbaciones físicas

SKF Error de configuración del esclavo.El tipo de esclavo o la configuración I/O del esclavo no coincide conlos valores configurados en el archivo de configuración del bus decampo del maestro.

DPS El esclavo señaliza un diagnóstico estático:El esclavo no puede suministrar datos útiles válidos. El turno deaplicación del esclavo no está preparado para el intercambio dedatos con el maestro.

EXD El esclavo señaliza un diagnóstico ampliado:El diagnóstico ampliado es específico del esclavo y se puede tomarde la descripción de esclavo. Posibles causas:– Tensión de carga falta/desconectada (p. ej. con parada deemergencia)– Cortocircuito en una salida– Sobrecarga– Sobretemperatura– Rotura de cable

SNB Esclavo no preparado.El esclavo aún no está preparado para el intercambio de datos,dado que todavía no ha sido puesto en servicio por completo por elmaestro (mensaje del turno de protocolo del esclavo).

SF El esclavo señaliza otro error.

Fig. 6-29: Diagnóstico clasificado de esclavos

Cada bit de una lista de bits está asignado a una dirección de bus delesclavo (Profibus: dirección FDL). Así, por ejemplo, el bit de orden másbajo en el primer elemento de campo (ARRAY[0]) está asignado a laestación de Profibus con la dirección 0.

��

��

��

��

��

��

��

��

Fig. 6-30: Codificación de la lista de bits

Bit[x] = FALSE El esclavo[x] no tiene ningún diagnóstico

Bit[x] = TRUE El esclavo[x] tiene un diagnóstico

Fig. 6-31: Lista de bits: Diagnóstico clasificado de esclavos

Diagnóstico clasificado deesclavos (KSD)




DP_RDIAGCon el componente de funciones DP_RDIAG se leen los datos dediagnóstico de un esclavo desde el maestro DP (DPM1). Se tiene queponer a disposición el búfer de datos de los datos de diagnóstico paradireccionarlo con un puntero (POINTER).

Fig. 6-32: DP_RDIAG


REQ BOOL TRUE: Iniciar recepción

ID DWORD Slot Handle, ver la siguiente tabla

MLEN INT Longitud máxima de los datos a leer

VAR_INPUT

DINFO_PTR POINTER TOBYTE

Puntero en el búfer de datos de Datos dediagnóstico de esclavo según la norma Profibus DP

VALID BOOL TRUE: Están disponibles unos nuevos datos dediagnóstico válidos

ERROR BOOL TRUE: Se han producido errores

BUSY BOOL TRUE: El componente de funciones está ocupado.Mientras exista BUSY = TRUE, los datos no sepueden evaluar todavía.

STATUS DWORD Último estado determinado

VAR_OUTPUT

LEN INT Longitud de los datos de diagnóstico en bytes

Fig. 6-33: Interfaz de DP_RDIAG

Byte Contenido Descripción

0 MASTER ID del sistema DP:tiene de forma fija el valor 0 porque IndraLogic L40contiene exactamente un maestro DP.

1 SEGMENT Número del segmento DP

2 STATION Número del esclavo DP (dirección de bus).

3 SLOT Número del slot dentro del esclavo

Fig. 6-34: Slot-Handle: Parámetro "ID"

Ejemplo: Para direccionar el esclavo con la dirección de bus 12, ID tieneel valor 16#000C0000.

Para formar la ID a partir de los distintos componentes se utiliza lafunción DP_ID.



DP_RDIAG_EXTCon el componente de funciones DP_RDIAG_EXT se leen los datos dediagnóstico de un esclavo desde el maestro DP (DPM1). Los datos dediagnóstico se guardan en un campo (ARRAY).

Fig. 6-35: DP_RDIAG_EXT


REQ BOOL TRUE: Iniciar recepción


VAR_INPUT

MLEN INT Longitud máxima de los datos a leer

VAR_IN_OUT DINFO ARRAY [0.0,255]OF BYTE

Datos de diagnóstico de esclavo según la normaProfibus DP

VALID BOOL TRUE: Están disponibles unos nuevos datos dediagnóstico válidos




VAR_OUTPUT

LEN INT Longitud de los datos de diagnóstico en bytes

Fig. 6-36: Interfaz de DP_RDIAG_EXT











DP_RDRECEl componente de funciones DP_RDREC sirve para el acceso de lecturapara el intercambio de datos acíclico (DPV1). Para los datos de procesoa leer se tiene que definir un área de destino a través de undireccionamiento de puntero (POINTER).

Fig. 6-38: DP_RDREC


REQ BOOL TRUE: Iniciar lectura


INDEX INT Índice de los datos de proceso (offset)

MLEN UDINT Longitud máxima de los datos de proceso en bytes

VAR_INPUT

REC_PTR POINTER TOBYTE

Puntero sobre el área de destino

VALID BOOL TRUE: Están disponibles unos nuevos datos válidos




VAR_OUTPUT

LEN UDINT Longitud de los datos de proceso en bytes

Fig. 6-39: Interfaz de DP_RDREC











DP_WRRECEl componente de funciones DP_WRREC sirve para el acceso deescritura para el intercambio de datos acíclico (DPV1). Los datos deproceso a escribir se tienen que suministrar a través de undireccionamiento de puntero (POINTER).

Fig. 6-41: DP_WRREC


REQ BOOL TRUE: Iniciar escritura


INDEX INT Índice de los datos de proceso (offset)

LEN UDINT Longitud de los datos de proceso en bytes

VAR_INPUT

REC_PTR POINTER TOBYTE

Puntero sobre los datos de proceso a escribir

DONE BOOL TRUE: Llamada terminada



VAR_OUTPUT


Fig. 6-42: Interfaz de DP_WRREC











fbdBaudrateGetEl componente de funciones fbdBaudrateGet lee la tasa de baudios delbus de campo conectado. La tasa de baudios se indica en bits porsegundo.

Fig. 6-44: fbdBaudrateGet


VAR_OUTPUT Baudrate UDINT Tasa de Baudios (velocidad de transferencia) en elbus de campo (bits/s)

Fig. 6-45: Interfaz de fbdBaudrateGet

fbdBmErrorGetEl componente de funciones fbdBmErrorGet lee el código de error actualdel maestro de bus.

Fig. 6-46: fbdBmErrorGet


VAR_OUTPUT BmError WORD Ver tFBD_BM_INFO

Fig. 6-47: Interfaz de fbdBmErrorGet

fbdBmInfoGetEl componente de funciones fbdBmInfoGet devuelve la estructuratFBD_BM_INFO. Esta estructura contiene PdType, BmStatus y BmError.De este modo, la información se ofrece con una única llamada en vez deutilizar varias funciones distintas.

Fig. 6-48: fbdBmInfoGet


VAR_OUTPUT BmInfo tFBD_BM_INFO Ver tFBD_BM_INFO

Fig. 6-49: Interfaz de fbdBmInfoGet



fbdBmStateGetEl componente de funciones fbdBmStateGet lee el código de estadoactual del maestro de bus.

Fig. 6-50: fbdBmStateGet


VAR_OUTPUT BmState WORD Ver tFBD_BM_INFO

Fig. 6-51: Interfaz de fbdBmStateGet

fbdKsdListGetEl componente de funciones fbdKsdListGet lee la lista KSD actual.

Fig. 6-52: fbdKsdListGet


VAR_OUTPUT KsdList tFBD_KSD_LIST Ver tFBD_KSD_LIST

Fig. 6-53: Interfaz de fbdKsdListGet

fbdPdTypeGetEl componente de funciones fbdPdTypeGet determina el tipo del driverde periferia instalado.

