ASTM D 4255/D 4255M-15a Standard Test Method for In-Plane ... · 5448m, d3518/d3518m 참고. 1.3...

www.randb.co.kr, [email protected]

ASTM D 4255/D 4255M-15a Standard Test Method for In-Plane Shear Properties of Polymer Matrix Composite Materials by the Rail Shear Method

R&B Inc.

편집자 주

▪ 본 한글 본은 R&B Inc. 내부재료로 일부 용어는 표준용어가 아닐 수 있고 해석이 자의적일 수 있음을 고지한다

▪ 전문용어는 이해가 쉬운 경우 원래 영어단어 사용을 원칙으로 한다.

▪ 일부 회사가 자신들의 재료처럼 가공하여 사용하는 경우가 있어 아래와 같이 법적 책임을 밝혀둡니다.

▪ 본 재료는 R&B Inc. 지적재산권으로 무단사용 시 민/형사상의 책임이 따를 수 있다.

http://www.randb.co.kr/

mailto:[email protected]

ASTM D 4255 In-Plane Shear Properties of Polymer Matrix Composite Materials by the Rail Shear Method


본 자료는 R&B Inc.의 자료로 무단 복사 및 도용을 금합니다. 2/14

ASTM D 4255 Standard Test Method for In-Plane Shear Properties of Polymer Matrix Composite Materials by the Rail Shear Method

1. 범위

1.1 High-modulus 섬유보강 복합재료의 평면 내 전단특성을 두 가지 방법 중 하나로 결정한다.

절차는 두 쌍의 Load rail사이에 고정된 Laminate가 시험된다. 인장이 가해질 때 Rail은 시편에 전단응력을 가

한다. 절차 B는, 양 가장자리 Rail에 고정된 Laminate에 인가된 인장 또는 압축하중으로 중앙의 3번째 Rail에

하중을 인가하여 시험

1.2시험대상은 연속섬유 또는 불연속 섬유보강 Polymer Matrix 복합체의 아래 재료형태로 제한.

1.2.1 Unidirectional fibrous laminae로만 구성되며, 섬유방향은 고정Rail에 평행 또는 수직인 Laminate.

1.2.2 Rail에 평행 또는 수직인 Woven fabric filamentary laminae로만 구성된 Laminate.

1.2.3, 0°방향은 고정 Rail에 평행 또는 수직으로 배향된 평형 및 대칭구조의 Laminate.

1.2.4 섬유의 대부분이 무작위로 분포되어있는 단 섬유보강 복합재료.

NOTE 1 - 고분자 Matrix 복합재의 면내 전단물성 결정을 위한 추가 시험방법은 D5379/D 5379M, D5448/D

5448M, D3518/D3518M 참고.

1.3 재현성은 게이지 부분의 전단응력 구배 및 그립부분의 응력집중에 의해 영향을 받는다. D5379/D5379M과

D7078/D7078M은 시편 구성이 게이지 섹션에서 상대적으로 순수하고 균일한 전단 응력상태를 형성하므로 이

시험 방법에 비해 우수한 전단 응답을 제공한다.

1.4 이 표준의 기술적 내용은 2001년 이후로 이해 관계자들로부터 상당한 반대를 받지 않고 안정적이었다.

이 표준의 유지관리에 대한 기술지원이 제한적이므로 이 날짜 이후의 변경사항은 편집변경 및 마이크로미터

및 캘리퍼에 대한 최신 지침의 통합, Strain gage 요구사항, 시험속도, 시편 전처리 및 환경시험 등을 포함하여

다른 ASTM D30위원회 표준과의 일관성을 유지하는데 필요한 항목으로 제한되었다. 향후 표준 유지보수는 특

정요청에 대해서만 이루어지며 기술지원이 허용하는 경우에만 수행된다.

1.5 SI 단위 또는 inch-pound를 별도 표준으로 사용하며 독립적으로 사용한다.

두 시스템의 값을 결합하면 표준과 부합하지 않을 수 있다.

1.5.1 inch-pounds units는 괄호 안에 표시

1.6 안전문제를 다루지 않으며 사용자의 책임.

2. Referenced Documents 2.1 ASTM Standards:

D 792 Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement D 883 Terminology Relating to Plastics2 D 2584 Test Method for Ignition Loss of Cured Reinforced Resins D 2734 Test Method for Void Content of Reinforced Plastics3 D 3171 Test Method for Constituent Content of

Composite Materials D 3518/D 3518M Practice for In-Plane Shear Stress-Strain Response of Unidirectional Polymer Matrix Composite

Materials by Tensile Test of ±45° Laminate D 3878 Terminology for Composite Materials D 5229/D 5229M Test Method for Moisture Absorption Properties and Equilibrium Conditioning of Polymer Matrix Composite Materials D 5379/D 5379M Test Method for Shear Properties of Composite Materials by the V-Notched Beam Method D 5448/D 5448M Test Method for In-Plane Shear Properties of Hoop Wound Polymer Matrix Composite Cylinders E 4 Practices for Force Verification of Testing Machines E 6 Terminology Relating to Methods of Mechanical Testing E 111 Test Method for Young’s Modulus, Tangent Modulus, and Chord Modulus E 122 Practice for Choice of Sample Size to Estimate a Measure of Quality for a Lot or Process E 177 Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods E 251 Test Methods for Performance Characteristics of Metallic Bonded Resistance Strain Gages E 456 Terminology Relating to Quality and Statistics E 1237 Guide for Installing Bonded Resistance Strain Gages E 1309 Guide for Identification of Composite

Materials in Computerized Material Property Databases E 1434 Guide for Development of Standard Data Records for Computerization of Mechanical Test Data for High

Modulus Fiber-Reinforced Composite Materials E 1471 Guide for Identification of Fibers, Fillers, and Core Materials in Computerized Material Property

Databases 2.2 ASTM Adjunct:

Adjunct No. ADJD4255, Rail Shear Fixtures Machining Drawings

3. 용어

3.1 D3878은 High modulus 섬유 및 복합체와 관련된 용어정의. D883은 플라스틱과 관련된 용어정의.






E6은 기계적 시험과 관련된 용어정의. E456과 E177은 통계와 관련된 용어정의.

용어간 충돌이 있을 경우, D3878을 우선한다.

NOTE 2 - 용어가 물리량을 나타내는 경우, 분석치수는 기본치수에 대해 다음 ASTM 표준기호(대괄호 안에 표

시)를 사용하여 기본 치수형식의 용어(또는 문자기호) 바로 뒤에 표시. [M]은 mass, [L]은 길이, [T]는 온도, [u]는

열역학적 온도, [nd]는 무차원 수량을 표시하며 이 기호는 대괄호와 함께 사용할 때 분석치수로 제한된다.

