Istruzioni per installazione, uso e manutenzione

Installation, use and maintenance instructions

Rampa gas monostadio

One stage gas train

I

GB

Italiano ................Pagina 2 English ............... Page 6I GB

2916122 (0)

2 GB

Serie :

Grandezza :

MBC xxx SE monostadio

Attacco : ...

F

filettato

flangiato

50 = 2∆

65 = DN 65

80 = DN 80

100 = DN 100

125 = DN 125

Configurazione: ...

C

Multibloc

composta di valvola + filtro

Controllo di tenuta : CT integrato

Alimentazione elettrica: 230V/50-60Hz

MBC1900SE F CT 230V/50-60HzC65

DESIGNAZIONE RAMPE GAS SERIE MBC...

MODELLI DISPONIBILI

D3396

Max. pressione di esercizio

Designazionerampa gas

Codice rampa gas

360 mbar MBC1200SE 50 3970221

360 mbar MBC1200SE 50 CT 3970225

500 mbar MBC1900SE 65 FC 3970222

500 mbar MBC3100SE 80 FC 3970223

500 mbar MBC5000SE 100 FC 3970224

500 mbar MBC1900SE 65 FC CT 3970226

500 mbar MBC3100SE 80 FC CT 3970227

500 mbar MBC5000SE 100 FC CT 3970228

3 GB

L

L

D3399

D3398

Designazione rampa gas ∅ in ∅ out L (mm)

MBC1200SE 2∆ 2∆ 528

Designazione rampa gas ∅ in ∅ out L (mm)

MBC1900SE DN 65 DN 65 583

MBC3100SE DN 80 DN 80 633

MBC5000SE DN 100 DN 100 733

Fig. 1

Le rampe gas con attacco filettato, indicate in Figura1, sono predisposte per il montaggio sia a destra chea sinistra del bruciatore; in caso di montaggio a destra,il controllo di tenuta (2), se presente, va spostato sullato opposto del gruppo valvole.Le rampe con attacco flangiato, indicate in Figura 2,sono predisposte per il montaggio a sinistra del bru-ciatore; in caso di montaggio a destra, è necessariospostare il pressostato gas di minima (1) e, se presen-te, il controllo di tenuta (2) sul lato opposto del gruppovalvole.

Può essere necessario interporre un adattatore trarampa gas e bruciatore (vedere manuale del bruciato-re) qualora i diametri della rampa siano diversi daquello per cui è predisposto il bruciatore.

Nel caso di rampa gas di Figura 1 il collegamento tralinea di alimentazione gas e rampa va fatto smontan-do la flangia (4), dopo aver tolto il connettore del pres-sostato (3).

Per evitare eccessive sollecitazioni è consigliato so-stenere le rampe di dimensioni maggiori con un ade-guato supporto.

Posizione di montaggioMBC1200SE: Orizzontale o verticale con bobina verti-cale verso l»alto.MBC1900-3100-5000SE: solo verticale, con bobinaverticale verso l»alto.

MONTAGGIO

Vedere Figure 1 e 2.

DIMENSIONI

MANUTENZIONE DEL FILTRO

• Rampa gas di Figura 1Sostituire il filtro almeno una volta all'anno rimuoven-do le viti del coperchio nella parte inferiore del Multi-bloc.

• Rampe gas di Figura 2Sostituire il filtro almeno una volta all»anno, o primaqualora si verifichi un aumento del ∆p, misurato tra ledue prese di pressione 8) e 9) poste sul coperchio, dioltre 10 mbar rispetto alla misura fatta all»installazione.L'elemento filtrante può essere sostituito rimuovendoil coperchio superiore del filtro dopo aver svitato le vitiche lo fissano.

