ANEXOS

142

ANEXOS

https://comercio.softonic.com/esales/tienda/motor_tienda2.phtml?quehacer=comprar_programa&n_id=237


143

ANEXO A. DESCRIPCION PROCESO DE RECIBO



144

ANEXO B. DESCRIPCION PROCESO DE SECADO



145

ANEXO C. DESCRIPCION PROCESO DE TRILLA

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146

ANEXO D. DESCRIPCION PROCESO DE CLASIFICADO





147

ANEXO E. DESCRIPCION PROCESO DE EMPACADO





148

ANEXO F. CODIGOS DE MAQUINAS

MAQUINA CODIGO SECCION RECIBO

1 BASCULA 02-RE-BA-01 2 TOLVA RECIBO 1 02-RE-TV-01 3 TOLVA RECIBO 2 02-RE-TV-02 4 ELEVADOR 1 02-RE-EV-01 5 ELEVADOR 2 02-RE-EV-02 6 PRELIMPIADORA ESCALPE 1 02-RE-PE-01 7 PRELIMPIADORA ESCALPE 2 02-RE-PE-02 8 BANDA 1 02-RE-TB-01 9 BANDA 2 02-RE-TB-02

10 ELEVADOR 3 02-RE-EV-03 11 ELEVADOR 4 02-RE-EV-04 12 PRELIMPIADORA PREVIA 1 02-RE-PP-01 13 PRELIMPIADORA PREVIA 2 02-RE-PP-02 14 BANDA 3 02-RE-TB-03 15 ELEVADOR 5 02-RE-EV-05 16 PRELIMPIADORA GRANO DE ORO 1 02-RE-PG-01 17 PRELIMPIADORA GRANO DE ORO 2 02-RE-PG-02 18 ELEVADOR 6 02-RE-EV-06 19 ELEVADOR 7 02-RE-EV-07 20 ELEVADOR 8 02-RE-EV-08 21 ELEVADOR 9 02-RE-EV-09 22 BANDA 4 02-RE-TB-04 23 ELEVADOR 10 02-RE-EV-10 24 SINFÍN CASCARILLA 1 02-RE-TS-01 25 TOLVA DE CASCARILLA 02-RE-TC-01 26 HORNO SECADORA DE TORRE 02-RE-HN-01 27 SINFÍN 2 EXTRACCION DE CENIZA 02-RE-TS-02 28 VENTILADOR EXTRACCION 1 02-RE-VE-01 29 CICLON DE EXTRACCION 1 02-RE-CI-01 30 SECADORA DE TORRE 02-RE-ST-01 31 ELEVADOR 11 02-RE-EV-11 32 SINFÍN 3 REPARTICION SILOS 02-RE-TS-03 33 SINFÍN 4 reversible REPARTICION SILOS 02-RE-TS-04 34 BANDA 5 02-RE-TB-05 35 BANDA DE RECHAZO 1 02-RE-BR-01 36 ELEVADOR 12 02-RE-EV-12 37 PRELIMPIADORA PREVIA 3 02-RE-PP-03 38 ELEVADOR 13 02-RE-EV-13 39 BANDA DE RECHAZO 2 02-RE-BR-02





149

SECCION SECADO

1 BANDA 6 02-SE-TB-06 2 BANDA 7 02-SE-TB-07 3 BANDA 8 02-SE-TB-08 4 BANDA 9 02-SE-TB-09 5 BANDA 10 02-SE-TB-10 6 BANDA 11 02-SE-TB-11 7 BANDA 12 02-SE-TB-12 8 BANDA 13 02-SE-TB-13 9 ELEVADOR 14 02-SE-EV-14

10 MAQUINA RESINFIN 02-SE-MR-01 11 ELEVADOR 15 02-SE-EV-15 12 ELEVADOR 16 02-SE-EV-16 13 BANDA 14 02-SE-TB-14 14 SINFÍN 5 02-SE-TS-05 15 SINFÍN 6 02-SE-TS-06 16 BANDA 15 02-SE-TB-15 17 ELEVADOR 17 02-SE-EV-17 18 ELEVADOR 18 02-SE-EV-18 19 ELEVADOR 19 02-SE-EV-19 20 BANDA 16 02-SE-TB-16 21 VENTILADOR EXTRACCION 2 02-SE-VE-02 22 CICLON DE EXTRACCION 2 02-SE-CI-02 23 VENTILADOR 3 02-SE-VE-03 24 VENTILADOR 4 02-SE-VE-04 25 VENTILADOR 5 02-SE-VE-05 26 VENTILADOR 6 02-SE-VE-06 27 QUEMADOR 1 02-SE-QE-01 28 QUEMADOR 2 02-SE-QE-02 29 QUEMADOR 3 02-SE-QE-03 30 QUEMADOR 4 02-SE-QE-04

31 ALBERCAS DE SECADO (1-22) 02-SE-AS-(01-22)

32 SINFÍN 7 02-SE-TS-07 33 TOLVA DE CASCARILLA 02-SE-TV-07 34 PRENSADORA DE CASCARILLA 02-SE-PC-07

SECCION TRILLA

1 TOLVA 1 02-TR-TV-01 2 PRELIMPIADORA MTC 02-TR-PM-01 3 DESCHINADORA BUHLER 02-TR-DB-01 4 VENTILADOR EXTRACCION 7 02-TR-VE-07 5 CICLON DE EXTRACCION 3 02-TR-CI-03 6 CICLON DE EXTRACCION 4 02-TR-CI-04 7 VENTILADOR EXTRACCION 8 02-TR-VE-08 8 VENTILADOR EXTRACCION 9 02-TR-VE-09 9 ELEVADOR 20 02-TR-EV-20

10 TOLVA 2 02-TR-TV-02 11 DESCASCARADOR BUHLER 1 02-TR-DH-01





150

12 DESCASCARADOR SATAKE 02-TR-DS-01 13 DESCASCARADOR BUHLER 2 02-TR-DH-02 14 SINFÍN 8 02-TR-TS-08 15 ELEVADOR 21 02-TR-EV-21 16 TOLVA 3 02-TR-TV-03 17 SINFÍN 9 02-TR-TS-09 18 AVENTADORA 1 02-TR-AV-01 19 AVENTADORA 2 02-TR-AV-02 20 AVENTADORA 3 02-TR-AV-03 21 AVENTADORA 4 02-TR-AV-04 22 SEPARADORA 1 02-TR-SE-01 23 SEPARADORA 2 02-TR-SE-02 24 ELEVADOR 22 02-TR-EV-22 25 TOLVA 4 02-TR-TV-04 26 PULIDOR VTA SATAKE 02-TR-PV-01 27 ELEVADOR 23 02-TR-EV-23 28 TOLVA 5 02-TR-TV-05 29 PULIDOR 3 EN 1 02-TR-BR-01 30 PULIDOR HIGH POLY 02-TR-PH-01 31 PULIDOR KB-40 1 02-TR-BK-01 32 PULIDOR KB-40 2 02-TR-BK-02 33 ELEVADOR 24 02-TR-EV-24 34 DESGRANZADORA MTC 02-TR-DC-01 35 ELEVADOR 25 02-TR-EV-25 36 TOLVA 6 02-TR-TV-06 37 PANCHISTER 1 02-TR-PC-01 38 ELEVADOR 26 02-TR-EV-26 39 MAQUINA CARTER DAY 02-TR-CD-01 40 CLASIFICADORA 1 02-TR-CL-01 41 CLASIFICADORA 2 02-TR-CL-02 42 ELEVADOR 27 02-TR-EV-27 43 ELEVADOR 28 02-TR-EV-28 44 BANDA 17 02-TR-TB-17 45 PANCHISTER 2 02-TR-PC-02 46 PRELIMPIADORA GRANO DE ORO 3 02-TR-PG-03 47 TOLVA 7 02-TR-TV-07 48 TOLVA 8 02-TR-TV-08 49 BANDA 18 02-TR-TB-18 50 ELEVADOR 29 02-TR-EV-29 51 TOLVA 9 02-TR-TV-09 52 ELEVADOR 30 02-TR-EV-30 53 ELEVADOR 31 02-TR-EV-31 54 BANDA 19 02-TR-TB-19 55 SILO 1 02-TR-SI-01 56 SILO 2 02-TR-SI-02 57 SILO 3 02-TR-SI-03 58 SILO 4 02-TR-SI-04 59 BANDA 20 02-TR-TB-20 60 SINFÍN 10 02-TR-TS-10





151

61 TOLVA 10 02-TR-TV-10 62 TURBINA 1 02-TR-TU-01 63 ESCLUSA 1 02-TR-ES-01 64 SINFÍN 11 02-TR-TS-11 65 TURBINA 2 02-TR-TU-02 66 VENTILADOR EXTRACCION 10 02-TR-VE-10 67 CICLON DE EXTRACCION 5 02-TR-CI-05 68 TOLVA 11 02-TR-TV-11

SECCION CLASIFICADO

1 ELEVADOR 32 02-CL-EV-32 2 CLASIFICADORA ELECTRONICA 1 02-CL-CE-01 3 CLASIFICADORA ELECTRONICA 2 02-CL-CE-02 4 CLASIFICADORA ELECTRONICA 3 02-CL-CE-03 5 ELEVADOR 33 02-CL-EV-33 6 BANDA 21 02-CL-TB-21 7 SILO 6 02-CL-SI-06 8 SILO 7 02-CL-SI-07 9 SILO 8 02-CL-SI-08

10 SILO 9 02-CL-SI-09 11 DOSIFICADOR 1 02-CL-DO-01 12 DOSIFICADOR 2 02-CL-DO-02 13 DOSIFICADOR 3 02-CL-DO-03 14 DOSIFICADOR 4 02-CL-DO-04 15 SINFÍN 12 02-CL-TS-12 16 ELEVADOR 34 02-CL-EV-34

SECCION EMPACADO

1 SILO 10 02-EM-SI-10 2 BANDA 22 02-EM-TB-22 3 EMPACADORA AUTOMATICA 1 02-EM-EA-01 4 EMPACADORA AUTOMATICA 2 02-EM-EA-02 5 EMPACADORA AUTOMATICA 3 02-EM-EA-03 6 EMPACADORA AUTOMATICA 4 02-EM-EA-04 7 MAQUINA DIM 02-EM-MD-01 8 MAQUINA SELLADORA PACK RITE 02-EM-MS-01 9 MAQUINA SELLADORA 2 02-EM-MS-02

10 BANDA 23 02-EM-TB-23 11 MAQUINA MEZCLADORA FIDEOS 02-EM-ME-01

LABORATORIO 1

1 HOMEGENIZADOR DE PADDY 02-LB1-HP-01 2 BASCULA GRAMERA 1 02-LB1-BG-01 3 PROBADOR DE HUMEDAD 02-LB1-PH-01 4 ESTRACTOR DE IMPUREZAS 02-LB1-EI-01 5 ESTUFA DE SECAMIENTO 02-LB1-ES-01 6 DESCASCARADOR 02-LB1-DS-01 7 PULIDOR 02-LB1-PU-01 8 BASCULA GRAMERA 2 02-LB1-BG-02





152

9 CLASIFICADOR 02-LB1-CL-01 10 ESTUFA DE SECAMIENTO 2 02-LB1-ES-02 11 HOMEGENIZADOR DE ARROZ BLANCO 02-LB1-HP-02

LABORATORIO 2 1 BASCULA GRAMERA 3 02-LB2-BG-03 2 HOMEGENIZADOR DE MUESTRAS 02-LB2-HP-02 3 DESCASCARADOR 2 02-LB2-DS-02

EQUIPOS ALTERNOS

1 COMPRESOR DE TORNILLO 02-EA-CPT-01 2 COMPRESOR DE PISTON 1 02-EA-CPP-01 3 COMPRESOR DE PISTON 1 02-EA-CPP-02 4 COMPRESOR DE PISTON 1 02-EA-CPP-03 5 UNIDAD DE FILTROS 02-EA-UF-01 6 ELEVADOR DE CARGA 1 02-EA-EC-01 7 ELEVADOR DE CARGA 2 02-EA-EC-02 8 ELEVADOR DE CARGA 3 02-EA-EC-03 9 ELEVADOR DE CARGA GRANDE 4 02-EA-EC-04

10 COSEDORA DE BULTOS 1 02-EA-CB-01 11 COSEDORA DE BULTOS 2 02-EA-CB-02 12 TRASFORMADOR ELECTRICO 1 02-EA-TR-01 13 TRASFORMADOR ELECTRICO 2 02-EA-TR-02 14 PLANTA ELECTRICA 02-EA-PE-01 15 EQUIPO DE SOLDADURA SMAW 02-EA-SS-01 16 EQUIPO DE OXIACETILENO 02-EA-SO-01 17 DOBLADORA 02-EA-DB-01 18 ESMERIL 02-EA-ES-01





153

ANEXO G. ANALISIS DE CRITICIDAD

SECCION RECIBO

MAQUINA CODIGO FALLA

Frec

uenc

ia

cost

o re

para

cion

peso

cos

to

tiem

po re

p.

peso

tiem

po

inci

denc

ia p

rodu

ccio

n

peso

pro

ducc

ion

inci

denc

ia s

egur

idad

peso

seg

urid

ad

SEVE

RID

AD

CO

STO

REP

NIV

EL S

EVER

IDA

D

01-RE-EV-01 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-01 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-01 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 2 01-RE-EV-02 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-02 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-02 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-02 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta 01-RE-PE-01 Fallo en extraccion basura 5 0 5 2 4 1 3 3 4 115 0 Alta 01-RE-PE-02 Fallo en extraccion basura 5 0 5 2 4 1 3 3 4 115 0 Alta Elevador 3 01-RE-EV-03 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-03 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-03 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-03 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 4 01-RE-EV-04 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-04 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-04 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-04 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 5 01-RE-EV-05 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-05 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-05 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta





154

01-RE-EV-05 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Prelimpiadora 01-RE-PG-01 Rotura de zaranda 3 1 5 5 4 1 3 0 4 84 120000 Alta Prelimpiadora 01-RE-PG-02 Rotura de zaranda 3 1 5 5 4 1 3 0 4 84 120000 Alta Elevador 6 01-RE-EV-06 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-06 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-06 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-06 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 7 01-RE-EV-07 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-07 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-07 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-07 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 8 01-RE-EV-08 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-08 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-08 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-08 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 9 01-RE-EV-09 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-09 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-09 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-09 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 10 01-RE-EV-10 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-10 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-10 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-10 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta 01-RE-HN-01 Mal quemado de cascarilla 5 0 5 3 4 3 3 0 4 105 0 Alta 01-RE-HN-01 Taponamiento de chimenea 2 0 5 5 4 5 3 3 4 94 0 Alta

01-RE-ST-01 Desgaste de bandas (*3) 3 2 5 2 4 5 3 3 4 135 152656 Alta 01-RE-ST-01 Desgaste de rodamientos 2 1 5 3 4 5 3 3 4 88 34000 Alta

Timbre 01-RE-ST-01 Daño en sensor campana 5 1 5 1 4 0 3 3 4 105 20000 Alta Elevador 11 01-RE-EV-11 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-11 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-RE-EV-11 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-11 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta 01-RE-TS-03 Desgaste en piñon y cadena 2 3 5 3 4 0 3 5 4 94 410000 Alta





155

01-RE-TS-03 Daño en pasadores (acoples) 2 1 5 5 4 0 3 5 4 90 75000 Alta 01-RE-TS-04 Desgaste en piñon y cadena 2 3 5 3 4 0 3 5 4 94 410000 Alta 01-RE-TS-04 Daño en pasadores (acoples) 2 1 5 5 4 0 3 5 4 90 75000 Alta Elevador 12 01-RE-EV-12 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-12 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-12 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta Elevador 13 01-RE-EV-13 Desgaste de piñones y cadena 2 3 5 4 4 1 3 3 4 92 330252 Alta 01-RE-EV-13 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-RE-EV-13 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta

SECCION SECADO


Frec

uenc

ia

cost

o re

para

cion

peso

cos

to

tiem

po re

p.

peso

tiem

po

inci

denc

ia p

rodu

ccio

n

peso

pro

ducc

ion

inci

denc

ia s

egur

idad

peso

seg

urid

ad

SEVE

RID

AD

CO

STO

REP

NIV

EL S

EVER

IDA

D

01-SE-EV-14 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-14 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-SE-EV-14 Daño del motor 3 1 5 4 4 1 3 3 4 108 139200 Alta 01-SE-EV-15 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-15 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-SE-EV-16 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-16 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-SE-EV-17 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-17 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-SE-EV-18 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-18 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta





156

01-SE-EV-19 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-SE-EV-19 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta

SECCION TRILLA


Frec

uenc

ia

cost

o re

para

cion

peso

cos

to

tiem

po re

p.

peso

tiem

po

inci

denc

ia p

rodu

ccio

n

peso

pro

ducc

ion

inci

denc

ia s

egur

idad

peso

seg

urid

ad

SEVE

RID

AD

CO

STO

REP

NIV

EL S

EVER

IDA

D

01-TR-EV-20 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-TR-EV-20 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta Descascarador 01-TR-DH-01 Desgaste de rodillos 5 2 5 1 4 1 3 0 4 85 290000 Alta Satake 01-TR-DS-01 Desgaste de rodillos 5 2 5 1 4 1 3 0 4 85 290000 Alta buhler 2 01-TR-DH-02 Desgaste de rodillos 5 2 5 1 4 1 3 0 4 85 290000 Alta 01-TR-EV-21 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-TR-EV-21 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-TR-TS-09 Cambio de rodamientos 2 2 5 3 4 5 3 3 4 98 189000 Alta 01-TR-TS-09 Cambio de aletas 2 3 5 4 4 5 3 3 4 116 392000 Alta Separadora 1 01-TR-SE-01 Desgaste rodamiento central 2 3 5 5 4 1 3 3 4 100 495552 Alta 01-TR-SE-01 Desgaste de cuchillas (*6) 2 2 5 5 4 1 3 3 4 90 150000 Alta Separadora 2 01-TR-SE-02 Desgaste rodamiento central 2 3 5 5 4 1 3 3 4 100 495552 Alta 01-TR-SE-02 Desgaste de cuchillas (*6) 2 2 5 5 4 1 3 3 4 90 150000 Alta 01-TR-EV-22 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-TR-EV-22 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta Pulidor VTA 01-TR-PV-01 Desgaste de piedras (*7) 2 4 5 3 4 5 3 0 4 94 1032400 Alta Satake 01-TR-PV-01 Desgaste de bandas (*6) 3 2 5 2 4 5 3 0 4 99 216033 Alta 01-TR-PV-01 Cambio de frenos 2 4 5 4 4 3 3 0 4 90 925000 Alta





157

01-TR-EV-23 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-TR-EV-23 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta 01-TR-EV-23 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta

01-TR-BR-01 Desgaste de pantallas y pisacribas 3 3 5 4 4 1 3 0 4 102 406000 Alta

Polichador 01-TR-PH-01 Desgaste de pantallas 3 3 5 3 4 1 3 0 4 90 415000 Alta

01-TR-BK-01 Desgaste de pantallas y pisacribas 3 3 5 4 4 1 3 0 4 102 406000 Alta

01-TR-BK-02 Desgaste de pantallas y pisacribas 3 3 5 4 4 1 3 0 4 102 406000 Alta

01-TR-EV-24 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-TR-EV-24 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta 01-TR-EV-24 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta Desgranzadora 01-TR-DC-01 Desgaste de rod. Del centro 2 3 5 5 4 5 3 0 4 100 308000 Alta 01-TR-DC-01 Desgaste de transmision (cadena) 2 3 5 3 4 5 3 0 4 84 395000 Alta 01-TR-DC-01 Limpieza de mallas 5 0 5 1 4 5 3 0 4 95 0 Alta 01-TR-EV-25 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 3 3 3 4 114 18957 Alta 01-TR-EV-25 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 3 3 0 4 110 60000 Alta 01-TR-EV-25 Atascamiento Exceso carga 4 0 5 1 4 3 3 5 4 132 0 Alta 01-TR-EV-26 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 3 3 3 4 114 18957 Alta 01-TR-EV-26 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 3 3 0 4 110 60000 Alta 01-TR-EV-26 Atascamiento Exceso carga 4 0 5 1 4 3 3 5 4 132 0 Alta 01-TR-EV-27 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-TR-EV-27 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta 01-TR-EV-28 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta 01-TR-EV-28 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta Prelimpiadora 01-TR-PG-03 Rotura de zaranda 3 1 5 5 4 1 3 0 4 84 120000 Alta 01-TR-EV-29 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-TR-EV-29 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta 01-TR-EV-29 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta 01-TR-BE-01 Descalibracion 2 4 5 4 4 1 3 3 4 102 700000 Alta 01-TR-EV-30 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 0 3 3 4 87 18957 Alta 01-TR-EV-30 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 0 3 5 4 120 0 Alta 01-TR-EV-31 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 1 3 3 4 96 18957 Alta





158

01-TR-EV-31 Atascamiento Exceso carga 5 0 5 1 4 1 3 5 4 135 0 Alta Basura 01-TR-VE-07 Limpieza de ejes 5 0 5 2 4 5 3 0 4 115 0 Alta Basura 01-TR-VE-08 Limpieza de ejes 5 0 5 2 4 5 3 0 4 115 0 Alta Harina 01-TR-VE-10 Limpieza de ejes 5 0 5 2 4 5 3 0 4 115 0 Alta Tuberia Harina Daño ductos 2 2 5 5 4 5 3 0 4 90 195000 Alta 01-TR-TS-10 Cambio de rodamientos 2 2 5 3 4 5 3 3 4 98 189000 Alta 01-TR-TS-10 Cambio de aletas 2 3 5 4 4 5 3 3 4 116 392000 Alta 01-TR-TS-11 Cambio de rodamientos 2 2 5 3 4 5 3 3 4 98 189000 Alta 01-TR-TS-11 Cambio de aletas 2 3 5 4 4 5 3 3 4 116 392000 Alta Cascarilla 01-TR-TU-01 Cambio rodamientos motor 2 4 5 3 4 5 3 0 4 94 710000 Alta

SECCION CLASIFICADO


Frec

uenc

ia

cost

o re

para

cion

peso

cos

to

tiem

po re

p.

peso

tiem

po

inci

denc

ia p

rodu

ccio

n

peso

pro

ducc

ion

inci

denc

ia s

egur

idad

peso

seg

urid

ad

SEVE

RID

AD

CO

STO

REP

NIV

EL S

EVER

IDA

D

01-CL-EV-32 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-CL-EV-32 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta 01-CL-EV-32 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta Clasificadora 01-CL-CE-01 Tapado de inyectores 5 1 5 5 4 1 3 0 4 140 90000 Alta Electronica 1 01-CL-CE-01 Quemado de inyectores 5 4 5 1 4 1 3 0 4 135 750000 Alta Clasificadora 01-CL-CE-02 Tapado de inyectores 5 1 5 5 4 1 3 0 4 140 90000 Alta Electronica 2 01-CL-CE-02 Quemado de inyectores 5 4 5 1 4 1 3 0 4 135 750000 Alta Clasificadora 01-CL-CE-03 Tapado de inyectores 5 1 5 5 4 1 3 0 4 140 90000 Alta Electronica 3 01-CL-CE-03 Quemado de inyectores 5 4 5 1 4 1 3 0 4 135 750000 Alta 01-CL-EV-33 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-CL-EV-33 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta





159

01-CL-EV-33 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta 01-CL-TS-12 Cambio de rodamientos 2 2 5 3 4 5 3 3 4 98 189000 Alta 01-CL-TS-12 Cambio de aletas 2 3 5 4 4 5 3 3 4 116 392000 Alta

SECCION EMPACADO


Frec

uenc

ia

cost

o re

para

cion

peso

cos

to

tiem

po re

p.

peso

tiem

po

inci

denc

ia p

rodu

ccio

n

peso

pro

ducc

ion

inci

denc

ia s

egur

idad

peso

seg

urid

ad

SEVE

RID

AD

CO

STO

REP

NIV

EL S

EVER

IDA

D

01-CL-EV-34 Daño en rodamientos 3 1 5 3 4 5 3 3 4 132 18957 Alta 01-CL-EV-34 Soltura de canjilones 5 1 5 2 4 5 3 0 4 140 60000 Alta 01-CL-EV-34 Atascamiento Exceso carga 3 0 5 1 4 5 3 5 4 117 0 Alta 01-EM-TS-13 Cambio de rodamientos 2 2 5 3 4 5 3 3 4 98 189000 Alta 01-EM-TS-13 Cambio de aletas 2 3 5 4 4 5 3 3 4 116 392000 Alta





