Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan ... fileFMEA adalah suatu alat yang secara...

ISSN 2621-2714

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 18

Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan Metode Fault

Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode dnd Effect Analysis (FMEA)

Indra Gumelar1; Tubagus Hendri1

1 Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana

email: [email protected]

Diterima 3 Januari 2019; Dipublikasikan 2 Februari 2019

Abstract

PT. Sumi Rubber Indonesia as one of the biggest tire manufacture in the world give full attention for

the implementation of ISO/TS 16949 as a Harmonized global quality management system for the

automotive industry (supply chain) based on ISO 9001:2008 + OEM (Original Equipment

Manufacturing) specific requirements. It’s has more severe and detail request forReduction of

variation, defect, waste and field failure that would be indicator of company performance for quality

improvement. The condition when was researching, there are some problem in mixing process which

has ratio of product NG (Not Good) 1.96%, it is exceed than company target maximum 1% from total

production volume. To analyze all the potency of product NG along mixing process used Failure Mode

and Effect Analysis (FMEA) method. This method could identify potential failure mode, potential failure

cause, prevention and detection. Based on severity value, occurance and detection will obtain Risk

Priority Number (RPN) as the reference of improvement priority. For deeply analysis, Fault Tree

Analysis (FTA) used as supporting device to find out the root cause factor. By using these methods,

ratio of product NG can reduce become 0.96% that show the effectiveness of improvement.

Keywords: Failure Mode And Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA) Risk Priority

Number (RPN).

A. Pendahuluan

Salah satu masalah kualitas yang dihadapi oleh PT.Sumi Rubber Indonesia saat ini adalah produk NG

(Not Good) /reject, hal ini terjadi terjadi apabila terdapat ketidaksesuaian antara produk yang dihasilkan

dengan spesifikasi yang telah ditetapkan berupa standar kualitas. Saat ini masih ditemukan masalah

produk NG di section mixing saat pembuatan rubber compounding (salah satu bahan utama pembuatan

ban) dimana produk NG yang dihasilkan rata-rata adalah sebesar 1.96% sedangkan batasan maksimal

yang telah ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 1.0%, sehingga terdapat selisih sebesar 0.96%

rasio kegagalan proses di atas target yang telah ditetapkan. Di dalam ISO/TS 16949 menuntut adanya

perbaikan secarai detail untuk mengurangi variasi,defect, waste dan kegagalan proses produksi. Saat ini

sudah ada upaya untuk melakukan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode FMEA (Failure

Mode and Effect Analysis) akan tetapi nampaknya belum tepat sasaran dikarenakan belum terfokus

pada semua tahapan proses. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis lebih lanjut dengan penambahan

metode lain yang dapat membantu proses analisis pada setiap proses dengan menggunakan metode FTA

(fault tree analysis).

Berdasarkan uraian di atas, maka selanjutnya akan dilakukan penelitian untuk perbaikan kualitas

menggunakan metode FTA dan FMEA dengan harapan keduametode ini dapat membantu dalam

menanggulangi masalah yang sedang dihadapi pada saat ini.

B. Metode Penelitian

B.1. Fault Tree Analysis (FTA)

FTA sering digunakan untuk menganalisa kegagalan sistem.Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode

analisa, dimana terdapat suatu kejadian yang tidak diinginkan yang disebut undesired event yang terjadi

pada sistem, dan sistem tersebut kemudian dianalisa dengan kondisi lingkungan dan operasional yang

ada untuk menemukan semua cara yang mungkin terjadi dan mengarah pada terjadinya undesired event

tersebut (Vesely dkk, 1981).

ISSN 2621-2714


Untuk menganalisa sistem kegagalan dengan menggunakan FTA, perlu dibuat pohon kegagalan (fault

tree) dari sistem yang dianalisa terlebih dahulu. Fault tree adalah model gravis dari kegagalan-

kegagalan pada sistem dan kombinasinya yang menghasilkan terjadinya undesired event (Vesely dkk,

1981). Kegagalan yang ada pada sistem bisa dikarenakan kegagalan pada komponennya, kegagalan

pada manusia yang mengoperasikannya atau disebut juga dengan human eror, dan kejadian-kejadian

diluar sistem yang dapat mengarah pada terjadinya undesired event.

Fault tree dibangun berdasarkan pada salah satu undesired event yang dapat terjadi pada sistem. Hanya

bagian-bagian tertentu dari sistem yang berhubungan beserta kegagalan-kegagalan yang ada yang

dipakai untuk membangun fault tree. Pada satu sistem bisa terdapat lebih dari satu undesired event dan

masing-masing undesired event mempunyai representasi fault tree yang berbeda-beda yang disebabkan

faktor-faktor atau bagian-bagian sistem dan kegagalan yang mengarah pada suatu kejadian berbeda

dengan yang lainnya. Pada fault tree, undesired event yang akan dianalisa disebut juga top event.