Fig. 6-54: fbdPdTypeGet


VAR_OUTPUT PdType INT Tipo de driver de periferia:

PDT_NONE: Ningún driver de periferia instaladoPDT_PCI_BMDP: PROFIBUS-DPPDT_PCI_BMCAN: CAN-OpenPDT_PCI_BMIBS: INTERBUS-S

Fig. 6-55: Interfaz de fbdPdTypeGet



fbdPrjSlaveListGetEl componente de funciones fbdPrjSlaveListGet lee la lista de losesclavos configurados. Esta lista contiene todos los esclavos que existensegún el archivo de configuración del maestro.

Fig. 6-56: fbdPrjSlaveListGet


VAR_OUTPUT PrjSlaveList tFBD_BIT_LIST Ver tFBD_BIT_LIST

Fig. 6-57: Interfaz de fbdPrjSlaveListGet

Cada bit de la lista de bits está asignado a una dirección de bus delesclavo:

Bit[x] = TRUE Esclavo[x] configurado

Bit[x] = FALSE Esclavo[x] no configurado

Fig. 6-58: Lista de bits: Esclavos configurados

fbdSlaveDiagListGetEl componente de funciones fbdSlaveDiagListGet lee la lista dediagnóstico de esclavos actual.

Fig. 6-59: fbdSlaveDiagListGet


VAR_OUTPUT SlaveDiagList tFBD_BIT_LIST Ver tFBD_BIT_LIST

Fig. 6-60: Interfaz de fbdSlaveDiagListGet

Cada bit de la lista de bits está asignado a una dirección de bus delesclavo:

Bit[x] = TRUE El esclavo[x] tiene un diagnóstico

Bit[x] = FALSE El esclavo[x] no tiene ningún diagnóstico

Fig. 6-61: Lista de bits: Diagnóstico de esclavos



DP_SYCFREl componente de funciones DP_SYCFR permite realizar comandos decontrol para la sincronización de entradas y salidas.

Profibus DP ofrece la posibilidad de que un maestro transmita undenominado "Global Control Telegram" a un grupo de esclavos. El GlobalControl Telegram contiene un comando de control.

• Con el comando de control Freeze, todos los esclavos del grupodireccionado guardan simultáneamente los datos de entradaactuales (sincronizar entradas).

• Con el comando de control Sync, todos los esclavos del grupodireccionado asumen simultáneamente los datos de salida actuales(sincronizar salidas).

IndraLogic L40 a partir de la versión 02VRS soporta las funciones Sync yFreeze de Profibus DP. Con la función Sunc se pueden sincronizar, p. ej.,las salidas de varios accionamientos (p. ej. Rexroth EcoDrive).

Fig. 6-62: DP_SYCFR


REQ BOOL TRUE: Ejecutar función


CMD BYTE Comando de control

VAR_INPUT

GROUP BYTE Selecciona uno o varios grupos a los cuales serefiere el comando. Cada bit está asignado a ungrupo.

DONE BOOL TRUE: Llamada terminada



VAR_OUTPUT


Fig. 6-63: Interfaz de DP_SYCFR






2 STATION Número del esclavo DP (dirección de bus).Si el comando sólo será válido para un determinadoesclavo, se tiene que introducir aquí la dirección debus del esclavo (0..125).Si, en cambio, el comando se introduce para todoslos esclavos de un grupo, se tiene que introduciraquí la dirección global (= 127).



Ejemplo: Para direccionar todos los esclavos de un grupo, ID tiene elvalor 16#007F0000.


Nota: Para la sincronización de las salidas se tienen que garantizarque, previamente, todos los esclavos hayan recibido los datosde salida actuales antes de recibir el comando Sync.

Para este fin, llame al componente de funciones DP_SYCFRde la misma tarea PLC desde la cual se escriben también losdatos de salida del/de los esclavo(s):

en una tarea PLC se escriben primero los datos de salida paralos esclavos a sincronizar. A continuación, se inicia conDP_SYCFR el comando Sync. Mientras el comando Sync noesté terminado (BUSY) ya no se deben modificar los datos desalida.

En caso de utilizar Sync o Freeze, se tiene que ajustar en el exploradorde proyectos IndraWorks una asignación de los grupos en el maestro ylos correspondientes esclavos. Más información al respecto se obtiene através de la documentación y ayuda online para IndraWorks /5/.



Funciones

DP_ADDREsta función no está implantada. Para asegurar la compatibilidad con laProfibus-Guideline 2182, esta función se puede llamar, pero entrega unhandle sin cambios.

Fig. 6-65: DP_ADDR


VAR_INPUT ID DWORD Slot-Handle

Valor de función DWORD

Fig. 6-66: Interfaz de DP_ADDR

DP_IDEsta función se orienta en la Profibus-Guideline 2182. Suministra elhandle correspondiente a la dirección física de un slot.

Fig. 6-67: DP_ID


MASTER BYTE ID del sistema DP:tiene de forma fija el valor 0 porque IndraLogic L40contiene exactamente un maestro DP.

SEGMENT BYTE Número del segmento DP

STATION BYTE Número del esclavo DP (dirección de bus).Si el comando sólo será válido para un determinadoesclavo, se tiene que introducir aquí la dirección debus del esclavo (0..125).Sólo para DP_SYCFR: Si, en cambio, el comandose introduce para todos los esclavos de un grupo, setiene que introducir aquí la dirección global (= 127).

VAR_INPUT

SLOT BYTE Número del slot dentro del esclavo

Valor de función DWORD Slot-Handle

Fig. 6-68: Interfaz de DP_ID



DP_SLOTEsta función se orienta en la Profibus-Guideline 2182. Ajusta en el Slot-Handle el número de slot especificado.

Fig. 6-69: DP_SLOT


ID DWORD Slot-HandleVAR_INPUT

SLOT BYTE Número de slot

Valor de función DWORD Slot-Handle

Fig. 6-70: Interfaz de DP_SLOT

IndraLogic L40 Componentes de indicación y manejo 7-1


7 Componentes de indicación y manejoPara la visualización y el manejo se encuentran en el lado frontal deIndraLogic L40 un display de una línea con cuatro teclas de manejo, asícomo un diodo luminiscente y un pulsador Reset.

7.1 Display y teclas de manejo

El display es una pantalla LCD con 8 caracteres (5 x 10 matricial).

Fig. 7-1: Display con cuatro teclas de manejo

Las cuatro teclas de manejo debajo del display tienen las siguientesfunciones (desde la izquierda hacia la derecha):

• Esc(retroceder un nivel)(Nota: no se adoptan cambios introducidos previamente en el menúque se ha abandonado con Esc)

• Down (flecha hacia abajo)(Navegación dentro de un menú hacia abajo o decrementarparámetros a ajustar)

• Up (flecha hacia arriba)(Navegación dentro de un menú hacia arriba o incrementarparámetros a ajustar)

• Enter (confirmación de una entrada o llamada al siguiente nivel delmenú)

Display

Teclas de manejo

7-2 Componentes de indicación y manejo IndraLogic L40


7.2 Pulsador Reset y diodo luminiscente

Debajo del display se encuentran dispuestos el pulsador Reset y un diodoluminiscente rojo.

Fig. 7-2: Pulsador Reset y LED STOP

El pulsador Reset sólo se puede accionar con una herramienta, p. ej. lapunta de un lápiz.

Al accionar el pulsador Reset se resetea todo el módulo y se fuerza unreinicio sin tener que desconectar las tensiones de alimentación. Almismo tiempo se abre el contacto Ready (si existe).

Nota: Al accionar el pulsador Reset se cancela la ejecución delprograma en curso.

El diodo luminiscente sirve para el diagnóstico.