160

ANEXO H. RELACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO 2007

Salidas Almacen 2007 Sección Secamiento Tipo Aceites Maquinaria Descripción Código Ítem Cantidad Valor Aceite 15w40 I0057 1 183.073,00 Aceite Shell Donax TM 1/4 Shell I0333 1 8.667,00 Aceite Spirax. 250 I0063 2 381.431,00 Aceite tellus 68 1/55 I0061 3 380.445,00 Aceite.multiusos.3en1/ CAG I2575 3 11.675,00 Tipo Bujes Descripción Código Ítem Cantidad Valor Buje HA-315 C1179 1 91.886,00 Buje HE-315 C1943 1 87.578,00 Buje para rodillos transportadores C2374 50 1.450.000,00 Buje soldado presion 1 1/2 x 1 1/4" C1622 4 2.116,00 Tipo Cadenas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Cadena No 40 C0552 30,5 191.052,00 Cadena No. 100 I0003 1 32.828,00 Cadena No. 60 X Mt. I0004 3 45.240,00 Cadena No. 80 I0005 9,05 257.723,00 Cadena No.100 C1492 3,05 100.125,00 Estribo No.40 C1497 25 36.540,00 Estribo No.50 C1146 25 55.216,00 Estribo No.60 C0993 25 31.900,00 Estribo No.80 I1899 5 15.660,00 Estribos No. 100 I0027 10 168.850,00 Estribos No. 60 I0029 5 7.153,00 Estribos No. 80 I0030 5 16.182,00 Uni•n No.40 C1498 15 20.880,00 Union No 80 I0325 5 8.120,00 Union No.40 C1666 10 3.480,00 Union No.50 C1145 25 25.520,00 Union No.60 C1131 25 36.714,00 Tipo Carcazas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Carcaza FY 509 C2452 2 13.642,00 Carcaza FY 511 C1040 4 94.888,00 Carcaza FY-505 C1422 6 39.678,00 Carcaza FY-507 C1203 5 40.387,00 Carcaza FY-508 I0395 2 20.128,00





161

Carcaza FY-508 C0995 1 6.078,00 Carcaza SNL 515-612 C1733 4 770.830,00 Carcaza SY-505 C1476 4 26.453,00 Carcaza SY-508 C0632 2 11.322,00 Carcaza SY-508 I0396 1 10.064,00 Barra herragro C2453 1 58.580,00 Conjunto.imperm.chaqu_pant/CAG C0389 1 41.946,00 Equipo soldadura C2375 1 812.000,00 Geotextil pavco C2676 8 54.399,00 Guardacabo C2638 1 1.199,00 Limpia boquillas C2406 1 7.300,00 Pitarro plastico C0228 3 32.841,00 Tipo Correas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Correa A-50 C1800 7 57.638,00 Correa B-102 C2077 2 65.447,00 Correa B-104 C2391 2 31.480,00 Correa B-124 C2390 4 152.656,00 Correa B-32 C2553 4 50.001,00 Correa B-44 C1947 2 19.576,00 Correa B-50 C1855 4 43.254,00 Correa Bp 122 C2438 2 36.728,00 Correa BP-46 C2587 2 32.318,00 Correa C-140 I1928 5 243.066,00 Correa C-154 I0249 5 284.838,00 Correa.BB-118/CAG I1681 4 389.760,00 Tipo Metalmecanica Descripción Código Ítem Cantidad Valor Angulo 1/8 X 1" X 6 Mts. C0119 7 123.784,00 Angulo 1/8 X 3/4" C2100 4 51.072,00 Angulo 3/16 X 2" C0069 34 1.737.912,00 Angulo de hierro 1/4 x 1/2 C1333 2 107.128,00 Angulo de hierro 1/4 x2 C2456 3 251.772,00 Angulo de hierro 1/8 x 1 C1332 4 81.998,00 Angulo de hierro 1/8 x 1 1/4 C1993 2 52.388,00 Angulo de hierro 3/16 * 2 C0989 4 38.716,00 Angulo de hierro N 1/4x3 C2455 1 133.224,00 Angulo galvanizada cal 14 4x8 I2598 2 111.592,00 Angulo.hierro.3/16"x1"/CAG C1168 10 246.593,00 Bisagra comun cobrizada 3"/ CAG C1169 6 11.999,00 Bisagra.redonda.1/2"/CAG C0988 24 13.196,00 Chapetas y tornillos C2479 2 9.600,00 Codos grandes en hierro colado I1182 10 700.000,00 Codos medianos en hierro colado I1183 4 200.000,00 Lamina acero cal.20 4x8 A0818 2 1.005.488,00 Lamina col-roll Cal.14 4 x 8 C1837 4 679.762,00 Lamina Galv.cal.14 4 x 8 C2429 2 244.498,00 Lamina galvanizada C.14 4 x 8 A0752 2 353.007,00 Lamina galvanizada cal 14 4x8 I2599 3 519.070,00





162

Lamina galvanizada Cal,18 4 * 8 C1777 44 4.630.744,00 Lamina galvanizada Cal.14 4 * 8 C0777 2 372.500,00 Lamina galvanizada Cal.16 4 * 8 C0778 3 442.499,00 Lamina galvanizada Cal.18 1 * 2 C0776 30 1.653.104,00 Lamina galvanizada Cal.20 4 * 8 C1135 7 579.624,00 Lamina galvanizada cal.24 4 x 8 C2364 5 287.500,00 Lamina galvanizada Cal.28 2 x 1 C1986 1 25.920,00 Lamina negra 4x8 1/8 I2648 4 729.598,00 Lamina negra 4x8 cal 1/3 C2561 3 624.528,00 Lamina.CR.cal.18.4x8/CAG C3120 2 136.321,00 Lamina.galv.cal.20.1x2/CAG C2516 7 721.577,00 Lamina.galv.cal14.4x8/CAG I2762 3 208.800,00 Lamina.galv.cal18.2x1/CAG C0742 21 1.620.817,00 Platina 3/16 X 1"1/2 6 Mts. C0117 2 54.415,00 Platina en Acero I1842 1 208.800,00 Platina hierro 3/16 x 2" C2313 1 37.499,00 Tubo aguas negras 2" C0938 4 328.800,00 Tubo aguas negras 4" C1511 1 51.771,00 Tubo en acero petrolero 6" C1295 2 278.400,00 Tubo galvanizado 1" X cms. C0086 2 120.000,00 Tubo galvanizado de 3" C0492 1 206.880,00 U de hierro 5/16 x 4 C2472 2 295.000,00 Varilla anvclaje para retenida C2489 1 15.800,00 Varilla cuadrada 9 m.m / A37 C0970 2 24.961,00 Varilla cuadrada de 1/2 I0361 1 20.999,00 Varilla cuadrada de 3/8 C0569 3 33.112,00 Varilla roscada 5/8 x 1 Mt C2241 1 5.000,00 Tipo Neumatica Descripción Código Ítem Cantidad Valor Valvula bola italiana para compreso C1811 3 32.959,00 Tipo Piñones Descripción Código Ítem Cantidad Valor Pi¤on 60 B 15 I1888 4 116.664,00 Pi¤on tensor para cadena elevador I2609 2 139.200,00 Tipo Reparacion Descripción Código Ítem Cantidad Valor Eje para banda transportadora C2950 1 69.600,00 Eje rodillos transportador x 29cm C2381 12 487.200,00 Eje.descascarador.No.3/CAG C0973 1 81.200,00 Lamina gal.cal.18 de 2mts x 25cm C1184 5 1.131.250,00 Motor.trifasico/0.6HP/CAG C3071 1 139.200,00 Motoreductor/CAG C2780 1 908.280,00 Motorreductor.ramfe.3HP/CAG C3058 1 551.696,00 Motorreductor.siemens.3.HP/CAG C3070 1 435.696,00 Pi¤on 100 B 18 C2040 2 246.673,00 Pi¤on 100 B 23 C2660 3 299.359,00 Pi¤on 100 B 26 C1491 1 235.168,00 Pi¤on 100-B-20 C1424 3 444.636,00





163

Pi¤on 60 B 17 C1903 1 40.600,00 Pi¤on 60 B 20 C2339 2 95.433,00 Pi¤on 60 B 25 C2071 1 57.372,00 Pi¤on 80 B 18 C0903 1 40.600,00 Pi¤on 80 B 19 C1204 1 40.600,00 Pi¤on 80 B 20 C0709 1 40.600,00 Pi¤on 80 B 25 C0904 1 40.600,00 Pi¤on 80 B 32 C2059 1 197.666,00 Pi¤on 80-B-19 C2312 1 88.598,00 Polea 3 canales tipo B 6 1/2" C1795 1 34.800,00 Recons.exclusa.adap.balinera/CAG C0189 1 324.800,00 Rodamiento para motor 48HP C2562 1 58.000,00 Rotor de 1.83 I2607 6 1.322.400,00 Rueda para zorra hierro C1577 8 386.883,00 Sinfin 2 Mts x 4" C1667 1 63.800,00 Sinfin.acero-2.85metros/CAG C3122 2 1.044.000,00 Tapa galvanizda 2 x 4 C2701 10 5.498,00 Tipo Repuestos Descripción Código Ítem Cantidad Valor Alambre.negro.amarre/CAG C0011 8 32.148,00 Amarres para caballete de teja I0566 50 4.988,00 Balletilla I0320 1,8 5.850,00 Candado yale No 850 I1063 1 27.000,00 Chazo 3/8 con tornillo C2639 30 5.394,00 Disco.pulir.metal/CAG I0346 2 12.744,00 Filtro Pozzani carbun C2396 1 46.400,00 Filtro RM-200 C2395 2 46.400,00 Liquido para aflojar roscas C2383 2 28.186,00 Remache pop 6-6 C0940 250 10.150,00 Remaches hierro C0510 60 3.619,00 Segueta / CAG I0302 33 92.035,00 Tornillo 5/16 x 1 1/2 C1807 20 7.424,00 Tornillo 5/8 x 2"1/2 C2266 24 29.760,00 Tornillo 7/16 x 1" A05 C1307 12 3.708,00 Tornillo 7/16 x 3 C2377 12 12.000,00 Tornillo 8 x 25 C2267 70 26.993,00 Tornillo 8 x 5 1/2 C2760 30 47.989,00 Tornillo A05 1/2 x 1 1/2 C2108 12 8.352,00 Tornillo BCE 8 X 25 C2248 12 2.700,00 Tornillo HEX. 1/2 * 2 C1138 20 12.900,00 Tornillo para banda 1/4 * 1 C1051 1200 626.400,00 Tornillo zinc 5/16 X 1 1/4 C1719 60 11.832,00 Tornillo zinc. 3/4 x 1,1/2 I2334 100 23.200,00 Tornillo.1/2x1-1/2"/CAG C1561 2 42.920,00 Tornillo.1/2x1-1/2"A05.cta/CAG C2450 24 24.499,00 Tornillo.1/2x2"/CAG C2451 24 32.016,00 Tornillo.1/4x1/2"/CAG C1933 30 6.090,00 Tornillo.3/16x1"tag/CAG C0141 12 2.227,00 Tornillo.3/16x1-1/2"tab/CAG C2299 12 2.506,00 Tornillo.3/16x1-1/4"tag/CAG C2743 12 2.506,00





164

Tornillo.zinc.1/4x1"CtApWp/CAG C0766 30 2.850,00 Tornillo.zinc.5/16x1"CtWpAp/CAG C1806 30 4.560,00 Tornillos 1/2 X 6" C0528 8 40.000,00 Tuerca 1" C2311 2 1.680,00 Tuercas de 5/8 C2242 12 1.980,00 Tipo Retenedor Descripción Código Ítem Cantidad Valor Retenedor 40*62*10 C0919 8 31.200,00 Retenedor 45X62X10 C0178 2 7.999,00 Retenedor 55-90-10 C2433 2 11.999,00 Retenedor.40x62x7/CAG C2435 2 7.800,00 Sello 35X52X7 C2675 2 7.999,00 Sello mil 30x45x8 C2570 1 3.500,00 Sello mil 40x62x10 C2551 3 11.700,00 Sello mil 55x80x10 C2568 1 6.000,00 Sello TSN 515 GE C2595 2 59.366,00 Sello.40x68x10/CAG C3128 1 4.500,00 Sello.60x80x8/CAG C3127 1 5.000,00 Tipo Rodamientos Descripción Código Ítem Cantidad Valor Balinera 6202-2RS1/C3 C1196 1 7.788,00 Balinera 6203 2RS/C3 C0918 130 1.070.402,00 Balinera 6203-2RSH/C3 / CAG I2126 56 456.472,00 Balinera 6203-2ZNR C1743 61 493.195,00 Balinera 6204-2RS/c3 C1627 2 18.957,00 Balinera 6205 ZNR C1817 1 10.947,00 Balinera 6205-2Z/c3 C0900 4 65.712,00 Balinera 6206-2RS1/C3 C0795 2 28.777,00 Balinera 6206-2Z/C3 C0327 2 25.119,00 Balinera 6207-ZNR C0172 1 18.592,00 Balinera 6209-RS1/C3 C1220 2 46.834,00 Balinera 6215-2RS1/C3 C1180 2 193.026,00 Balinera 6302-2RSH/C3 C2591 3 28.425,00 Balinera 6303-2RSH/C3 C2579 1 10.588,00 Balinera 6304-ZNR C2141 1 21.751,00 Balinera 6305-2rs1/c3 C1923 2 21.894,00 Balinera 6306-2rs1/c3 C1924 4 82.676,00 Balinera 6308 C0944 2 71.587,00 Balinera 6313-2rs1/c3 C2045 2 211.236,00 Balinera GRA 104 RRB/CAG C1202 5 155.009,00 Balinera GRA 108 RRB I0153 3 110.958,00 Balinera GRA 112 RRB C0786 4 185.052,00 Balinera GRA-100 I0152 2 45.894,00 Balinera GRA-100 RRB C0773 10 223.662,00 Balinera GRA-108 RRB C0633 6 225.471,00 Balinera.6205-2rs1-c3/CAG C3126 1 25.539,00 Balinera.6205-2RSH/C3 /CAG C1197 9 98.658,00 Balinera.6309-2RS1/C3 /CAG C0928 1 37.639,00 Rodillo 22211 EK/C3 C1227 2 139.200,00





165

Rodillo 22215 EK/C3 C1221 4 1.017.918,00 Rodillo de 10" C2725 20 812.000,00 Suma total 5888,4 83.430.227,00

Sección Trilla Tipo Aceites Maquinaria Descripción Código Ítem Cantidad Valor Aceite 15w40 I0057 3 259.865,00 Aceite Spirax. 250 I0063 0,5 77.549,00 Aceite.multiusos.3en1/ CAG I2575 5 25.398,00

Tipo Activo Descripción Código Ítem Cantidad Valor DSRL-82054-810 A0974 1 8.041.120,00 MTLB-84014-810 A0986 1 172.840,00 MTRA-50025-010 A0988 1 66.120,00 MTRA-83019-820 A0990 1 2.175.000,00 MTRA-84006-820 A0989 1 201.840,00 MTSC-82052-850 A0977 1 3.444.040,00 MTSC-83054-810 A0985 2 1.874.560,00 MTSC-85006-810 A0984 1 170.520,00 MTSD-40116-010 A0975 1 168.200,00 UNN-24035-141 A0980 1 9.280,00 UNN-24039-101 A0979 1 1.160,00 UNN-44014-005 A0978 1 1.160,00 UNS-36060-003 A0983 1 353.800,00 UNS-53003-002 A0982 1 15.080,00 UNX24038-028 A0973 1 4.640,00 UVF-93000-006 A0987 4 92.800,00 UXN-24038-28 A0981 1 4.640,00

Tipo Bujes Descripción Código Ítem Cantidad Valor Buje HE 208 C0827 2 60.218,00 Buje HE-311 I2154 3 90.675,00 Buje TSN 511 I2680 2 34.213,00

Tipo Cadenas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Cadena No. 100 I0003 10 328.280,00 Cadena No.50 C1144 9 122.496,00 Cadena paso 60 C0406 6,1 171.947,00 Estribo No.50 C1146 6 11.368,00 Estribo No.60 C0993 5 6.380,00 Estribo No.80 I1899 5 15.660,00 Estribos No. 60 I0029 10 14.307,00 Estribos No. 80 I0030 5 16.182,00





166

Union No 80 I0325 5 8.120,00 Union No.50 C1145 6 5.336,00 Union No.60 C1131 5 3.480,00 Uniones No 60 I0311 15 11.745,00 Uniones No. 100 I0312 5 16.820,00 Uniones No. 80 I0313 10 21.004,00

Tipo Carcazas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Carcaza FY 509 C2452 11 124.284,00 Carcaza FY-505 C1422 2 13.226,00 Carcaza FY-507 C1203 8 62.947,00 Carcaza FY-508 C0995 6 52.414,00 Carcaza FY-508 I0395 2 12.157,00 Carcaza FY-509 C0787 9 118.853,00 Carcaza SNL 511-609 I1943 2 278.405,00 Carcaza SY 509 C0829 1 6.357,00

Tipo Correas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Correa 2530 v 490 C2697 1 75.206,00 Correa 2530 V 490 C2099 2 150.413,00 Correa A-35 C2519 4 23.492,00 Correa A-65 C2098 8 69.350,00 Correa B 104 BL I2681 6 85.949,00 Correa B 49 / CAG C2692 4 51.504,00 Correa B-104 C2580 5 132.536,00 Correa B-104 C2391 17 349.418,00 Correa B-105 C2376 24 363.514,00 Correa B-32 C2553 6 62.773,00 Correa B-60 I0218 3 24.743,00 Correa B-62 C2057 4 48.288,00 Correa B-74 C1286 4 55.745,00 Correa BB-70 C2134 2 26.474,00 Correa C-124 C2260 5 216.033,00 Correa dayco BP44 C2503 4 62.037,00 Correa Induatrial BP79 C2511 4 102.637,00 Correa Industrial BP70 C2512 3 58.709,00 Correa industrial BP74 C2504 4 96.141,00 Correa industrial BP76 C2505 1 24.685,00 Correa industrial dayco BP32 C2509 1 11.855,00 Correa industrial Dayco BP34 C2510 1 12.018,00 Correa Industrial Dayco BP78 C2508 1 25.334,00 Correa indutrial dayco BP55 C2507 2 35.728,00 Correa xl-160 C2734 3 30.000,00 Correa.BB-118/CAG C2372 9 422.588,00 Correa.BB-120/CAG C2506 10 439.426,00

Tipo Metalmecanica Descripción Código Ítem Cantidad Valor Abrazaderas C0226 8 3.601,00





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Acero cuadrado I2628 1 15.348,00 Acero cuadrado 1/4 I2625 1 3.446,00 Acero cuadrado 3/16 I2624 1 2.830,00 Acero cuadrado 3/8 I2627 1 7.570,00 Acero cuadrado 5/16 I2626 1 6.197,00 Acero inoxidable C2721 200 69.600,00 Angulo 3/16 X 1"1/4 X 6 Mts. A0170 8 193.743,00 Angulo de hierro 1/8 x 1 1/4 C1993 3 39.902,00 Angulo de hierro 3/16 x 1 1/4" C1686 10 335.495,00 Angulo de hierro de 3/16 x 1 I2647 2 55.520,00 Angulo de hierro N 1/4x3 C2455 3 496.561,00 Angulo.hierro.3/16"x1"/CAG C1168 18 533.672,00 Arandelas C0302 12 1.528,00 Codo galvanizado 1" C0313 2 3.550,00 Codo galvanizado 1/2 C1519 4 3.059,00 Codo galvanizado 3/8 C0323 3 3.004,00 Estopa para mecanico bols/CAG C0602 4 10.788,00 Lamina acero Cal 16 I2691 1 850.000,00 Lamina acero cal 20 I2692 1 200.000,00 Lamina cold rolled C2720 1 61.639,00 Lamina galvanizada Cal,18 4 * 8 C1777 4 422.700,00 Lamina galvanizada Cal.14 4 * 8 C0777 3 528.117,00 Lamina galvanizada Cal.16 4 * 8 C0778 3 402.981,00 Lamina galvanizada Cal.18 1 * 2 C0776 11 781.448,00 Lamina negra 4x8 1/8 I2648 1 185.890,00 Lamina Negra D 1x2/ Cal 1/8 C0862 1 185.000,00 Lamina perf. cali 18 1.8mm I2617 2 371.000,00 Lamina perforada 1.5 hueco 10 mm C0950 3 508.000,00 Lamina perforada 1.5 hueco 20 mm C0949 3 743.964,00 Lamina.galv.cal.20.1x2/CAG C2516 2 93.099,00 Platina hierro 3/16 x 2" C2313 1 46.000,00 Tubo acero de 3/8 C1762 4 354.960,00 Tubo aguas negras 2" C0938 3 280.561,00 Tubo coldrolled 2"Cal.16 C1429 1 13.350,00 Tubo de acero inoxidable de 2" C2722 200 241.280,00 Tubo de Egres de 8" C1008 25 397.039,00 Tubo galvanizado 1" X cms. C0086 2 139.200,00 Tubo.aguas.negras.1"liviano/ CAG C1715 2 67.640,00 Tubo.aguas.negras.3/4"/CAG I2745 2 47.240,00 Varilla 1" C2502 1 15.000,00 Varilla corrugada de 5/8 X 6 Mts. C0721 1 5.000,00 Varilla roscada 3/4 C2448 4 37.120,00 Varilla.3/8"Roscada/CAG C2518 50 31.668,00 Visagra 4" /CAG C0424 4 6.000,00

Tipo Neumatica Descripción Código Ítem Cantidad Valor Cilindro.neum.descas.buhler/CAG C2581 1 81.200,00 Mang. polyuretano 8 mm AIR C1612 25 145.580,00 Manguera polyuretano 6 mm. C2138 40 153.120,00 Manometro.glic.1-1/2"inox/CAG C3118 1 172.840,00





168

Niple galv. 1 x 4 C2361 2 5.011,00 Nor val sol 2v 220 v 1/4" C2352 1 345.680,00 Nor val soln.5 vias 24 DC 1/4" C1607 3 1.037.040,00 Nor val,soln 5vias 24 DC 1/4" I2264 1 438.480,00 Racor recto 6 mm x 1/8 C2033 20 160.080,00 Tee 1/4 " x 6mm I2514 5 107.880,00 Union 6mm C2457 10 126.440,00 Valvula bola italiana para compreso C1811 2 14.595,00 Valvula italiana 3/8 C2357 2 12.085,00 Valvula Regul 1/2" Metalica C0888 3 21.475,00

Tipo Piñones Descripción Código Ítem Cantidad Valor Pi¤¢n 80 B 16 I1114 1 79.486,00 Pi¤¢n 80-b-21 I0367 1 81.470,00 Pi¤on 100 B 18 I2678 1 69.600,00 Pi¤on 100 B 19 I2679 1 69.600,00 Pi¤on 100 B 30 I2573 1 307.481,00 Pi¤on 100-B-17 I1556 3 180.268,00 Pi¤on 30 B 80 I2640 1 34.800,00 Pi¤on 80 B 15 I1203 1 57.522,00

Tipo Reparacion Descripción Código Ítem Cantidad Valor Adaptacion banda transportadora C2555 1 324.800,00 Eje central descascarador C0952 2 905.264,00 Eje para punta de sinfin C1888 1 110.200,00 Eje para sinfin transportador I2565 2 150.336,00 Ejes de 29cm paa transportador C2394 12 487.200,00 Embujada soporte maq EA4EQ/CAG C2353 3 2.203,00 Esclusa C2674 1 255.200,00 Estabilizador de voltaje marc.magom C0542 1 64.999,00 Motoreductor/CAG C2780 2 957.000,00 Mto.maquina.newlong / CAG C2790 2 580.000,00 Pi¤¢n 60 B 12 C0403 1 30.778,00 Pi¤on 100 B 18 C2040 2 257.282,00 Pi¤on 100 B 19 C2647 1 146.719,00 Pi¤on 100-B-20 C1424 2 127.600,00 Pi¤on 100-B-22 C1991 1 176.002,00 Pi¤on 50 B 25 C0645 1 57.372,00 Pi¤on 50-B-24 C2402 1 54.235,00 Pi¤on 60-B-28 C1236 1 75.601,00 Pi¤on 80 B 18 C1017 1 86.657,00 Pi¤on 80 B 18 C0903 2 166.143,00 Pi¤on 80 B 19 C1204 2 185.116,00 Pi¤on 80 B 20 C0709 4 488.713,00 Pi¤ones C2644 6 243.600,00 Plantinas de aluminio con cola de m C2559 3 69.600,00 Polea 6" de 5 Canales C2740 1 69.600,00 Polea Motoreductor Tecnocotk C2689 1 34.800,00 Polea.8" de 5 canales/CAG C2805 1 63.800,00





169

Polea.hierro.4"x4canales/CAG C3119 1 174.000,00 Rectificada soporte mordaza EA4/CAG C2288 1 724,00 Refrigerante GL C1473 1 15.000,00 Rep.modulo electronico UV/ CAG C2546 1 81.200,00 Rodillo.tensor.correas.descas/CAG I2761 1 104.400,00 Rotuladora manual C2385 1 60.426,00 Rueda de separadora C2940 3 208.800,00 Sistema.agua.pulimento/CAG C3094 1 196.675,00 Soporte.eje.descas/DS3MI/CAG C2998 1 162.400,00 Soportes en baqulita C2560 1 69.600,00 Soportes para tornillo en alumnio C2557 12 306.240,00 Tapa motor marca Asea de 5 hp/CAG C1704 2 220.400,00 Tapa.descascarador.satake/CAG C2061 1 46.400,00 Tensor.descascarador/CAG C1720 1 29.000,00 Turbina de 16 aletas en l mina ca18 C0371 1 69.600,00