B.2. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan

sistem atau proses serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan tersebut. FMEA

merupakan living document sehingga perlu dilakukan review dan di up date secara teratur apabila

ditemukan masalah baru yang mengakibatkan terjadinya kegagalan. FMEA dibagi menjadi 2 jenis :

Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan

akibatnya telah diperhatikan terkait dengan karakteristik produk yang akan dibuat oleh Design

Engineer Team (Designer). Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa

potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan sesuai dengan karakteristik prosesnya

oleh Process Engineer Team Terdapat langkah dasar pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

sebagai berikut :

1) Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi

2) Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi

3) Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi

4) Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi

5) Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi

6) Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi

7) Usulan perbaikan

B.3. Langkah-Langkah Penelitian

Gambar 1 menunjukkan langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian ini.

C. Hasil Penelitian

C.1. Hasil pengolahan data

Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan pada proses mixing, diperoleh data kegagalan

proses berupa produk compound NG selama tahun 2013 rata-rata sebesar 1.96% dengan detail setiap

bulan ditampilkan pada Tabel 1, sedangkan untuk penanganan produkcompound NG, dilakukan

treatment yang ditunjukkan pada Tabel 2. Dari data yang diperoleh, dapat terlihat bahwa masalah utama

yang dihadapi saat ini adalah banyaknya produk yang harus digiling ulang (rework). Hal ini disebabkan

karena masalah kualitas (Gambar 2).

Dengan asumsi cycle time/batch proses 5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, biaya upah

kerja = Rp. 62,358/jam, biaya listrik = Rp. 950/Kwh, biaya repair = Rp. 31,102 dan harga compound

= Rp. 24,200/kg , maka kerugian perusahaan selama satu tahun adalah :

• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam

ISSN 2621-2714


= 8,908 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 46,290,422

• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost

= (2,013,266 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 439,898,621

• Repair Cost = Total batch x Repair Cost

= 8,908 x Rp. 31,102 = Rp. 277,056,616

• Scrap = 2,037 x Rp. 24,200 = Rp. 49,295,400

Sehingga total kerugian perusahaan adalah Rp. 812,541,059/tahun.

Gambar 1. Diagram Alur Penelitian.

Untuk pembuatan Proses FMEA pada proses mixing, dilakukan langkah-langkah dasar sebagai

berikut :

1. Mengidentifikasi fungsi dan potensi failure mode pada proses produksi

Pada tahapan ini dilakukan identifikasi pada fungsi dari setiap tahapan-tahapan yang ada pada proses

mixing, tujuan atau hal yang diharapkan pada setiap tahapan proses (requirement) dan potensi

kegagalan yang akan terjadi (failure mode) . Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat dapat

dilihat pada Tabel 3.

Faiure Tree Analysis (FTA)

Mengidentif ikasi proses produksi pembuatan

compound

Membuat pohon kesalahan proses produksi

Proses Produksi

Faiiure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Mengidentif ikasi fungsi pada proses produksi

Mengidentif ikasi potensi failure mode proses produksi

Mengidentif ikasi potensi efek kegagalan produksi

Mengidentif ikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi

Mengidentif ikasi mode-mode deteksi proses produksi

Menentukan rating terhadap severity, occurance, detection

dan RPN proses produksi

Pengurutan berdasarkan nilai RPN tertinggi

Usulan perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Merumuskan masalah

Mulai

Menentukan Tujuan

Pengolahan dan Pengumpulan data

Analisis

Studi Kepustakaan

Evaluasi hasil perbaikan

ISSN 2621-2714


Tabel 1. Data Produksi Tahun 2013.

Tabel 2. Total Produk NG Tahun 2013.

Treatment Qty (Kg) Total Batch %

Giling ulang 1,143,519 5,060 56.8

Reinspeksi 492,843 2,181 24.5

Reject 374,867 1,659 18.6

Scrap (waste) 2,037 9 0.1

Total 2,013,266 8,908 100

Gambar 2. Pareto Masalah Kualitas Tahun 2013.

2. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi

Dari mode kegagalan yang ada pada setiap tahapan proses, selanjutnya dilakukan identifikasi

mengenai efek kegagalan produksi tersebut terhadap kualitas produk yang akan dibuat jika dipakai di

proses berikutnya sampai dengan produk akhir. Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat

dapat dilihat pada Tabel 4.