ACCESSORI (su richiesta)

Descrizione CodiceKit controllo di tenuta valvole gas VPS 3010367

Molle per regolazione pressione in uscita (per rampe MBC 1900 - 3100 - 5000) CodiceColore molla Campo di lavoro--- 4 - 20 mbar 3010381

Rosso 20 - 40 mbar 3010382Nero 40 - 80 mbar 3010383Verde 80 - 150 mbar 3010384

Fig. 2

∅ in

∅ o

ut∅

out

∅ in

4 GB

PERDITE DI CARICO

V0 [Stm3/h] (+15 °C, 1013 mbar)

∆p

[mba

r]

D3400

MBC 1200 MBC 1900

MBC 3100

MBC 5000

f = Peso specifico dell»aria

Peso specifico del gas utilizzato

Tipo di gas

Gas metano (G20)

Gas città (G110)

GPL (G31)

Aria

Peso spec.dv f

0,5550,680 1,35

0,4110,504 1,57

1,5501,899 0,81

1,001,24 1,00

[Kg/Stm3]

V gas utilizzato = V aria x f

REGOLAZIONE PRESSIONE IN USCITA

• Rampa gas di Figura 1Spostare la protezione (6) e ruotare la vite (5) nel sen-so desiderato; la pressione in uscita dalla rampa puòvariare da 4 a 60 mbar.

• Rampe gas di Figura 2Ruotare la vite (5) nel senso desiderato; la pressionein uscita dalla rampa può variare secondo le indicazio-ni riportate sulla targhetta.Le rampe gas escono dalla fabbrica con le molle indi-cate in tabella.

Qualora siano necessari dei campi di lavoro differenti,ordinare la molla adeguata tra quelle previste comeaccessorio (vedere a pag. 3), e procedere alla sostitu-zione come indicato a fianco.

Rampa gas Coloremolla

Campo di lavoro molla

MBC 1900 Rosso 20 - 40 mbar

MBC 3100 Rosso 20 - 40 mbar

MBC 5000 Nero 40 - 80 mbar

La perdita di carico ∆p della rampa vie-ne fornita dal diagramma di Figura 3.

Le scale della portata volumetrica V0

valgono rispettivamente per: a = aria, n = metano (G20),p = propano (G31),c = gas città (G110).

La pressione minima necessaria in retesi ottiene sommando quella ricavata daldiagramma, più le perdite di carico delbruciatore (vedere manuale del brucia-tore), più la contro pressione della ca-mera di combustione (vedere manualedel generatore di calore).

Questo tipo di valvole non lavorano cor-rettamente con pressioni in rete inferioria 15 mbar.

SOSTITUZIONE MOLLA DI TARATURA VALORE NOMINALE

Legenda1 Tappo di protezione2 O-ring3 Molla di taratura valore nominale4 MBC SE-...

Fig. 3

Fig. 4

1 Svitare con attenzione il tappo di protezione (1) e verificareche l»o-ring sia integro nella propria sede.

2 Estrarre la molla (3) dalla custodia (4).

3 Inserire con cautela la nuova molla, avendo cura di inserireper primo il lato della molla con il diametro minore.

5 Avvitare manualmente il tappo (1) facendo attenzione anon rovinarne la filettatura.Nota: Evitare di stringere a fondo con utensili.

6 Sostituire, su entrambi i lati, le targhette di identificazionedella molla con le nuove date a corredo.

Valori secondo EN 437

per rampe gas MBC 1900 - 3100 - 5000

5 I

TARATURA DEL PRESSOSTATO GAS DI MINIMAVedere il manuale del bruciatore.

Il dispositivo di controllo di tenuta delle valvole è obbligatorio (EN 676) sulle rampe di alimentazione di bruciatori la cuipotenza massima di targa sia maggiore a 1200 kW, salvo normative locali e/o per applicazioni particolari.

Questo controllo di tenuta opera creando tra le due valvole una sovrapressione di circa 20 mbar rispetto la pressione amonte; il tempo della verifica dipende sia dal volume da pressurizzare sia dalla pressione a monte e varia da 10 a 26secondi.

L'accendersi della spia gialla conferma l'esito positivo della verifica, mentre un esito negativo, con conseguente blocco,è segnalato dalla spia rossa; il blocco permane finchè il controllo di tenuta rimane sotto tensione.

Una verifica funzionale si può realizzare svitando la vite della presa di pressione pa dell'apparecchio prima del controllo;il controllo di tenuta deve andare in blocco.

Il fusibile è accessibile rimuovendo con un cacciavite il coperchietto situato vicino alla presa di collegamento elettrico;un fusibile di riserva è alloggiato nella parte superiore del controllo di tenuta sotto il tappo (8).