Tipo Repuestos Descripción Código Ítem Cantidad Valor Chazo 3/8 con tornillo C2639 12 6.264,00 Filtro aceite BD-103 C2341 1 107.880,00 Filtro ACPM BF-1259 C2342 1 59.000,00 Filtro AGUA BW-5137 C2344 1 51.001,00 Filtro AIRE 3022209=SFA-362 C2343 1 120.000,00 Filtro PD 10R C1870 1 55.680,00 Filtro PD-25 C1682 3 149.640,00 Filtro PD-50 C1683 2 99.760,00 Juego de digitos I2594 1 463.775,00 Remache pop I2940 24 480,00 Resortes C0134 16 80.000,00

Tipo Retenedor Descripción Código Ítem Cantidad Valor Retenedor 35-52-10 C2340 3 10.499,00 Retenedor 472164 C0901 12 2.784,00 Retenedor.40x62x7/CAG C2435 1 5.000,00 Sello 45400 I2684 4 50.613,00 Sello 6186 C2605 1 6.000,00 SELLO MIL 12/27/7 C2572 1 7.888,00 Sello TSN 515 GE C2595 2 86.768,00

Tipo Rodamientos Descripción Código Ítem Cantidad Valor Balinera 1208-EKTN9/C3 C0826 2 92.039,00 Balinera 3215-2RS C2220 1 495.552,00 Balinera 6202-2RS1/C3 C1196 2 15.576,00 Balinera 6203-2RSH/C3 / CAG I2126 30 246.948,00 Balinera 6206-2RS1/C3 C0795 4 57.555,00 Balinera 6207-2RS1/c3 C1628 2 36.735,00 Balinera 6212-2z/ce C1758 2 84.566,00 Balinera 6215-2RS1/C3 C1180 2 213.686,00 Balinera 6303-2RSH/C3 C2579 1 10.588,00





170

Balinera 6308 C0944 2 71.609,00 Balinera 6309-2Z/C3 C0917 8 335.997,00 Balinera 6312-2RS1/C3 C1860 4 407.533,00 Balinera 6316-2Z I1685 1 227.176,00 Balinera doble 3206 a-2ztn9 C2571 1 154.280,00 Balinera GRA 012 RRB C1310 7 343.289,00 Balinera GRA 104 RRB I0555 2 60.670,00 Balinera GRA 104 RRB/CAG C1202 7 221.515,00 Balinera GRA 108 RRB I0153 2 72.918,00 Balinera GRA 112 RRB C0786 12 580.742,00 Balinera GRA-100 RRB C0773 5 124.375,00 Balinera GRA-108 RRB C0633 9 351.645,00 Balinera.6205-2RSH/C3 /CAG C1197 16 177.693,00 Balinera.6309-2RS1/C3 /CAG C0928 5 208.330,00 Rodamiento 6205-2z/C3 C2458 2 19.794,00 Rodillo 22211 EK/C3 I1942 2 297.018,00 Rodillo 30308 J2 I1089 11 371.571,00 Suma 7469,5 85.180.611,00

Sección Empaquetado Tipo Aceites Maquinaria Descripción Código Ítem Cantidad Valor Aceite 15w40 I0057 1 169.143,00 Aceite mineral para compresor C2366 8 332.270,00 Aceite Rando HD 68 1/5 I1958 2 253.630,00 Aceite rando HD 68 1/5 C1489 6 191.100,00 Aceite tellus 68 1/55 I0061 2 268.936,00 Aceite.15W40/CAG C0234 2 78.000,00

Tipo Almacén Descripción Código Ítem Cantidad Valor Antiabrasivo 98383 PNEU-WEAR 3 Lbs I1889 1 30.737,00 Base y Tapa Filtro de Aire Compreso I1823 12 144.000,00 Cajón para almacenamiento arroz I2660 8 640.000,00 Maquina cocedera 191758 I2728 1 1.100.000,00 Silo almacenamiento de arroz balnc I2571 1 8.673.500,00

Tipo Cadenas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Cadena No.80 C0994 2 46.864,00 Estribo No.80 I1899 5 15.660,00

Tipo Carcazas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Carcaza americana 1 1/2" C0148 30 126.011,00

Tipo Consumo Inmediato Descripción Código Ítem Cantidad Valor





171

Capsuala R2 1 1/2 C2548 2 101.922,00 Capsula R2 de 3/4 C2282 10 105.467,00 Carbum bloque EP-10 para U.V/CAG C2206 1 55.680,00 CNTR 25 C2728 1 92.800,00 Cordoalha C2673 4 97.036,00 Flete C0926 1 6.960,00 Rel TCO C2729 1 69.600,00

Tipo Correas Descripción Código Ítem Cantidad Valor Correa arrastre uretano nar 1 1/8 I1658 6 586.380,00 Correa B 49 / CAG C2692 1 8.996,00

Tipo Insumos Maquinaria Descripción Código Ítem Cantidad Valor Aguja.peque¤a.maq.New.Long/CAG C2520 8 16.800,00 Banda blanca ANL-150 de 14" x 2 lon C2389 20 2.137.017,00 Banda ENL 150 de 8" x 4 lonas C1936 28 1.042.279,00 Banda lona ENL-150 6" BLANCO 3 Lona I2085 55 2.126.634,00 Banda teflon 0.008 de 1100mm x 14.5 I2586 20 278.400,00 Banda teflon 0.008 de 1100x14.5 C2554 30 417.600,00 Banda.1100x14mm.0.008"/CAG I2100 14 199.778,00 Banda.3.lonas.blanca/CAG I2747 1,5 404.550,00 Canjilon de 6" C1988 100 653.892,00 Contenido.oxigeno / CAG C0081 7 487.200,00 Cuchillas de corte C0573 2 164.462,00 Cuchillas tecnapack de corte I2265 5 370.040,00 Etiqueta Termica de 8 x 2.5 mm I1956 2 70.992,00 Gancho clipper No. 5 C0909 2 401.360,00 Juego mangueras C2369 1 282.750,00 Kit empaquetadura C2333 1 331.760,00 Loctitte.instant.404.ind/CAG C3037 1 19.720,00 Manguera de presi•n C1469 41 52.316,00 Manguera hidraulica sae 100r1 3/4 C2281 0,9 41.441,00 Maq.eje1-1/4"x41cm.cu¤ero/CAG C2093 1 63.800,00 Rollos tiquetedora sato PB2 vence I1490 130 85.669,00 Silicona horizontal 5 x 3.5 mm C2421 1 30.727,00 Silicona.6x6mm.cordon/CAG I0303 2 37.900,00 Soldadura 1/8 No 6013 I0305 6 32.288,00 Soldadura west rode No.80B / 1/8 C2037 5 32.584,00 Spum compacto de 25 micras UV/CAG C2205 2 99.760,00 Spum compacto de 50 micras/CAG C2203 3 149.640,00 Tela teflon autoadesiva de 0.005" C0295 5 359.600,00 Tela.teflon.adh.0.005"/CAG I1082 5 359.600,00

Tipo Metalmecanica Descripción Código Ítem Cantidad Valor ACOP-PER APDUR12 HJ 90" 3/4 1/6 C2547 1 28.544,00 ACOP-PER APR2 HJ 1/2 X 1 7/8 C2549 2 144.042,00 Acople APR2 HC 3/4 X 1 1"1/16 C2284 3 85.632,00 Acople ARP2 HJ 3/4 X 1"1/16 C2283 5 68.765,00





172

Adaptador macho de 1/2 presion C0004 3 14.999,00 Angulo de hierro 1/8 x 1 C1332 8 216.976,00 Angulo de hierro 1/8 x 1 1/4 C1993 9 242.242,00 Angulo de hierro 3/16 * 2 C0989 2 73.014,00 Arandela.inox.9/16"/CAG C3046 6 6.960,00 Estopa para mecanico bols/CAG C0602 2 7.999,00 Lamina alfajor cal. 1/8 3 mm 1 *3 C1716 1 213.984,00 Lamina galvanizada Cal,18 4 * 8 C1777 7 832.998,00 Lamina galvanizada Cal.14 4 * 8 C0777 2 346.047,00 Lamina negra 4x8 3/16 C2624 1 262.000,00 Lamina.perf.inox.cal1.5.Hue10mm/CAG I2763 1 1.139.665,00 Platina 1/4 X 2" C0071 1 43.140,00 Platina de hierro 1/4*1 1/2 C0999 2 46.080,00 Platina de hierro 1/8 x 1" C1687 2 21.801,00 Platina en Acero I1842 1 14.638,00 Platina.cobre.1/4x2"/CAG C0886 2 125.200,00 Platina.soporte.prensa.dosif/CAG C3045 3 168.200,00 Tubo galv. 1" 1/2 C0642 5 167.448,00 Tubo galvanizado 3/4" C1510 1 41.900,00 U de hierro 1/4 x 6*6 Mts C1434 3 393.578,00 Varilla redonda lisa 6 m.m C1665 1 25.028,00

Tipo Neumatica Descripción Código Ítem Cantidad Valor Cilindro 20 x 40 C2727 4 876.960,00 Cilindro neumatico doble efecto I2424 1 84.680,00 Cilindro.dob.efect.d*p.7/16x1"/CAG I1380 1 193.720,00 Cilindro.inox.15x50mm/CAG C3111 2 424.560,00 Cilindro.neum.inox.16x50mm/CAG C3068 2 424.560,00 Filtro aceite compresor C2334 1 110.200,00 Filtro para aire compresor C2335 1 100.920,00 Filtro para aire compresor I0516 3 41.760,00 Kit sello retenedor aceite compres C2332 1 986.000,00 Kit valvula minima presi¢n C2336 1 332.920,00 Mang. polyuretano 8 mm AIR C1612 15 78.300,00 Manguera poliyuretano 6 mm I2713 30 103.704,00 Manguera polyuretano 6 mm. C2138 15 59.160,00 Manguera.6x4.poliet.10bar/CAG C1464 10 97.150,00 Manguera.hidr.3/4 a 1-1/16"/CAG C0693 2 231.674,00 Manguera.poliet.0,5bar/CAG C0691 4 10.672,00 Mangura hidraulica SAE 100R2 3/4 C2550 5,4 285.258,00 Manometro de 160 psi C1847 1 74.646,00 Nor val sol 1/2" I2708 1 346.840,00 Nor val sol 1/4" I2707 1 428.040,00 Oring de baja C2328 3 36.000,00 Oring de pistones bloqueador C1845 4 57.000,00 Oring para alta temperatura compres C1770 6 255.000,00 Racor.tee.8mm/CAG C3116 5 57.420,00 Separador aire - aceite C2338 1 1.146.080,00 Tee.union.6mm/CAG C3115 5 57.420,00 Union 6mm C2457 4 29.232,00





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Union.od.8mm/CAG C3117 4 31.552,00 Valv.inyecc.plast.0,5bar/CAG C1771 2 389.760,00 Valv.inyecc.plast.0,5bar/CAG C2564 2 389.760,00 Valvula de disco de alta C2329 4 180.000,00 Valvula gobernadora C2601 1 220.400,00 Valvula retenci¢n C2330 1 140.000,00 Valvula.admision/CAG C1613 1 162.000,00 Valvula.compresion/CAG C2999 1 162.000,00 Varilla.cilindro.neumatico/CAG C3044 2 69.600,00

Tipo Piñones Descripción Código Ítem Cantidad Valor Pi¤on 100-B-17 I1556 2 203.810,00

Tipo Reparacion Descripción Código Ítem Cantidad Valor Compresor TA-120 Reparado C2680 1 1.728.000,00 Coronilla.baquelita/CAG C3063 2 301.600,00 Eje de 1 1/4 x 45 Cms con Buje A0961 1 121.800,00 Eje.acero.inox.3tuercas/CAG C3041 2 139.200,00 Eje.mordaza.empaqcadora/CAG C3051 1 33.640,00 Embujada soporte maq EA4EQ/CAG C2353 2 40.600,00 Estabilizador.50.KVA/CAG C3059 2 6.124.800,00 Etiqueteadora monarch 1115 C2319 1 162.400,00 Fabric.buje.teflon.EA4EQ/CAG I2581 1 120.000,00 Fabric.ejes.cromados.EA1EQ/CAG I2580 4 140.000,00 Fabric.soporte.cromado.EA2EQ/CAG I2582 2 132.000,00 Fabric.tarjetas.elect.estab.15Kva/C C0246 3 1.809.600,00 Fechero en aluminio C2097 1 672.800,00 Guia.inox.5/16x2-1/2"/CAG C3036 2 11.600,00 Juego rodamientos para compresor C2331 1 3.915.000,00 Manto.Maquina.New.Long/CAG C0822 2 56.000,00 Motor.siemens.1.2HP/1138rpm/CAG C3069 1 287.680,00 Mto.maquina.newlong / CAG C2790 1 28.000,00 Pi¤on 100 B 18 C2040 2 257.281,00 Pi¤on 100 B 26 C1491 1 215.745,00 Pi¤on 100-B-22 C1991 1 161.510,00 Pi¤on 60 B 17 C1903 1 45.869,00 Pi¤on 60 B 20 C2339 1 50.351,00 Pi¤on 80 B 13 C2171 1 56.476,00 Pi¤on 80 B 16 C2709 2 108.486,00 Pi¤on 80 B 18 C0903 2 158.971,00 Pi¤on 80 B 23 C2710 2 146.285,00 Pi¤on 80 B 25 C0904 1 130.732,00 Pi¤on para correa dentada C2350 6 313.200,00 Pi¤on.delantero.alum/CAG C3040 2 208.800,00 Pi¤ones C2644 2 81.200,00 Polea 90 mm tipo A C2351 1 34.800,00 Polea aluminio C2349 6 330.600,00 Polea plana C2614 1 150.800,00 Premordaza C2514 3 104.400,00





174

Premordaza de bronce I2659 8 2.784.000,00 Rectificada soporte mordaza EA4/CAG C2288 2 40.600,00 Rep.modulo electronico UV/ CAG C2546 1 13.753,00 Reparacion.motor.maq.newlon/CAG C2000 1 30.000,00 Rodamiento de exclusa reparado A0958 1 255.200,00 Rotor 36 HP I2616 1 197.200,00 Rueda para zorra hierro C1577 8 386.883,00 Selladora.pack.rite/CAG C3121 2 81.200,00 Soporte amortiguadores compresor C2368 9 229.680,00 Soporte resistencia para selladora C2346 4 556.800,00 Soporte selladora acero inoxidable C2347 8 92.800,00 Soporte.alum.mord.horiz.EA4EQ/CAG C3049 2 368.880,00 Soporte.fechero.alum+base/CAG C3039 5 603.200,00 Soporte.varilla.inox.9/16"x35cm/CAG C3043 2 34.800,00 Tapa.manubrio.maq.New.Long/CAG C1861 1 8.000,00 Tapa.superior.Maq.New.Long/CAG C0669 1 16.000,00 Torneada de hueco pi¤on I2656 3 121.800,00 Tornillo prensa de banco C2643 1 58.000,00 Tornillo soporte resistencia bronce C2348 8 139.200,00 Varilla.maquina.tecnopack/CAG C3065 8 232.000,00 Vaso.dosif.acero.2.Piezas/CAG C3062 1 185.600,00 Vaso.dosif.teflon.empac/CAG C3061 1 174.000,00 Vaso.niquelado/CAG C3064 8 835.200,00

Tipo Rodamientos Descripción Código Ítem Cantidad Valor Balinera 61908-2RS1 / CAG C1766 3 100.224,00 Balinera 6203-2RSH/C3 / CAG I2126 14 115.242,00 Balinera 6206-2RS1/C3 C0795 4 86.352,00 Balinera 6209-RS1/C3 C1220 2 53.214,00 Balinera GRA 104 RRB/CAG C1202 2 60.670,00 Balinera.6004-2RSH/C3 /CAG I1096 7 63.106,00 Balinera.6205-2RSH/C3 /CAG C1197 4 44.781,00 Rodillo para banda transportadora A0959 10 324.800,00 Rodillo para banda transportadora C2563 174 1.614.720,00 Suma 3943,6 82.229.715,00





175

ANEXO I. FUNCIONES DEL PERSONAL DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

A continuación se describen las funciones y responsabilidades del personal perteneciente al equipo de mantenimiento.

A. Ingeniero de mantenimiento Funciones:

Mantener la documentación actualizada, de las intervenciones a las máquinas teniendo en cuenta la relación con las órdenes de trabajo y los informes semanales.

Presentar informes a la dirección del molino involucrando la gestión de mantenimiento.

Asignar las tareas necesarias de acuerdo a los cronogramas previamente establecidos en la planeación del mantenimiento.

Supervisar que las tareas de mantenimiento, reparación y lubricación se estén llevando a cabalidad y cumpliendo con las normas de seguridad.

Tener un plan de contingencia acorde a las averías que sean más predecibles, y acordar con producción la liberación de equipos para el desarrollo del programa de mantenimiento.

Elaborar el presupuesto anual correspondiente a toda la ejecución general del mantenimiento dentro de la planta.

Gestionar la compra y adecuada adquisición de insumos, herramientas y repuestos necesarios.

Controlar los inventarios de herramientas y demás elementos utilizados en el mantenimiento.

Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible.

Organizar y desarrollar programas de capacitación para el personal de mantenimiento.

Programar de manera óptima la liberación de equipos para desarrollar el programa de mantenimiento, teniendo en cuenta tiempos disponibles que no afecten la producción.

Contratar los servicios de mantenimiento. Responsabilidades:

Velar por el adecuado estado de los equipos involucrados directa e indirectamente en la planta.

Es responsable por las paradas programadas y no programadas en su gestión.

B. Jefe de taller Funciones:





176

Dirigir las labores de los mecánicos en las tareas de mantenimiento. El entrenamiento de los mecánicos para desarrollar las tareas de

operaciones básicas requeridas por el molino. Coordinar las labores de los mecánicos en tareas de mantenimiento

correctivo y rutinario. Llevar un control de las herramientas de trabajo. Coordinar y controlar las horas de trabajo de los mecánicos y la

necesidad de horas extras. Supervisar el cumplimiento de las normas de seguridad, en las tareas de

los mecánicos. Realizar el informe semanal de mantenimiento dirigido al ingeniero de

mantenimiento, con copia al jefe de producción. Responsabilidades:

Debe garantizar las tareas de mantenimiento. Certificar que los mecánicos están desarrollando las labores

encomendadas y cumplan con las horas de trabajo. Las buenas condiciones de la herramienta de trabajo y su disponibilidad

para las labores de mantenimiento. Garantizar la integridad física de los mecánicos, operarios y personal

que se encuentre en las áreas de trabajo

C. Técnico Mecánico Funciones:

Mantener, reparar y revisar la maquinaria y los equipos de producción. Realizar las nuevas instalaciones de equipos. Construir o reparar los repuestos especiales que la maquinaria y o

equipo requieran. Cumplir con las órdenes encomendadas por el Jefe de taller en las

horas asignadas. Informar al jefe de taller, las anomalías que se presenten en las labores

de mantenimiento. Responsabilidades:

El éxito de las operaciones de mantenimiento efectuadas a las diferentes máquinas.

Cumplir con las normas de seguridad y utilizar los manuales de mantenimiento.

D. Técnico Electricista Funciones:

Responsabilizarse de la inspección de todas las instalaciones eléctricas.





177

Ejecución de las reparaciones y mantenimientos de los sistemas eléctricos programados por el coordinador de mantenimiento.

Apoyar al grupo de mantenimiento en la búsqueda de soluciones a los problemas de la maquinaria

Comunicar los materiales eléctricos necesarios ante el coordinador del área mantenimiento anticipadamente, para cumplir a cabalidad el desarrollo de sus labores.

Diligenciamiento del registro orden de trabajo. Designar actividades al auxiliar eléctrico.

Responsabilidades:

El éxito de las operaciones de mantenimiento efectuadas a las diferentes máquinas de tipo eléctrico.

Cumplir con las normas de seguridad y utilizar los manuales de mantenimiento.

E. Operarios Funciones:

- Mantener limpio y lubricado el equipo en el que se encuentre laborando. - Cumplir rápida y efectivamente con las órdenes de trabajo. - Mantener la herramienta de trabajo limpia y ordenada. - Inspeccionar labores como lubricación y ajustes a los equipos para tomar

las medidas pertinentes. Responsabilidades:

- Suministrar información rápida y oportuna de las anomalías que presenten los equipos.

- Responder por la herramienta que se le entrega para realizar reparaciones. - El óptimo funcionamiento de los equipos y las perfectas condiciones de

ajuste y lubricación.





178

ANEXO J. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO RUTINARIO DE EQUIPOS

UNION DE ARROCEROS. S.A.

DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO CLASIFICADORA ELECTRONICA

No. ACTIVIDAD FRECUENCIA (SEMANAS)

TIEMPO ESTIMADO(MINUTOS)

1. Limpieza de costras de los vibradores TODOS LOS DIAS 10 2. Limpieza del visor(limpieza con chorros de aire en los visores de la cámara de

análisis) TODOS LOS DIAS 10

3. En la superficie de deslizamiento de los granos, limpie con un paño limpio humedecido con un producto a base de silicone. Después de la limpieza remueva el exceso con un paño limpio y seco.

TODOS LOS DIAS 10

4. Drenar la unidad de mantenimiento aire

DIARIO 10


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO DESCASCARADOR



1. Limpieza general(motores y cuerpos) 1 30 2. Verificación de temperatura y amperaje motor 2 Veces por semana 10 3. Verificación de fugas 1 20





179


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO EMPAQUETADORA AUTOMATICA

No. ACTIVIDAD FRECUENCIA (SEMANAS) TIEMPO ESTIMADO(MINUTOS)

1. Limpieza general

1 30

2. Verificación de temperatura y amperaje motor

2 Veces por semana 20


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO

DESGRANZADORA MTC


1. Limpieza general(motores y cuerpos)

1 30

2. Verificación de temperatura y amperaje motor Dos veces por semana 10

3. Verificación de fugas 1 20





180



PULIDOR VERTICAL


1. Limpieza general (motores y cuerpos)

1 30


2 VECES POR SEMANA 20

3. Verificación de fugas

1 20


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO EXTRACTOR DE HARINA



1 30

2. Verificación de temperatura y amperaje motores

2 VECES POR SEMANA


1 20





181



ZARANDA PRELIMPIADORA



1 60




1 20



AVENTADORA No. ACTIVIDAD FRECUENCIA (SEMANAS) TIEMPO

ESTIMADO(MINUTOS) 1. Limpieza general(motores y cuerpos)

1 30




1 30



TRANSFORMADOR No. ACTIVIDAD FRECUENCIA (SEMANAS) TIEMPO

ESTIMADO(MINUTOS) 1. Limpieza general( cuerpos) 1 20





182

ANEXO K. ACTIVIDADES DE MANTENIMENTO PREVENTIVOS DE EQUIPOS


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO ZARANDA PRELIMPIADORA


1. Inspección estado de las correas de transmisión y/0 cambio de las mismas

12 40

2. Inspección estado de rodamientos eje excéntrica y scalper 12 10 y/o 60 3. Inspección estado de las cimbras y Cribas 16 30 4. Inspección estado del rotor y las aletas del ventilador que succiona el

polvo(balanceo y desgaste aletas y rodamientos) 24 240

5. Inspección ( cambio rodamientos del motor o sustitución del mismo) 32 120

6. Inspección y cambio de chumaceras o planches

12 20 y/o 60

7. Alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas 12 20 y/o 120

8. Inspección estado de los rodamientos del reductor y sus engranes 16 120 9. Inspección de los engranes y cadenas que tengan las transmisiones o

el reductor(cambio, alineación o tensión, tensores) 16 120

10. Inspección estado de la malla del scalper 24 20 y/o 60 11. Inspección estado del ciclón del polvo y sus accesorios 12 20 y/o 120 12. Inspección y ajuste de la tortillería 6 60 13. Verificación estado de la carcaza y estructura de refuerzo 12 30

14. Revisión estado de repartidor del arroz paddy

12 30

15. Inspección estado de los motores(borneras, cables y corrosión) 24 60

16. Inspección eléctrica del arrancador (breakers, contactor, cableado, pulsadores, terminales)

8 30 y /o 60

17. Inspección estado del filtro de manga 3 20





183


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO CLASIFICADORA ELECTRONICA


1. Limpieza de los visores de la cámara de análisis con un paño suave y limpio

2 20

2. Limpieza exterior de las válvulas y los picos eyectores con chorros de aire comprimido

1 20

3. Abrir el drenador manual hasta salir todas las impurezas 3 20

4. Retirar el agua existente usando el drenador manual(filtro aire) 1 20

5. Limpieza del filtro y limpiarlo con chorros de aire de adentro para afuera(filtro del gabinete)

2 20

6. Retirar el cuadro de canaletas y hacer una limpieza con chorros de aire(conductores gravitacionales)

3 10

7. Inspeccionar el estado de la botella neumática que mueve el visor 1 20





184


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO DESCASCARADORES


1. Inspección estado de las correas de transmisión y/0 cambio de las mismas 12 30

2. Revisar estado de ejes móvil y fijo 12 120 3. Revisar estado de los rodamientos del eje fijo y móvil 12 120 4. Inspección ( cambio rodamientos del motor o sustitución del mismo)-con base

a inspección temperatura 8 30

5. Inspección y cambio de chumaceras o flanche 12 10 6. Alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas 12 30 7. Inspección estado de manómetros de presión de los cilindros neumáticos 2 20 8. Inspección y ajuste de la tornillería y piezas móviles 8 30 9. Inspección unidades de lubricación(nivel de aceite y estado de los mismos) 2 20 10. Inspección de los cilindros neumáticos, el pistón y sus anillos u orrings,

mangueras y acoples 4 180

11. Inspección estado de los elementos de sujeción donde van montados los rodillos descascaradores

2 30

12. Verificación estado de la carcaza y estructura de refuerzo 12 60 13. Revisión estado de repartidor del arroz paddy(mazorca) 12 60

14. Inspección estado de las tolvas de entrega del arroz paddy 1 20 15. Inspección estado de los motores(borneras, cables y corrosión) 12 30 16. Inspección estado de las electrovalvulas 12 30 17. Inspección estado del filtro regulador(purgarle el agua que se produce) 1 20 18. Inspección estado de turbinas(revisión estado del ventilador-aletas,

rodamientos y balanceo-rotor) 16 120

19. inspección eléctrica del arrancador (breakers, contactor, cableado, pulsadores, terminales)

8 30 y/o 60





185


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO EMPAQUETADORA AUTOMATICA


1. Inspección estado de las correas de transmisión y/0 cambio de las

mismas.

