alta tecnología en pavimentos - · PDF fileGEMM (Grupo de Estructuras y Mecánica...

José Abascal, 44 – 4º 28003 Madrid Tel. y Fax: 902 360 653 Pº Pamplona, 1 - 4ºC 50004 Zaragoza C/ Bessons, 10 - 43883 - Roda de Bará (Tarragona)

Tel: 976 230 562 Fax: 976 230 519 Tfno: 977 081 111 – 647 564 634 Fax: 977 803 732 E-mail: [email protected] E-Mail: [email protected]: http://www.hormilaser.com Web: www.formifort.com

alta tecnología en pavimentos

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EJECUCIÓN DE PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE HORMIGÓN

FormiFort S.L. Tfno: 977 081 111 – 647 564 634– Fax: 977 803 732 - E-Mail: [email protected] – Web: www.formifort.com

Hormilaser, S.A. Tfno: 976 230 562 – Fax: 976 230 519 - E-Mail: [email protected] – Web: www.hormilaser.com

En los últimos años, los pavimentos industriales han adquirido una gran importancia

debido a la alta tecnificación que se ha requerido en almacenes, centros de distribución,

fábricas y en el suelo industrial en general.

Los pavimentos industriales tienen la

característica de que su superficie es

utilizada para desarrollar una

actividad diaria habitualmente

agresiva contra el suelo.

En HormiLaser-FormiFort, DISEÑAMOS y REALIZAMOS cualquier tipo de pavimento, en

función de sus necesidades, poniendo a su disposición nuestra experiencia y

profesionalidad demostradas durante los últimos años, así como nuestros métodos y

tecnología para una ejecución rápida y fiable.

Nuestra vocación es aprender y progresar a diario, de forma que podamos proponer,

determinar y ejecutar soluciones a medida, con la calidad exigida para ofrecer una larga

vida a su pavimento.

A continuación les presentamos nuestros productos y servicios que, junto a nuestro

servicio técnico personalizado, les ofrecerá la máxima confianza en HormiLaser-FormiFort.

Ignacio García

Gerente

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SERVICIO / PRODUCTO

HormiLaser-FormiFort está especializada en la realización de pavimentos industriales,

pavimentos sin juntas y de alta planimetría. Nuestro proceso de trabajo, gracias al

empleo solapado de nuestras máquinas extendedoras y espolvoreadoras automáticas,

dota a nuestros suelos de un acabado con gran resistencia a la abrasión.

HormiLaser-FormiFort emplea tanto armado tradicional como fibra de acero para refuerzo

del hormigón GRAPAX-ABD. Actualmente, nuestras soleras son ejecutadas principalmente

con dos modelos de fibra:

Grapax-ABD CHO 80-60 NB

Grapax-ABD LHO 50-50 HD

Ambos tipos de fibra proporcionan al acero una mayor tenacidad y ductilidad, mejorando

sus propiedades mecánicas y minimizando los efectos de la retracción.

Además, HormiLaser-FormiFort suministra y emplea RODADUR, productos para la

ejecución de la capa de rodadura que dotan a la solera de un perfecto acabado para su

uso industrial contra agentes erosivos y abrasivos.

CÁLCULO DE SOLERAS

El departamento técnico de HormiLaser-FormiFort ha desarrollado, en colaboración con el

GEMM (Grupo de Estructuras y Mecánica de Materiales) del Departamento de Ingeniería

Mecánica de la Universidad de Zaragoza, la aplicación de diseño y cálculo de soleras de

hormigón reforzado con fibras de acero "Concrete Industrial Floors Design".

Esta colaboración con la Universidad de Zaragoza nos dota de gran capacidad técnica al

tiempo que mantenemos una formación contínua.

EJECUCIÓN DE OBRA

HormiLaser-FormiFort dispone de un excelente equipo de trabajadores y máquinas para la

ejecución de nuestras soleras con el mayor grado de calidad y satisfacción de nuestros

clientes. Actualmente estamos implantando un sistema de medición de la calidad de

nuestros trabajos, de forma que podamos mejorar día a día.

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Aplicación de cálculo de soleras

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La base de cálculo de la aplicación de diseño de soleras de hormigón reforzado con fibras

de acero reside en la teoría de placas apoyadas sobre un medio elástico, caracterizado

por su coeficiente de balasto k. El método de cálculo se basa en la teoría de estados

límite, siguiendo las recomendaciones y pautas del TR-34 (The Concrete Society).

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Fichas técnicas de producto

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Fibras de acero para el refuerzo del hormigón. Dramix

DESCRIPCIÓN. Las fibras de acero Grapas-ABD CHO 80/60 NB son filamentos de acero estirados en frío (trefilado), conformados y cortados. Los alambres están encolados formando peines, y presentan sus extremos en forma de gancho. Esta formación en peines facilita un mezclado homogéneo.