Nota: è possibile montare il controllo di tenuta, sulle rampe che ne siano sprovviste, richiedendo l'apposito kit.

CONTROLLO DI TENUTA VPS 504 (se presente)

COLLEGAMENTI ELETTRICI PER BRUCIATORI CON SPINA-PRESA

Rampa senza controllo di tenuta Rampa con controllo di tenuta

COLLEGAMENTI ELETTRICI PER BRUCIATORI CON MORSETTIERA

Rampa senza controllo di tenuta Rampa con controllo di tenuta

Note� Per i bruciatori senza camma elettronica, i fili

V1 e V2 vanno collegati al medesimo morset-

to.

� Per i collegamenti elettrici al bruciatore, fare

riferimento al manuale d»istruzioni del brucia-

tore stesso.

Fig. 5

Fig. 6

D3397

D3401

6 GB

Series :

Size : 15 = 1/2∆

MBC xxx SE one stage

MBC xxx VEF variable air/gas ratio

Port : ...

F

threaded

flanged

20 = 3/4∆

25 = 1∆

32 = 1 1/4∆

40 = 1 1/2∆

50 = 2∆

65 = DN 65

80 = DN 80

100 = DN 100

125 = DN 125

Configuration: ...

C

Multibloc

composed

Valve leak detection control device : CT integrated

Power supply: 230V/50-60Hz

110V/50-60Hz

MBC1900SE F CT 230V/50-60HzC65

MBC... SERIES GAS TRAINS SPECIFICATION

LIST OF AVAILABLE MODELS

D3396

Max. operating pressure

Gas traindesignation

Gas traincode

360 mbar MBC1200SE 50 3970221

360 mbar MBC1200SE 50 CT 3970225

500 mbar MBC1900SE 65 FC 3970222

500 mbar MBC3100SE 80 FC 3970223

500 mbar MBC5000SE 100 FC 3970224

500 mbar MBC1900SE 65 FC CT 3970226

500 mbar MBC3100SE 80 FC CT 3970227

500 mbar MBC5000SE 100 FC CT 3970228

7

L

L

D3399

D3398

Gas traindesignation ∅ in ∅ out L (mm)

MBC1200SE 2∆ 2∆ 528

Gas traindesignation ∅ in ∅ out L (mm)

MBC1900SE DN 65 DN 65 583

MBC3100SE DN 80 DN 80 633

MBC5000SE DN 100 DN 100 733

Fig. 1

The gas trains with threaded port, shown in Figure 1,are set up so that they can be installed to the right orleft of the burner; if installed on the right, the seal con-trol device (2), if present, should be moved to the op-posite side of valves unit.The gas trains with flanged port, shown in Figure 2,are set up so that they can be installed to the left of theburner; if installed on the right, the minimum gas pres-sure switch (1) and, if present, the seal control device(2) should be moved to the opposite side of valvesunit.

It may be necessary to place an adapter between thegas train and the burner (see the burner manual) if thediameters of the train are different from those forwhich the burner is set up.

In the case of the gas train of Figure 1, to connect thegas supply line to the gas train it is necessary to re-move the pressure switch (3) connector and then theflange (4).

To avoid stress and strain it is recommended that thelarger size trains be held with suitable supports.

Installation positionMBC1200SE: Horizontal or vertical with vertical coilup oriented.MBC1900-3100-5000SE: vertical only, with verticalcoil up oriented.

INSTALLATION

See Figures 1 and 2.

DIMENSIONS

FILTER MAINTENANCE

• Gas train of figure 1Replace the filter at least once a year after having re-moved the screws of the cover in the bottom part ofMultibloc.

• Gas train of figure 2Replace the filter at least once a year, or before if a ∆pincrease, measured between the pressure test points8) and 9) on the cap, occours more than 10 mbarcompared to the installation measurement.The filter element may be replaced by removing theupper cover of the filter after having loosened thescrews holding it.