12 20

2. Inspección estado de los rodamientos del árbol de levas

12 20

3. Inspección estado de los mandos de aire

4 20

4. Inspección estado de las levas

12 10

5. alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas

12 10

6. Inspección estado de la fotocelda y fuente

1 20

7. Inspección de los piñones y cadena de la maquina(desgaste y tensionamiento)

12 20

8. Inspección estado de la biela o los bulones

12 10

9. Inspección estado de los contactos de las levas

1 10

10. Inspección de todos los accesorios neumáticos (codos, uniones, reguladores etc.)

8 30

11. Verificación estado de la carcaza y estructura

12 10

12. Inspección y ajuste de la tornillería 12 20





186

13. Inspección estado de los engranes y el eje del reductor(desgaste y

tolerancia, retenedores, rodamientos)

12 30

14. Inspección estado de los temporizadores, térmicos y contactores (limpieza general-contactos, ajuste tornillería)

12 60

15. Inspección y limpieza de los filtros de aire(drenaje )

4 10

16. Inspección estado de los rodamientos del motor y/o cambio del mismo

12 20

17. Inspección de los orrings de las botellas neumáticas y estado de las mismas(dosificador y manos), supervisión del cilindro y del pistón

12 60

18. Inspección estado del vástago principal y de las electroválvulas 12 40

19. Inspección estado de los spools de la maquina empaquetadora 8 30

20. Inspección y limpieza del sistema regulador de aire y lubricación(nivel del aceite y drenaje)

1 20

21. Inspección estado de los transformadores a 220 v de cada una de las maquinas

12 30

22. Inspección estado de las resistencia eléctricas verticales y horizontales 1 20





187



DESGRANZADORA MTC No. ACTIVIDAD FRECUENCIA (SEMANAS) TIEMPO ESTIMADO(MINUTOS)

1. Inspección estado de las correas de transmisión y/o cambio de las mismas

12 10

2. Inspección estado de las Cribas y bolas de caucho(cambio o limpieza) 8 20

4. Inspección estado del rodamiento 22209 del sistema de impulsión 12 40


7. Alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas 12 10

8. Inspección estado del rodamiento 30209 del sistema de impulsión 12 30

9. Inspección y ajuste de la tornillería y piezas móviles 12 30

11. Verificación estado de la carcaza y estructura de refuerzo 12 20


14. Inspección del estado del rodamiento 30215 del sistema de impulsión 12 30

15. Inspección de los resortes del sistema estabilizador 8 20

16. Inspección del estado del eje excéntrico(cambio o reconstrucción) 12 30


8 30





188



PULIDOR VERTICAL


1. Inspección estado de las correas de transmisión y/o cambio de las mismas 12 30

2. Inspección rodamientos del eje principal

24 240

3. Inspección estado de pantallas y pisa pantallas del vertiyet 24 60

4. Inspección estado de los frenos y las piedras ( reconstrucción , cambio o calibración) y eje principal

24 120


6. Alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas 12 30

7. Inspección y ajuste de la tornillería y piezas móviles 8 30



11. Inspección estado tolvas pequeñas de recibo y visores 8 30


8 30 y/o 60





189



AVENTADORA


1. Inspección estado de las correas de transmisión y/0 cambio de las mismas 12 30

2. Inspección rodamientos de transmisión, ejes vibradores 16 120 a 180

3. Inspección estado de los piñones y cadenas(cambio o tensionamiento de la cadena)

12 60

4. Inspección estado de los ventiladores que separan la cascarilla del arroz integral(desgaste aletas, rodamientos y balanceo)

16 120 a 180

5. Inspección ( cambio rodamientos del motor o sustitución del mismo)-con base a inspección de temperatura

8 30

6. Inspección y cambio de chumaceras o planches 12 20 y/o 60

7. Alineación de poleas, ajuste de los prisioneros o cambio de las mismas 12 20 y/o 60

8. Inspección estadio de los sinfines del integral y de la cascarilla(desgaste aletas y reconstrucción de las mismas, rodamientos, bujes y eje)

16 30 a 60

9. Inspección y ajuste de la tornillería y piezas móviles

8 30


11. Inspección estado de las Cribas superiores

12 10 y/0 60

12. Inspección estado de los motores(borneras, cables y corrosión)

12 30

13. inspección eléctrica del arrancador (breakers, contactor, cableado, pulsadores, terminales)

8 30 y /o 60





190


DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO TRANSFORMADOR



1. Inspección estado de cortocircuitos

12 20

2. Inspección estado de cañuelas

8 20

3. Inspección estado de fusibles

8 20

4. Verificación estado de la carcaza y estructura

8 20

5. Inspección y ajuste de la tortillería

12 30

6. Inspección estado de condensadores

12 20

7. Inspección del nivel de aceite del transformador

12 20





191

ANEXO L. PLAN DE MANTENIMIENTO MAQUINAS DE LA SECCION DE RECIBO Recibo y Vaciado Bascula Principal: Se encuentra ubicada en la entrada principal de la empresa y su función es obtener el peso de la carga de arroz entrante al Molino, esta se lleva a cabo por la diferencia de peso del automotor en el momento de entrar al momento de salir de las instalaciones, este control se lleva en la oficina de recepción. Tolva de recibo 1-2: Es en este sitio donde se lleva a cabo el descargue de los automotores y donde se recoge el paddy procedente del campo, es claro que la materia prima llega con infinidad de impurezas y basura. La descarga se realiza manualmente o con ayuda de unas palas mecánicas. Elevador de cangilones 01: Transporta verticalmente el arroz procedente de la tolva 1 hacia la prelimpiadora de escalpe 1. Elevador de cangilones 02: Transporta verticalmente el arroz procedente de la tolva 2 hacia la prelimpiadora de escalpe 2. Prelimpiadora escalpe 1: La maquina provee un primer paso de limpieza eliminando las ramas y maleza con que llega el arroz del lote de cultivo, recibe del elevador 1 y descarga en la banda 1. Sus componentes generales son:

Abastecedor (entrada del grano) Ventilador Extractor de basuras Sinfín de escalpe Sinfín de basura Motor eléctrico de 12Hp

A continuación se expresa un esquema general de una prelimpiadora: Figura 1. Esquema de prelimpiadora





192

Prelimpiadora escalpe 2: La maquina provee un primer paso de limpieza eliminando las ramas y maleza con que llega el arroz del lote de cultivo, recibe del elevador 2 y descarga en la banda 2. ES igual en sus componentes y funcionamiento a la escalpe 1. Transportador de banda 1: Su función es la de Trasladar horizontalmente el arroz paddy desde la prelimpiadora de escalpe 1 hasta el elevador 3. Transportador de banda 2: Su función es la de Trasladar horizontalmente el arroz paddy desde la prelimpiadora de escalpe 2 hasta el elevador 4. Elevador de cangilones 3: Ejecutar el movimiento de la materia prima, recibiendo de la banda 1 y enviando el paddy a la prelimpiadora previa 1 para efectuar una nueva limpieza. Elevador de cangilones 4: Ejecutar el movimiento de la materia prima, recibiendo de la banda 2 y enviando el paddy a la prelimpiadora previa 2 para efectuar una nueva limpieza. Prelimpiadora previa 1: En esta máquina se ejecuta una segunda limpieza del paddy eliminando piedras y demás impurezas. Esta máquina recibe la materia prima del elevador 3 y descarga en la banda transportadora 3, sus componentes principales son:

Tolva de recibo Cribas de selección Amortiguadores de madera Excéntrica Motor eléctrico 4,8 Hp

Prelimpiadora previa 2: En esta máquina se ejecuta una segunda limpieza del paddy en la línea dos eliminando piedras y demás impurezas. Esta máquina recibe la materia prima del elevador 4 y descarga en la banda transportadora 3 y además en los elevadores de cangilones 8 y 9 para efectuar una segunda pasada de limpieza cuando el producto lo requiera. Su configuración es igual a la prelimpiadora previa 1. Transportador de banda 3: Su configuración es la misma de todas las bandas (explicada anteriormente), su función es conducir el paddy desde las prelimpiadoras previas (1 y 2) hacia el elevador de cangilones 5 donde empieza una nueva sección de limpieza.





193

Elevador de cangilones 5: Transporta el arroz paddy desde la banda 3 hacia la prelimpiadora grano de oro 1, su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Prelimpiadora grano de oro 1: En esta máquina se realiza un tercer paso de limpieza del paddy, esta limpieza se efectúa por el movimiento de roto vaivén de un grupo de cribas que impiden el paso de basura e impurezas. Su descarga se efectúa en la prelimpiadora grano de oro 2. Su configuración general es:

Tolva de recibo Cribas en marco de madera Moto vibradores Amortiguadores en caucho

Prelimpiadora grano de oro 2: En esta máquina se realiza un cuarto paso de limpieza de la materia prima, esta limpieza se efectúa por el movimiento de roto vaivén de un grupo de cribas que impiden el paso de basura e impurezas al igual que la grano de oro 1. Su descarga se divide en dos sectores, el primero es el arroz que cumple con las características del grano requerido para el producto terminado, el restante es conocido como rechazo y se vende para otras utilidades distintas del consumo humano. El paddy que cumple condiciones se dirige hacia los elevadores 6 y 7. El rechazo se conduce hacia la banda de rechazo 1. Presecado Elevador de cangilones 6: Transporta el arroz paddy desde la prelimpiadora grano de oro 2 hacia los silos de almacenamiento 1, 2, 9 y 10, su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Elevador de cangilones 7: Transporta el arroz paddy desde la prelimpiadora grano de oro 2 hacia los silos de almacenamiento 3, 4, 11 y 12, su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Elevador de cangilones 8: Transporta el arroz paddy desde la prelimpiadora previa 2 hacia los silos de almacenamiento 5, 6, 13 y 14, posteriormente se le efectúa un segundo paso de limpieza, este solo es necesario si la materia prima lo requiere. Su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Elevador de cangilones 9: Transporta el arroz paddy desde la prelimpiadora previa 2 hacia los silos de almacenamiento 7, 8, 15 y 16, posteriormente se le efectúa un segundo paso de limpieza, este solo es necesario si la materia prima lo requiere. Su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta.





194

Transportador de banda 4: Su configuración es la misma de todas las bandas (explicada anteriormente), su función es conducir el paddy descargado de los silos (1, 2, 3, 4, 9, 10, 11, 12) hacia el elevador 10 par la primera fase de secado. Elevador de cangilones 10: Transporta el arroz paddy desde el transportador de banda 4 hacia la cabeza de la torre de secado, es aquí donde comienza un secado preliminar al grano, su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Tornillo sin fin 01: Esta maquina conduce la cascarilla de arroz depositada por el operario en un extremo de este hasta la tolva de abastecimiento de cascarilla para el horno de la secadora de arroz, el traslado se produce por el giro de una hélice en el interior de la máquina, una descripción general se encuentra al inicio de la sección. Tolva de cascarilla: Almacenar la cascarilla de arroz utilizada como combustible para el horno de la secadora de torre. Horno secadora de torre: En esta máquina de tipo térmico se produce la combustión de cascarilla con el fin de elevar la temperatura del aire que impulsa el ventilador, este aire es utilizado en la secadora de torre para dar un primer paso de secado al grano. En general sus partes son:

Sinfín de entrada Moto reductor del sinfín Transmisión de cadena del sinfín Hogar del horno Ventilador Motor del ventilador Transmisión por banda del ventilador Rodete del ventilador

Tornillo sin fin 02: Esta máquina extrae la ceniza producida por la combustión de la cascarilla de arroz dentro del horno de la torre de secado, en general su configuración es similar a la de todos los transportadores de este tipo. Secadora de torre: Dentro de esta maquina se efectúa el primer tratamiento de secado que recibe el arroz paddy dentro del flujo de producción. Inicialmente el grano se transporta verticalmente por el elevador de cangilones 10 hacia la parte superior de la torre, posteriormente por gravedad el grano cae a través de unos caballetes, a lo largo de este trayecto y por unos ductos conjuntos se va haciendo pasar aire caliente que le retira humedad al grano, hasta que el mismo pasa a una tolva de descargue en la parte inferior de la torre. La Torre de homogenización del secado, garantiza un porcentaje de humedad en el grano del arroz óptimo y el





195

ideal para los requerimientos del molino. La torre cuenta en su parte inferior con un marco descargador, el cual es regulado automáticamente por medio de un PLC, que controla la temperatura en el interior de la torre y permite que el operario gradué la cantidad y velocidad de la salida del grano con el fin de aumentar la eficiencia en la homogenización del secado. El grano en la salida debe contar con ciertas propiedades y la torre debe encontrarse para ello a una temperatura de 37 ºC (aprox.). En general las partes involucradas son:

Tolva de entrada Caballetes metálicos Abastecedores internos Ventilador Tolva de salida Ejes de dosificadores Moto reductor Transmisión por cadena

Figura 2. Descripción torre de secado





196

Ventilador de extracción 1: Es un ventilador de tipo centrífugo y su función es extraer la ceniza producto de la combustión de la cascarilla de arroz en el horno de la secadora de torre, la extracción la realiza por el tiro de aire que se produce al conectar el ducto de la ceniza al difusor del ventilador. En la Figura 3 se pueden apreciar sus partes más considerables Figura 3. Descripción del ventilador centrifugo

Elevador de cangilones 11: Transporta el arroz paddy desde la salida de la secadora de torre hacia el tornillo sin fin 3 con el fin de distribuirlo en los silos de almacenamiento, su configuración es la misma de todos los elevadores presentes en la planta. Tornillo sin fin 03: Esta maquina de transporte conduce el arroz paddy procedente del elevador 11 con destino a los silos (1-6). Tornillo sin fin 04: De igual manera que el tornillo sin fin 03, esta máquina transporta el arroz paddy procedente del elevador 11 con destino a los silos (1-6) funcionando de manera alterna al sin fin 3, se debe tener en cuenta que esta má2quina es de carácter reversible, es decir puede girar en cualquiera de las dos direcciones. Transportador de banda 5: Esta banda transporta el paddy procedente de la sección de recibo hacia la sección de secado, es decir recibe el grano de los





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elevadores de cangilones 6 y 8 que a su vez lo extraen de los silos, y lo conduce como se dijo anteriormente a la sección de secado, su configuración es esencialmente la misma de todas las máquinas de este tipo. Rechazo Banda de rechazo 01: Esta máquina es una banda transportadora como las explicadas anteriormente, y su función es la de conducir el rechazo proveniente de la prelimpiadora grano de oro 2 hacia el elevador de cangilones 12. Su configuración es en esencia igual a la de los transportadores de este tipo. Elevador de cangilones 12: Por esta máquina se transporta el rechazo proveniente de las prelimpiadoras grano de oro, y el elevador lo que hace es pasarlo a la tolva de admisión de la prelimpiadora previa 3. Su configuración es iguala a la de los otros elevadores de cangilones. Prelimpiadora previa 3: Aunque por este sector de la cadena productiva la materia prima no es más que rechazo, este producto también provee una renta fruto de su venta, es por ello que también debe ser limpiado de impurezas y basura, por lo tanto se hace necesario repasarlo en esta máquina que esencialmente es igual a las previas encontradas anteriormente en el proceso. Banda de rechazo 02: Como todos los transportadores de este tipo, conduce su producto de manera horizontal, el rechazo es conducido desde la prelimpiadora 3 hacia el silo de rechazo donde posteriormente será empacado para ser comercializado. MAQUINAS DE LA SECCIÓN SECADO Secado Transportador de banda 6: Este transportador horizontal conduce el arroz paddy trasladado por el transportador de banda 5 hacia el transportador de banda 7. Es de aclarar que este transportador no tiene carro distribuidor. Su configuración es similar a la de los otros transportadores de banda. Transportador de banda 7: La función de este transportador de banda es la de distribuir el paddy en las albercas de secado. Toma el producto procedente del transportador de banda 6 y lo distribuye en la unidad de secado uno que corresponde a las albercas del 1 al 7, y debido al carro distribuidor de doble sentido, puede distribuir en la unidad de secado 4 que tiene a su vez las albercas correspondientes del 19 al 22. Su configuración es la misma observada en la descripción general de las máquinas de este tipo. Transportador de banda 8: Este transportador de banda tiene como función distribuir el paddy en las albercas de secado. Toma el producto procedente del transportador de banda 5 y lo distribuye en la unidad de secado 2 que corresponde a las albercas del 8 al 14, y debido al carro distribuidor de doble sentido, puede distribuir en la unidad de secado 3 que tiene a su vez las albercas





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correspondientes del 15 al 18. Su configuración es la misma observada en la descripción general de las máquinas de este tipo. Albercas de secado: En estas albercas es donde se realiza la extracción de humedad al grano es decir dejarlo en un punto óptimo alrededor del 13%. Es por ello que cuentan con un diseño inclinado donde se ha demostrado que se puede alcanzar un gran rendimiento en la labor de secado. El calor necesario para la extracción de humedad es proveído por un quemador de cascarilla de arroz y un ventilador centrifugo para cada unidad de secado. En la planta se encuentran 4 unidades de secado, las unidades 1 y 2 cuentan cada una con 7 albercas mientras las unidades 3 y 4 tienen 4 albercas respectivamente. La Figura 4 representa tal distribución. Figura 4. Distribución unidades de secado

A su vez cada alberca de secado cuenta con las siguientes partes:

Ducto de aire caliente Malla Escotilla de descargue





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Figura 5. Descripción de Albercas de secado

Transportador de banda 9: Una vez alcanzado el grado de humead requerido en el grano este transportador de banda es el encargado de descargar las albercas de secado correspondientes a la unidad uno. Este transportador de banda tiene una gran longitud aproximadamente cercana a los 35 metros, pero su configuración es la misma de la de todos los transportadores de banda. Transportador de banda 10: Al igual que el transportador de banda 9 el 10 cumple la función de descargar las albercas de secado de la unidad 4, de igual manera tiene una longitud considerable pero una configuración igual a las maquinas de su mismo tipo. Transportador de banda 11: Al igual que los dos transportadores anteriores, este transportador cumple la función de descargar las albercas de secado de la unidad 2. Transportador de banda 12: Este transportador cumple la función de descargar las albercas de secado de la unidad 3. Transportador de banda 13: Extrae el arroz paddy desde la banda 10 hasta el elevador 14. Elevador de cangilones 14: Transporta verticalmente el arroz paddy recogido desde las unidades de secado 1, 2 y 4 de secado, hasta la parte superior de la máquina resinfin.





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Maquina resinfin: Esta máquina tiene como función principal extraer polvo, basura y pequeñas impurezas que pueda contener el grano. Esto lo realiza por medio de un movimiento coordinado de 4 zarandas en su parte interna, accionadas por parte de una excéntrica, además de esto cuenta con un sistema de succión de aire que es el encargado del polvo principalmente. Cabe anotar que tan solo tres de las cuatro unidades de secado pasan por esta máquina, y es aquí potestad del administrador decidir que carga de arroz pasará por esta. Elevador de cangilones 15: Transporta el arroz paddy recogido desde las albercas de secado (15-18) (unidad de secado 3) hasta un bajante que conduce hacia el elevador 16. Elevador de cangilones 16: Transporta de manera vertical el arroz paddy proveniente de la máquina resinfin y el elevador 15 hacia el transportador de banda 14, cabe anotar que en esta parte del proceso el grano ya tiene el grado de humedad requerido por el fabricante para adquirir la calidad deseada al final del proceso. Transportador de banda 14: Este transportador abastece de grano al tornillo sin fin 6. Este grano procede del elevador de cangilones numero 15. Tornillo sin fin 05: Traslada el arroz paddy seco desde elevador de cangilones 15 hacia los silos de almacenamiento y reposo 7 y 8. Este transportador cumple una función alterna de llenado de silos, ya que este oficio es ejecutado principalmente por el tornillo sin fin 6. Tornillo sin fin 06: Es el encargado principal de llenar los silos de reposo y toma su materia prima del transportador de banda 14. Transportador de banda 15: De vital importancia dentro del sistema productivo esta banda cumple la función de extraer el grano de los silos de reposo (1-8) y conducirlos hacia el elevador de cangilones 17. Este transportador de banda se encuentra ubicado en el “túnel” de la sección de secado. Elevador de cangilones 17: Extrae el paddy desde el transportador de banda 15 hasta los silos de reserva 1 y 2. Elevador de cangilones 18: Extrae el paddy del silo de reserva 1 hacia el transportador de banda 16. Elevador de cangilones 19: Extrae el paddy del silo de reserva 2 hacia el transportador de banda 16. Transportador de banda 16: Conduce el paddy procedente de los silos de reserva 1 y 2 hacia la zona de trilla. Este transportador al igual que el numero 15





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son de vital importancia ya que no se cuenta con equipos alternos que suplan esta función. Sistema de aire Caliente Quemador de cascarilla (01-SE-QE-(01-04): En la sección de secado se cuenta con cuatro quemadores de cascarilla de arroz, estos son los responsables de proveer el calor necesario para que los ventiladores calienten el aire que se dispone en las unidades de secado. Como se dijo anteriormente su combustible es cascarilla de arroz, de esta manera se está aprovechando un recurso de alta disponibilidad dentro de la planta y así se están ahorrando recursos que se pueden utilizar en otras actividades, máquinas y otros. Los quemadores generalmente cuentan con las siguientes partes:

Tolva de admisión Dispositivo de admisión Parrilla Resorte Golpeadores con biela Motor eléctrico de admisión. Ventilador Bandas de transmisión del ventilador Hogar del horno Sinfín de extracción Transmisión de cadena del sinfín de extracción Carcaza.





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Figura 6.Quemador de cascarilla (partes generales)

La distribución de los quemadores dentro de las unidades de secado es la siguiente: Unidad de secado 1 → Quemador 1 Unidad de secado 2 → Quemador 2 Unidad de secado 3 → Quemador 3 Unidad de secado 4 → Quemador 4 Ventilador centrifugo 3-6 (01-SE-VE-(03-06)): Como su nombre lo dice son ventiladores de tipo centrífugo y son los encargados de tirar del aire caliente procedente de los quemadores e inducirlo dentro de las unidades de secado y de esta manera disminuir el grado de humedad del grano.

Figura 7. Ventilador centrifugo





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Tornillo sin fin 06 (01-SE-TS-06): Traslada la cascarilla de arroz desde la tolva de cascarilla hasta los quemadores de las diferentes unidades, como se entiende es de importancia suprema ya que no se cuenta con un equipo alterno que pueda suplirlo en caso de parada. MAQUINAS DE LA SECCIÓN TRILLA Limpieza La siguiente es una breve descripción de las maquinas que intervienen en el proceso de limpieza: Tolva 1 de trilla: Amacena el paddy procedente de la sección de secado para enviarlo a la prelimpiadora MTC, en este punto el grano llega con el grado de humedad requerido. Prelimpiadora MTC: Como se puede ver se encuentra ubicad al inicio del sector de trilla y su función es de relimpiar el paddy eliminando impurezas como piedras pequeñas y otros. La máquina tiene un sistema de succión de aire y por medio de este se efectúa una limpieza del grano eliminando polvo y tierra. En términos generales sus componentes son: Figura 8. Partes generales prelimpiadora MTC

Ventilador centrifugo 7-9: Estos tres ventiladores se encuentran ubicados en la parte externa de la sección de trilla, su función es la de succionar el polvo que se origina en la prelimpiadora MTC y en la deschinadora Buhler. Estos desechos son conducidos hasta los ciclones 3 y 4, posteriormente se llevan hacia la tolva de





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basuras. La configuración de estos ventiladores es similar a la de todos los ventiladores centrífugos presentes en el sistema productivo. Deschinadora Buhler: Por medio de un movimiento de roto vaivén y un sistema de succión de aire, se efectúa un segundo paso relimpieza del paddy. Elevador de cangilones 20: reutiliza para transportar el paddy procedente de la deschinadora buhler hacia la tolva 2 que abastece los descascaradotes, su configuración es igual a la de todos los elevadores de cangilones. Descascarado Tolva 2: Recibe el arroz paddy procedente del elevador 20, y lo distribuye el los descascaradotes. Descascarador Buhler 01-02: En esta maquina se realiza la función de descascarillado, esta se realiza por la rotación de dos cilindros de goma, estos giran en diferente sentido de rotación y a diferente velocidad, gracias a lo cual se genera un movimiento relativo entre los mismos que da lugar a la separación de las cáscaras de arroz, las diferentes velocidades se producen empleando poleas de diferentes tamaños de los ejes del cilindro. En la Figura 9. Descascarador Buhler

se aprecia la configuración general del descascarador Buhler 1.