Bulan

Total Produksi

Compound

(Kg)

Total Produk NG

(Kg)

Rasio

(%)

Januari 8,170,866 167,549 2.05

Februari 7,881,816 159,013 2.02

Maret 9,100,874 180,218 1.98

April 8,929,857 170,318 1.91

Mei 8,627,430 152,347 1.77

Juni 8,162,833 173,816 2.13

Juli 9,014,421 205,426 2.28

Agustus 6,495,472 141,874 2.18

September 8,520,642 156,075 1.83

Oktober 9,457,142 163,695 1.73

November 9,465,204 178,715 1.89

Desember 9,179,466 164,220 1.79

Total 103,006,023 2,013,266

45.1

82.3

94.199.0 100.0

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000

160,000

Curelast Viscosity Scorch Time

Specific Grafity

Hardness

Acc

um (%

)

Qty

(Kg/

Mon

th)

Inspection Item

Pareto Compound NG

QTY (Kg/Month)

Accum (%)

ISSN 2621-2714


Tabel 3. Potential Failure Mode.

Tabel 4. Failure Mode Effect.

3. Mengidentifikasi Failure Mode Cause , Prevention and Detection

Untuk mengetahui akar penyebab masalah, dilakukan analisa mendalam dengan menggunakan metode

FTA (Failure Tree Analysis). Kejadian-kejadian yang terjadi dan berpotensi mengakibatkan kegagalan

proses termasuk berbagai kemungkinan di gambarkan dalam bentuk pohon kesalahan, basic event

dimasukan kedalam tabel failure mode cause untuk dilakukan identifikasi mengenai langkah

pencegahannya.

Adapun analisa kegagalan proses dengan menggunakan FTA pada setiap tahapan proses mixing dapat

dijelaskan sebagai berikut :

1 Material preparationMaterial yang dipakai sesuai

spesifikasiSalah pemakaian material

2 Weighing Hasil penimbangan akurat Berat over/less weight

3 Mixing Compound homogen Compound tidak homogen

6 CoolingCompound kering dan

dingin

Compound masih basah dan

panas

8Penyimpanan (Stock

Area)

Penyimpanan compound

sesuai lay out


tidak sesuai lay out

Identitas pada tiket dan jenis

compound tidak sama

Identitas tiket compound

lengkap dan sesuai jenisnyaBatch off7

Ketebalan, identitas

marking dan jumlah slitter

(bagian/belahan) sesuai

spec .

Ketebalan, identitas marking

dan jumlah slitter

(bagian/belahan) tidak sesuai

spec .

Compound tercelup larutan

antitack (anti lengket)

secara merata

Dispersi larutan antitack

(anti lengket) pada

compound tidak merata

4 Sheeting

5 Dipping

NoProses Step

/FunctionRequirement Failure Mode

1 Material preparation Salah pemakaian material

Tire abnormal, sifat tidak

sesuai dengan yang

diharapkan

2 Weighing Berat over/less weightMasa jenis & kekerasan

tidak sesuai

3 Mixing Compound tidak homogen Tire abnormal, sifat tidak

sesuai dengan yang

diharapkan

5 Dipping

Dispersi larutan antitack

(anti lengket) pada

compound tidak merata

Compound lengket, tidak

dapat dipakai pada proses

berikutnya

7 Batch offIdentitas pada tiket dan jenis

compound tidak sama


sesuai dengan yang

diharapkan

8Penyimpanan

(Stock Area)


tidak sesuai lay out


sesuai dengan yang

diharapkan

Compound masih basah dan

panas6 Cooling

Tumpukan sheet compound

pada pallet lengket / mudah

roboh

4 Sheeting

Ketebalan, identitas marking

dan jumlah slitter

(bagian/belahan) tidak

sesuai spec .

Compound tidak dapat

dipakai pada proses

selanjutnya /dimensi produk

tidak sesuai desain

NoProses Step

/FunctionFailure M ode Effect

ISSN 2621-2714


a. Material Preparation (Persiapan Material)

Pada tahapan proses ini terdapat 5 basic event yang merupakan penyebab terjadinya kegagalan pada

saat melakukan persiapan material yaitu :

(1) Operator tidak cek identitas material

(2) Ada lebih dari satu mulut hopper terbuka

(3) Ada lebih dari satu stock area terbuka

(4) Identitas material tidak ada

(5) Warna dan jenis kemasan hampir sama

5 basic event ini kemudian dimasukan kedalam failure mode cause yang akan dicari tindakan

pencegahannya dan cara mendeteksi kesalahan tersebut.

b. Weighing (Penimbangan)

Pada tahapan proses ini terdapat 7 basic event yang merupakan penyebab terjadinya berat penimbangan

over/minus :

(1) Load cell eror

(2) Kesalahan seting

(3) Seting berubah

(4) Efek vibrasi/getaran dari luar

(5) Cut gate tidak menutup rapat

(6) Terganjal material yang mengeras

(7) Vacuum dust collector besar

Berdasarkan hasil analisa menggunakan metode FTA (Fault TreeAnalysis), maka dibuatkan failure

mode cause, prevention and detection

Gambar 3. FTA Weighing.