ACCESSORIES (option)

Description CodeVPS seal control device kit 3010367

Springs for output pressure adjustment (for MBC 1900 - 3100 - 5000 gas trains) CodeColour of spring Control range--- 4 - 20 mbar 3010381

Red 20 - 40 mbar 3010382Black 40 - 80 mbar 3010383Green 80 - 150 mbar 3010384

Fig. 2

∅ in

∅ o

ut∅

out

∅ in

8

PRESSURE LOSS

V0 [Stm3/h] (+15 °C, 1013 mbar)

∆p

[mba

r]

D3400

MBC 1200 MBC 1900

MBC 3100

MBC 5000

f = Air spec. weight

Spec. weight of gas used

Gas type

Methane (G20)

Town gas (G110)

LPG (G31)

Air

Spec. weightdv f

0,5550,680 1,350,4110,504 1,57

1,5501,899 0,811,001,24 1,00

[Kg/Stm3]

V gas used = V air x f

OUTPUT PRESSURE ADJUSTMENT

• Gas train of Figure 1Move the protection (6) and turn the screw (5) in thedesired direction; the output pressure from gas traincan change from 4 to 60 mbar.

• Gas train of Figure 2Turn the screw (5) in the desired direction; the outputpressure from gas train can change in conformity tothe indications on the label.The gas trains leave the factory with the springs indi-cated in table below.

To obtain different control ranges, it is necessary to or-der the proper spring (see Accessories on page 3),and replace the old spring with the new one as indicat-ed on the right.

Gas train Colour of spring

Controlrange

MBC 1900 Red 20 - 40 mbar

MBC 3100 Red 20 - 40 mbar

MBC 5000 Black 40 - 80 mbar

The gas train pressure loss ∆p is givenin diagram of Figure 3.

the V0 volumetric flow rate scales aregiven respectively for: a = air, n = methane (G20), p = propane (G31), c = town gas (G110).

The minimum mains pressure neededis obtained by adding that obtainedfrom diagram, and the burner pressureloss (see burner manual), and the com-bustion chamber counter pressure (seeheat generator manual).

These valves don»t work correctly withmains pressure lower than 15 mbar.

REPLACEMENT OF SETPOINT SPRING

Key1 Protection cap2 O-ring3 Setpoint spring4 MBC SE-...

Fig. 3

Fig. 4

1 Unscrew carefully the protection cap (1) and verify that theo-ring is integral in its place.

2 Remove the spring (3) from case (4).

3 Insert carefully the new spring, introducing first the springside with smaller diameter.

5 Screw manually the cap (1) taking care the thread isn»tdamaged.Note: Do not tighten with tools.

6 Replace, on both sides, the spring identification labels withthe new ones supplied.

The values are in conformity of EN 437

for MBC 1900 - 3100 - 5000 gas trains

9

ADJUSTMENT OF THE MINIMUM GAS PRESSURE SWITCH See the burner manual.

The valve leak detection control device is compulsory (EN 676) on the gas supply trains of burners with rated maximumoutput greater than 1200 kW.

This valve leak detection control device operates by creating between the two valves an overpressure of about 20 mbarcompared to the pressure upstream; the testing time depends on the volume to be pressurized as well as the pressureupstream and varies from 10 to 20 seconds.

The yellow pilot lamp lighting up confirms the positive outcome of the test, while a negative outcome, with the resulting lock-out, is signaled by the red pilot light; lock-out continues until the valve leak detection control device is live.

An operation check can be carried out by slackening the screw of the pressure intake pa of the equipment before the check;the valve leak detection control device must lock out.

The fuse can be reached by using a screw-driver to remove the cap near the electrical connection sockets; a reservefuse is in the upper part of the valve leak detection control device under the plug (8).

Note: it is possible to install the valve leak detection control device on trains that do not have it, by requesting the kit.

VALVE LEAK DETECTION CONTROL DEVICE VPS 504 (if present)

WIRING DIAGRAM FOR BURNERS WITH PLUG AND SOCKET

WIRING DIAGRAM FOR BURNERS WITH TERMINAL STRIP

Gas train without leak detectioncontrol device

Gas train with leak detectioncontrol device

Notes� For burners without electronic cam, the wires

V1 and V2 must be connected at the same

terminal.

� For burner electrical connection, refer to the

burner manual.

Fig. 5

Fig. 6

D3397

D3401

Gas train without leak detectioncontrol device

Gas train with leak detectioncontrol device