CAMPOS DE APLICACIÓN. Fundamentalmente soleras industriales, pavimentos y prefabricados en general.

GEOMETRÍA.

Fibra ABD CHO 80/60 NB Longitud 60 mm Diametro 0,75 mm Relación de aspecto: Esbeltez 80 Resistencia a la traccion Mínimo 1.100 N/mm² Tipo de anclaje Extremo conformado Galvanizado Ninguno Número de fibras/kg 4.600 fibras/kg

TENACIDAD APORTADA POR LA FIBRA.

Dosificación Re3 según JSCE-SF4 15 40 20 52 25 64 30 73 35 80 40 87 45 91 50 97

PRESENTACION.Sacos de 20 kg. Es necesario protegerlos de la lluvia.

SEGURIDAD. Se deben usar guantes y gafas de seguridad para manipularlas.

RECOMENDACIONES DE MEZCLADO. En la planta no añadir nunca las fibras como primer componente. Deben incorporarse con el árido grueso. En el camión hormigonera añadir como máximo dos cajas por minuto; al final, batir durante 5 minutos al máximo de revoluciones.

Ed.

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Grapax-ABD® CHO 80/60 NB

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Fibras de acero para el refuerzo del hormigón. Dramix

DESCRIPCIÓN. Las fibras de acero Grapas-ABD LHO 50/50 HD son filamentos de acero estirados en frío (trefilado), conformados y cortados. Los alambres están sueltos y presentan sus extremos en forma de gancho.

CAMPOS DE APLICACIÓN. Fundamentalmente soleras industriales, pavimentos y prefabricados en general.

GEOMETRÍA.

Fibra ABD LHO 50/50 HD Longitud 50 mm Diametro 1 mm Relación de aspecto: Esbeltez 50 Resistencia a la traccion Mínimo 1.200 N/mm² Tipo de anclaje Extremo conformado Galvanizado Ninguno Número de fibras/kg 3.300 fibras/kg

TENACIDAD APORTADA POR LA FIBRA.

Dosificación Re3 según JSCE-SF4 20 40 25 47 30 53 35 59 40 64 45 70 50 76

PRESENTACION.Sacos de 20 kg. Es necesario protegerlos de la lluvia.

SEGURIDAD. Se deben usar guantes y gafas de seguridad para manipularlas.

RECOMENDACIONES DE MEZCLADO. En la planta no añadir nunca las fibras como primer componente. Deben incorporarse con el árido grueso. En el camión hormigonera añadir como máximo dos cajas por minuto; al final, batir durante 5 minutos al máximo de revoluciones.

Ed.

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Grapax-ABD® LHO 50/50 HD

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Sistema de juntas armadas y encofrado con transferencia de cargas.



STEELJOINT-ABD P

DESCRIPCIÓN

STEELJOINT-ABD P es un sistema de re-fuerzo de labios de junta y encofrado con pasadores para transferencia de cargas. Incorpora refuerzo lateral de malla electro-soldada.

CAMPOS DE APLICACIÓN

Refuerzos de juntas sometidas a un tráfico intenso en:

Pavimentos industriales. Centros comerciales. Almacenes de distribución. Centros logísticos.

VENTAJAS

Mayor protección de los labios de la junta al estar fabricado en acero.

Reducción de costes de mantenimiento. Mayor planimetría gracias al ajuste

atornillado. Piezas prefabricadas para esquinas y

encuentros en cruz. Incorpora al sistema pasadores rectan-

gulares para la transferencia de cargas. Permite movimiento en dos direcciones. Nivelación ajustable.

DATOS TÉCNICOS

Armadura de junta doble con bordes de acero de 10 mm x 50 mm.

Barra de transmisión de carga de 10 mm x 50 mm x 220 mm.

Transferencia de cargas para soleras entre 150 mm y 250 mm.

Ed.

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STEELJOINT-ABD I

DESCRIPCIÓN

STEELJOINT-ABD I es un sistema de refuer-zo de labios de junta y encofrado con pasadores para transferencia de cargas.




VENTAJAS


Reducción de costes de mantenimiento. Mayor planimetría gracias al ajuste

atornillado. Piezas prefabricadas para esquinas y

encuentros en cruz. Incorpora al sistema pasadores con

forma de diamante o de trapecio para la transferencia de cargas.

Permite movimiento en dos direcciones. Nivelación ajustable.

DATOS TÉCNICOS

Armadura de junta doble con bordes de acero de 10 mm x 50 mm.