기호는 대괄호 없이 사용할 때 다른 정의가 있을 수 있다.

3.2이 표준에 특정한 조항의 정의

3.2.1 In-plane shear, n- Laminate 모서리에 가해지는 전단응력으로 전단Strain이 두께보다는 Laminate 평면에서

발생.

3.2.2 Offset shear stress [M/(LT2)]- Strain axis에 따른 Shear Chord modulus of elasticity 선의 Offset과 관련된

전단응력 (12.4 참조).

3.2.3 Shear strength [M/(LT2)]- 순수 전단조건 하에서 파괴 시 재료가 받는 전단응력

3.2.4 Transition region - Stress-Strain 또는 Strain-Strain 곡선에서, 급격한 곡선 기울기 변화가 일어나는 작은

Strain 범위.

3.2.4.1 논의 - 대부분의 Filamentary 복합재료는 Longitudinal stress vs Longitudinal Strain 또는 Transverse

Strain vs Longitudinal Strain Plot에서 보여지는 것처럼 하중에 대한 비선형 응답을 나타낸다.

어떤 경우 비선형 응답은 Bilinear fit으로 편리하게 근사화.

전환영역의 존재에 대한 몇 가지 물리적인 이유는 인장 시 Ply 층간 박리 및 Matrix 균열.

3.2.5 Traveler - 시편과 동일한 재료의 작은 조각으로, 예로 Conditioning결과로 수분함량을 측정하는데 사용하

며 Reference sample로 표시

3.3 Symbols A = cross-sectional area of test specimen By = Percent bending of specimen CV = coefficient of variation statistic of a sample population for a given property, % F12

o = offset shear stress, the value of the shear stress at the intersection of the stress-Strain plot with a line

passing through the offset Strain value at zero stress and with a slope equal to the shear Chord modulus of elasticity F

u = ultimate shear stress

G = shear modulus of elasticity h = specimen thickness l = specimen length, the dimension parallel to the rails in the gage section n = number of specimens Pi = Load carried by test specimen at ith data point P

max = Load carried by a test specimen that is the lesser of (1) the maximum Load before failure, (2) the Load at

5 % shear Strain, or (3) the Load at the bending limit (see 11.8.1) Sn–1 = sample standard deviation xi = measured or derived property for an individual specimen from the sample population

= sample mean (average) = shear Strain = indicated normal Strain from Strain transducer

= 10-6

m/m (10-6

in./in.)

= shear stress at ith data point

4. 시험방법 요약

4.1 절차 A: Two-Rail Shear Test – 반대 Edge를 따라 구멍이 있는 평면Panel은 일반적으로 두 쌍의 평행한

Steel Loading rails사이에 볼트를 통해 고정된다(그림 4-6 참조). 인장이 가해질 때, 이 고정장치는 시편에

전단응력을 가하여 Panel 전체에서 파손을 유발. 이 시험방법은 일반적으로 사용할 수 있는 유일한 구성은

아니다. Two-rail shear Fixtures는 압축하중을 가할 수도 있으며 시편 파괴 시까지 가할 수도 있다.

4.1.1Load - Strain 자료가 필요한 경우, 시편에 Strain계측기기를 장착하며 두 개의 Three-element Strain gage

rosettes를 시편 양쪽 면의 해당위치에 설치.

4.2 절차 B: Three-Rail Shear Test 3 - 반대쪽 모서리와 중앙의 Rail 쌍 사이에 단단히 고정된 Flat Panel은 중앙

Rail에 하중을 가하는 동안 측면 Rail을 지지하여 Loading된다. 그림 3-5 참조. 중앙 Rail의 인장 또는 압축하중

은 시편의 각 부분에 전단하중을 발생시킨다. 하중은 파손까지 가한다.

4.2.1 시험장치는 관통볼트에 의해 시편에 볼트로 고정된 3 쌍의 평행 Rail로 구성된다.

두 개의 외부 Rail 쌍은 시험기 위에 놓이는 바닥 판에 부착되며 세 번째 쌍 (중간 Rail)은 베이스 고정장치

상단의 슬롯을 통해 작동. 장치는 일반적으로 압축으로 사용하며 중간 Rail에 인장을 가하는 것도 허용되지만,

이 경우 Base Fixture를 시험기에 부착한다.

4.2.2 Load - Strain 자료가 요구된다면, Strain gage로 측정. Three-element Strain gage rosettes는 시편 반대 면에






대응하는 위치에 설치.

4.3 상세 치수도면은 ASTM Adjunct No ADJD4255로 제공.

5. 유의사항 및 사용

5.1 재료규격, 연구개발 및 설계를 위한 평면 내 전단 속성 데이터 측정을 위하여 설계.

전단에 영향을 미치는 요소는 재료, 재료준비 및 레이업 방법, 시편 적층 순서, 시편준비, 시편조정, 시험환경,

시편정렬 및 Grip, 시험속도, 온도에서의 시간, Void content, Fiber Volume reinforcement content가 포함.

이 시험방법으로 측정할 수 있는 특성은 다음과 같다.

5.1.1 면내 Shear stress vs shear Strain

5.1.2 면내 Shear Chord modulus of elasticity

5.1.3 Offset 전단응력

5.1.4 최대 면내 전단응력. 파괴 시 Strain이 5 %보다 큰 경우에는 5 % 전단Strain에 해당하는 전단응력.

6. 문제점

6.1 모든 재료에 대해 완벽하고 순수한 균일한 전단응력 조건을 생성할 수 있는 표준 시험방법은 없다.

2 Rail off-axis Load 역시 Panel에 비교적 작은 인장 하중을 유발.

6.2 재료 및 시편준비 - 재료 제조공정 불량, 섬유정렬의 제어 부족, 부적절한 시편가공으로 인한 손상이

복합재료에서 높은 데이터 분산 원인이다.

6.3 Rail 전단시편, 특히 얇은 시편의 측정은 하중 적용 중 Buckling을 유발. Buckling은 Three-element Strain

gage rosettes로 시편 양면에서 표면Strain을 측정하여 감지한다. Buckling상태에서 측정한 전단물성은 재료의

특성을 나타내지 못하므로 데이터는 탄성계수 측정범위에서 Buckling 발생 여부를 확인한다.

전단강도가 시편 Buckling으로 영향을 받지 않았음을 확인하기 위해 강도측정을 점검한다.

Buckling에 의한 파손은 최대 전단강도를 나타내는 것으로 해석해서는 안 된다.

6.3.1 Ply 박리는 많은 45 ° Ply를 포함하는 Laminate의 다른 가능한 파손모드이다. 이 파손은 앞에서 설명한

전체 Buckling파손과 대조적으로 압축 시 45 ° Ply의 불안정성을 나타낸다.

