A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING ...

48
A/ SHORT HISTORY OF KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/History/A_short_history_of_knitting _1_of_4.htm B/ INTODUCTION TO KINTTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/default.htm 1/ INTODUCTION http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Introduction.htm 2/ WEFT KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Weft_knitting.htm 3/ WARP KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Warp_knitting.htm 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Binding_elements_in_ weft_knitting.htm 5/ STITCHES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Stitches.htm 6/ BASIC WEFT KNIT STRUCTURE http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Basic_weft_knitted_str uctures.htm 7/ PLAIN KNIT STRUCTURES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Plain_knit_structures.h tm

Transcript of A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING ...

Page 1: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

A/ SHORT HISTORY OF KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/History/A_short_history_of_knitting_1_of_4.htm 

 

  B/ INTODUCTION TO KINTTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/default.htm 

  1/ INTODUCTION 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Introduction.htm 

  2/ WEFT KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Weft_knitting.htm 

  3/ WARP KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Warp_knitting.htm 

  4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Binding_elements_in_weft_knitting.htm 

  5/ STITCHES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Stitches.htm 

  6/ BASIC WEFT KNIT STRUCTURE 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Basic_weft_knitted_structures.htm 

  7/ PLAIN KNIT STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Plain_knit_structures.htm 

Page 2: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

  8/ RIB KNITTED STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Rib_knitted_structures.htm 

  9/ PURL KNITTED STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Purl_knitted_structures.htm 

  10/ INTERLOCK KNITTED STRUCTURE 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Interlock_knitted_structures_.htm 

  11/ Comparison between simple weft knitted and woven fabrics 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Introduction/Comparison_between_simple_weft_knitted_and_woven_fabrics.htm 

 

 

 

C/ V‐BED MACHINE TECHNOLOGY 

1/ MACHINE ARCHITECTURE/CONSTRUCTION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Machine_architecture__construction_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Machine_architecture__construction_2_of_2.htm 

 

2/ NEEDLE TECHNOLOGY –  

• LATCH NEEDLES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Needle_technology_latch_needles.htm 

Page 3: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/viewer/V_bed__mach_tech_img_1592_1.htm 

 

• COMPOND NEEDLE 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Needle_technology_compound_needles.htm  

3/ NEEDLE KNTTING ACTION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Knitting_action_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Knitting_action_2_of_2.htm 

  4/ KNITTING BED TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Needle_bed_technology.htm  5/ SINKER TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Sinker_technology.htm  6/ FEEDER TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Feeder_technology.htm  7/ CAM TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Cam_technology.htm  8/ STITCH SIZE AND STITCH CAM ADJUSTMENT http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Stitch_size_and_stitch_cam_adustment.htm    

Page 4: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

9/ TAKE‐DOWN TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Take_down_technology.htm  10/ ROLLAR TAKE‐SOWN SYSTEM http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Roller_take_down_systems.htm  11/ TAKE – DOWN SYSTEMS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Take_down_systems.htm  12/ NEEDLE SELECTION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Needle_selection_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Needle_selection_2_of_2.htm 

 13/ STITCH TRANSFER http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Stitch_transfer.htm  14/ RACKING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Racking.htm 15/ MACHINE CONTROL http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_machine/Machine_control_introduction_.htm 

   

  D/ CIRCULAR MACHINE TECHNOLOGY    1/ MACHINE ARCHITECTURE / CONSTRUCTION 

Page 5: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Machine_architecture__construction_1_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Machine_architecture__construction_2_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Machine_architecture__construction_3_of_3.htm  2/ NEDDLE TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Needle_technology.htm  3/ KNITTING ACTION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Knitting_action_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Knitting_action_2_of_2.htm 

 4/ SINKER TECHNOLOGY 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Sinker_technology_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Sinker_technology_2_of_2.htm 

 5/ RELATIVE DISPLACEMENT http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Relative_displacement.htm  6/ FEED TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Feed_technology.htm   7/ CAM TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Cam_technology.htm    

Page 6: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

8/ NEEDLE SELECTION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Needle_selection_1_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Needle_selection_2_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Needle_selection_3_of_3.htm 

 9/ TAKE – DOWN TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Take_down_technology.htm  10/ MACHINE CONTOROL http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Circular_machine/Machine_control_.htm 

     

E/ WARP KNITTING MACHINE TECHNOLOGY    1/ MACHINE ARCHITECTURE / CONSTRUCTION   http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Machine_architecture__construction.htm      2/ NEEDLE TECHNOLOGY   http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Needle_technology.htm    3/ KNITTING ELEMENTS DISPLACEMENT   http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Knitting_element_displacements.htm      4/ TRICOT KNITTING 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Tricot_knitting_1_of_2.htm 

Page 7: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Tricot_knitting_2_of_2.htm 

5/ RASCHEL KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Raschel_knitting.htm 

 6/ YARN FEEDING TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Yarn_feeding_technology.htm 

 7/ KNITTING ELEMENT DISPLACEMENT TECHNOLOGY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Knitting_element_displacement_technology.htm 

 8/ GUIDE BAR SHOG, OVERLAP AND UNDER –LAP 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Guide_bar_shog_overlap_and_underlap_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Guide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2.htm 

  9/ TAKE – DOWN TECHNOLOGY 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Take_down_technology.htm 

              10/ MACHINE CONTROL 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Warp_Knitting/Machine_control.htm 

     

F/ V‐BED MACHINE FABRIC STRUCTURE / PATTERENING      1/ KNITTED FABRIC 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Knitted_fabrics_1_of_2.htm 

Page 8: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Knitted_fabrics_2_of_2.htm 

 2/ USE OF FOUR BASIC STRUCTURES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Use_of_the_four_basic_structures.htm   3/ PATTERENING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Patterning.htm  4/ TUCK LOOPS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Tuck_loops.htm  5/ MULTIPLE TUCKS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Multiple_tucks.htm  6/ FLOATS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Floats.htm  7/ INLAY YARNS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Inlay_yarn.htm  8/ RACKING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Racking.htm  9/ LIMITATIONS OF RACKING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Limitations_of_racking.htm    

Page 9: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

10/ LOOP TRANSFER RACKING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Loop_transfer_racking.htm  11/ PATTEREN RACKING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Pattern_racking.htm  12/ KNITTED LOOP TRANSFER http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Knitted_loop_transfer.htm  13/ YARN FEEDING TECHNIQUES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Yarn_feeding_techniques.htm  14/ DOUBLING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Doubling_.htm  15/ JACQUARD KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/V_bed_patterning/Jacquard_knitting.htm 

     

G/ CIRCULAR KNITTING FABRIC STRUCTURE / PATTERENING    1/ INTODUCTION   http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/Introduction.htm    2/ DEVELOPMENT OF JERSEY KNITTING 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_development_of_jersey_knitting_in_the_UK_1_of_4.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_development_of_jersey_knitting_in_the_UK_2_of_4.htm 

Page 10: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_development_of_jersey_knitting_in_the_UK_3_of_4.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_development_of_jersey_knitting_in_the_UK_4_of_4.htm 

 3/ DOUBLE JERSEY BOOM 1960‐1975 http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_double_jersey_boom_1960_1975_.htm  4/ DOUBLE JERSEY BLISTER STRCTURES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/Double_jersey_blister_structures.htm  5/ COLOUR JACQUARD STRUCTURES http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/Colour_jacquard_structures.htm  6/ END OF DOUBLE JERSEY BOOM http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/CircKnit/The_end_of_the_double_jersey_boom.htm 

     

 H/ YARN TENSION, CAM FORCES AND ROBBING BACK    1/ KNITTING ON A NEEDLE ARRAY 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Knitting_on_a_needle_array_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Knitting_on_a_needle_array_2_of_2.htm 

 2/ CAM ANGLE AND YARN TENSION http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Cam_angle_and_yarn_tension_.htm 

Page 11: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

 3/ NEEDLE BUT IMPACT WITH CAM SYSTEM http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Needle_butt_impact_with_cam_system.htm  4/ CAM ANGEL AND YARN TENSION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Cam_angle_and_yarn_tension_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Cam_angle_and_yarn_tension_2_of_2.htm 

 5/ COMPROMISE B/W NEEDLE / CAM IMPACT FORCE S AND YARN TENSIONS http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Compromise_between_needle__01.htm  6/ CAM ANGEL AND CIRCULAR MACHINE PRODUCTIVITY http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Cam_angle_and_circular_machine_productivity.htm  7/ QUALITY CONTROL, ROBBING BACK, LOOP LENGTH AND INPUT TENSION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Quality_control_robbing_ba_01.htm 

 8/ TRUE POSITIVE FEED AND QUALITY CONTROL IN WEFT KNITTING http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/The_True_Positive_Feed_and_quality_control_in_weft_knitting_.htm  9/ ASSISTED FEED SYSTEMS AND TRUE POSITIVE FEED http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Yarn_tension/Assisted_feed_systems_and_the_True_Positive_Feed.htm 

        

Page 12: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

I/ QUALITY CONTROL IN V‐BED KNITTING 

  1/ Introduction ‐‐‐‐This module addresses the issues that must be considered when implementing quality control systems for v‐bed knitting, including yarn quality/lubrication, machine settings, yarn feeding, positive and assisted feed systems and lint control. In addition the causes of drop stitches, holes and press‐offs and needle lines as well as fabric barré are discussed. 