Indica los siguientes estados:

LED IndraLogic L40

LED apagado Estado normal (Run, programa PLC en curso)

LED rojo PLC en STOP

LED parpadeandorojo

Las salidas están bloqueadas

Fig. 7-3: Significado del LED

Pulsador Reset

Diodo luminiscente



7.3 Posibilidades de visualización en el display

A través del display se puede consultar distinta información y realizarajustes.

Indicaciones estándar y de estado

Fig. 7-4: Vista general de las indicaciones estándar y de estado

Tras la conexión de IndraLogic L40 se representa en el display laindicación estándar. Accionando la tecla <Up> o <Down> se puedeconmutar cíclicamente entre las indicaciones de estado que figuran en lacolumna izquierda de la siguiente tabla. Accionando <Enter> se llama alsubmenú que figura en la última columna. Desde los submenús se puedevolver con <Esc> a las indicaciones de estado.



Con <Up> y <Down> se conmuta entre la indicación estándar y los estadosCon <Enter> se llama a unsubmenú

. R U N

. S T O P

R IIndicación estándar

D P

Menú estándar

Estado PLC P L C : O K Menú PLC

R I : O KEstado inline

R I : <Mensaje de error>Menú inline

D P : O KEstado PDP

D P : <Mensaje de error>Menú PROFIBUS DP

Fig. 7-5: Indicaciones estándar y de estado

Indicación estándarLos caracteres intermitentes "RI" o "DP" sólo se muestran si existe unerror. Se pueden encontrar así detalles sobre este error en el caso de unerror inline (RI), en el estado lnline y en el caso de un error dePROFIBUS DP (DP) en el estado PDP. Si existen varios errores, sólo seindica el error con la prioridad más alta (DP).

Estado inlineEn el estado inline se indica un error Rexroth-Inline pendiente:"RI: Rexroth-Inline configuration error at modul: xxx"

Estado PDPEn el estado PDP se pueden indicar los siguientes mensajes de error:

DP: DP-Slave error/diagnosis

DP: DP-hardware with error!

DP: no MPS or MPS incorrect!

DP: bus error!

DP: fatal SW error



Menú estándar

Fig. 7-6: Menú estándar

Si, desde la indicación estándar, se llama con <Enter> al menú estándar,se muestra en el display la palabra "Ethernet". Con las tecas <Up> y<Down> se puede conmutar según la siguiente tabla a las indicaciones"RS232", "Firmware" y "Temp". Pulsando <Enter> se llega a lossubmenús indicados donde se puede conmutar nuevamente con <Up> y<Down> entre las distintas indicaciones. Para volver desde los submenússe pulsa <Esc>.



Con <Up> y <Down> seconmuta entre estasindicaciones

Con <Enter> se llama a submenús donde sepuede elegir con <Up> y <Down> entredistintas indicaciones

(se indica la dirección IP)IP: aaa.bbb.ccc.ddd

(se indica la máscara de subred)SUB: 255.255.255.0

(se indica la compuerta estándar)Gateway: aaa.bbb.ccc.ddd

Ethernet

(se indica la dirección MAC)

COM SERV

COM USER

RS232

COM PROG

Firmware (se indica la versión de firmware, p. ej.:)02V01

Temp. (se indica la temperatura interna de IndraControlL40, p. ej.:) +34,5 C

Fig. 7-7: Menú estándar

EthernetPara modificar una dirección, accione la tecla <Enter> mientras se indicala dirección actual. Ahora se muestra para la identificación de losprimeros bytes de la dirección la secuencia de letras "AAA". Detrás sepuede ver la dirección actualmente ajustada. Esta dirección se puedeincrementar y decrementar accionando las teclas <Up> y <Down>.

Cuando se alcanza el valor deseado, se conmuta con <Enter> alsiguiente byte de la dirección, identificado por "BBB". Este byte se puedemodificar de la misma manera.

Del mismo modo se procede con las siguientes secuencias numéricas"CCC" y "DDD"

Una vez que hay modificado los 4 bytes de la dirección, se le pregunta, alaccionar nuevamente la tecla Enter, con la indicación "OK ?" si quiereaceptar la dirección que acaba de editar, es decir "Ethernet", "Subnet" o"Gateway". Si responde con <Esc> se desechan sus cambios. Si, encambio confirma las entradas con <Enter>, la nueva dirección introducidase muestran en el display y se escribe en la tarjeta Compact-Flash. En elsiguiente arranque del control se utiliza entonces esta dirección.

RS 232Si ha seleccionado con la tecla <Up> o <Down> la indicación "RS232", semuestra al accionar <Enter> con "COM SERV", "COM USER" o"COM PROG" el modo actual del puerto. Accionando nuevamente<Enter> se puede conmutar con las teclas <Up> y <Down> entre estostres modos. Cuando se indica el modo deseado, confirme con <Enter>.Si confirma también la consulta posterior "OK ?" con <Enter>, se adoptaeste nuevo modo. La selección se puede cancelar en todo momento con<Esc>; entonces, el modo permanece incambiado.

COM SERV: El puerto RS232 se utiliza para la comunicación con elpanel de operador pequeño y es configurado por éste.



COM USER: El puerto RS232 se puede configurar a través de unafunción Lib en el programa PLC o utilizar con los ajustesestándar (38 400 baudios, sin paridad, 8 bits de datos, 1 bitde parada) para la comunicación con un aparato deprogramación.

COM PROG: El puerto RS232 puede ser utilizado por el aparato deprogramación.

Nota: Después de modificar este ajuste tiene que desconectar yvolver a conectar el IndraLogic L40 para que los ajustessurtan efecto.

FirmwareEn este submenú se indica el número de versión del firmware instalado.

Indicación de temperaturaAquí se indica la temperatura interna de IndraLogic L40.

PELIGRO

Peligro de destrucción por sobrecalentamiento⇒ Asegúrese de que la temperatura ambiente

permanezca por debajo de 45 °C.⇒ Con una temperatura ambiente de más de 45 °C

tiene que utilizar el ventilador disponible comoaccesorio.También con una temperatura interna de más de60 °C se tiene que utilizar el ventilador.Un control de ventilador integrado con histéresisconecta el ventilador al alcanzar una temperaturainterna crítica y lo vuelve a desconectar al rebasaruna temperatura acrítica.

⇒ Si la temperatura alcanza 75 °C, el control conmutaautomáticamente al modo Standby para evitardaños. En este caso, las salidas pasan al estadoseguro y en el display se muestra el aviso "Temp !!!".

⇒ Una función Lib permite leer desde el programa deusuario la temperatura interna de IndraLogic L40para iniciar otras reacciones.



Menú PLC

Fig. 7-8: Menú PLC

En el menú PLC se pueden seleccionar dos submenús con las teclas<Up> y <Down>.

SalidasPrimero se recibe en el menú PLC la indicación "Outp. ON" o"Outp. OFF". Para conmutar entre estos estados de salida, accione<Enter>. Entonces puede conmutar con las teclas <Up> y <Down> entrelas dos indicaciones "OUTP:OFF" y "OUTP:ON". Cuando se indica elestado deseado, confirme con <Enter>. Con la indicación <OK ?> se lepregunta si quiere aceptar el estado seleccionado. Si responde con<Esc> se desecha su selección; con <Enter> se acepta.

Outp. ON: Se desbloquean las salidas digitales locales deIndraLogic L40, las salidas de los módulos Rexroth Inlineconectados, así como las salidas que se activan a travésde PROFIBUS DP.

Outp OFF: Las salidas digitales locales de IndraLogic L40, las salidasde los módulos Rexroth Inline conectados, así como lassalidas que se activan a través de PROFIBUS DP seponen a cero (estado seguro).

En la posición "Outp. OFF" parpadea adicionalmente el LED STOP.