Strain gage값의 차이는 눈에 띄지 않지만 손상은 섬유파손과 달리 박리된 Ply에 의해 식별된다.

6.4 Gripping - 볼트구멍을 통한 파손은 부적절한 Gipping를 나타낸다. 대체 Grip 방법은 7.2.3에서 논의.

6.5 End Effects - 시편 Gagesection 길이 전체에 걸쳐 순수한 전단상태를 가정한다. 그러나 Gagesection의 끝

부분에는 견인력이 없고 구속이 적용되지 않으므로 전단응력이 없다. Strain 전이영역은 Gagesection 끝과 내부

사이에 존재하며 이 전이영역의 길이는 재료 전단물성에서 유발되는 오차를 결정한다.






7. 시험장치

7.1 Micrometer- Laminate의 뒷면과 같이 불규칙한 표면에서는 적절한 직경의 Ball 인터페이스를 사용한다.

기기의 정확도는 시편길이와 두께의 1% 이내 측정에 적합해야 한다. 일반적인 시편형상의 경우 ± 2.5 μm [±

0.0001 in]의 정확도를 갖는 계측기기가 두께측정에 적당하지만 ± 25μm [± 0.001 in]의 정확도를 갖는 계측기기

가 길이측정에 적당.

7.2 Rail Shear Fixtures

7.2.1 Two-rail shear- Fixture는 그림 1~2와 같다. 상세도면은 ASTM Adjunct 번호 ADJD4255로 제공. 시험장치

는 볼트를 사용하여 시편을 고정할 수 있는 두 쌍의 Rail로 구성. Rail은 핀, Rail을 서로 정렬하는 Load plate

및 시험기에 직접 연결되는 Clevis를 통해 시험기계 연결. 이 장비는 일반적인 구성이지만 사용할 수 있는

유일한 구성은 아니다. Two-rail shear Fixture는 압축하중을 가할 수 있으며 개조는 7.2.3을 참고.

7.2.2 3 Three-Rail Shear - Fixture는 그림3~5 참고. 상세도면은 ASTM Adjunct ADJD4255로 제공.

시험장치는 볼트를 사용하여 시편을 고정시키는 3쌍의 Rail로 구성. 두 개의 외부 Rail 쌍이 시험기에 놓이는

바닥 판에 부착되며 세 번째 (가운데)의 한 쌍의 Rail이 베이스 고정장치 상단의 슬롯을 통해 구성.

이 장치는 압축도 가능하며 중간 Rail에는 인장을 가할 수 있으므로 Base Fixture를 시험기에 고정한다.

이 장비는 일반적인 구성이지만 사용할 수 있는 유일한 구성은 아니며 수정은 7.2.3을 참고.






7.2.3 Rail Strain - 다음 목록은 포괄적인 것은 아니지만 특정 재료의 요구사항을 충족시키기 위해 여러 실험실

에서 사용되는 방법의 전형적인 예이나 하나의 자료에 대해 적합한 방법이 다른 자료에 대해 적합할 수는

없다. 이러한 수정이 규격의 일부로 사용되는 경우, Rail Grip 시스템은 시험 보고서에 기록한다.

이 수정은 다음 시편을 Gipping하기 위해 사용되었다.

7.2.3.1 Rail에 접착된 연마 지 또는 천

7.2.3.2 Rail에 V홈 가공

7.2.3.3 임의 Patterns 센터펀치 Rail

7.2.3.4 볼트구멍의 수를 Rail 당 3개에서 8개로 변경하고 작은 구멍을 사용

7.2.3.5 연질금속 Shims






7.2.3.6 Rail영역 Tapping시편

7.2.3.7 열 스프레이 표면

7.3 시험기 - 시험기는 E4를 따르며 다음 요구사항을 만족해야 한다.

7.3.1 Testing Machine Heads - 시험 축을 따라 적어도 하나의 이동 가능한 Head가 있는 2개의 Loading Head를

가져야 한다.

7.3.2 Platens/Adapter - 시험기 Head 중 하나는 Two-rail shear test fixture(7.2.1에 기술)의 하부 또는 Three-rail

fixture(7.2.2에 기술)의 받침대를 지지할 수 있어야 한다. 다른 쪽의 Head는 Fixture 상반부를 부착하거나

Fixture 중앙 Rail을 부착할 수 있어야 한다. 필요한 경우, 연결 중 하나는 범용 또는 반구형 볼 조인트를 사용

하여 미세한 오정렬 조정.

7.3.3 구동장치 - 고정Head에 대해 제어된 변위속도로 이동Head를 이동시키며 변위는 11.3 규정과 같이 조절.

7.3.4 Load Indicator - 총 하중을 측정하며 규정속도에서 응답지연이 없어야 하며, E4에 따라 지정된 값의 ± 1 %

이내의 정확도. 하중범위는 Modulus 평가에는 낮고, 강도평가의 경우는 높을 수도 있으며, 또는 모두 필요.

NOTE 3 - 탄성계수와 최대하중이 모두 결정될 때와 같이 동일한 시험에서 넓은 영역에 대해 정밀 하중 데이터

가 필요한 경우 특수보정이 필요. 재료와 Load cell 조합의 경우 탄성계수와 최대강도를 동시에 정밀하게 측정

할 수 없으며 각 시험마다 다른 Load cell 범위를 사용하여 Modulus와 강도를 측정.

7.4 Strain 측정장치 - Strain gage를 사용하여 Strain을 측정. Strain gage 수와 위치는 시험 요청자가 지정한다.

그림1, 3 및 6-9와 같이 Gage section의 중앙에 있는 시편의 반대 면에 있는 해당 위치에서 최소한 2개 Three-

element Strain gage rosettes가 필요

이축 게이지 요소는 가해지는 힘의 방향에 대해 ±45°로 배향된다.

NOTE 4- 2축 변형 게이지 대신에 Three-element strain gage rosettes가 사용될 수 있지만 필수는 아니다.

사용된 경우, 2개 요소는 각 Rosettes에 대해 적용된 힘의 방향에 대해 ±45°.

7.4.1 Bonded Resistance Strain gage - Strain gage 선택은 재료유형에 따라 결정. 대부분의 재료에 3mm

[0.125in]의 Active gage length가 권장되지만, 일부 Woven직물에는 더 큰 Gage가 적합. Gage는 시편두께 4배

이하가 되도록 선택. Gage 교정성적서는 E251을 준수. 약 3 %의 최소 수직 Strain범위 (6 % 전단Strain 측정)

를 갖는 Strain gage rosettes가 권장. Woven fabric Laminate 시험 시, Gage 선택은 적어도 직조특성 반복 단위

만큼 큰 활성 Gage 길이의 사용을 고려.

