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Prior to powder coating the edges of laser cut components have to be effectively rounded. Wirt-gen GmbH relies on the deburring and edge roun-ding technology from Wöhler Brush Tech GmbH - the EdgeRacer machine stands out particularly for its long tool service life.

The blank department of Wirtgen in Windhagen has its hands full: Sheet metal is cut, sawn, blasted and de-

burred here up to 24 hours a day.The reason is not just the currently high demand for road construction and sur-face mining machines built in Windhagen, but also the high degree of vertical inte-gration, meaning that practi-cally all metal parts are ma-nufactured in house. “We process around 450 tons of steel per week in our blank department”, added the de-partment manager, Jörn Menzenbach. The prefab-

rication capacity was effec-tively increased in 2012 by about 30% through two new laser cutting systems and a further thermal cutting ma-chine.All laser cut components are processed The blank department em-ploys a staff of 46 and cur-rently has five laser cutting systems with 5,000 and 6,000 watts of power, four sa-wing lines, three autogenous thermal cutting machines and three blasting systems.

Wöhler Brush Tech: Global player in brushmaking and brushing machines

Wöhler Brush Tech is a specialist in customised, market oriented machines and system solutions. Worldwide patents on innovations and improvements in deburring and edge rounding clearly endorse the company’s development activities in the field of surface processing and finishing.A number of EdgeRacer machines have already been supplied across Europe for diverse applications in a range of different sectors, including automated systems particularly for the automotive sector.Wöhler Brush Tech GmbH is part of the Wöhler Group of companies, which has been active in measuring equipment and chimney sweeping supplies, machine construction and technical brushes for over 70 years. Company headquarters are in Bad Wünnenberg, Germany. The company is globally present with subsidiari-es in the Czech Republic, Italy, USA and Taiwan and an established network of agencies. The Wöhler Group employs around 180 people, about 60 of which at Wöhler Brush Tech.

AROUND THE CLOCK

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A large part of the production shop is taken up by the new sheet storage system, which is directly connected to the in line laser systems. Further-more, there are two debur-ring machines, one of which being the EdgeRacer from Wöhler Brush Tech GmbH in Bad Wünnenberg, Germany, introduced in October 2010. This machine is of particular importance in the production process at Wirtgen, as every part cut on the laser systems is subsequently processed on the EdgeRacer – without exception. The reason is found in the switching over-from conventional painting

to environmentally friendly powder coating. This posed a challenge, the cause of which lay in the sharp edges of the laser cut parts, Jörn Menzenbach explained: “On cooling the powder contracts somewhat due to the sur-face tension, pulling away from the sharp edge”. This is a potential starting point for corrosion, which can then progress beneath the pro-tective paint coating. Wirt-gen GmbH had to face this this challenge, before such defects could arise.The sheet had to be debur-red, or better still rounded on the edges, prior to pow-der coating. But how? Ma-nual deburring was simply not practical for a number of reasons. In looking for al-ternatives they soon came across the new EdgeRacer from Wöhler. A particular-ly interesting feature of this machine according to Jörn Menzenbach apart from the dry processing method and flexibility is the possible dou-ble sided deburring of inner and outer contours of the components in a single run. Following intensive talks bet-ween the two companies the machine was finally installed

in January 2012 – initially on a trial basis. Delivery, instal-lation and commissioning of the machine all went accor-ding to plan. A small software problem at the beginning was immediately solved. Jörn Menzenbach continu-ed: “To date there have been no problems on the machi-ne, it has been running trou-ble free since January”. All laser cut parts for later pow-der coating from 5 to 15 mm in thickness are processed. The maximal sheet size is 1,500 mm x 3,000 mm. It was our original intention to

Wirtgen Group: Global player in road construction and surface mining machines

Wirtgen GmbH is a worldwide market leader in machines and technology for road construction and rehabilita-tion. This includes for example cold milling machines, towed stabilisers and hot and cold recyclers. Machines for the mining of mineral deposits and the processing of mineral raw materials and recycling materials are also manufactured at the Windhagen location in Germany, where around 1,300 people are employed.Along with Wirtgen GmbH the following companies are also part of the globally active company group: Jo-seph Vögele AG in Ludwigshafen, Hamm AG in Tirschenreuth and Kleemann GmbH in Göppingen.The high degree of vertical integration in the company is explicitly desired, allowing the necessary flexibility for quickly responding to customer specific demands.