PLC RUN y PLC STOPAccionando la tecla <Up> o <Down> se llega a una indicación "PLC RUN"o "PLC STOP". Para conmutar entre estos estados, accione <Enter>.Entonces puede conmutar con las teclas <Up> y <Down> entre las dosindicaciones "PLC:STOP" y "PLC:RUN". Cuando se indica el estadodeseado, confirme con <Enter>. Con la indicación <OK ?> se le preguntasi quiere aceptar el estado seleccionado. Si responde con <Esc> sedesecha su selección; con <Enter> se acepta.

PLC RUN: Activar salidas e iniciar el programa PLC.

PLC STOP: Poner las salidas en el estado seguro y detener elprograma PLC.

Nota: Las mismas funciones se inician con "Start" y "Stop" en uneventual aparato de programación conectado, de modo que,p. ej., un PLC STOP introducido en el IndraLogic L40 sepuede volver a anular desde el aparato de programación, yviceversa.

Menú inlineEste menú está actualmente vacío.

Menú PROFIBUS DPEste menú está actualmente vacío.

Casos especialesSi, durante el arranque del control, la tecla <Esc> se mantiene pulsadahasta que aparezca "INIT", se borra el proyecto de arranque guardado enla tarjeta Compact-Flash conforme a la función IndraLogic "Reset(origen)".

Nota: Esta función sólo se debería utilizar en casos excepcionales,por ejemplo si el control no arranca debido a un proyecto dearranque defectuoso.

Si el control se desconecta por causa de sobretemperatura, se muestrael texto "TEMP !!!" en el display.

IndraLogic L40 Datos técnicos 8-1


8 Datos técnicos

8.1 Equipamiento

IndraLogic L40-DPM-02VRS

Procesador National Geode SC1200 con mín. 266 MHz

Memoria de trabajo Mín. 32 MB DRAM y mín. 64 KB NvRAM

Interfaces:

Interfaz para módulos defunciones

• Bosch Rexroth PC104Plus

Interfaz para módulos I/O • Interfaz Rexroth-Inline

Puertos de comunicación • 1 conexión Ethernet (RJ 45, 10/100 Base-T)

• 1 puerto de serie RS232

• 1 puerto de maestro Profibus DP

Entradas y salidas • 8 entradas digitales con separación galvánica

• 8 salidas digitales con separación galvánica

Fig. 8-1: Equipamiento

8.2 Datos de rendimiento

IndraLogic L40-DPM-02VRS

Memoria de usuario para código de programa 4 MB

Memoria de usuario para datos 4 MB

Memoria remanente 64 KB

Número de tareas 16

Tiempo de ejecución típica(1000 instrucciones en AWL, comandos de bits y de códigomezclados)

70 µs

Maestro Profibus DP según IEC 61158-3

Fig. 8-2: Datos de rendimiento

8-2 Datos técnicos IndraLogic L40


IndraLogic L40 Directorio de figuras 9-1


9 Directorio de figurasFig. 1-1: Documentación adicional 1-1

Fig. 3-1: Niveles de peligro (según ANSI Z 535) 3-1

Fig. 4-1: Iniciar IndraWorks 4-1

Fig. 4-2: Crear nuevo proyecto 4-2

Fig. 4-3: Añadir IndraLogic L40 en el explorador de proyectos 4-2

Fig. 4-4: Ejemplo: IndraLogic L40 DPM en el explorador de proyectos 4-3

Fig. 4-5: Ajustes del aparato 4-4

Fig. 4-6: Parámetros de comunicación IndraLogic 4-5

Fig. 4-7: Ajustes de comunicación 4-5

Fig. 4-8: Menú contextual, propiedades del aparato para IndraLogic L404-6

Fig. 4-9: Menú contextual, propiedades de comunicación paraIndraLogic L40 4-6

Fig. 4-10:Onboard I/O de IndraLogic L40 4-7

Fig. 4-11:Explorador de proyectos "Onboard I/O" 4-7

Fig. 4-12:Asignación de direcciones de las entradas y salidas 4-7

Fig. 4-13:Ajustes onboard de IndraLogic L40 4-8

Fig. 4-14:Añadir módulo inline 4-9

Fig. 4-15:Inline I/O de IndraLogic L40 4-10

Fig. 4-16:Ajustes de maestro 4-11

Fig. 4-17:Añadir esclavo Profibus DP 4-13

Fig. 4-18:Ajustes del esclavo 4-14

Fig. 4-19:Conmutación Activo/Pasivo en el explorador de proyectos 4-15

Fig. 4-20:Añadir módulo de esclavo Profibus 4-16

Fig. 4-21:Datos del módulo 4-17

Fig. 4-22:Nodo Logic en el explorador de proyectos 4-19

Fig. 4-23:Actualizar nodo Logic 4-19

Fig. 4-24:IndraLogic>Recursos>Ajustes del sistema de destino 4-20

Fig. 4-25:Ajustes del sistema de destino: interrumpir la conexión con labase de datos 4-21