복합재료에 대한 Strain gage사용에 대한 지침이 있으며 추가 정보는 문헌을 참고.

7.4.1.1 E1237에 따른 섬유보강 복합재료의 표면처리는 Matrix 재료를 관통할 수 있으며 강화섬유가 손상되어

부적절한 시편파손을 초래한다. 보강섬유는 표면처리 과정 중 노출되거나 손상되어서는 안 된다.

표면처리 지침과 복합재료의 추천 접합제는 Strain gage 제조업체에 문의

7.4.1.2 낮은 전도재료에 대한 열 영향을 줄이기 위해 높은 저항을 갖는 Gage를 선택하며 350Ω이상이 적당.

Gage에 의해 소비되는 전력을 더 줄이려면 원하는 정확도(1 ~ 2 V 권장)와 일치하는 가능한 최소Gage 구동 전

압을 사용한다. Gage에 의한 시편가열은 재료의 성능에 영향을 미치거나 Gage 온도 보상계수와 시편재료의

열팽창 계수의 차이로 인해 Strain에 영향을 준다.

7.4.1.3 시험 시 온도보상이 권장되며 Thermal Strain 보상을 위해 동일한 형상 및 Strain gage방향을 가지는






Traveler를 사용.

7.4.1.4 Strain gage transverse sensitivity에 의한 오차가 1 %보다 큰 경우 Strain gage transverse sensitivity를

보정한다. 복합재료에 장착된 Strain gage를 사용하는 Strain측정은 복합재료의 높은 Orthotropic거동 때문에

Transverse sensitivity 오차영향을 받는다. 일 방향 Composite은 특히 Strain gage transverse sensitivity오차

영향을 받기 쉽다.

7.4.1.5 Buckling Strain을 검출하기 위해 시편의 반대 면에 Strain gage rosette가 필요하다.

Buckling 결과로 시편이 굽어지면 한 면의 Strain이 반대편의 Strain을 초과.

7.5 Conditioning Chamber - 주변 실험실 환경 이외의 조건에서 재료를 Conditioning할 때 ± 3°C [± 5°F] 이내로

유지할 수 있는 온/습도 조절 Conditioning Chamber가 필요하며 상대 증기수준을 ± 3 % 이내로 유지.

자동 연속 또는 정기적으로 수동으로 측정한다.

7.6 Environmental Test Chamber- 환경시험 Chamber는 주위 환경 시험조건이 아닌 시험환경에 필요.

시험 중 요구되는 시험온도의 ± 3°C [± 5 ° F] 이내에서 시편의 Gage 부분을 유지한다.

또한 Chamber는 시험 중 유체노출 또는 상대습도와 같은 환경조건을 유지할 수 있어야 한다 (11.4 참조).

NOTE 5 - 시편이 평형상태까지 환경조건을 만족하고 시편 자체의 중량을 측정하여 재료의 중량변화가 적절히

측정될 수 없는 유형 또는 형태(예: Tab이 있는 기계적 시편)인 경우 다른 시편 (Tab 제외)은 시편이

Conditioning되는 평형에 도달했을 때를 결정하는데 사용한다.

8. 샘플채취 및 시편

8.1 샘플링 - 적은 수의 시편을 사용하여 유효한 결과를 얻을 수 없다면, 시험조건 당 적어도 5개 시편을

시험한다. 통계적으로 적절한 시편크기를 결정하기 위해 E 122를 참조하고 샘플링 방법을 기록한다.

8.2 형상 - 시편은 Rail Clamping 볼트가 통과할 수 있는 구멍이 있는 사각 Panel로 Laminate는 1.3 ~ 3.2 mm

[0.050 ~ 0.13 in.]의 두께가 적당. 얇은 Laminate는 낮은 하중에서 휘고 두꺼운 Laminate는 Rail Clamping 용량

을 초과하는 전단강도를 가질 수 있다. 두꺼운 시편은 높은 Buckling 안정성 때문에 강도측정에 선호된다.

그러나 두꺼운 시편은 7.4.1에 명시된 것처럼 Rail 가장자리에서 4개 시편 두께만큼 Strain gage rosette 간격이

어려울 수 있다. 시편 요구사항은 8.2.1 및 8.2.2 참조.

8.2.1 Two-Rail Shear 절차 - 권장시편은 그림 6 (SI 단위) 또는 그림 7 (inch-pound 단위) 및 ASTM Adjunct

ADJD4255에 나와있는 치수를 준수. 시편의 평평성은 Buckling 가능성을 최소화하는데 필수.

시편 외부치수는 균일하지만 다양한 구멍 patterns과 tabbed edges가 사용되었으며 8.3과 8.4를 참고.

8.2.2 Three-Rail Shear 절차 - 시편은 그림8 (SI 단위) 또는 그림9 ((inch-pound 단위) 및 ASTM Adjunct

ADJD4255에 표시된 치수를 준수. 시편의 평평성은 Buckling의 가능성 최소에 필수.

8.3 Tab 사용 - Tab은 필요하지 않다. 시편공차 및 Grip 방법선택의 핵심요소는 시편에 하중을 가하고 미끄러짐

의 결과로 조기 파손을 예방하는 것이다. 따라서 Tab사용 필요성과 Tab 디자인 변수의 지정은 최종 결과, 즉

수용 가능한 파손모드 및 위치에 의해 결정된다. 합리적인 빈도로 허용 가능한 파손모드가 발생하면 주어진

Grip 방법을 변경할 이유가 없다.

8.3.1 Tab 형상 - Tab두께는 다를 수 있지만 일반적으로 1.5 mm [0.06 in]. Slip 없이 Gagesection 파손을 일으키

는 Tab구성 선택은 시편재료, Ply 방향, 사용Grip 유형에 따른다. 정렬을 위해 Tab의 두께가 일정하고 Tab표면

이 평행해야 한다.

8.3.2 마찰 Tab - 시편에 하중 전달 시 Tab이 항상 시험중인 재료에 접착될 필요는 없다. 마찰Tab은 Grip압력

에 의해 고정되고 Tab과 시편 사이에 Emery 천 또는 다른 가벼운 연마재와 함께 사용되는 비 결합 Tab은






일부 용도에 적합하다. 특정 경우에, 적당한 톱니모양의 Wedge Grip은 Grip과 시편 사이 접촉에서 Emery 천에

만 성공적으로 사용되었으나 사용된 연마재는 상당한 압축하중을 견딜 수 있어야 한다.

Emery천의 일부 유형은 연마재 붕괴로 효과가 없다고 판명.