Blech/Rohre/Profile 5/2012

extrem wichtig, denn ausnahmslos alle auf den Laser-maschinen geschnittenen Bauteile werden anschlie-ßend mit dem EdgeRacer bearbeitet. Der Grund liegt in der Umstellung von der Nass- auf die umweltfreundli-che Pulver lackierung. Denn dabei trat eine Herausfor-derung auf, dessen Ursache in den scharfen Kanten der Laserbleche lag, erklärt Jörn Menzenbach: „Das Pulver zieht sich, wenn es abkühlt, durch die Oberflächenspan-nung etwas zusammen und dabei von der scharfen Kan-te weg“. Dies sei ein möglicher Angriffspunkt für Kor-rosion, die dann den Lackaufbau unterwandern könne. Damit solche Mängel gar nicht erst entstehen, baut die Wirtgen GmbH entsprechend vor.

Das Blech sollte vor dem Pulverlackieren entgratet oder besser noch an den Kanten verrundet werden. Aber wie? Manuelles Entgraten war aus vielerlei Gründen nicht praktikabel. Bei der Suche nach einer Alternative stieß man bald auf den neuen EdgeRacer von Wöhler. Besonders interessant an dieser Maschine ist laut Jörn Menzenbach neben der Trockenbearbeitung und Flexi-bilität vor allem die Möglichkeit, Innen- und Außenkon-turen der Bauteile in einem Durchlauf beidseitig bear-beiten zu können. Nach intensiven Gesprächen zwischen den Beteiligten wurde die Maschine im Januar 2012 – zunächst probeweise – installiert. Lieferung, Aufbau und Inbetriebnahme verliefen pünktlich und reibungs-los. Ein kleines Software-Problem zu Beginn wurde so-fort behoben. Jörn Menzenbach weiter: „Bisher trat kein Fehler an der Anlage auf, sie läuft seit Januar störungs-

Der EdgeRacer von Wöhler Brush Tech bearbeitet laserge-schnittene Teile, die anschließend pulverbeschichtet werden. (Bild: Wirtgen)

Über den Touchscreen der Steuerung ist eine einfache grafische Bedienung möglich. (Bild: Handge)

23.-27.10.2012Halle 15

Stand M06

SWISS BENDING SOLUTIONS

www.mewag.com

MEWAG BRP September_Layout 1 13.09.2012 10:58 Seite 1

24 Blech/Rohre/Profile 5/2012

Oberflächenbearbeitung / Entgraten

frei“. Verarbeitet werden alle gelaserten Blechteile von 5 bis 15 mm Dicke, die später zur Pulverbeschich-tung kommen. Die maximale Blechgröße beträgt 1500 mm x 3000 mm. Ursprünglich war angestrebt, die Kanten zu verrunden, das heißt einen Radius von 0,3 mm anzubringen. Jörn Menzenbach dazu: „Leider war es wirtschaftlich nicht möglich, einen wirklich gleichmäßigen Radius zu erzielen“. Weil aber letztlich entscheidend ist, ein zum Pulverbeschichten gut vorbe-reitetes Blech zu bekommen, reagierte man bei Wirtgen ganz pragmatisch und verabschiedete sich vom 0,3 mm Radius. Für Jörn Menzenbach sind die mit dem Edge-Racer letztlich erreichten Ergebnisse absolut akzepta-bel: „Der Lackaufbau ist wesentlich besser – da bemerkt man wirklich einen Unterschied zu den nicht bearbeite-ten Bauteilen“.

Norbert Ledwig, Vertriebsleiter Schleifen und Entgra-ten bei der Wöhler Brush Tech GmbH, ist überzeugt, dass man mit größeren Zustellungen der Bürsten bessere Er-gebnisse beim Verrunden erzielen kann. Freilich auf Kos-ten der Standzeit. „Wir haben rund 200 Betriebsstunden für die Bürsten versprochen. Das ist ein Durchschnitts-wert dieser Maschine bei anderen Anwendungen“. Tat-sächlich kommt man bei Wirtgen nach vielen Versuchen mit unterschiedlichen Bürsten, Körnungen, Bestü-ckungsvarianten und Einstellungen wie der Bürsten- Zustellung oder der Teller-Drehgeschwindigkeit laut Jörn Menzenbach auf einen viel höheren Wert: „Mittler-weile sind wir bei durchschnittlichen Standzeiten von 650 Stunden angelangt“. Dafür war ein Lernprozess nö-tig, der auch lehrte, tunlichst keine gefetteten oder ge-