Kondisi penimbangan tidak stabil "weighing

hunting"

Ada celah saat cut gate close

Terganjalmaterial

yang mengeras

Cut gate tidak

tertutup rapat

Vacum dust

collector besar

Start pembacaan load cell tidak

"zero"

Berat penimbangan over/minus

Ada tekanan udara yang

masuk ke loadcell

Ada vibrasi

dari luar

Hasil akurasi tidakmasuk standar

Parameterseting tidak

sesuaiLoad

cell eror

Salah seting

seting berubah

ISSN 2621-2714


Tabel 5. Failure Mode Cause.

Operator tidak cek identitas

material

Pengecekan identitas material

sebelum dipakai

Identitas material tidak ada dan

w arna kemasan hampir sama

Dibuatkan poster untuk setiap

jenis material

Ada lebih dari satu stock area

dan mulut hopper terbuka

Hopper dan stock area hanya

satu yang bisa terbuka

Load cell eror Kalibrasi secara berkala

Parameter seting penimbangan

berubah

Dibuat fix setting dengan

password

Salah seting parameter Auto spec download

Start penimbangan tidak "zero"

karena vibrasiProgram auto reset


karena tidak rapat atau

terganjal material yang

Maintenance 1x/bulan

Vacum dust collector terlalu

besar

Seting kekencangan vacum

dust collector

Viscositas karet tinggiDibuatkan pengaturan

pemakaian karet material karetCompound properties

Volume mixer kurang/penuhVolume mixer ideal disesuaikan

dengan jenis compoundCompound properties

Temperatur over/minus karena

transmitter abnormalKalibrasi secara berkala

Thermocouple rusak. Maintenance 1x/bulan

Posisi thermocouple berubah

karena welding lepasMaintenance 1x/bulan

TCU abnormal karena supply

steam /cooling water kurang

Dibuatkan standar supply dari

boiler

TCU abnormal karena control

valve rusak

TCU abnormal karena pipa

steam/cooling water tersumbat

Clearance mixer besar karena

cacat/ausMaintenance 1x/bulan

Visual

Pressure drop karena supply

compressor kurang

Presure drop karena regulator

rusak

Pressure drop karena pipa

bocor/tersumbat

Penambahan reject terlalu

banyak

Dibuatkan standar

pencampuran reject (berat)

Interlock sytem saat

penimbangan

NoProses Step

/FunctionFailure M ode Cause Prevention Detection

1Material

preparation

Salah pemakaian

material

Barcode ticket material,

pokayoke kunci dan

hoist

2 WeighingBerat over/less

weight

Interlock system dan

alarm saat terjadi

abnormal penimbangan

3 MixingCompound tidak

homogen

Waktu penggilingan kurang

Waktu penggilingan ideal

disesuaikan dengan jenis

compound

Compound properties

Alarm TCU saat

abnormalMaintenance 1x/bulan


alarm temperatur saat

abnormal

Dibuatkan standar supply dari

compressor

Indicator pressure

gaug e

ISSN 2621-2714


Gap setting tidak sesuai

dengan tebal yang diharapkan

Membuat guidance setting di

RHE

Pengecekan ketebalan

sheet saat aw al proses

Permukaan calender cacat Maintenance 1x/bulan Visual

Operator salah pasang stamp

marking

Dibuatkan guidance

pemasangan stamp markingVisual

Stamp marking dan slitter

tidak turun karena tidak ada

pressure

Pengecekan pressure saat

prosesIndicator pressure gauge

Stamp marking dan sliter tidak

turun karena macetMaintenance 1x/bulan Visual

Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan Visual

Waktu pengadukan kurangWaktu pengadukan sesuai

dengan specTimer

Agitator mati Maintenance 1x/bulan Visual

Shower mati Maintenance 1x/bulan Visual

Pompa mati Maintenance 1x/bulan Visual

Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan Visual

Joint antar sheet compound

tidak rata

Sosialisasi metoda joint antar

sheetVisual

Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan Visual

Volume level di dipping tank

terlalu sedikit

Pengisian dilakukan sebelum

mencapai minimum levelLimit sw itch sensor

Jumlah pelarut (air terlalu

banyak)

Penambahan air disesuaikan

dengan standar

Indikator level air pada

tanki

Kipas rusak Maintenance 1x/bulan

Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting

Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan

Identitas salah Maintenance 1x/bulan

Tidak konfirmasi stamp

marking

Tiket tertukar karena

pemasangan lebih dari satu tiket

compound yang berbeda

Jadw al produksi berlebihJadw al produksi disesuaikan

dengan kebutuhan

NoProses Step

/FunctionFailure M ode Cause Prevention Detection

4 Sheeting

Ketebalan,

identitas marking

dan jumlah

slitter

(bagian/belahan)

tidak sesuai

spec .