Transferencia de cargas con pasadores rómbicos o trapezoidales.

El sistema STEELJOINT-ABD I permite fijar los pasadores sin tener que perfo-rar el encofrado.

Los pasadores se colocan justo antes del hormigonado del segundo lado de la losa.

Carga máxima (kN) Tipo de pasador Pandeo Cizallamiento Apoyo

Rómbico 30.20 108.7 43.84 Cilíndrico 38.12 36.6 65.66 Cuadrado 55.00 59.8 65.66

Trapezoidal 151.93 328.2 123.4

Ed.

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DESCRIPCIÓN

STEELJOINT-ABD I2 es un sistema de re-fuerzo de labios de junta y encofrado con pasadores para transferencia de cargas.




VENTAJAS


Reducción de costes de mantenimiento. Incorpora al sistema pasadores cilíndri-

cos para la transferencia de cargas. Permite movimiento en dos direcciones

mediante anclajes internos de nylon.

DATOS TÉCNICOS

Armadura de junta doble con perfiles metálicos en L de 40 mm x 20 mm.

Encofrado con altura de 9,50 cm para pavimentos de espesor hasta 13 cm, y de 14,50 cm para pavimentos de espe-sor hasta 18 cm.

Ed.

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STEELJOINT-ABD I2

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Endurecedor superficial de la capa de rodadura

DESCRIPCIÓN

RODADUR BASIC es un endurecedor super-ficial a base de cementos Pórtland, agregados minerales seleccionados, resinas sintéticas y aditivos.


Pavimentos sometidos a tráfico intenso. Grandes almacenes. Centros comerciales. Todo tipo de industria en general.

VENTAJAS

Aumento de resistencias mecánicas. Aumento del grado de dureza superficial y resistencia a la abrasión. Preenvasado. Listo para su uso. Fácil dosificación. Disminuye la permeabilidad del hormigón. Facilita la limpieza y es decorativo.

DATOS TÉCNICOS

Resistencia a compresión : 60-65 N/mm2

Resistencia a la flexión : 11-13 N/mm2

MODO DE EMPLEO

La aplicación de RODADUR BASIC se reali-zará mediante Espolvoreadora Mecánica STS-132 (Ver ficha técnica), adicionando en seco el producto sobre una solera de resis-tencia mínima 20 N/mm2.Es imprescindible realizar un correcto curado mediante PAVICURE R (Ver ficha técnica).

DOSIFICACIÓN

La dosificación mínima es de 4 kg/m2 (para 2 mm de espesor) aplicado mediante espolvo-reo mecánico. Aplicado como mortero, el consumo puede variar entre 15-20 kg/m2.

SEGURIDAD E HIGIENE

Evitar la inhalación y el contacto con piel y ojos.En caso de ingestión no inducir el vómito.

LIMPIEZA

Inmediatamente después de su uso, con agua.Una vez endurecido, mediante medios me-cánicos.

Ed.

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RODADUR® BASIC

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Endurecedor superficial de la capa de rodadura

RODADUR® METAL

DESCRIPCIÓN

RODADUR METAL es un endurecedor su-perficial a base de cementos Pórtland, agregados minerales metálicos selecciona-dos, resinas sintéticas y aditivos.


Suelos industriales sometidos a fuertes solicitaciones. Talleres mecánicos. Zonas de almacenes en industria meta-lúrgica.Hangares de aviones.

VENTAJAS

Aumento de la resistencia al impacto. Aumento de la resistencia a compresión y a la abrasión. Preenvasado. Fácil aplicación. Disminuye la permeabilidad del hormigón. Facilita la limpieza. Efecto antipolvo y decorativo.

DATOS TÉCNICOS

Granulometría : 0-2,4 mm Módulo E (28 días) :11-13 N/mm2

Resistencia a la abrasión: 3 cm3/50 cm2

(Ensayo Böhme).

MODO DE EMPLEO

La aplicación de RODADUR METAL se reali-zará mediante Espolvoreadora Mecánica STS-132 (Ver ficha técnica), adicionando en seco el producto sobre una solera de resis-tencia mínima 20 N/mm2.Es imprescindible realizar un correcto curado mediante PAVICURE R.

DOSIFICACIÓN

Uso moderado: 4-6 kg/m2

Uso pesado: 6-8 kg/m2

Uso muy intenso: 8-10 kg/m2

Nota: Para conseguir una total uniformidad de color es recomendable emplear un míni-mo de 7-8 kg/m2.Aplicado como mortero, el consumo puede variar entre 15-20 kg/m2.

SEGURIDAD E HIGIENE

Evitar la inhalación y el contacto con piel y ojos. Puede provocar irritaciones. En caso de ingestión no inducir el vómito. No está considerado como mercancía peli-grosa para su transporte.