   

2/ Quality ‐‐‐ The quality of a knitted product is a complex concept. A one level it means a holistic assessment of a range of visible and invisible factors such as the cut' of the garment, the lustre and softness of the yarn, the handle' of the fabric, the fineness of the knit structure, the excellence of the make‐up and the quality of the design.  

At another level it is assessed in terms of strictly measurable parameters such as course and wale density, loop length or stitch length, fabric weight/square metre, % of add‐ons such as lubricants and finishes, faults/ metre such as cuts and holes or knots and dirt‐marks/metre, etc. 

This module will not address the more subjective measures but will concentrate on the measurable and thus controllable variables that provide the key to producing consistently reproducible good quality knitted fabric.  

   

3/ Yarn quality ‐‐‐‐ In general terms the responsibility for yarn quality control lies with the yarn supplier; however a number of aspects need to be understood by the knitter and regular yarn testing may be necessary to ensure the yarns are consistent and fit for purpose. This testing may include:  

• Tensile strength and extensibility  • Yarn count check  • Filament counting  • Twist testing  • Yarn bulk testing (false twist yarns)  • Solvent extraction to assess lubricant/finish levels  • Black‐board testing to assess slubs and other yarn irregularity/faults 

 

4/ Yarn count (tex) and twist (turns/cm)‐‐‐ The responsibility for the accuracy of the yarn count and the tolerance levels for variation in yarn count and twist (turns/cm), as well as the type and level of lubricant/finish, lie with the spinner and are normally declared in the terms and conditions of sale. For highly critical end‐uses such as military items and technical textiles, 

Page 13: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

special yarn quality specifications and variability limits will be required and must be negotiated with the spinner. 

 

5/ Yarn lubrication ‐‐ The type and level of yarn lubrication determine the coefficient of friction of the yarn. In weft knitting in particular, the coefficient of friction is a key factor in determining the quality of the knitted product as it has a direct influence on the peak yarn tension in the knitting zone and thus on the number of yarn breakages, as well as the extent to which dropped stitches will ladder. 

Objectives of yarn lubrication 

The main aim of yarn lubrication is to reduce yarn friction. Added advantages include: 

• Reduced abrasion effects on guide surfaces and needles ‐ this is important with hard synthetics (PA, PE)  

• Dissipation of static charges ‐ this is important with 100% synthetic yarns  • Better cohesion of the filaments  • Improved yarn pliability. Due to lubrication, yarn becomes softer and more pliable 

offering less resistance to the loop formation 

 

 6/ Lubrication of filament and spun yarn 

o Lubrication of filament yarn = generally fluids such as mineral oils and wax emulsions are used as lubricants. These are applied in winding via lick‐roller systems. 

These include substances to reduce friction and anti‐static and anti‐corrosive substances. It is important to apply about 0.5 to 2.0% of lubricant for good quality lubrication and to control the viscosity very carefully. 

o   Lubrication of spun yarns = Generally waxes or wax emulsions are used in the lubrication of spun yarns. The wax emulsions are applied in winding via lick‐rollers whilst the waxes are applied by running the yarn over the surface of a rotating wax cylinder. Wax levels of 1 to 2% are typical. 

 

 

Page 14: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

 

7/ Other quality checks in winding ‐ Winding, which is the transfer of the yarn from the primary or ‘spinners' package to a secondary conical package (cone) more suitable for weft knitting, provides an opportunity to monitor the yarn electronically for a number of faults, including:  

• Knots  • Thin places  • Slubs or thick places  • Weak places 

The tension employed in winding causes weak places to break and results in knots. Slubs and thin places are cut out by the electronic clearer and also replaced by knots. 

All knots, including those generated by the clearing process, are placed on the nose of the cone where they may be counted prior to packing. An agreed maximum limit of knots per cone will be set and any cone that exceeds this limit will be rejected. 

 

  8/ Quality control: initial machine settings ‐ The initial machine settings are important (see loop length control) especially if a number of similar machines in the plant are to produce the same fabric quality and for consistency when repeat orders are likely. An agreed setting protocol must be established including the machine bed temperature, either ambient or running temperature at which the settings are made as well as the specific settings to be measured and set. 

For single jersey sinker machines, the sinker timing and the sinker penetration must be the same at all feeders on all machines producing the same fabric quality, the fabric take‐down systems must be set to produce the same take‐down traction and the stretcher‐boards must be set to the same width. A knock‐over gauge should also be used to check the calibration of the stitch cam gauges on all the feeders ( note: on modern machines with vernier stitch cam settings this will not be necessary). The setting of the positive feed systems will be dealt with in the section on stitch/loop length. 

For cylinder and dial machines the dial height must be set and the needle timing and knock‐over gauges should be used to check the calibration of all the cylinder and dial stitch cams ( note: on modern machines with vernier stitch cam settings this will not be necessary). Similarly the take‐down systems should be set to produce the same take‐down traction and the stretcher‐board widths made constant. On modern machines with DC motor take‐down systems, the take‐down traction setting is simply a matter of setting the control current for the motor to a specified level. For older mechanical take‐down systems it will be necessary to use a take‐down tension gauge once the positive feed systems and stitch cams have been set and 

Page 15: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

fabric with the correct loop length has been knitted down through the take‐down rollers (see positive feed). 

 

  9/ Loop length control: 1 of 2 

There is an extensive body of research that demonstrates conclusively that the controlling parameters of knitted fabric quality are loop length and yarn diameter, (normally measured in terms of Tex).  

All other measurable quality control parameters such as courses/unit length, Wales/unit length, stitch density, weight/square meter and fabric thickness are ultimately secondary to loop length and yarn diameter and controlled by them.  

Despite the apparent simplicity of this control situation the reality of maintaining a tight control on fabric quality in a factory situation prior to the introduction of positive feed was very complex if not impossible. An integral part of this difficulty lies in the fact that the loop length and yarn diameter do not act as the primary control parameters until the fabric is close to the fully relaxed state. Prior to this condition the wale and course densities as well as the thickness continue to be influenced by the machine gauge, the dial height, the take‐down tension, the stretcher‐board width, etc.  

In many cases the final product is not in a fully relaxed condition when it is sold and therefore these secondary parameters need to be controlled as well, hence the need for and importance of the initial machine settings protocol. 

2 of 2 

The complexity of the interaction of the factors that control loop length has been discussed in depth in the module 'Yarn tension, cam forces and robbing back'.From this discussion it is apparent that it is necessary to control the following variables in order to be certain of controlling loop length:  

• Knock‐over depth  • Cam angle  • Gauge  • Sinker timing and penetration on a single jersey machine  • Needle timing (delay) on a cylinder and dial machine  • Yarn input tension  • Fabric take‐down tension  • Stretcher‐board width • Coefficient of yarn on metal friction 

Page 16: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

At first sight, this list of variables seems too extensive to deal with. However if the initial machine setting protocol described above has been followed, and the machines are of the same type and gauge, then the following variables will either be the same on all the machines or will have been controlled: 

• Knock‐over depth  • Cam angle  • Gauge  • Sinker timing and penetration on a single jersey machine  • Needle timing (delay) on a cylinder and dial machine  • Fabric take‐down tension • Stretcher‐board width 

Conveniently this leaves two variables to deal with: 

• Yarn input tension  • Coefficient of yarn on metal friction 

The coefficient of yarn on metal friction is determined by the yarn structure and fibre type, as well as the level and type of lubricant. Efficient yarn quality control measures should be sufficient to ensure consistency. 

In addition, the yarn rubs against the inside of the creel transfer tubes as well as several ceramic yarn guides as it travels to the needles. This process causes a transfer of lubricant onto the tube or ceramic when there are high levels of lubricant on the yarn and a reverse transfer of lubricant from the tube or guide to the yarn when the yarn lubricant levels are low. This tends to average or even‐out any variations that may be present. 

 

  10/ Yarn input tension ‐ The problem that remains is how to control the input tension at the feed point for all the feeders (typically 76‐96) for a multi‐feeder machine. If the needles are left to pull the yarn directly from the supply package a number of factors intervene to cause the input tension to vary.  