Fig. 4-26:Configuración de tareas IndraLogic 4-22

Fig. 4-27:Añadir, Librería adicional: Ruta de proyecto IndraWorks 4-23

Fig. 4-28:Índice de bibliotecas del target IndraLogic L40 4-23

Fig. 4-29:Ejemplo de programa PLC 4-24

Fig. 5-1: Ejemplo del diálogo "Gestión del firmware" 5-1

Fig. 5-2: Menú contextual aparato 5-1

Fig. 5-3: Proyecto IndraLogic: menú contextual con IndraLogic iniciado 5-2

Fig. 6-1: Vista general de las bibliotecas IndraLogic L40 6-1

Fig. 6-2: BuepE_Client 6-2

Fig. 6-3: Interfaz de BuepE_Client 6-3

Fig. 6-4: Ejemplo de una llamada de BuepE_Client 6-4

Fig. 6-5: VCP_PBS16_A4096 6-5

9-2 Directorio de figuras IndraLogic L40


Fig. 6-6: Interfaz de VCP_PBS16_A4096 6-5

Fig. 6-7: VCP_PBS32_A4096 6-6

Fig. 6-8: Interfaz de VCP_PBS32_A4096 6-6

Fig. 6-9: VCP_PBS32_A65536 6-7

Fig. 6-10:Interfaz de VCP_PBS32_A65536 6-7

Fig. 6-11:IL_GetStateFan 6-8

Fig. 6-12:Interfaz de IL_GetStateFan 6-8

Fig. 6-13:IL_GetTemp 6-8

Fig. 6-14:Interfaz de IL_GetTemp 6-8

Fig. 6-15:Ejemplos de IL_GetTemp 6-9

Fig. 6-16:IL_GetTempWarning 6-9

Fig. 6-17:Interfaz de IL_GetTempWarning 6-9

Fig. 6-18:Datos de diagnóstico de esclavos 6-11

Fig. 6-19:Estado estación_1 6-12



Fig. 6-22:tFBD_BM_INFO 6-14

Fig. 6-23:Driver de periferia instalado en "PdType" 6-14

Fig. 6-24:Codificación del estado en "BmState" 6-15

Fig. 6-25:Codificación de errores en "BmError" 6-15

Fig. 6-26:tFBD_BIT_LIST 6-16

Fig. 6-27:Codificación de la lista de bits 6-16

Fig. 6-28:tFBD_KSD_LIST 6-16

Fig. 6-29:Diagnóstico clasificado de esclavos 6-17

Fig. 6-30:Codificación de la lista de bits 6-17

Fig. 6-31:Lista de bits: Diagnóstico clasificado de esclavos 6-17

Fig. 6-32:DP_RDIAG 6-18

Fig. 6-33:Interfaz de DP_RDIAG 6-18

Fig. 6-34:Slot-Handle: Parámetro "ID" 6-18

Fig. 6-35:DP_RDIAG_EXT 6-19

Fig. 6-36:Interfaz de DP_RDIAG_EXT 6-19


Fig. 6-38:DP_RDREC 6-20

Fig. 6-39:Interfaz de DP_RDREC 6-20


Fig. 6-41:DP_WRREC 6-21

Fig. 6-42:Interfaz de DP_WRREC 6-21


Fig. 6-44:fbdBaudrateGet 6-22

Fig. 6-45:Interfaz de fbdBaudrateGet 6-22

Fig. 6-46:fbdBmErrorGet 6-22

Fig. 6-47:Interfaz de fbdBmErrorGet 6-22

Fig. 6-48:fbdBmInfoGet 6-22

Fig. 6-49:Interfaz de fbdBmInfoGet 6-22

IndraLogic L40 Directorio de figuras 9-3


Fig. 6-50:fbdBmStateGet 6-23

Fig. 6-51:Interfaz de fbdBmStateGet 6-23

Fig. 6-52:fbdKsdListGet 6-23

Fig. 6-53:Interfaz de fbdKsdListGet 6-23

Fig. 6-54:fbdPdTypeGet 6-23

Fig. 6-55:Interfaz de fbdPdTypeGet 6-23

Fig. 6-56:fbdPrjSlaveListGet 6-24

Fig. 6-57:Interfaz de fbdPrjSlaveListGet 6-24

Fig. 6-58:Lista de bits: Esclavos configurados 6-24

Fig. 6-59:fbdSlaveDiagListGet 6-24

Fig. 6-60:Interfaz de fbdSlaveDiagListGet 6-24

Fig. 6-61:Lista de bits: Diagnóstico de esclavos 6-24

Fig. 6-62:DP_SYCFR 6-25

Fig. 6-63:Interfaz de DP_SYCFR 6-25


Fig. 6-65:DP_ADDR 6-27

Fig. 6-66:Interfaz de DP_ADDR 6-27

Fig. 6-67:DP_ID 6-27

Fig. 6-68:Interfaz de DP_ID 6-27

Fig. 6-69:DP_SLOT 6-28

Fig. 6-70:Interfaz de DP_SLOT 6-28

Fig. 7-1: Display con cuatro teclas de manejo 7-1

Fig. 7-2: Pulsador Reset y LED STOP 7-2

Fig. 7-3: Significado del LED 7-2

Fig. 7-4: Vista general de las indicaciones estándar y de estado 7-3

Fig. 7-5: Indicaciones estándar y de estado 7-4

Fig. 7-6: Menú estándar 7-5

Fig. 7-7: Menú estándar 7-6

Fig. 7-8: Menú PLC 7-8

Fig. 8-1: Equipamiento 8-1

Fig. 8-2: Datos de rendimiento 8-1

9-4 Directorio de figuras IndraLogic L40


IndraLogic L40 Índice alfabético 10-1


10 Índice alfabético

AArchivos del sistema de destino 1-1

BBmError 6-15BMF_BUS_ERR 6-15BMF_HW_ERR 6-15BMF_MPS_ERR 6-15BMF_SW_ERR 6-15BMS_AKTIV 6-14BMS_BMF 6-14BMS_DPS 6-15BMS_EXD 6-15BMS_KSD 6-14BMS_SD 6-14BMS_SF 6-15BMS_SKF 6-15BMS_SNB 6-15BMS_SNE 6-15BmState 6-14BuepE_Client 6-2

CCódigo de error maestro de bus 6-15, 6-22Código de estado del maestro de bus 6-14, 6-23Control CL 6-2Controles Bosch de la serie CL 6-2

DDiagnóstico clasificado de esclavos 6-17Documentación adicional 1-1DP_ADDR 6-27DP_ID 6-27DP_RDIAG 6-18DP_RDIAG_EXT 6-19DP_RDREC 6-20DP_SLOT 6-28DP_SYCFR 6-25DP_WRREC 6-21

FfbdBaudrateGet 6-22fbdBmErrorGet 6-22fbdBmInfoGet 6-22fbdBmStateGet 6-23fbdKsdListGet 6-23fbdPdTypeGet 6-23fbdPrjSlaveListGet 6-24fbdSlaveDiagListGet 6-24Freeze 6-11

IIL_GetStateFan 6-8IL_GetTemp 6-8IL_GetTempWarning 6-9IL_VCP_DP 6-5Indicaciones de IndraLogic L40 7-3Indicaciones para la seguridad de accionamientos eléctricos 3-1

10-2 Índice alfabético IndraLogic L40


IndraControl L40 1-1IndraLogic 1-1IndraLogic L40

Ajustes de módulo 4-10Ajustes del sistema de destino 4-20añadir esclavos 4-13añadir módulos 4-9, 4-16Bibliotecas 6-1Componentes de indicación y manejo 7-1Configuración de bus de campo 4-11Configuración de Profibus 4-11Configuración de tareas 4-21Configuración del control 4-22Configuración y programación 4-1Crear programa PLC 4-24Crear proyecto 4-2Datos de rendimiento 8-1Datos técnicos 8-1Diagnóstico de esclavos 6-11Diagnóstico del bus de campo 6-13Display 7-1Download 4-25Equipamiento 8-1Explorador de proyectos 4-2Freeze 4-18Funciones online 4-25Gestión de bibliotecas 4-23Gestión del firmware 5-1Importar archivo de proyecto IndraLogic 5-1Iniciar sesión 4-25LED Stop 7-2Módulos inline 4-9Onboard I/O 4-7, 4-22Programación de PLC 4-19Puesta en servicio 4-25Pulsador Reset 7-2Sincronizar accionamientos 4-18Sync 4-18Teclas 7-1Teclas de mando 7-1

IndraWorks 1-1IndraWorks HMI 1-1Información de diagnóstico 6-10

KKSD 6-17

PPaneles de operador pequeños 6-5PDT_NONE 6-14, 6-23PDT_PCI_BMCAN 6-14, 6-23PDT_PCI_BMDP 6-14, 6-23PDT_PCI_BMIBS 6-14, 6-23Profibus

Información de diagnóstico 6-10Maestro 6-10Sync y Freeze 6-11

RRIL_L40_Util 6-8RIL_ProfibusDP 6-10

SServicios DPV1 6-10Sync 6-11

IndraLogic L40 Índice alfabético 10-3


TTarget Manager 1-1Target Support Package 1-1tFBD_BIT_LIST 6-16tFBD_BM_INFO 6-14tFBD_KSD_LIST 6-16TSP 1-1

UUso Ver Uso correcto y ver Uso incorrectoUso correcto

ámbitos de aplicación 2-2Introducción 2-1

Uso incorrecto 2-2Uso incorrecto

Consecuencias, exclusión de responsabilidad 2-1

VVCP_PBS16_A4096 6-5VCP_PBS32_A4096 6-6VCP_PBS32_A65536 6-7VI-Composer 6-5, 6-6, 6-7Vista general del sistema 1-1

WWinStudio 1-1

10-4 Índice alfabético IndraLogic L40


IndraLogic L40 Service & Support 11-1


11 Service & Support

11.1 Helpdesk

Unser Kundendienst-Helpdesk im Hauptwerk Lohram Main steht Ihnen mit Rat und Tat zur Seite.Sie erreichen uns

Our service helpdesk at our headquarters in Lohr amMain, Germany can assist you in all kinds of inquiries.Contact us

- telefonisch - by phone: +49 (0) 9352 40 50 60über Service Call Entry Center Mo-Fr 07:00-18:00- via Service Call Entry Center Mo-Fr 7:00 am - 6:00 pm

- per Fax - by fax: +49 (0) 9352 40 49 41

- per e-Mail - by e-mail: [email protected]

11.2 Service-Hotline

Außerhalb der Helpdesk-Zeiten ist der Servicedirekt ansprechbar unter

After helpdesk hours, contact our servicedepartment directly at

+49 (0) 171 333 88 26

oder - or +49 (0) 172 660 04 06

11.3 Internet

Unter www.boschrexroth.com finden Sieergänzende Hinweise zu Service, Reparatur undTraining sowie die aktuellen Adressen *) unsererauf den folgenden Seiten aufgeführten Vertriebs-und Servicebüros.