ölten Bleche zu verarbeiten. Denn sonst verringert sich die Standzeit drastisch, weil sich die Bürsten schnell zusetzen. Solche Bleche, die im Dickenbereich von 1 bis 4 mm liegen, werden deshalb auf der Nass-Schleifma-schine bearbeitet. Deren Werkzeuge kommen übrigens auf rund 140 Stunden Standzeit.

Konturen oben und unten gleichzeitig bearbeiten„Top-Standzeiten“ und akzeptable Schleifergebnisse sind zwei Punkte, die für den EdgeRacer sprechen. Ein weiteres wichtiges Merkmal ist die zweiseitige Bearbei-tung. Innen- und Außenkonturen lassen sich so automa-tisch in einem Durchlauf gleichzeitig oben und unten bearbeiten. Das spart natürlich viel Zeit und hilft somit, die Durchlaufzeiten zu minimieren. Vor allem im Ver-gleich zum manuellen Verrunden, das weder qualitativ

Jörn Menzenbach, Leiter Zuschnitt der Wirtgen GmbH. „Der EdgeRacer verbindet qualitativ gute Er-gebnisse mit hohen Stand-zeiten“. (Bild: Handge)

Unterschiedliche Losgrößen und ständig wechselnde Bauteile: Das Be- und Entladen geschieht manuell. (Bild: Handge) Dank Trockenbearbeitung nur minimale Staubentwicklung. (Bild: Wöhler)

2. Touch screen control for intuitive operation and graphic display. (Photo: Handge)

3. Jörn Menzenbach, manager of blank department at Wirtgen GmbH.“The EdgeRacer combines high quali-ty results with exceptional service life.“ (Photo: Handge)

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round the edges with a radi-us of 0.3 mm. Jörn Menzen-bach explained: “Unfortuna-tely it was not economically possible to achieve such a uniform radius”. But since the critical objective was to achieve duly prepared parts prior to coating Wirt-gen reacted pragmatically, dropping the 0.3 mm radi-us. For Jörn Menzenbach the results ultimately produ-ced with the EdgeRacer are perfectly acceptable: “The coating finish is significantly better – the difference to that of parts not processed is qui-te apparent”.Norbert Ledwig, divisional sales manager at Wöhler Brush Tech GmbH, is confi-dent that better rounding re-sults can easily be achieved by increasing the setting of the brush tools. Admittedly at the cost of tool service life. “We guaranteed a service life of around 200 operating hours for the brush tools. That is an average figu-re for this machine in other

applications”. After nu-merous tests at Wirtgen with various brush tools, abrasi-ves, setting and speed para-meters the actual service life is considerably longer, Jörn Menzenbach explained: “In the meantime we have reached an average ser-vice life of 650 hours”. This required a certain learning process, which also showed that oiled and greased sheet should definitely be avoided. Other-wise the service life drops dramatically, as the brush tools quickly clog.

For this reason sheet like this, between 1 and 4 mm thick, is processed on a wet grinding machine. Tool ser-vice life in this case: About just 140 operating hours.Simultaneous processing of upper and lower face con-tours Top service life and satis-factory grinding results are two points that speak for the EdgeRacer. A further impor-tant feature is the double sided processing. Inner and outer contours can be au-tomatically processed from above and below simulta-neously in a single run. This means a considerable time saving, helping to minimise the processing time. Particu-larly in comparison with ma-nual rounding, which is not able to fulfil either the quality or the economic demands. The component parts are all made from S235 and S355 grade sheet, meaning that the brush tools need not be changed before the end of service life. Change-over of brush tools takes one and a half to two hours – quite ac-ceptable, as Jörn Menzen