Perhaps the most important factor relates to the diameter of the cone. On a machine where the yarn speed is constant (plain fabric), as the diameter of the cone steadily reduces during unwinding, the rotational velocity of the balloon increases in inverse proportion and as a result, the air resistance and the coriolis forces steadily increase, causing the running yarn tension to increase.  

Assuming the creel is filled with full cones at the start of knitting then the yarn tension on all feeders will steadily increase as the cones wind down. If all the other control variables remain constant then an increase in input tension will shift the tension balance in the knitting zone 

Page 17: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

towards the input side so that the number of needles involved in robbing‐back increases, with the result that the loop length decreases.  

Conversely when an empty cone is changed for a full cone the reduced balloon tension will result in a reduction in input tension with a corresponding increase in loop length. If this process is allowed to continue without check then the quality of the fabric will be continuously altering and, if high tension feeders are situated adjacent to low tension feeders, then the difference in loop length may well produce horizontal bars in the fabric (barré). 

 

  11/ POSITIVE FEED  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Quality_control_in_v_bed_kn_01/Positive_feed.htm 

   

12/ LOOP LENGTH CONTROL AND JACQUARD MACHINE 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Quality_control_in_v_bed_kn_01/Loop_length_control_on_jacquard_machines.htm 

 

  13/ Dropped stitches and holes ‐ Modern machines may be fitted with fabric scanners that detect dropped stitches, holes and press‐offs and stop the machine.  

Dropped stitches are usually caused by the yarn missing the hook of the needle due to vibrations in the yarn path, or due to a displaced feeder. Positive feed greatly reduces yarn path vibrations and a displaced feeder will generate a sequence of dropped stitches in a spiral down the fabric that can be traced back.  

Holes and minor press‐offs are usually caused by the yarn breaking in the knitting zone due to excess input tension or due to inadequate yarn lubrication. A feeder tension check will reveal the former cause; the second is more difficult to track down but will usually be caused by faulty cones on specific feeds and will result in a spiral sequence of faults that can be traced back. 

 

  14/ Needle lines ‐‐‐ Needle lines occur when a needle latch or needle hook is damaged. In the most severe cases, the needle hook is broken off and this results in a vertical wale of dropped stitches similar to a missing needle. This is usually easily seen during a fabric inspection (even when the needle is situated in the dial) and is corrected by replacing the needle. A fabric scanner will also detect it.  

Page 18: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

The second type of needle line occurs if the needle hook is bent backwards (swan neck) or the latch is trapped within the hook. When this happens the needle will either tuck in an intermittent fashion or will tuck continuously causing a series of burst stitches. This fault is usually sufficiently severe to be visible during a routine fabric inspection and may be detected by a fabric scanner. The solution is to replace the needle. 

Perhaps the most difficult needle line to deal with is caused by a protruding latch rivet, or a cut or abrasion to the needle hook or shank. This kind of needle damage abrades the yarn causing a fuzzy or ‘hairy' needle line that will not be detected by a fabric scanner and is frequently missed in a routine fabric inspection.  

The problem is particularly difficult to detect if the needle is in the dial and the needle line lies inside the tube. It is possible for this type of fault to continue through many hundreds of metres of fabric and it is vital therefore to inspect the inside and outside of each fabric roll when it is separated from the machine. 

 

15/ Fabric barre ‐ There are a multitude of different causes of fabric barré. The following list indicates just a few of the many possible causes.  

• Mixed yarn count (tex)  • Mixed yarn twist  • Mixed yarn colour  • Mixed yarn polymer  • Mixed number of filaments  • A filament yarn mixed with spun yarn or vice‐versa  • A deep dye yarn mixed with standard yarn  • A high bulk yarn mixed with low bulk yarn  • An elastomer stretch yarn mixed with standard yarn  • A faulty stitch cam setting  • A yarn dropped out of the positive feed 

Many of these faults are due to poor housekeeping and will be detected by careful fabric inspection on the knitting machine or after cut‐down. The most serious, however, are faults like a deep dye yarn mixed with standard yarn. This fault will remain hidden until the fabric is dyed and will usually spoil many rolls of fabric. Whenever the risk of such mixes arises, a rigorous colour coding of the yarn cones is essential to prevent the possibility of serious financial loss. 

 

   

 

Page 19: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

16/ Lint control ‐ When spun yarn is being knitted in jersey plants, a considerable amount of fly is generated and this fly settles on all stationary machine parts. Provided all machines are knitting white cotton then the fly can be controlled by fly blowers on the machine and systematic vacuuming of the plant and fittings. This is essential to prevent a fire risk developing and preventing fly build‐up from dropping onto the machine and getting knitted into the fabric.  

However, if coloured spun yarns are being knitted then contamination becomes a serious cause of fabric faults and must be prevented. The best solution is to install totally enclosed ‘fly control' creels with fly extractor fans. This, together with plastic sheet separators between adjacent machines and regular systematic vacuum cleaning, will keep the problem under control.  

 

 

 

 

J/ GRAPHICAL REPRESENTATION OF WARP KNITTED STRUCTURES 

  1/ WARP KNIT STRUCTURE ‐  Warp knitting is defined as a stitch forming process in which the yarns are supplied to the knitting zone parallel to the selvedge of the fabric, i.e. in the direction of the wales. In warp knitting, every knitting needle is supplied with at least one separate yarn. In order to connect the stitches to form a fabric, the yarns are deflected laterally between the needles. In this manner a knitting needle often draws the new yarn loop through the knitted loop formed by another end of yarn in the previous knitting cycle. 

A warp knitted structure is made up of two parts. The first is the stitch itself, which is formed by wrapping the yarn around the needle and drawing it through the previously knitted loop. This wrapping of the yarn is called an overlap. The diagram shows the path taken by the eyelet of one yarn guide travelling through the needle line, making a lateral overlap (shog) and making a return swing. This movement wraps the yarn around the needle ready for the knock‐over displacement. 

The second part of stitch formation is the length of yarn linking together the stitches and this is termed the underlap, which is formed by the lateral movement of the yarns across the needles.  

The length of the underlap is defined in terms of needle spaces. The longer the underlap, the more it lies at right angles to the fabric length axis. The longer the underlap for a given warp the greater the increase in lateral fabric stability, conversely a shorter underlap 

Page 20: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

reduces the width‐wise stability and strength and increases the lengthways stability of the fabric. 

The length of the underlap also influences the fabric weight. When knitting with a longer underlap, more yarn has to be supplied to the knitting needles. The underlap crosses and covers more wales on its way, with the result that the fabric becomes heavier, thicker and denser. Since the underlap is connected to the root of the stitch, it causes a lateral displacement in the root of the stitch due to the warp tension. The reciprocating movements of the yarn, therefore, cause the stitch of each knitted course to incline in the same direction, alternately to the left and to the right. 

In order to control both the lateral and longitudinal properties, as well as to produce an improved fabric appearance with erect loops, a second set of yarns is usually employed. The second set is usually moved in the opposite direction to the first in order to help balance the lateral forces on the needles. The length of the underlap need not necessarily be the same for both sets of yarns. 

• Run‐in: the yarn consumption during 480 knitted courses  • Rack: a working cycle of 480 knitted courses  

The run‐in, therefore, is the yarn consumption for one rack. 

For a given machine with a given warp: 

• A longer run‐in produces bigger stitches and a generally slacker, looser fabric  • A shorter run‐in produces smaller and tighter stitches  • With more than one guide bar the ratio of the amount of yarn fed from each warp is 

termed the run‐in ratio  

 

2/ LAPPING DIAGRAMS 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Lapping_diagrams.htm 

 

3/ NUMERICAL NOTATION RELATED TO CHAIN LINK HEIGHT 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Numerical_notation_related_to_chain_link_height.htm 

 

Page 21: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

4/ Chain link arrangement 

The guide bar is positioned with the follower roller on chain link 0'; it swings through, then moves to the left as the roller moves to chain link 1'. It swings back and returns to its starting position (chain link 0').  

Chain link arrangement The chain should read:  0 

1 In the opposite direction:  1 

The smallest repeating unit (repeat) extends over one course: height repeat = 1 stitch, width repeat = 1 stitch. 

Application 

Pillar stitch construction can be employed in the production of outerwear and for ribbed velour fabrics (corduroy). Even in these fabrics, the open pillar stitch is more popular as it provides the necessary longitudinal stability and runs freely. It is used in conjunction with the binding element in‐lay' in laces and curtains, though always with a second guide bar. 

 

  5/ OPEN AND CLOSED STITCHES 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Open_and_closed_stitches.htm 

 

  6/ YARN THREADING PLAN 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Yarn_threading_plan.htm 

 

7/ Single bar structures ‐ A plain warp knitted structure is produced on a single needle bar. The resulting structures are known as single face fabrics. Rib and interlock warp knitted structures are produced on double needle bars, and these structures are known as double face fabrics. 