5 Dipping

Dispersi larutan

antitack (anti

lengket) pada

compound tidak

merata

CoolingCompound masih

basah dan panas

Pengecekan temperatur

dan visual compound

7 Batch off

Identitas pada

tiket dan jenis

compound tidak

sama

Pengecekan visual dan

konfirmasi pada tiket

compound

Saat pemasangan identitas

harus melakukan konfirmasi

terhadap stamp marking

8Penyimpanan

(Stock Area)

Penyimpanan

compound tidak

sesuai lay out

Salah penyimpanan karena

memasukan lebih dari satu jenis

compound dan identitas stock

area tidak jelas

Saat penyimpanan harus

melakukan cross check antara

jenis compound dengan stock

area



compound

6

ISSN 2621-2714


4. Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi

Tabel 6. Rating (Severity,Occurance,Detection) & RPN.

Process

Step

Function

O

c

c

1 1 8

1 1 8

1 1 8

1 1 5

1 1 5

1 1 5

2 1 10

2 1 5

1 1 5

8 2 64

8 2 64

8 2 64

1 1 4

1 1 4

1 1 4

1 1 2

1 1 2

4 1 8

4 1 4 16

2 3 18

1 3 9

1 3 9

4 2 1 8

RequirementPotensial

Failure Mode

Potensial

Effect(s) of

Failure

S

e

v

Potential cause(s)

of Failure

Current ProcessD

e

t

R

P

NControls

Prevention

Controls

Detection

M aterial

Preparation

Material yang

dipakai sesuai

spesif ikasi

Salah pemakaian

material

Tire abnormal,

sifat tidak sesuai

dengan yang

diharapkan

8

Operator tidak cek identitas

material

Cek identitas material

sebelum dipakai

Barcode ticket material,

pokayoke kunci dan

hoist

Identitas material tidak ada dan

w arna kemasan hampir sama

Dibuatkan poster untuk

setiap jenis material

Ada lebih dari satu stock area

dan mulut hopper terbuka

Hopper dan stock area

hanya satu yang bisa

terbuka

WeighingHasil penimbangan

akurat

Berat over/less

weight

Masa jenis &

kekerasan tidak

sesuai

5

Load cell eror


karena tidak rapat atau terganjal

material yang mengeras

Kalibrasi secara berkala


alarm saat terjadi

abnormal

penimbangan

Parameter seting penimbangan

berubah

Salah seting parameter

Start penimbangan tidak "zero"

karena vibrasiProgram auto reset


Vacuum dust collector terlalu

besar

Seting kekencangan

vacuum dust collector

M ixingCompound

homogen

Compound tidak

homogen

Tire abnormal,

sifat tidak sesuai

dengan yang

diharapkan

4

Waktu penggilingan kurang

Waktu penggilingan ideal


compound


alarm temperatur saat

abnormal

Compound propertiesViscosity karet tinggiDibuatkan pengaturan

pemakaian material karet

Volume mixer kurang/penuh

Volume mixer ideal


compound

Thermocouple rusak. Maintenance 1x/bulan

Posisi thermocouple berubah

karena welding lepasMaintenance 1x/bulan

2

TCU abnormal karena supply

steam /cooling water kurang

Dibuatkan standar supply

dari boiler

4

Temperatur over/minus karena

transmiter abnormalKalibrasi secara berkala

TCU abnormal karena control

valve rusak

TCU abnormal karena pipa

steam/cooling water tersumbat

Clearance mixer besar karena

cacat/ausMaintenance 1x/bulan Visual

Alarm TCU saat

abnormal

Presure drop karena regulator

rusakPressure drop karena pipa

bocor/tersumbat

Penambahan reject terlalu

banyak

Dibuatkan standar

pencampuran reject (berat)

Interlock sytem saat

penimbangan

3

Pressure drop karena supply

compressor kurang

Dibuatkan standar supply

dari compressor

Indicator pressure

gauge

dibuat f ix setting dengan

password

Auto spec download



ISSN 2621-2714


Berdasarkan dari hasil analisis yang diperoleh dari Fault Tree Analysis (FTA) yang dituangkan kedalam

Proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Maka dapat diketahui potensi kegagalan proses yang

terbesar dengan mengacu kepada nilai RPN (Risk Priority Number) dari masing-masing tahapan proses

seperti terlihat pada grafik dan diagram pareto (Gambar 4). Dari Gambar 4 di atas dapat diketahui bahwa

presentase basic event (kegagalan mendasar) dan Risk Priority Number dengan nilai terbesar adalah

pada proses mixing (penggilingan). Adapun urutan Risk Priority Number (RPN) dari semua basic event

pada proses mixing itu sendiri dapat dilihat pada diagram pareto pada Gambar 5. Dari Gambar 5 terdapat

3 prioritas masalah dari basic event yang harus di lakukan tindakan perbaikan yaitu waktu penggilingan,

volume mixer dan viscosity.

Untuk memperbaiki homogenitas compound saat proses mixing (penggilingan) maka dilakukan

simulasi proses untuk menentukan waktu penggilingan , presentase volume mixer selama penggilingan

dan viscosity yang ideal untuk memperoleh variasi proses yang paling baik. Untuk membuktikan

Process

Step

Function

O

c

c

2 3 4 24

2 1 9 18

2 1 5 10

2 1 4 8

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 2 4

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 5 10

2 1 2 4

2 1 6 12

1 8 16

1 8 16

1 8 16

1 2 16

1 2 16

1 2 16

1 2 16

1 2 16

RequirementPotensial

Failure Mode

Potensial

Effect(s) of

Failure

S

e

v

Potential cause(s)

of Failure

Current ProcessD

e

t

R

P

NControls

Prevention

Controls

Detection

Sheeting

Ketebalan, identitas

marking dan

jumlah slitter

(bagian/belahan)

sesuai spec.

Ketebalan,

identitas marking

dan jumlah

slitter

(bagian/belahan)

tidak sesuai spec

Compound tidak

dapat dipakai

pada proses

selanjutnya

/dimensi produk

tidak sesuai

desain

Gap setting tidak sesuai

dengan tebal yang diharapkan

Membuat guidance setting

di RHE

Pengecekan ketebalan

sheet saat aw al proses

Permukaan calendar cacat Maintenance 1x/bulan Visual

Operator salah pasang stamp

marking

Dibuatkan guidance

pemasangan stamp

marking

Visual

Stamp marking dan slitter tidak

turun karena tidak ada

pressure

Pengecekan pressure saat

proses

Indicator pressure

gauge

Stamp marking dan sliter tidak

turun karena macetMaintenance 1x/bulan Visual

Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan Visual

Dipping

Compound

tercelup larutan

antitack (anti

lengket) secara

merata

Dispersi larutan

antitack (anti

lengket) pada

compound tidak

merata

Compound

lengket, tidak

dapat dipakai

pada proses

berikutnya

Waktu pengadukan kurangWaktu pengadukan sesuai

dengan specTimer

Agitator mati Maintenance 1x/bulan Visual

Shower mati Maintenance 1x/bulan Visual

Pompa mati Maintenance 1x/bulan Visual

Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan Visual

Joint antar sheet compound

tidak rata

Sosialisasi metode joint

antar sheetVisual

Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan Visual

Kipas rusak

Volume level di dipping tank

terlalu sedikit

Pengisian sebelum

mencapai minimum levelLimit switch sensor

Jumlah pelarut (air terlalu

banyak)

Penambahan air

disesuaikan dengan standar

Indikator level air pada

tanki

Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting

Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan

CoolingCompound kering

dan dingin

Comp'd masih

basah dan panas

Tumpukan sheet

compound pada

pallet lengket /

mudah roboh

2

Tidak konfirmasi stamp marking

Saat pemasangan identitas

harus melakukan konfirmasi

terhadap stamp markingTiket tertukar karena

pemasangan lebih dari satu tiket

compound yang berbeda

secara bersamaan

Batch off

Identitas tiket

compound lengkap

dan sesuai

jenisnya

Identitas pada

tiket dan jenis

compound tidak

sama

Tire abnormal,

sifat tidak sesuai

dengan yang

diharapkan

8

Identitas salah

Jadw al produksi berlebih

Jadw al produksi

disesuaikan dengan

kebutuhan

Penyimpanan

(Stock Area )

Penyimpanan

compound sesuai

lay out

Penyimpanan

compound tidak

sesuai lay out

Tire abnormal,

sifat tidak sesuai

dengan yang

diharapkan

8

Salah penyimpanan karena

memasukan lebih dari satu jenis

compound dan identitas stock

area tidak jelas

Saat penyimpanan harus

melakukan cross check

antara jenis compound

dengan stock areaPengecekan visual dan


compound

Install program auto print



compound

Maintenance 1x/bulanPengecekan temperatur

dan visual compound

ISSN 2621-2714


pengaruh dari semua variabel tersebut diambil size model compound yang dapat mewakili komposisi

inggredient berdasarkan pemakaian jenis karet, carbon dan bahan kimia yang digunakan.