LIMPIEZA

Inmediatamente después de su uso, con agua.Una vez endurecido, mediante medios me-cánicos.

INDICACIONES

Endurecimiento total: 7 días. No emplear en hormigones con un conte-nido en aire superior al 3 %. No añadir cemento, arena ni otras sus-tancias que puedan afectar a las propiedades del material. No emplear en zonas húmedas o con vertidos de álcalis, ácidos o sales.

Ed.

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Lámina de polietileno para aislamiento de solera y terreno.

DESCRIPCIÓN. Las láminas de polietileno de baja densidad (LDPE) evitan que el agua necesaria para el fraguado del hormigón se pierda en el terreno y provoque una deshidratación del hormigón, al tiempo que mejora la fricción entre ambos. Una vez consolidada la solera, evita que la humedad del terreno pase de nuevo a la solera.

CAMPOS DE APLICACIÓN. Fundamentalmente soleras industriales y pavimentos.

CARACTERÍSTICAS.

Referencia Polietil 400 N / T / TR Ancho lámina desplegada 4000 mm ±2,5% Galga 400 (100 µm) ±10% Material LDPE Colores Negro / Transparente /

Transparente recuperado

PRESENTACION.Bobinas de 300 m2 (altura: 1m). Palets de 20 bobinas.

SEGURIDAD Y MANIPULACIÓN. Las láminas deben manipularse y almacenarse lejos del contacto con llamas directas y otras fuentes de ignición. Se debe usar guantes al cortar las láminas. Son reciclables.

RECOMENDACIONES DE COLOCACIÓN. No dejar hueco entre láminas contiguas, colocándolas con un pequeño solape.

Ed.

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Polietil-ABD 400

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Masilla adhesiva elástica de poliuretano para sellado de juntas.

DESCRIPCIÓN. JointSealant-ABD es una masilla adhesiva monocomponente a base de poliuretano. Presenta alta resistencia mecánica, tanto frente al envejecimiento como al efecto de la intemperie, y elasticidad permanente. No presenta corrosión ni retracción.

CAMPOS DE APLICACIÓN. Fundamentalmente para sellado de juntas en edificación y obra civil, con bajo/medio movimiento. Anchura de junta comprendida entre 8 mm y 25 mm.

CARACTERÍSTICAS.

Referencia JointSealant G/B/M/N Composición Elastómero monocomponente

a base de poliuretano Densidad 1,2 kg/l (aprox.) Velocidad polimerización Aprox. 2 mm/24 h

(+23oC – 50% h.r.) Temperatura servicio -20oC - +80oCTemperatura aplicación -5oC - +40oCColores Gris / Negro / Marrón / Negro

PRESENTACION.Cartuchos/unipacs de 310 cm3 y salchichón de 600 cm3.

SEGURIDAD Y MANIPULACIÓN. Resistente al agua, agua de mar, soluciones de limpieza a base de lejía, detergentes, agua calcárea, ácidos u bases de origen inorgánico en baja concentración y alcantarillados. Resistente temporalmente a hidrocarburos, ácidos débiles y álcalis diluidos. No resiste a disolventes, ni bases o ácidos minerales fuertes. No conviene que esté en contacto con el agua de piscinas.

Deben manipularse y almacenarse lejos del contacto con llamas directas y otras fuentes de ignición. Se debe usar guantes en su aplicación. En caso de contacto con la piel, lavar la zona afectada inmediatamente con agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavar los ojos inmediatamente con agua abundante durante 15 minutos y acudir al médico. En caso de inhalación, si se sienten molestias acudir al médico. En caso de ingestión, no provocar el vómito y requerir ayuda médica inmediatamente.

ALMACENAMIENTO. Validez de 15 meses los cartuchos y 9 meses los salchichones desde su fecha de fabricación, en sus envases de origen, bien cerrados y no deteriorados, almacenados en lugar fresco y ventilado.

RECOMENDACIONES DE COLOCACIÓN. La junta debe estar limpia, seca, cohesiva (libre de grasa, polvo y partículas mal adheridas) y homogénea. Después de sanear la junta se recomienda colocar una cinta adhesiva a cada lado de la junta para evitar que se manche la superficie. Se aconseja dar una imprimación previa a la aplicación. Aplicar la masilla con una pistola en una o más pasadas según la anchura de la junta, evitando la inclusión de aire. Alisar con una espátula mojada con agua ligeramente jabonosa.

JointSealant-ABDE

d. 0

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Fichas técnicas de máquinas

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EXTENDEDORA SXP Laser Screed

DESCRIPCIÓN

Máquina extendedora de hormigón con auto-nivelación láser.