Page 22: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

In single face structures (plain), stitches are visible on one side, known as the technical face, and on the other side (known as the technical back) only underlaps are visible. 

 

8/ PILLAR LAP 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Pillar_lap.htm 

 

9/ TRICOT LAP 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/1_and_1_lap_tricot_lap_.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/2_and_1_lap.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/3_and_1_lap.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/4_and_1_lap.htm 

 

 

10/ ATLAS LAP 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Atlas_lap.htm 

 

11/ Double bar structures 

Rules for plotting lapping diagrams 

• The lapping movement of each guide bar must be represented separately  • The lapping diagrams of all guide bars must be plotted from the same course in order to 

illustrate the relative lateral position of the guides  

 

Page 23: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

Guide for creating lapping diagrams 

Dotted papers are used to create lapping diagrams. 

1. Plot the lapping movement of the first guide bar  2. Plot the lapping movement of the second guide bar starting from the same course  3. Number the spaces between the needles from right to left if the patterning mechanism 

is on the right hand side of the machine. Number the spaces separately for each guide bar  

4. Consider only the overlap in order to generate the chain‐link arrangements of the guide bars  

 

12/ THREADING ARRANGEMNET OF GUIDE BARS 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Threading_arrangement_of_guide_bars.htm 

 

13/ DOUBLE TRICOT STRUCTURE 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Double_tricot_structure.htm 

 

14/ LOCK KNIT STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Locknit_structures.htm 

 

15/ SATIN STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Satin_structures.htm 

 

 

Page 24: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

16/ REVERSE LOCK KNIT STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Reverse_locknit_structures.htm 

 

17/ SHARK KNI STRUCTURE 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Shark_skin_structure.htm 

 

18/ QUEEN’s CORD STRUCTURES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Queen_s_cord.htm 

 

19/ Net structures ‐ Net structures can be classified into the following groups: 

1. Net structures in which the distance between the wales is determined by the gap between the needles used to knit the structure. Generally the yarns of a second set of yarns are used to bridge the gap between the wales. The shape of the opening is determined by the lapping movement and by the tension in the yarns. If the yarn tension is high it would cause the wales to distort, but generally the pillars are vertical or almost vertical. 

2. Net structures that are formed by interconnecting pillars. The side connections are achieved by inclining and distorting neighbouring wales. The typical openings of these nets are diamond shaped. It is also possible to produce nets with other openings. 

 

  20/ NET STRUCTURES WITH VARTICAL PILLARS 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Net_structures_with_vertical_pillars.htm 

 

 

Page 25: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

21/ NET STRUCTURES WITH INTERCONNECTED WALES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_warp/Net_structures_with_interconnected_wales.htm 

 

22/ Laying‐in structures 

A guide bar is used to insert yarn ends into the fabric structure. The laid‐in yarn end is not knitted into the structure, but it is held in the structure between the stitches (in the technical front) and the underlaps (formed by other yarns in the technical back).  

Basic principal of laying‐in 

1. Laying‐in is achieved using a back guide bar. Generally, at least one fully threaded guide bar in front of the laying‐in guide bar(s) produces the ground structure. 

2. A laying‐in guide bar can be fully or partially threaded. Fully threaded laying‐in guide bars increase the fabric stability. Partially threaded laying‐in guide bars are utilised for patterning purposes. 

3. The laying‐in guide bars carry out only the underlaps. 

Advantages of laying‐in  

• Laying‐in technique allows one to knit yarns that are otherwise difficult to knit  • Any yarn which is capable of passing freely through the guide eye and between the 

needles can be inserted into the fabric • Laid‐in yarns contribute very little towards the fabric weight because of the lack of loops • Saves on patterning yarn, which is usually more expensive, i.e. a commercial advantage  

Designers can use this technique to enlarge the range of designs by laying‐in yarns with coarser counts (up to thousands of dtex) and yarns of different texture. Laying‐in technique is used in creating lace and curtain fabrics. 

 

 

 

 

 

Page 26: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

K/ GRAPHICAL REPRESENTATION OF WEFT KNITTED STRUCTURES 

 

  1/ Introduction 

Diagrams are a simple way of understanding knitted structures and easing the programming of the production process. A weft knitted fabric can be represented in a diagram in a number of ways. The most common methods are:  

• Stitch diagram  • Yarn path notation (point paper) • Technical pattern representation 

 

2/STITCH DIAGRAMS 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Stitch_diagrams.htm 

 

3/ Yarn path notations ‐ The yarn path notation (derived from the Nottingham notation) is a diagram, produced on point paper, of the notional path of the yarn as it is fed to the needles. The yarn is shown travelling around the needles, which are represented by dots on a ‘point paper'. The point paper has a pattern of equidistant dots arranged in horizontal rows. Each row of dots represents the needles in a needle bed or a needle bar and thus normally represents one course in the fabric or one traverse of a single cam system.  

 

  4/ TYPES OF POINT PAPER 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Types_of_point_paper.htm 

 

  5/ YARN PATH NOTATIONS FOR COMMON STRUCTURES 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Yarn_path_notations_for_common_structures_1_of_2.htm 

Page 27: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Yarn_path_notations_for_common_structures_2_of_2.htm 

 

6/ YARN PATH NOTATIONS FOR RIB DERIVATIVES 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Yarn_path_notations_for_rib_derivatives_1_of_2.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Yarn_path_notations_for_rib_derivatives_2_of_2.htm 

 

7/ TECHNICAL PATTERN REPRESENTATIONS 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Technical_pattern_representation.htm 

 

8/ PLAIN KNIT 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Plain_knit_.htm 

 

9/ PURL KNIT 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Purl_knit_.htm 

 

10/ RIB KNIT 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Rib_knit_.htm 

 

 

Page 28: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

11/ INTERLOCK 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Interlock.htm 

 

12/ HALF AND FULL CARDIGAN 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Half_and_full_cardigan.htm 

 

13/ JACQUARD KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/Graphical_weft/Jacquard_knitting.htm 

 

 

 

L/ QUALITY CONTROL IN CERCULAR KNITTING 

  1/ Introduction ‐ This module addresses the issues that must be considered when implementing quality control systems for circular knitting, including yarn quality and lubrication, stitch cam settings, yarn feeding, positive and assisted feed systems and lint control. In addition the causes of dropped stitches, holes and press‐offs and needle lines, as well as fabric barre , is discussed. 

   

  2/ QUALITY ‐‐ The quality of a knitted product is a complex concept. At one level it means a holistic assessment of a range of visible and invisible factors such as the 'cut' of the garment, the lustre and softness of the yarn, the 'handle' of the fabric, the fineness of the knit structure, the excellence of the make‐up and the quality of the design. 

At another level it is assessed in terms of strictly measurable parameters such as course and wale density, fabric weight per square metre, the percentage of add‐ons such as lubricants and finishes, faults per metre (such as cuts and holes or knots) and dirt‐marks per metre etc. 

Page 29: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

This module will not address the more subjective measures but will concentrate on the measurable ‐ and thus controllable ‐ variables that provide the key to producing consistently reproducible good quality knitted fabric.  

 

  3/ YARN QUALITY ‐‐ In general terms the responsibility for yarn quality control lies with the yarn supplier; however a number of aspects need to be understood by the knitter and regular yarn testing may be necessary to ensure the yarns are consistent and fit for purpose. This testing may include:  

• Tensile strength and extensibility • Yarn count check • Filament counting • Twist testing • Yarn bulk testing (false twist yarns) • Solvent extraction to assess lubricant/finish levels • Black‐board testing to assess slubs and other yarn irregularity/faults 

 

4/ YARN COUNT (TEX) AND TWIST (TURNS/CM) –  

               The responsibility for the accuracy of the yarn count and the tolerance levels for variation in yarn count and twist (turns/cm), as well as the type and level of lubricant/finish, lie with the spinner and are normally declared in the terms and conditions of sale. For highly critical end‐uses such as military items and technical textiles, special yarn quality specifications and variability limits will be required and must be negotiated with the spinner. 

5/ YARN LUBRICATIONS ‐‐‐ 

              The type and level of yarn lubrication determine the coefficient of friction of the yarn. In weft knitting in particular, the coefficient of friction is a key factor in determining the quality of the knitted product as it has a direct influence on the peak yarn tension in the knitting zone and thus on the number of yarn breakages, as well as the extent to which dropped stitches will ladder. 