Gambar 4. Analisis FMEA & FTA pada Proses Pembuatan Compound.

Gambar 5. Urutan RPN pada Proses Mixing.

Gambar 6. Mesin Curelastometer.

Parameter pengujian yang digunakan untuk analisis variasi homogenitas compound adalah curelast

untuk mengukur laju vulkanisasi dan kematangan compound dengan ilustrasi pada Gambar 6.

Menurunnya jumlah masalah kualitas curelast akibat compound tidak homogen menunjukan adanya

efektifitas perbaikan yang telah dilakukan dengan penekanan kepada akar permasalahan yang utama.

Mixing28%

Sheeting 12%

Dipping16%

Weighing14%

Cooling6%

Batch off8%

Storage6%

Preparation10%

Basic Event Fault Tree Analysis

44.3

57.1

70.0

77.7

85.491.0

96.1100.0

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

80.0

90.0

100.0

0

100

200

300

400

500

600

Acc

um

(%

)

RP

N V

alu

e

Step Process

Pareto Risk Priority Number (RPN)

RPNAccum …

23.2

46.4

69.676.1

81.9 85.188.4

91.3 94.2 95.7 97.1 98.6 99.3 100.0

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

60.0

70.0

80.0

90.0

100.0

0

50

100

150

200

250

Waktu

Pe

nggilingan

ku

rang

Vo

lum

e M

ixer ku

rang/p

en

uh

Visco

sity tinggi

Sup

ply air p

ressu

re d

ari co

mp

resso

r

Bagian

me

sin m

ixer cacat/au

s

Re

gulato

r pressu

re rusak

Pip

a pre

ssure

b

oco

r/tersu

mb

at

Pip

a steam

coo

ling water

bo

cor/te

rsum

bat

Pe

nam

bah

an re

ject te

rlalu b

anyak

The

rmo

cou

ple rusak

Transm

itter ab

norm

al

We

ldin

g therm

oco

uple

le

pas

Sup

ply ste

am/coo

ling w

ater ku

rang

Co

ntro

l valve rusak

Acc

um

(%

)

RP

N V

alu

e

Pareto Risk Priority Number (RPN)

RPN

Accum (%)

ISSN 2621-2714


Sebelum dilakukan perbaikan, masalah curelast menduduki peringkat no.1 dengan presentase tertinggi

dalam produk NG yang dihasilkan. Pada penelitian ini item perbaikan lebih difokuskan pada upaya

peningkatan homogenitas compound dengan parameter inspeksi yang di analisa adalah capability

process dari data curelast yang dihasilkan pada saat dilakukan simulasi. Seiring dengan kenaikan nilai

capability process, maka terjadi penurunan jumlah dan rasio produk NG secara drastis sehingga

masalah curelast pada saat evaluasi bukan lagi menjadi masalah yang utama. Permasalahan yang

muncul sekarang pada peringkat no.1 adalah viscosity, masalah ini masih perlu dianalisa lebih lanjut

untuk menentukan akar permasalahan dan item perbaikan yang harus dilakukan sebagai dasar

penentuan pada aktifitas berikutnya.

C.2. Efek Perbaikan Terhadap Perusahaan

Penurunan produk NG yang dihasilkan pada proses mixing dari hasil penelitian dan perbaikan yang

telah dilakukan sangat bermanfaat bagi perusahaan antara lain :

1. Tercapainya salah satu target dalam pelaksanaan kebijakan kualitas untuk meminimalisasi resiko

kegagalan produk dibawah 1% sebagai landasan penetapan target baru yang lebih menantang.