VENTAJAS

Mejora la planimetría del pavimento. - FL 45 según norma americana de NU-MEROS F. - FM1 según norma TR34 inglesa. Aumento de rendimientos de trabajo (hasta 3.000 m2/día).Aumenta la durabilidad del pavimento. Aglutina en un único proceso el extendi-do, vibrado, compactación y nivelación del hormigón de un modo continuo y homogéneo.

DATOS TÉCNICOS

Peso : 7.800 kg. Longitud de brazo : 6 m. Anchura de enrasado : 4,4 m. Rotación de cabina: 360º.

Ed.

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EXTENDEDORALASER S-160

Ed.

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DESCRIPCIÓN

Máquina extendedora de hormigón con auto-nivelación láser.

VENTAJAS

Mejora la planimetría del pavimento. - FL 45 según norma americana de NU-MEROS F. - FM1 según norma TR34 inglesa. Aumento de rendimientos de trabajo. (Hasta 3.000 m2/día).Aumenta la durabilidad del pavimento. Aglutina en un único proceso el extendi-do, vibrado, compactación y nivelación del hormigón de un modo continuo y homogéneo.

DATOS TÉCNICOS

Peso : 5 toneladas. Longitud de brazo : 6,10 m. Anchura de enrasado : 2,44 m.

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ESPOLVOREADORAMECÁNICA STS-132

Ed.

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DESCRIPCIÓN

Espolvoreadora mecánica de premezclado para la capa de rodadura.

VENTAJAS

Dosificación homogénea y continua de la capa de rodadura. Mayor integración monolítica frente a un espolvoreo manual. Aumento de rendimientos de trabajo. Control total de consumos y rendimien-tos de premezclado. Mayor uniformidad de acabado. Proceso solapado al de la Extendedora Láser S-160.

DATOS TÉCNICOS

Peso : 6,1 toneladas. Longitud de brazo : 6,50 m. Anchura de enrasado : 1,82 m.

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Sistema de corte temprano paraminimizar el riesgo de agrietamiento aleatorio en el hormigón.



SOFF-CUT GX-4200

Ed.

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DESCRIPCIÓN

Soff-Cut GX-4200 es una máquina cortadora autopropulsada por una batería recargable que posibilita el corte en seco de juntas de corte a partir de las dos horas de la ejecución del pavimento. Mediante este sistema se consigue minimizar el riesgo de fisuración aleatoria de la losa de hormigón.


Pavimentos industriales. Centros comerciales. Almacenes de distribución. Carreteras, autopistas y pistas de aero-puertos.

VENTAJAS

Encendido electrónico con dispositivo manual y con control remoto. Ligera. Fabricada en una aleación de aluminio de extremada dureza. Propulsada por una batería recargable de gran autonomía. No tiene cables. Luces de seguridad nocturnas. Permite iniciar los cortes de retracción entre 1 y 2 horas después de la ejecución del pavimento reduciendo la posibilidad de fisuración aleatoria de la losa. Control automático de la profundidad y anchura de corte. Ancho de corte variable entre 3 y 10 mm. Corte en seco que elimina el uso de agua.Sistema de seguridad antideslizamiento. Perfecta visión en el proceso de ejecu-ción.Reducción de ruidos.

DATOS TÉCNICOS

Dimensiones:Largo: 1727 mm Ancho: 965 mm Alto: 1194 mm

Peso: 334 Kg. Tamaño de los discos:

Estándar: 343 mm x 3,05 mm 305 mm x 3,05 mm S-type: 343 mm x 6,35 mm 343 mm x 9,65 mm

Profundidad de corte: Hasta 80 mm Anchura máxima de corte: 9,65 mm

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Formulario de toma de datos

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Ref.



TOMA DE DATOS PARA CÁLCULO DE SOLERAS

Nombre del proyecto:

Situación:

Superficie: m2 Exterior Interior

Datos del subsuelo: K de Westergaard: N/mm3

CBR: % Material apoyo inferior

Espesor solera: cm

Hormigón: C 25/30 HA-25

C 30/37 HA-30

C 20/25 HM-20

Datos de diseño: Hay borde libre

Layout de cargas según fichero:

Carga uniformemente distribuida: kN/m2

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Cargas puntuales fijas: Contenedores a: mm

Estanterías b: mm

x1: mm

y1: mm

Carga por elemento (Pf): kN

x2: mm

y2: mm

Cargas puntuales móviles: De eje simple X entre ruedas: mm

Y entre ejes: mm

Presión ruedas: N/mm2

Carga por eje: kN

De eje doble Z entre ruedas mismo lado:

mm

X entre ruedas centrales:

mm

Y entre ejes: mm

Presión ruedas: N/mm2

Carga por eje: kN

Ed.