Objectives of yarn lubrication 

The main aim of yarn lubrication is to reduce yarn friction. Added advantages include: 

• Reduced abrasion effects on guide surfaces and needles ‐ this is important with hard synthetics (PA, PE) 

• Dissipation of static charges ‐ this is important with 100% synthetic yarns 

Page 30: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• Better cohesion of the filaments • Improved yarn pliability. Due to lubrication, yarn becomes softer and more pliable 

offering less resistance to the loop formation 

 

6/ LUBRICATION OF SPUN AND FILAMENT YARNS 

Lubrication of filament yarn 

Generally fluids such as mineral oils and wax emulsions are used as lubricants. These are applied in winding via lick‐roller systems. 

These include substances to reduce friction and anti‐static and anti‐corrosive substances. It is important to apply about 0.5 to 2.0% of lubricant for good quality lubrication and to control the viscosity very carefully. 

Lubrication of spun yarns 

Generally waxes or wax emulsions are used in the lubrication of spun yarns. The wax emulsions are applied in winding via lick‐rollers whilst the waxes are applied by running the yarn over the surface of a rotating wax cylinder. Wax levels of 1 to 2% are typical. 

 

7/ OTHER QUALITY CHECKS IN WINDING ‐‐‐ Winding, which is the transfer of the yarn from the primary or 'spinners' package to a secondary conical package (cone) more suitable for weft knitting, provides an opportunity to monitor the yarn electronically for a number of faults, including:  

• Knots • Thin places • Slubs or thick places  • Weak places 

The tension employed in winding causes weak places to break and results in knots. Slubs and thin places are cut out by the electronic clearer and also replaced by knots. 

All knots, including those generated by the clearing process, are placed on the nose of the cone where they may be counted prior to packing. An agreed maximum limit of knots per cone will be set and any cone that exceeds this limit will be rejected. 

 

Page 31: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

8/ QUALITY CONTROL IN KNITTING ‐‐ The initial machine settings are important especially if a number of similar machines in the plant are to produce the same fabric quality and for consistency when repeat orders are likely. An agreed setting protocol must be established including the machine bed temperature (either ambient or running temperature) and the specific settings to be measured and set. 

For single jersey sinker machines the sinker timing and the sinker penetration must be the same at all feeders on all machines producing the same fabric quality and the fabric take‐down systems must be set to produce the same take‐down traction. A knock‐over gauge should also be used to check the calibration of the stitch cam gauges on all the feeders (on modern machines with vernier stitch cam settings this will not be necessary). The setting of the positive feed systems will be dealt with in the section on stitch/loop length. 

For cylinder and dial machine machines the dial height must be set as well as the needle timing and knock‐over gauges should be used to check the calibration of all the cylinder and dial stitch cams (note: on modern machines with vernier stitch cam settings this will not be necessary). Similarly the take‐down systems should be set to produce the same take‐down traction.  

On modern machines with DC motor take‐down systems, this is simply a matter of setting the control current for the motor to a specified level. For older mechanical take‐down systems it will be necessary to use a take‐down tension gauge once the positive feed systems and stitch cams have been set and fabric with the correct loop length has been knitted down through the take‐down rollers (see 'positive feed'). 

 

9/ LOOP LENGTH CONTROL ‐‐ The complexity of the interaction of the factors that control loop length has been discussed in depth in the module 'Yarn tension, cam forces and robbing back'. From this discussion it is apparent that it is necessary to control the following variables in order to be certain of controlling loop length:  

• Knock‐over depth • Cam angle • Gauge • Sinker timing and penetration on a single jersey machine • Needle timing (delay) on a cylinder and dial machine • Yarn input tension • Fabric take‐down tension • Coefficient of yarn on metal friction 

At first sight, this list of variables seems too extensive to deal with. However if the initial machine setting protocol described above has been followed, and the machines are of the 

Page 32: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

same type and gauge, then the following variables will either be the same on all the machines or will have been controlled: 

• Knock‐over depth • Cam angle • Gauge • Sinker timing and penetration on a single jersey machine • Needle timing (delay) on a cylinder and dial machine • Fabric take‐down tension 

Conveniently this leaves two variables to deal with: 

• Yarn input tension • Coefficient of yarn on metal friction 

The coefficient of yarn on metal friction is determined by the yarn structure and fibre type, as well as the level and type of lubricant. Efficient yarn quality control measures should be sufficient to ensure consistency. 

In addition, the yarn rubs against the inside of the creel transfer tubes as well as several ceramic yarn guides as it travels to the needles. This process causes a transfer of lubricant onto the tube or ceramic when there are high levels of lubricant on the yarn and a reverse transfer of lubricant from the tube or guide to the yarn when the yarn lubricant levels are low. This tends to average or even‐out any variations that may be present. 

 

10/ YARN INPUT TENDION ‐‐ The problem that remains is how to control the input tension at the feed point for all the feeders (typically 76‐96) for a multi‐feeder machine. If the needles are left to pull the yarn directly from the supply package a number of factors intervene to cause the input tension to vary. 

Perhaps the most important factor relates to the diameter of the cone. On a machine where the yarn speed is constant (plain fabric), as the diameter of the cone steadily reduces during unwinding, the rotational velocity of the balloon increases in inverse proportion and as a result, the air resistance and the coriolis forces steadily increase, causing the running yarn tension to increase.  

Assuming the creel is filled with full cones at the start of knitting then the yarn tension on all feeders will steadily increase as the cones wind down. If all the other control variables remain constant then an increase in input tension will shift the tension balance in the knitting zone towards the input side so that the number of needles involved in robbing‐back increases, with the result that the loop length decreases.  

Page 33: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

Conversely when an empty cone is changed for a full cone the reduced balloon tension will result in a reduction in input tension with a corresponding increase in loop length. If this process is allowed to continue without check then the quality of the fabric will be continuously altering and, if high tension feeders are situated adjacent to low tension feeders, then the difference in loop length may well produce horizontal bars in the fabric (barr ). 

 

11/ POSITIVE FEED 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/QualControl/Positive_feed.htm 

 

12/ LOOP LENGTH CONTROL ON JACQUARD MACHINES 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/QualControl/Loop_length_control_on_jacquard_machines.htm 

 

13/ DROPPED NEEDLE AND HOLES 

Modern machines may be fitted with fabric scanners that detect dropped stitches, holes and press‐offs and stop the machine.  

Dropped stitches are usually caused by the yarn missing the hook of the needle due to vibrations in the yarn path, or due to a displaced feeder. Positive feed greatly reduces yarn path vibrations and a displaced feeder will generate a sequence of dropped stitches in a spiral down the fabric that can be traced back.  

Holes and minor press‐offs are usually caused by the yarn breaking in the knitting zone due to excess input tension or due to inadequate yarn lubrication. A feeder tension check will reveal the former cause; the second is more difficult to track down but will usually be caused by faulty cones on specific feeds and will result in a spiral sequence of faults that can be traced back. 

 

14/ NEEDLE LINES ‐‐ Needle lines occur when a needle latch or needle hook is damaged. In the most severe cases, the needle hook is broken off and this results in a vertical wale of dropped stitches similar to a missing needle. This is usually easily seen during a fabric 

Page 34: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

inspection (even when the needle is situated in the dial) and is corrected by replacing the needle. A fabric scanner will also detect it. 

The second type of needle line occurs if the needle hook is bent backwards (swan neck) or the latch is trapped within the hook. When this happens the needle will either tuck in an intermittent fashion or will tuck continuously causing a series of burst stitches. This fault is usually sufficiently severe to be visible during a routine fabric inspection and may be detected by a fabric scanner. The solution is to replace the needle. 

Perhaps the most difficult needle line to deal with is caused by a protruding latch rivet, or a cut or abrasion to the needle hook or shank. This kind of needle damage abrades the yarn causing a fuzzy or hairy' needle line that will not be detected by a fabric scanner and is frequently missed in a routine fabric inspection.  

The problem is particularly difficult to detect if the needle is in the dial and the needle line lies inside the tube. It is possible for this type of fault to continue through many hundreds of metres of fabric and it is vital therefore to inspect the inside and outside of each fabric roll when it is separated from the machine. 

 

15/ FABRIC BARRE ‐‐ There are a multitude of different causes of fabric barr . The following list indicates just a few of the many possible causes.  

• Mixed yarn count (tex) • Mixed yarn twist • Mixed yarn colour • Mixed yarn polymer • Mixed number of filaments • A filament yarn mixed with spun yarn or vice‐versa • A deep dye yarn mixed with standard yarn • A high bulk yarn mixed with low bulk yarn • An elastomer stretch yarn mixed with standard yarn • A faulty stitch cam setting • A yarn dropped out of the positive feed 

Many of these faults are due to poor housekeeping and will be detected by careful fabric inspection on the knitting machine or after cut‐down. The most serious, however, are faults like a deep dye yarn mixed with standard yarn. This fault will remain hidden until the fabric is dyed and will usually spoil many rolls of fabric. Whenever the risk of such mixes arises, a rigorous colour coding of the yarn cones is essential to prevent the possibility of serious financial loss. 