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Figura 9. Descascarador Buhler

Descascarador Satake: En general su configuración es la misma del descascarador Buhler, y el principio de funcionamiento es el mismo del anterior, se puede decir que en paralelo funcionan tres maquinas de este tipo, asegurando de esta manera que la línea de producción no se detenga por el fallo repentino de uno de estos equipos. Turbina 02: Proporciona un flujo de aire constante para el correcto funcionamiento de los descascaradores. Transportador de tornillo sin fin 8: Traslada el arroz libre de su cáscara desde los descascaradores hacia el elevador 21. Cabe anotar que la potencia mecánica es tomada del motor que abastece el elevador 21, esto lo hace por medio de una transmisión de cadena. Elevador de cangilones 21: Conduce el arroz integral y la cascarilla desde los descascaradores con destino de las aventadoras, además proporciona potencia mecánica al sinfín 8. Tolva 03: En un pequeño depósito se almacena arroz para su distribución por medio de dos esclusas manuales hacia el sinfín 9. Separación de cascarilla Tolva 03 (01-TR-TV-03): En un pequeño depósito se almacena arroz para su distribución por medio de dos esclusas manuales hacia el sinfín 9.





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Transportador de tornillo sin fin 9: Con el movimiento de su elemento rodante (hélice) traslada el arroz y la cascarilla hacia las aventadoras. Aventadoras 01-04: por medio de la rotación de varios sinfines y la ayuda de un sistema de aire se permite la separación de la cascarilla de arroz y el grano como tal, esto se da debido a que la densidad de la cascarilla es muy baja en comparación a la del arroz. En este proceso se separan las impurezas tomando como base sus diferentes densidades con respecto a las de los granos de cereal. La operación consiste en aprovechar una corriente de aire para separar las fracciones más ligeras. Sus elementos principales son los siguientes:

Cajón Conjunto de zaranda Sinfín de cascarilla Sinfín de arroz Transmisión por polea Motor eléctrico de 4.8 Hp

Separadora 01- 02: La función de esta máquina es de Separar y clasificar el arroz integral de contaminantes y cascarilla. En la Figura 10 se aprecia un esquema del interior de la misma, esta funciona con el principio de vaivén apreciado en las prelimpiadoras. Figura 10. Separadora





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Elevador de cangilones 22: Esta maquina transporta verticalmente el arroz integral procedente de las clasificadoras hacia la parte superior del pulidor vertical VTA. Tolva 04: En un pequeño depósito donde se almacena arroz para la entrada al pulidor VTA. Pulimento y polichado Pulidor Vertical VTA Satake: Se encarga de proporcionar al arroz el pulido necesario en el proceso para asegurar la calidad exigida, además de eliminar la harina del proceso. Tal operación es realizada mediante la rotación de unas piedras especiales de pulido y la fricción que estas ejercen al grano contra unas pantallas en la parte exterior de la cámara de pulimento. Aparte el proceso es ayudado con entrada de agua a presión y un sistema de extracción por aire para la harina. Sus principales componentes se aprecian en la Figura 11. Figura 11. Pulidor Vertical Satake





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Elevador de cangilones 23: Su función principal es trasladar el arroz integral desde el pulidor VTA hacia la unidad de brillado y polichado. Tolva 05: Denominada como tolva de segundo paso, pues en ella se almacena el arroz antes de entrar en los pulidores que se encuentran a continuación en el proceso. Brillador tres en uno: Es la primera de cuatro máquinas encargadas de dar brillo al grano. Como se dijo anteriormente su función es dar brillo al arroz con ayuda de aire comprimido y agua a presión, sus principales componentes por conjuntos son:





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Tolva recibo Tolva salida Sistema aire comp. Sistema de agua Sinfín Malla Manzanas de brillo Seguro de manzana Motor eléctrico Transmisión por bandas (x 5)

Polichador high poly: Ubicado exactamente debajo del brillador tres en uno, y como el anterior su función principal es la de dar brillo al arroz, para ello utiliza un sistema de manzana rotativa y una s pantallas en el exterior de la cámara de brillo, por fricción y el acompañamientote agua a presión se produce el brillado del grano que se aprecia ya en el arroz o grano terminado. Brillador KB-40 01: Con está máquina inicia un paso paralelo al encontrado anteriormente con las dos ultimas máquinas descritas. El fin de esta máquina es dar brillo al arroz y lo realiza por medio de manzanas giratorias y pantallas con ayuda de agua a presión. Sus principales componentes son:

Transmisión Tolva recibo Tolva salida Sistema aire comp. Sistema de agua Sinfín Malla Manzanas de brillo Seguro de manzana Motor eléctrico

Brillador KB-40 02: Ubicado inmediatamente debajo del KB-40 01 cumple la misma función de su máquina gemela, su configuración es igual a la anterior. Elevador de cangilones 24: Trasladar el arroz integral desde los pulidores hasta la zaranda desgranzadora CTC. Desgranzado





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Planchiste 01: Esta máquina cumple la función de eliminar la granza de la mezcla que ha separado la maquina desgranzadora CTC. Sus componentes en conjuntos son los siguientes:

Transmisión por banda Cribas Dados de soporte Patas de suspensión Biela Motor eléctrico

Figura 12. Panchister 01

Elevador de cangilones 30: conduce la granza extraída del planchiste 1 y la prelimpiadora grano de oro 3 hacia la tolva 11 de bultos de granza. Tolva 11: Dosifica y almacena la granza para ser empacada en bultos. Prelimpiadora grano de oro 3: En ella se efectúa un tercer paso de limpieza y separa la granza del arroz cristal. Su configuración es igual al encontrada en las prelimpiadoras grano de oro encontradas en el sector de recibo. Clasificado

Zaranda Desgranzadora CTC: Esta máquina cumple una vital función dentro del Molino y es la de clasificar el arroz excelso y la mezcla que salen por distinto sitio y hacia distinto proceso, sus principales partes en conjuntos son:

Cuerpos de zaranda Bielas Base





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Estructura Piñón transmisor Piñón transmitido Cadena Moto reductor

Elevador de cangilones 25: Conduce el arroz excelso desde la desgranzadora CTC hacia la banda 18. Tolva 06: En ella se deposita el arroz para controlar su flujo y enviarlo hacia la banda 18, cabe recordar que por ella solo pasa arroz excelso proveniente de desgranzadora CTC. Elevador de cangilones 26: Conduce el arroz mezcla desde el panchister 1 hasta la máquina carter day. Carter Day: En esta máquina se efectúa un proceso de limpieza por medio de Cribas al arroz mezcla. Clasificador 01: En una primera fase separa el arroz cristal de la mezcla. Por medio de un conjunto de cribas que funcionan coordinadamente al movimiento rotativo de un motor eléctrico. Sus principales componentes son:

Coraza gravada Barrera separadora Estructura Bajante de cristal Bajante de mezcla Tapas Moto reductor

Clasificador 02: En ella se realiza una segunda fase, donde se separa el arroz cristal de la mezcla. Su configuración mecánica es igual a la encontrada en la clasificadora 01. Elevador de cangilones 27: Conduce el arroz cristal desde las clasificadoras hasta la banda 17. Transportador de banda 17: Conduce el arroz cristal desde el elevador 27 hasta el panchister 2. Panchiste 02: A esta máquina llega el arroz cristal procedente de las clasificadoras, en ella se elimina impurezas por medio de zarandas y un





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movimiento de roto vaivén. En general su configuración es igual a la del panchiste 01. Elevador de cangilones 28: Conduce la mezcla de arroz desde la clasificadora 2 hacia la banda 18. Tolva 07: En ella se deposita el arroz para controlar su flujo y enviarlo hacia la banda 18, cabe recordar que por ella solo pasa arroz excelso proveniente de desgranzadora CTC. Transportador de banda 18: Transporta arroz excelso procedente de la tolva 6 y mezcla procedente de la tolva 7 con destino del elevador de cangilones 29. Tolva 08: Dosifica el flujo sobre la banda 18 de arroz cristal procedente de la prelimpiadora grano de oro 3 con destino al elevador 29. Elevador de cangilones 29: Recibe todo tipo de arroz con destino de la báscula electrónica. Pesado y Control Bascula Electrónica: Su función principal es tomar el peso del flujo de arroz que pasa por ella para mantener un control adecuado en producción. Figura 13. Bascula Electrónica

Tolva 09: Controla el flujo de arroz entrante al elevador 31.





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Elevador de cangilones 31: Conduce el arroz desde la báscula electrónica hacia la banda 19. Transportador de banda 19: Toma el arroz desde el elevador 31 para distribuirlos en los silos de almacenamiento. Silo 1 (Excelso): Su función es almacenar arroz excelso antes de llevarlo a la zona de clasificado. Silo 2 (Mezcla): Cumple con la función de almacenar arroz mezcla antes de llevarlo a la zona de clasificado. Silo 3 (Cristal): Al igual que los dos anteriores su función es almacenar arroz cristal antes de llevarlo a la zona de clasificado. Silo 4 (Soporte): Sirve de soporte para la producción y almacenaje de cualquier variedad de arroz. Existen dos procesos alternos que se llevan a cabo y son los siguientes: Proceso de extracción de harina. Este proceso se realiza a través de una máquina que consiste en un ciclón con un ventilador centrífugo que en ningún momento está en contacto con la harina. Esta máquina a través de ductos es la encargada de recolectar la harina de los pulidores. Proceso de despedregado. Este proceso consiste en realizar la separación de impurezas que tiene el arroz, además éste es el último proceso de limpieza del arroz blanco. Se realiza a través de una zaranda prelimpiadora. SECCION CLASIFICADO Elevador de cangilones 32: Es con este transportador que inicia la sección de clasificado. El elevador toma el grano y lo transporta desde el transportador de banda 16 hacia las tolvas que distribuyen el arroz en las tres clasificadoras electrónicas Sortex 9000. Clasificadora electrónica 1-3: Estas son maquinas con un grado de complejidad electrónica alta, su función principal es la de clasificar el grano de acuerdo al color y brillo que este posea, de acuerdo a esta clasificación el grano será empacado en una de las diferentes presentaciones que tiene la planta industrial Molino Unión. En una descripción general la clasificadora electrónica sortex 9400 se divide en los siguientes conjuntos:

Marco principal de ensamble





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Marco del subconjunto de entrada Ensamble de vibrador y bandeja Ensamble de la tolva de montaje Ensamble neumático Filtros de aire Ensamble de la caja óptica Ensamble del brazo limpiador Ensamble conjunto de lámpara Ensamble de la caja anterior Ensamble de ductos respectáculos Caja de control del operador Caja de procesadores Fuente de alimentación Caja de transductores Tableros de circuitos impresos Ensamble de ensamble del marco de cableado Placa y ventiladores Caja principal del cableado óptico

Elevador de cangilones 33: Conduce el arroz ya clasificado procedente de las clasificadoras electrónicas con destino de los silos de almacenamiento, donde hay uno para cada variedad de arroz. Transportador de banda 21: Como los otros transportadores de banda, transporta el arroz de manera horizontal, y el caso para esta maquina es que lo toma procedente del elevador 33 y lo distribuye en los silos de almacenamiento 8 y 9. Silos de almacenamiento 6-9: Son simplemente unos depósitos metálicos, con estructura de acero, cuentan en su parte superior con una entrada de grano, y una tolva de descarga en su parte inferior. Varían en cuanto a su tamaño pero su función es la misma, almacenar el arroz clasificado. Es así como el almacenaje de las variedades se distribuye. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se aprecia su distribución. Tabla 1. Clasificación de silos

SILO TIPO DE ARROZ

Silo 6 Mezcla Silo 7 Soporte Silo 8 Cristal Silo 9 Excelso





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Dosificador: Se encuentran ubicados en la parte inferior de cada silo de almacenamiento (6-9), son del tipo MZAH-12-EX de Buhler. Estas máquinas son las encargadas de permitir el paso de arroz con un peso exacto para el empaque correcto del producto. Sus partes principales son:

Pico de entrada Fuelle protector Placa de rebote Cerrojo giratorio Grupo del válvulas Bobina de electroimán Transductor de fuerza Válvula de base Pulsador Filtro completo Mando de diafragma Compuerta de dosificación Electrónica de mando

Tornillo sin fin 12: Extrae el arroz procedente de los silos 6, 7, 8 y 9 y lo lleva hacia el elevador 34. Elevador de cangilones 34: Transporta el arroz procedente del tornillo sinfín 12 hacia la zona de empaque. SECCION EMPACADO

Silo 10: En este silo se almacena el arroz que va a ser empacado al granel por bultos, este almacenamiento puede ser de las distintas calidades que se dan en el proceso, la programación de este viene dada por la administración de producción. Transportador de banda 22: Conduce el arroz hacia las tolvas de empaque. Empacadora automática 01-03: El molino cuenta con tres de estas máquinas, su función es la de empacar el arroz en presentaciones de libra y de kilo. Cabe resaltar que cada máquina tiene un operario que es el encargado de finalizar el proceso de empaque en la presentación de arroba. Una breve descripción de sus partes es la siguiente:

Sistema de recibo Sistema dosificador Sistema de arrastre Mordaza inferior horizontal





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Mordaza vertical Sistema de rollo Sistema de perforación Sistema de fechamiento Electrónica Banda de salida

Figura 14. Máquina empacadora

Empacadora automática 04: Aunque esta máquina es diferente en cuanto su configuración geométrica y tamaño es básicamente similar en sus componentes a las tres anteriores, la diferencia principal radica es en las presentaciones de empaque ya que las tres anteriores empacaban en presentación de libra y kilo, esta en vez es capaz de empacar en presentaciones de 400g, kilo, 3 kilos y 5 kilos. En general su configuración es similar a las otras aunque esta tiene una mayor cantidad de componentes neumáticos. Maquina DIM: Esta máquina se tiene en la sección como un respaldo en caso de para de una de las máquinas o de un sobre pedido el cual no alcancen a cubrir las máquinas de la sección. Principalmente es de carácter manual. Maquina selladora pack rite: Sella las bolsas de arroba procedente de la línea de empacado de las maquinas 1, 2, 3 y 4, este sellado lo realiza por medio de unas mordazas que cuentan con un grado de temperatura alta, esta se gana por medio de resistencias eléctricas, de esta manera se funde el plástico de las bolsas y estas se sellan. Un grafico general de la maquinas es la siguiente:





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Figura 15. Máquina selladora

Maquina selladora 02: Sella las bolsas de arroba procedente de la línea de empacado de la maquina DIM. Transportador de banda 23: Es la encargada de evacuar todas las bolsas de producto procedente de la sección de empacado, estas se dirigen hacia la bodega de la planta o directamente hacia despacho. Esta máquina es la única que cumple esta función, y aunque podría ser suplida por el trabajo de unos obreros esta tarea disminuiría la eficiencia de la planta. ELEVADOR DE CANGILONES Especificaciones técnicas Modelo: GE-(14X7) T-20

Densidad Promedio de arroz: 5803mKg

Velocidad de banda: 126 minm Tabla 2. Descripción de elevadores de cangilones

Longitud M/R Capacidad Aprox (ton/h) 15.5 m 12 HP 60 10 m 4,8 HP 60 8 m 3 HP 60





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Figura 16. Cabezote del elevador de cangilones

Los elevadores de cangilones de descarga centrifuga libre, auto soportados para trabajo a intemperies, con sistema de tensor de banda ajustable por medio de tornillos. (Ver Figura 16) La cabeza de descarga (1) tiene tapa removible y esta diseñada de tal forma que la descarga del grano salga libremente sin golpear contra la pared del frente de la cabeza. Figura 17. Sistema de tensión de la banda del elevador





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Las cubetas del elevador de cangilones, están diseñadas para facilitar la descarga libre de alta velocidad, actualmente se utilizan cubetas de polietileno de alta dureza y resistencia al desgaste, estas se fijan a la banda por medio de tornillos de cabeza plana de diseño especial para elevadores de cangilones que incluyen un sistema dentado que permite asegurarlos con una sola llave de tuercas. La cabeza de descarga incorpora una “Lengüeta” ajustable en banda de caucho y nylon que evita el retorno de granos por la parte descendente del elevador. Para reducir el desgaste del frente de la cabeza se utiliza una protección en banda de caucho y nylon igual a la usada para la banda de las cubetas, la cual es recambiable y actúa como amortiguador. La cabeza del elevador incluye un sistema anti-explosiones compuesto por una chimenea de desfogue constante del medio explosivo (polvo orgánico) y una tapa fusible que en caso de aumento súbito en la presión interna del elevador debido a explosiones, dejará libre el área suficiente para aliviar dicha presión, sin que se produzca deterioro en la cabeza. Ver Figura 18. Figura 18. Chimenea de desfogue del elevador

Las poleas de mando superiores están equipadas con un sistema de freno anti-retroceso de accionamiento automático, que impide el atasque del elevador si se presentan fallas de corriente eléctrica. Ver Figura 19. Figura 19. Sistema de freno del elevador de cangilones





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Los elevadores cuentan con una escalera ver Figura 50, de acceso a la plataforma superior (1), en algunos casos con una guarda de protección. La base de las piernas de los elevadores (2) cuenta con 2 compuertas de limpieza y mantenimiento. Figura 20. Plataforma de mantenimiento para el elevador de cangilones

TRANSPORTADOR DE TORNILLO Especificaciones técnicas Transportador de rosca helicoidal que gira en una carcaza por donde fluye el arroz, el tornillo es soportado en los extremos e internamente por rodamientos sellados y bujes de uretano sintético, es impulsado por cadenas, piñones y utiliza motor reductor. Figura 21. Elementos que componen el transportador de sinfín





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A. Transportador helicoidal. B. Componentes de acoplamiento como tornillos, flechas y tuercas de seguridad. C. Colgantes y bujes. D. Tapas de extremo E. Artesas, cubiertas y limitadores de carga. F. Rodamientos de bridas G. bocas de descarga y alimentación H. Pie soporte atornillable y soldable La materia prima para la fabricación de hélices está constituida por acero de bajo carbono, pulido y engrasado. Las piezas necesarias para la fabricación de los transportadores son las hélices y diferentes tipos de tubo según especificaciones. Mantenimiento rutinario En el molino se hace actualmente, el acondicionamiento de los transportadores de tornillo sinfín. Con esto se busca obtener un control de la maquinaria y de esta manera asegurar la calidad del producto. Figura 22. Montaje de acople y soporte de rodamiento de chumacera

Posterior al proceso de fabricación, adecuación o reparación se deben tener en cuenta algunos procedimientos para asegurar el correcto montaje y operación de la máquina. Alguno son los siguientes: Después del proceso de fabricación y montaje de la hélice (1) se lleva el tornillo al montaje y acople de acuerdo a las necesidades, si es necesario se deben hacer las uniones al eje del transportador y asegurar por medio de un tornillo (2), de acuerdo al largo del transportador se deben poner soportes a lo largo del tornillo





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sinfín utilizando rodamientos de chumacera sellados (3) unidos firmemente a la Carcaza (4) ver la Figura 22. Figura 23. Montaje de motor reductor

Se debe tener en cuenta la importancia de un buen montaje para el motor (5), de modo que quede montado firmemente y no presenta vibraciones, mas en casos donde el transportador queda muy elevado del nivel del piso. Ver Figura 23. El montaje y la alineación de la cadena (6) y los piñones de la transmisión deben ser montados de acuerdo a las recomendaciones del manual de operaciones básicas, debe existir una alineación y un temple de cadena ideal. El eje del transportador (7) debe quedar bien alineado, con las uniones bien acopladas, con el fin de evitar deficiencias en las funciones del transportador. Teniendo en cuenta todo lo anterior, el mantenimiento rutinario para el transportador de sinfín consiste en:

Encienda el transportador y supervise su funcionamiento. En caso de ruido excesivo y golpeteo, asegurarse de que exista un buen

acople en las uniones del tornillo sinfín y la alineación del eje. En caso de una tensión inadecuada en la cadena de transmisión o que ésta

sea demasiado larga, debe corregirse el problema verificando la tensión y el largor de la misma.

Una vez revisado el funcionamiento del transportador sin material introduzca una cantidad moderada y analice si la cantidad de entrada es igual a la de salida y el tiempo que este necesita para la salida del grano, en caso que este no salga o la cantidad que salga sea menos del 50% de material introducido, analice el sistema y sus diámetros, recuerde que debe





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contarse con un ducto de entrada y salida con niveles ideales los cuales deben evitar acumulación de granos.

Si el sistema trabaja demasiado forzado revise si los rodamientos están en buen estado y con la lubricación que se requiere o si su alineamiento es correcto.

VENTILADORES CENTRIFUGOS Especificaciones para bases antivibratorias Cuando sea necesario usar una base de acero estructural, ésta debe ser lo suficientemente rígida para asegurar una alineación permanente. Debe diseñarse para soportar, con la deflexión mínima, no solamente el peso del equipo, sino las cargas impuestas por las fuerzas centrífugas producidas por los elementos rotativos. Toda la estructura debe ser soldada, o bien remachada, para eliminar la posibilidad de aflojamiento y distorsión de sus piezas. Bases antivibratorias. Tales bases se usan frecuentemente cuando se desea reducir la transmisión del ruido y de la vibración desde el ventilador y el motor a otras áreas de un edificio. Los elementos aislantes consisten en un material elástico, resortes de acero, o ambas, que se flexionan bajo la carga, absorbiendo la vibración y el ruido transmitidos estructuralmente. Cuando se usan estas bases, deben observarse los siguientes requisitos, para obtener el más largo y satisfactorio servicio:

1. El ventilador y el motor, deben montarse sobre una base rígida que, a su vez, está soportada por los aisladores de la vibración

2. Debe usarse un número suficiente de aisladores, y éstos deben quedar

adecuadamente espaciados, unos de otros, para que así se provea un soporte mecánico adecuado del ventilador.

3. Deben usarse siempre conexiones flexibles, desde el ventilador a los

ductos Para las transmisiones por bandas en V. Las poleas con ranuras deben instalarse y mantenerse en perfecto alineamiento. Los ejes del ventilador y del motor deben estar paralelos y los centros de las ranuras en ambas poleas deben estar en perfecto alineamiento. Al instalar las bandas, muévase siempre el motor para que puedan colocarse en sus ranuras. Nunca deben ser forzadas. Las transmisiones por bandas dependen de la fricción y deben estar a cierta tensión para funcionar adecuadamente. Si quedan flojas, resbalarán y se





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sobrecalentarán. Si están demasiado apretadas, ejercerán un esfuerzo extra de los ejes y chumaceras y pueden estirarse excesivamente. El ajuste de la transmisión por bandas para su tensión inicial, es en gran parte un asunto de discernimiento y de experiencia. El ajuste completo se logra cuando las bandas tienen justamente la tensión suficiente para no resbalar cuando operan a plena velocidad y carga. El patinaje de las bandas puede percibirse cuando la polea menor chilla o se sobrecalienta. Figura 24. Transmisión de banda en V

Las transmisiones por bandas en V deben protegerse contra el aceite y la grasa. No deben usarse cosméticos de ninguna clase. Son preferibles los guarda bandas que permitan cierta circulación del aire alrededor de la transmisión. La catenaria de la banda debe estar a un lado de la transmisión, o la carga entera puede ser llevada por una o dos bandas al efectuarse el arranque, siendo causa de que se rompan después de unas cuantas revoluciones. Las transmisiones de repuesto de bandas en V múltiples deben adquiriese e instalarse de juegos que hagan pareja. El fabricante las forma en juegos, según su longitud. Las bandas nuevas no correrán bien profundas en sus ranuras como aquellas que ya se han usado y serán de una longitud considerablemente más corta. Seleccionar transmisiones con insuficiente número de bandas, o con poleas demasiado pequeñas, es antieconómico. Estos dos factores, reducirán materialmente la vida de las bandas. El costo de mantenimiento aumentará, debido al más frecuente ajuste que se requiere por el estiramiento y desgaste más rápidos de las bandas.