2. Mencegah timbulnya biaya yang muncul berupa penambahan ongkos kerja dan kehilangan waktu

kerja untuk aktivitas treatment, repair atau rework yang akan menimbulkan potensi terjadinya

shortage delivery akibat keterlambatan supply material ke proses berikutnya. Berdasarkan table 4.9

Data Penurunan Produk NG dapat diketahui bahwa penurunan jumlah produk NG hasil dari

perbaikan adalah sebanyak 77,372 kg/bulan atau 342 batch. Dengan asumsi cycle time/batch proses

5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, upah kerja = Rp. 62,358/jam, biaya repair/batch

= Rp. 31,102 dan harga listrik = Rp. 950/Kwh maka penghematan biaya yang diperoleh

perusahaan dengan adanya pengurangan produk NG selama satu bulan adalah sebagai berikut :

• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam

= 342 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 1,777,203

• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost

= (77,372 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 16,905,782

• Repair Cost = Total batch x Repair Cost = 342 x Rp. 31,102 = Rp. 10,636,884

Total penghematan biaya = Loss time cost + Energy Cost + Repair Cost

= 1,777,203 + 16,905,782 + 10,636,884 = Rp. 29,319,869/bulan

= Rp. 351,838,428/tahun

3. Meningkatkan quality performace yang dapat meningkatkan image perusahaan di mata konsumen

sebagai langkah konkrit dari perusahaan untuk menciptakan kepuasan pelanggan. Dengan adanya

aktifitas penelitian ini membuktikan adanya usaha sungguh-sungguh untuk melaksanakan

perbaikan kualitas, adapun grafik penurunan produk NG pada laporan quality performance akan

membangun citra baik perusahaan di mata konsumen serta membangun motivasi karyawan untuk

senantiasa melakukan perbaikan berkesinambungan melalui pendekatan ilmiah.

D. Kesimpulan

Dari penelitian yang telah dilakukan dengan menggunakan metode analisis yang telah dijelaskan pada

bab-bab sebelumnya, diperoleh kesimpulan bahwa :

1. Faktor dominan yang menyebabkan terjadinya produk NG pada proses mixing adalah homogenitas

compound. Berdasarkan hasil analisis dengan disertai pembuktian data hasil simulasi, maka

terdapat tiga variable yang harus diperhatikan pada saat proses mixingyaitu : waktu penggilingan,

Volume mixer dan viskositas compound yang digiling.

2. Untuk tindakan koreksi dan pencegahan dalam upaya meminimalisasi terjadinya kegagalan produk

compound, maka harus dilakukan simulasi proses untuk menentukan kondisi proses mixing. Pada

penelitian terhadap compound yang di analisis didapatkan kondisi ideal untuk memperoleh

homogenitas yang baik dengan waktu penggilingan selama 95 detik dengan volume 73% dan nilai

viskositas compound dibawah 58.

3. Setelah ketiga variable tersebut diaplikasikan dan distandarisasikan, pada proses mixing,

berdasarkan hasil evaluasi efektifitas hasil perbaikan didapatkan penurunan jumlah produk NG

dari 1.96% menjadi 0.99% dimana nilai ini lebih kecil dari batasan maksimal target yang telah

ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 1%.

ISSN 2621-2714


Dengan demikian, analisa perbaikan produk NG pada proses mixing dengan menggunakan metode

Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FME) dapat efektif dalam mengatasi

permasalahan yang ada. Oleh karena itu metode ini dapat terus dipakai untuk pelaksanaan perbaikan

selanjutnya dengan menetapkan target yang baru sebagai bentuk implementasi aktifitas perbaikan yang

berkesinambungan.

Daftar Pustaka

Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi. FE UI. Jakarta

Dorothea, Wahyuni Ariani. 2004, pengendalian kualitas statistik (pendekatan kuantitiatif dalam

manajemen kualitas), Andy Yogyakarta

Gasperz, V. 2007. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Gramedia Utama Pustaka.

Jakarta

Gasperz, V. 2005. Total Quality Management, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Gasperz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000,

MBNQA dan HACCP, Gramedia Pustaka Utama. Jakarta

Pande, Neumann, Roland R. Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way Bagaiman GE, Motorola &

Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. ANDI. Yogyakarta

Prawirosentono, Suyadi. 2002. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 Studi Kasus

dan Analisis, Bumi Aksara. Jakarta

Render, Barry and Jay Heinzer, 2001. Prinsip – prinsip Manajemen Operasi, Edisi Pertama. Salemba

Empat. Jakarta

Reksohadiprojo, Soekanto & Indriyo Gitosudarmo. 2000. Manajemen Produksi. Edisi keempat.BPFE.

Yogyakarta

Taroepratjeka, Harsono. 2002. Modul ajar. Institut Teknologi Bandung

Wadsworth M.Harrison, Kenneth S.Stephens, dan A. Blanton Godfrey, Modern Methods for Quality

Control and Improvement.2nd ed.United States of America: John Wiley & Sons,Inc.2002

Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan ... fileFMEA adalah suatu alat yang secara...

Documents

Transcript of Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan ... fileFMEA adalah suatu alat yang secara...