 

Page 35: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

16/ LINT CONTROL ‐‐ When spun yarn is being knitted in jersey plants, a considerable amount of fly is generated and this fly settles on all stationary machine parts. Provided all machines are knitting white cotton then the fly can be controlled by fly blowers on the machine and systematic vacuuming of the plant and fittings. This is essential to prevent a fire risk developing and preventing fly build‐up from dropping onto the machine and getting knitted into the fabric. 

However, if coloured spun yarns are being knitted then contamination becomes a serious cause of fabric faults and must be prevented. The best solution is to install totally enclosed 'fly control' creels with fly extractor fans. This, together with plastic sheet separators between adjacent machines and regular systematic vacuum cleaning, will keep the problem under control.  

 

 

 

 

M/ POSITIVE FEEDING ON V‐BED MACHINES 

  1/ INTRODUCTION ‐ Modern v‐bed machines are the most versatile flexible knitting systems ever developed: they are capable of manufacturing extremely complex products such as integrally manufactured garments, which are almost completely constructed by the knitting process. 

When garment panels are shaped on the machine, or garments are integrally manufactured on the machine without make‐up, the issue of size control becomes a serious concern. In contrast to cut and sew manufacture, where some allowance can be made for changes in fabric quality (loop length) at the cutting stage, integral garment manufacture and fully fashioned garment manufacture leave no such flexibility and any differences in loop length will translate into variations in garment size. For this reason, the development of positive feed systems for v‐bed machines has been a goal of the knitting industry for the last 20 years.  

During this time frame, several different feeding devices have been developed and commercialised, some of which facilitate the knitting process and reduce fault rates. However until the development of the True Positive Feed system at UMIST in 2002, none of them could be considered positive feed systems. This module will discuss the difficulties inherent in developing positive feed systems for v‐bed machines and explain the main features and advantages of the TPF system. 

 

Page 36: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

  2/ YARN SUPPLY ON V‐BED MACHINES 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/PosFeedVBed/Yarn_supply_on_v_bed_machines.htm 

 

3/ ASSISTED FEED SYSTEMS 

The assisted feed system usually takes the form of a smooth polished metal roller or pulley that is driven at a surface speed higher than the maximum yarn speed achieved during knitting. The yarn forms a complete loop around this driven roller in such a way that when the carriage starts to move and the needles draw yarn from the package, the tension that develops in the yarn path (due to contact with the various yarn guides) causes the loop to tighten around the driven surface. This causes the yarn to grip the polished surface of the roller and it is driven forward towards the yarn feeder. As soon as the yarn speed exceeds the yarn demanded by the needles, the yarn tension falls back towards zero, the grip of the loop on the driven surface relaxes and the yarn speed drops. 

Naturally this repetitive engaging and disengaging causes short‐term fluctuations in yarn tension: these are moderated by spring loaded tension compensators that take up slack when the yarn tension is low and release yarn when the tension is higher. 

While these assisted feed systems certainly reduce the average yarn tension at the needles and thus reduce cuts and holes, they may well cause short‐term fluctuations in loop length due to changes in robbing back (see the module Knitting tension, cam forces and robbing back); however what is certain is that they do not control loop length or act as positive feed systems. 

 

4/ STORAGE FEEDER 

As already described in the module, The theory and practice of weft knit quality control, storage feeders normally use individual synchronous motors to draw yarn from the cone and wind it into an ideal helix on a polished conical capstan. The yarn is then drawn at low tension from the helix to the knitting yarn feeder.  

The storage feeder has made a considerable contribution towards improving knitted fabric quality on the v‐bed machine as it helps to reduce the quality variations caused by differences in cone hardness and yarn lubrication, as well as cuts and holes due to excess yarn tension. However it is not a positive feed system and it does not control loop length. 

 

Page 37: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

5/ YARN DEMAND ON V‐BED MACHINES ‐‐‐ We will start to analyse the nature of the problem of designing a positive feed system for v‐bed machines by considering the causes of the variation in yarn demand with time. 

The cam systems on a v‐bed machine reciprocate back and forwards across the needle bed. The diagram shows the cam system at the extreme left hand side and right hand side of the needle bed. As the carriage moves from the middle of the bed towards the extreme left hand side it slows from its maximum traverse speed, drops the yarn carrier after the last active needle and then stops before reversing direction, picking up the yarn carrier and accelerating towards the right and again reaching its maximum traverse speed.  

If we assume that the yarn is fed from the right hand side of the machine in a similar way to the schematic diagram then as the carriage and yarn carrier accelerate towards the right, the yarn demand at any moment in time is equal to the needle consumption (the amount of yarn knitted into the fabric) minus the velocity of the carriage. When the carriage slows and stops at the extreme right hand side of the machine, the yarn demand falls to zero. The carriage and yarn carrier then reverse direction and accelerate towards the left of the machine away from the yarn source. The yarn demand is then equal to the needle consumption plus the carriage velocity. Thus, even if the needle consumption across the machine were to be constant, i.e. the machine was knitting the same structure across the machine on all needles, the yarn demand would vary with time in a predictable manner due to the reciprocation and changing velocity of the carriage and the pick‐up and drop‐off of the yarn carrier.  

In reality, the machine will be knitting shaped panels and/or jacquard structures, or an integral garment where the yarn demand is determined by the needle selection. Thus, the needle consumption will also vary continuously with time in a predictable manner that is determined by the needle selection program and the position of the digitally controlled stitch cams. Therefore, in order to provide positive feed on such a machine, the yarn feeder must be supplied with yarn at a rate that is the vector sum of the velocities due to carriage direction, carriage velocity and needle consumption. 

On a machine such as the Stoll CMS series, the machine data necessary to calculate the carriage velocity and determine carriage direction is all available within the machine control system in real time but it is necessary to have considerable electronic expertise to access it. Furthermore, the calculation of the yarn consumption requires the needle selection data, again available within the control computer, together with fabric geometry data to define the size of the different types of loops being knitted. 

It is for this reason that the v‐bed feeders developed in the 20 years prior to the UMIST TPF system (and that sit on the machine and function independently of the machine control system) are all sophisticated types of tension compensation device or storage feed device. They cannot act as positive feed systems as they do not have the information necessary to determine the required feed rate and do not have the acceleration characteristics necessary to match the changes in yarn consumption. 

Page 38: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

 

6/ THE DEVELOPMENT OF TRUE POSITIVE FEED ‐‐ We have seen in the preceding section that in order to provide positive feed on a v‐bed machine we must firstly calculate in real time the instantaneous carriage velocity. We must add this to the instantaneous yarn consumption calculated from the needle selection data together with the loop size data (fabric geometry data). 

We must then adjust the delivery velocity of a positive feed device to the calculated delivery velocity. Furthermore at points in the knitting cycle when the yarn feeder has been dropped by the carriage and the vector sum of these velocities is zero or negative, we must be able to reverse the feeder to prevent the yarn from going slack. In addition, on a machine using multiple yarn feeders with multiple positive feed devices, we must access the feeder selection data to know which feeder is knitting and which system to drive. 

 

7/ THE CAPSTAN FEED ‐‐ The first question to be resolved was whether it was possible with a reasonably compact and economic motor to drive a commercial capstan feeder wheel at the necessary accelerations and decelerations for a modern v‐bed to function at a reasonable knitting speed of between 0.5‐1.0 metre/sec. 

In order to do this, an 18 gauge Stoll CMS was used to knit a number of standard fabrics containing the most frequently encountered inter‐lacings (knit, miss or float and tuck) at commercial qualities and the loop sizes were accurately measured. From this data, the needle consumption rates could be calculated and the rates of change of yarn consumption that occurred with shaping, structure changes, carriage reversal, etc. were analysed to determine the magnitudes of the maximum accelerations.  

With knowledge of the mass and inertia of the wheel, it was then possible to determine the torque necessary to accelerate/decelerate the capstan drive at the desired rate. The required maximum torque was found to lie within the range delivered by the latest compact brushless permanent magnet DC servo motors. This preliminary work demonstrated that the positive feeding concept was viable, provided the necessary data could be captured from the knitting machine. 

 

8/ KNITTING DATA CAPTURE ‐‐‐ In order to calculate the required yarn feed rate at any moment of time, the following information is required:  

• The direction of the carriage • The exact position of the yarn carrier as it traverses the needle bed • The exact clock‐time of the carrier pick‐up and drop‐off 

Page 39: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

• The exact velocity of the carriage • The needle selection data • The stitch cam position data • The stitch type and size data 

Furthermore, this data must be available sufficiently in advance of the clock‐time for the necessary calculations to be made, the data to be transferred to the motor controller and the motor to react to the control pulses. 