08

x

y abPm

Pm

zx

y

Pm

Pm

ab

Pf

Pf

Pf

Pf

x1

a

b

x2

y1

y2

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Protocolo de ejecución de soleras

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PROTOCOLO DE EJECUCIÓN SOLERA TRADICIONAL

INDICE

1. Introducción

2. Base o apoyo 2.1. Ensayo de placa

2.1.1. General 2.1.2. Cantidad

2.2. Valoración de los resultados

3. Hormigón 3.1. Composición 3.2. Notas

4. Acero 4.1. Fibras de acero GRAPAX-ABD Dramix4.2. Refuerzo auxiliar

5. Juntas 5.1. De trabajo 5.2. De dilatación 5.3. De retracción o de corte

6. Diseño

7. Ejecución 7.1. Preparación 7.2. Vertido y acabado 7.3. Curado 7.4. Cortes de juntas de retracción en la solera 7.5. Entrada en servicio

8. Controles 8.1. Autocontrol del aplicador

8.1.1. Ensayos del apoyo 8.1.2. HRFA (Hormigones Reforzados con Fibras de Acero)

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1. INTRODUCCIÓN

El objetivo de estas especificaciones es el poder ejecutar una solera industrial usando una descripción precisa de los materiales a usar (hormigón, GRAPAX-ABD, refuerzos, juntas,...), un método adecuado de cálculo, de puesta en obra y de acabado, por todo lo cual el producto final tendrá una calidad superior.

Los parámetros descritos en estas especificaciones formarán la base para las exigencias de calidad necesaria.

2. BASE o APOYO

Condiciones previas:

el aplicador recibirá una base que cumpla los valores resistentes tenidos en cuen-ta en la hipótesis de cálculo (módulo de reacción K ó coeficiente de balasto).

no tendrá blandones, bultos o materiales sensibles a las heladas.

el nivel freático no originará subempujes.

tendrá una planitud adecuada con una tolerancia de +/-1 cm.

las correcciones deberán hacerse ANTES del vertido del hormigón.

si hay elementos rígidos, se tomarán las soluciones adecuadas.

en todo caso se tomarán las medidas oportunas siempre ANTES del vertido del hormigón.

2.1. El ensayo de placa

2.1.1. General

El valor K mencionado siempre será el de Westergaard.

La calidad resistente de la base se mide mediante una prueba de esfuerzo (diámetro de la placa = 760 mm), expresado en N/mm3.

En caso de no disponer de ensayos de carga de la Normativa Inglesa TR 34 facilita unos valores orientativos sobre el posible valor de reacción K del suelo o coeficiente de balasto.

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2.1.2. Cantidad

El numero de ensayos se determina de la siguiente manera:

a) para una superficie menor de 3.000 m2 : 1 ensayo por cada 500 m , con un mí-nimo de tres.

b) para una superficie mayor de 3.000 m2: 6 ensayos +1 por cada unidad de su-perficie igual a 1.000 m2 a partir de 3.000 m2 (ej. 7.000 m2 --> 6+(7.000-3.000)/1.000 = 10 ensayos).

Si los resultados dan diferencias significativas, la totalidad de la superficie se subdivi-de en pequeñas parcelas con resultados uniformes.

2.2. Valoración de los resultados

El valor K debe ser como mínimo de 0.056 N/mm3 en toda la superficie.

El valor obtenido en las pruebas debe ser mayor ó igual al valor K considerado en el cálculo.

La desviación en el valor del resultado del test no debe ser mayor del 30% en me-nos que ó en más que una área parcial.

Si una de estas tres condiciones no es satisfecha, pueden pedirse cambios en la ba-se.

3. HORMIGÓN

3.1. Composición

La base de referencia es la EHE. El hormigón que debe usarse según esta instrucción será como sigue:

resistencia característica a compresión fck 25 N/mm2 (HA-25).

consistencia blanda o fluída.

tamaño máximo del árido 20 mm para canto rodado y 20 mm para machaqueo.

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la cantidad de cemento puede variar entre 320 y 350 kg/m3. La elección se hará en función de la temperatura, humedad relativa del aire (HRA), etc., durante la ejecución. A mayor temperatura y menor HRA, la cantidad de cemento se deberá reducir. La de-cisión de la cantidad de cemento, entre los márgenes establecidos anteriormente, debe realizarla el aplicador de acuerdo con Hormilaser-FormiFort.

la grava será:

Canto rodado, 20% 4/14 80 % 14/28

- Machaqueo, 15% 2/7 85 % 7/20

La composición se podrá ajustar al material de la zona.

la cantidad de arena estará entre 700 y 800 kg/m3

la relación agua/cemento (A/C) será como máximo 0,55. Para determinar el conte-nido de agua, se deberá tener en cuenta la humedad ya presente en los áridos acopiados, así como para cualquier ajuste.