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El montaje de la banda plana requieren de cierta tensión y alineamiento estas características propias de transmisión para su montaje deben ser de conocimiento para el personal que realiza el montaje, para tensionar la banda se debe utilizar el siguiente método: Para esta tarea debe dejarse deslizar el Cl – 1 hasta el tope de manera que la aguja (1) indique cero (%). En caso necesario, ajustar la escala graduada mediante el anillo de reglaje (2). Pinzar el Cl – 1 cerca de una polea en el borde de la banda, cuidando que los topes (3) de las pinzas (4) queden a ras del borde de la banda. (Ver figura 57) Tensar la banda hasta alcanzar la tensión de pose ε requerida en la escala porcentual. Para evitar una deficiente distribución de la tensión, desplazar la banda lo máximo posible hacia la otra polea. Devolverla a la posición inicial. Comparar el valor indicado en la tensión de pose ε requerida. En caso necesario, retensar la banda repitiendo el procedimiento como arriba se menciono. Para tensionar la banda se da apriete al tornillo (5) que se encuentra en la parte inferior del motor. (Véase Figura 26) Figura 25. Especificaciones de montaje para bandas





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Figura 26. Montaje del motor con tornillo tensor

TORRE DE SECADO Especificaciones técnicas La Torre de homogenización del secado, garantiza un porcentaje de humedad en el grano del arroz optimo y el ideal para los requerimientos del molino, la torre cuenta en su parte inferior con un marco descargador el cual regula automáticamente por medio de un PLC (1) el cual controla la temperatura en el interior de la torre y permite graduar la cantidad y velocidad de la salida del grano. El grano en la salida debe contar con ciertas propiedades y la torre debe encontrarse para ello a una temperatura de 40 ºC aproximadamente, de acuerdo a las condiciones de entrada del grano debe graduarse el marco descargador. Figura 27. Controlador de temperatura interna en la torre de secado





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El arroz entra en contacto con el aire caliente dentro de la torre y con el fin de generar un secado homogéneo, la torre cuenta con un barras en forma de triangulo llamados caballetes (2), lo cuales genera una caída en zig-zag y revolviendo el arroz generando las mismas funciones de un agitador Figura 28. Ilustración de la torre de secado

Caballetes cruzados (2)

En estos casos, la idea de incorporar estos accesorios es por que invierten la posición del grano; el grano más seco que se encontraba más cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente, con esto es invertido hacia la otra pared, y reemplazado por el grano más húmedo. De esta forma, se mejora bastante la uniformidad de secado en la torre. La torre de secado es un ducto de sección transversal rectangular que se eleva desde la descarga de aire seco del ventilador y se conecta con el marco descargador, en la torre se localiza la termocupla que registra la temperatura de operación del equipo. Una de las dificultades que suelen observarse en ciertas secadoras es el pasaje o escurrimiento hacia abajo de los granos en forma des uniforme o despareja, situación que significa que habrá granos que descenderán a diferente velocidad, los más rápidos se secarán incompletamente y los más lentos pueden sobresecarse. La causa de este defecto se debe a la forma y disposición de los caballetes, es decir, a un diseño inadecuado de los mismos. Se han recomendado los caballetes con un ángulo superior de 50° y con los rebordes inferiores hacia adentro.





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Los caballetes superiores, los más cercanos a la carga, suelen tener un mayor desgaste debido al fuerte rozamiento de los granos. En este caso suelen ser reforzados con chapa de mayor espesor o por un metal más resistente. El marco descargador puede dar un período de reposo o "tempering” en la torre de secado. En este punto, el grano no recibe aire caliente, y tiene cierto tiempo para equiparar en alguna proporción las diferencias de humedad y temperatura en su masa, reduciendo de esa forma las tensiones internas. Se afirma que de esta manera se disminuyen las fisuras del grano y se mejora la uniformidad de secado. En la mayoría de las secadoras, el control es manual. El operario debe medir periódicamente la humedad de salida de los granos para regular el dispositivo descargador de la máquina para adecuarlo a la humedad de entrada. Cuando ingresa grano de mayor humedad se debe reducir la velocidad de descarga de grano seco (para que el grano tenga más tiempo de permanencia dentro de la secadora). Si luego ingresa grano con menor porcentaje de humedad, se produce al contrario, acelerando la velocidad de descarga, pues, de no hacerlo, el grano saldrá sobresecado. Esta operación obliga a una atención constante de la máquina, en particular cuando las humedades de ingreso son muy variables. Por estas razones, desde hace tiempo se ha pensado en desarrollar algún sistema que permita automatizar este trabajo. Hace algunos años se han presentado algunos controles que trabajan satisfactoriamente. En general, se trata de medidores automáticos que miden continuamente la humedad de entrada y de salida del grano de la torre de secado. Con estos datos, en el motor (4) y reductor (5) se cuenta con un variador (6) en el marco descargador (ver Figura 29), con este se gradúa el sistema de descarga para que acelere o reduzca el caudal de salida del grano seco. Este procedimiento permite que la humedad de salida del grano permanezca muy cercana a las consignas de humedad fijadas; cuando el control es manual, esas humedades presentan variaciones superiores, o sea que se manifiesta un secado más des uniforme. Existen ya sistemas automatizados los cuales toman aproximadamente diez mediciones por segundo, que introduce en la consola principal del equipo, la cual envía la información necesaria al motor que acciona la descarga de la secadora. El sistema está conectado a una computadora y enlazado con las oficinas de los fabricantes, de suerte tal que los problemas que puedan presentarse en su funcionamiento pueden ser consultados y a veces resueltos telefónicamente.





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Figura 29. Moto-reductor variador de descarga

Otro sistema de control automático de la humedad, ya usado desde hace varios años, consiste en medir la temperatura del aire usado al salir de la cámara de secado, de acuerdo a valores fijados por el fabricante. Del mismo modo, el sistema acciona sobre el mecanismo de descarga para mantener el contenido de humedad predeterminado. Si la temperatura del aire usado aumenta en relación al límite prefijado, significa que el grano tiende a secarse en demasía; inversamente, si la temperatura disminuye, significa que no está siendo suficientemente secado.





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Figura 30. Montaje del sistema de entrada de aire

Se ha creado un sistema decantador de sólidos (9), debido a la gran polución que se presenta en la torre de secado, este sistema cuenta con unas chimeneas (10) en la parte superior, a pesar de este rediseño en la torre se presenta una gran cantidad de pequeñas partículas volátiles llamadas empíricamente como pelusa, la cual es materia de investigación en el molino para reducirlas al máximo. Figura 31. Montaje sistema decantador de sólidos





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PULIDOR VERTICAL SATAKE VTA Especificaciones técnicas Modelo: VTA 10 A Capacidad de entrada: 5-7 ton/h (arroz integral) Revolución del eje principal: 550 rpm. Fuerza requerida: 45 o 55 KW. Volumen de aire y presión estática: 50 m3/min., 150-200 mmAq Peso neto: 1500 Kg. (aprox.) Volumen Aprox. de embarque: 5.67 m3 En la Figura 32 se puede apreciar claramente los principales componentes del pulidor VTA-10A Satake. Figura 32. Partes pulidor vertical

Preparación para la operación 1. Remueva la tapa inferior de la máquina e inspeccione lo siguiente: a. Verifique los tornillos prisioneros de las poleas y si cada una de ellas

están en sus posiciones correctas.





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b. Tensione apropiadamente las correas en V. La baja tensión hace patinar las correas, por el contrario al alta tensión reduce la vida de las balineras y correas, además podrá causar daños accidentales a la máquina. Verifique y ajuste las correas de vez en cuando. (debe ser mas frecuente, especialmente en las operaciones iniciales).

c. Revise la cámara de pulimento para verificar si existen objetos extraños como tornillos o tuercas.

2. Opere el motor sin carga y verifique cuidadosamente los siguiente:

Cualquier generación de calor anormal en cada rodamiento. Cualquier vibración o ruido en la máquina. Cualquier aumento excesivo de amperaje del motor.

3. Ajuste del volumen de aire Ajuste el volumen de aire para que la presión estática del manómetro instalado en la máquina sea de 150 – 200 mmAq. Figura 33. Regulador de aire

4. Ajuste de Temperatura inicial de los rodillos abrasivos.





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Utilizando aproximadamente 500 Kg. de arroz blanco, tempere los redilos abrasivos de acuerdo con los siguientes procedimientos:

a. Llene el tanque con el arroz blanco. b. Coloque las pesas más pequeñas al fondo d de las varillas de control. c. Accione el ventilador de harina y luego el motor principal de la máquina. d. Abra la válvula de alimentación y controle el flujo de arroz en ella.

Operación 1. Encienda el ventilador para la succión de harina. 2. Encienda el motor principal, dejando en la posición cerrada la válvula de

admisión. 3. Verifique cuidadosamente si hay alguna vibración o ruido anormal en l

máquina sin carga. 4. Coloque las pesas más pequeñas al fondo de las barras y luego abra la

válvula de alimentación. 5. Las relaciones entre las graduaciones de válvula de alimentación y flujo son las

siguientes:

GRADUACION GRANOS LARGOS (T/H) GRANOS MEDIOS (T/H) 5 Aprox. 3.8 Aprox. 4.0

5.5 4.5 4.7 6 5.2 5.4

6.5 5.9 6.1 7 6.6 6.8

7.5 7.3 7.5 8 8 8.2

Tabla 3. Graduación de la válvula de alimentación y flujo

6. Ajuste las posiciones de las pesas revisando el amperímetro para obtener el pulimento adecuado. Ajuste de frenos 1. Remueva las tapas del conjunto estructural y tapas laterales de las maquinas.

Luego remueva las pantallas. 2. Afloje la perilla de seguridad y ajuste la tolerancia entre el rodillo abrasivo y el

freno girando la perilla de ajuste para que la tolerancia sea de 6 mm utilizando el calibrador. Véase la Figura 34.





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Figura 34. Ajuste de frenos

DESGRANZADORA MTC Especificaciones técnicas Este equipo cumple con una función indispensable dentro del proceso de trilla, ya que es el encargado de seleccionar el grano que por el pasa y clasificarlo como arroz excelso y mezcla1. Como tal fue clasificado con una alta criticidad y es debido a ello que se encuentra dentro del grupo de equipos críticos y la planta piloto para iniciar el plan de mantenimiento para la planta de la unión de arroceros con sede en Ibagué. La Máquina en general es una zaranda de tres pisos o tres mallas de distinto calibre que se encargan de clasificar el arroz en excelso y mezcla y extraer un producto que se aprovecha en la industria de los concentrados para animales como lo es la granza. El proceso de clasificación se realiza en las zarandas o pisos, por medio de un movimiento de roto-vaivén generado por la rotación de cuatro excéntricas que se encuentran en las cuatro esquinas del bastidor principal. La potencia motriz es generada por un motor de 2.4 Hp que a su vez transmite la potencia mecánica por medio de una transmisión de cadena a una excéntrica ubicada en la parte central inferior del bastidor principal.

1 Diferentes tipos de grano que se diferencian en su contextura y principalmente en el porcentaje de arroz partido, excelso es el grano completo, la mezcla es grano partido entre cristal y granza.





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En cada apoyo se encuentran ubicados cuatro rodamientos de rodillos cónicos para soportar altas cargas radiales debido al movimiento elíptico que se genera en cada excéntrica de apoyo. En la Figura 35 se aprecia la disposición de un apoyo en la máquina, cabe recordar que los rodamientos son del tipo 30308 con 40mm de diámetro interno y 90mm de diámetro externo, a su vez se encuentran montados por parejas enfrentados para así poder soportar la carga axial que se genera por el simple peso de la maquina que soporta. Figura 35. Excéntrica de apoyo

El motor reductor de 2.4 Hp proporciona 90 rpm y tiene acoplado un piñón de 35 dientes, como es necesario que en el eje principal de la zaranda se generen 120 rpm entonces el piñón que recibe la potencia cuanta con 35 dientes. En el eje principal se encuentran acoplados tres rodamientos del mismo tipo que se encuentra en los cuatro apoyos. Como se puede apreciar el funcionamiento de la máquina es bastante sencillo, pero no por ello le resta importancia a la función que la misma cumple dentro del proceso productivo. TRANSFORMADORES ELECTRICOS La necesidad del mantenimiento preventivo en las instalaciones eléctricas, tanto en las de Alta, Media y Baja tensión se multiplica en función de los daños que podría ocasionar su parada por avería, tanto se trate de instalaciones públicas como privadas. Tratándose de costosos equipos, su revisión debe efectuarse con la periodicidad establecida en su proyecto de instalación, adecuándola en todo momento a las especiales características de su utilización, ubicación, etc. Seguridad El transformador solo debe ser manipulado, instalado, y operado por personal competente conocedor de las mejores prácticas de seguridad. Debe ser dotado de los equipos de protección establecidos por la Empresa de Energía local. (Corriente, tensión y puesta a tierra)





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Se deben tener en cuenta todos los procedimientos aplicables de seguridad, tales como los contenidos en el CODIGO ELECTRICO NACIONAL y las disposiciones de la compañía local o regional de distribución de energía eléctrica. Transporte El transformador debe ser transportado en posición vertical, en montacargas o vehículo adecuado, y asegurado de tal manera que no se pueda desplazar en el transporte. Para levantarlo, debe ser sujeto de los soportes laterales, por medio de cadenas o estrobos evitando el deterioro de la pintura y el apoyo de estos contra los aisladores. Los medios de izaje, deben ser tales que garanticen un factor de seguridad para la unidad de aproximadamente 5. (5 veces el peso según placa de características) Los pasa tapas de alta o baja tensión no deben ser utilizados como medio para halar, o de apoyo. INSPECCION EXTERNA Una inspección externa debe hacerse en el momento de recepción del transformador para verificar que ningún elemento se encuentre en mal estado. El tanque no debe presentar abolladuras ni peladuras, ni se deben presentar fugas de aceite. El transformador se entrega listo para su instalación, razón por la cual no requiere de inspección interna. En particular, tenga en cuenta lo siguiente: NIVEL DEL LÍQUIDO (Externo) Este se encuentra en la pared frontal a 10 centímetros por debajo del borde superior del tanque, y permite controlar el nivel de aceite en el transformador. Dispositivo De Alivio De Sobre presión Permite a las sobre presiones causadas por fallas tales como cortocircuito u otras, evacuarse a través de ella, evitando daños del tanque o derrames de aceite entre otras. Ubicado en la pared frontal del tanque al lado derecho visto el transformador desde los terminales del secundario. Se debe verificar que no falte el émbolo ni la tapa de seguridad del dispositivo y que no se presenten fugas de aceite en las uniones. Aisladores Y Terminales De Alta Y Baja Tensión Estos elementos permiten la conexión de los conductores de entrada y de salida de la tensión de alimentación y suministro al transformador, con el interior de la parte activa del mismo. Verifique que: · No se encuentren despicados o rotos por un posible golpe en el cargue, transporte o descargue





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· Los tornillos de sujeción de los aisladores de A.T. con la tapa, no deben estar flojos, ni debe faltar alguno. · No deben existir fugas en ninguna parte de unión a los aisladores. · Los terminales de conexión tanto en alta como en baja tensión, no deben estar flojos, esto permitiría la entrada de humedad al transformador. Cambiador De Derivaciones Para Operación Sin Tensión Ubicado en un lugar de fácil acceso para accionamiento desde el exterior, por debajo del nivel máximo del aceite. Este dispositivo es despachado de fábrica en la posición nominal, anclado mediante un tornillo de fijación que no permite el movimiento sin su desapriete previo. En esta posición, se da la relación nominal, el movimiento del mismo hacia una u otra posición, se realiza para mantener la tensión secundaria en vacío en la tensión nominal. Verifique que no presente fugas de aceite por el eje o por el empate con el tanque. Materiales. En general, los materiales con los cuales son construidos los transformadores son los normales en procesos de fabricación de alta calidad y tecnología de estos equipos. De manera que los núcleos son ensamblados con hojas de material de acero al silicio de espesor 0.23 mm. , de bajas pérdidas y alta permitividad al flujo magnético. El papel aislante, con rombos epóxicos, es curado en un proceso controlado para garantizar la adherencia de las bobinas y, junto con los detalles del diseño, garantizan la resistencia a los esfuerzos de cortocircuito. El aceite y demás materiales tales como la empaquetadura, los aisladores, los herrajes conectores, el cambiador de derivaciones, etc. han sido adquiridos refiriéndonos a los listados de productos homologados por el Sector Eléctrico2 Normas básicas previas A continuación se detallan unos consejos básicos y generales:

Planificar el trabajo con antelación a la parada y desconexión del transformador de la Red, solicitando los permisos y efectuando todos los avisos necesarios.

Recopilar toda la información técnica relativa al Transformador y sus equipos (ventiladores, sistemas de control y seguridad, etc.).

Revisar todo el protocolo de seguridad necesario, incluyendo los equipos necesarios: puestas a tierra, señalizaciones, etc.

2 Manual para la instalación, puesta en servicio y Mantenimiento de transformadores rymel





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Seleccionar el personal necesario para la tarea de mantenimiento entre los capacitados para ello, así como los medios materiales y herramientas, vehículos, grúas, etc.

COMPRESORES DE AIRE Requisitos de los equipos Según el Reglamento de Aparatos a Presión y la ITC MIE AP17, estos requisitos son los siguientes: Placa de diseño Todo aparato sometido a la prueba de presión deberá ir provisto de una placa donde deberán estar grabados la presión de diseño y, en su caso, la máxima de servicio, el número de registro del aparato y la fecha de la primera prueba y sucesivas. Dichas placas de diseño serán facilitadas por la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía correspondiente a la provincia en la cual se efectúe la prueba. Identificación Todos los aparatos llevarán una identificación en la que constarán los siguientes datos: Nombre o razón social del fabricante Contraseña y fecha de registro del tipo Número de fabricación Características principales. El recipiente la placa descriptiva deberán llevar por lo menos las siguientes inscripciones:

o La presión máxima de servicio (PS en bar) o La temperatura máxima de servicio (Tmáx. en ºC) o La temperatura mínima de servicio (Tmín. en ºC) o La capacidad del recipiente (V en l)

Las placas de diseño e identificación se fijarán mediante remaches, soldadura o cualquier otro medio que asegure su inamovilidad, en un sitio visible del aparato, y en ningún caso podrán retirarse del mismo. El marcado CE de conformidad estará constituido por las iniciales “CE” según el modelo:

El marcado CE irá seguido del número distintivo del organismo de control encargado de la comprobación CE o del control CE y las dos últimas cifras del año de colocación del marcado. Ninguna otra marca puede reducir la legibilidad de este marcado.





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ANEXO M. LUBRICACION

IDENTIFICACION DE EQUIPOS

Prelimpiadora Es el equipo utilizado para extraer las impurezas que presenta el arroz, tiene un funcionamiento combinado de Zarandas y Aspiración de Aire. Las primeras son unas bandejas con mallas de diferentes calibres para extraer las impurezas más grandes y más pequeñas que el arroz Paddy y la segunda es utilizada para extraer el polvo originado por la caída de arroz. Ver Figura 36. Ésta máquina, es accionada por un motor (1) de 2.2 HP, transmite su potencia por medio de correas (2), a una polea (3), el eje de ésta polea (5), se convierte en el transmisor de movimiento para la polea superior (6) e inferior (7).

1. Motor Eléctrico 2. Correa Trapezoidal 3. Poleas 4. Conducto de descargue de

impurezas Tanto el eje superior como el inferior (13) de las poleas, cuenta con un acoplamiento excéntrico (11) que produce un movimiento de vaivén el cual transmite por medio de una tabla de madera (8) y (9), a las dos mesas una ubicada encima de la otra, a las cuales llega el arroz paddy. Ver Figura 37 y Figura 38

Figura 36. Motor y transmisión de potencia





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Figura 37. Transmisión de potencia a las poleas superior e inferior

11. Acople excéntrico 12. Chumacera. 13. Eje generador de movimiento para la excéntrica Las prelimpiadoras cuentan con un sistema de amortiguamiento (10), el cual ayuda en el momento de retroceso en el vaivén disminuyendo el esfuerzo del motor, para esto

5. Eje y polea zaranda intermedia 6. Eje y polea zaranda superior 7. Eje y polea zaranda inferior 8. Tabla transmisora de movimiento para la zaranda superior 9. Tabla transmisora de movimiento para la zaranda inferior 10. Sistema amortiguador

Figura 38. Acople excéntrico.





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se utilizan dos tablas prensadas en sus dos extremos. Mantenimiento en lubricación Debido a que estas maquinas están expuestas a una atmósfera contaminantes

se aconseja un protector en acrílico para aislar la polución de la transmisión, y de los demás elementos de maquinas que sean sensibles a partículas abrasivas para garantizar que la vida útil de la maquina sea mas extensa.

Solamente los acoples excéntricos, rodamientos de las poleas y soportes de

ejes tienen rodamientos de bolas sellados (ZZ), estos están provistos de engrase permanente y por consiguiente, han sido lubricados para toda su duración.

Elevador de canjilones En el “Molino Unión” existen elevadores de canjilones en todas las áreas comprendidas, los cuales transportan el arroz a partes superiores para involucrarlos en un proceso determinado. Cada área cuenta con diferentes tipos de estos, pero en general una de las mayores diferencias es la altura de elevación de este. Los motores utilizados para estos elevadores de canjilones en la mayoría de los casos son los mismos: Motores de 1700 rpm con potencias que varían entre 3 y 6 HP. Figura 39. Elevador de Cangilones

En estos sistemas la parte a lubricar es la transmisión por cadena, ya que se presenta un ambiente de polución el cual hace que el lubricante se contamine de una forma más rápida que la de otros puntos a evaluar, por lo que puede perder





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sus propiedades lubricantes. La empresa esta utilizando grasa Roja de Calcio y grasa para copas, allí se lubrica cada vez que se dañe algún miembro de estos o cuando se programa mantenimiento general. Además de esto, una de las políticas es no lubricar los elementos mientras haya alta producción. Se programa para después de esta y si ocurre alguna falla durante el proceso seria critico, por que tendrían que parar toda la producción. Otro punto de vista según el comentario de los operarios es que la relación de cambio de todos los elementos de la empresa movidos por una transmisión de cadena es 3:1 es decir que por cada cambio de cadena se cambia tres veces el piñón. La selección del tipo de grasa para este sistema de cadena de rodillo engranaje, se obtuvo de la tabla ubicada en el anexo H. Con la temperatura de trabajo medida con un medidor de temperatura electrónico se observó que la temperatura variaba de 28 a 32 °C. Por consiguiente se tiene un grado ISO de 68 a 100. Se utilizará una grasa debido al medio de trabajo en un ambiente contaminado. Además se encontró que la empresa tiene una frecuencia de lubricación muy prolongada. Después de tener los grados ISO, en la tabla se encuentra en el anexo 2 la viscosidad del lubricante a trabajar. La viscosidad para este caso de transmisión por cadena es entre 61 y 74 cSt. La selección del tipo de grasa se realiza según la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., ya que el ambiente esta altamente contaminado, con restos de humedad y la transmisión no se ve expuesto a altas temperaturas. Por consiguiente la grasa para este tipo de transmisión es a base de calcio.

Tabla 4. Aditivos de las grasas con poder antiemulsionante y sometido a condiciones de temperatura diferente de la ambiente

Todos los mecanismos de cadena en los canjilones serán lubricados con este mismo tipo de grasa, debido a que sus condiciones de trabajo son similares y por cuestiones de costos y mantenimiento se debe estandarizar para un correcto mantenimiento preventivo.





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La propuesta para la aplicación del lubricante, será por el método de lubricación de protección y espacios internos entre rodillos. Este método se hace con aumento de temperatura del lubricante como lo muestra la Figura 40. Método para aplicación del lubricante.. Figura 40. Método para aplicación del lubricante.

Como el estar desmontando las cadenas de los canjilones es tedioso, el método que se implementara es una lubricación manual, además ésta se puede realizar en periodos cortos y de forma práctica.

Cadenas de transmisión de los quemadores Las cadenas de los quemadores, son de rodillos y están soportando temperaturas elevadas. La lubricación de estas en la empresa es muy mínima. La Figura 41 muestra como estas cadenas pierden el lubricante y hay contacto excesivo de metal-metal.





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Figura 41. Cadena de transmisión de los quemadores.

El ambiente de trabajo de estos elementos es con mucha polución y la ubicación es muy cerca de la zona de descarga del Paddy. En esta área de la empresa pasa lo mismo que en las otras, la lubricación se realiza esporádicamente o cuando se deteriora algún elemento. Por esto es que se quiere llegar a modificar el mantenimiento correctivo para transformarlo en uno preventivo. En este tipo de transmisión como ya se había nombrado con anterioridad, la temperatura es uno de los factores más importantes en la selección del tipo de lubricante. La temperatura medida en este caso arrojó que era de 45°C. Posteriormente se dirige a la tabla del anexo 1 y con ella se selecciona los grados ISO del lubricante (220 – 320). El próximo paso es la viscosidad del lubricante y esta se realiza con la tabla del anexo 2. Con los grados ISO se ingresa en esta tabla y se selecciona la viscosidad del lubricante tomando el sistema crítico y la viscosidad que se necesita es de 352 cSt. El tipo de grasa comercial a seleccionar lo obtenemos con las condiciones de trabajo de la transmisión y lo seleccionamos de la tabla 1, teniendo en cuenta las condiciones de humedad y las altas temperaturas. Es por lo anterior que la grasa a escoger es a base de litio, la cual cumple satisfactoriamente con estas características.





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La estandarización para este lubricante es aplicarlo a todas las transmisiones por cadenas de las que esta compuesta este quemador. A continuación mostraremos algunas de estas en la Figura 42. Figura 42. Cadena de transmisión

La propuesta para la aplicación del lubricante, es hacerlo de una forma manual, ya que las condiciones de exposición de estas transmisiones a las temperaturas son muy altas como se aprecia en la figura. Por consiguiente debe estar lubricado constantemente. Esto se mostrará con mayor claridad en el manual de lubricación.