On the Stoll CMS machine chosen for this development, the first six sets of data are transferred to the knitting control systems from the machine micro‐controller prior to each knitting course. In fact the needle selection instructions for the entire needle array are pre‐selected prior to each knitting course. To access this data, it is necessary to monitor the main control bus and decode the control pulses. The stitch size data must be determined from look‐up tables held within the PC used to manage the True Positive Feed system. 

From this short description of the way in which the TPF system needs to function, it is possible to appreciate its complexity and the need for high levels of electronic, mechanical, IT and knitting engineering skills to bring the development to a successful conclusion. 

 

9/ TESTING THE TRUE POSITIVE FEED ‐‐‐ The first prototype was completed in 2000 and the process of electrical, mechanical and knit testing commenced. Progress was rapid and by the end of the year, the system was being used on the 18 gauge Stoll CMS at moderate knitting speeds. 

Extensive quality testing showed the system to be extremely accurate, controlling normal knitting yarns to within +/‐ 0.2% of the desired course length. The system also proved capable of handling elastomeric yarns and for the first time it was possible to incorporate elastomerics into the knitted structure by converting them into knitted loops of a specified size, rather than simply by using in‐lay techniques. 

 

10/ THE TRUE POSITIVE FEED AND  SCAN – 2 – KNIT ‐‐ The first prototype was completed in 2000 and the process of electrical, mechanical and knit testing commenced. Progress was rapid and by the end of the year, the system was being used on the 18 gauge Stoll CMS at moderate knitting speeds. 

Extensive quality testing showed the system to be extremely accurate, controlling normal knitting yarns to within +/‐ 0.2% of the desired course length. The system also proved capable of handling elastomeric yarns and for the first time it was possible to incorporate 

Page 40: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

elastomerics into the knitted structure by converting them into knitted loops of a specified size, rather than simply by using in‐lay techniques. 

 

11/ THE TRUE POSITIVE FEED 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/PosFeedVBed/The_True_Positive_Feed.htm 

 

 

 

 

N/ WEFT KNITTING QUALITY CONTROL 

  1/ INTRODUCTION ‐‐‐ This module will take the form of a wide ranging discussion of the issues of quality control in weft knitting. 

It will include a summary of the published academic and industry based research, and a discussion of the practical problems and solutions relevant to modern industrial scale manufacturing. 

 

  2/ QUALITY ‐‐ The quality of a knitted product is a complex concept. At one level, it means a holistic assessment of a range of visible and invisible factors such as the ‘cut' of the garment, the lustre and softness of the yarn, the ‘handle' of the fabric, the fineness of the knit structure, the excellence of the make‐up, the quality of the design and the extent to which the fabric shrinks or pills. 

At another level, it is assessed in terms of strictly measurable parameters such as course and wale density, loop length or stitch length, fabric weight per square metre, the percentage of add‐ons (such as lubricants and finishes), faults per metre (such as cuts and holes or knots and dirt‐marks), and dimensional stability measurements etc. 

This module will not address the more subjective measures but will concentrate on the measurable and thus controllable variables that provide the key to producing consistently reproducible good quality knitted fabric and the research based theories that define the relationships between them. 

Page 41: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

 

  3/ QUALITY CONTROL – HISTORY 

  The quality of a knitted product is a complex concept. At one level, it means a holistic assessment of a range of visible and invisible factors such as the ‘cut' of the garment, the lustre and softness of the yarn, the ‘handle' of the fabric, the fineness of the knit structure, the excellence of the make‐up, the quality of the design and the extent to which the fabric shrinks or pills. 

At another level, it is assessed in terms of strictly measurable parameters such as course and wale density, loop length or stitch length, fabric weight per square metre, the percentage of add‐ons (such as lubricants and finishes), faults per metre (such as cuts and holes or knots and dirt‐marks), and dimensional stability measurements etc. 

This module will not address the more subjective measures but will concentrate on the measurable and thus controllable variables that provide the key to producing consistently reproducible good quality knitted fabric and the research based theories that define the relationships between them. 

Discussions with knitting technicians instigated in the 1950s by researchers from HATRA (Hosiery and Allied Trades Research Association) about the causes of variability produced a list of many parameters that were considered to be responsible for changes in quality. This list included: 

• Air temperature in the plant • Temperature of the machine bed • Air humidity in the plant • Moisture content in the yarn • Wax content of the yarn • Colour of the yarn • Cone angle • Diameter of the cone • Stitch cam position • Dial height • Needle timing • Sinker penetration • Sinker timing • Machine speed • Take‐down tension • Stretcher board width 

Page 42: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

The extent and diversity of the parameters in this list convinced the researchers at HATRA that a systematic empirical study was needed to narrow down the most important variables.  

The results of this research, published by Doyle in 1953 in the Journal of the Textile Institute (JTI), suggested that the stitch density of a wide range of plain knitted woollen fabrics was inversely proportional to the square of the loop length. This relationship offered the prospect of developing simple systems to control fabric quality. Encouraged by these results, Munden continued with the work and in 1959, published (JTI) a wide ranging empirical and theoretical analysis of the factors controlling the course density, the wale density, the stitch density and the thickness of plain knit and 1x1 rib woollen fabrics. 

This ground breaking research led to an outpouring of research into the geometry and properties of weft knitted fabrics by researchers such as Knapton, Leaf and Postle ‐ much of it carried out at Leeds University under the supervision, or with the collaboration of, Munden. The outcome of all this work was a conviction, both in the academic world and in industry, that the key to controlling fabric quality was the control of loop length and this conviction led directly to the development of positive feed systems. 

 

  4/ EARLY YARN FEEDING  DEVICE ‐‐ Prior to 1939, the hosiery industry had developed feeding devices to reduce the tension of the yarn as it was fed into the needles. These devices took the form of capstan wheels, or loosely meshing gear wheels, driven by gearing from the main drive shaft.  

In a typical example, the yarn was passed through the nip of a tapered wheel and a conical wheel that acted as a variable speed drive system. The position of the yarn along the axis of the tapered wheel was determined by the tension in the running yarn. If the yarn tension increased, the yarn was moved towards the higher diameter end of the tapered wheel thus causing it to be fed at a higher rate and vice versa.  

These tension compensating drives reduced the number of holes and press‐offs in the hose by reducing the variations in feeder tension and, in that sense, they improved the fabric quality. They did not, however, control loop length. In fact they did the opposite: by varying the feed rate they increased the variation in loop length. Unfortunately they also led to the belief in the industry that the key to controlling quality was the control of yarn tension at the feed point, an idea that has since proved extremely difficult to eradicate. 

 

  5/ THE HATRA  COURSE LENGTH TESTER ‐ As part of its focus on knitted fabric quality HATRA manufactured and sold the HATRA course length tester. This device (essentially a series of metre scales mounted on a back board with guide pulleys to enable the yarn to be guided up 

Page 43: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

and down the sides of the scales) enabled a single course of yarn to be clamped, loaded and measured to an accuracy of within plus or minus 2‐3mm. 

The course length tester became the standard quality instrument for the knitting industry, as it was applicable to any and every knitted product. In order to test the course length, a single course was unravelled from the fabric or garment and mounted and measured on the course length tester. The division of this length by the number of needles knitting in the course provided the loop length. The course length tester provided a method of quality measurement that was simple to use, accurate (provided care was taken in the threading to remove all the crimp) and low cost. It was widely used in the UK knitting industry and its use eventually extended into Europe. 

Its disadvantages were the time taken to carry out the check, particularly for multi‐feed circular machines, where each course had to be unravelled and tested separately, and the fact that it was quality measurement after the event: in other words the product had already been produced. This latter problem was especially serious in the case of double jersey factories where setting a machine using this method was a real chore and its use in routine quality control often resulted in several rolls of fabric being knitted before a fault was detected. 

Despite these problems, the course length tester was widely used and a similar approach using the HATRA crimp tester to measure the length of a set number of loops, for example, 100 in a fine gauge single jersey is still used in laboratories to analyse faults today. 

 

  6/ THE HATRA YARN SPED TESTER 

  In order to facilitate the more rapid setting‐up of rotating cylinder machines, for example, hose machines or multi‐feed jersey machines, HATRA developed the yarn speed meter.  

This device, which caused the travelling yarn to drive a cork‐lined pulley that rotated a simple dynamo, allowed the yarn speed to be read off on an ammeter built into the body of the tester. Although the instrument was relatively fragile and needed to be returned to HATRA for regular calibration, it revolutionized the setting‐up of multi‐feed machines.  