4. Minimal dust formation thanks to dry processing. (Photo: Wöhler)

5. Constantly varying batch sizes and component parts: Loading and unloading is done manually. (Photo: Handge)

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frei“. Verarbeitet werden alle gelaserten Blechteile von 5 bis 15 mm Dicke, die später zur Pulverbeschich-tung kommen. Die maximale Blechgröße beträgt 1500 mm x 3000 mm. Ursprünglich war angestrebt, die Kanten zu verrunden, das heißt einen Radius von 0,3 mm anzubringen. Jörn Menzenbach dazu: „Leider war es wirtschaftlich nicht möglich, einen wirklich gleichmäßigen Radius zu erzielen“. Weil aber letztlich entscheidend ist, ein zum Pulverbeschichten gut vorbe-reitetes Blech zu bekommen, reagierte man bei Wirtgen ganz pragmatisch und verabschiedete sich vom 0,3 mm Radius. Für Jörn Menzenbach sind die mit dem Edge-Racer letztlich erreichten Ergebnisse absolut akzepta-bel: „Der Lackaufbau ist wesentlich besser – da bemerkt man wirklich einen Unterschied zu den nicht bearbeite-ten Bauteilen“.

Norbert Ledwig, Vertriebsleiter Schleifen und Entgra-ten bei der Wöhler Brush Tech GmbH, ist überzeugt, dass man mit größeren Zustellungen der Bürsten bessere Er-gebnisse beim Verrunden erzielen kann. Freilich auf Kos-ten der Standzeit. „Wir haben rund 200 Betriebsstunden für die Bürsten versprochen. Das ist ein Durchschnitts-wert dieser Maschine bei anderen Anwendungen“. Tat-sächlich kommt man bei Wirtgen nach vielen Versuchen mit unterschiedlichen Bürsten, Körnungen, Bestü-ckungsvarianten und Einstellungen wie der Bürsten- Zustellung oder der Teller-Drehgeschwindigkeit laut Jörn Menzenbach auf einen viel höheren Wert: „Mittler-weile sind wir bei durchschnittlichen Standzeiten von 650 Stunden angelangt“. Dafür war ein Lernprozess nö-tig, der auch lehrte, tunlichst keine gefetteten oder ge-

ölten Bleche zu verarbeiten. Denn sonst verringert sich die Standzeit drastisch, weil sich die Bürsten schnell zusetzen. Solche Bleche, die im Dickenbereich von 1 bis 4 mm liegen, werden deshalb auf der Nass-Schleifma-schine bearbeitet. Deren Werkzeuge kommen übrigens auf rund 140 Stunden Standzeit.

Konturen oben und unten gleichzeitig bearbeiten„Top-Standzeiten“ und akzeptable Schleifergebnisse sind zwei Punkte, die für den EdgeRacer sprechen. Ein weiteres wichtiges Merkmal ist die zweiseitige Bearbei-tung. Innen- und Außenkonturen lassen sich so automa-tisch in einem Durchlauf gleichzeitig oben und unten bearbeiten. Das spart natürlich viel Zeit und hilft somit, die Durchlaufzeiten zu minimieren. Vor allem im Ver-gleich zum manuellen Verrunden, das weder qualitativ

Jörn Menzenbach, Leiter Zuschnitt der Wirtgen GmbH. „Der EdgeRacer verbindet qualitativ gute Er-gebnisse mit hohen Stand-zeiten“. (Bild: Handge)

Unterschiedliche Losgrößen und ständig wechselnde Bauteile: Das Be- und Entladen geschieht manuell. (Bild: Handge) Dank Trockenbearbeitung nur minimale Staubentwicklung. (Bild: Wöhler)

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Oberflächenbearbeitung / Entgraten

frei“. Verarbeitet werden alle gelaserten Blechteile von 5 bis 15 mm Dicke, die später zur Pulverbeschich-tung kommen. Die maximale Blechgröße beträgt 1500 mm x 3000 mm. Ursprünglich war angestrebt, die Kanten zu verrunden, das heißt einen Radius von 0,3 mm anzubringen. Jörn Menzenbach dazu: „Leider war es wirtschaftlich nicht möglich, einen wirklich gleichmäßigen Radius zu erzielen“. Weil aber letztlich entscheidend ist, ein zum Pulverbeschichten gut vorbe-reitetes Blech zu bekommen, reagierte man bei Wirtgen ganz pragmatisch und verabschiedete sich vom 0,3 mm Radius. Für Jörn Menzenbach sind die mit dem Edge-Racer letztlich erreichten Ergebnisse absolut akzepta-bel: „Der Lackaufbau ist wesentlich besser – da bemerkt man wirklich einen Unterschied zu den nicht bearbeite-ten Bauteilen“.