Verkaufsniederlassungen

Niederlassungen mit Kundendienst

Außerhalb Deutschlands nehmen Sie bitte zuerst Kontakt mitunserem für Sie nächstgelegenen Ansprechpartner auf.

*) Die Angaben in der vorliegenden Dokumentation könnenseit Drucklegung überholt sein.

At www.boschrexroth.com you may findadditional notes about service, repairs and trainingin the Internet, as well as the actual addresses *)of our sales- and service facilities figuring on thefollowing pages.

sales agencies

offices providing service

Please contact our sales / service office in your area first.

*) Data in the present documentation may have becomeobsolete since printing.

11.4 Vor der Kontaktaufnahme... - Before contacting us...

Wir können Ihnen schnell und effizient helfen wennSie folgende Informationen bereithalten:

1. detaillierte Beschreibung der Störung und derUmstände.

2. Angaben auf dem Typenschild derbetreffenden Produkte, insbesondereTypenschlüssel und Seriennummern.

3. Tel.-/Faxnummern und e-Mail-Adresse, unterdenen Sie für Rückfragen zu erreichen sind.

For quick and efficient help, please have thefollowing information ready:

1. Detailed description of the failure andcircumstances.

2. Information on the type plate of the affectedproducts, especially type codes and serialnumbers.

3. Your phone/fax numbers and e-mail address,so we can contact you in case of questions.

11-2 Service & Support IndraLogic L40


11.5 Kundenbetreuungsstellen - Sales & Service Facilities

Deutschland – Germany vom Ausland: (0) nach Landeskennziffer weglassen!from abroad: don’t dial (0) after country code!

Vertriebsgebiet Mitte Germany Centre

Rexroth Indramat GmbHBgm.-Dr.-Nebel-Str. 2 / Postf. 135797816 Lohr am Main / 97803 Lohr

Kompetenz-Zentrum Europa

Tel.: +49 (0)9352 40-0Fax: +49 (0)9352 40-4885

S E R V I C E A U T O M A T I O N

C A L L E N T R Y C E N T E RH e l p d e s kMO – FR

von 07:00 - 18:00 Uhrfrom 7 am – 6 pm

Tel. +49 (0) 9352 40 50 60Fax +49 (0) 9352 40 49 41

[email protected]


HO T L INE 24 / 7 / 3 6 5

außerhalb der Helpdesk-Zeitout of helpdesk hours

Tel.: +49 (0)172 660 04 06o d e r / o r

Tel.: +49 (0)171 333 88 26


ERSATZTEILE / SPARESverlängerte Ansprechzeit- extended office time -

♦ nur an Werktagen- only on working days -

♦ von 07:00 - 18:00 Uhr- from 7 am - 6 pm -

Tel. +49 (0) 9352 40 42 22

Vertriebsgebiet Süd Germany South

Bosch Rexroth AGLandshuter Allee 8-1080637 München

Tel.: +49 (0)89 127 14-0Fax: +49 (0)89 127 14-490

Vertriebsgebiet West Germany West

Bosch Rexroth AGRegionalzentrum WestBorsigstrasse 1540880 Ratingen

Tel.: +49 (0)2102 409-0Fax: +49 (0)2102 409-406

+49 (0)2102 409-430

Gebiet Südwest Germany South-West

Bosch Rexroth AGService-Regionalzentrum Süd-WestSiemensstr. 170736 Fellbach

Tel.: +49 (0)711 51046–0Fax: +49 (0)711 51046–248

Vertriebsgebiet Nord Germany North

Bosch Rexroth AGWalsroder Str. 9330853 Langenhagen

Tel.: +49 (0) 511 72 66 57-0Service: +49 (0) 511 72 66 57-256Fax: +49 (0) 511 72 66 57-93Service: +49 (0) 511 72 66 57-783

Vertriebsgebiet Mitte Germany Centre

Bosch Rexroth AGRegionalzentrum MitteWaldecker Straße 1364546 Mörfelden-Walldorf

Tel.: +49 (0) 61 05 702-3Fax: +49 (0) 61 05 702-444

Vertriebsgebiet Ost Germany East

Bosch Rexroth AGBeckerstraße 3109120 Chemnitz

Tel.: +49 (0)371 35 55-0Fax: +49 (0)371 35 55-333

Vertriebsgebiet Ost Germany East

Bosch Rexroth AGRegionalzentrum OstWalter-Köhn-Str. 4d04356 Leipzig

Tel.: +49 (0)341 25 61-0Fax: +49 (0)341 25 61-111



Europa (West) - Europe (West)

vom Ausland: (0) nach Landeskennziffer weglassen, Italien: 0 nach Landeskennziffer mitwählenfrom abroad: don’t dial (0) after country code, Italy: dial 0 after country code

Austria - Österreich

Bosch Rexroth GmbHElectric Drives & ControlsStachegasse 131120 Wien

Tel.: +43 (0)1 985 25 40Fax: +43 (0)1 985 25 40-93

Austria – Österreich

Bosch Rexroth GmbHElectric Drives & ControlsIndustriepark 184061 Pasching

Tel.: +43 (0)7221 605-0Fax: +43 (0)7221 605-21

Belgium - Belgien

Bosch Rexroth NV/SAHenri Genessestraat 11070 Bruxelles

Tel: +32 (0) 2 451 26 08Fax: +32 (0) 2 451 27 90 [email protected] [email protected]

Denmark - Dänemark

BEC A/SZinkvej 68900 Randers

Tel.: +45 (0)87 11 90 60Fax: +45 (0)87 11 90 61

Great Britain – Großbritannien

Bosch Rexroth Ltd.Electric Drives & ControlsBroadway Lane, South CerneyCirencester, Glos GL7 5UH

Tel.: +44 (0)1285 863000Fax: +44 (0)1285 863030 [email protected] [email protected]

Finland - Finnland

Bosch Rexroth OyElectric Drives & ControlsAnsatie 6017 40 Vantaa

Tel.: +358 (0)9 84 91-11Fax: +358 (0)9 84 91-13 60

France - Frankreich

Bosch Rexroth SASElectric Drives & ControlsAvenue de la Trentaine(BP. 74)77503 Chelles Cedex

Tel.: +33 (0)164 72-63 22Fax: +33 (0)164 72-63 20Hotline: +33 (0)608 33 43 28

France - Frankreich

Bosch Rexroth SASElectric Drives & ControlsZI de Thibaud, 20 bd. Thibaud(BP. 1751)31084 Toulouse

Tel.: +33 (0)5 61 43 61 87Fax: +33 (0)5 61 43 94 12

France – Frankreich

Bosch Rexroth SASElectric Drives & Controls91, Bd. Irène Joliot-Curie69634 Vénissieux – CedexTel.: +33 (0)4 78 78 53 65Fax: +33 (0)4 78 78 53 62

Italy - Italien

Bosch Rexroth S.p.A.Via G. Di Vittorio, 120063 Cernusco S/N.MIHotline: +39 02 92 365 563Tel.: +39 02 92 365 1Service: +39 02 92 365 300Fax: +39 02 92 365 500Service: +39 02 92 365 516