3.2. Notas

Únicamente se puede utilizar el hormigón que se suministre de una planta aproba-da por QSRMCe (sello de calidad) e indicada por el aplicador.

La planta de hormigón debe suministrar el hormigón de acuerdo con las especifi-caciones mencionadas anteriormente y debe garantizar la consistencia constante. Los ajustes en obra sólo serán permitidos bajo circunstancias especiales.

La planta de hormigón debe garantizar un suministro de hormigón CONSTANTE sin interrupciones, en las cantidades establecidas por el aplicador.

El hormigón debe ser suministrado siempre que sea posible por una única planta de hormigón. De no ser posible, hay que prestar especial atención en que:

- el cemento utilizado tiene que ser del mismo tipo,

- los aditivos usados serán los mismos y con las mismas dosificaciones,

- las distancias de las plantas a la obra será aproximadamente iguales,

- el hormigón de las dos plantas no se mezclará.

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4. ACERO

4.1. Fibra de acero GRAPAX-ABD

Las fibras de acero GRAPAX-ABD se añadirán en la planta, bien en la amasadora de la planta de hormigón si la tiene ó en el camión. El añadido de las fibras de acero GRAPAX-ABD debe llevarse a cabo como sigue: Dramix

- En la amasadora de la planta: Las fibras se mezclan conjuntamente con los áridos, nunca como primer componen-te, se consigue una distribución excelente tan pronto como todas las fibras encoladas en peines se dispersen.

- En el camión: Las fibras se añaden a la cuba a razón de 20 kg/minuto con la cuba girando a velo-cidad máxima. Se mantendrá la cuba a velocidad máxima durante 5 minutos.

La dosificación correcta (en cuanto a kg/m3 de fibra) y el mezclado correcto será res-ponsabilidad del aplicador.

4.2. Refuerzo auxiliar

Se dispondrá en lugares dónde puedan surgir fisuras: alrededor de pilares en-trantes, salientes, puntos rígidos en general y objetos sólidos en general...

Este refuerzo auxiliar tiene el propósito de limitar la formación de fisuras.

El aplicador debe indicar en los planos, junto con Hormilaser-FormiFort, los puntos donde el refuerzo auxiliar se deberá colocar.

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5. JUNTAS

5.1. Juntas de trabajo

Una junta diaria es la que se realiza al final del hormigonado de un día, entre dos zo-nas existentes, como resultante de la realización del trabajo.

Las juntas de construcción siempre deben estar sujetas con pasadores. Se recomien-da que se realicen en forma de cuña, colocando una junta metálica tipo omega o con refuerzos de redondos de acero (ver detalles de ejecución).

5.2. Juntas de dilatación

La función de la junta de dilatación es hacer la solera independiente del resto de la construcción. El libre movimiento de la solera debe ser posible.

Se coloca un material compresible entorno de las columnas y otros puntos fijos, debe-rá tener un espesor mínimo de 1 cm.

El material compresible será de alto igual por lo menos al espesor total de la solera. Pero es conveniente que llegue a la base y sobrepase el espesor para que al hormi-gonar no se cree un puente pasando por encima ó por debajo y llegando el hormigón hasta el elemento fijo.

También las juntas de este material deben hacerse correctamente para evitar que el hormigón llegue a entregar con el elemento aislado.

5.3. De retracción o de corte

La losa de hormigón en fresco posee una retracción elevada habiendo un riesgo ele-vado de fisuración. Para evitar dicha fisuración se realizan juntas de corte o retracción a 1/3 de profundidad de la losa.

Las dimensiones de las pastillas son entre 6 y 12 metros dependiendo de la localiza-ción de los pilares. Se debe procurar que las juntas coincidan con la disposición de los pilares

Así mismo, la relación longitud/anchura de las pastillas siempre debe ser inferior a 3 : 2 y tiene que ser lo mas cuadrado posible. La empresa aplicadora debe realizar un plano con la disposición de las juntas.

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6. DISEÑO

Las cargas de servicio y la resistencia de la sub-base vienen dadas por el contra-tista principal, el aplicador, la propiedad ó la ingeniería. La solera se calculará de acuerdo a esos datos.

La planitud vendrá determinada por las exigencias de la propiedad ó ingeniería. El TR 34 puede servir de pauta.

El cálculo lo hace Hormilaser-FormiFort o el consultor autorizado por Hormilaser-FormiFort.