Norbert Ledwig, Vertriebsleiter Schleifen und Entgra-ten bei der Wöhler Brush Tech GmbH, ist überzeugt, dass man mit größeren Zustellungen der Bürsten bessere Er-gebnisse beim Verrunden erzielen kann. Freilich auf Kos-ten der Standzeit. „Wir haben rund 200 Betriebsstunden für die Bürsten versprochen. Das ist ein Durchschnitts-wert dieser Maschine bei anderen Anwendungen“. Tat-sächlich kommt man bei Wirtgen nach vielen Versuchen mit unterschiedlichen Bürsten, Körnungen, Bestü-ckungsvarianten und Einstellungen wie der Bürsten- Zustellung oder der Teller-Drehgeschwindigkeit laut Jörn Menzenbach auf einen viel höheren Wert: „Mittler-weile sind wir bei durchschnittlichen Standzeiten von 650 Stunden angelangt“. Dafür war ein Lernprozess nö-tig, der auch lehrte, tunlichst keine gefetteten oder ge-

ölten Bleche zu verarbeiten. Denn sonst verringert sich die Standzeit drastisch, weil sich die Bürsten schnell zusetzen. Solche Bleche, die im Dickenbereich von 1 bis 4 mm liegen, werden deshalb auf der Nass-Schleifma-schine bearbeitet. Deren Werkzeuge kommen übrigens auf rund 140 Stunden Standzeit.

Konturen oben und unten gleichzeitig bearbeiten„Top-Standzeiten“ und akzeptable Schleifergebnisse sind zwei Punkte, die für den EdgeRacer sprechen. Ein weiteres wichtiges Merkmal ist die zweiseitige Bearbei-tung. Innen- und Außenkonturen lassen sich so automa-tisch in einem Durchlauf gleichzeitig oben und unten bearbeiten. Das spart natürlich viel Zeit und hilft somit, die Durchlaufzeiten zu minimieren. Vor allem im Ver-gleich zum manuellen Verrunden, das weder qualitativ

Jörn Menzenbach, Leiter Zuschnitt der Wirtgen GmbH. „Der EdgeRacer verbindet qualitativ gute Er-gebnisse mit hohen Stand-zeiten“. (Bild: Handge)

Unterschiedliche Losgrößen und ständig wechselnde Bauteile: Das Be- und Entladen geschieht manuell. (Bild: Handge) Dank Trockenbearbeitung nur minimale Staubentwicklung. (Bild: Wöhler)

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bach said, in regard of the high service life.“The exceptional tool service life ensures an almost 100%reproducibility of results from the first to the last part.”Jörn MenzenbachThe reason for not making use of the possibility of mounting new tools in advan-ce outside of the machine, which according to Norbert Ledwig cuts change-over “to just about two minutes”. An additional effect of the ex-ceptional service life is the almost 100% reproducibility of results, ensuring minimal differences between the first and last part processed. Increased service life is not the only advantage of dry processing compared to wet. A further cost factor in wet processing is water treatment with the relevant chemicals. Jörn Menzen-bach went on to explain: “Apart from that a centrifuge is always in operation with high power consumption”.

The energy requirement of the EdgeRacer is less than a tenth. Not to forget the con-siderably higher costs for cleaning and care of the wet processing machine. In the case of dry processing the-re is only a limited dust for-mation, which can be easily mastered by means of an extraction device and filters.The possibility of simultane-ously processing for examp-le 3 mm and 4 mm thick parts together on the machine is not used by Wirtgen. Here the parts are supplied in bat-ches from the laser cutting machine, so that only one thickness is processed at a time. Once the next batch comes from another machi-ne with a different thickness the machine setting is simply adjusted – done in a mat-ter of seconds on the touch screen control.At Wirtgen the deburring or rounding process is carried out automatically, but not the loading of blanks and the