To be effective, the yarn speed meter needed to be used in conjunction with a running yarn tension meter such as the Zivi tension meter. This was necessary because simply measuring and controlling the yarn speed is not the same as measuring and controlling the yarn length. The complicating factor is the fact that yarns stretch under tension and especially in the case of false twist textured yarns, small changes in tension cause significant changes in the degree of stretch. 

 

Page 44: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

   7/ IRO TAPE DRIVEN POSITIVE FEED 

  Following the publication of Doyle's and Munden's research, a number of organizations started work on positive feed systems and the first to achieve a wide commercial exposure was developed by Rosen in Sweden, manufactured by IRO and known as the IRO tape feed.  

This system was designed for multi‐feed circular jersey machines, initially 12, 24 and 36 feed machines. The system used freely rotating capstan wheels at each feed position rotated by a rubberized tape drive which was driven by a variable diameter pulley from the main cylinder drive system. In this way, all the capstan wheels driven by a specific belt rotated at exact the same speed.  

Normally on the early systems, two tapes were used to provide the different ‘run‐ins' (the length of yarn delivered to each feeder per machine revolution) necessary for the majority of more simple jersey structures. In order to prevent yarn slippage, the yarn was fed between the tape and the capstan to ensure positive feeding. The IRO feed worked extremely well and achieved rapid commercial acceptance. It enabled multi‐feed machines to be set to quality relatively rapidly without the necessity to calibrate all the stitch cams because once the tape drive was set to the correct run‐in (using run‐in meters that were rested on the tape) then each yarn in turn could be introduced into the nip of the capstan with the machine on creep speed and the stitch cam adjusted, until the yarn was fully adsorbed and the running feeder tension was close to 1.0gm.  

From then on, once all the feeders were set in the same way and the tensions re‐adjusted, routine loop length control involved simply measuring the feeder tension at each feed position typically once every shift. 

Generally the tape feeders offered a reliable solution to the problem of positive feeding on multi‐feed machines. However they did have several drawbacks: 

• As the tapes became worn and impregnated with yarn lubricant they became smooth and slippery and this could lead to yarn slip and loss of positive feed 

• The tapes could develop rough edges or snags due to contact with the pulleys and guides and it was possible for the yarn to stick to the tape and be carried out of the feeder around the machine, thus causing a press‐off 

• The tape feed did not facilitate adequate control for elastomeric yarns 

Because of these issues IRO and other manufacturers, including Memminger and now IRO‐Memminger, developed belt driven capstan feeders that eliminate all three of the above problems. 

 

   

Page 45: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

8/ FABRIC RELAXATION 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Fabric_relaxation_1_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Fabric_relaxation_2_of_3.htm 

• http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Fabric_relaxation_3_of_3.htm 

 

9/ QUALITY CONTROL FOR COTTON AND WOOL FABRIC 

  Although cotton and wool fabrics cannot be heat‐set, the majority of the single and double jersey fabrics were initially used in underwear where fabric relaxation presents less of a problem once the garment has been manufactured. However for the garment maker, the issues of width and weight per square metre control have presented an on going problem over many years. In particular, the fabric being presented to the cutting table could routinely vary in width by as much as +/‐ 5cm from one roll to the next and occasionally by much more. Such levels of variation compromised the efficiency of the lay‐maker's cutting plan by increasing the edge waste to unacceptable levels. 

The problem of fabric relaxation became an issue for retailers such as Marks and Spencer when cotton and wool fabrics started to be used in outerwear and this problem limited their acceptability.  

 

10/ STARFISH AND COTTON JERSEY 

In order to address this issue and foster the increased up‐take of cotton jersey the International Institute for Cotton, Didsbury, Manchester instituted a programme of research and development that was called Starfish. Led by Alan Heap and Jill Stevens, the research team set out to establish the fabric geometry constants (see Munden for an explanation of fabric geometry constants) for a wide range of cotton jersey fabric finished through a number of different commercial finishing routes.  

The aim was to use a range of different cotton yarns (singles ring spun, doubles ring spun, singles open spun, etc.) to knit commercial structures on a range of gauges and machine diameters to a range of cover factors (see Knapton for an explanation of cover factor) that encompassed the range of fabric qualities normally sold.  

At least 100 metres of each fabric quality were knitted and finished through each of four or five different commercial finishing routes. The finished fabrics were then subject to intensive testing 

Page 46: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

for quality (loop length, course and wale density, thickness and weight per square metre) following a range of different relaxation treatments. The results were entered into a table database and also correlated with loop length via a range of different polynomial equations to determine the best fit equation. This relationship was then used in conjunction with the database to enable the interpolation of values that lie in between the observed data points or outside the experimental range.  

This extensive programme of research was successful in that it enabled knitters to predict the quality of a particular structure processed via a range of finishing routes and then select which combination of fabric structure, fabric quality and finishing best suited the customer's requirement.  

One of the greatest advantages of the model lies in the fact that it could prevent sales staff accepting orders for fabric specifications that simply could not be delivered in a stable condition: in other words, fabrics at a width or weight per square metre that could only be achieved by stretching or compressing into a condition that would yield excess levels of relaxation. The drawback of the model lay in the fact that it could only make accurate predictions for yarn and structures that had been researched and each time a new variant of yarn or structure or finishing route was adopted then new research was necessary to extend the database. 

 

11/ WOLLEN FABRIC AND FELTING SHRINKAGE 

  http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Woollen_fabrics_and_felting_shrinkage.htm 

 

12/ CAPSTAN YARN FEEDS 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Capstan_yarn_feeds.htm 

 

13/ DIGITAL DRIVE POSITIVE FEED 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Digital_drive_positive_feed.htm 

 

Page 47: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

14/ STORAGE FEEDERS AND JACQUARD KNITTING 

http://www.knitepedia.co.uk/browse/knit_tech/knit_tech/theory_weft/Storage_feeders_and_jacquard_knitting.htm 

 

15/ COMBINTION STORAGE AND POSITIVE FEED 

In order to satisfy the requirements of jersey machines that are capable of knitting plain and jacquard fabrics, Memminger have brought out a tape driven combination feed that can act as either a positive feed capstan or as a storage capstan. The figure below shows the image of such a feed. 

 

16/ LOOP LENGTH CONTROL ON V‐BED MACHINES 

Similarly to the problem of yarn feeding in jacquard knitting, the yarn feed rate on a v‐bed machine is constantly changing, even when the machine is knitting plain fabric. This is due to the reciprocation of the cam systems in the carriage and the fact that the carriage accelerates and decelerates at the beginning and end of each stroke respectively. Superimposed on the variation due to the reciprocation is a second variation due to the needle selection, which may cause changes in the fabric structure or pattern, or cause the width of the fabric to change as well.  

Until very recently this continual variation in yarn demand has made positive feeding impossible (until the introduction of the True Positive Feed developed by Dr Dias et al, that will be the subject of a separate module) with the result that machine builders and feeder manufacturers have developed various forms of assisted feed system that help the yarn on its way to the needles in an attempt to limit fluctuations in yarn tension at the feeder.  

The IRO storage feeder has been successfully used for this purpose and more modern versions specifically designed for the v‐bed have been developed by IRO‐Memminger. The diagram below shows such a feeder. 

Alternatively many machine builders equip their machines with assisted feed devices that consist of driven rollers with tension compensators that help the yarn on its way to the feeder. None of these devices control the loop length or eliminate the changes in quality that may occur due to changes in yarn properties such as lubrication, colour, twist, extensibility, etc.  

The machine builder Shima Seiki adopted a different strategy with the introduction of the Digital Stitch Control System known as the DSCS system. This device places a lightweight 

Page 48: A/ SHORT HISTORY OF KNITTING B/ INTODUCTION TO …€¦ · 4/ BINDING ELEMENTS IN WEFT KNITTING  ... uide_bar_shog_overlap_and_underlap_2_of_2 ...

yarn length measuring wheel in the yarn path and compares the actual yarn consumption with the theoretical yarn consumption derived from the CAD/CAM pattern data for the garment.  

The system then uses the digitally positioned stitch cam to displace the stitch cam in order to modify the loop length and thus compensate for the difference between the actual and the theoretical consumptions. Again, this device does not positively feed the yarn and it cannot be considered a positive feed system, although it does seem to reduce variations in garment dimensions. 

 

17/ REFERENCES 

Doyle, P. J., Fundamental Aspects of the Design of Knitted Fabrics, J. Textile Inst. 44(8), 561‐578 (1953).  

Munden, D. L., The Geometry and Dimensional Properties of Plain‐Knit Fabric, J. Textile Inst. 50, T448‐471 (1959). 

Knapton,. J. J. F. and. Munden,. D. L.,. Textile Res. J. 36,. 1081‐1091. (1966) 

Dias, T., The Digital Positive Drive, Mechatronic 2000, September 2000).