8.3.3 Tab 재질 - Tab을 사용하면 가장 많이 사용하는 재료는 강철 및 Continuous E-glass fiber reinforced

polymer matrix 재료 (Woven 또는 Unwoven)이며 [0/90] ns Laminate 구조이다.

8.3.4 접착재료 - 시험조건에 따라 Tab 접착 시 환경 요구사항을 충족시키는 High-elongation (높은 인성) 접착

제 시스템을 사용. 최소 두께의 균일한 본드 라인은 어셈블리 응력을 감소시키는데 적당.

8.4 볼트구멍 – 시편 Clamping 향상을 위해 각 Rail 쌍에 더 많은 수의 작은 구멍을 사용한다. 최대 8개

구멍이 사용되었으며 표시된 구멍은 볼트에 비해 크기가 크지만 압착 볼트가 Tab이 있는 시편과 함께 사용.

8.5 시편준비

8.5.1 Panel 제작 - 섬유정렬을 제어하는 것이 중요. 부적절한 섬유정렬은 측정된 특성을 감소시키며 부적절한

섬유정렬은 또한 분산을 증가. 섬유정렬을 유지하기 위한 제안된 방법이 논의되었으며 Panel 준비방법을 기록

한다.

8.5.2 가공 - 시편의 직선 모서리는 가공작업으로 인한 거친 공구자국을 가질 수 있으나 사소한 박리가 발생하

면 구멍을 확장한다.

8.5.3 Labeling – 시편구별 및 원재료를 추적할 수 있도록 시험에 영향을 미치지 않고 시험에 영향을 미치지

않는 방식으로 라벨을 장착.

9. 교정

9.1 모든 측정 장비의 정확도는 장비 사용시 교정.

10. Conditioning

10.1 권장조건은 D5229/D5229M에 의해 설정된 특정 상대습도에서 효과적인 수분평형이나 시험 요청자가

시험 전 조건을 지정하지 않으면 Conditioning이 필요하지 않으며 시편은 준비된 대로 시험한다.

10.2 특정 환경노출 수준 및 결과물인 수분함량을 포함하기 위한 시험 전 Conditioning과정은 시험자료와 함께

보고한다.

NOTE 6 - D5229/D5229M에서 사용된 " moisture"라는 용어는 액체 및 응축물의 증기뿐만 아니라 담금도 의미.

10.3 명백한 Conditioning 과정이 수행되지 않는다면, 표본 컨디셔닝 과정은 "unconditioned"로, 수분함량은

"unknown"으로 기록.

11. 절차

11.1 시험 전 규정할 변수

11.1.1 전단시편 채취방법, 시편유형 및 형상, Conditioning Travelers (필요 시).

11.1.2 전단물성 및 자료보고 형식.

NOTE 7 - 계기 및 데이터 기록장비의 적절한 선정을 위하여 시험 전 재료특성, 정확도, 데이터보고 요구사항을

결정한다. 변환기 선택, 장비교정 및 장비설정 결정을 돕기 위해 사용응력 및 Strain 수준을 예측.

11.1.3 환경조건 시험변수.

11.1.4 샘플링 방법, 시편형상 및 밀도 및 보강용적을 결정을 위한 시험변수.

11.2 일반지침

11.2.1 본 시험방법과의 차이 보고

11.2.2 비중, 밀도, 보강 용적 또는 Void용적이 보고되어야 하는 경우, 시험샘플과 동일한 Panel에서 샘플채취.

비중 및 밀도는 D792에 의해 평가. 구성성분의 부피%는 D3171의 Matrix digestion 절차 중 하나 또는 유리 및

세라믹과 같은 보강재료의 경우에는 D2584 Matrix burn-off 방법으로 평가. D2734 식, D2584 및 D3171으로부터

Void 함유량 평가

11.2.3 필요에 따라 Strain 측정 전후 시편 Condition.

NOTE 8 - Conditioning 전의 Gage는 Strain gage 밑의 국부적인 흡습을 방해하거나 Conditioning 환경이 Strain

gage 접착제 또는 둘 다를 저하시킬 수 있다. 반면 Conditioning 후의 Gaging은 불가능할 수도 있고, Gaging자

체가 Conditioning평형의 손실을 초래할 수도 있다. 시편의 Gaging 타이밍에 관한 사항은 기록.

11.2.4 최종 시편가공 및 임의의 조건부 시험은 전단시험 전 Gagesection 세 위치에서 7.1의 정확도로

시편길이, l, Rail과 평행한 시편치수 두께, h를 측정한다. 길이 및 두께측정 평균값을 mm [inch] 단위로 기록.

구멍위치와 크기가 지정된 공차를 만족하는지 확인.

11.2.5 시편에 그림 6-9와 같이 Strain Gage를 부착(7.4 참조)

11.3 시험속도 - Gage section에서 거의 일정한 Strain 비율을 적용하도록 시험속도를 설정한다. 시험기에서

Strain 제어를 사용할 수 없는 경우 Strain 변환기로 측정할 때 거의 일정한 Strain 속도를 유지하기 위해 변위

속도를 반복적으로 모니터링하고 조정하여 근사화한다. 하중 적용 초기부터 1 ~ 10분 내에 파손을 일으킬

Strain을 선택한다. 최대 Strain 예측이 어려운 경우 재료의 최대 Strain과 시스템의 적합성을 알 수 있을

때까지 표준속도를 사용하여 초기시험을 수행하고 Strain속도를 조정한다. 권장 표준속도는 다음과 같다.

11.3.1 Strain 제어시험 - 표준 Strain속도 0.01/min






11.3.2 Constant Head-Speed Tests - 1.5 mm/min[0.05 in / min]의 표준 Crosshead 변위

NOTE 9 - Tab 재료는 시편 Strain속도가 Crosshead 속도에서 명백한 것보다 상당히 낮을 수 있다.

경우에 따라 실제 Strain 속도가 Crosshead 속도로 추정한 것보다 10 ~ 50배 더 낮다.

11.4 시험환경 - 시편을 원하는 수분 조건에 맞추고, 가능하다면 동일한 조건부 노출 레벨에서 시험한다.

그러나 습한 시편의 고온시험과 같은 경우에는 일반적인 환경Chamber의 경우 비현실적이며 이 경우, 기계적

시험환경은 유체 노출제어가 없는 고온에서 시험하지만, 파손까지의 시간에 대한 제한이 필요하다.

시험환경에 수정사항을 기록.

11.4.1 시험환경이 Conditioning 환경과 다른 경우 시험시간까지 시편을 환경조건에 보관.