Italy - Italien

Bosch Rexroth S.p.A.Via Paolo Veronesi, 25010148 Torino

Tel.: +39 011 224 88 11Fax: +39 011 224 88 30

Italy - Italien

Bosch Rexroth S.p.A.Via Mascia, 180053 Castellamare di Stabia NA

Tel.: +39 081 8 71 57 00Fax: +39 081 8 71 68 85

Italy - Italien

Bosch Rexroth S.p.A.Via del Progresso, 16 (Zona Ind.)35020 Padova

Tel.: +39 049 8 70 13 70Fax: +39 049 8 70 13 77

Italy - Italien

Bosch Rexroth S.p.A.Via Isonzo, 6140033 Casalecchio di Reno (Bo)

Tel.: +39 051 29 86 430Fax: +39 051 29 86 490

Netherlands - Niederlande/Holland

Bosch Rexroth Services B.V.Technical ServicesKruisbroeksestraat 1(P.O. Box 32)5281 RV BoxtelTel.: +31 (0) 411 65 19 51Fax: +31 (0) 411 67 78 14Hotline: +31 (0) 411 65 19 [email protected]

Netherlands – Niederlande/Holland

Bosch Rexroth B.V.Kruisbroeksestraat 1(P.O. Box 32)5281 RV Boxtel

Tel.: +31 (0) 411 65 16 40Fax: +31 (0) 411 65 14 83 www.boschrexroth.nl

Norway - Norwegen

Bosch Rexroth ASElectric Drives & ControlsBerghagan 1 or: Box 30071405 Ski-Langhus 1402 SkiTel.: +47 (0) 64 86 41 00

Fax: +47 (0) 64 86 90 62

Hotline: +47 (0)64 86 94 82 [email protected]

Spain - Spanien

Bosch Rexroth S.A.Electric Drives & ControlsCentro Industrial SantigaObradors s/n08130 Santa Perpetua de MogodaBarcelona

Tel.: +34 9 37 47 94 00Fax: +34 9 37 47 94 01

Spain – Spanien

Goimendi S.A.Electric Drives & ControlsParque Empresarial ZuatzuC/ Francisco Grandmontagne no.220018 San Sebastian

Tel.: +34 9 43 31 84 21- service: +34 9 43 31 84 56Fax: +34 9 43 31 84 27- service: +34 9 43 31 84 60 [email protected]

Sweden - Schweden

Bosch Rexroth ABElectric Drives & Controls- Varuvägen 7(Service: Konsumentvägen 4, Älfsjö)125 81 Stockholm

Tel.: +46 (0)8 727 92 00Fax: +46 (0)8 647 32 77

Sweden - Schweden

Bosch Rexroth ABElectric Drives & ControlsEkvändan 7254 67 HelsingborgTel.: +46 (0) 42 38 88 -50Fax: +46 (0) 42 38 88 -74

Switzerland East - Schweiz Ost

Bosch Rexroth Schweiz AGElectric Drives & ControlsHemrietstrasse 28863 ButtikonTel. +41 (0) 55 46 46 111Fax +41 (0) 55 46 46 222

Switzerland West - Schweiz West

Bosch Rexroth Suisse SAAv. Général Guisan 261800 Vevey 1

Tel.: +41 (0)21 632 84 20Fax: +41 (0)21 632 84 21



Europa (Ost) - Europe (East)

vom Ausland: (0) nach Landeskennziffer weglassen from abroad: don’t dial (0) after country code

Czech Republic - Tschechien

Bosch -Rexroth, spol.s.r.o.Hviezdoslavova 5627 00 Brno

Tel.: +420 (0)5 48 126 358Fax: +420 (0)5 48 126 112

Czech Republic - Tschechien

DEL a.s.Strojírenská 38591 01 Zdar nad SázavouTel.: +420 566 64 3144Fax: +420 566 62 1657

Hungary - Ungarn

Bosch Rexroth Kft.Angol utca 341149 Budapest

Tel.: +36 (1) 422 3200Fax: +36 (1) 422 3201

Poland – Polen

Bosch Rexroth Sp.zo.o.ul. Staszica 105-800 Pruszków

Tel.: +48 22 738 18 00– service: +48 22 738 18 46Fax: +48 22 758 87 35– service: +48 22 738 18 42

Poland – Polen

Bosch Rexroth Sp.zo.o.Biuro Poznanul. Dabrowskiego 81/8560-529 Poznan

Tel.: +48 061 847 64 62 /-63Fax: +48 061 847 64 02

Romania - Rumänien

East Electric S.R.L.Bdul Basarabia no.250, sector 373429 Bucuresti

Tel./Fax:: +40 (0)21 255 35 07+40 (0)21 255 77 13

Fax: +40 (0)21 725 61 21 [email protected]

Romania - Rumänien

Bosch Rexroth Sp.zo.o.Str. Drobety nr. 4-10, app. 1470258 Bucuresti, Sector 2

Tel.: +40 (0)1 210 48 25+40 (0)1 210 29 50

Fax: +40 (0)1 210 29 52

Russia - Russland

Bosch Rexroth OOOWjatskaja ul. 27/15127015 Moskau

Tel.: +7-095-785 74 78+7-095 785 74 79

Fax: +7 095 785 74 77 [email protected]

Russia Belarus - Weissrussland

ELMIS10, Internationalnaya246640 Gomel, BelarusTel.: +375/ 232 53 42 70

+375/ 232 53 21 69Fax: +375/ 232 53 37 69 [email protected]

Turkey - Türkei

Bosch Rexroth OtomasyonSan & Tic. A..S.Fevzi Cakmak Cad No. 334630 Sefaköy Istanbul

Tel.: +90 212 413 34 00Fax: +90 212 413 34 17 www.boschrexroth.com.tr

Turkey - Türkei

Servo Kontrol Ltd. Sti.Perpa Ticaret Merkezi B BlokKat: 11 No: 160980270 Okmeydani-Istanbul

Tel: +90 212 320 30 80Fax: +90 212 320 30 81 [email protected] www.servokontrol.com

Slowenia - Slowenien

DOMELOtoki 2164 228 Zelezniki

Tel.: +386 5 5117 152Fax: +386 5 5117 225 [email protected]



Africa, Asia, Australia – incl. Pacific Rim

Australia - Australien

AIMS - Australian IndustrialMachinery Services Pty. Ltd.28 Westside DriveLaverton North Vic 3026Melbourne

Tel.: +61 3 93 14 3321Fax: +61 3 93 14 3329Hotlines: +61 3 93 14 3321

+61 4 19 369 195 [email protected]

Australia - Australien

Bosch Rexroth Pty. Ltd.No. 7, Endeavour WayBraeside Victoria, 31 95Melbourne

Tel.: +61 3 95 80 39 33Fax: +61 3 95 80 17 33 [email protected]

China

Shanghai Bosch RexrothHydraulics & Automation Ltd.Waigaoqiao, Free Trade ZoneNo.122, Fu Te Dong Yi RoadShanghai 200131 - P.R.China

Tel.: +86 21 58 66 30 30Fax: +86 21 58 66 55 [email protected][email protected]

China

Shanghai Bosch RexrothHydraulics & Automation Ltd.4/f, Marine TowerNo.1, Pudong AvenueShanghai 200120 - P.R.China

Tel: +86 21 68 86 15 88Fax: +86 21 58 40 65 77

China

Bosch Rexroth China Ltd.15/F China World Trade Center1, Jianguomenwai AvenueBeijing 100004, P.R.China

Tel.: +86 10 65 05 03 80Fax: +86 10 65 05 03 79

China

Bosch Rexroth China Ltd.Guangzhou Repres. OfficeRoom 1014-1016, Metro Plaza,Tian He District, 183 Tian He Bei RdGuangzhou 510075, P.R.China

Tel.: +86 20 8755-0030+86 20 8755-0011

Fax: +86 20 8755-2387

China

Bosch Rexroth (China) Ltd.A-5F., 123 Lian Shan StreetSha He Kou DistrictDalian 116 023, P.R.China