Ventiladores Figura 43. Ventilador centrifugo

Los ventiladores son los encargados de succionar el aire caliente proveniente de los quemadores y suministrarlos por medio de unos conductos a las piscinas de almacenaje del Paddy, esta empresa consta con 4 ventiladores de este mismo





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tipo. Esta es la única maquina que trabaja con rodamientos abiertos debido a la alta temperatura, se debe estar lubricando con frecuencia para evitar recalentamiento de estos, pero dicha recomendación no se efectúa en la empresa debido a la alta productividad que se tiene en la empresa la falta de lubricación es muy intensa. Especificación del ventilador: Velocidad nominal=1300 rpm Rodamiento rigido de bolas d=50 mm c=81.9 KN Nota: Los datos obtenidos con anterioridad se muestran en el anexo Para la sección de la grasa a utilizar en el rodamiento del ventilador, lo primero es conocer si se necesita una grasa con aditivos. El sistema tiene una carga radial de 1.764 N que son las provenientes del peso del ventilador. Con la ecuación P=V*Fr donde: V = 1 debido a que rota dentro del aro interior Fr= 1750 N P = 1750 N

Mediante la ecuación PCf de la figura y teniendo en cuenta la velocidades de

rotación reales y las suministradas por el catalogo del fabricante se puede obtener mediante el cruce de estas dos líneas el sector para saber que tipo de grasa se puede utilizar.





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Figura 44.Relación de velocidades de rodamientos.

Para este caso, el sector en el que coincide el punto es el numero 1, lo cual significa mediante la tabla que es una grasa de tipo normal sin aditivo.

Después de tener la grasa que se necesita, se procede a tener en cuenta las condiciones ambientales para seleccionar la base de la grasa requerida. La temperatura de trabajo del rodamiento es de 60°C. La ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. relaciona la base del lubricante con la temperatura de trabajo.





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Tabla 5. Relación entre el lubricante y la Temperatura de trabajo

Con la tabla anterior se escoge una grasa a base de Litio especial filtrada para giro silencioso. A continuación con la relación de velocidades de de giro real y la suministrada por el catalogo se tiene que la relación es de 0.13, y teniendo en cuenta el tipo de rodamiento que para este caso es de bolas de 2 hileras seleccionamos los grados cSt. Se usa un lubricante para trabajar a 50 cSt. Los datos anteriores fueron obtenidos en la siguiente Figura 45.





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Figura 45. Relación de Viscosidad contra la velocidad de funcionamiento

Ya teniendo los sCt que para este caso son 50 en la figura 17 y con la temperatura se selecciona los grados ISO.





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Figura 46.Relación de la viscosidad con los grados ISO.

Donde se obtuvo que los grados ISO sean 100.

Compresores El compresor es una herramienta principal en la empresa, ya que es el encargado de suministrar el aire para las secciones de clasificado electrónico y empacado. El compresor más utilizado es el de tipo axial, y es lubricado con aceite “Tellus 68” marca Shell para cada 6000 horas de trabajo. El ambiente de trabajo de esta área de compresores es limpio mostrado en la figura a continuación. Para los compresores de pistón utilizan aceite 15W-40. Estos aceites son los suministrados por el fabricante en sus catálogos.





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Figura 47. Compresores usados en el “Molino Unión

Área De Empacado El área de empacado es una zona de gran importancia, ya que las maquinas empleadas necesitan una alta precisión, para que no puedan ocurrir fallas en el llenado del producto final. La lubricación de estas maquinas se hace primero en el reductor con un aceite SAE 250, en donde el catalogo es suministrado por el fabricante. Por otro lado, la maquina necesita que se le lubriquen los cilindros neumáticos, debido a que en estas maquinas no hay adición de aceite a estos cilindros y se resequen los empaques y sucedan fugas indeseables. La adición de grasa a la leva que genera todos los accionamientos y lleva el control de la maquina es de vital importancia por que si esta leva se llega a descalibrar o a desgastar, la maquina pierde todos los movimientos sincronizados que tiene. Estos sistemas no manejan altas carga y tampoco temperaturas elevadas, por consiguiente la estandarización para esta grasa es Roja de Calcio, ya que presenta buenas propiedades anticorrosivas y antiemulsionantes.





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RECOMENDACIONES

La mayoría de las trasmisiones de las maquinas se encuentran expuestas, a un alto grado de polución, debido al medio contaminante que genera el transporte del material como la cascarilla de arroz, la harina del pulido y como tal la descarga del Paddy. La Figura 48 muestra las condiciones anteriormente nombradas.

Figura 48. Condiciones de polución presentes en todo el Molino.

La recomendación es tratar de poner protectores tanto a las transmisiones como a los sistemas eléctricos. Para que ese polvo no se adhiera a estos elementos.

El almacenamiento del lubricante no se hace en las mejores condiciones, lo que hace que se pueda contaminar y deteriorar El lubricante puede generar daños en los elementos a lubricar.

Figura 49. Condiciones actuales de las materias primas (Aceites)





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La recomendación es almacenar el lubricante en una zona libre de polución y sellarlo herméticamente, para que estos contaminantes no generen daños en el lubricante.

Si algunas de las transmisiones ya tiene guardas de protección, estas deben estar en buen estado y no como las que presenta la Figura 50, las cuales pueden generar acumulación de partículas y desgaste en la cadena.

Figura 50 .Deterioro de los sistemas de protección

DIAGRAMAS DE FLUJO Los diagramas de flujo que se trabajaran en este informe son los de la lubricación de transmisiones por cadena y rodamientos, se considero que son los más importantes, por eso se le dio mayor importancia a estos elementos

Lubricación de transmisión por cadenas

1. Inspección. 2. Operación. 3. transporte. 4. demora 5. almacenamiento. 6. actividad combinada; inspección y operación

Tabla 6. Lubricación de transmisión por cadenas

ACTIVIDAD PROCESO ENCARGADO Almacenamiento del lubricante 5 Almacenista

Selección de la cadena 2 ingeniero Compra de la cadena 3 almacén





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Montaje de engranes 2 técnico Alinear los engranes 2 técnico

Montar la cadena 2 técnico Lubricar 2 Técnico, operario

Tensionar la cadena 2 técnico Ajustar todos los demás componentes 2 técnico

Inspeccionar 1 Operario, técnico Re-lubricar 2 Operario; técnico

Inspeccionar la lubricación 1 técnico Cambiar sistema de transmisión 2 técnico

Transporte compra 3 almacén Montaje 2 técnico

Inspección 1 técnico Lubricación 2 Técnico, operario Inspección Ingeniero, técnico

Lubricación de rodamientos Tabla 7. Lubricación de rodamientos

ACTIVIDAD PROCESO ENCARGADO Almacenamiento del lubricante 5 Almacenista

Selección del rodamiento 2 Ingeniero Compra de la cadena 3 Almacén

Montaje de rodamientos 2 Técnico Alinear el eje 2 Técnico

Sentar los rodamientos 2 Técnico Inspeccionar el montaje 1 Ingeniero, técnico

Lubricar 2 Técnico, operario Ajustar todos los demás componentes 2 Técnico

Inspeccionar 1 Operario, técnico Re-lubricar 2 Operario; técnico

Inspeccionar la lubricación 1 Técnico Cambiar rodamiento 2 Técnico

Limpieza 2 Técnico Inspeccionar 1 Técnico

Lubricar 2 Técnico, operario Inspección 1 Técnico





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ANEXO N. MANUAL DE BASE DE DATOS DIMANCO

FUNCIONES DEL TECLADO Y RATON En Dimanco el usuario tiene las siguientes condiciones que se usan para describir las acciones del ratón y las funciones del teclado: Acciones del ratón

Tabla 8. Acciones del raton

ACCION RESULTADO

Clic Presiona y suelta el botón izquierdo del ratón Doble Clic Pulse el botón el botón del ratón izquierdo dos veces. Clic Derecho Presiona y suelta el botón derecho del ratón Presionar en un espacio Mueva el indicador del ratón encima de una caja del

chequeo y hace clic sobre él para activar o dejarlo fuera de funcionamiento.

Funciones del teclado

Tabla 9. Funciones del teclado

ACCION

RESULTADO

<Tab> Mueve el enfoque del cursor al próximo mando disponible.

<Enter> Mueve el enfoque del cursor al próximo mando disponible o compromete una transacción.

<Delete> Quita los datos seleccionados de los campos. <Esc> Detiene una función

Clic en este botón graba cualquier cambio.

Haga clic en este botón para cerrar la pantalla. En un “Nuevo” (por registrar un nuevo registro), haciendo clic en este botón se cerrará la pantalla sin grabar el registro. En un “Actual” (por ver y los archivos existentes), al pulsar este botón dará la sugerencia al usuario para confirmar si desea grabar o desechar los cambios.

Haga clic en “Sí” para grabar los cambios y cerrar la pantalla o “No” para cerrar la presentación sin grabar los cambios.





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COMO ENTRAR A DIMANCO? Al lanzar la aplicación, o archivo de Dimanco, la pantalla mostrada abajo se abrirá automáticamente. El sistema se recargará al eslabón de la base de datos automáticamente. Para cambiar la base de datos, diríjase a “Cómo cambiar el Archivo de Fuente de Base de datos.” Figura 51. Conectar a base de datos

Si el sistema no puede encontrar el archivo de la base de datos (MecanicaFoc_db) o (mecanica_Sample_db) una caja de mensaje se abrirá automáticamente para proporcionar al usuario un enlace válido. Figura 52. Enlace invalido

MODULO DE ORDEN DE TRABAJO

ORDENES DE TRABAJO Que es una orden de trabajo? Los órdenes de trabajo son archivos escritos de actividades de mantenimiento. Ellos se usan para asignar el mantenimiento a las áreas y equipos que constituyen su programa de mantenimiento.





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Los órdenes de trabajo contienen la información sobre una actividad de mantenimiento, como dónde y cómo será hecho, quién se supone que lo hace y suministros necesitados para completar la tarea. Ellos guardan registro de sus actividades de mantenimiento y administra el tiempo y costo de información que se usa en los informes. Se puede rastrear las historias de mantenimiento. Cuando se realizan ordenes de trabajo para todas sus actividades de mantenimiento, se obtiene una llave eficaz para el programa de mantenimiento. Se crean los Órdenes de trabajo por dos razones principales: 1. Trabajo no programado que se pide por arrendatarios, clientes, los empleados, y supervisores. 2. El trabajo fijado regularmente o mantenimiento preventivo que se realiza en una rutina de base. Dimanco puede crear ambos tipos de órdenes de trabajo. Como abrir una nueva orden de trabajo? Un orden de trabajo puede abrirse en un recurso, una situación física o cuando los servicios son requeridos. El modulo de orden de trabajo se puede abrir haciendo clic en el icono que se ve de este modulo en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.

Al hacer esto la página con la lista de orden de trabajo será mostrada, tal como se ve en la Figura 53 Figura 53. Lista de órdenes de trabajo





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Haga clic en el botón “Nuevo OT”. Esto lo llevará a un formulario de Orden de Trabajo. Una nueva pantalla de Orden de Trabajo también puede ser activada en la pantalla de Orden de Trabajo Actual pulsando el registro de las órdenes presentadas en la lista. Como llenar el formulario de una nueva orden de trabajo? En la activación de la Nueva pantalla de Orden de Trabajo, el # de Orden de Trabajo desplegará 000000000. Sólo al guardar la orden de trabajo, el sistema generará un número de orden de trabajo. Figura 54. Ejemplo de orden de trabajo

1. Llene todos los campos en la siguiente sección. Estos son descritos abajo.

# Orden de trabajo: Automáticamente generado por el sistema, este llevara la cuenta de las mismas Recibido fecha/tiempo: Generado por el sistema y proporciona los datos cronológicos de la entrada de la orden de trabajo. Estatus de orden: El sistema predefine el estado, inicialmente en “abierto”. El estado de orden de trabajo actual describe en qué fase el trabajo esta. Descripción del problema: Describe los detalles del problema para esta orden de trabajo en particular. Asignada a: Asigna un empleado para esta orden de trabajo. Fecha requerida: Entra una fecha y tiempo si es aplicable. Tipo de trabajo: Seleccione un tipo de trabajo para el orden de trabajo. Las opciones de tipos de trabajo adicional se definen en el módulo de miscelánea. (Misceláneo-el Tipo de Trabajo.) Prioridad del trabajo: Define el nivel de urgencia asignado a un trabajo particular. Estos datos son colocados en el módulo de miscelánea. Los datos del sistema-valor predeterminados son los siguientes: Normal, Urgente, emergencia, Rutina, la Seguridad. Ellos pueden agregarse pero no pueden quitarse.





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MP Nº: Si es una tarea de mantenimiento preventivo identifica el número en el horario del mantenimiento preventivo. MP tarea Nº: Identifica la tarea de mantenimiento preventivo.

2. Llene todos los campos de la información del empleado, estos son descritos abajo como sigue:

Emp/rep. Nombre: Seleccione al empleado para ejecutar la orden de trabajo o el servicio de la lista. La persona podría ser una empleada de la organización o un cliente a la organización. Los usuarios también pueden ver una lista de empleados, obtenga los detalles, Enmiende los datos de los empleados actuales y agregue uno nuevo en la base de datos haciendo clic en el icono de doble flecha que se encuentra al lado derecho del campo establecido para los empleados. Para agregar un nuevo empleado, refiérase a Cómo Agregar un nuevo empleado para la explicación del campo. Nº teléfono: Valor predeterminado basado en datos colocados en el espacio maestro del empleado. Fax Nº: Valor predeterminado basado en datos colocados en el espacio maestro del empleado. Móvil Nº: Valor predeterminado basado en datos colocados en el espacio maestro del empleado. E-mail: Valor predeterminado basado en datos colocados en el espacio maestro del empleado.

3. Llene todos los campos en la sección de maquinaria y localización, estos son descritos abajo:

Localización Nº: Seleccione la localización en dónde el problema se está originando. El puede crear las órdenes de trabajo basado simplemente en una localización. Equipo Nº: Escoja de la lista. Un código asignado a un equipo y su descripción. Estos datos son fijados en el módulo del recurso. Estatus del equipo: Escrito por defecto en la base de datos del equipo. Este campo describe el estatus del mismo. Garantía: Escrito por defecto en la base de datos del equipo. Este campo describe hasta cuando el equipo esta cobijado por garantía. Notas del técnico: El campo se usa para describir información importante adicional que pertenece al equipo. Recibido por: Por defecto coloca el nombre de la persona quien crea la orden de trabajo. Sección de la orden de trabajo: Sección que es principalmente responsable del trabajo. Estos son fijados en la miscelánea.





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Al hacer clic en este botón se guardara cualquier efectuado.

Haciendo clic en este botón se cerrara la pantalla sin guardar ningún cambio realizado. Como entrar las notas del técnico Notas del técnico: Equipo Este campo se usa para describir información adicional importante que pertenece al equipo. Este campo puede ponerse al día haciendo clic en el botón. La pantalla debajo se abre automáticamente. El usuario pueden cambiar los datos en esta pantalla el sistema automáticamente cambiara los registros del equipo en el archivo principal. Figura 55. Notas del técnico: Equipos

Notas del técnico: localización Este campo se usa para describir información adicional importante que pertenece a la localización. Este campo puede ponerse al día haciendo clic en el botón. La pantalla debajo se abre automáticamente. El usuario pueden cambiar los datos en esta pantalla el sistema automáticamente cambiara los registros del equipo en el archivo principal. Figura 56. Notas del técnico: Localización





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QUE ES UNA ORDEN DE TRABAJO CERRADA Cuando una orden de trabajo se crea, su estado predefinido es “Abierto” y no puede cambiarse. La etiqueta de la orden de trabajo cerrada puede usarse para abrir una orden de trabajo. Esta etiqueta permite a los usuarios entrar en los comentarios adicionales o establecer la salida estimada / las fechas del finalización de la orden de trabajo o cuando esta se encuentre completa. Las fechas de la salida estimadas son útiles cuando ellas pueden ayudar en la supervización y planeación de las órdenes de trabajo. Las fechas de la salida pueden ser investigadas la lista de las órdenes de trabajo. Figura 57. Orden de trabajo “orden de trabajo cerrada”

COMO VER Y MODIFICAR UNA ORDEN DE TRABAJO EXISTENTE Pulse el botón del icono de orden de trabajo en el menú principal (vea Figura 1), y un formulario de orden de trabajo se abrirá automáticamente. El formulario de lista de Orden de Trabajo despliega las opciones de abierto, cerrado y de trabajo cancelado. Para ver todas las órdenes de trabajo en el formulario de la lista, haga clic en el botón “ver todos”. Haciendo doble clic en cualquiera de las órdenes de trabajo se activará la pantalla de la Orden de Trabajo Actual, los Usuarios podrán ver y modificar los detalles en el orden de trabajo particular en esta pantalla.





262

La nota - no pueden modificarse las órdenes de trabajo Cerradas. Figura 58. Lista de órdenes de trabajo

La pantalla de Orden de Trabajo actual se mostrará. Para modificar los datos, simplemente teclee encima de los datos actuales y al cerrar el formulario el sistema preguntara al usuario si desea guardar los cambios. Haga clic en “Sí” para guardar los cambios y Salir o “cerrar” para cerrar la pantalla sin guardar los cambios. Figura 59. Ejemplo de orden de trabajo

COMO USAR LA BUSQUEDA Una opción de búsqueda es posible desde la lista de órdenes de trabajo. Esta función se da por filtros de las órdenes de trabajo y una combinación de parámetros definida por el usuario.





263

Deacuerdo a la Figura 60 mostrada abajo las ordenes de trabajo son caracterizadas por el tipo de trabajo y el estatus de las mismas. Figura 60. Búsqueda

La búsqueda puede ser cargada por:

Tipo de trabajo Estatus de la orden de trabajo Número de la orden de trabajo Fecha de recibo.

Para realizar una búsqueda haga clic en el campo de su escogencia, y luego

presione el botón .

COMO CERRAR UNA ORDEN DE TRABAJO Cuando un trabajo es completado, la orden de trabajo en el sistema debe ser cerrada, entonces haga clic en el icono de orden de trabajo que se encuentra en el menú principal, posteriormente doble clic en el registro de la orden de trabajo que desea cerrar, luego haga clic en la pestaña de cerrar orden de trabajo y posteriormente cambie el estatus de la misma. Una descripción de los campos utilizados en esta parte de las órdenes de trabajo es como sigue: Estatus del trabajo: Una vez completada la orden de trabajo ajuste el estatus de la misma a cerrada. Acceso de fecha y hora: Fecha y hora estimada del acceso de la orden de trabajo. Figura 61. Orden de trabajo, pestaña de cerrar.





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Fecha y hora de inicio: Fecha y hora estimada del inicio del trabajo. Fecha y hora de terminación: Fecha y hora estimada para la terminación del trabajo. Acceso de fecha y hora: Fecha y hora real en la cual el trabajo fue atendido. Fecha y hora de inicio: Fecha y hora real del inicio del trabajo. Campo obligatorio. Fecha y hora de terminación: Fecha y hora real para la terminación del trabajo. Campo obligatorio. Fecha de inicio de MP: Fecha de inicio de orden de trabajo para mantenimiento preventivo. Fecha de terminación de MP: Fecha de terminación de orden de trabajo para mantenimiento preventivo. Aceptado por: Encargado del mantenimiento quien conoce del trabajo y cierra la orden de trabajo. Fecha de entrega: Especifica una fecha y hora de entrega del trabajo. Duración estimada: Tiempo estimado para la duración del trabajo propuesto en la orden de trabajo. Código de falla: Escoja de la lista. Un único código puede ser asignado para cada falla. Los códigos de falla se establecen en la miscelánea. Descripción de la causa: Campo para describir la causa del problema Acciones tomadas: Campo para describir las acciones realizadas durante el trabajo. Acciones preventivas: Espacio para describir las acciones preventivas tomadas posteriormente al desarrollo del trabajo.

Haga clic en este botón para cerrar la orden de trabajo. Para salvar los cambios debe pulsar este botón. Debe hacer clic en “si” para salvar los cambios y salir, si hace clic en “no” saldrá de la pantalla sin grabar los cambios. Nota: los usuarios no pueden modificar una orden de trabajo cerrada.

Como agregar mano de obra en una orden de trabajo El empleado y las horas hombre de trabajo son registrados en la pestaña de labor de las órdenes de trabajo. Haga clic en la pestaña de labor para entrar en los detalles propios de esta sección. Figura 62. Orden de trabajo-Mano de Obra





265

Los campos de llenado son descritos a continuación: Empleado: Escoja de la lista el nombre del empleado que va a ejecutar el trabajo, el usuario puede agregar un nuevo empleado desde la base de datos maestra haciendo clic en el botón de empleado, que se encuentra ubicado a la derecha del campo. Fecha y hora de inicio: Fecha y hora en que el empleado empieza a ejecutar la orden de trabajo. Fecha y hora de finalización: Fecha y hora en que el empleado termina de ejecutar la orden de trabajo. Comentarios: Cualquier escrito del empleado. Horas Normal: Horas de trabajo normales. OT1, OT2, OT3: Horas extras. Total: Total de horas por cada empleado. Costos: Total de costos de cada empleado dependiendo de los ajustes colocados en el registro maestro de empleados.

Haga clic en este botón para salvar los datos guardados en este registro. Borrar Para borrar cualquier registro haga doble clic sobre el dato que desea corregir y luego oprima backspace.

COMO AGREGAR UN REPUESTO, SERVICIO O PARTE EN LA ORDEN DE TRABAJO Las partes o servicios que no son descritos dentro de la orden de trabajo pueden ser descritos en la pestaña de repuestos o servicios. Esta pestaña permite dar al usuario la administración de repuestos o servicios fuera de lo establecido en la orden de trabajo. Los campos que se encuentran dentro de esta pestaña se encuentran descritos a continuación. Fecha: Fecha cuando la transacción toma lugar. Servicio/Parte: Elemento usado en la orden de trabajo. OC Nº: Orden de compra Nº.





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Figura 63. Orden de trabajo- repuestos

Cantidad: Cantidad de partes usadas. Precio por unidad: Precio por cada parte. Total de partes: Automáticamente calculada por el sistema. Formula= Cantidad * Precio por unidad

Presionando este botón se guardaran los cambios efectuados. Borrar Para borrar una entrada errónea haga clic en el campo que desea modificar y luego presionar backspace.

COMO VER EL TOTAL DE COSTOS DE LA ORDEN DE TRABAJO Esta sección despliega el costo total de una orden de trabajo. Esto incluye los costos de la mano de obra involucrada, los costos directos y costo de las partes. Haga clic en la pestaña “Orden de Trabajo- Costo de Orden de Trabajo”. La siguiente es la descripción de los campos en esta sección: Costo Total de la labor: El sistema automáticamente mostrara los costos totales de de mano de obra. Total de costos de recursos: El sistema mostrara los costos generados por repuestos y demás recursos utilizados en el trabajo. Total de costos: Total de costos de la orden de trabajo. Formula= costos de Labor+costos de recursos





267

Figura 64. Orden de trabajo-costos de orden de trabajo

1.1.1 COMO IMPRIMIR UNA ORDEN DE TRABAJO Un formulario de orden de trabajo puede imprimirse con propósitos de información y operacionales fuera del sistema. Seleccione la orden de trabajo que el usuario desea imprimir haciendo doble clic. Figura 65. Selección de orden de trabajo para imprimir

El formulario de orden de trabajo actual se abrirá automáticamente. Mirar en la Figura 66





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Figura 66. Imprimiendo una orden de trabajo

Haga clic en el botón “Imprimir OT” para imprimir la vista preliminar del formulario de orden de trabajo sin labor y detalles de los recursos directos. Un formulario de la impresión en este formato se usa típicamente al distribuir las nuevas órdenes de trabajo a los empleados. Para imprimir la orden de trabajo, haga clic en el primer botón de la barra de herramientas. Figura 67. Barra de herramientas





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COMO IMPRIMIR UN LOTE DE ÓRDENES DE TRABAJO Para imprimir las ordenes de trabajo por lotes se debe iniciar el proceso en la ventana donde se muestra la lista de ordenes de trabajo, en la Figura 68 se aprecia dicha lista y el botón “Imprimir OT por lote” que debe presionar para iniciar el proceso. Figura 68. Imprimir orden de trabajo por lote

La Figura 69muestra la ventana que será desplegada para definir el rango que específica los límites de órdenes de trabajo para imprimir. Figura 69. Rango de impresión





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Si hace clic en se mostrara la lista de ordenes de trabajo mostrada en la Figura 58.