11.4.2 시험환경이 Conditioning 환경과 다른 경우 기계적 시험 중 수분손실이 발생한다. 이 손실은 시험실

온도가 평형을 유지하도록 주의해야 하지만 시험 Chamber에서 노출시간을 줄임으로써 최소화 할 수 있다.

설비는 예열될 수 있으며, 온도는 신속하게 상승할 수 있으며, 온도 유지시간은 시험 전 최소화 된다.

환경조건이 지정된 Traveler는 시험환경에 노출되는 동안 수분손실을 측정하는데 사용한다. 시험 전 Travelers

무게를 측정하고 시편과 동시에 시험 Chamber에 설치. 파손 후 Traveler를 제거하고 수분손실을 판단하기

위해 무게를 재 측정.

11.4.3 시편 Gage section의 25 mm [1.0 in.] 내에 적절한 Thermocouple를 배치하여 시험 온도를 측정한다.

필요 시 ± 3℃ 이내에서 시편의 온도 및 Thermal Strain 보상 또는 수분 손실평가를 위해 Traveler (사용중인

경우)의 온도를 유지. Thermocouple을 시편 (및 Traveler)에 부착하는 것은 효과적인 측정방법이다.

11.5 Fixture 설치

NOTE 10- 다음 절차는 수직 시험기를 대상으로 한다.

11.5.1 Two Rail 시험절차

11.5.1.1 Fixture를 검사. Rail, 볼트 구멍, Load plate, 인장 Head 및 연결 핀의 마모흔적을 검사한다.

11.5.1.2 인장 Head를 상부 및 하부 시험기 Head에 부착한다.

11.5.2 Three Rail 시험절차

11.5.2.1 Fixture를 검사. Rail, 볼트구멍 및 중앙 Rail 가이드 구멍에 마모흔적이 있는지 확인.

11.5.2.2 하부 시험 프레임 Head에 받침대를 장착한다. 상부 시험기 Head로 센터 Rail을 누르기 위해 필요한

하드웨어 장착.

11.6 시편삽입

11.6.1 Two-Rail Test Procedure

11.6.1.1 시편을 Rail 쌍 사이에 장착. 연결 핀을 삽입하여 Rail 쌍을 서로 맞춘다. Rail과 시편구멍에 10 mm

[3/8 in.] 소켓 Head cap 나사를 삽입하고 고강도 너트를 느슨하게 삽입한다. 반대편 Rail 쌍 사이에 12.7mm

[1/2 인치] spacer를 놓고 Rail을 시편에 맞춘다. 나사와 시편구멍 사이의 하중방향에 베어링 접촉이 없는지

확인한다. 너트를 가볍게 조인다. 볼트를 7 ~ 70 N-m [5 ~ 50 lbf-ft]로 조인다 (참고 9). 그런 다음 각 볼트를

100 N-m [70 lbf-ft]로 조인다. Rail과 샘플의 위치를 고정하는 것이 유용한다.

NOTE 11- 볼트 또는 나사를 조이는 것은 매우 중요. 실제 Torque 값은 재료 또는 Rail 가이드에 따라 달라질

수 있다. 가장 중요한 요소는 Rail을 균일하게 조이는 것으로 과다한 Torque도 방지한다.

고정 Patterns을 설정하고 볼트를 3 단계로 조절하는 것이 권장된다. 즉, Finger tight, 최종 Torque의 1/4, 최종

Torque로 조인다. 모든 볼트가 설정된 Torque에 있음을 확인하려면 각 볼트에 대한 추가 점검이 필요.

11.6.1.2 Loading Head 사이에 Clamping된 시편 및 Rail을 장착하고 하중 축을 통해 수직평면에서 시험요소의

정렬을 점검.

11.6.1.3 시편의 Strain gage에 Strain 기록기기를 부착.

11.6.2 Three-Rail Test 절차

11.6.2.1 시편을 Base에 있는 Rail 쌍 사이에 놓는다. 앞면 Rail, 시편 및 뒤쪽 Rail에 10mm [3/8 인치] 소켓

Head 캡 나사를 삽입한다. 나사와 시편구멍 사이의 하중방향에 베어링 접촉이 없는지 확인한다.

각 나사를 7~70N-m [5~50 lbf-ft]로 조인다 (참고 9). 각 나사를 100 N-m [70 lbf-ft]로 조인다. 후방 중앙 Rail을

가이드 구멍에 삽입한다. 시편의 다른 쪽에 앞 중심 Rail을 놓고 앞에서 설명한 사이드 Rail과 마찬가지로 소켓

Head 캡 나사와 함께 조인다.

11.6.2.2 시험 Fixture를 시편과 함께 시험기에 놓고 중앙 Rail을 정렬한다.

압축하중을 사용하는 경우 Loading Head와 센터 Rail 사이에 구형 시트를 사용하여 정렬을 개선한다.

11.6.3 시편의 Strain gage에 Strain 기록 기기를 부착한다.

11.7 Loading

11.7.1 초기하중 - 시편과 Fixture에 사전 하중을 가하고 (파괴하중의 5 % 미만) Head와 Rail을 정렬하고 Strain

Gage를 제로화한다.

11.7.2 데이터를 기록하면서 파손 때까지 시편을 규정속도로 시험한다.

11.8 데이터 기록 - 연속 또는 일정 간격으로 하중 대 Strain을 기록한다. 전이영역 또는 초기 Ply 파손이

기록된 경우 그 지점에서의 하중, Strain 및 손상모드를 기록한다. 시편이 파손될 경우 최대하중, 파손하중 및






Strain (또는 변환기 변위)을 파손순간 또는 파단순간에 가능한 가깝게 기록한다.

5 % 전단Strain에서 시험을 종결한다.

NOTE 12 - 이상 시험 및 Gipping 또는 시편 미끄러짐 문제를 이해하는데 유용한 기타 중요한 데이터에는 하중

대 Head 변위 데이터 및 하중 대 시간 데이터 포함.

11.8.1 시편의 반대 면으로부터의 Stress-Strain 또는 Load - Strain 기울기의 차이는 시편에서의 굽힘을

나타낸다. 탄성 시험결과가 유효한 것으로 간주되기 위해서는 식 (1)에 의해 결정된 바와 같이 Percent bending

이 10 %보다 작아야 한다. Chord modulus계산에 사용된 Strain 범위의 중간 점에서 Percent bending을 결정한

다 (12.4.1 참조). 동일한 요구사항은 강도 및 Strain - 파손 데이터가 유효한 것으로 간주되기 위한 파손 Strain

에서 충족되어야 한다. 이 요구사항은 연속적인 Strain 측정을 요구하는 모든 시편에 대해 충족되어야 한다.