Tel.: +86 411 46 78 930Fax: +86 411 46 78 932

China

Melchers GmbHBRC-SE, Tightening & Press-fit13 Floor Est Ocean CentreNo.588 Yanan Rd. East65 Yanan Rd. WestShanghai 200001

Tel.: +86 21 6352 8848Fax: +86 21 6351 3138

Hongkong

Bosch Rexroth (China) Ltd.6th Floor,Yeung Yiu Chung No.6 Ind Bldg.19 Cheung Shun StreetCheung Sha Wan,Kowloon, Hongkong

Tel.: +852 22 62 51 00Fax: +852 27 41 33 44

[email protected]

India - Indien

Bosch Rexroth (India) Ltd.Electric Drives & ControlsPlot. No.96, Phase IIIPeenya Industrial AreaBangalore – 560058

Tel.: +91 80 51 17 0-211...-218Fax: +91 80 83 94 345

+91 80 83 97 374

[email protected]

India - Indien

Bosch Rexroth (India) Ltd.Electric Drives & ControlsAdvance House, II FloorArk Industrial CompoundNarol Naka, Makwana RoadAndheri (East), Mumbai - 400 059

Tel.: +91 22 28 56 32 90+91 22 28 56 33 18

Fax: +91 22 28 56 32 93

[email protected]

India - Indien

Bosch Rexroth (India) Ltd.S-10, Green Park ExtensionNew Delhi – 110016

Tel.: +91 11 26 56 65 25+91 11 26 56 65 27

Fax: +91 11 26 56 68 87

[email protected]

Indonesia - Indonesien

PT. Bosch RexrothBuilding # 202, CilandakCommercial EstateJl. Cilandak KKO, Jakarta 12560

Tel.: +62 21 7891169 (5 lines)Fax: +62 21 7891170 - [email protected]

Japan

Bosch Rexroth Automation Corp.Service Center JapanYutakagaoka 1810, Meito-ku,NAGOYA 465-0035, Japan

Tel.: +81 52 777 88 41+81 52 777 88 53+81 52 777 88 79

Fax: +81 52 777 89 01

Japan

Bosch Rexroth Automation Corp.Electric Drives & Controls2F, I.R. BuildingNakamachidai 4-26-44, Tsuzuki-kuYOKOHAMA 224-0041, Japan

Tel.: +81 45 942 72 10Fax: +81 45 942 03 41

Korea

Bosch Rexroth-Korea Ltd.Electric Drives and ControlsBongwoo Bldg. 7FL, 31-7, 1GaJangchoong-dong, Jung-guSeoul, 100-391

Tel.: +82 234 061 813Fax: +82 222 641 295

Korea

Bosch Rexroth-Korea Ltd.1515-14 Dadae-Dong, Saha-guElectric Drives & ControlsPusan Metropolitan City, 604-050

Tel.: +82 51 26 00 741Fax: +82 51 26 00 747 [email protected]

Malaysia

Bosch Rexroth Sdn.Bhd.11, Jalan U8/82, Seksyen U840150 Shah AlamSelangor, Malaysia

Tel.: +60 3 78 44 80 00Fax: +60 3 78 45 48 00 [email protected] [email protected]

Singapore - Singapur

Bosch Rexroth Pte Ltd15D Tuas RoadSingapore 638520

Tel.: +65 68 61 87 33Fax: +65 68 61 18 25 sanjay.nemade

@boschrexroth.com.sg

South Africa - Südafrika

TECTRA Automation (Pty) Ltd.71 Watt Street, MeadowdaleEdenvale 1609

Tel.: +27 11 971 94 00Fax: +27 11 971 94 40Hotline: +27 82 903 29 23 [email protected]

Taiwan

Bosch Rexroth Co., Ltd.Taichung Industrial AreaNo.19, 38 RoadTaichung, Taiwan 407, R.O.C.Tel : +886 - 4 -235 08 383Fax: +886 - 4 -235 08 586 [email protected] [email protected]

Taiwan

Bosch Rexroth Co., Ltd.Tainan BranchNo. 17, Alley 24, Lane 737Chung Cheng N.Rd. YungkangTainan Hsien, Taiwan, R.O.C.

Tel : +886 - 6 –253 6565Fax: +886 - 6 –253 4754 [email protected]

Thailand

NC Advance Technology Co. Ltd.59/76 Moo 9Ramintra road 34Tharang, Bangkhen,Bangkok 10230

Tel.: +66 2 943 70 62 +66 2 943 71 21Fax: +66 2 509 23 62Hotline +66 1 984 61 52 [email protected]



Nordamerika – North AmericaUSAHeadquarters - Hauptniederlassung

Bosch Rexroth CorporationElectric Drives & Controls5150 Prairie Stone ParkwayHoffman Estates, IL 60192-3707

Tel.: +1 847 6 45 36 00Fax: +1 847 6 45 62 [email protected] [email protected]

USA Central Region - Mitte

Bosch Rexroth CorporationElectric Drives & ControlsCentral Region Technical Center1701 Harmon RoadAuburn Hills, MI 48326

Tel.: +1 248 3 93 33 30Fax: +1 248 3 93 29 06

USA Southeast Region - Südwest

Bosch Rexroth CorporationElectric Drives & ControlsSoutheastern Technical Center3625 Swiftwater Park DriveSuwanee, Georgia 30124

Tel.: +1 770 9 32 32 00Fax: +1 770 9 32 19 03

USA SERVICE-HOTLINE

- 7 days x 24hrs -

+1-800-REX-ROTH+1 800 739 7684

USA East Region – Ost

Bosch Rexroth CorporationElectric Drives & ControlsCharlotte Regional Sales Office14001 South Lakes DriveCharlotte, North Carolina 28273

Tel.: +1 704 5 83 97 62+1 704 5 83 14 86

USA Northeast Region – Nordost

Bosch Rexroth CorporationElectric Drives & ControlsNortheastern Technical Center99 Rainbow RoadEast Granby, Connecticut 06026

Tel.: +1 860 8 44 83 77Fax: +1 860 8 44 85 95

USA West Region – West

Bosch Rexroth Corporation7901 Stoneridge Drive, Suite 220Pleasant Hill, California 94588

Tel.: +1 925 227 10 84Fax: +1 925 227 10 81

Canada East - Kanada Ost

Bosch Rexroth Canada CorporationBurlington Division3426 Mainway DriveBurlington, OntarioCanada L7M 1A8

Tel.: +1 905 335 5511Fax: +1 905 335 4184Hotline: +1 905 335 5511 [email protected]

Canada West - Kanada West

Bosch Rexroth Canada Corporation5345 Goring St.Burnaby, British ColumbiaCanada V7J 1R1

Tel. +1 604 205 5777Fax +1 604 205 6944Hotline: +1 604 205 5777 [email protected]

Mexico

Bosch Rexroth Mexico S.A. de C.V.Calle Neptuno 72Unidad Ind. Vallejo07700 Mexico, D.F.

Tel.: +52 55 57 54 17 11Fax: +52 55 57 54 50 [email protected]

Mexico

Bosch Rexroth S.A. de C.V.Calle Argentina No 3913Fracc. las Torres64930 Monterrey, N.L.

Tel.: +52 81 83 65 22 53+52 81 83 65 89 11+52 81 83 49 80 91

Fax: +52 81 83 65 52 80

Südamerika – South AmericaArgentina - Argentinien

Bosch Rexroth S.A.I.C."The Drive & Control Company"Rosario 2302B1606DLD CarapachayProvincia de Buenos Aires

Tel.: +54 11 4756 01 40+54 11 4756 02 40+54 11 4756 03 40+54 11 4756 04 40

Fax: +54 11 4756 01 36+54 11 4721 91 53

[email protected]

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