MODULO DE EQUIPOS

EQUIPOS Como agregar un nuevo equipo Haga clic en el botón, que se encuentra en el menú principal (ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.). Una lista se mostrará como la que se aprecia en la Figura 70.. Figura 70. Lista de equipos

Para agregar un nuevo equipo haga clic en el botón . Una nueva página de equipo será mostrada. Figura 71. Ventana de equipo nuevo





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La siguiente es la descripción de los campos a llenar en la ventana de equipo nuevo. Equipo Nº: Un único número asignado a cada equipo. Descripción del Equipo: Entre una descripción del equipo en este espacio. Localización: Escoja de la lista. El código asignado a una localización y su descripción. Estos datos son fijados en el registro maestro. Departamento: Escoja de la lista. El código asignado a una Departamento y su descripción. Estos datos son fijados en el registro maestro. Categoría de equipo: Escoja de la lista. Los tipos diferentes de categoría del recurso. Estos datos son fijados en el registro maestro. Estatus del equipo: Escoja de la lista. Describe en qué estado operacional se encuentra el equipo. Un código es asignado al estado del equipo y su descripción. Estos datos son fijados en el registro maestro. Las opciones son: Activo: Un equipo que está actualmente en el servicio y en la localización. In-activo: Un recurso que no está en servicio. Dispuesto: Un recurso que se ha sacado permanentemente de servicio. Perdido: Un recurso que no puede considerarse para en una auditoria, por consiguiente no existen detalles disponibles. El en-almacenamiento: Un recurso que está actualmente en el servicio pero no se encuentra en la localización. Criticidad: Escoja de la lista la opción deseada. Define la criticidad, esta a su vez depende del uso equipo. Un código asignado a una criticidad y su descripción se encuentra en el registro maestro. Empleado autorizado: Escoja de la lista. El Empleado autorizado es un empleado que le han sido dados los derechos y responsabilidades para ese equipo en particular. A su vez se asigna un código asignado a un empleado con su descripción. El usuario también puede agregar a un nuevo empleado a la base de datos del registro principal. Notas del técnico: Este campo se usa para describir información adicional importante que pertenece al equipo. El usuario puede poner al día este campo de las órdenes de trabajo. Numero de modelo: Entre el numero del modelo del equipo, el cual puede ser obtenido de la garantía o de la placa del equipo. Numero Serial: Entre el numero serial del equipo, el cual puede ser obtenido de la garantía o de la placa del equipo. Constructor/ contratista: Entre en el fabricante del equipo en este campo. Escoja el mismo de la lista. Un contratista es una compañía externa que es autorizada para reparar y mantener un equipo. Un único código es asignado al contratista y su descripción. Estos datos son fijados en el registro principal. Garantía/contrato: Las opciones son:





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Garantía: Equipos que están dentro del período de garantía de fabricante. Contrato: Equipos que están bajo los contratos de servicio. Fecha expiración de garantía: Entre la fecha en que la garantía expira. Notas de garantía/Contratista: Entre algunas notas de la garantía o el contratista si son aplicables. Notas del Equipo: Entre las notas adicionales de la garantía u otros datos, si es aplicable. Proveedor: Escoja de la lista. Un proveedor es una compañía que proporciona los equipos. Un único código es asignado a un proveedor y su descripción. Estos datos son fijados en el registro principal. El usuario también puede agregar a un nuevo proveedor a la base de datos principal haciendo clic en el botón que se localiza al derecho del campo. Precio del equipo: Entre el precio del equipo. Fecha de adquisición: Entre la fecha de compra del equipo. Campo calculado basado en una proporción de depreciación lineal. Valor actual: Valor actual = Precio de la Compra - [{(Fecha Actual)-(Fecha de adquisición)} / Vida estimada]. Fecha de disposición: Entre la fecha en la cual el equipo entro en operación.

Haga clic en este icono para guardar cualquier cambio.

Al hacer clic en este icono se cerrara la pantalla sin salvar ningún cambio. Nota: Una vez un recurso ha sido registrado, el sistema no permitiría eliminar el número del equipo. Sin embargo, pueden modificarse detalles del equipo.

COMO AGREGAR INFORMACION ADICIONAL PARA UN EQUIPO EN PARTICULAR Haga clic en pestaña "Recursos-Info Adicional”. Usando los campos Info 1 adicional hasta el 20, entre en cualquier información adicional con respecto al recurso particular que el cliente puede requerir. Estos campos pueden usarse para personalizar la información a ser guardada para los equipos.





273

Figura 72. Equipos – Información adicional

COMO VER Y MODIFICAR UN EQUIPO EXISTENTE Dimanco permite al usuario ver los equipos existentes en el sistema. Si el usuario encuentra cualquier dato incorrecto o desea cambiar cualquiera de los campos, estos pueden ser modificados.

Haga clic en el botón del menú principal. Una lista de equipos será mostrada, esta lista corresponde a los equipos que se encuentran en la base de datos. Figura 73. Lista de equipos





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Un doble clic en cualquiera de los equipos mostrara el equipo elegido para realizar cualquier cambio. Figura 74. Ejemplo de equipo Actual

Para modificar cualquiera de los cambios haga clic en el campo haga la

corrección y luego presione . Un mensaje de confirmación saldrá automáticamente. Haga clic en “Sí” para guardar los cambios o “No” para deshacer todos los cambios.

CÓMO AGREGAR LAS RELACIONES DE UN EQUIPO PARTICULAR A OTRO EQUIPO Algunos equipos pueden ser parte de una jerarquía, por ello podría ser el hijo de un equipo y un hermano de otro. Esta información es particularmente importante ya que cuando un equipo se estropea, puede reemplazarse por uno similar en la jerarquía. También puede usarse para describir un sistema (refiérase al ejemplo debajo). El siguiente es un ejemplo del árbol de relaciones y como es manejado en Dimanco





275

Figura 75. Ejemplo de relaciones entre equipos

La siguiente pantalla representa a los equipos 002, 003, y 004 guardados como hijos del equipo padre 001 Figura 76. Equipo actual, relaciones entre si

El equipo nº 001, Equipo contra fuego, aparecerá automáticamente como el “Padre”, de los otros tres equipos mencionados, que figurarían como hermanos, esto evita asignar erróneamente relaciones entre equipos. Los siguientes son los campos esenciales a llenar en esta parte. Padre: Automáticamente. Hijo: Escoja de la lista. Un código asignado a un recurso y su descripción. Este datos es son fijados en el registro principal. Este equipo es de relación paralela al recurso escogido.





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Estatus: Muestra el estatus del equipo. Como ver y modificar la relación de un equipo en particular Debe referirse a “Como agregar las relaciones de un equipo en particular a otro equipo”

COMO VER Y MODIFICAR LA INFORMACIÓN ADICIONAL DE UN EQUIPO EN PARTICULAR De la página del equipo Actual (vea Figura 74), seleccione la etiqueta de info. Adicional. Para modificar cualquier campo en la página, simplemente ponga los cambios requeridos pulse el botón el cerrar. Una caja de mensaje se abrirá pidiendo una confirmación. Haga clic “Sí” para guardar los cambios o “No” para deshacer todos los cambios.

COMO VER EL ORDEN HISTORICO DE UN EQUIPO EN PARTICULAR Cuando una orden de trabajo se levanta en un equipo específico, el sistema desplegará automáticamente todas las órdenes de trabajo relacionadas al equipo, es muy útil al intentar generar una historia de todos los trabajos hechos en un equipo. Haga clic en cualquier equipo registrado y seleccione la Orden de Trabajo en la pestaña de la historia (vea Figura 77: Historia de Orden de trabajo). Una lista de todos los órdenes de trabajo levantada en el equipo se desplegará. Entre otra información se verá desplegada los estados de orden de trabajo, la fecha de recepción, la fecha de la salida, la fecha de finalización. Figura 77. Historia de Orden de trabajo





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COMO REALIZAR LA BUSQUEDA DE INFORMACION DE UN EQUPO Unas opciones de búsqueda son posibles en la lista de equipos. Su función es habilitar la filtración de los recursos por una combinación de parámetros definida por el usuario. Figura 78. Búsqueda avanzada

La búsqueda puede ser cargada desde los siguientes parámetros:

Equipo Nº Descripción del equipo. Localización Nº Descripción de la localización. Estatus del equipo

Para hacer una búsqueda, seleccione el campo de su elección y posteriormente

presione el botón . El usuario también puede ordenar una búsqueda alfabética, mientras ascendiente o desciende por la lista, haciendo clic en el botón .

MODULO DE LOCALIZACION

LOCALIZACION Como agregar una nueva localización Las localizaciones pueden ser asignadas por códigos, esto ayudaría a los usuarios a localizar los edificios, y diferentes sectores de la planta. Los usuarios también pueden usar la codificación para levantar las órdenes de trabajo.

Haga clic en la figura en el menú principal. (Ver ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.). Entonces se desplegara una ventana de localizaciones.





278

Figura 79. Lista de localizaciones

Para agregar una nueva locación haga clic en el botón “Nueva locación”, entonces se desplegara la siguiente ventana. Figura 80. Nueva locación

Locación Nº: Asigne un único número a la nueva locación el cual será registrado. Descripción: En el espacio asignado haga una descripción de la locación. Departamento: Escoja de la lista. El usuario podrá asignar un departamento a una situación. Este dato es fijado en la sección “departamento” del registro principal. Notas del técnico: Este espacio será llenado con notas importantes del técnico acerca de la locación.

Este botón guardará cualquier cambio realizado.

Haciendo clic en este botón se cerrara la página sin guardar ningún cambio.





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Como ver y modificar una localización Al abrir la lista principal de localizaciones se mostraran todas las que se encuentren grabadas en el registro principal o base de datos, una vez sea registrada la localización el sistema no permitirá cambiar el número de la misma, pero si modificar la información de esta. Figura 81. Lista de localizaciones

Al hacer doble clic en cualquiera de las locaciones en la lista se desplegara la información de la misma, permitiendo hacer cualquier corrección que el usuario desee. Al hacer las correcciones deseadas oprima el botón “cerrar”, entonces aparecerá una ventana con dos opciones. Haga clic en “si” si desea guardar los cambios y salir, al hacer clic en “no”, se cerrará la ventana sin guardar los cambios. Figura 82. Locación actual





280

Como filtrar la información de las locaciones Figura 83. Lista de locaciones

Las siguientes opciones le permitirán filtrar o estrechar la búsqueda de la locación deseada. Las opciones son: Nº de la Locación Descripción de la locación Nº de Departamento

Para hacer una búsqueda señale la opción deseada y luego oprima el botón “buscar”, si desea una lista alfabética oprima el botón “a-z”.

MODULO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Las actividades de Mantenimiento preventivas en Dimanco pueden ser fijadas por tiempo fijo a intervalos o por las condiciones de supervización. Los siguientes componentes están disponibles en el Modulo de Mantenimiento Preventivo: Lista de tareas de MP. Pueden agregarse las Nuevas Tareas de MP y

pueden verse las Tareas de MP existentes o pueden modificarse en esta sección.





281

Horario de MP. Los Nuevos horarios de MP pueden ser agregados o pueden verse los horarios de MP existentes o pueden modificarse en esta sección.

Generación de MP. En esta sección se generaran las ordenes de trabajo,

basadas en el MP Salir. Salida del menú.

Figura 84. Menú de Mantenimiento preventivo

COMO REGISTRAR UNA NUEVA TAREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) Para iniciar debe hacer clic en el icono de mantenimiento preventivo en el menú principal (¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.). Posteriormente

debe hacer clic en . Figura 85. Lista de tareas de MP





282

Para dar entrada a una nueva tarea de Mantenimiento preventivo debe hacer clic

en . Figura 86. Tarea nueva de MP

Los espacios a llenar en la orden de tarea nueva son: Nº tarea de MP: Número de identificación de la tarea de MP Nombre de la tarea de MP: Descripción de la tarea de MP. Horas de trabajo estimadas: El numero de horas de trabajo estimadas para completar la tarea. Lista de Control: Lista de tareas para ser mostradas en el MP. Como ver y modificar una tarea de MP existente Al entrar en el modulo de mantenimiento preventivo, debe hacer clic

en . La ventana de la lista de tareas que se presenta es la mostrada abajo. Esta lista muestra las tareas almacenadas en la base de datos. Figura 87. Lista de Tareas de MP





283

Como modificar los datos de la lista de tareas Para modificar un Tarea de MP existente, haga doble clic en el registro requerido en la pantalla de la lista de tareas de MP. Para modificar las descripciones de la tarea, haga doble clic en el registro a ser corregido. Nota: Una vez una Tarea de MP ha sido registrada, el sistema no permitiría corregir el número de la tarea. Sin embargo, pueden modificarse detalles en la Tarea de MP.

COMO FILTRAR UNA TAREA DE MP Figura 88. Opciones de búsqueda

Debajo de la lista de Tareas de MP, hay una barra que les permitirá a los usuarios filtrarse o estrechar el resultado de la búsqueda. Las opciones son:

Nº de Tarea Nombre de la Tarea Horas estimadas de trabajo

Para realizar una búsqueda señale la opción que mas desea y posteriormente

oprima el botón . El usuario también puede ordenar una búsqueda alfabética, mientras ascendiente o desciende por la lista, haciendo clic en el botón .

COMO GENERAR UN NUEVO HORARIO DE MP

Haga clic en el botón en el menú principal del modulo, en la ventan mostrada se apreciará una lista del horario de tareas de MP registrado en la base de datos. Figura 89. Tipo de MP





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Para Activar un nuevo horario de mantenimiento preventivo presione el botón mostrado arriba. Figura 90. Nuevo horario de MP

El intervalo de tiempo para los Horarios de MP para equipos o localizaciones se crea en el Nuevo horario de MP. Al completar todos los campos en la pantalla, haga clic en guardar para salvar los registros, o salir para cerrar la pantalla y no guardar ningún cambio. Los siguientes son los campos a llenar en el formulario: Nº de tarea: Identifica el numero de la tarea de MP. Descripción: Proporciona el nombre de la tarea de MP. Tipo de OT: Proporciona el tipo de orden de trabajo a realizar Oficio: Se debe ingresar la clase de oficio a realizar en la labor de mantenimiento. Las opciones son cargadas inicialmente en el registro maestro. MP a: En esta opción se debe escoger si el trabajo se va a realizar en un equipo en particular o en una localización. Nº de equipo y descripción: En esta sección se carga el código preestablecido del equipo y al lado derecho saldrá el nombre del equipo. Nº de localización y descripción: Al cargar el código del equipo automáticamente se cargara la locación de este y el nombre de la misma. Localización/Nº de localización: Si en el MP a cargo la opción localización, entonces deberá cargar en este espacio la localización en la cual se va a realizar el trabajo.





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Tipo de generación: En este sector se debe elegir entre dos opciones, si el usuario desee que la tarea se cargue como una labor de MP y se siga perdurando según el intervalo de tiempo predeterminado entonces debe señalar la opción duplicado, si por el contrario la tarea es una labor a realizar una sola vez, entonces debe señalar la opción flotante. Código de instrucción: Debe seleccionar el código de la tarea que se va a realizar, estos códigos se cargan en el registro maestro. Unidad de frecuencia: Debe escoger con que frecuencia se va a manejar la repetición del intervalo de tiempo para realizar la tarea, estos se encuentran entre: días, semanas, meses y años. Frecuencia: Define el factor por el cual la unidad de frecuencia debe ser multiplicada para establecer el intervalo de tiempo entre la programación de las ordenes de trabajo. Días: El número de días que deben pasar entre la generación de las órdenes de trabajo de MP. Esto es un sólo campo y es automáticamente calculado. La fórmula es: Días = Unidad de Frecuencia (en Días) x la Frecuencia Duración de tarea (#días): Define el número de días los cuales serán tomados para completar la tarea de MP. Por defecto toma 1 día. Fecha de inicio: Define al sistema la fecha de inicio de la orden de trabajo, el formado propuesto es día/mes/año. Fecha programada de inicio: Define la primera Fecha de Salida del registro de MP. La fecha definida por el usuario debe ser mayor que la fecha última de Generación de MP. Fecha programada de término: Esto es un campo que es automáticamente calculado. Él despliega la fecha de terminación designada por la orden de trabajo de MP. Fecha programada de termino = Fecha programada de inicio + (Duración de tarea-1 día) Próxima fecha/ ejecución: Esto es un campo que es automáticamente calculado. Él despliega la próxima fecha de salida para el horario de PM. Para primera generación Próxima fecha/ejecución = Fecha programada de inicio + Días Para la generación subsiguiente (en el Formulario Actual de horario de MP) Para la Próxima Generación de MP por la Fecha Fijada; Próxima fecha/ejecución = Fecha programada de inicio + Días Para la Próxima Generación de MP por la Fecha Actual; Próxima fecha/ejecución = Fecha completa de la OT de MP + Días





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(Nota: Ninguna Próxima Fecha de Salida se desplegará hasta que la orden de trabajo de MP este cerrada) Tipos de generación de tareas de MP El tipo de Tarea de PM en su generación, tiene dos opciones que les permite a los usuarios especificar el criterio para los próximos MP. Según La Fecha de la salida. Dos opciones están disponibles: 1. Horario. La próxima fecha de Salida será basada en la última orden de trabajo de MP, independiente del estado de la orden de trabajo (Fecha de Salida + la Frecuencia en Días). 2. Real. La próxima fecha de Salida será basada en la última orden de trabajo de MP. Ningún horario de MP puede generar órdenes hasta que la última ordene de trabajo de MP este cerrada.

Fecha de Salida = Fecha completa de la ultima OT de MP + la Frecuencia en Días. Como mirar el plan de MP previsto Debe hacer clic en el botón Figura 91. Acceso al plan de MP





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El plan de mantenimiento preventivo se desplegara en una ventan como la que se aprecia abajo. Figura 92. Plan de MP previsto

Las notas y fechas apreciadas en la pantalla son las correspondientes al periodo programado de un año, arreglado con el horario colocado en el sistema. Nota: Si el horario del año completo no se despliega en el formulario, haga clic en el botón .

MODULO DE EMPLEADOS

EMPLEADOS Como agregar un nuevo empleado Haga clic en el botón de empleados del menú principal, La lista de empleados será desplegada a continuación.





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Figura 93. Lista de empleados

Para agregar un nuevo empleado haga clic en el botón resaltado en la Figura 93, al hacer esto se desplegara el siguiente formato. Figura 94. Formato de nuevo empleado

Nº de empleado: Se debe asignar un único número al nuevo empleado para su registro. Nombre: Entre el nombre del nuevo empleado Dirección: En este espacio digite la dirección del nuevo empleado. Posición: Digite el cargo del nuevo empleado en la organización. Teléfono Oficina: Entre el numero telefónico de la oficina o puesto de trabajo del nuevo empleado. Ext.: Digite el numero de la extensión del nuevo empleado donde puede ser contactado. Teléfono casa: Entre el numero de teléfono de la residencia del empleado. Fax.: Digite el numero donde pueda recibir o enviar fax el empleado. Departamento: Escoja de la lista presente el Departamento al cual pertenece el empleado, un único código es asignado a cada departamento en los registros maestros.





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Localización: Entre la localización en la cual se encuentra el empleado. Correo Electrónico: Digite el nombre del correo electrónico del empleado. Salario por hora: Digite la cantidad o el monto del salario del trabajador por hora. Tiempo extra 1-2-3: Entre el monto de las horas extras para el trabajador.

En este espacio el usuario deberá escoger entre dos opciones. Al señalar empleado esto significa que el o ella es parte del departamento u organización de mantenimiento. Si por el contrario señala cliente, significa que el o ella no hace parte de la organización de mantenimiento y que el empleado pasa a ser un cliente del departamento u organización de mantenimiento.

Haga clic en este botón para guardar cualquier cambio realizado.

Haga clic en este botón para cerrar la ventana sin guardar ninguno de los cambios efectuados. Nota: Una vez el empleado ha sido registrado el sistema no removerá el número del empleado por ningún motivo. Como ver y modificar los datos de un empleado Al tener en pantalla la lista de empleados haga doble clic en el empleado que usted desee modificar, al hacer esto aparecerán los datos del empleado que se desea modificar, haga clic en cualquiera de los campos y corrija. Figura 95. Lista de empleados





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Al modificar los cambios deseados haga clic en el botón cerrar, el programa lo cuestionara en dos opciones, señale “si” si desea guardar los cambios realizados, si señala “no” el programa cerrará la ventana sin guardar ningún cambio. Figura 96. Formato de empleado actual

Figura 97. Como filtrar la información de un empleado

La figura en la parte superior muestra las opciones que pueden ser utilizadas para efectuar la búsqueda de los empleados, estas pueden ser:

Nº de empleado. Nombre del empleado Posición dentro de la organización Departamento al que pertenece

Para realizar una búsqueda señale la opción que mas desea y posteriormente

oprima el botón . El usuario también puede ordenar una búsqueda alfabética, mientras ascendiente o desciende por la lista, haciendo clic en el botón .





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MODULO CATALOGOS

REGISTRO MAESTRO En este modulo se usan frecuentemente módulos y descripciones que son registradas en este modulo para una rápida búsqueda por los usuarios. El registro maestro debe ser cargado inicialmente para grabar los datos básicos usados en la base de datos. Este Modulo captura los datos básicos de mantenimiento que serán usados para poder inicializar correctamente el programa. Como crear los registros maestros Haga clic en el icono de registro maestro en la pantalla principal para mostrar la ventana de las opciones disponibles en este módulo. Registro maestro de departamento Haga clic en la pestaña en la parte superior para acceder a la ventan principal de departamento. Figura 98. Lista maestra de departamentos

Nº de Departamento: Número de Departamento asignado al mismo, este numero una vez registrado no podrá ser modificado en adelante. Descripción: Nombre del departamento.

Botón utilizado para guardar los cambios efectuados.





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Código de falla Haga clic en la pestaña “código de falla” para abrir la siguiente ventana. Figura 99. Lista de códigos de falla

Código de falla: En este espacio se debe digitar un número único de identificación de la falla. Descripción: Se debe entrar el nombre de la falla.

Botón utilizado para guardar los cambios efectuados. Tipo de Equipo En esta pestaña se entran los datos correspondientes a los diferentes tipos de equipos, estos se pueden diferenciar en prelimpiadoras, descascaradotes, elevador de cangilones, transportador de banda o tornillo, pulidores, y demás categorías que se puedan diferenciar dentro de la maquinaria observada en el Molino. En la Figura 100 se puede observar la lista de tipos de equipos.





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Figura 100. Lista de tipos de equipos

Tipos de equipo: Numero único asignado al tipo de equipo. Descripción: Nombre asignado al tipo de falla.

Botón utilizado para guardar los cambios efectuados. Proveedores Pestaña asignada a los proveedores, este es el registro maestro de este ítem. Figura 101. Lista principal de proveedores





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Al hacer doble clic en cualquiera de los registros grabados inmediatamente quedara disponible la información del proveedor para ser modificada. Figura 102. Nuevo proveedor

ID de Proveedor: Único numero asignado al proveedor Nombre: Nombre asignado al proveedor Representante: Nombre de la persona representante del proveedor. Puesto: Cargo asignado del representante del proveedor. Dirección: Dirección de las oficinas o bodega del proveedor. Ciudad: Ciudad en donde se encuentran las oficinas del proveedor. Estado/Provincia: Nombre del estado o departamento donde esta el proveedor. País: Nombre del país donde se encuentra el proveedor. Teléfono Oficina: Numero telefónico perteneciente al proveedor. Fax.: Numero de fax asignado al proveedor. Servicios: Tipo de servicios ofrecidos por el proveedor.

Botón utilizado para guardar los cambios efectuados. Localizaciones La pestaña localizaciones abrirá automáticamente la ventana de localizaciones. Figura 103. Lista de localizaciones





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Haga clic en nueva localización para agregar un nuevo registro. Al hacer doble clic en cualquiera de los registros encontrados al lado derecho de la pantalla el usuario podrá modificar el registro escogido. Para ampliar la explicación a cerca de este tema por favor referirse al modulo de Localizaciones- como agregar una nueva localización. Equipos Al hacer clic en la pestaña equipos el usuario abrirá el registro maestro de los equipos disponibles en la base de datos. Figura 104. Lista de equipos

Al hacer doble clic en cualquiera de los registros encontrados en la ventana del lado derecho, el registro de este equipo quedara disponible para efectuar cualquier corrección deseada. Para agregar un nuevo equipo por favor pulse el botón “Nuevo equipo”. Para ampliar la explicación por favor refiérase al Modulo de equipos-como agregar un nuevo equipo. Empleados Al hacer clic en la pestaña de empleados el usuario abrirá el registro maestro de los empleados disponibles en la base de datos. Figura 105. Lista de empleados





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Al hacer doble clic en cualquiera de los registros encontrados en la ventana del lado derecho, el registro de este empleado quedara disponible para efectuar cualquier corrección deseada. Para agregar un nuevo empleado por favor pulse el botón “Nuevo empleado”. Para ampliar la explicación por favor refiérase al Modulo de equipos-como agregar un nuevo empleado. Miscelánea Para entrar a la miscelánea haga clic en la pestaña de este mismo nombre. En ella encontrara los estatus disponibles para:

Prioridad de OT Estado de OT Tipo de OT Tipos de granita Estado del equipo Oficio Prioridad

Figura 106. Lista principal de la miscelánea

MODULO DE REPORTES Menú principal de reportes Los datos entrados en el sistema son recuperables en el módulo de informes dependiendo del tipo de informes y las necesidades del usuario. Haga clic en el icono de Informes en el Menú Principal. La ventana con la lista de informes abrirá automáticamente.





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Figura 107. Menú principal de reportes

Al hacer doble clic en cualquiera de los reportes se abrirá una lista correspondiente al ítem escogido.





ANEXOS

Documents

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