가능한 경우 파손모드를 결정하는데 도움이 되도록 평균 Strain 대비 Percent bending의 Plot을 기록한다.

= Percent bending in specimen

= indicated Strain from Gage 1

= indicated Strain from Gage 2

= average Strain (ε1+ ε2)/2 at the data point closest to the Strain checkpoint for bending.

11.8.2 시편의 반대 면에서의 Strain 판독 값의 빠른 발산 또는 Percent bending의 급격한 증가는 불안정성의

시작을 나타낸다. 전단물성 계산의 경우 파단 시 또는 파손 직전의 Buckling 하중보다 높은 하중에 대해 모든

데이터를 폐기.

11.9 파손모드를 기록한다.

12. 검증

12.1 결함이 변수가 아니라면 명백한 결함이 있는 시편은 계산에서 제외하며 재시험 한다.

12.2 볼트구멍에서 발생하는 파손이 상당부분을 차지하면 힘 전달방법을 재검토한다.

고려되는 요인은 시편정렬, 시험기 Fixture 정렬 및 7.2.3에서 논의된 대체 Gripping 방법이 포함된다.

13. 계산

13.1 재료 특성 계산 전 Strain 데이터를 검토하여 허용 가능한 전단응력 상태가 시편에 유도되었고 Buckling

이 발생했는지 확인한다. 그림 6-9에 도시된 0도 방향의 Strain은 ± 45 ° Strain의 크기에 비해 작아야 한다.

0도 Strain 크기가 ± 45 ° Strain 크기 재료 특성의 10 %보다 큰 경우 계산은 최대 전단Strain의 계산된 값을

기반으로 한다. 또한 주 Strain 크기와 방향을 기록한다.

Strain 변환 식은 많은 응력참고자료 사용

13.2 최대전단응력/전단응력

13.2.1 Two-Rail Shear 절차 - 파괴 전 최대 전단응력과 5 % 전단Strain에서의 전단응력 중 더 작은 값으로

최종 평면 내 전단응력을 계산한다. 식2를 사용하고 그 결과를 세 개의 중요한 자릿수로 기록한다.

전단계수를 계산할 경우 식3을 사용하여 필요한 각 데이터 점에서 전단응력을 결정한다.

= ultimate shear stress, MPa [psi] = Load carried by a test specimen that is the lesser of (1) the maximum Load before failure, (2) the Load at 5 % shear Strain, or (3) the Load at the bending limit (see 11.8.1), N [lbf] = shear stress at the ith data point, MPa [psi] = Load at i

th data point, N [lbf]

A = cross-sectional area at test section calculated as the product of the average length, , and average thickness,

, mm2 [in.

2].

13.2.2 Three-Rail Shear 절차 - 최대 평면 전단응력을 파손 전의 최대 전단응력과 5 % 전단응력에서의

전단응력 중 작은 값으로 계산한다. 식4를 사용하고 그 결과를 세 개의 중요한 자릿수로 기록한다.

전단계수를 계산할 경우 식5를 사용하여 필요한 각 데이터 점에서 전단응력을 결정한다.

= ultimate shear stress strength, MPa [psi]

= Load carried by a test specimen that is the lesser of (1) the maximum Load before failure, (2) the Load at 5 % shear Strain, or






(3) the Load at the bending limit (see 11.8.1), N [lbf] ti = shear stress at the ith data point, MPa [psi] Pi = Load at ith data point, N [lbf] A = cross-sectional area at test section calculated as the product of the average length, l, and average thickness, , mm

2 [in.

2].

13.3 전단Strain / 최대전단Strain - 전단 탄성계수 또는 최종 전단 Strain을 계산할 경우 식 6을 사용하여 + 45 °

및 -45 °에서 각 필요한 데이터 점에서 표시된 일반 Strain에서 전단 Strain을 결정하고 결과를 세 자리로 기록.

= shear Strain at ith data point, , ϵ+45 = normal Strain in the +45° direction at ith data point, , and ϵ-45 = normal Strain in the –45° direction at ith data point, µe.

13.4 전단 탄성계수

13.4.1 Chord Shear Modulus of Elasticity – 1500~2500με 범위의 낮은 Strain 점에서 시작하여 4000 ± 200μs

전단 Strain 범위에 적용되는 식8을 사용하여 Chord shear modulus of elasticity를 계산하고 3개 유효숫자로

기록한다. 또한 계산에 사용된 Strain 범위를 기록한다. Chord shear modulus 그래픽 예는 그림 10 참조.

12.4.1.1 6000με 미만의 Strain에서 전이영역 (Stress - Strain 곡선의 기울기에서 심각한 변화)을 나타내거나

그렇지 못한 재료에 대해서는 다른 Strain 범위를 사용한다. 그러한 경우, 시편 집단에 대한 상부 Strain 범위

값은 시험 후 결정한다. 선형영역 상한 평균값의 90 %로 정의되며, 가장 가까운 500με로 반올림된다.

사용된 Strain범위와 함께 전이영역의 존재를 기록한다.

= Chord modulus of elasticity, GPa [psi] Δ = difference in applied shear stress between the two Strain points, MPa [psi]

Δ = difference between the two shear Strain points (nominally 0.004)

13.4.2 Shear Modulus of Elasticity (Other Definitions)- 탄성계수의 다른 정의는 사용자의 재량에 따라

평가 기록한다. 이 경우 사용된 정의, 사용된 전단 Strain 범위 및 결과를 3개 유효숫자로 기록한다.

E111은 탄성계수 결정에 추가적인 지침을 제공한다.

NOTE 13 - 다른 Modulus 정의의 예는 Bilinear stress-Strain 거동을 나타내는 재료에 대한 Secondary Chord

modulus of elasticity로 예는 그림 10 참고.

13.5 Offset 전단강도 - 원하는 경우 Offset 전단응력은 전단응력 대 전단응력 곡선으로 결정. Stress-Strain 곡선

과 교차할 때까지 고정된 Strain 값으로 원점에서 Strain 축을 따라 Chord modulus of elasticity line을 연장한다.

교차점에 해당하는 전단응력을 결정하고 이 값을 Offset 전단강도와 Offset Strain 값으로 3자리 유효숫자로

보고한다, 즉. 그림10은 F12o(0.2 % offset) = 28 MPa Offset 전단응력의 그래픽 예를 보여준다.

NOTE14 -보다 적절한 값의 사용을 제안하는 증거가 없을 경우 0.2 %의 Strain 값을 권장한다.

13.6 통계 - 각 일련의 시험에 대해 평균값, 표준편차 및 변동계수 (퍼센트)를 결정된 각 특성에 대해 계산한다.

= sample mean (average) = sample standard deviation CV = sample coefficient of variation, % n = number of specimens = measured or derived property.