El espesor mínimo de hormigón es de 150 mm.

Hay que prestar especial atención, entre otras cosas, a:

- evitar alabeos - las zonas cercanas a playas de carga/descarga, - las zonas cercanas a muelles de carga/descarga.

La dosificación mínima de fibras de acero es de 15 kg/m3 y la máxima de 45 kg/m3.Para dosificaciones superiores consultar con el departamento técnico de Hormilaser-FormiFort.

7. EJECUCIÓN

7.1. Preparación

El aplicador hace un control preliminar de cotas en toda la superficie de la base, así como de su planitud.

El pavimento debe estar separado totalmente de la base. Se tiene que haber pre-visto la realización de juntas de dilatación alrededor de las columnas y una junta perimetral.

El refuerzo auxiliar se dispone de acuerdo con los principios generales conexión con el muelle carga/descarga, los cantos de pilares y zapatas poco profundos, etc...

Se extenderá una doble capa de polietileno de un espesor mínimo de 0,2 mm.

La nave debe estar completamente protegida del viento y la lluvia. Por tanto cerra-da y cubierta.

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Extender una lámina de plástico sobre la sub-base procurando que quede estirada y sin arrugadas con el correspondiente solape de al menos un 10%.

7.2. Vertido y acabado

El hormigón, que cumple las especificaciones dadas hasta ahora, es vertido hasta su espesor correcto.

El tiempo entre el mezclado del hormigón y la ejecución del trabajo en la obra es de un máximo de 100 minutos.

Es necesario prestar atención tanto a la planitud como a la horizontalidad.

Se hará un acabado por espolvoreo en una cuantía de por lo menos 3,6 kg/m2. Con-sistente en 1/3 de cemento y 2/3 de cuarzo. El cuarzo debería tener un mínimo de dureza de 5,5 en la escala de Mohs.

Importante: el tipo de cemento para el espolvoreo será del mismo tipo que el usado en el hormigón.

7.3. Curado

Tras el fratasado se aplica un liquido de curado que cumpla BS 5750, a razón de 150 g/m2.

7.4. Cortes de juntas de retracción en la solera

La empresa aplicadora determina cuando es el momento adecuado para realizar di-chos cortes bajo su responsabilidad.

7.5. Entrada en servicio

Debe tenerse en cuenta la evolución de la resistencia a compresión (de acuerdo con BS).

Damos como ejemplo el esquema de carga para una solera de hormigón a una tem-peratura de 200 C. El porcentaje de carga admisible será:

el 0% a las 2 primeras semanas.

el 50% a partir de las 2 primeras semanas

el 75% a partir de las 3 semanas y media

el 100% a partir de 5 semanas

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8. CONTROLES

8.1. Auto-control del aplicador

8.1.1. Ensayos del apoyo o base

En toda la superficie se hará el ensayo de placa como se ha descrito en el Punto 2

8.1.2. HRFA (Hormigón Reforzado con Fibras de Acero)

El HRFA se controla en la misma obra mediante ensayo. ¿Qué se ensaya?:

La proporción de fibras de acero. La homogeneidad de estas fibras de acero en la matriz del hormigón. La trabajabilidad del HRFA (consistencia, cono).

Norma a seguir UNE-83-512-1. Determinación de la cantidad de fibra en la masa.

Número de muestras de HRFA: se tomarán muestras de 1 de cada 10 cubas excepto de la primera cuba de la cual se sacarán 3 muestras a principio, mitad y final de cuba. Si los resultados de la primera cuba son negativos, se repite la operación en la si-guiente y así sucesivamente hasta que el resultado sea positivo de acuerdo a la dosificación especificada.

Volumen de la muestra: mínimo 10 litros de HRFA.

Valoración de resultados : la mezcla es buena si la proporción difiere +/- 10 % de lo especificado.

¿Qué ocurre si los resultados son negativos?

a) Proporción de las fibras de acero demasiado baja: añadir la cantidad requerida de GRAPAX-ABD y mezclar de acuerdo con el método descrito arriba. Dramix

b) Poca homogeneidad : la amasadora ó camión hormigonera deberían prolongar su trabajo 5 minutos más. El tiempo de mezclado se ajusta para las próximas cubas. Se extraen 3 muestras de hormigón de la próxima cuba o amasada.

c) Poca trabajabilidad: si la pérdida de cono es superior a la admitida por el apli-cador se le añadirá superplastificante. Sin embargo no se excederá el máximo recomendado por el fabricante.

Ed.

06

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Extendedora láser

Espolvoreadora

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Cortadora de juntas

Fratasadora

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Polígono Centrovía

Figueruelas

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Fábrica galletas Gullón (Aguilar de Campoo, Palencia)

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