unloading of processed parts. This is due to the wi-dely fluctuating batch sizes – in the case of specialty ma-chines even single parts – as well as the constantly chan-ging components. For every shift an operator is assigned to the machine, who is res-ponsible for loading and un-loading it, Jörn Menzenbach explained: “We operate here just in time, there is no inte-rim storage”.Based on a service life of 650 hours, a feed speed of 0.8 m/min. and an average con-veyor surface usage of 60% a set of brush tools can pro-cess 52,000 m² sheet. The operators determine when brush tool replacement is due, based on visual inspec-tion of the parts processed. At Wirtgen the EdgeRacer is operated with the same brush tools top and bottom. Norbert Ledwig explained: “The machine can also be operated with different brush tools top and bottom. Para-meters like brush tool set-ting and rotational speed are individually adjustable and can be so optimised to the specific requirements”.Instead Wirtgen uses a further special feature of the machine: Reversing mode. The construction of the EdgeRacer means that only components over 320 mm edge length can be processed from both sides. Smaller components, not simultaneously held by two clamping rolls, have to be fitted on a component car-rier. The lower carousel is switched off, so that only the

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Oberflächenbearbeitung / Entgraten

Wirtgen GmbH

D-53578 Windhagen

Tel.: +49 2645 131-0

X www.wirtgen.de

Wöhler Brush Tech GmbH

D-33181 Bad Wünnenberg

Tel.: +49 2953 73-0

X www.bt.woehler.com X EuroBlech Halle 11, Stand H13

Band gelegt. Hin und wieder sind auch Teile dabei, die beim Schneiden verbogen wurden. Für den EdgeRacer kein Problem, solange die Krümmung nicht mehr als 50 mm beträgt. Noch krummere Teile werden ohnehin schon vorher aussortiert.

„Steuerung und Bedienung der Maschine geben kei-ne Rätsel auf und sind“, so Jörn Menzenbach „wirklich einfach“. Die einstellbaren Parameter beschränken sich für die Bediener auf die Blechdicke, die Eintauchtiefe der Bürsten, die Drehgeschwindigkeit der Teller und die Geschwindigkeit des Karussells. Und das unabhängig voneinander oben und unten. Alle Einstellungen sind Erfahrungswerte, entspringen also dem „Learning by Doing“. So wie mit der Steuerung ist man bei Wirtgen mit der ganzen Maschine zufrieden. Einen so problem-losen Betrieb rund um die Uhr, dazu qualitativ gute Er-

gebnisse und hohe Standzeiten – das wünscht sich Jörn Menzenbach von allen Maschinen, die in seiner Abtei-lung arbeiten.

Lothar Handge

Parameter wie Zustellung oder Rotationsgeschwindigkeit der Bürsten sind unabhängig voneinander einstellbar. (Bild: Handge)

UNIDOR_piezoCONTROL_210x98_BlechRP_05_1.3_PDF.indd 2 24.09.12 17:11 UNIDOR_piezoCONTROL_210x98_BlechRP_05_1.3_PDF.indd 3 24.09.12 17:11

6. Individually adjustable parameters like brush tool setting and rotational speed.(Photo: Handge)

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upper carousel is operated. For double sided processing the parts must obviously run a second time through the machine. Without reversing mode two employees are required to carry the compo-nent carrier back to the input side of the machine following the first run.The subsequently fitted re-versing mode means that only one operator is required to turn the components over on the carrier and run them in reverse back through the machine. Norbert Ledwig added: “We offer this func-tion as an option for custo-mers with a large proportion of small components. It sim-plifies operation, saves time and money and considerab-ly boosts efficiency”. As the lower brush tools are used a good deal less than the upper tools when frequent-ly processing smaller com-ponents, the tool sets get swapped over from time to time again at Wirtgen.From laser cutting directly into the machineThe components enter the machine directly as they come from the laser cutting systems: Large and small parts, various contours and different geometries are fed together on the conveyor. Now and again there are parts which were bent on cutting. No problem for the EdgeRacer, as long as the bend is not greater than 50 mm. More strongly bent parts are sorted out of pro-duction anyway.“There is no mystery about machine operation and con-

trol”, Jörn Menzenbach said “it’s quite simple”. Operator adjustable parameters are limited to sheet thickness, brush tool setting, rotary speed and carousel speed: All independently of one another, top and bottom. All settings are empirical valu-es, arising from learning by doing. Wirtgen is as pleased with the whole machine as it is with the control. Troub-le free operation around the clock, high quality results and long service life – Jörn Menzenbach wishes that of all the machines he has in his department.

Text: Lothar HandgeTaken from Blech/Rohre/Profile, issue 5/2012.With kind approval of Blech/ Rohre/Profile, the publishers: Meisenbachverlag.