14. 보고서

14.1 모든 시험은 E1434 및 E1309에 따라 보고한다. 다음 정보는 D 4255 / D 4255M의 보고 데이터 용으로

적용된다. 다음 정보 또는 이 정보를 포함하는 다른 문서를 가리키는 참조를 가능한 보고.

(Panel 제조변수의 재료 세부사항에서 발생할 수 있는 것과 같이, 주어진 실험실의 통제를 벗어나는 항목에

대한 보고는 요청자의 책임)

14.1.1 시험방법의 개정수준 또는 발행일

14.1.2 시험방법의 날짜 및 위치

14.1.3 시험 운영자 이름

14.1.4 시험방법의 상이점, 시험 중 발견된 이상현상, 시험 중 장비문제

14.1.5 재료사양, 재료유형, 재료지정, 제조업체, 제조업체의 Lot 또는 배치 번호, 출처 (제조사가 아닌 경우),

인증날짜, 인증만료, Filament 직경, Tow 또는 실을 포함하여 시험재료의 확인 섬유질 무게, Matrix 유형,

Prepreg Matrix 함량 및 Prepreg 휘발성 성분

14.1.6 Laminate 준비에 사용되는 제조 단계 설명: 제조 시작일, 제조 종료일, 공정사양, 경화주기,

Consolidation 방법 및 사용된 장비에 대한 설명

14.1.7 Laminate의 Ply 배향 적층 순서.

14.1.8 요청이 있는 경우, 밀도, 보강용적 분율, Void률 시험방법, 시편 샘플링 방법 및 형상, 시험변수 및 시험

데이터.

14.1.9 재료의 평균 Ply 두께

14.1.10 비파괴 검사 결과.

14.1.11 시편준비 방법 및 시험방법, 시편형상, 시편 채취방법, 시편 절단방법, Tab형상 확인, Tab재료 및

사용된 Tab 접착제.

14.1.12 모든 측정 및 시험장비에 대한 교정날짜 및 방법

14.1.13 시험기유형, 정렬 데이터 및 데이터 수집 샘플링 속도 및 장비유형

14.1.14 각 시편의 치수

14.1.15 Conditioning 매개 변수 및 결과, Traveler 및 Traveler형상 및 사용, 시험방법에서 규정된 것 이외의

경우에 사용된 절차.

14.1.16 상대습도 및 온도

14.1.17 시험기 환경 Chamber (사용된 경우)의 분위기 및 체류시간

14.1.18 시편 수

14.1.19 시험속도

14.1.20 Transducer설치, Transducer유형 및 사용된 각 Transducer 교정 데이터

14.1.21 Strain gage 유형, 저항, 크기, Gage factor, 온도 보상방법, Transverse sensitivity, 리드 와이어 저항 및

사용된 보정계수.

14.1.22 각 시편에 대한 Load-displacement 및 Stress-Strain 곡선.

14.1.23 각 시편에 대한 응력 대 Strain의 도표화 된 데이터.

14.1.24 강도 및 평균치, 표준편차, 변동계수 (퍼센트). 파손하중이 파손 이전의 최대하중보다 적으면 주의.






14.1.25 파손 시 Strains, 평균값, 표준편차 및 변동계수 (퍼센트).

14.1.26 코드 전단 계수 결정에 사용되는 Strain 범위.

14.1.27 탄성계수의 다른 정의를 사용하는 경우 사용방법, 결과 상관계수 (해당되는 경우) 및 평가에 사용된

Strain 범위.

14.1.28 Shear Chord modulus of elasticity개별 값, 모집단의 평균값, 표준편차 및 변동계수 (백분율).

14.1.29 Offset Strain 값과 Offset 전단강도의 개별 값, 평균, 표준편차 및 모집단의 변동계수 (백분율) 값.

14.1.30 개별 최대 전단응력, 평균, 표준편차 및 변동계수 (백분율). 파손하중이 파손 전 최대하중보다 작은

시험을 기록.

14.1.31 개별 최대 전단Strain, 평균, 표준편차 및 변동계수 (백분율)

5 % 전단 Strain으로 절단된 시험에 유의

14.1.32 전이 Strain이 결정되면, 직선적인 방법 (사용된 경우)과 직선이나 Chord line이 결정된 Strain 범위

14.1.33 전이 Strain (해당되는 경우)의 개별 값 및 모집단의 평균값, 표준편차 및 변동계수 (백분율).

14.1.34 각 시편의 파손모드 및 파손위치.

14.2이 시험방법으로 보고된 자료에는 기계시험 자료, 물질확인 자료 및 섬유, Filler 및 핵심 물질 식별자료가

포함되며, E 1434, E 1309 및 E 1471에 따른다. 논의된 각 데이터 항목은 다음 하옥 중 하나로 분류

(VT), 유효한 시험결과의 보고에 필요

(VM), 유효한 재료 소급성을 위해 필요

(RT), 최대 시험방법 소급성을 위해 권장

(RM) 최대 재료 소급성을 위해 권장

(O) 선택 품목

최소한 보고서에는 E 1434의 모든 (VT) 카테고리 항목을 포함.

14.2.1 이 표준에 대한 E1434

14.2.1.1 Field A1, Test Method—The response shall be either “D 4255-95” or “D 4255M-95,” as appropriate. 14.2.1.2 Field A5, Type of Test—The response shall be “in-plane shear.” 14.2.1.3 Field B2, Specimen Orientation—The response shall be “0.0.” 14.2.1.4 Block E, Transducer Block—Used twice; once for each transducer. 14.2.1.5 Block F, Specimen Geometry Block—F6 (reinforcement volume) may be actual values, or they may be the nominal or average value for the sample. F9 (area) is the actual area. 14.2.1.6 H32/K58, Progressive Damage Parameter—The response shall be “0.2 % offset strength.”

15. 정밀도 및 바이어스

15.1 정밀도 - ASTM round robin 데이터는 이전 버전의 Rail 전단시험 절차의 실험실 간 반복성이 낮음을

나타낸다. 그러나 이 더 자세한 절차에 대한 라운드 로빈 데이터는 아직 사용 불가.

15.2 허용 가능한 참조 표준이 존재하지 않으므로 이 시험방법에 대해 바이어스 - 바이어스를 결정불가.

16. Keywords 16.1 composite materials; shear modulus of elasticity; shear properties; shear strength.



ASTM D 4255/D 4255M-15a Standard Test Method for In-Plane ... · 5448m, d3518/d3518m 참고. 1.3...

Documents

Transcript of ASTM D 4255/D 4255M-15a Standard Test Method for In-Plane ... · 5448m, d3518/d3518m 참고. 1.3...